UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL, SISTEMAS Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE ARQUITECTURA
____________________________________________________________

MATERIALES DE LA CONSTRUCCIÓN
2019 I

AGREGADOS Y AGLOMERANTES EN LA CONSTRUCCIÓN

GRUPO N° 02

BARRIENTE NIZAMA JUNIOR ORLANDO 100%

GONZALES ROMERO REYNA ESTRELLA 100%
PEREZ NAVARRO JEREMY ANTHONNY 100%
URIARTE JESFEN CRISTOPHER JESUS 100%
ZURITA MESTA MARLENY JAHAIRA 100%

LAMBAYEQUE, 21 DE MAYO DEL 2019

1
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN 3
CAPÍTULO I – AGREGADOS 4
CAPÍTULO II - AGLOMERANTES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS

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 INTRODUCCIÓN

En la presente monografía se refiere al tema de agregados y aglomerantes en la construcción.

Siendo los agregados el elemento mayoritario, ya que representan el 80-90% del peso total de
concreto, por lo que son responsables de gran parte de las características del mismo, es la
mezcla de arena y piedra de granulometría variable, de origen natural o artificial que están
embebidos en los aglomerantes que son los materiales de vital importancia en la
construcción, usados para agregar o unir a otros y que así permanezca más o menos estable,
en circunstancias de agentes exteriores o cambios de temperatura, siendo estos materiales el
yeso, cal y cemento, los que sirven para elaboración del concreto.
Como grupo logramos el siguiente objetivo que es el reconocer y diferenciar los agregados y
aglomerantes, de dónde se obtienen, en qué se usan y su presentación comercial.
Para conocer más de estos materiales realizamos visitas a tres distritos de nuestro
departamento, Ferreñafe, Mórrope y Zaña, yendo a canteras y molinos para observar cómo es
el proceso de fabricación, desde la obtención de la materia prima hasta el resultado final.

3
 CAPÍTULO I
AGREGADOS
DEFINICIÓN:
PIEDRA CHANCADA:
1.1.DEFINICIÓN

Es de roca ígnea formada por el enfriamiento y solidificación de materia rocosa

fundida (magma), compuesta casi en su totalidad por silicatos. Se obtiene por
trituración artificial de rocas o gravas y en tamaño variable. En este último caso
actúan los procesos de chancado o triturado utilizados en las respectivas plantas de
áridos. El material que se procesa corresponde principalmente a rocas
de caliza, granito, dolomita, cuarzo y cuarcita.

1.2. ESTADO EN QUE SE ENCUENTRA

- Artificial

1.3. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

- Textura: Rugosa
- Perfiles: Angulares, duras, compactas.
- De alta resistencia, sin porosidad.
- Agregado grueso muy importante para la constitución del concreto
- Densidad: 2.3 a 2.5 Kg/dm3.

1.4.CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS

- Presentan partículas químicamente estables y están libre de escamas, tierra,

polvo, sales u otras sustancias dañinas.
- Conformado generalmente por diorita, granito y andesita.

1.5. USOS RECOMENDADOS

El uso común de la piedra chancada se restringe al campo de preparación del
concreto, como agregado grueso para obtener resistencias que dependen del
requerimiento de un elemento estructural que debe resistir una carga especifica
pudiendo ser cimentación, sobrecimiento, columna, viga o losa. Dependiendo
de la resistencia que se quiera obtener se usan los siguientes tamaños.
- Estructuras de Concreto Armado (piedras de ½», ¾», 1», 1 ¼», 1 ½»)
- Estructuras de Concreto Simple (piedras de 2», 2 ½» y 3»).
- Dimensiones mayores las indicadas, se emplean en concreto ciclópeo

1.6. PROCESO CONSTRUCTIVO

4
Paso 1:Extracción
La piedra se extrae mediante el proceso de explotación que generalmente se hace con
maquinarias especializadas o por método de explosivos.

Paso 2: Acopio
Una vez ya extraída la piedra chancada se amontona en acopios dentro de la cantera que
son colocados en una plataforma compactada previamente provista de una fina capa
de la misma piedra chancada.

Paso 3: Trituración
La piedra chancada se obtiene, al tritura las piedras de mayor tamaño por la chancadora.
Que tritura las piedras y las separa por tamaño.

Paso 4: Selección por tamaño

La máquina posee tamices precisos para el tamaño de piedra deseada.

⇒ Equipamiento:

o Zaranda: Usada para seleccionar la piedra por tamaño, no es muy

indispensable de manera industrial

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 o Trituradora: máquina donde se produce el chancado y selección de la
piedra mediante unos brazos que posee dicha maquinaria

1.7. COMERCIALIZACIÓN

La piedra chancada es transportada por camiones y volquetes a diversas distribuidoras y

centros de venta, las cuales son vendidas por m3 en canteras o en sus respectivos
centros de venta.

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 CAPÍTULO II
AGLOMERANTES
DEFINICIÓN:

YESO
1.8. DEFINICIÓN

El yeso, como producto industrial y material de construcción, es sulfato de calcio

hemihidratado (CaSO4·½H2O), también conocido como yeso cocido o yeso de
París. Se comercializa molido, en forma de polvo, que una vez amasado con agua,
puede ser utilizado directamente. Se le puede añadir otras sustancias químicas para
modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua
y densidad. La forma de yeso industrial más pura y de grano más fino se
denomina escayola. El sulfato de calcio hemihidratado existe también en forma
natural: un raro e inestable mineral denominado basanita.
Se elabora a partir de un mineral natural denominado igualmente yeso o
aljez (sulfato de calcio dihidrato: CaSO4·2H2O), mediante deshidratación.

1.9. ESTADO EN QUE SE ENCUENTRA

- Natural

1.10. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

- Forma: Amorfa
- Textura: Vítreo y sedoso en los cristales. Nacarado o perlado en las
superficies de exfoliación.
- Color: Incoloro, blanco, gris; diversas tonalidades de amarillo a rojo
castaño o negro, a causa de sus impurezas.
- Densidad: 2,31 - 2,33 g/cm3

1.11. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS

- Resiste efectos de tracción y compresión, y el fuego.

- Es soluble y adherente.
- Fraguado rápido y modificable
- Elemento poroso de baja conductividad

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1.12. USOS RECOMENDADOS
El yeso se utiliza profusamente en construcción como pasta para guarnecidos,
enlucidos y revoques; como pasta de agarre y de juntas. También se utiliza para
obtener estucados y prefabricado, como paneles de yeso (Dry Wall o Sheet
rock) para tabiques, y escayolados para techos además de usarse para la
fabricación del cemento.

1.13. PROCESO CONSTRUCTIVO

Extracción: El sulfato de calcio dihidratado se extrae de las minas. El tamaño de
las piedras puede ser de hasta 50 cm de diámetro.

Selección De La Materia Prima: Se hace una minuciosa selección de la piedra de yeso

natural, posteriormente se almacena para su uso en el proceso de calcinación
dependiendo del tipo de yeso a fabricar.

Calcinación: Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una

deshidratación parcial con una técnica de calcinación a altas presiones con un
riguroso control de tiempo y temperatura, obteniendo cristales de mínima
porosidad y forma regular, que permitirán producir modelos de gran dureza y
resistencia. La estructura y propiedades del producto final dependen
directamente de las condiciones de calcinación empleadas.

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 Trituración: La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para facilitar su
manejo a una dimensión inferior a 15 cm, la segunda trituración por medio de
quebradoras permite reducir el tamaño de las piedras de 4 a 5 cm.

Molienda: La operación posterior a la trituración es la molienda, el yeso

calcinado es llevado a tolvas que dosifican la cantidad de material
proporcionado a los molinos. La proporción y distribución de los tamaños de
partícula es un factor determinante con respecto a las propiedades del producto.

⇒ Equipamiento:

o Molino: el yeso es llevado de forma reducida para su posterior

pulverización una vez dentro de esta.
o Motor: mantiene el funcionamiento del molino.

1.14. COMERCIALIZACIÓN
El yeso es transportado por medio de camiones y comercializado en sacos de 18 –
22 kg en diversas ferreterías y/o canteras.
2. CAL

2.1. DEFINICIÓN

La cal es un producto que proviene de la roca caliza, tipo común de roca sedimentaria,
compuesta por calcita (carbonato de calcio, CaCO3). Cuando se calcina (se lleva a
alta temperatura) da lugar a cal (óxido de calcio, CaO). La caliza cristalina
metamórfica se conoce como mármol. Muchas variedades de caliza se han formado
por la unión de caparazones o conchas de mar, formadas por las secreciones de
CaCO3 de distintos animales marinos. Ciertos tipos de caliza se usan en la
construcción, como la piedra de cantería.

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2.2. ESTADO EN QUE SE ENCUENTRA

- Natural

2.3. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

- Forma: Amorfa
- Dimensión:
- Textura: Fina
- Brillo: Opaca
- Color: Blanco grisáceo, a veces tinte amarillo o café debido a las
impurezas del hierro.
- Dureza: Alta, se puede rayar con el vidrio y con el acero.
- Densidad: la densidad real de la cal aérea es del orden 2.25 kg/dm3. Para
las cales hidráulicas oscila entre 2.5 y 3 kg/dm3.

2.4.CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS

- Reactividad: Al disolverse con el agua genera gran cantidad de calor.

Reacciona con ácido y la humedad. El fraguado de la cal se debe en gran
medida a la desecación y re cristalización del hidrato de calcio. El
endurecimiento se debe a la combinación de la cal con el dióxido de carbono
del aire para formar carbonato de calcio.
- Hidraulicidad: es la relación de los silicatos y aluminatos respecto al óxido
de calcio.

2.5. USOS RECOMENDADOS

- Indistintamente son utilizados para realización de juntas y recubrimientos

exteriores e interiores.
- Estéticamente puede añadir colorido o texturas muy particulares.
- Infraestructuras: En estabilización de suelos: para secar suelos húmedos,
descongelar los helados y mejorar las propiedades de los suelos arcillosos.
- Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón celular o
aireado, ladrillos silicocalcáreos y bloques de tierra comprimida.
- Fabricación de ladrillos sílico-calcáreos: Son ladrillos construidos por cal y
arena, donde sus componentes se mezclan íntimamente con una cantidad
precisa de agua, se moldean por prensado y se someten a un tratamiento de
vapor de agua a presión.

2.6. PROCESO CONSTRUCTIVO

- Paso 1: Extracción

10
Se extrae las piedras en canteras.

- Paso 2: Trituración
En la planta a través de fajas se realiza el proceso de trituración en trituradoras
estacionaria

- Paso 3: Calcinación
Mediante la calcinación o
descomposición de las
rocas calizas
calentándolas a
temperaturas superiores a
los 900°C se obtiene la
llamada cal viva,
compuesta
fundamentalmente por
oxido de calcio. Si la piedra caliza que se calcina es muy rica en calcio, o
sea casi pura, se obtiene cal gruesa; si tiene algo de arcilla se obtiene cal

11
 hidráulica; si la piedra caliza
es totalmente pura, una vez
calcinada toma el nombre de
cal viva (oxido de calcio).

- Paso 4: Enfriamiento
Posteriormente se somete a un
proceso de enfriamiento
para que la cal pueda ser
manejada y los gases calientes
regresan al horno como aire
secundario.

- Paso 5: Inspección
Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar núcleos o piezas de roca
sin calcinar.

- Paso 6: Cribado
Se somete al cribado con el
fin de separar la cal
viva en trozo y en
guijarros (piedra
pequeña, redondeada y
lisa) de la porción que
pasará por un proceso
de trituración y
pulverización.

- Paso 7: Trituración y pulverización

Se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y así obtener cal viva molida y
pulverizada, la cual se separa de la que será enviada al proceso de
hidratación.

- Paso 8: Hidratación
Consiste en poner la cal viva en contacto con el agua para que se hidrate.

- Paso 9: Envase y embarque

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 La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y transportada a
través de bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.

⇒ Equipamiento:

o Trituradora: Triturar las piedras de

calcio para transportarlas a la tolva.
o Dosificadora o clasificadora:
Manejada por un solo operario.
o Motor: Trabaja con batería de carro,
hace que los martillos dosifiquen la cal
al grosor deseado.
o Zaranda: También manejada por un
solo operario.

2.7. COMERCIALIZACIÓN
● Para la cal viva:
- A granel en camiones contenedores o volquetes.
- En bolsones de aproximadamente 1,000kg de peso.
- En bolsas de aproximadamente 50 kg de peso.

● Para la cal hidratada o apagada:

- A granel en camiones contenedores o volquete.
- En bolsones de aproximadamente 650 kg de peso.
- En bolsas de aproximadamente 30 kg de peso.

3. CEMENTO

3.1. DEFINICIÓN

El cemento es un aglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla

calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al
contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua,
crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece,
adquiriendo consistencia pétrea, denominada HORMIGON (en España, parte de
Sudamérica y el caribe hispano) o CONCRETO (en México y parte de
Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción de edificaciones y
de puentes.

3.2. ESTADO EN QUE SE ENCUENTRA

13
 - Natural

3.3. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

- Finura: 3270 cm2/gr.

Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella determina en
gran medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de
hidratación, la retracción y la adquisición de resistencia del cemento. Un
cemento con grano fino se hidrata con mucha más facilidad.
- Consistencia normal (fluidez): Es la característica que indica el grado de
fluidez con que se puede manejar la pasta de cemento, existe una fluidez
para la cual debe agregarse cierta cantidad de agua, y es lo que se
denomina consistencia normal.
- Densidad: En los cementos normales este valor está muy cerca de 3,15
g/cm3, en los adicionados este valor está cerca de 2,90 g/cm3,
dependiendo de la cantidad de adiciones utilizadas.
- Resistencia mecánica:
3 dias: 170 kg/cm2
7 días: 225 kg/cm2
28 días: 265 kg/cm2
- Tiempo de Fraguado:
Fraguado inicial: 2h 48min
Final: 3h 55min
- Constancia en el volumen: El volumen no debe aumentar al fraguar o
endurecerse. Se admite una ligera contracción del material de 0.5mm por
cada metro lineal.
- Superficie específica
- Contenido de aire: 9%

3.4. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS

- Módulo fundente
- Compuestos secundarios
- Pérdida de calcinación
- Residuo insoluble

3.5.USOS RECOMENDADOS

A diferencia del yeso y la cal, raras veces se utiliza el cemento solo, amasado con agua y
formando una pasta pura. Su uso más propio es, en combinación de otros
materiales en la confección de conglomerados, especialmente morteros y
concretos simples y concretos armados. Amasado con agua, el cemento fragua, y
endurece tanto en el aire como sumergido en agua. Se trata, por consiguiente, de
un conglomerante hidráulico por excelencia.

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 3.6. PROCESO CONSTRUCTIVO

- Paso 1: Extracción

● Perforación y voladura
De las canteras se extrae la roca, de las cuales, una parte son de caliza apta para el
proceso y el resto de material estéril que cubre parte del yacimiento. Como
primera operación se efectúa la perforación de los taladros en los bancos de
trabajo de hasta 15.5 metros de profundidad. Seguidamente se carga con
explosivos como anfo, y se procede a la voladura secuencial para lograr una
mayor eficacia.

● Carguío y acarreo
Después de realizada la voladura, proseguimos con las operaciones de carguío y
acarreo utilizando cargadores frontales de 10 metros cúbicos, y camiones de
50 toneladas para la caliza y pala hidráulica. Camiones de 90 toneladas para
el material estéril y tractores de oruga del tipo Caterpillar D10N
complementan estas labores.

- Paso 2: Trituración
Para obtener el clínker, material intermedio entre la
caliza y el cemento, es preciso reducir el
tamaño de la caliza extraída de la cantera a
un polvo fino denominado crudo,
uniformizar su calidad y pasarlo a través del
horno. Para lograr esto, la caliza pasa
sucesivamente por la Chancadora Primaria,
Chancadoras Secundarias y Zarandas, Pre-
homogeneización, Molino de Crudo, Prensas
de Rodillos y Silos de Homogeneización

● Chancado primario
La caliza extraída de la cantera es llevada a la Chancadora Primaria, del tipo
denominado “cono”, que la tritura por presión reduciendo su tamaño desde
un máximo de 1.50 metros, hasta un mínimo de 25 centímetros,
depositándola en una Cancha de Almacenamiento que tiene una capacidad de

15
 200,000 toneladas. Su capacidad de producción es de 1,600 toneladas por
hora.

● Chancado secundario y separación

De la Cancha de la Chancadora Primaria la caliza es transportada, dosificada según
su ley, a las Chancadoras Secundarias donde se reduce su tamaño de 25
centímetros a un máximo de 19 milímetros para el caso de molienda posterior
en molino de bolas, o a un máximo de 50 milímetros para el caso de
molienda posterior en Prensa de Rodillos. La capacidad de estas dos unidades
es de 600 toneladas por hora y 1,200 toneladas por hora.

● Zarandas
Las Zarandas que existen en este circuito se encargan de separar la caliza menor de
19 milímetros o 50 milímetros, según sea el caso, para enviarla a la Cancha
de Pre-Homogeneización y los tamaños más gruesos regresan a las
Chancadoras Secundarias para terminar su proceso.

● Pre-homogeneización
La Cancha de Pre-Homogeneización es del tipo “circular” de 108 metros de
diámetro y tiene una capacidad de 110,000 toneladas. Su funcionamiento es
automático. La caliza es depositada en capas sucesivas horizontales por
medio de una faja telescópica apiladora que recorre un ángulo prefijado. Una
vez conseguida la altura necesaria de una ruma se pasa a preparar otra.
Mientras tanto, la ruma anterior es recuperada en forma perpendicular a su
apilamiento, originándose un efecto de mezcla uniforme. De allí la caliza es
trasladada mediante fajas a los silos de alimentación del molino de crudo.

● Molienda y homogeneización
En la molienda de crudo se realiza la última reducción del tamaño de la caliza a un
estado pulverulento. Para este proceso contamos con dos equipos de diferente
tecnología, un Molino de Crudo (cuyos cuerpos moledores son bolas de acero
de diferente diámetro, donde la molienda se efectúa por atricción, con un
consumo de energía de 5.5 MW por hora) y la Prensa de Rodillos (cuyos
cuerpos moledores son rodillos de 2 metros de diámetro, donde la molienda
se efectúa por compresión, con un consumo de energía de 3.6 MW por hora).
Al pulverizarse la caliza, se obtiene un producto llamado “crudo” el cual es
conducido por medio de fajas transportadoras a los Silos de
Homogeneización Continua, donde se mezcla la caliza con el objeto de
obtener un crudo lo más uniforme posible.

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 - Paso 3: Obtención del clincker
El clínker se obtiene haciendo pasar el crudo
por cualquiera de las dos líneas de
calcinación, las cuales cuentan, cada
una, con un Pre-calentador, un Horno
y un Enfriador; equipos por donde
pasará el crudo, uno tras otro, para
transformarse finalmente en clínker.

● Precalentamiento
Son edificios que cuentan con una Torre de Ciclones, ubicados uno encima del otro.
El crudo homogeneizado se alimenta por el extremo superior de este pre-
calentador, pasando a través de los ciclones donde se calienta por acción de
los gases generados en el quemador del horno, iniciándose de esta manera el
proceso de descarbonatación y transformación termoquímico del crudo.

● Clinkerización
El crudo descarbonatado ingresa a los hornos y por efecto del calor generado por la
combustión del carbón o petróleo residual N° 6 en un quemador situado en el
extremo de salida, sufre transformaciones físicas y químicas, llegando a
obtenerse el producto llamado clínker a temperaturas del orden de los 1400 a
1450° C. Los hornos son tubos de acero de 5.20 y 5.25 metros de diámetro y
85 y 83 metros de largo, con una pendiente de 3 % que giran a una velocidad
de hasta 4.5 rpm. Los hornos están revestidos interiormente por ladrillos
refractarios para proteger el tubo y disminuir la pérdida de calor, y tienen una
capacidad de 4,000 y 7,500 toneladas día de clínker respectivamente.

● Enfriamiento
El clínker descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito de
clinkerización, que se da en los enfriadores. Estos constan de varias
superficies escalonadas compuestas por placas fijas y móviles alternadas, con
unos pequeños orificios por donde pasa el aire que es insuflado por la parte
inferior, por la acción de ventiladores con el objeto de enfriar el clínker de
aproximadamente 1,200°C hasta alrededor de 180°C. En la parte final de
estas unidades se encuentran instaladas trituradoras de rodillos, accionadas
por motores hidráulicos, para reducir el tamaño del clínker a un máximo de 5
centímetros.

- Paso 4: Obtención de cemento

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 ● Molienda
El clínker que sale de los enfriadores es
transportado a una cancha de
almacenamiento donde termina
su proceso de enfriamiento para
ser posteriormente alimentado a
los Molinos de Bolas de
Cemento o a las Prensas de
Rodillos de Cemento. La
molienda conjunta del clínker
con yeso constituye el Cemento
Portland, adicionándose yeso en
aproximadamente 3.8%.

a) Molinos de bolas
Los molinos de bolas son cilindros de acero de 4.40 metros de diámetro por
14.40 metros de largo revestidos interiormente por blindajes
acerados, en su interior se encuentran hasta 280 toneladas de bolas
de acero de diferentes diámetros clasificadas por pesos y diseñadas
para dar una determinada finura. La capacidad de cada una de estas
unidades es de alrededor de 120 TM/h con un consumo de 5.5
MW/h de energía.

b) Prensa de rodillos
Las prensas de rodillos están constituidas por dos cilindros macizos que giran
en sentido contrario y que comprimen el clínker y el yeso haciéndoles
pasar necesariamente por el espacio regulable entre ellos. Luego este
producto que sale en forma de “keke”, pasa por un desaglomerador que
lo desmenuza, para luego dirigirse a las separadoras que clasifican lo
fino como producto terminado (cemento) y lo grueso regresa a la
prensa para su remolienda. Las prensas de rodillos son equipos
altamente eficientes que pueden trabajar en forma independiente,
produciendo 115 toneladas de cemento por hora con un consumo
energético de 3,6 MW por hora o pueden trabajar en forma combinada
con los molinos de bolas para llegar a producir conjuntamente 225
toneladas de cemento por hora. Finalmente el cemento es trasladado a
los silos de envase por medio de las fajas transportadoras y/o bomba de
transporte neumático.

- Paso 5: Empaque para comercialización

El cemento extraído de los silos es despachado tanto en bolsas de papel como a
granel. Para el despacho en bolsas utilizamos máquinas rotativas
automáticas que tienen una capacidad de envasado de 2,500 bolsas por
hora. El operador sólo se limita a colocar un paquete de bolsas en el
magazin de la máquina y luego este magazin, que soporta hasta 999 bolsas,

18
 se encarga de alimentar automáticamente, bolsa por bolsa, los pitones de
una tolva rotativa, que gira continuamente, y que las llena con el peso de
42.5 kilogramos descargándolas sobre una faja transportadora. Las bolsas
son transportadas a las plataformas de los camiones por un sistema de
fajas, mientras que los cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas. En
el despacho a granel utilizamos camiones especiales de hasta 30 toneladas
que se cargan en 10 minutos. El peso de cada camión es controlado por
dos balanzas de plataforma con controles electrónicos, lo que garantiza el
peso correcto.

3.7. COMERCIALIZACIÓN

El cemento se comercializa en bolsas de 42.5 K. y a granel, de acuerdo a los

requerimientos del usuario.
Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel kraft extensible tipo Klupac con
variable contenido de hojas, que usualmente están entre dos y cuatro, de acuerdo a
los requerimientos de transporte o manipuleo. En algunos casos cuando las
condiciones del entorno lo aconseja, van provistas de un refuerzo interior de
polipropileno. Las bolsas son ensayadas para verificar su porosidad al aire,
absorción, impermeabilidad y resistencias mecánicas.

BIBLIOGRAFÍA
https://www.monografias.com/trabajos55/agregados/agregados.shtml

https://es.scribd.com/document/330972418/sesion-2-AGREGADOS-Y-AGLOMERANTES-
pdf
https://es.slideshare.net/VictorAlvarez2/cal-oxido-de-calcio
https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/propiedades-fisicas-del-cemento
http://www.asocem.org.pe/productos-a/el-mercado-de-cemento-en-el-peru

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