4.1.4.3. DRAGA DE CANGILONES O DE
libres de intercalaciones de rocas duras,
ESCALERA (BUCKETLINE DREDGE).
4.1.4.3.1 APLICABILIDAD DE LAS
DRAGAS
1. La explotación de aluviones por
medio de dragas es uno de los métodos
más eficaces y económicos en
determinadas circunstancias tiene sin
embargo varias limitaciones.
2. Requiere un gran volumen de
mineral explotados comercialmente
para poder atender a la amortización y a
la utilidad buscada.
3. Los aluviones deben de ser de
minerales que no contengan piedras
muy grandes.
4. La profundidad de la peña no
debe ser muy grande porque entonces
no alcanzaría a ella la escalera de cubos
o cucharas para barrerla.
5. La peña debe ser blanda para
que las cucharas pueden cortar parte de
ella para poder recoger el oro que haya
encima.
6. Los aluviones no deben
contener demasiada arcilla para que no
se pierda el oro y para que los cubos
pueden descargar con facilidad.
7.
8. Los aluviones deben estar
ligados a vías férreas, fluviales o
carreteras para el acceso de piezas
grandes y pesadas y entre otras
consideraciones.
4.1.4.3.2. TIPOS DE DRAGAS MÁS
USUALES. El tipo de draga que
prevalece es del de la escalera de
cucharones continuos, una especie de
cinturón; se usa para grava de tamaño
medio. Para grava que contenga una
proporción de piedras grandes se
prefiere la draga llamado “DIPPER”, en la
cual el equipo excavador es una simple
cuchara de pala de vapor; finalmente,
cuando los minerales son muy menudos
y hay mucha arena, el mejor tipo de
draga es el que emplea bombas
centrifugadas de succión.
4.1.4.3.3 PARTES PRINCIPALES DE
DRAGAS DE CUCHARA Y EQUIPOS
ACCESORIOS.
Las partes constituyentes de una draga
son:
1.- El casco en el cual flota la maquinaria
2.- El equipo de excavación y alce del
mineral
3.- La planta de lavado.
4.- Los canalones y enriflados para
recoger el oro, y elementos del sistema
de recuperación.
5.- Los dispositivos recuperadores de
oro puro (Jigs, concentradores)
6.- El transporte de grava de la cola
(stacker).
7.- La planta de fuerza.
4.1.4.3.4. LA PLANTA DE FUERZA.
La fuerza necesaria para las dragas es
aproximadamente la siguiente,
determinada por la capacidad de la
cuchara en pies.
4.1.4.3.5. AGUA PARA LA DRAGA.
La draga necesita una buena cantidad de
agua para el lavado de los minerales en
la tolva, para los canales, la caja de
repartición, los jigs y las mesas
concentradoras de oro y para otros
requerimientos: Esta agua se obtiene
por medio de bombas centrífugas de 8 a
14 Pulg. según las necesidades, una
parte se envía hacia un tanque situado
en la parte superior de la unidad.
4.1.4.3.6 .ANCLAJES DE LA DRAGA
(SPUDS)
La draga de cuchara necesita, dos
plumas (estacones o pilotes) de 42 x 18
Pulg por 50 pies de largo o más, forrados
de acero en la punta inferior, y sirven
para anclar y fijar la draga cuando está
trabajando o para moverla hacia
adelante, los estacones se alzan con
máquinas y se elevan por gravedad.
4.1.4.3.7 OPERACIÓN DE LA DRAGA.
Una draga es una instalación flotante
que realiza todas las operaciones
principales de explotación y tajo y su acarreo sobre la draga son
enriquecimiento de las arenas:
extracción del tajo, desintegración
hidráulica, concentración y evacuación
de las “colas” o relaves a las
escombreras o canchas.
A medida que progresa la extracción de
la grava, la draga va desplazándose en
pos del frente del tajo.
Placeres inundados se explotan con
anchuras no inferiores de 30 a 40 m y
la profundidad máxima del depósito
aluvial no debe exceder la profundidad
máxima del dragado (30 a 40 m, las más
comunes).
Desventajas:
 Pendientes considerables del lecho
de roca (más de 0.012 a 0.02); que
dificulta el mantenimiento del nivel del
agua.
 Las reservas deben asegurar el
funcionamiento de la draga en una
explotación no menor de 12 a 15 años,
puesto que el traslado del equipo a una
nueva acarrea grandes gastos de
montaje y desmontaje de la instalación,
sobre todo para garantizar la
recuperación de la inversión.
4.1.4.3.8. ORGANIZACIÓN DE LA
DRAGA.
El esquema de disposición de los
elementos principales está
representado en la figura (fig N° 4-13) y
consta de:
El pontón (1) de la draga, que viene a ser
una banca de fondo chata
confeccionado de acero o de madera,
que sirve para situar allí todo el equipo
de laboreo; en la proa del pontón hay
una abertura para la guía de los
cangilones, y en los lugares de vías de
agua eventuales, el casco lleva
compartimentos estancos. El espesor
del revestimiento de los pontones
metálicos es de 5 a 20 mm. El pontón
van montados dos vigas metálicas (2)
(super estructural) a los que se fijan los
mecanismos de la draga.
Al mástil de la proa (3), que es una viga
compuesta, con cuatro pies de apoyo, va
suspendida la guía de cangilones (4).
Para la suspensión de los pilotes (5) y el
transportador a faja o cinta de relaves
(6) se utiliza el mástil de popa (7).
La extracción del material gravoso del
efectuados por el aparato o dispositivo
recogedor (guía y cadena de cangilones).
La cadena de cangilones consta de
cangilones separados (8) articulados
entre sí. Los cangilones son fabricados
con acero al manganeso y tiene una
cabida de 50 a 570 litros.
La guía está construida por una viga
metálica de sección cuadrangular, cuyo
extremo superior se apoya con su
abrazadera en el árbol de tambor
superior (9); la guía de los lleva fijados
los rodillos de apoyoi que soportan la
cadena de cangilones. El largo de la guía
(12 a 66 m) determina la profundidad de
extracción posible. El tambor superior,
de forma hexagonal, es el de mando, y el
inferior (10), de forma redonda el de
guiado.
Al pasar por el tambor superior la grava
aurífera es de descargada de los
cangilones a una artesa de carga (11) y
de ésta se vierte en el tambor lavador o
desenlodador (trommel) (12) donde se
opera la desintegración de las arena.
El tambor lavador de una draga de 380
litros tiene un diámetro de 2.5 m y un
largo de 15.4 m La grava desintegrada
por la acción de los sprays de agua a
presión pasa por los agujeros del tambor
al distribuidor y de éste, a los slucies (13)
o a las cribas hidráulicas donde se
recuperan el oro grueso. Los sluices van
dispuestos a lo ancho y largo de la draga
en dos o tres pisos. La superficie total de
los sluices mide centenares de metros
cuadrados; por ejemplo una draga de
210 litros es 316 m2.
Las arenas que han quedado recogido
los sluices (relaves de dragado) son
encauzados a la escombrera situada
detrás de la draga, por los vertederos de
relaves (14), que son una continuación
directa de los sluices.
El material grueso, pasando por la artesa
de guijos (15) se vierte sobre la cinta del
transportador de estacada (6) y es
descargada en la escombrera de las
fracciones gruesas.
La draga como unidad autocontenida
que realiza todas las operaciones
principales de explotación y superficie del placer y sube a flote
enriquecimiento de las arenas, es
operada por el “Capitán de Draga”
desde la cabina de mando (16) a través
del tablero de control computarizado y
circuito cerrado. La provisión de agua
para las operaciones es por el sistema de
bombeo (17), del cual una parte se envía
al tanque de agua (22) ubicada en la
parte alta de la unidad y desde ahí se
distribuye por gravedad a otros
elementos de la draga.
La pulpa circulante (arenilla negra con
oro +agua+ algo de material detrítico
fino con arcilla) que sale de los slucies se
envía a los hidrociclones (21), a fin de
eliminar la arcilla del concentrado. El
material procedente de los
hidrociclones ingresa a los jigs (18)
primarios, secundarios y terciarios para
recuperar el oro fino. El concentrado
que sale de los jigs terciarios se envía al
amalgamador (19), donde con adición
en proporción adecuada de mercurio
metálico se obtiene la amalgama. La
amalgama antes o después del proceso
de la retorta se transfiere a la caja fuerte
(20), bajo custodia de la empresa de
Seguridad.
4.1.4.3. DESTAPE Y METODOLOGÍA DE
LABOREO POR DRAGAS.
Los placeres en que la afluencia de agua
no es suficiente para el laboreo por
dragado, deben ser inundados
previamente. El agua es canalizada hasta
la parte superior del valle, por zanjas o
caños, desde un río o cuenca hídrica
más cercanos. En condiciones
desfavorables para el laboreo por
dragado, los trabajos de desmonte se
efectúan con buldozers. Tráillas o
excavadoras. Se practican dos
modalidades de desmonte principales:
por foso y por embalse.
a.- En caso de desmonte por foso: la
draga arma en el borde del foso y una
vez llenado éste con agua, la draga es
bajada al mismo.
Cuando la influencia de agua es
reducida, el montaje de la draga puede
efectuarse directamente en el foso,
evitándose así una maniobra tan
complicada y delicada como es la
botadura de la draga.
b.- Cuando el destape se efectúa por
endicamiento, la draga es armada en la
cuando el embalse se ha llenado con
agua.
El avance pendiente arriba permite
aumentarse la extracción del metal, ya
que el agua va arrastrando del tajo las
partículas fangosas.
De acuerdo al sentido de avance de la
draga, las técnicas de explotación de los
placeres por dragas son clasificados en
dos grupos: Por avances longitudinales y
transversales.
Al efectuarse el alboreo ´por “avances
longitudinales”, la draga va
desplazándose a lo largo del placer,
realizando la extracción en una o variad
carreras, de acuerdo a la anchura del
placer. La longitud de la carrera depende
de la inclinación del techo de roca y el
modo de mantener el nivel de agua en la
cuenca de dragado.
El laboreo por avances transversales” se
caracteriza por desplazamientos de la
draga a través del placer. Terminado el
laboreo de cada faja, la draga efectúa
media vuelta junto al borde del placer y,
moviéndose en sentido contrario, va
extrayendo la faja siguiente. (Fig. 4-14 ).
El rendimiento diario de dragas grandes
alcanza de 10 a 12 mil m3.
4.1.4.3.11 FACTORES QUE SE DEBEN
TENER EN CUENTA PARA INSTALAR
UNA PLANTA DE LAVADO.
1. Cantidad de mineral oscuro (arenilla
negra: ferrita y máficas = Mg, fe, Ca,
S, etc.).
2. Granulometría de la grava aurífera por
block (en porcentajes de cada mineral).
3. Estudio del agua en cuanto a la
cantidad de sólidos en suspensión,
porque en mayor proporción dificulta la
concentración gravimétrica del oro fino.
4. No es recomendable conversión a
toneladas para realizar el balance
metalúrgico, porque no guarda ninguna
relación en el cálculo de ratio.
Ratio =
𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝐿𝑒𝑦 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎
𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
ó 𝑙𝑒𝑦 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
4.1.4.3.13 AMPLIACIÓN DE LOS
FACTORES PRINCIPALES QUE AFECTEN
O DETERMINAN LA APLICACIÓN.
Los factores principales que
afectan o determinan la aplicación de
una draga de cucharas en la explotación
de aluviones auríferos son los
siguientes: (estos factores son válidos en
general para todo tipo de aluviones).
1.- Que las reservas sean
suficientemente extensas y con buenos
tenores que justifiquen la gran inversión
inicial y los costos de operación.
2.-Características físicas del material que
permitan que pueda ser cortado por la
línea de cucharas y la desintegración del
material durante el lavado para la
liberación del oro (o mineral) para ser
tratado en el equipo de recuperación.
3.- Posibilidad suficiente de suministro
de agua limpia para la concentración por
gravedad del metal minerales pesados y
para mantener el nivel de la poza.
4.- Los niveles de la peña y de la
superficie del terreno deben ser más o
menos uniformes para que permitan el
dragado completo.
5- Forma del área a ser explotada. La
forma en superficie del aluvión no debe
ser tan irregular, que no permita la
programación de cursos de dragado, sin
tener que incluir zonas pobres que
rebajen a tal punto el tercero o ley que
hace antieconómico la explotación, o
que obligue a descartar zonas de buenas
tenores, disminuyendo notoriamente
las reservas.
6.- Variaciones en el nivel de agua.
Fluctuaciones importantes de varios
metros o muy frecuentes en el nivel de
agua del río, pueden ser un factor
limitante o muy frecuente en el nivel de
agua del rio, pueden ser un factor
limitante en la aplicación de una draga
de cucharas.
7.- Posibilidad de obtener energía
suficientemente económica. En
explotación de aluviones en gran escala
en zonas remotas se busca posibilidad
de generar energía por medio de una
hidroeléctrica, siempre y cuando las
reservas minerales justifique que la
inversión.
4.1.4.3. 18 AMALGAMADORES
CENTRÍFUGOS.
Para la cuantificación y recuperación
entre 50 y 400 mallas de oro en polvo,
utilizando amalgamadores centrífugos
de gran velocidad angular. Principio
básico: la amalgamación por
centrifugación se hace en tazas
cilíndricas que giran a gran velocidad
sobre su eje central. El principio
básicamente para la recuperación de
oro fino consiste en que una taza
giratoria, experimental diferentes
fuerzas
centrífugas debido a la diferente
gravedad específica de las partículas,
dando lugar a la estratificación del
material alimentado a la taza
Por ejemplo una partícula de 1𝑚𝑚3 de
oro, de gravedad específica de 19.3
mg/𝑚𝑚3 está sometidas a una fuerza
centrífuga mayor que la de una partícula
de 1𝑚𝑚3 de cuarzo, de gravedad
específica de 2.6 mg/𝑚𝑚3 .
F centrífuga = man = mw2r
Donde:
W = velocidad angular
m = masa = peso/g
g = aceleración de la gravedad
r = radio de la taza
an = aceleración normal o
centrífuga
𝑎𝑛
F1(oro) = 1𝑚𝑚2 x 19.3 mg/𝑚𝑚3 x 𝑔
𝑎𝑛
F2(cuarzo) = 1𝑚𝑚3 x 2.6 mg/𝑚𝑚3 x
𝑔
Dividiendo 1 y 2 se tiene:
F1/F2 = 19.3/2.6
O sea:
F1(oro) = 7.42 F2(cuarzo).
Supongamos una partícula de cuarzo
sometida a 1 gf (gramos fuerza), una
partícula de oro de igual volumen,
estaría sometida a 7.42 gf o sea 6.42 gf
más que la partícula de cuarzo. En el
caso de una partícula de cuarzo
sometida a 10 f de fuerza centrífuga, una
partícula de oro de igual volumen estaría
sometida a 74.2 gf o sea 64.2 gf más. De
lo anterior se deduce que a menor
volumen del oro, se debe incrementar la
fuerza centrífuga aumentando la
velocidad angular de la taza.
4.1.4.3.20 FACTORES QUE DETERMIAN
LA CAPACIDAD DE DRAGADO.
La capacidad de dragado del terreno
virgen es función de los siguientes
factores:
1.- Tamaño o capacidad de las cucharas
2.- Velocidad promedio de la línea de
cucharas o de cangilones,
3.- Eficiencia de llenado de las cucharas,
4.- Porcentaje de tiempo trabajado.
5.- Existencia de material que regresa
desde las colas hasta el frente de
dragado,
6.- Asentamiento de limos en el fondo
de la poza.
4.1.4.3.22 COSTO ESTIMADO DE
OPERACIONES EN EL DRAGADO.
El costo de labor es constante en un
intervalo de tiempo dado. El costo de
reparaciones es determinado por los
daños y dificultades encontradas en el
trabajo, cuando se opera en terrenos de
fácil dragado el costo de reparación
puede ser muy baja; por el contrario,
puede subir mucho en condiciones
adversas; también entra en juego a
aumentar dicho costo el trabajo
prolongado de la draga. El costo mínimo
se obtiene en operaciones continuas a
su máxima capacidad. Las dragas
trabajan en promedio el 80 % del tiempo
total.
El costo de operación para un caso
específico es el siguiente:
4.1.4.3.23. DRAGA DE CANGILONES DE
SAN ANTONIO DE POTO
Es una instalación flotante compacta,
que excava debajo y encima del nivel de
agua en forma continua, consta de
pontones sobre el cual va montado la
planta de lavado; la parte más pesada es
la escala que llega a pesar más de 40 Tn,
la cuchara está construida por vigas y
columnas metálicas, la línea de
cucharones está conformada por 64
piezas; estas dragas tienen las
características siguientes.
1.- CARACTERÍSTICAS DE LA DRAGA
Las características principales de una
draga obtenida de una de las empresas
fabricantes son las siguientes:
a.1. El casco con sus tres dimensiones:
largo de 67 m, ancho 20 m. profundidad
3.5 m
a.2. Capacidad del cangilón: 425 litros
(15 pies cúbicos) y su velocidad de
descarga de 28 cangilones/min.
a.3. Dragado práctico máximo, 18 m (59
pies), de profundidad
a.3. Dragado práctico máximo, 18m (59
pies, de profundidad.
a.4. Peso total aproximado 2709 tns.
a.5 Potencia instalada 1404 Kw;
fuerza promedio de operación: 884 Kw.
a.6. Capacidad de diseño 300
000m3/600 hpras/mes
a.7 trommel: 3m de diámetro; 6
descargas del producto.
a.8. Jigs primarios: 24 x 3 celdas
a.9 Jigs secundarios: 4 x 3 celdas
a.10 Jigs terciarios: 2 x 3 celdas.
2.- PLANTA DE TRATAMIENTO
2.1. Arreglo general
Tamizado y separación primaria,
secundaria y terciaria en jigs, para la
recuperación del oro aluvial al
procesarse 500 m3 por hora de material
dragado, del cual el 60 % son partículas
menores de 9mm.
Tratamiento y beneficio
El principio básico para concentrar el oro
aluvial es el método gravimétrico.
La planta básica comprende:
1 trommel de 3 metros de diámetro
1 sistema de distribución con 6
descargadores.
24 jigs primarios
2 sistemas de desaguado secundario
2 jigs terciarios
4 jigs secundarios
2 sistemas de desaguado terciario.
FLOW SHEET (DIAGRAMA DE FLUJO
El material de tamaño mayor de 9 mm se
descarga en la faja de la cola, con un
dispositivo para desviar las piedras
mayores directamente a la poza.
El material menor de 9 mm por gravedad
pasa a las celdas de los jigs primarios
mediante un sistema de distribución.
Las “colas” de los jigs primarios
descargan sobre cintas para
transportarlas hacia el botadero. El
producto que se recupera en los Jigs
primarios es alimentado a un tanque
para concentrado primario, de allí se
bombea a los jigs secundarios.
Cada bomba alimenta dos hidrociclones
y cada ciclon alimenta a jigs secundarios
de 3 celdas (compartimento) Los relaves
de éstos jigs secundarios se descarga
sobre cintas para su alimentación.
El producto del primer compartimento
de los jigs secundarios se alimenta por
gravedad a un tanque de concentrado
final y el producto correspondiente al 2”
y 3” compartimento va al tanque de
concentrado secundario.
Del tanque de concentrado secundario
se transfiere por medio de una bomba a
los hidrociclones y de éstos a los jigs
terciarios.
El relave de los jigs terciarios es
eliminado. El producto del primer
compartimento de los jigs terciarios se
alimenta al tanque final de concentrado,
o alternativamente puede efectuarse su
amalgamiento en mesa. El producto de
2” compartimento puede enviarse a l
tanque del concentrado final, o al
tanque de concentrado secundario para
ser recirculado. El concentrado de oro se
llama arena negra.
Esta arena negra es cosechada después 17. Mesas del Amalgama.
de periodos de 10 a 12 días (variable de 18. Canales con Trampa para Amalgama.
acuerdo a record de horas trabajadas); 19. Molino de Bolas.
la operación de cosecha recibe el 20. Sumidero.
nombre local de “SACA” (Puno) o 21. Jig Scavenger 24” x 24” tipo Yuba - 2
“clasificador” (Madre de Dios). Celdas.
Todo el concentrado de oro (arena 22. Mesa de Amalgama.
negra) es procesado en otra sección (en 23. Canal con Trampa para Amalgama.
su correspondiente mini planta de 24. Relaves.
lavado y amalgamación), obteniéndose CAPITULO V
en este lugar la amalgama de oro.
CONCENTRACION GRAVIMÉTRICA
Hasta aquí todo el proceso se realiza en
La concentración gravimétrica ha sido y
el interior de la draga; el siguiente paso
sigue siendo el método de
se realiza en el laboratorio y consiste en
procesamiento más importante en la
la separación del oro del mercurio
pequeña minería. En la concentración
mediante el uso de una retorta
gravimétrica, la diferencia en peso
El oro una vez separado es fundido en un
específico entre el mineral valioso y los
horno de crisol, es moldeado
minerales ganga es utilizada para
(lingoteado), rotulado con la
alcanzar su separación. Esta separación
numeración correspondiente y
se lleva a cabo en los diversos
finalmente pesado.
movimientos de las partículas de los
El oro así obtenido queda listo para su
minerales pesados (en nuestro caso,
comercialización. Se tiene que
oro, sulfuros auríferos o arenas negras)
puntualizar que el oro obtenido en esta
y los minerales ganga, bajo la influencia
forma tiene una ley que oscila entre 900
de la fuerza de gravedad y otras fuerzas
a 940 milésimas, es decir, solamente
en un medio fluido - por lo general agua
refogado sin fundir, en el caso del oro
o aire. Una característica de todos los
del Madre de Dios llega hasta 960
métodos de concentración gravimétrica
milésimas.
es que las partículas tienen que ser
En el diagrama de flujo de la Draga de
separadas por la dinámica del flujo, para
Cangilones y de la planta de Lavado se
lograr la formación de capas o cejas de
observa el proceso de tratamiento de
minerales livianos y pesados.
gravas auríferas y del sistema de agua
Existen pocas fuentes de información
del proceso. Asimismo, el mismo
sobre técnicas gravimétricas de
diagrama representa la capacidad de
procesamiento en su primer periodo, sin
tratamiento de la draga (3’500,000m3
embargo, sabemos por la leyenda del
anual efectiva de material in situ.
"vellocino de oro" que se utilizaban las
LEYENDA DEL 2do.
pieles de oveja para recuperar oro
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA
aluvial de manera muy similar a las
LAVADO DE LA DRAGA DE CANGILONES
alfombras utilizadas hoy en día en
1. Tolva Principal.
operaciones pequeñas de minería
2. Grizzly.
aluvial. Los antiguos egipcios usaron los
3. Saveall.
predecesores de las canaletas y las
4. Trommel.
bateas para recuperar oro de los
5. Soportes de Trommel.
sedimentos de los arroyos en épocas tan
6. Cubierta de Trommel.
antiguas como el 2.000 A.C. Georgius
7. Stacker.
Agrícola describe una variedad de
8. Cajón de Bomba.
artefactos de concentración
9. Bombas.
gravimétrica utilizados en 1556 que se
10. Distribuidor.
siguen utilizando el día de hoy, tales
12. 2 x 1 0 Jigs Dúplex 42”x42”.
como diferentes tipos de mesas y
13. Jigs Secundarios tipo 42” x 42” de 4
canaletas
Celdas.
La mejora de técnicas de concentración
14. Relave del Jig.
gravimétrica siempre ha sido un reto
15. Concentrado del Jig Secundario.
para varias generaciones de mineros e
16. Concentrador.
ingenieros, y un gran número de
diferentes artefactos ha sido d) En resumen los beneficios no sólo
desarrollado a través de los años, y sin serán económicos, sino de orden social y
duda continuarán siendo desarrollados ambiental.
otros más. La concentración 4.- Finalmente, debemos concluir que
gravimétrica es una manera sencilla, de cualquier estudio que se haga para
alta capacidad, sin reactivos peligrosos, mejorar la extracción del oro, producto
y al mismo tiempo de bajo costo y de que ocupa el tercer lugar dentro de
una eficacia razonable, para separar nuestras exportaciones debe tener el
minerales pesados valiosos de la carga máximo apoyo de todos los peruanos.
bruta, lo cual explica su extenso uso en • Ecuaciones de Chezy:
la pequeña minería aurífera. • V = C√𝑟. 𝑠
ALTERNATIVA DE BENEFICIO • Donde:
METALÚRGICO • V= velocidad límite, m/s
Para optimizar los resultados • C = coeficiente variable f (gradiente
metalúrgicos en el tratamiento de y radio hidráulico ya que 𝜇 es casi
minerales aluviales, si es que constante. Denominada como la
económicamente resulta factible, se constante de la fórmula de Kutler.
debe seguir las alternativas de beneficio • s= pendiente /Unidad de longitud
que a continuación se indica: • r= Radio hidráulico, m
I. Concentración gravimétrica en • 𝜇 = coeficiente de rugosidad
combinación con fuerza centrifuga para • 𝑏) FÓRMULA DE KUTLER:
captar el oro fino (concentrador En sistema métrico
Knelson) en este caso se continuará b. en sistema Inglés
usando el mercurio para recuperar el 𝟏
+𝟐𝟑+
𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓
𝝁 𝒔
oro. • C= 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝝁
𝟏+(𝟐𝟑+ )
𝒔 √𝒓
II. Concentración gravimétrica seguida 𝟏.𝟖𝟏 𝟎.𝟎𝟎𝟐𝟖𝟏
+𝟒𝟏.𝟕+
𝝁 𝒔
de flotación utilizando celdas y reactivos 𝟎.𝟎𝟎𝟐𝟖𝟏 𝝁
𝟏+(𝟒𝟏.𝟕+ )
convencionales. 𝒔 √𝒓
III. Concentración gravimétrica del oro • Donde:
grueso flotación de oro fino • 𝜇 = coeficiente de rugosidad
aglomerando en aceite y carbón, en este del material.
caso las celdas pueden ser de gran • 𝑠 = Pendiente del
volumen. canalón/unidad de longitud
Conclusiones • 𝑟 = radio hidráulico.
1.- El oro fino menor a 100m no • 𝑐) Radio hidráulico ( r ) : es la
responde bien al método gravimétricos profundidad a altura de agua
en sluices, jigs, mesa, etc. en el canalón
á𝑟𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑎 (𝑚2)
2.- Para optimizar la recuperación del • r = 𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜 (𝑚)
; m
oro fino en los lavaderos auríferos previa • Corte transversal de un canalón
evaluación económica, la tendencia rectangular:
debe ser optar por beneficiar Caudal de agua (Q): Es el volumen de
metalúrgicamente de acuerdo al agua que pasa por una unidad de
diagrama de flujo. tiempo, normalmente se expresan en
3.- De acuerdo al punto anterior si se m3/min)
adopta este esquema de tratamiento, se • Q=VxA
tendrían múltiples ventajas: • Donde:
a) Incremento en la extracción del oro • V= velocidad límite del agua,
en un 20% a 30% adicional al producido m/s
actualmente. • A = Area equivalente o área
b) Mejoras económicas para la zona de mojada, m2.
producción. • Fórmula de Manning.
c) Al no usar mercurio, no habrá 𝑨𝒓𝟐/𝟑 𝑺𝟏/𝟐
• 𝑸= , (𝟏)
contaminación, aspecto fundamental en 𝒏 el peso de un volumen igual de agua a la
los momentos actuales para preservar La fórmula del ing. Hidráulico Manning
nuestro medio ambiente. da resultados que difieren muy poco de
los calculados por las fórmulas de Kutler
y Chezy; dicha ecuación es:
𝟑
𝟏.𝟒𝟗 𝟏.𝟒𝟗 √𝒓𝟐
• 𝑽= 𝒓𝟐/𝟑 𝒔𝟏/𝟐 =
𝒏 𝒏
√𝒔
• Donde:
• V = velocidad del agua,
pies/s
• r = Radio hidráulico, pies
• s = Pendiente del
canal/unidad de longitud
• n = Coeficiente de
aspereza; los valores de “n” en
esta ecuación son los mismos de
Kutler.
• La fórmula de Manning tiene la
ventaja sobre la de Kutler por
ser más sencilla y fácil de usar. A
veces es conveniente
determinar aproximadamente
el valor de “s”, para obtener
cierta descarga, aplicando la
siguiente fórmula (2), deducida
de la anterior (1), la cual es:
𝑉.𝑛
C= • s= ( 1.49 𝑟2/3 )2 , (2)
5.2. DETERMINACIÓN Y DESCRIPCIÓN
DE LOS PARAMETROS PARA EL
CONTROL DE LAVADO.
a) ESTUDIO GRANULOMETRICO DEL
BANCO ALUVIAL.
El estudio de la granulometría del
material aluvial es fundamental para
determinar sistemas de clasificación (
trommel, grizzlis clasificadores,
zarandas vibradores y otros) después de
las tolvas de recepción y así evitar
deterioros prematuros en la refleria y los
demás elementos de la planta, limitando
la capacidad de acción de éstas, el alto
porcentaje de clastos grandes gravitan
negativamente en el proceso de la
operación de lavado.
En esta forma la relación de piedras
grandes con respecto a la cantidad de
material menudo de la terraza aluvial es
determinante en el diseño de la riflería,
jigs, diversos concentradores y tipo de
operación a aplicarse.
b) GRAVEDAD ESECIFICA DE LA
GRAVA El peso específico (G) del
material aluvial se determinará
estableciendo la relación entre su peso y
temperatura ambiental. Así por ejemplo
para la grava aurífera de Madre de Dios
se ha obtenido un promedio de 1.9
Tn/m3.
c) GRANULOMETRIA DEL AMTERIAL
ALUVIAL. La granulometría del metal
pesado generalmente precioso como el
oro, platino, diamante, estaño, plata y
otros de origen aluvial, incide
fundamentalmente en la recuperación
en función a los elementos colectores de
metal y en la decisión de adoptar tal o
cual tipo de rifle, jig u otros dispositivos
recuperadores.
d) CAUDAL DE AGUA.
La capacidad de tratamiento de una
planta de lavado de material aluvial está
largamente controlado por la capacidad
del caudal principal (Launder), en
función a la altura de agua (radio
hidráulico), la que a su vez es función del
perímetro mojado, cuando más
profunda sea la altura del agua su
capacidad será mayor y la probabilidad
de alargar el canalón también mucho
mayor. En otros términos, debemos
pasar la cantidad mínima de agua para
depositar la mayor cantidad del metal,
de igual forma la cantidad de arena y
espesicidad de los clastos. Además,
considerar la velocidad límite de
transporte de agua.
e) VOLUMEN DE CARGA
La cantidad de carga de mineral
desde el momento que se inicia el
lavado pasa a constituir la pulpa
circulante a través de todo el circuito de
lavado en estrecha relación con todos
los parámetros señaladas, incluyendo el
estudio de gradiente que en conjunto
forma una unidad indisoluble.
f) ESTUDIO DE GRADIENTES.
La pendiente ideal para el
funcionamiento norma de una canalón
es complejo determinarla en forma
teórica, por cuanto ésta es función
directa de una serie de variables, tales
como el volumen de agua disponible,
granulometría de la grava con el metal,
tipo de riflería, sistema de jigs, tipos de
concentradores y entre otros factores.
En consecuencia, es necesario realzar
pruebas específicas para cada tipo
operacional.
5.3. DESCRIPCION DE LOS ELEMENTOS
DE LA PLANTA DE LAVADO
SEMIESTACIONARIA.
1.- Tolva de recepción.- Es un depósito
inclinado metálico, que oscila de 19° a
21° de inclinación con respecto a la
horizontal, según sea la variación de los
parámetros que controlan el proceso de
lavado. El material de construcción es a
base de planchas metálicas bastante
gruesas reforzado con madera, las
dimensiones varían de acuerdo a la
producción que se desea procesar.
Llevan lateralmente una funda de
plancha metálica (especie de baranda)
de 20 a 30 cm de altura, del mismo
espesor de la base de la tolva, a partir de
ésta se empata con madera redonda de
6” de diámetro hasta alcanzar la altura
óptima de la tolva.
2) Canalón principal de lavado
(launder).- Es una especie de caja inicial
que se conecta a la abertura de salida de
la tolva de recepción, es donde empieza
el lavado propiamente dicho, por lo que
se considera el recuperador principal
(oro grueso) de todo el círculo de la
planta.
Las dimensiones para pasar 2000 m3/24
horas de grava aurífera por ejemplo son
las siguientes: Largo = 10 m; ancho =
0.80 m; alto 0.30 m y gradiente del 17 %
El material de construcción de planchas
metálicas gruesas, clastos grandes en un
porcentaje de 10% = 15” de ∅.
3.- Canal de contracorriente.- Es
aquella que mediante un cambio brusco
de pendiente elimina los gruesos a
través de una zaranda a la cancha y los
finos pasan al distribuidor. Dimensiones
para el mismo volumen: longitud= 2.00
m; ancho = 0.80 m; altura= 0.30 m y
gradiente de 30 %. El material de
construcción también es de planchas
gruesas.
4. Zaranda.- Se coloca encima del canal
de contracorriente, es de material
metálico grueso con perforaciones
combinadas de diámetros de ¼” – ½”,
cuya función es clasificar los gruesos y
los finos. Los gruesos fluyen a la cancha
de relaves y los finos pasan al
distribuidor.
5.- Sluices. De acuerdo a las pruebas
experimentales y observaciones
prácticas, los canales que conforman los
sluices se dispondrán de 2 baterías de 4
canales unidas y paralelas para pasar los
2000 m3/24horas, de grava.
Dimensiones: N° de canales= 4/batería;
longitud= 10 m; ancho= 0.70m; altura=
0.15 m y gradiente Aprox.= 10%. El
material de construcción es la misma
que los demás elementos pero
ligeramente delgadas.
6.- Distribuidor.- se ubica en la base del
canal de contracorriente, todas sobre
caballetes metálicos prefabricados y
consta de 4 elementos:
a) Orificio superior de entrada,
b) Orificios laterales de salida,
c) Mesa de distribución y
d)Paletas distribuidoras.
7.- Sistema de Riflería.- Los rifles no son
más que trampas colocadas en el fondo
de los canalones para recoger el metal
granular en polvo, estos van tanto en el
launder y en los sluices, pueden ser
metálicos o mixto y cumplen las
siguientes funciones.
a) Retardar el movimiento de los
minerales sobre ellos y dar oportunidad
para que el metal pesado se asiente en
el fondo.
b) Prever paquetes para retener el metal
que se aleja en ellos.
c) Formar ciertos remolinos mediante el
“hervido” que provoca el
contrapendiente, en esta forma
convirtiendo el régimen laminar a
régimen turbulento que clasifican los
minerales que quedan en los espacios
(celdas) de los rifles.
7.1. Clases de Rifles:
Se han usado muchas clases, desde las
primeras minas de California, Alaska y a
través del tiempo su forma ha seguido
un proceso de transformación rigurosa
hasta llegar a los tipos empleados en la
actualidad como el tipo “húngaro
modificado”.
8.- Sistema de Jigs.- Pueden ser tipo
Panamerican o Yuda primarios,
secundarios y terciarios; son equipos
que por succión y gravedad recuperan el
oro fino de la arenilla negra que se
encuentra en un medio fluido (ver en
corte longitudinal de un Jig tipo
Panamerican). Las pulpas circulantes
provenientes de los sluices o canal final
de yute ingresan a los jigs y de éstas
como relaves pasan a las pozas de
sedimentación. Sin embargo, si hay
presencia del oro hidrófobo, antes
tendrán que pasar a los equipos
concentradores Knelson o Falcon .
5.4. CONTROL DE LAS OPERACIONES DE
LAVADO
5.4.1 CALCULO DE RENDIMIENTO Y
EFICIENCIA DE EQUIPO MINA PLANTA:
Manera de calcular los rendimientos de
equipos pay loader alimentando a la
planta de procesamientos.
1.- Horas disponibles = horas
programadas – (Mantenimiento
Preventivo +Reparación Mecánica)
2.- Horas Neta operación planta = horas
disponible – demoras en operación.
3.- Total horas operación = Horas neta
operación Planta + Demoras en
operación.
4.-% de disponibilidad Mecánica =
(horas disponibles x 100) /(horas
programadas)
5.-% operación Plant. De horas dispon. =
(horas neta operac. Plant x 100)/(horas
Dispon).
5.6 CONCENTRADORES CENTRÍFUGOS:
INTRODUCCIÓN
El uso de la fuerza centrífuga para
mejorar la eficiencia de la concentración
gravitacional de finos sería, de modo
análogo, teóricamente posible, y fue
motivada por la pérdida elevada de
valores minerales asociados a las
fracciones finas. La operación delos
concentradores centrífugos se basa en el
principio de aumentar el efecto
gravitacional con el propósito de
conseguir una mayor eficiencia en la
recuperación de las partículas finas.
Separadores centrífugos fueron
desarrollados en la Unión Soviética en
los años 50 y también fueron empleados
en la China por veinte años para el
tratamiento de relaves de menas de
estaño y tungsteno. Solo después se
prestó mayor atención al potencial de
estos equipos en el Occidente.
La utilización de concentradores
centrífugos para el beneficiamiento de
menas auríferas fue una novedad
tecnológica introducida en la década
del80 en el Occidente.
Fueron empleados inicialmente con
menas aluvionares, posteriormente
tuvieron su aplicación extendida a
menas primarias.
La versatilidad de los concentradores
centrífugos incluye:
a) Modelos de capacidad variable.
b) Porcentaje de sólidos en peso de la
alimentación que varía de 20% a 40%.
c) Mayor posibilidad de recuperación de
finos, si se comparan con equipamientos
convencionales de concentración
gravitacional.
d) Tienen un costo relativamente bajo
de operación y de mantención
Estas características asociadas al costo
relativamente bajo de la operación y de
la mantención, pueden explicar la larga
diseminación de ese tipo de
concentradores en la industria minera a
nivel mundial. Merecen destaque los
concentradores centrífugos Knelson,
Falcon, el jig centrífugo Kelsey y el
concentrador Multi-Gravity Separator.
USO DE CONCENTRADORES
CENTRÍFUGOS
1. Cuando los muestreos de un depósito
aluvial indican presencia de oro libre.
2. Cuando las pruebas metalúrgicas han
confirmado la presencia de oro libre en
circuitos de roca dura.
3. Cuando se ha detectado la presencia
de oro en las colas de los procesos de
molienda.
4 . Cuando se ha detectado una alta
cantidad de oro en la carga circulante.
5. Un concentrador centrífugo no debe
usarse para recuperar oro en los
siguientes casos: si el oro es refractário;
si el oro está encapsulado; si el oro no se
encuentra en su estado libre (a menos
que la gravedad específica global de la
partícula que contiene el oro es alta en
relación a la ganga).
DONDE SE USA UN CONCENTRADOR
CENTRÍFUGO
1. En un placer con oro aluvial.
2. En el circuito primario de molienda
de roca dura.
3. En la recuperación de oro como
subproducto en circuitos de molienda
de minerales metálicos.
4. En la recuperación de oro de
concentrados de flotación.
5. En la recuperación de oro en
retratamiento de colas.
6. En la recuperación de oro para elevar
la ley del concentrado.
7. En la recuperación secundaria de oro
y metales de alta gravedad específica
como plata, mercurio y platino.
5.7. CONCENTRADOR CENTRÍFUGO
KNELSON
CONCENTRADORES KNELSON
CARACTERÍSTICAS GENERALES
Los concentradores Knelson se fabrican
desde tamaños de laboratorio hasta
unidades de alta producción.
El concentrador recupera partículas de
oro de tamaños que van desde ¼”hasta
aproximadamente 1 micrón.
En estos concentradores el problema de
compactación del mineral que pudiese
originar la fuerza centrífuga, fue
solucionado introduciendo agua a
presión en el sistema,
contrabalanceando la fuerza centrífuga
en el cono de concentración.
Durante la operación de estos
concentradores todas las partículas
están sujetas a una fuerza equivalente a
60 g, que es lo que permite que el
concentrador pueda recuperar
partículas finas.
CONCENTRADORES CENTRÍFUGO
KNELSON: DESCRIPCION DEL PROCESO.
El concentrador centrífugo Knelson
consiste de un cono perforado con
anillos internos y que gira a alta
velocidad. La alimentación, que en
general debe ser inferior a 1/4”, es
introducida como pulpa (20-40% sólidos
en peso) por un conducto localizado en
la parte central de la base del cono. Las
partículas, al alcanzar la base del cono,
son impulsadas para las paredes
laterales por la acción de la fuerza
centrífuga generada por la rotación del
cono. Se forma un lecho de volumen
constante en los anillos, los cuales
retienen las partículas más pesadas,
mientras que, las más livianas son
expulsadas del lecho y arrastradas por
arriba de los anillos para el área de
descarga de relaves en la parte superior
del cono.
El concentrador centrífugo knelson,
usado en la concentración de minerales
de oro, ha mostrado ser un buen equipo
porque efectúa una separación con alta
eficiencia, posee una elevada capacidad
de procesamiento y sus costos de
operación y mantención son
relativamente bajos. Está compuesto
principalmente por un cono truncado de
poliuretano que rota a 400 rpm, cuya
superficie interna está formado por una
serie de rifles anulares horizontales de
igual profundidad. La velocidad del
movimiento de rotación genera una
fuerza centrífuga del orden de 60 g,
llevando las partículas de material hacia
la periferia, donde las partículas
mineralógicas de mayor peso tienen
tendencia a entrar en los espacios inter-
rifles, mientras que las partículas
livianas son transportadas hacia la parte
superior externa.
• Hay una variación del campo
centrífugo con la altura del cono. Así, en
los anillos inferiores, hay una tendencia
a recuperar las partículas mayores del
mineral de mayor densidad, en cuanto a
los anillos superiores, donde el radio del
cono es mayor (es decir, mayor fuerza
centrífuga), allí los minerales más finos
aún pueden ser recuperados.
• La compactación del material del
lecho se evita por la inyección de agua a
través de los hoyos en los anillos. El agua
es alimentada a partir de una camisa de
agua fija externa al cono. Esta agua
fluidiza el lecho de concentrado
permitiendo que las partículas más
densas, inclusive finas, penetren en el
lecho bajo la acción dela fuerza
centrífuga, varias veces superior a la
fuerza de gravedad.
• Al final de un periodo de operación
(en torno de 8-10 horas) el concentrado
que queda en los anillos es colectado y
se retira por el fondo del cono.
CONCENTRADOR CENT´RIFUGO
KNELSON ESPACIOS INTER RIFFLES Y
AGUA DE CONTRAPRESIÓN
La eficiencia del proceso es posible, si se
evita la compactación del lecho de
partículas de ganga dentro de los
espacios inter-riffles, es decir,
solamente si este lecho es mantenido
dentro de un estado de fluidización
apropiado. El procedimiento adecuado
para la fluidización del lecho de
partículas se puede realizar con un
circuito hidráulico externo.El agua es
inyectada dentro del cono a través de un
ensamble de perforaciones, de
aproximadamente 800 µm de diámetro,
los cuales son practicados en forma
tangencial en la pared del cono ya la
misma altura dentro de cada espacio
inter-riffles.
• Esta agua de contrapresión
desarrolla una fuerza que una vez
ajustada, permite contrarrestar la fuerza
resultante, a la cual están sometidas las
partículas del lecho dentro del cono que
está girando, de ese modo se asegura la
fluidización del lecho. El agua se inyecta
en dirección opuesta a la rotación del
cono, lo cual hace que las partículas
continúen en movimiento y se
concentren las partículas pesadas.
• CONCENTRADOR CENTRÍFUGO
KNELSON: CICLO DE CONCENTRACIÓN
• La duración del ciclo de
concentración varía dependiendo de la
aplicación.
• Típicamente los tiempos de
duración de un ciclo de concentración
serían los siguientes:
• 1. Material aluvial: 8 a 24 horas.
• 2. Roca dura: 1 a 6 horas.
CONCENTRADOR CENTRÍFUGO
KNELSON: PARAMETROS
OPERACIONALES
Los parámetros operacionales
generalmente más manipulados son el
porcentaje de sólidos y la presión de
agua de fluidización. La granulometría
de la mena también es un factor
importante a ser considerado; el límite
es de 6mm, no habiendo límite inferior
especificado (de acuerdo con los
fabricantes).La razón másica
obviamente debe ser también tomada
en cuenta.
SERIES DE MODELOS DE KNELSON
• Hay tres series de modelos
Knelson:
• 1. Serie de descarga manual
(MD).
• 2. Serie de descarga central
(CD).
•
•
• 3. Serie de servicio pesado (XD):
SERIE DE DESCARGA CENTRAL (CD)
1.- Estas fueron las primeras unidades
diseñadas para extraer el concentrado
rápidamente no en forma manual, y en
un ambiente de completa seguridad.
2.- Los modelos disponibles son los
siguientes:
• KC-CD 10 MS (2.5 tn/hora; 1.5 HP)
• KC-CD 12 MS (25 ton/h ; 2 HP
• KC-CD 20 MS (25 Ton/h; 7.5 HP)
• KC – CD 30 MS (60 Ton/h 15 HP)
Los modelos CD10MS y CD12MS son
apropiados para concentración
primaria, para operaciones de bajo
tonelaje, para trabajos de pruebas a
escala piloto, y para reconcentrar
concentrados primarios.
Los modelos CD20MS y CD30MS son
apropiados para usos de producción,
generalmente en operaciones aluviales,
pero puede usarse en operaciones de
molienda de roca dura en donde hay
limitaciones de presupuesto y un
ambiente de baja corrosión.
SERIE DE MODELOS KNELSON •SERIE DE
SERVICIO PESADO (XD)
1. Incorporado en 1997, el concentrador
Knelson de la serie XD representa uno de
los últimos avances en concentración
centrífuga.
2. La serie XD incorpora varias
características nuevas de diseño
ofreciendo mayor capacidad y mejor
recuperación en un modelo fuerte y
compacto.
3. Los modelos disponibles son los
siguientes:
KC-XD20 (25 ton/h; 7. 5 HP)
KC-XD30 (60 ton/h; 15 HP)
KC-XD48 (150 ton/h; 40 HP)
Los modelos XD son especialmente
diseñados para cubrir la demanda en los
ambientes de circuitos de molienda de
roca dura. Sin embargo son también
apropiados para operaciones aluviales o
para proyectos de retratamiento de
relaves donde se presentan condiciones
de acidez.
CONCENTRADOR CENTRIFUGO
FALCON:
INTRODUCCIÓN
El concentrador Falcón, al igual que el
Knelson, es de origen canadiense. Este
equipo presenta diferencias en relación
al Knelson, principalmente en lo que se
refiere a la velocidad de rotación. En el
concentrador Falcon, el campo
centrífugo es cerca de 5 veces mayor
que el del concentrador Knelson.
El concentrador Falcon consiste de un
bolo cilíndrico -cónico que gira a alta
velocidad en el interior de una camisa
fija cuya función es colectar el relave. La
pulpa se alimenta en el fondo del cono,
es acelerada y se va estratificando a
medida que asciende en el rotor.
Dependiendo del tipo de modelos de
serie del concentrador que se trate
(Serie SB o Serie C), las partículas serán
sometidas a 200 g o 300 g, y el proceso
de concentración en el bolo se realizará
de acuerdo a un procedimiento
diferente, en forma discontinua o
continua.
El concentrador se utiliza en la
separación de un gran número de
materiales: minerales de hierro,
sulfuros, carbón, tantalio, metales
nativos como oro, plata, níquel, cobre,
zinc, estaño, etc.
CONCENTRADOR CENTRÍFUGO
FALCON:
PARAMETROS OPERACIONALES DE
DISEÑO.
En el concentrador Falcon los
parámetros operacionales son el
porcentaje de sólidos en la
alimentación, granulometría de la mena
y el tiempo de operación. La geometría
del rotor es un factor crítico en el
desempeño del equipamiento;
dependiendo del tipo de mena (con
mayor o menor densidad, por ejemplo),
habría un rotor con geometría
apropiada.
EQUIPOS “Serie SB”
* El Falcon SB es un concentrador
discontinuo.
* Utiliza agua de fluidización.
* Con este equipo se obtienen
concentrados de alta ley.
* Se logran recuperaciones en peso de
concentrado de cerca del 1%.
SERIE SB” FUNCIONAMIENTO
• Las partículas alimentadas son
sometidas a una fuerza
centrífuga de 200 G.
• El material asciende por la pared
interna del bolo que gira a gran
velocidad.
El concentrado es retenido en los rifles
de la parte superior del bolo.
Las colas son eliminadas en forma
continua durante el proceso.
• La alimentación se detiene, baja
la velocidad del bolo, y el
concentrado es descargado.
SERIE C FUNCIONAMIENTO
Las partículas alimentadas son
sometidas a una fuerza centrífuga de
300 G.
El material asciende por la pared
interna del bolo que gira a gran
velocidad.
-El concentrado es descargado en forma
continua a través de una serie de tolvas
en la parte superior del bolo.
-Las colas son eliminadas en forma
continua durante el proceso.
APLICACIONES DE LOS
CONCENTRADORES FALCON
• Aluvial, Molienda tradicional,
Flotación de fierro, Limpieza de
carbón, Tratamiento de relaves,
Recuperación de Sn y Ta., U/F
ciclón.