Estudio de Las Variables Involucradas en Los Sistemas de Bombeo Mecanico PDF

SEMINARIO DE INVESTIGACIÓN:
ESTUDIO DE LAS VARIABLES INVOLUCRADAS EN LOS SISTEMAS DE

BOMBEO MECÁNICO PARA EL DISEÑO, CONTROL Y OPTIMIZACIÓN
DE POZOS EN CAMPO COLORADO.
Versión 1.0
AUTORES
DIEGO ALBERTO TORRADO SOTO
FERNANDO DÍAZ GÓMEZ
JEFFERSON GIOVANNI VILLAMIZAR LÓPEZ
JORGE HUMBERTO BUITRAGO ROZO
LUIS ANDRÉS AGUILAR GÓMEZ
Director:
MSc. JORGE ENRIQUE MENESES FLÓREZ
Bucaramanga – Colombia
Abril 2011
SEMINARIO DE INVESTIGACIÓN: ESTUDIO DE LAS VARIABLES
PRÓLOGO INVOLUCRADAS EN LOS SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO PARA EL
DISEÑO, CONTROL Y OPTIMIZACIÓN DE POZOS EN CAMPO COLORADO.
PRÓLOGO
Este libro es la síntesis de la investigación y de los aportes realizados por los integrantes,
los asistentes y el director durante el desarrollo del Seminario de Investigación: “ESTUDIO
DE LAS VARIABLES INVOLUCRADAS EN LOS SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO PARA EL
DISEÑO, CONTROL Y OPTIMIZACIÓN DE POZOS EN CAMPO COLORADO”.
El progreso de la investigación se llevo a cabo con el desarrollo de foros académicos,

expuestos en un total de 16 sesiones, en las cuales se presentaron los productos de la
investigación, con el fin que los integrantes, el director y los asistentes afianzaran los
conocimientos en un tema específico.
El documento está dividido en once (11) capítulos y es una recopilación de los temas y
subtemas expuestos en cada una de las sesiones, siguiendo el mismo orden para tener
continuidad y conexión entre ellos.
El contenido de este libro presenta los conceptos teórico-prácticos del principio de

funcionamiento de los Sistemas de Bombeo Mecánico, con el objetivo de proporcionar las
herramientas básicas para el diseño, control, optimización y operación de estos sistemas.
De manera anexa se incluye el audiovisual de cada una de las 16 sesiones, las cuales están
disponibles en un disco compacto, de tal forma que permita una mayor comprensión del
funcionamiento de los Sistemas de Bombeo Mecánico.
GLOSARIO INVOLUCRADAS EN LOS SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO PARA EL
GLOSARIO
Aceite crudo. El aceite que proviene de un yacimiento, después de separarle cualquier gas
asociado y procesado en una refinería; a menudo se le conoce como crudo.
Anclas de gas. Las anclas de gas son diseñadas para separar el gas libre del líquido producido antes
que este entre en la bomba. Estas operan con el principio de separación por densidad.
Árbol de Navidad. El arreglo de tuberías y válvulas en la cabeza del pozo que controlan el flujo de
aceite y gas.
API. Sigla de American Petroleum Institute, que es una asociación estadounidense de la industria
petrolera, que patrocina una división de la producción petrolera en la ciudad de Dallas, Texas. El
instituto fue fundado en 1920 y se constituyó en la organización de mayor autoridad normativa de
los equipos de perforación y de producción petrolera. Publica códigos que se aplican en distintas
áreas petroleras y elabora indicadores, como el peso específico de los crudos que se denomina
"grados API".
Barril. Una medida estándar para el aceite y para los productos del aceite. Un barril = 35 galones
imperiales, 42 galones US, ó 159 litros.
Barriles por día. En términos de producción, el número de barriles de aceite que produce un pozo
en un período de 24 horas, normalmente se toma una cifra promedio de un período de tiempo
largo. (En términos de refinación, el número de barriles recibidos o la producción de una refinería
durante un año, divididos por trescientos sesenta y cinco días menos el tiempo muerto utilizado
para mantenimiento).
Bomba de fondo. Es la encargada de permitir la entrada de fluido de la formación a la tubería de
producción y le proporciona la energía necesaria para levantarlo hasta superficie. Las bombas de
subsuelo usadas en el bombeo mecánico trabajan sobre el principio del desplazamiento positivo y
son del tipo cilindro-pistón. Sus partes básicas son el barril de trabajo, el pistón y las dos válvulas
de bola.
Bombeo neumático. Uno de varios métodos de elevación artificial. Un proceso mecánico que
utiliza la inyección continua o intermitente de un gas dentro de la tubería de producción para
aligerar o desplazar los fluidos producidos. Esto crea una reducción de presión en el fondo del
pozo, incrementando o sustentando el flujo del pozo.
Cabeza de pozo. Equipo de control instalado en la parte superior del pozo. Consiste de salidas,
válvulas, preventores, etc.
Carga pico. La carga máxima producida o consumida por una unidad durante un determinado
período.
Casquete de gas. En un campo que contiene gas y aceite, parte del gas se almacenará a menudo
en la parte superior del yacimiento en un depósito único conocido como casquete de gas.
Desbalance estructural. Es la fuerza que se necesita para que la barra pulida mantenga la viga
viajera en una posición horizontal con los brazos pitman desconectados de los pins de la manivela.
Desplazamiento de la bomba. Es la rata teórica a la cual se bombea fluido y corresponde al
volumen de aceite desplazado por el pistón en un ciclo en el caso de que el fluido llenara
completamente la bomba en la carrera ascendente y fuese incompresible. Se trata de un caudal
geométrico.
Dinagrama de fondo. Para entender la forma de un Dinagrama de fondo es necesario comprender
las condiciones físicas en las que está operando el barril, el pistón y las válvulas en el ciclo de
bombeo.
Dinagrama de superficie. El Dinagrama de superficie es un registro de cargas, sobre la barra pulida
para determinar en superficie el comportamiento de la bomba durante cada ciclo de bombeo.
Dinamómetro. Se define como un instrumento para medir fuerza. El dinamómetro registra las
cargas del pozo impuestas sobre la barra pulida (fuerzas) como una función de la posición de la
barra pulida. Este registro de carga vs posición es llamado "carta dinagráfica".
Efecto Contrabalance. El efecto contrabalance es la carga grabada en la barra pulida con la unidad
de bombeo detenida, el freno sacado, y las manivelas tan cerca de la horizontal como sea posible.
Cuando se graba el efecto de contrabalance, el torque causado por las cargas en la barra pulida es
igual y opuesto al torque de las contrapesas.
Equipo de superficie. Su función es transmitir energía del motor principal a la sarta de varillas de
succión. Para hacer esto, el equipo debe cambiar el movimiento rotatorio del motor principal, a un
movimiento reciprocante con las varillas de succión y debe reducir la velocidad del motor principal
a una velocidad adecuada de bombeo.
Espacio anular. Es el espacio que queda entre al aparejo de producción y la tubería de
revestimiento o casing, dentro de un pozo.
Factor de cargas cíclicas. El factor de cargas cíclicas es un número que muestra que tan uniforme
es el torque en la caja de engranaje.
Factor de torque. Es un número que cuando se multiplica por las cargas en la barra pulida da el
torque causado por las cargas en la barra pulida.
Gravedad API. La escala utilizada por el Instituto Americano del Petróleo para expresar la
gravedad específica de los aceites.
Gravedad específica. La relación de la densidad de una sustancia a determinada temperatura con
la densidad de agua a 4°C.
Golpe de fluido. Si el nivel del pozo ha disminuido considerablemente, la bomba quedara
parcialmente llena de líquido y de gas a baja presión. Cuando el pistón realiza su carrera
descendente, la presión dentro del barril de la bomba no es suficientemente grande para abrir la
válvula viajera, esta sólo abrirá cuando choca bruscamente con el líquido. El impacto del pistón
con el líquido es causa de múltiples problemas en el sistema
Hidrocarburo. Cualquier compuesto o mezcla de compuestos, sólido, líquido o gas que contiene
carbono e hidrógeno (p. ej.: carbón, aceite crudo y gas natural).
Inflow Performance Relationship, IPR (relación de comportamiento de flujo). Es el
comportamiento que presenta el flujo del yacimiento al pozo.
Interferencia de gas. El gas que afecta el rendimiento de la bomba puede ser gas libre en el
petróleo en la entrada de la bomba o gas disuelto que se libera por la caída de presión dentro de
la bomba. Este gas ocupa un espacio en el barril de la bomba reduciendo el espacio disponible
para el petróleo y también causa un retardo en el cierre y apertura de las válvulas, disminuyendo
el llenado de la bomba con líquido.
Índice de productividad, IP (productivity index). Es la razón de la tasa de producción por caída de
presión.
Mmpcd. Unidad de flujo volumétrico normalmente utilizada en la industria petrolera para el gas y
que indica millones de pies cúbicos por día de gas a condiciones estándar de 1 atm y 60°F.
Nivel de Fluido. Profundidad a la que se encuentra el líquido en el anular medido desde la
superficie
Permeabilidad. Capacidad de las rocas de permitir el flujo de líquidos o gases a través de sus
espacios vacíos.
Petróleo. Mezcla en proporciones variables de hidrocarburos sólidos, líquidos o gaseosos que se
encuentran en los yacimientos bajo presiones y temperaturas más o menos elevadas. Los
petróleos crudos pueden ser de base parafínica, asfáltica o mixta. Los crudos de petróleo, según la
densidad, se clasifican en:
a) Pesados (10° a 23,3° API).
b) Medios (22,3° a 31,1° API).
c) Livianos (superiores a los 31,3° API).
El grado API se fija mediante una escala adoptada por el American Petroleum Institute para medir
la densidad de los petróleos brutos. La escala varía generalmente entre 10° (equivalente a una
densidad de 1,0000) y 100° (equivalente a una densidad de 0,6112) con relación al agua a 4° C de
temperatura.
Potencia Hidráulica. Es la Potencia encargada de entregarle la energía al fluido para que este
pueda ser llevado desde la bomba de fondo hasta la superficie
Pozo. Agujero perforado en la roca desde la superficie de un yacimiento a efecto de explorar o
para extraer aceite o gas.
Pozo desviado. Un pozo perforado en ángulo con la vertical (perforación desviada), para cubrir el
área máxima de un yacimiento de aceite o de gas, o para librar el equipo abandonado en el
agujero original.
Presión. El esfuerzo ejercido por un cuerpo sobre otro cuerpo, ya sea por peso (gravedad) o
mediante el uso de fuerza. Se le mide como fuerza entre área, tal como newtons/metro2.
Presión absoluta. Esta es la presión manométrica más la presión atmosférica.
Presión Atmosférica. El peso de la atmósfera sobre la superficie de la tierra. A nivel del mar, ésta
es aproximadamente 1.013 bares, 101,300 Newton/m2, 14.7 lbs/pulg2 ó 30 pulgadas de mercurio.
Presión crítica. La presión mínima requerida para licuar un gas a su temperatura crítica.
Presión de Burbujeo. Es la presión de un sistema en el punto de burbujeo.
Presión de fondo estática (SBHP). Es la presión de un yacimiento a condiciones estáticas, es decir,
cuando no existe movimiento de fluidos dentro del mismo y todas las fases se encuentran en
equilibrio.
Presión de fondo fluyente (PBHP). Es la presión que se mide en el fondo de un pozo a nivel de la
zona de disparos, a condiciones de flujo gobernadas por un estrangulador.
Presión hidrostática. Presión ejercida por una columna de fluido. Es igual a la altura de la cola,
multiplicada por la densidad del líquido, multiplicada por la aceleración gravedad.
Presión manométrica. La presión que registra un dispositivo de medición normal. Dicho
dispositivo mide la presión en exceso de la atmosférica.
Porosidad. Volumen de las rocas ocupado por espacios vacíos entre los granos minerales, Es en
estos espacios donde se acumula petróleo, gas y/o agua.
Punto de Burbujeo. Es el estado en equilibrio de un sistema compuesto de petróleo crudo y gas,
en la cual el petróleo ocupa prácticamente todo el sistema, excepto en una cantidad infinitesimal
de gas. Para propósitos prácticos puede considerarse 100% líquido es la misma que la
composición del sistema.
Registro acústico. Un registro del tiempo que toma una onda acústica sonido) para viajar cierta
distancia a través de formaciones geológicas. También es llamado registro sónico.
Sarta de varillas. La sarta de varillas conecta la bomba de fondo con la barra pulida. La función
principal es transmitir el movimiento oscilatorio de la barra pulida a la bomba.
SPM. Carreras por minuto que realiza la Unidad de Bombeo.
Temperatura crítica. La temperatura arriba de la cual un gas no puede ser licuado cualquiera que
sea su presión.
Tubería de revestimiento (Casing). Es el conjunto de tuberías de acero que se colocan dentro de
un pozo de frente a las formaciones rocosas que han sido perforadas, con objeto de evitar
derrumbes de las mismas y/o para aislar zonas con presiones anormales, es decir, diferentes a las
del gradiente normal de presión esperado.
Tubería de Producción (Tubing). Es el medio para transportar el fluido a la superficie y para
soportarlo mientras la bomba baja a recoger otra carga.
Pistolas. Es la herramienta formada por cargas explosivas y proyectiles metálicos que se introduce
en un pozo, con objeto de detonarla frente a la formación de interés (zona de disparos) para
provocar que los proyectiles perforen la tubería de revestimiento y penetren lo suficiente en la
roca, y de esta manera generar canales de comunicación entre el yacimiento y el pozo para la
producción de hidrocarburos.
Varillas de bombeo. La sarta de varillas es usada para transmitir el movimiento y la potencia de la

unidad de bombeo a la bomba de subsuelo. Son fabricadas en acero y fibra de vidrio. La industria
clasifica las varillas de acero en grados C, D, E y K dependiendo de la resistencia a la carga.
Venteo del gas. Consiste en el no aprovechamiento del gas surgente de un pozo de producción de
petróleo, que se quema (tipo antorcha) por motivos de seguridad.
Viscosidad. Es una de las características más importantes de los hidrocarburos en los aspectos
operacionales de producción, transporte, refinación y petroquímica. La viscosidad, que indica la
resistencia que opone el crudo al flujo interno, se obtiene por varios métodos y se le designa por
varios valores de medición. El poise o centipoise (0,01 poise) se define como la fuerza requerida en
dinas para mover un plano de un centímetro cuadrado de área, sobre otro de igual área y
separado un centímetro de distancia entre sí y con el espacio relleno del líquido investigado, para
obtener un desplazamiento de un centímetro en un segundo. La viscosidad de los crudos en el
yacimiento puede tener 0,2 hasta más de 1.000 centipoise
Yacimiento. Acumulación de aceite y/o gas en roca porosa tal como arenisca. Un yacimiento
petrolero normalmente contiene tres fluidos (aceite, gas y agua) que se separan en secciones
distintas debido a sus gravedades variantes. El gas siendo el más ligero ocupa la parte superior del
yacimiento, el aceite la parte intermedia y el agua la parte inferior.
TABLA DE
INVOLUCRADAS EN LOS SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO PARA EL
CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................1
1. INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO .......................................................5
1.1. MECANISMOS DE PRODUCCIÓN NATURAL ........................................................................6
1.1.1. Casquete o empuje de gas. .........................................................................................6
1.1.2. Empuje por gas disuelto. .............................................................................................7
1.1.3. Empuje por agua o hidráulico. ....................................................................................8
1.2. SISTEMAS DE EXTRACCIÓN ARTIFICIAL............................................................................ 10
1.2.1 Bombeo neumático: ................................................................................................. 10
1.2.2 Bombeo electrosumergible. ..................................................................................... 11
1.2.3 Cavidades progresivas. ............................................................................................. 12
1.2.4 Bombeo mecánico. ................................................................................................... 13
1.2.5 Factores a considerar ............................................................................................... 15
1.2.6 Costos de la energía y eficiencia del sistema. ......................................................... 17
1.3. EL BOMBEO MECÁNICO Y SUS PARTES............................................................................ 17
1.3.1 Equipo de superficie. ................................................................................................ 18
1.3.2 Unidad de bombeo. .................................................................................................. 19
1.3.3 Equipo de fondo. ..................................................................................................... 31
1.4. DISTRIBUCIÓN DE FLUJO Y TRANSFERENCIA DE ENERGÍA .............................................. 33
1.4.1 Distribución de flujo en el sistema. ........................................................................ 33
1.4.2 Transferencia de energía.......................................................................................... 34
1.4.3 Eficiencia del sistema de bombeo............................................................................ 35
2. EQUIPO DE FONDO ................................................................................................................... 39
2.1. COMPONENTES DE UNA BOMBA DE PROFUNDIDAD. .................................................... 39
2.1.2. Bombas de fondo ..................................................................................................... 40
2.2. CLASIFICACIÓN API 11AX ................................................................................................. 42
2.3. BOMBAS DE TUBERÍA Y BOMBAS INSERTABLES ............................................................. 43
TABLA DE
CONTENIDO
2.3.2. Bomba de Tubería. .................................................................................................... 43

2.3.3. Bombas de Varillas con ancla superior y barril estacionario. ................................. 44
2.3.4. Bombas con Ancla Inferior y Barril Estacionario...................................................... 46
2.3.5. Bombas de Varillas con Barril Viajero. ..................................................................... 47
2.4. PISTONES ........................................................................................................................... 49
2.4.1. Pistones metal-metal. ............................................................................................... 49
2.4.2. Pistones de empaque suave. .................................................................................... 50
2.4.3. Pistones tipo copas. .................................................................................................. 50
2.4.4. Pistones tipo anillo. .................................................................................................. 51
2.4.5. Tolerancia entre el pistón y el barril (fit). ................................................................ 51
2.4.6. Pérdidas por escurrimiento entre pistón y barril. ................................................... 52
2.5. VÁLVULAS.......................................................................................................................... 53
2.6. FUNCIONAMIENTO ........................................................................................................... 54
2.6.1. Ciclo de bombeo. ...................................................................................................... 56
2.6.2. Caída de presión a través de las válvulas. ................................................................ 58
2.6.3. Llenado parcial de la bomba..................................................................................... 59
2.6.4. Problemas de bomba. ............................................................................................... 61
2.6.5. Desplazamiento y eficiencias de la bomba. ............................................................. 61
2.6.6. Flujo de energía en la bomba de fondo. .................................................................. 62
2.7. DISEÑOS Y DISPOSITIVOS ESPECIALES PARA MANEJO DE SÓLIDOS, GAS. ..................... 63
2.7.1. Anclas de gas. ............................................................................................................ 63
3. SARTA DE VARILLAS .................................................................................................................. 69
3.1 MATERIALES Y DIMENSIONES DE LA SARTA DE VARILLAS .............................................. 71
3.1.1 Las aleaciones del acero ........................................................................................... 71
3.1.2 Varillas de Fibra de Vidrio......................................................................................... 72
3.1.3 Diámetros y longitudes de la sarta de varillas ......................................................... 73
3.2 VARILLAS API Y VARILLAS NO API .................................................................................... 75
3.2.1 Varillas grado API. ..................................................................................................... 75
3.2.3 Accesorios de la Sarta de Varillas ............................................................................. 76
TABLA DE
CONTENIDO
3.3 FUERZAS APLICADAS A LA SARTA DE VARILLAS. ............................................................. 79

3.3.1 Cargas Estáticas. ....................................................................................................... 79
3.3.2 Cargas por Fricción. .................................................................................................. 80
3.3.3 Cargas Dinámicas...................................................................................................... 80
3.3.4 Fuerza de flotación en las varillas (Principio de Arquímedes). .............................. 82
3.4 ESFUERZOS EN LAS VARILLAS DE BOMBEO ..................................................................... 86
3.4.1 Esfuerzo. ................................................................................................................... 86
3.4.2 Comportamiento Elástico. ....................................................................................... 89
3.4.3 Fatiga. ....................................................................................................................... 90
3.5 FALLAS DE LAS VARILLAS DE BOMBEO ............................................................................ 91
4. SISTEMA DINAMOMÉTRICO ..................................................................................................... 99
4.1 INTRODUCCIÓN AL REGISTRO DE CARGAS A PARTIR DE LA DINAMOMETRÍA DE
SUPERFICIE.................................................................................................................................... 99
4.1.1 Dinamómetro .......................................................................................................... 99
4.1.2 Clases de dinamómetros. ...................................................................................... 101
4.2 TIPO DE INSTALACIONES Y USOS EN EL CAMPO ........................................................... 103
4.2.1 Componentes del dinamómetro ............................................................................ 103
4.2.2 Tipos de dinamómetros ......................................................................................... 111
4.3 CARGAS ACTUANTES EN EL SISTEMA DE BOMBEO MECÁNICO.................................... 119
4.3.1 Tipos de dinagrama. ............................................................................................... 122
5. DINÁMICA DEL BOMBEO MECÁNICO .................................................................................... 129
5.1. ANÁLISIS CINEMÁTICO DE LA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO. ................................ 129
5.1.1. Introducción. .......................................................................................................... 129
5.1.2 Ley de Grashof: ....................................................................................................... 130
5.1.3. Cinemática de la unidad de bombeo mecánico. ................................................... 132
5.1.4 Dinámica de la barra pulida. .................................................................................. 140
5.2 INTRODUCCIÓN AL CÁLCULO DEL TORQUE. .................................................................. 141
5.2.1 Torque y momento. ................................................................................................ 141
5.2.2 Desbalance estructural........................................................................................... 143
5.2.3 Angulo de fase de la manivela. .............................................................................. 143
TABLA DE
CONTENIDO
5.2.4 Datos de campo para análisis de torque. ............................................................... 144

5.2.5 Análisis de torque. .................................................................................................. 144
5.3 FACTOR TORQUE ............................................................................................................. 145
5.4 CÁLCULO PRÁCTICO DEL TORQUE .................................................................................. 148
5.4.1 Torque de las contrapesas y la manivela. .............................................................. 148
5.4.2 Cargas en la barra pulida. ....................................................................................... 149
5.4.3 Máximo momento de contrabalance. .................................................................... 150
5.4.4 Balanceando con gráficos y tablas de contrabalanceo. ......................................... 152
5.4.5 Balanceando con un amperímetro. ........................................................................ 153
5.4.6 Efecto de balancear la unidad en el comportamiento el sistema. ........................ 154
5.4.7 Factor de cargas cíclicas. ......................................................................................... 154
5.5 DIAGRAMA DE CARGAS PERMISIBLES............................................................................ 156
5.6 REQUERIMIENTOS DE POTENCIA Y EFICIENCIA ............................................................. 158
5.6.1 Eficiencia del sistema. ............................................................................................. 158
5.6.2 Potencia hidráulica. ................................................................................................ 159
5.6.3 Flujo de energía....................................................................................................... 160
5.6.4 Eficiencia total del sistema. .................................................................................... 161
5.6.5 Maximizando la eficiencia del sistema................................................................... 164
6. DISEÑO DEL SISTEMA .............................................................................................................. 169
6.1 ECUACIÓN DE LA ONDA. ...................................................................................................... 169
6.1.1 Cartas de superficie y de fondo. ............................................................................. 171
6.1.2 Simulación del comportamiento de una sarta de varillas. .................................... 173
6.1.3 Sarta de varillas. ...................................................................................................... 173
6.2 MODELAMIENTO MATEMÁTICO DEL COMPORTAMIENTO DE LA SARTA. ................... 175
6.2.1 Movimiento de un tramo simple de varillas. ......................................................... 175
6.2.2 Comportamiento visco-elástico de la varilla de acuerdo a KELVIN-VOIGT:
Expresión para σk(xk, t).......................................................................................................... 179
6.2.3 Diagrama de flujo del método propuesto. ............................................................. 204
6.3 MÉTODO API RP11L. Recommended Practice for Design Calculations for Sucker-Rod
Pumping Systems (Conventional Units). .................................................................................... 206
TABLA DE
CONTENIDO
6.3.1 Nomenclatura del método API RP11L ................................................................... 209

6.3.2 Procedimiento de cálculo ....................................................................................... 210
6.3.3 Procedimiento del diseño. ..................................................................................... 212
6.3.4 Ejemplo del Cálculo de Diseño. Unidad de Bombeo Mecánico Convencional ..... 214
ANEXOS (TABLAS Y FIGURAS DEL MÉTODO API RP11L)............................................................ 226
6.4 RELACIÓN DE COMPORTAMIENTO DE FLUJO. CURVAS IPR (INFLOW PERFORMANCE
RELATIONSHIP) ........................................................................................................................... 237
6.4.1 Consideraciones de diseño del sistema de bombeo mecánico ............................ 237
6.4.2 Cálculo de la tasa de producción ........................................................................... 239
6.4.3 Método del índice de productividad (IP). .............................................................. 239
6.4.4 Método de vogel. ................................................................................................... 244
6.4.5 Presión de fondo fluyente pbhp ó pwf: ................................................................. 247
6.4.4 Presión estática sbhp ó pe. .................................................................................... 248
7. ANÁLISIS DINAMOMÉTRICO .................................................................................................. 253
SUPERFICIE.................................................................................................................................. 253
7.1.1 Interpretación de una carta dinamométrica de superficie. .................................. 253
7.1.2. Tipo de interpretación............................................................................................ 257
7.1.3. Construcción de una carta dinamométrica típica. ................................................ 258
7.1.4. Modificaciones de la carta dinamométrica. .......................................................... 260
7.2. INTRODUCCIÓN A LA DINAMOMETRÍA DE FONDO. ..................................................... 265
7.3. ANÁLISIS DE LA DINAMOMETRÍA DE FONDO ................................................................ 268
7.3.1. Dinámica del bombeo. ........................................................................................... 269
7.3.2 Cambios de presión en la cámara de compresión................................................. 276
7.3.3 Cambios de presión en la cámara de compresión ................................................ 279
7.3.4 Eficiencia de la bomba. .......................................................................................... 283
7.4 DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS DE FONDO A PARTIR DE CARTAS DINAMOMÉTRICAS. .....
........................................................................................................................................ 288
7.4.1 Generación de una carta dinamométrica de fondo. ............................................. 288
7.4.2 Definición de los términos de una carta de fondo. ............................................... 289
TABLA DE
CONTENIDO
7.4.3 Carta de ideal de fondo. ......................................................................................... 290

7.4.4 Interferencia de gas. ............................................................................................... 292
7.4.5 Golpe de fluido........................................................................................................ 294
7.4.6 Fuga en la válvula viajera o pistón. ........................................................................ 296
7.4.7 Fuga en la válvula fija. ............................................................................................ 297
7.4.8 Tubería no anclada. ................................................................................................ 298
7.4.9 Ancla de tubería con mal funcionamiento. ............................................................ 299
7.4.10 Pistón golpeando abajo. ......................................................................................... 300
7.4.11 Barril de la bomba doblado o pegándose. ............................................................. 301
7.4.12 Barril de la bomba gastado o partido..................................................................... 302
7.4.13 Combinación de dos o más problemas. ................................................................. 303
8. MEDICIONES ACÚSTICAS DE NIVEL ......................................................................................... 307
8.1. INTRODUCCIÓN A LAS MEDICIONES ACÚSTICAS DE NIVEL. .......................................... 307
8.1.1. Generalidades de las Aplicaciones del Analizador de Pozo................................... 307
8.1.2 Principio de Operación de los Sistemas Existentes. .............................................. 310
8.1.3 Pistola De Disparo Remoto a Explosión. ................................................................ 312
8.1.4 Instrucciones de Operación de la Pistola a Gas disparada Remotamente. .......... 315
8.1.5 Analizador de Pozos (Software Total Well Management). ................................... 316
8.1.6 Velocidad Acústica de los gases. ............................................................................ 322
8.2 PRESIÓN ESTÁTICA DE FONDO. ...................................................................................... 325
8.2.1 Sección de Presiones de Fondo. ............................................................................. 325
8.2.2 Información de Campo: .......................................................................................... 325
8.2.3 Cálculo de la SBHP (Presión de Fondo Estática):.................................................... 326
8.2.4 Ejemplo Cálculo SBHP (Presión Estática de Fondo): .............................................. 327
8.3 PRESIÓN DE FONDO FLUYENDO. .................................................................................... 337
8.3.1 Cálculo de la PBHP (Presión de Fondo Fluyendo). ................................................. 337
8.3.2 Ejemplo Cálculo PBHP (Presión de fondo fluyendo):............................................. 339
9. OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA A PARTIR DEL ANÁLISIS DINAMOMÉTRICO Y MEDICIONES
ACÚSTICAS DE NIVEL. ...................................................................................................................... 347
9.1 OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A PARTIR DE ANÁLISIS DINAMOMÉTRICO. ........ 347
TABLA DE
CONTENIDO
9.1.1 Eficiencia volumétrica. ........................................................................................... 347

9.2 DIAGNÓSTICO DE FALLAS O PÉRDIDAS DE PRODUCCIÓN. ........................................... 349
9.2.1 Interferencia de gas ................................................................................................ 349
9.2.2 Equipos para el manejo del problema de interferencia de gas. ........................... 350
9.2.3 Separadores estáticos o anclas de gas................................................................... 351
9.2.4 Pautas para el diseño de anclas de gas: ................................................................ 361
9.2.5 Válvula de arena. .................................................................................................... 365
9.2.6 Changer. .................................................................................................................. 366
9.3. DIAGNÓSTICO Y OPTIMIZACIÓN DE FALLAS POR FUGAS EN EL SISTEMA. ................... 367
9.3.1 Procedimientos básicos para realizar pruebas en las válvulas. ............................ 367
9.3.2 Carga en válvula viajera correcta, pero sin carga en válvula fija: ......................... 371
9.4 CÁLCULO DE ESCURRIMIENTO EN LA VÁLVULA VIAJERA. ............................................ 376
9.4.1 Cálculo de escurrimiento del pozo C-38 de Campo Colorado. .............................. 377
9.5. INTERPRETACIÓN DE DATOS PARA LA TOMA DE DECISIONES. .................................... 380
9.5.1. Efectos de la interferencia de gas en la eficiencia el bombeo. ............................. 380
9.5.2. Efectos del golpe de fluido en la eficiencia del sistema. ....................................... 383
9.5.3. Otros problemas comunes. .................................................................................... 383
10. SISTEMAS DE CONTROL Y MONITOREO DE BOMBEO. ...................................................... 387
10.1 INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE CONTROL. ........................................................... 387
10.2 GOLPE DE FLUIDO .......................................................................................................... 392
10.3 TEMPORIZADORES ......................................................................................................... 394
10.4 CONTROLADORES AUTOMÁTICOS DE BOMBEO (RPC, rod pumping control) ............ 406
10.4.1 Controladores automáticos de bombeo usando dinamometría ............................... 408
10.4.2 Métodos y uso de la carta dinagráfica de fondo para detectar el golpe de fluido ... 412
11. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE SOFTWARE COMERCIALES ............................................ 433
11.1 TOTAL WELL MANAGEMENT (EMPRESA ECHOMETER.CO)........................................... 433
11.1.1 Pantallas de Inicio de Programa ............................................................................ 434
11.1.2 Sección del Sensor Acústico. .................................................................................. 434
11.1.3 Sección del Sensor Dinamométrico. ...................................................................... 436
TABLA DE
CONTENIDO
11.1.4 Sección de Chequeo del Equipo. ............................................................................ 437

11.1.5 Archivos Base del Pozo. .......................................................................................... 437
11.1.6 Estudios con el Dinamómetro. ............................................................................... 452
11.2. GOTHETA ENTERPRISE ................................................................................................ 469
11.2.1. RODSTAR. ................................................................................................................ 470
11.2.2. RODDIAG ................................................................................................................. 479
11.2.3. XDIAG ...................................................................................................................... 491
LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................................... 497
LISTA DE TABLAS ............................................................................................................................. 507
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................................. 508
INTRODUCCIÓN INVOLUCRADAS EN LOS SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO PARA EL
INTRODUCCIÓN
El bombeo mecánico es el método de levantamiento artificial más comúnmente usado en

la producción de petróleo. Más de las dos terceras partes de los pozos productores en el
mundo son explotados con este mecanismo.
El bombeo mecánico, al igual que los demás sistemas artificiales de producción, presenta
ventajas y desventajas. Ente las ventajas, se considera que son versátiles, de fácil diseño,
intercambiable con otros pozos, entre otros. Pero el hecho de que sea el sistema más
antiguo y popular no significa que sea el más sencillo y eficiente. Al contrario, su relativa
complejidad mecánica hace obligatoria una supervisión permanente a su operación.
El uso ineficiente de la energía es uno de los problemas operacionales más comunes que
tienen los sistemas de levantamiento artificial por bombeo mecánico.
Una operación ineficiente del sistema de bombeo trae consigo un incremento de las fallas
de la tubería, bomba y varillas, lo cual deja como secuela un aumento en los costos de
mantenimiento, siendo necesario establecer una acción preventiva, rápida y efectiva de
identificación de las causas que originan las fallas y la implementación de los métodos
adecuados para controlarlas ó minimizarlas.
Debido a los altos costos de mantenimiento, se requiere mantener todos los sistemas de
bombeo a su máxima eficiencia y con tiempo prolongados entre fallas.
Los análisis de los sistemas de bombeo dependen de las mediciones de carga, posición, y
aceleración de la barra pulida, potencia del motor, presiones en el revestimiento, y el nivel
de fluido en el anular.
1
INTRODUCCIÓN INVOLUCRADAS EN LOS SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO PARA EL
Estas medidas son usadas para caracterizar la operación de los elementos del sistema de
bombeo con el uso de modelos teóricos que describen la dinámica de los fluidos y el
conjunto mecánico.
Todavía existe poco entendimiento del comportamiento de la bomba bajo las condiciones
singulares del pozo, particularmente la relación entre la presión del fluido que pasa a
través de la bomba y las fuerzas desarrolladas tanto en el subsuelo como en la superficie.
El objetivo del presente trabajo es contribuir al estado del arte de los sistemas de
levantamiento artificial por bombeo mecánico, como una herramienta para la toma de
decisiones que permitan al aumento de la producción, la disminución de los costos de
mantenimiento y el uso racional y eficiente de la energía en campo colorado.
2
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS
DE BOMBEO MECÁNICO
4
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO.
1. INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO
Los sistemas de levantamiento artificial, se usan cuando la presión natural del

yacimiento no es lo suficientemente grande para desplazar el crudo desde el fondo
hasta la superficie. Cuando un pozo empieza a producir, la primera etapa de
extracción es conocida como producción natural, (es decir, el yacimiento tiene la
capacidad de aportar la energía suficiente al fluido para empujarlo desde una
profundidad particular hasta la superficie).
Figura 1. Flujo del crudo desde el yacimiento hasta la superficie.
Fuente. Autores
Un yacimiento petrolífero es una acumulación de hidrocarburos en el subsuelo,

contenidos en rocas porosas o fracturadas. El pozo es una perforación que se hace
desde la superficie hasta una profundidad particular, allí el petróleo se acumula
para ser extraído; cuando se realiza la perforación del pozo, la diferencia de
presiones empuja el petroleó desde el yacimiento hasta el pozo y dependiendo de
qué tan grande sea este diferencial de presión, el petroleó podrá llegar hasta la
5
superficie por si sólo o por un método de levantamiento artificial. A continuación

se explica, como el fluido se desplaza gracias a la energía aportada por el
yacimiento.
1.1. MECANISMOS DE PRODUCCIÓN NATURAL1
El empuje del petróleo hacia la superficie, se efectúa por la presión natural que
tiene el yacimiento. En la práctica se ha constatado que este empuje se puede
derivar de la presencia de un casquete de gas libre que yace encima del petróleo;
de un volumen de gas disuelto en el petróleo; de un volumen de agua dinámica
subyacente o de empuje por gravedad.
Generalmente, se da el caso de que uno de estos mecanismos es preponderante

en empujar el petróleo hacia la superficie y la posible presencia de otro podría
actuar en forma conjunta con este mecanismo.
1.1.1. Casquete o empuje de gas.
En este tipo de yacimiento, bajo las condiciones originales de presión y

temperatura, existe un equilibrio entre el gas libre y el petróleo presente. La
presión y la temperatura, bajo condiciones normales, están relacionadas con la
profundidad.
Al poner el pozo a producir controladamente, la diferencia entre la presión del

yacimiento y la presión en el cabezal del pozo (presión de flujo) hace que el
petróleo y el gas disuelto en éste lleguen a la superficie.
Por su mecanismo y características de funcionamiento, el casquete o empuje de

gas ofrece la posibilidad de una extracción primaria de petróleo de 15 a 25 %. Por
tanto, al terminar la efectividad primaria del mecanismo, debido al abatimiento de
la presión y producción del gas, queda todavía por extraerse 75 a 85 % del petróleo
descubierto. Para lograr la extracción adicional de crudo por flujo natural se
recurre entonces a la vigorización del mecanismo mediante la inyección de gas o
de gas y agua para restaurar la presión. En este tipo de mecanismo es fundamental
el gas libre, el gas disuelto en el petróleo, y la presión y temperatura del
yacimiento.
PETRÓLEOS DE VENEZUELA, S.A. (PDVSA). “Mecanismos naturales de producción del yacimiento” .En:
1
El pozo ilustrado, p.169.
6
Figura 2. Yacimiento que produce por un casquete de gas.
Fuente: http://industria-petrolera.blogspot.com/2009_03_01_archive.html. Modificado

por los autores.
1.1.2. Empuje por gas disuelto.
Figura 3. Yacimiento que produce por gas disuelto en el petróleo.

por los autores.
En este tipo de mecanismos no existe capa o casquete de gas (Figura 3). Todo el
gas disuelto en el petróleo y el petróleo mismo forman una sola fase, a presión y
temperatura originalmente altas en el yacimiento.
7
Al comenzar la etapa de producción, el diferencial de presión creado hace que el

gas comience a expandirse y arrastre el petróleo del yacimiento hacia la superficie
durante cierta parte de la vida productiva del yacimiento.
Eventualmente, a medida que se extrae petróleo, se manifiesta la presión de

burbujeo en el yacimiento y comienza a desarrollarse el casquete o capa de gas en
el yacimiento, inducida por la mecánica de flujo. Este tipo de extracción es más
eficiente que el casquete de gas, en una extracción primaria puede extraer un 20 a
40% del petróleo en sitio.
1.1.3. Empuje por agua o hidráulico.
El empuje por agua es considerado el mecanismo natural más eficiente para la

extracción del petróleo. Su presencia y actuación efectiva puede lograr que se
produzca hasta 60 % y quizás más del petróleo en sitio.
Figura 4. Yacimiento que produce por empuje hidráulico.

por los autores.
El agua al ser más densa que el petróleo se ubica debajo de este. Por lo tanto la
diferencia de presión entre el fondo y la superficie hace que el agua empuje el
petróleo desde el yacimiento hasta la superficie como se ve en la figura 4.
Sin embargo, este tipo de mecanismo requiere que se mantenga una relación muy
ajustada entre el régimen de producción de petróleo que se establezca para el
yacimiento y el volumen de agua que debe moverse en el yacimiento.
8
El frente o contacto agua-petróleo debe mantenerse unido para que el espacio que
va dejando el petróleo producido vaya siendo ocupado uniformemente por el
agua. Por otro lado, se debe mantener la presión en el yacimiento a un cierto nivel
para evitar el desprendimiento de gas e inducción de un casquete de gas.
La tubería de revestimiento de los pozos se perfora a bala o se cañonea por encima

del contacto agua-petróleo para evitar la producción de agua muy
tempranamente. Sin embargo, llegará un momento en que algunos pozos
empezarán a mostrar un incremento paulatino de producción de agua y que de
repente puede aumentar drásticamente. La verificación de este acontecimiento
puede indicar que en realidad el frente o contacto ya está a nivel de las
perforaciones o en ciertos pozos se está produciendo un cono de agua que impide
el flujo del petróleo hacia el pozo.
Algunas veces puede ser que la presencia de agua en el fondo del yacimiento
constituya un mecanismo latente de expulsión. Estudios sobre esta posibilidad
pueden indicar que en determinado tiempo se hará sentir su contribución, la cual
podría ser importante para aumentar el porcentaje de extracción del petróleo en
sitio.
Figura 5. Yacimiento cuya producción es por una inyección de gas, agua o de

ambos.
Fuente: http://ingyaci2.blogspot.com/2009/10/mi-tercera-entrada.html
También puede ser que el acuífero existente ofrezca oportunidad para considerar
la inyección de agua, que conjuntamente con la inyección de gas en la parte
superior del yacimiento, haga que ambos mecanismos, actuando
9
simultáneamente, contribuyan más efectivamente a la extracción vigorizada del

petróleo en sitio y, por ende, se aumente significativamente el porcentaje de
producción de petróleo (ver figura 5).
1.2. SISTEMAS DE EXTRACCIÓN ARTIFICIAL
Para producir pozos que ya han muerto en flujo natural, es decir, que la presión de
fondo (BHP) es menor que las pérdidas de presión en el pozo, o para incrementar
la rata de producción en pozos con flujo natural, se requiere un sistema de
levantamiento artificial.
Si la presión del yacimiento es mayor que la presión hidrostática en el agujero en la

superficie el pozo fluirá naturalmente. Si la presión es menor se requiere de algún
método se extracción artificial.
Los principales sistemas artificiales de producción son:
1.2.1 Bombeo neumático:
Es un método de levantamiento de fluidos donde se inyecta gas a una presión

relativamente alta. El gas inyectado mueve el fluido hasta la superficie por uno de
las siguientes causas o combinaciones:
 Reducción de la presión ejercida por el fluido.

 Expansión del gas inyectado.
 Desplazamiento del fluido.
1.2.1.1 Ventajas del bombeo neumático:
 Alto grado de flexibilidad y de diseño de gastos.

 Manejo de arena en el pozo.
 Se requiere poco espacio para instalaciones superficiales.
 Producción de pozos múltiples con un sólo compresor.
10
Figura 6. Bombeo neumático.
Fuente: http://cmtoti.blogspot.com/2010/09/curso-completo-de-diseno-de-bombeo.html
1.2.2 Bombeo electrosumergible.
Tabla 1.Ventajas y desventajas del bombeo electrosumergible.

Ventajas Desventajas
Puede levantar altos volúmenes de Se requiere controlar el equipo en
fluido. cada pozo.
Susceptible a la producción de agua,
Maneja altos cortes de agua.
gas y arena.
Puede operar a velocidades de El cable eléctrico es susceptible a la
bombeo mecánico. temperatura y manejo, es costoso.
El equipo de superficie requiere poco Necesita disponibilidad de corriente
espacio. eléctrica
La inversión es baja en pozos poco
profundos y con altas tasas de Su diseño es complejo.
producción.
Fuente: http://industria-petrolera.blogspot.com/2008/01/mtodos-de-levantamiento-
artificial_12.html
11
El bombeo electrosumergible es un método de levantamiento artificial que utiliza

una bomba centrífuga ubicada en el subsuelo para levantar los fluidos aportados
por el yacimiento desde el fondo del pozo hasta la estación de flujo.
La técnica para diseñar las instalaciones de bombeo electrosumergible consiste en:

seleccionar una bomba que cumpla los requerimientos de la producción deseada,
de asegurar el incremento de presión para levantar los fluidos, desde el pozo hasta
la estación, y escoger un motor capaz de mantener la capacidad de levantamiento
y la eficiencia del bombeo.
Figura 7. Bombeo electrosumergible.
Fuente: http://www.pftsys.com/images/PFT-EPS.gif
1.2.3 Cavidades progresivas.
El sistema de levantamiento artificial por bombeo de cavidad progresiva usa una

bomba de desplazamiento rotativo positivo. Esa bomba es accionada desde la
superficie por medio de varillas que transmiten la energía a través de un motor
eléctrico ubicado en la superficie. Este sistema se adapta en particular a fluidos
viscosos, pesados aún si estos transportan partículas sólidas, y/o flujos bifásicos de
gas y petróleo.
12
Tabla 2. Ventajas y desventajas del bombeo por cavidades progresivas.

 Bajo costo de instalación.  Profundidad máxima de operación
 Puede bombear flujos viscosos. 6000ft.
 Capaz de manejar gas y arena.  Requiere energía eléctrica.
 Bajo costo de mantenimiento.
 Nivel de ruido muy bajo.
artificial_12.html
La bomba consta de dos hélices, una dentro de la otra: el estator con una hélice
interna doble y el rotor con una hélice externa simple. Cuando el rotor se inserta
dentro del estator, se forman dos cadenas de cavidades progresivas bien
delimitadas y aisladas. A medida que el rotor gira, estas cavidades se desplazan a lo
largo del eje de la bomba, desde la admisión en el extremo inferior hasta la
descarga en el extremo superior, transportando, de este modo el fluido del pozo
hasta la tubería de producción.
Figura 8. Bombeo por cavidades progresivas.
Fuente: http://ingenieria-de-petroleo.blogspot.com/2009/01/bombeo-de-cavidad-
progresiva-pcp.html
1.2.4 Bombeo mecánico.
El bombeo mecánico es el método más usado en el mundo. Consiste una bomba

de subsuelo de acción reciprocante. La energía es suminstrada a la bomba por
medio de un motor eléctrico o de combustión interna y esta es transmitida a la
bomba mediante la sarta de varillas. Tiene su mayor aplicación mundial en la
13
producción de crudos pesados y extra pesados, aunque también se utiliza en la

producción de crudos medianos y livianos.
Tabla 3. Ventajas y desventajas del bombeo mecánico.

 El diseño es poco complejo.
 Esta limitado a un profundidad
 Puede bombear flujos viscosos y a
de 16000ft.
altas temperaturas.
 El equipo de superficie es pesado
 Puede usar gas o electricidad como
y voluminoso.
fuente de energía.
 Susceptible a bloqueo por
 El sistema es eficiente, simple y fácil
excesivo gas en la bomba.
de operar.
artificial_12.html
Figura 9. El bombeo mecánico.
Fuente: www.bluebrain.ca
14
1.2.5 Factores a considerar2
1.2.5.1 Análisis de selección de un equipo de producción artificial desde el punto de vista

económico.
El análisis económico soporta el diseño de un sistema de levantamiento artificial,

ya que evalúa los costos de la inversión con respecto a la producción del pozo y
asegura un flujo positivo de caja en la operación. Como ejemplo, la figura 10
compara los costos de inversión de tres tipos de levantamiento artificial (bombeo
mecánico, bombeo hidráulico y bombeo electrosumergible) con respecto a la tasa
de flujo manejada y a una profundidad común de 5000 pies. De esta gráfica se
puede decir que el Bombeo Mecánico se encuentra en ventaja. Desde punto de
vista económico, y teniendo en cuenta los otros métodos de levantamiento, para
una producción mayor a 300 barriles por día, es preferible utilizar otro sistema de
levantamiento, en este caso bombeo hidráulico. Para el manejo de caudales por
encima de 800 barriles por día, la mejor opción es el bombeo electrosumergible.
Figura 10. Regiones de mínimas inversión de diferentes métodos de

levantamiento.
Fuente: “Here are Guidelines for Picking an Artificial Lift Method” escrito por L. D. Johnson.
2
PETRÓLEOS DE VENEZUELA, S.A. (PDVSA). “Consideraciones de diseño”. En: Diseño de
instalaciones de levantamiento artificial por bombeo mecánico. CIED, 2002, p.4.
15
1.2.5.2 Profundidad y sarta de varillas
Figura 11. Costo de inversión en función del caudal y la profundidad
Fuente: “Here are Guidelines for Picking an Artificial Lift Method” escrito por L. D. Johnson.
En la figura 11 se da un ejemplo de cómo influye la profundidad en los costos de

inversión, a su vez con la tasa de flujo manejado. En la gráfica se observa que a
medida que aumenta la profundidad los costos se incrementan, eso debido a que
se tiene una sarta más larga y a su vez se requieren de unidades de bombeo de
mayor capacidad para poder manejar una sarta de mayor peso, longitud y mayor
demanda hidráulica. Por consiguiente a medida que se tiene una profundidad
mayor la carrera efectiva de la bomba de subsuelo se reduce, debido a la
elongación de la sarta de varillas y de la tubería (si ésta no está anclada), por lo
tanto pierde parte del movimiento efectivo de la unidad de bombeo al convertirse
este en elongación a lo largo de la sarta.
1.2.6 Costos de la energía y eficiencia del sistema.
Cuando se realiza un diseño en levantamiento artificial es importante tomar en

cuenta cual debe ser la prioridad de diseño, es decir, si se requiere una
configuración para la máxima producción de fluidos, o si se necesita una
configuración con el óptimo consumo de energía. Esto es válido cuando los costos
de energía afectan de manera sensible la rentabilidad del proyecto.
Por ejemplo, si la prioridad es minimizar los costos de energía, se puede utilizar

bombas más grandes y velocidades de bombeo menor, pero a su vez, bombas más
16
grandes incrementan las cargas en las varillas y los torques en la caja de engranaje,
por lo tanto se requiere de unidades de bombeo más grande, por supuesto incide
en los costos de inversión. Por otra parte, si se quiere utilizar bombas de menor
dimensión, pero con igual producción, es necesario aumentar la velocidad y la
carrera de bombeo, esto incrementa el consumo de energía pero podría reducir el
requerimiento del tamaño de la unidad de bombeo. Básicamente se tiene un
compromiso entre eficiencia, carga en la varilla y el tamaño de la unidad de
bombeo.
1.3. EL BOMBEO MECÁNICO Y SUS PARTES
El método de levantamiento artificial más común y antiguo del mundo es el

bombeo mecánico. Debido a su simplicidad y robustez, es posible su aplicación en
casi todos los tipos de pozos que requieren levantamiento.
Sin embargo, existen límites físicos para la aplicación en cuanto a profundidad y

caudales a levantar. El objetivo de un buen diseño en levantamiento artificial es
lograr un sistema económicamente rentable, que logre el mayor Valor Presente
Neto (VPN) considerando los costos asociados y la producción del pozo.
El yacimiento que ha de producir por bombeo mecánico tiene cierta presión,

suficiente para que el petróleo alcance un cierto nivel en el pozo. Por tanto, el
bombeo mecánico no es más que un procedimiento de succión y transferencia casi
continúa del petróleo hasta la superficie. La función del sistema de bombeo
mecánico por varillas es transmitir la potencia hasta la bomba de fondo para
levantar los fluidos del yacimiento hasta la superficie.
Los componentes del bombeo mecánico se pueden dividir básicamente en dos

grupos:
a) Equipo de superficie
b) Equipo de sub-suelo.
1.3.1 Equipo de superficie.
Su función es transmitir energía del motor a la sarta de varillas. Para hacer esto, el
equipo debe cambiar el movimiento rotatorio del motor, a un movimiento
reciprocante en las varillas. La velocidad del motor debe ser reducida a una
velocidad de bombeo adecuada como se ve en la figura 12b.
17
La reducción de velocidad se logra en el reductor de engranajes, y al resto del

equipo le concierne el cambio de movimiento rotatorio en reciprocante.
Figura 12. Equipo de superficie y cambio de movimiento.

a) Equipo de superficie.
Fuente: http://www.boschrexroth.com/country_units/europe/spain/es/index.jsp
b) Cambio de movimiento rotatorio a reciprocante.
Fuente. TruTV. Modificado por los autores.
18
1.3.2 Unidad de bombeo.
La función de la unidad de bombeo es convertir el movimiento rotatorio del motor

en movimiento ascendente y descendente de la sarta de varillas. Este movimiento
es denominado recorrido.
Los balancines son estructuras muy fuertes y que aguantan muy bien las duras
condiciones de trabajo. Toda la estructura debe ser colocada sobre una base de
acero o concreto que asegure su estabilidad y alineamiento.
En el diseño apropiado de la unidad de bombeo, se debe de tener en cuenta un

tamaño apropiado de la caja reductora y de la estructura, también se debe de
tener una longitud de recorrido acorde con la producción de fluido que se desee.
1.3.2.1 Descripción de los componentes en la unidad de bombeo. 3
La Torre es el componente más fuerte ya que debe soportar las mayores cargas.
Puede tener tres o cuatro patas.
En el tope de la Torre está la Silla o pivote de la viga viajera (balancín). La viga debe
soportar los esfuerzos de flexión que se generan en sus extremos por la carga del
pozo y el empuje en los brazos.
La viga es el punto de referencia para la alineación longitudinal de la unidad y la

barra pulida. Si no hay una buena alineación longitudinal, la guaya (que es el
elemento flexible que se encarga de mantener vertical la barra pulida, cuando el
balancín realiza su movimiento), se puede ir rompiendo poco a poco con el roce de
la pestaña del Cabezote y ocasionar un accidente y que el pozo se pare. Si la
desalineación es muy severa, el prensa-estopas y la barra pulida se dañarán y
ocasionarán derrames. La mejor forma de chequear la alineación longitudinal es
colocándose a unos 20 metros detrás del balancín y observar si el centro de la viga
está centralizado con la barra pulida. En el extremo de la viga del lado del pozo
está el Cabezote que a través de la Guaya y Brida mueven la barra pulida. El
Cabezote es curvado en su parte delantera para asegurar que solamente toque la
barra pulida cuando está horizontal. Al igual que la viga, el Cabezote es la
referencia para la alineación vertical de la unidad de bombeo. Esta alineación
controla la distancia entre el balancín y el cabezal del pozo. Se debe poner especial
3
PDVSA. Diseño de instalaciones de levantamiento artificial por bombeo mecánico. 2001, Centro
internacional de educación y desarrollo (CEID).
19
atención a este punto porque si no hay una buena alineación vertical, el Cabezote
puede inducir un doblamiento en la barra pulida.
Los brazos conectan la manivela con la viga mediante los pines que transforman el
movimiento rotatorio de la manivela en oscilatorio en la viga. La manivela, a su
vez, está conectada al eje de baja de la caja de engranajes la cual recibe, a través
de un juego de correas y poleas (Engranaje y Motor) conectadas al eje de alta la
energía suministrada por el motor. Al otro extremo del eje de alta se ha colocado
el tambor del freno que se conecta a través de un cable flexible a la palanca
situada generalmente cerca del motor.
En la manivela están las pesas o contrapesas las cuales van montadas sobre rieles
para facilitar su desplazamiento para efectos del balanceo de la unidad. Las cajas
de engranajes pueden ser de simple o doble reducción, siendo estas últimas las de
mayor uso. La lubricación es por salpicadura y cuando la velocidad es menor de 5
SPM es recomendable instalar un set de lubricación forzada. El balancín es un
mecanismo que requiere poco mantenimiento para el trabajo que realiza y como
todo aparato de grandes dimensiones, hay que moverse alrededor de él con
mucho cuidado y no confiar en los frenos ni en el switch (interruptor) del panel.
1.3.2.2 Tipos de unidades de bombeo.
En la industria petrolera existen varios tipos de unidades de bombeo mecánico,

pero las más importantes son las siguientes:
a) Tipo convencional: Este tipo de unidades tiene el reductor de engranajes colocado

en la parte trasera con el apoyo en la mitad del balancín, esta representa la unidad
convencional. En la figura 13, se observa el apoyo cerca del centro, el esfuerzo del
motor aplicado en el extremo del balancín y la resistencia de la carga del pozo esta
aplicada en el extremo opuesto del balancín.
La unidad de bombeo convencional, ya sea con contrapesos rotativos o

contrapesos al extremo del balancín, ha sido el más usado en los campos
petroleros. La rotación de los contrapesos hace que el balancín pivotee en el eje
del rodamiento central, moviendo la barra pulida hacia arriba y hacia abajo a
través de sus diferentes conexiones. Los contrapesos localizados en la manivela,
son bloques pesados de hierro fundido. Estos contrapesos pueden moverse a lo
largo de la manivela para producir mayor o menor efecto de contrapesos.
20
Figura 13. Geometría unidad convencional
Fuente: http://spanish.alibaba.com/product-gs/conventional-walk-beam-pumping-unit-
358562540.html
Tabla 4. Ventajas y desventajas unidad de bombeo tipo convencional.

 Bajos costos de mantenimiento  En varias aplicaciones no es tan
 Puede rotar en sentido horario y eficiente como la Mark II y otras
anti-horario unidades
 Requiere menor contrapesos que  Podría requerir cajas de engranajes
el Mark II. más grandes, especialmente con
 Velocidad de bombeo más rápida varillas de acero.
que las unidades Mark II
Fuente: Theta enterprises. Entrenamiento levantamiento artificial
Los modelos de geometría avanzada tienen dos variantes: el de balanceo

neumático y el Uní-torque.
Este tipo de unidad tiene el reductor de engranajes ubicado al frente, en las figuras
siguientes puede observarse que para ambas unidades el esfuerzo y la resistencia
se aplican en el mismo extremo del balancín con relación al apoyo, que se
encuentra en el otro extremo.
b) Balanceada por aire: usa la presión dentro de un cilindro para generar el

contrapeso requerido por la carga el pozo. Son generalmente más livianos que el
21
resto pero tienen la gran desventaja de que los compresores desaparecen muy
fácilmente lo cual ha limitado su uso a áreas vigiladas.
Figura 14. Unidad de bombeo balanceada por aire
Fuente: http://cmtoti.blogspot.com/2010/04/imagenes-petroleras.html
Requieren un mayor mantenimiento pero eliminan el peligro de manipular piezas

muy pesadas al balancearlos.
Aparte de las ventajas del diseño y eficiencia que tiene este tipo de unidad,
también tiene otras aplicaciones, principalmente para el bombeo profundo, en
bombeo de altos volúmenes con carreras largas, en bombeo de crudos pesados.
Tabla 5. Ventajas y desventajas de una unidad balanceada por aire.

Son más complicadas y requieren
Más compacta y fácil de balancear que
mayor mantenimiento (compresor,
otras unidades.
cilindro etc.).
Costos de transporte más bajos debido La condensación del aire en el cilindro
a su bajo peso. puede ser un problema grave.
Vienen en tamaños más grandes que
La caja de engranajes puede fallar si el
otras unidades.
cilindro pierde presión.
Pueden rotar en ambos sentidos.
c) Unidad MARK II: se introdujo a principio de los años 60 con su revolucionario

diseño que requería menos energía que uno convencional para levantar la misma
22
carga de fluidos. Esta es la llamada unidad de montaje frontal en la cual se

distinguen las siguientes características de diseño:
 El compensador está colocado directamente encima del reductor y se desplaza

hacia adelante cerca de la cabeza del balancín. Esto produce una carrera
ascendente y descendente de 195° y 165° del ángulo de rotación de la manivela
respectivamente. Así mismo la carrera ascendente de 195° reduce la aceleración
cuando la carga es máxima y por lo tanto se reduce la carga máxima en la barra
pulida. Otra ventaja de colocar el compensador hacia adelante es que se obtiene
una ventaja mecánica al levantar la carga y se reduce la ventaja mecánica durante
la carrera descendente, es decir, el factor máximo de torque en la carrera
ascendente se disminuye y en la carrera descendente se incrementa.
 Las contrapesas están colocadas en una manivela de dos brazos separados y

opuestos a la manivela de los pines con un ángulo de desfase que oscila entre 19 y
28°, este desfasamiento hace que el torque de las pesas se atrase respecto al de la
carga de fluidos al comienzo de la carrera ascendente y que se adelante al
comienzo de la descendente.
Figura 15. Unidad de bombeo MARK II
Fuente: http://cmtoti.blogspot.com/2010/04/imagenes-petroleras.html, modificado por

los autores
23
Tabla 6. Ventajas y desventajas de una unidad MARK II.

En la mayoría de los casos no puede
Tiene menor torque en la mayoría bombear tan rápido como una unidad
de los casos. convencional debido a su velocidad de
carrera descendente.
Es más eficiente en la mayoría de
Sólo puede rotar en sentido anti-horario.
los casos que la unidad
convencional.
Podría costar menos (5-10%)
En el caso de existir golpe de fluido puede
comparada con el siguiente
causar más daño a la bomba
tamaño de la unidad convencional.
1.3.2.3 Designación de las unidades de bombeo
The American petroleum institute (API) ha desarrollado un método estándar para

describir las unidades de bombeo:
Figura 16. Código de identificación de las unidades API
Fuente: American Petroleum Institute (API).
1.3.2.4 Motor
La unidad motriz es típicamente un motor eléctrico o un motor de combustión

interna. La mayoría de las unidades motrices son motores eléctricos. Los motores a
gas son utilizados en locaciones sin electricidad.
24
La función de la unidad motriz es suministrar la potencia que el sistema de bombeo

necesita. La unidad motriz afecta el consumo de energía y las cargas en la caja de
engranajes. La selección del tipo de motor depende de los recursos locales, del
suministro y costo del combustible (gas natural, energía eléctrica o diesel), de la
capacidad para el mantenimiento y de la existencia de personal experimentado.
El uso de motores eléctricos facilita el análisis del comportamiento de la unidad de

bombeo en dos aspectos:
a) La capacidad para medir exactamente la energía eléctrica proporcionada a la

unidad, puede lograrse sin inferir con la operación del pozo, usando un tacómetro
para medir la variación de la velocidad del motor en un ciclo completo de bombeo.
b) Tienen un bajo costo inicial, menor costo de mantenimiento y son más fáciles de
ajustar a un sistema automático.
Figura 17. Motor principal de la unidad de bombeo
Fuente: www.shutterstock.com
Por otra parte las maquinas de gas tienen la ventaja de un control de velocidad
más flexible y pueden operar en un rango más amplio de condiciones de carga. El
costo del combustible puede ser inferior al de la energía eléctrica.
25
Clasificación de los motores de combustión interna
 Baja velocidad con rangos entre 200 y 800 rpm

 Alta velocidad con rangos entre 750 y 2000 rpm
Los motores de baja velocidad pueden ser de 2 o 3 ciclos con uno o más cilindros
siendo el de 2 ciclos mono-cilíndrico el más usado.
Los motores de alta velocidad son generalmente de 4 ciclos y usan diesel en lugar
de gas.
Debido a la mayor velocidad, los torques son menores que los desarrollados por los
de baja velocidad.
Motores eléctricos
La mayoría de las instalaciones de bombeo mecánico hoy día son movidas por
motores eléctricos debido a su bajo costo relativo, facilidad para cambiarlos y para
automatizarlos.
Los motores son generalmente trifásicos y operan a 60 Hz de frecuencia con

velocidades promedios entre 835 y 1200 RPM.
Los motores eléctricos están diseñados para trabajar bajo cargas constantes lo cual
no sucede en una instalación de bombeo mecánico debido a las fluctuaciones en
las cargas durante el ciclo. Así se tiene que durante la carrera ascendente se le
impone al motor una carga máxima, mientras que en la descendente el motor
puede actuar prácticamente como un generador.
Clasificación NEMA de los motores eléctricos.
 NEMA B: deslizamiento < 3% y torque de arranque máx. 175%

 NEMA C: deslizamiento < 5% y torque de arranque máx. 250%
 NEMA D: deslizamiento entre 5-8% y torque de arranque máximo de 275%.
El NEMA D es el motor más utilizado en la industria.
1.3.2.5 Reductor de velocidad
La función de la caja de engranajes básicamente en convertir las altas velocidades y

los bajos torques provenientes del motor principal, en altos torques y bajas
velocidades necesarias para operar la unidad de bombeo. Una reducción típica de
26
la caja de engranajes es de 30:1. Esto significa que la caja de engranajes reduce las
rpm a la entrada 30 veces mientras que intensifica el torque de entrada 30 veces.
La polea del reductor de engranajes es el miembro que recibe la potencia del

motor principal a través de las bandas. La relación del diámetro de la polea del
reductor de engranajes al diámetro de la polea del motor, y la reducción de
velocidad en el reductor de engranajes, determinan la reducción total de
velocidades del motor principal hasta la barra pulida.
Figura 18. Reductor de velocidad para un sistema de bombeo mecánico
Fuente: LUFKIN OILFIELD PRODUCTS GROUP. General catalog 2006/2007.modificado por

los autores
1.3.2.6 Contrapesos.
Si la caja de engranajes tuviera que suplir todo el torque que la unidad de bombeo
necesita para operar, su tamaño debería ser demasiado grande. Afortunadamente,
al usar contrapesos, el tamaño de la caja de engranajes puede ser minimizado.
Figura 19. Contrapesos de una unidad MARK II
Fuente: http://cmtoti.blogspot.com/2010/04/imagenes-petroleras.html
27
Los contrapesos ayudan a reducir el torque que la caja suministra. Estos ayudan a
la caja en la carrera ascendente cuando las cargas en la barra pulida son las más
grandes. En la carrera descendente, la caja de engranajes levanta los contrapesos
con la ayuda de las cargas de las varillas, quedando listos para ayudar a levantar
nuevamente en la carrera ascendente. En otras palabras los contrapesos, en la
carrera ascendente proporcionan energía a la caja de engranajes (al caer), en la
carrera descendente estos almacenan energía (subiendo).
1.3.2.7 Barra pulida y prensaestopas.
La barra pulida conecta la unidad de bombeo con la sarta de varillas y es la única

parte de la sarta que es visible en la superficie. La barra pulida soporta la mayor
carga del sistema de allí que su correcta selección es muy importante para el
Optimizador.
Su superficie es pulida para lograr un perfecto sello con las gomas del prensa-
estopas y cuando se deteriora debe ser cambiada o usar una camisa especial para
ella.
Figura 20. Barra pulida y prensaestopas.
a) Ensamble prensa estopa-barra pulida.
Fuente. http://cmtoti.blogspot.com/2010/04/imagenes-petroleras.html. Modificada por

los autores.
28
b) Corte longitudinal del prensaestopas.
Fuente: http://korvet-jsc.com/profile/index.html. Modificada por los autores.
Cerca del extremo superior de la barra pulida hay una mordaza que esta soportada
por una placa. Esta a su vez, esta soportada por cables flexibles que pasan sobre la
cabeza del balancín. El diseño apropiado de estos componentes asegura el
recorrido vertical de la barra a través del prensa estopas, reduciendo el desgaste
de éste. Además mantiene un buen sello para evitar fugas de fluido a la superficie.
La misión del Prensa-estopas es impedir que los fluidos del pozo se derramen en la
superficie por el movimiento de la barra pulida. El sellado entre el Prensa-estopas y
la barra pulida se realiza apretando la parte superior lo que hace que los empaques
aumenten su fuerza de contacto.
La tendencia es siempre apretar lo más que se pueda para evitar los derrames pero
esto trae como consecuencia que, en muchos casos, los empaques se queman por
la alta fricción y se genera una fuerza de agarre que incide en las cargas del
sistema.
Últimamente se han diseñado Prensa-estopas especiales para recoger el crudo que

pueda salir y almacenarlo en un envase. Otros diseños, como el Auto-Pax se
ajustan automáticamente lo cual ayuda a prevenir los derrames.
29
La Válvula Preventora para la Barra Pulida, también llamada Ratigan (es la marca
más utilizada) sirve, como su nombre lo indica, para prevenir cualquier situación
fuera de control en caso de partidura de la barra pulida.
Como su nombre lo indica la válvula preventora, en caso de inundaciones o de

otros desastres naturales, excluye la posibilidad de contaminación del medio
ambiente.
1.3.3 Equipo de fondo.
1.3.3.1 Sarta de varillas.
Figura 21. Sarta de varillas (vista frontal y transversal)
Fuente: FALK, K, et al. Artificial Lift Solutions Using Coiled tubing. Copyright 2002, Society of
Petroleum Engineers Inc. Modificado por los autores.
La sarta de varillas conecta la bomba de subsuelo con la barra pulida, su principal

función es transmitir el movimiento reciprocante de la barra pulida a la bomba.
Aunque se ha incluido en el equipo de fondo, realmente forma parte de ambos. De
manera sencilla podemos representar la sarta de varillas como un elemento de alta
esbeltez, siendo la esbeltez la relación que existe entre la longitud del elemento y
el ancho de su sección transversal, es decir, la longitud de la sarta de varilla es
mucho mayor que su diámetro, por ejemplo los órdenes de magnitud están en el
orden de 2000 pies para la longitud de la sarta comparado con 1 pulgada (0.083
30
pies) para el diámetro. Esto hace que la sarta de varillas se comporte como un
cuerpo flexible y su movimiento este influenciado por la inercia que se genera a
partir del movimiento transmitido desde la unidad de bombeo. En este sentido el
sistema de bombeo mecánico es sensible a la profundidad, y se debe tomar en
cuenta al momento de diseñar.
El comportamiento de la sarta de varillas tiene un impacto directo en la eficiencia

del sistema y sus fallas ocasionan la total paralización del sistema de bombeo. La
sarta se construye conectando las varillas individuales una por una hasta la
profundidad deseada de la bomba.
1.3.3.2 Tubería de producción.
El fluido se produce a través del anular tubería-varilla hasta la superficie. Cuando la

tubería está anclada a la tubería de revestimiento, es decir, la tubería de
producción no tiene un movimiento relativo con respecto al pistón de la bomba
(como se verá en el capítulo 7), esto tiene un efecto menor en el comportamiento
del sistema en la mayoría de los casos.
Si la tubería no está anclada (la tubería tiene movimiento relativo con relación al
pistón de la bomba, como se verá en el capítulo 7), entonces podría afectar las
cargas sobre las varillas y el desplazamiento de la bomba debido a su estiramiento.
Figura 22. Tubería de producción
Fuente: FALK, K, et al. Artificial Lift Solutions Using Coiled tubing. Copyright 2002, Society of
Petroleum Engineers Inc.
31
Algunos problemas que pueden afectar el comportamiento del sistema incluyen:
1. Restricciones de flujo debido a parafinas y escamas.

2. Cuellos de botella pueden ocurrir cuando la bomba tiene diámetros mayores que
el diámetro interno de la tubería.
3. Hoyos desviados que incrementa la fricción entre varillas y tubería.
4. Tubería que es demasiado pequeña para la tasa de producción.
Todos estos problemas resultan en cargas más altas en todos los componentes del
sistema. También las fugas en la tubería de producción pueden disminuir
significativamente la eficiencia del sistema si no es detectada y corregida a tiempo.
1.3.3.3 Bomba de fondo.
Sus funciones son: admitir fluido de la formación al interior de la tubería de

producción y elevarlo hasta la superficie.
Figura 23. Bomba de fondo
Fuente: GARCÍA, FABIÁN, et al. Criterios de selección de bombas mecánicas de

profundidad no convencionales. Pan American Energy. Modificado por los autores.
1.4. DISTRIBUCIÓN DE FLUJO Y TRANSFERENCIA DE ENERGÍA
Dos aspectos importantes que ayudarán a entender el principio de funcionamiento

de los sistemas de bombeo mecánico son: 1) el recorrido que hace el fluido desde
32
el yacimiento hasta la superficie, 2) como el fluido obtiene la energía para lograr

desplazarse por todo el sistema hasta la superficie.
1.4.1 Distribución de flujo en el sistema.
La figura 24 muestra que inicialmente la presión del yacimiento empuja el fluido

hasta el pozo (1), donde se encuentra alojada la bomba de fondo, luego en la
carrera ascendente de la bomba, la presión de la cámara de compresión disminuye
a tal punto que permite la admisión de líquido del pozo al interior de la bomba (2).
Durante la carrera descendente se descarga el fluido desde el barril de la bomba
hacia la tubería de producción (3); en cada carrera ascendente, mientras el barril
de la bomba recibe fluido desde el pozo, los fluidos que se encuentran ocupando la
tubería de producción, son levantados a la superficie (4).
Figura 24. Distribución de flujo en el sistema
Fuente: THETA ENTERPRISES. Bombeo mecánico optimización. Modificado por los autores.
1.4.2 Transferencia de energía
a) Fuente de energía: la fuente de energía proporcionada por el motor alimenta la

unidad de bombeo. El motor suministra un movimiento rotacional.
33
b) Conversor de energía: la unidad de bombeo convierte el movimiento rotativo del

motor en movimiento reciprocante, el cual acciona la bomba de fondo. La
velocidad del motor se reduce mientras aumenta el torque en el reductor de
engranajes, la manivela recibe el movimiento del motor, así que estas tienen un
movimiento rotacional puro, mediante los brazos el movimiento pasa al balancín y
este lo convierte en un movimiento oscilante o de vaivén.
c) Conductor de energía: la sarta de varillas conduce el movimiento reciprocante
desde la unidad de bombeo hasta el pistón de la bomba. El cabezote del balancín
junto con la guaya, convierten el movimiento oscilante en un movimiento
ascendente y descendente con el que se mueve la sarta de varillas.
d) Transferencia de energía: la bomba de fondo se encarga de transferir la energía al
líquido que se encuentra en el fondo el pozo para levantarlo hasta la superficie. La
bomba recibe el movimiento ascendente y descendente de la sarta de varillas.
Figura 25. Transferencia de energía desde el motor principal a la bomba de fondo
34
1.4.3 Eficiencia del sistema de bombeo
La energía que entra al motor se disminuye a lo largo del sistema debido a las
perdidas:
a) Perdidas en el motor: por fricción entre los mecanismos internos del motor.
b) Perdidas en el reductor: por fricción entre los engranajes internos del reductor.
c) Perdidas en la unidad de bombeo: por fricción entre el balancín y su apoyo, en la
manivela y la fricción de la guaya con el cabezote de la unidad de bombeo.
d) Perdidas en la sarta de varillas: por fricción entre la barra pulida y el prensa estopa,
entre el baño líquido y la sarta, entre la sarta y posible contacto con la tubería de
producción (tubing).
e) Perdidas en la bomba de fondo: la caída de presión en la bomba es debida a la
fricción del líquido con los elementos de esta.
f) Perdidas de fricción en la tubería: debidas a los posibles roses de la sarta de varillas
con el tubing y a la fricción del fluido que se mueve con la tubería de producción
(tubing).
g) Perdidas de presión en la superficie: estas pérdidas de presión son debidas a la
fricción del fluido con la tubería que lo conduce, y al paso de este por los
accesorios en la superficie.
Figura 26. Perdidas de potencia en el sistema de bombeo
35
36
CAPÍTULO 2
EQUIPO DE FONDO.
37
38
CAPÍTULO 2 EQUIPO DE FONDO.
2. EQUIPO DE FONDO
2.1. COMPONENTES DE UNA BOMBA DE PROFUNDIDAD.
El equipo de fondo conforma la parte esencial del sistema, transmite la energía

necesaria para levantar fluido del pozo, sirviendo como elemento conector entre el
pozo y la unidad de superficie. Sin este equipo sería imposible la extracción del
fluido de un yacimiento, cuya energía no es la suficiente para producir por flujo
natural. El equipo de fondo consta de las siguientes partes:
Figura 27. Componentes del sistema de bombeo mecánico y flujo de aceite a la

superficie.
Fuente: THETA ENTERPRISES. Bombeo mecánico optimización. And FALK, K, et al. Artificial
Lift Solutions Using Coiled tubing. Copyright 2002, Society of Petroleum Engineers Inc.
Modificado por los autores.
 Sarta de varillas: La sarta de varillas es usada para transmitir el movimiento y la

potencia de la unidad de bombeo a la bomba de fondo. Son fabricadas en acero y
fibra de vidrio. La industria clasifica las varillas de acero en grados C, D, E y K
dependiendo de la resistencia a la carga.
 Tubería de Producción: Es el medio para transportar el fluido desde el fondo a la

superficie y para soportarlo mientras La bomba descarga paquetes de fluido en sus
recorridos descendentes.
39
En la mayoría de las instalaciones de bombeo, cuando la profundidad de la bomba

no excede los 5000 pies, la tubería es suspendida desde la superficie por el cabezal
de la tubería. A profundidades mayores, la tubería debe anclarse.
 Bomba de fondo: Es la encargada de permitir la entrada de fluido de la formación

a la tubería de producción además de proporcionarle la energía necesaria para
levantarlo hasta superficie. Las bombas de fondo usadas en el bombeo mecánico
trabajan sobre el principio del desplazamiento positivo y son del tipo cilindro-
pistón. Sus partes básicas son el barril de trabajo, el pistón y las dos válvulas de
bola.
2.1.2. Bombas de fondo
La bomba de fondo debe considerarse como el elemento más importante de una

instalación de bombeo, porque sin una bomba que funcione correctamente, se
puede obtener muy poca o ninguna producción.
Figura 28. Componentes de la bomba de fondo
Fuente: GARCÍA, FABIÁN, et al. Criterios de selección de bombas mecánicas de

profundidad no convencionales. Pan American Energy
La función de la bomba de fondo es levantar fluido desde el nivel del pozo hasta la
superficie e impulsarlo por la tubería de producción hasta el punto de recolección,
como ya se había señalado anteriormente.
40
Estas bombas trabajan sobre el principio del desplazamiento positivo tipo cilindro –
pistón. Las bombas que funcionan bajo el principio de desplazamiento positivo,
hacen variar el volumen de una cámara de tal manera que para admitir fluido
dentro de la cámara, el volumen de la misma aumenta, ocasionando una
disminución de su presión y permitiendo el flujo de una fuente con una presión
mayor. Para realizar la descarga de fluido, se hace disminuir el volumen de la
cámara de modo que se produce un aumento de presión, la cual es mayor que la
presión del lugar donde se piensa evacuar. En este tipo de bombas, en cada ciclo el
órgano propulsor (pistón) genera de manera positiva un volumen dado o
cilindrada, por lo que también se denominan bombas volumétricas.
Componentes de una bomba de fondo:
 Barril de Trabajo (cilindro)

 Émbolo (pistón)
 Dos Válvulas de bola (la válvula viajera y la válvula fija )
La válvula que viene agarrada al Barril de Trabajo actúa como una válvula de
Succión y se denomina válvula Fija. La otra válvula, contenida en el émbolo, actúa
como una válvula de descarga y se llama válvula Viajera. Dichas válvulas operan
como válvulas cheque y sus movimientos son de apertura y cierre, durante el
movimiento alterno del émbolo.
Barril: El barril es la cámara de la bomba donde se aloja el fluido durante la acción

de bombeo. Debido a la variación de su volumen, como consecuencia del
movimiento alternativo del pistón, se produce la admisión y la descarga del fluido
Existen diferentes tipos de barriles para bombas de subsuelo, estos pueden ser
estacionarios o móviles, de paredes delgadas para pozos someros a medianamente
profundos o paredes gruesas para mayores profundidades, con anclaje de fondo o
anclaje superficial, barriles tipo cámara (tubing) o tipo camisa (liner).
Pistón: El pistón es el elemento móvil de la bomba. La unidad de bombeo en la

superficie le transmite el movimiento alternativo al pistón a través de la sarta de
varillas, para que el pueda descargar el aceite almacenado en la cámara de la
bomba y posteriormente levantarlo hasta la superficie.
Los pistones para bombas de fondo pueden ser de acuerdo a su configuración lisos,
de copa, de sucesión de anillos, estriados, etc. Y de acuerdo al material se clasifican
en metálicos y no metálicos.
41
Válvulas: Las válvulas en una bomba de fondo son elementos críticos; cada válvula
debe operar con cada carrera de la bomba, alternadamente, así la válvula fija
permite el llenado del barril y la válvula viajera la descarga del fluido, abriendo con
la restricción mínima de fluido y cerrando para no permitir pérdidas. Fallas en las
válvulas son la causa más común de fallas en las bombas. La clasificación 11AX del
API para válvulas de bola y asiento no especifica los materiales de manufactura, sin
embargo, sólo la bola y el asiento son hechos como un par, y la bola y asiento de
una válvula no debe ser intercambiada con la bola y asiento de otra válvula.
Anclaje de fondo: Otro elemento que puede considerarse como parte constitutiva
adicional de las bombas de subsuelo es el anclaje de fondo. Su función es anclar y
sellar la bomba a la tubería de producción y puede ser del tipo copas y del tipo
mecánico.
2.2. CLASIFICACIÓN API 11AX
NOMENCLATURA API PARA LAS BOMBAS DE SUBSUELO.
Con el fin de especificar completamente el conjunto de piezas del bombeo

mecánico, el American Petroleum Institute (API) propuso el empleo de una
designación de 12 caracteres en la Especificación API 11 AR. Esta especificación se
utiliza ampliamente en todo el mundo para caracterizar las bombas de fondo.
Figura 29. Clasificación API 11AX
Fuente: American Petroleum Institute (API).
42
Los tamaños de las bombas también están estandarizados por el API. El tamaño
básico de una bomba se refiere al diámetro interno del barril.
2.3. BOMBAS DE TUBERÍA Y BOMBAS INSERTABLES
Tipos de Bombas: Las dos principales categorías de bombas de subsuelo son tipo
tubería (tubing pumps) y de tipo insertos ó varillas (insert pumps) que se
especifican en la norma API 11AX, su diferencia radica en la forma cómo está
instalado el barril de trabajo en el pozo. Existen otros tipos de bombas
desarrollados posteriormente y conocidos como diseños especiales.
2.3.2. Bomba de Tubería.
Las bombas de tubería representan el tipo más antiguo de bombas de succión y

tienen una construcción muy simple. Su ventaja inherente sobre los otros tipos de
bombas, es su relativamente mayor capacidad de bombeo ya que tienen un barril
más grande. Una representación esquemática de una Bomba de tubería se aprecia
en la figura 30. La figura presenta una bomba con un pistón metálico diseñado por
el API con el Código TH: la misma bomba, pero con un pistón flexible está
codificado con TP.
Figura 30. Bomba de tubería
Fuente. American Petroleum Institute, Recommended practice for care and use of
subsurface pumps. Modificado por los autores
43
Ventajas:
 Bombas mucho más grande en una tubería dada, con diámetros internos de barril
de ¼ de pulgada más pequeños que el diámetro interno de la tubería. Estos
barriles permiten un mayor volumen de fluido que cualquier otro tipo de bomba.
 Tiene una construcción mucho más fuerte. El barril es una parte integral de la
tubería y así, puede soportar grandes cargas. La sarta de varillas esta directamente
conectada al pistón, haciendo que la conexión sea más confiable que en las
bombas insertables.
 Las bombas de tubería de producción usualmente son menos costosas que las
bombas de varillas ya que tienen menos partes.
 Los mayores tamaños de las válvulas permiten menos pérdidas de presión en la
bomba, así que también es posible la producción de fluidos viscosos.
Desventajas:
 Las operaciones de limpieza de un pozo usualmente requieren que la tubería sea

retirada; los altos costos de reparación de la bomba son los mayores
inconvenientes de las bombas de tuberías de producción.
 Las bombas de tubería de producción funcionan muy deficientemente en pozos
gasíferos. El espacio muerto relativamente grande (el espacio entre la válvula fija y
la válvula viajera al final del recorrido ascendente del pistón), ocasiona una pobre
acción de la válvula fija y una baja eficiencia de la bomba.
 La profundidad de levantamiento puede verse limitada por las grandes cargas de
fluido asociadas con las mayores áreas del pistón y se podría requerir el empleo de
varillas de alta resistencia. A mayores profundidades, se espera que se presente
una excesiva pérdida de recorrido del pistón dado los mayores estiramientos de la
tubería y la varilla.
2.3.3. Bombas de Varillas con ancla superior y barril estacionario.
La figura 31 muestra la sección transversal de una bomba RHA durante el recorrido

ascendente. Su barril de trabajo se mantiene en su lugar, en la parte superior del
conjunto de la bomba (en el nipple de asentamiento), una posición de
asentamiento preferida en la mayoría de las instalaciones de bombeo. El pistón de
la bomba RHA es metálico. Otras bombas en esta categoría son las RWA, con un
barril de pared delgada y un pistón metálico, y las RSA, con barril de pared delgada
y un pistón flexible.
44
Figura 31. Bombas de Varillas con ancla superior y barril estacionario
Ventajas:
 El ancla superior es recomendada en pozos arenosos porque las partículas de

arenas no se pueden asentar sobre el nipple de asentamiento debido a la acción
continua de lavado de los fluidos bombeados. Por lo tanto, el conjunto de la
bomba usualmente no se pega y se puede retira fácilmente si se requiere
mantenimiento.
 Cuando se bombean fluidos gasíferos en pozos con bajos niveles de fluidos, esta
bomba trabaja bien porque la válvula fija se sumerge mucho más profundo en los
fluidos del pozo que en las bombas ancladas en la parte inferior.
 Un separador de gas se puede conectar directamente al barril de la bomba cuando
hay presencia de gas libre.
Desventajas:
 En la carrera descendente, el barril queda expuesto a elevadas cargas tensoras

ocasionadas por el peso de la columna de líquido que es aguantada por la válvula
45
fija. La resistencia mecánica del barril, por consiguiente, limita la profundidad con
la cual se puede utilizar dichas bombas.
 La varilla conectada al pistón se puede desgastar por la fricción contra su guía y
puede convertirse en un acople débil en la sarta de varillas.
 Comparado con las bombas de barril viajero, esta bomba tiene más partes y por
consiguiente, los costos iniciales son mayores.
2.3.4. Bombas con Ancla Inferior y Barril Estacionario.
La sección transversal de una bomba RHB durante el recorrido ascendente se

observa en la figura 32. Esta bomba es la que primero se debería considerar para el
trabajo en pozos profundos. El barril de trabajo está agarrado a la tubería, en la
parte inferior del conjunto de la bomba, lo cual tiene ventajas definitivas en pozos
profundos. Las bombas RHB tienen pistones metálicos y barriles de pared gruesa.
Las bombas RWB tiene un barril con pared delgada y las bombas RSB tiene un
barril de pared delgada y un pistón flexible.
Figura 32. Bombas con Ancla Inferior y Barril Estacionario
Ventajas:
 El empleo de esta bomba es aconsejable en pozos con bajos niveles de fluidos

porque se puede poner a funcionar muy cerca del fondo del pozo, el punto más
profundo del mecanismo de bombeo, será el nipple de asentamiento.
46
 La válvula fija es usualmente más grande que la válvula viajera y esta característica
asegura una entrada regular a la bomba. La tendencia a la espumación de los
fluidos del pozo también se reduce.
Desventajas:
 Durante el período de descanso o en una operación intermitente, la arena u otras

partículas sólidas se pueden asentar en la parte superior del pistón, las cuales se
pueden pegar al barril cuando se encienda nuevamente la bomba.
 El espacio anular ente la tubería y el barril se puede llenar con arena u otros
sólidos impidiendo la sacada de la bomba.
 La varilla de la válvula puede convertirse en un punto débil comparado con la sarta
de varillas.
 El costo de la bomba es más alto que las bombas con barril viajero debido a la
mayor cantidad de partes.
2.3.5. Bombas de Varillas con Barril Viajero.
La operación de cualquier bomba de pistón se fundamenta en el movimiento

relativo que existe entre el pistón y el cilindro. A partir de esta situación, se dice
entonces que la misma acción de bombeo se logra en una bomba insertable si el
pistón es estacionario y se mueve al barril. Las bombas insertables con barril
viajero operan sobre este principio y el pistón se mantiene en su lugar mientras el
barril es movido por la sarta de varillas.
La posición del ancla o agarre invariablemente es en el fondo del ensamble de la

bomba. La figura 33 presenta una sección transversal de una bomba RHT. El pistón
viene agarrado al ancla de fondo por un pequeño tubo de arrastres hueco, a través
del cual los fluidos del pozo entran a la bomba.
La válvula fija, situada en la parte superior del pistón, es más pequeña que la
válvula viajera. Las bombas con pared delgada están codificadas con las letras RWT
y aquellas con un pistón flexible con las letras RST.
47
Figura 33. Bombas de Varillas con Barril Viajero
Ventajas:
 El barril viajero mantiene el fluido en movimiento alrededor del ancla, evitando

que la arena y otros sólidos se asiente entre el nipple de asentamiento y el ancla.
Por lo tanto, el conjunto para retirar la bomba usualmente está libre de problemas.
 Esta bomba es recomendada para el bombeo intermitente de pozos arenosos ya
que la arena no se puede quedar entre el pistón y el barril durante los períodos de
cierre.
 La conexión entre la sarta de varillas y el barril viajero es más fuerte que entre la
varilla del pistón y la sarta de varillas en las bombas con barril estacionario.
 Tiene una construcción resistente, con menos partes que las bombas con barril
estacionario y menos costoso.
Desventajas:
 El tamaño de la válvula fija es limitado por que se fija al barril. Es una válvula
relativamente más pequeña que ofrece una alta resistencia al flujo del fluido,
48
permitiendo que el gas se separe de la solución, originando así una deficiente

operación de la bomba en los pozos gasíferos.
 En los pozos profundos, la elevada presión hidrostática que actúa sobre la válvula
fija, en el recorrido descendente, podría ocasionar el doblamiento del tubo
extractor y se puede originar un excesivo desgaste entre el pistón y el barril. Esto
limita la longitud del barril que se puede usar en pozos profundos.
 El bombeo de fluidos altamente viscosos no es recomendado ya que la válvula fija
puede producir una caída de presión a la entrada de la bomba.
2.4. PISTONES
Los pistones de una bomba de fondo son simples tubos, maquinados y pulidos para
una tolerancia mínima entre los diámetros internos del barril y externo del pistón
(fit). El tamaño nominal de la bomba es el diámetro interno exacto del barril. El
diámetro externo del pistón, en el caso de los pistones de metal, difiere
ligeramente del diámetro interno del barril usado. El fit del pistón se conoce como
el espacio libre entre el barril y el pistón, y está en el orden de unas pocas
milésimas de pulgadas.
Existen dos tipos de pistones: metal-metal y empaque suave. Los de empaque

suave son menos costosos al momento de comprarlos o repararlos. Sin embargo,
estos no son tan eficientes como los de metal-metal y no pueden bombear en
pozos profundos. La longitud del pistón varía entre 6 y 12 in por cada 1000 pies de
profundidad de la bomba.
Esta longitud varia también dependiendo de la viscosidad del fluido, la

temperatura de fondo, el diámetro del pistón y el espacio libre entre el pistón y el
barril. Por ejemplo, si se utiliza un pistón de 8 in por cada 1000 pies, entonces un
pozo de 6000 pies necesitara un pistón de 4 pies.
2.4.1. Pistones metal-metal.
Los pistones metal-metal son lisos o ranurados (figura 34). Estos son usados en
pozos profundos o en pozos que producen sin sólidos. Debido al pequeño espacio
entre el pistón y el barril (desde 0.001 hasta 0.005), los pistones de metal permiten
eficiencias de la bomba más altas que los de empaque suave.
49
Sin embargo, cuando el pozo produce sólidos, estos pueden no ser los indicados
para el trabajo debido a que el desgaste seria más rápido que con pistones de
empaque suave.
Figura 34. Pistones metal-metal
Fuente. JAMES R. HENDRIX, Sub-surface sucker rod pumps
2.4.2. Pistones de empaque suave.
Los pistones de empaque suave pueden ser por igual de tipo copa o tipo anillo, o
una combinación de ambos. Debido al gran espacio libre entre el pistón y el barril,
bombas con empaques suaves presentan mayores pérdidas por escurrimiento y
por lo tanto menores eficiencias volumétricas que los metal-metal.
2.4.3. Pistones tipo copas.
Pistones tipo copa usan la presión del fluido para expandirse en la carrera
ascendente y proveer el sello entre el pistón en el barril. Las copas son fabricadas
con diferentes tipos de materiales sintéticos para diferentes aplicaciones.
Estos son típicamente usados en pozos de menos de 3000 pies. Las ventajas de
estos pistones incluyen la habilidad de compensar el desgaste del barril y tener
bajos costos de reparación.
50
2.4.4. Pistones tipo anillo.
Pueden usarse pistones tipo anillo para lograr fits pequeños entre el pistón y el
barril de la bomba. Estos pistones son más comunes que los de tipo copa debido a
que son los apropiados para profundidades de hasta 7000 pies. Estos pistones son
excelentes para pozos con altos cortes de agua y con problemas de corrosión.
Figura 35. Pistones de empaque suave
Fuente. JAMES R. HENDRIX, Sub-surface sucker rod pumps
2.4.5. Tolerancia entre el pistón y el barril (fit).
La eficiencia volumétrica de la bomba es afectada en buena parte por la tolerancia

entre el pistón y el barril, llamada normalmente fit y expresada en milésimas de
pulgadas con el signo (–) antepuesto. El diámetro real del pistón es el ID del barril
menos el fit pero normalmente este último es despreciado en los cálculos. La
escogencia del fit para un pistón depende de varios factores pero los más
importantes son:
 Viscosidad del crudo

 Longitud del pistón
 Fricción esperada en la bomba
 Temperatura en la admisión de la bomba
51
Al tomar en cuenta las superficies metal-metal entre pistón y barril, se debe dejar
un espacio entre ambos para asegurar una adecuada lubricación.
Por otra parte, mientras más largo sea el pistón, mayor será el fit que se necesita.
Generalmente no se recomiendan pistones con longitudes mayores a los 6 pies.
Sobre los 100°F se debe aumentar el FIT en .001”/100°F.
2.4.6. Pérdidas por escurrimiento entre pistón y barril.
En el estricto sentido de la palabra, el escurrimiento no es exactamente una

pérdida, sino más bien un recurso tomado de la producción para la lubricación del
pistón y el barril. La rata de escurrimiento (SR) está íntimamente ligada al fit del
pistón y su valor oscila entre 0.5% y 2% del desplazamiento. Un valor menor del
0.5% pudiera impedir una buena lubricación entre el pistón y el barril con el
consiguiente desgaste rápido de ambos componentes. Por otro lado, valores por
encima de 2% inciden negativamente en la eficiencia volumétrica de la bomba. Con
el fin de observar una alta eficiencia de bombeo, la tasa de deslizamiento de
líquido se debe mantener en un mínimo. Esta es la razón por la cual se permite una
tolerancia muy pequeña entre la pared del barril y el pistón. Generalmente los
ajustes disponibles en el barril van desde 0,001 in (0,03 mm) hasta 0,005 in (0,13
mm), medidos en el diámetro y están designados como ajustes de -1 a -5.
Figura 36. Escurrimiento en el pistón
Fuente. Autores.
52
2.5. VÁLVULAS
Ambas válvulas, la viajera y la fija de las bombas de fondo son combinaciones bolas
y asiento. El ensamblaje bola y asiento está en una jaula que permite el flujo de
fluidos mientras mantiene la bola en posición de asentar apropiadamente. Algunas
veces el desgaste en los anillos de la jaula causa que la bola golpee el asiento fuera
del centro. Esto acelera el desgaste de la bomba. Para combatir este problema
puede usarse anillos extra resistentes que soporten deformación del metal.
Figura 37. Válvulas
Fuente. UNITED STATES PATENT. Pump valve apparatus. Inventor: Skillman. Milton M. Intc.
Cl.: F16K 15/04. Fecha de solicitud: 12, Agosto, 1991.United States, patent. Numero de
patente: 5, 178,184. Fecha de patente: 12, enero, 1993.
Dependiendo de las condiciones del pozo podría ser necesario usar materiales
diferentes para alargar la vida útil de las bolas y asientos. En pozos con ambientes
poco agresivos, sin producción de arena, bolas y asientos de acero inoxidable son
una buena elección considerando los bajos costos de estas. Cuando se está en
presencia de producción de fluidos abrasivos, podrían necesitarse bolas y asientos
de carbono o cerámica para extender la vida de la bomba. En pozos con problemas
severos de abrasión, tales como producción excesiva de arena, operadores de
campo han encontrado que las bolas de cerámica en asientos de carbono
incrementan la vida de la bomba. Sin embargo, estas son considerablemente más
costosas que las convencionales. Para prolongar la vida de la bomba, pueden
usarse ensamblajes de doble bolas y asientos para las válvulas fijas y viajeras para
reducir la erosión por corte del fluido.
53
Sin embargo, debido a los costos adicionales de válvulas dobles estas son
recomendadas sólo en pozos con severos problemas de corte por fluidos.
• Pozos normales:
o Acero inoxidable
• Fluidos abrasivos:
o Bolas y asientos de cerámica o carbide
• Abrasión severa:
o Bolas de cerámica en asientos de carbide
o Doble bolas y asientos
2.6. FUNCIONAMIENTO
Figura 38. Carrera ascendente de la bomba de fondo
Fuente: Autores.
Al comenzar el recorrido ascendente, después de que el pistón ha alcanzado su

posición más baja, la válvula viajera se cierra debido a la alta presión hidrostática
en la tubería que se encuentra encima de ésta. El líquido contenido en la tubería
encima de la válvula viajera es levantado hasta la superficie durante el movimiento
ascendente del pistón. Al mismo tiempo, la presión cae en el espacio que existe
entre la válvula fija y la viajera, haciendo que se abra la válvula fija (debido al
aumento de volumen da la cámara). La presión en la entrada de la bomba hace que
el líquido proveniente de la formación, llegue hasta el barril a través de la válvula fija,
por debajo del pistón. El levantamiento de la columna de líquido y el llenado del
54
barril con el líquido de la formación continúa hasta finalizar el recorrido

ascendente completo, el peso total de la columna de líquido en la sarta de tubería
de producción es soportado por el pistón y la sarta de varillas conectada a éste. La
elevada fuerza debido al peso de las varillas y el peso del fluido hace que la sarta de
varillas se estire gracias a su elasticidad.
Después que el pistón ha alcanzado su recorrido máximo, la sarta de varillas

comienza a bajar. Se inicia el recorrido descendente, la válvula viajera
inmediatamente se abre y la válvula fija se cierra. Esta operación de las válvulas se
debe a la incompresibilidad del líquido contenido en el barril. Cuando la válvula
viajera se abre, el peso del líquido es transferido desde el pistón hasta la válvula
fija, originando el estiramiento de la sarta de tubería de producción. Durante el
recorrido descendente, el émbolo hace su descenso con la válvula viajera abierta
dentro del barril con líquido de formación. Al final del recorrido descendente, la
dirección del movimiento de la sarta de varillas se invierte y comienza otro ciclo de
bombeo. Nuevamente, el peso del líquido es transferido al embolo, originando el
estiramiento de las varillas y el retorno de la tubería hasta su estado de no
estiramiento.
Figura 39. Carrera descendente en la bomba de fondo
Fuente: Autores.
55
2.6.1. Ciclo de bombeo.
A continuación se presentan los resultados de la medición de varios parámetros de

la bomba de fondo que fueron medidos durante un ciclo de bombeo en
condiciones controladas por laboratorio.
Se utilizó una unidad de bombeo balanceada, API 19-53-30, accionada por un

motor eléctrico de 1-Hp que es operado por un variador de velocidad.
Se utilizó tubería de acrílico para la tubería de producción (tubing) y la tubería de

revestimiento (casing). El diámetro interno (ID) de el casing es 5 in, su longitud de
65 ft, el diámetro externo (OD) de la tubería de producción es 3 in, y su longitud es
50 ft. Un contenedor plástico de 200 galones de capacidad es usado como tanque
de almacenamiento de aceite. La viscosidad del aceite es de 3.42 centiestokes a 25
C, y sus gravedad especifica es de 0.81.
La distancia desde el prensaestopas hasta el nipple de asentamiento es 49.9 ft. El

arreglo de la sarta de varillas desde el fondo hasta la superficie es descrito a
continuación.
 Pistón: 1.79 ft  1.765in

 Un acople: 0.4 ft  1.765in
 una varilla de acero: 2 ft  0.625in
 una varilla de plomo: 8 ft  0.625in
 una varilla de acero: 4 ft  0.625in
 4 varillas de acero: 6 ft  0.625in
 una barra pulida: 8 ft  1.125in
La bomba de fondo es una réplica de una bomba de tubería API. El barril de la

bomba tiene una longitud 4 ft, fue construido con plexiglás, el cual permite verla
por dentro.la válvula fija esta junto con el nipple de asentamiento en el fondo de la
tubería de producción. El pistón de acero tiene un diámetro de 1.765 in, una
longitud de 21.5 in, y una tolerancia pistón/barril de 0.003.
En el experimento fueron medidas la presión, la carga y la posición. La presión fue

medida dentro del barril de la bomba (presión del barril), en la descarga de la
bomba (presión de descarga Pd), debajo de la válvula fija (presión de entrada) y en
el área anular a la profundidad de la válvula fija.
56
La figura 40 muestra el registro de tres de las presiones (presión de entrada en

verde, presión de descarga en gris y presión en el barril en rojo) y la posición del
pistón en un ciclo de la bomba. La posición del pistón es aproximadamente una
curva sinusoidal, donde el cero indica el final de la carrera descendente o el
comienzo de la ascendente.
Cuando el pistón se mueve hacia arriba, la presión en el barril cae rápidamente

hasta que resulta ser menor que la presión de entrada. La válvula viajera se abre,
causando oscilaciones en la presión, las cuales corresponden a la colocación y
desacomodamiento de la esfera hasta que la velocidad del pistón se incrementa
hasta el punto en el que el flujo de fluido a través de la válvula es suficiente para
mantener la válvula fuera del asiento.
Figura 40. Registro de variables en la bomba de fondo
Fuente: PODIO A.L., et al. Laboratory-instrumented sucker-rod pump. Society of petroleum

engineers. 2003.
Cuando el pistón comienza la carrera descendente con un barril lleno de líquido, la

presión en el mismo aumenta rápidamente hasta que excede la presión de
descarga y posteriormente se abre la válvula viajera y de nuevo se presentan
oscilaciones debido a los respectivos acomodamientos y desacomodamientos de la
esfera de la válvula viejera.
57
2.6.2. Caída de presión a través de las válvulas.
Hay una caída de presión a través de las válvulas fija y viajera cuando el flujo de
aceite pasa a través de ellas. Esta caída puede provocar la aparición de gas y es
importante en la determinación de la carga aplicada al pistón.
La figura 41 muestra un registro típico de las presiones durante un ciclo de la

bomba vs tiempo para una velocidad de bombeo de 15 carreras por minuto.
Durante la carrera descendente (entre 2 y 4 segundos), una diferencia significativa
es observada entre la presión en el barril de la bomba y la presión de descarga.
Esta diferencia corresponde a la caída de presión a través de la válvula viajera y el
pasaje interno a través del pistón y es máxima durante la parte media de la carrera
descendente porque es la porción de la carrera donde la velocidad máxima del
pistón es alcanzada.
Figura 41. Registro de variables en la bomba con llenado completo del barril.

engineers. 2003. Modificado por los autores.
Durante la carrera ascendente (entre 0 y 2 segundos), se puede observar una

pequeña diferencia de presión entra la presión a la entrada de la válvula y la del
58
barril que corresponde a la caída de presión a través de la válvula fija. Es mucho

menor en magnitud debido a la mayor área de flujo en comparación con la del
arreglo del pistón.
2.6.3. Llenado parcial de la bomba.
La figura 42 muestra un registro de presiones en la bomba para una condición de

0% de flujo de líquido a 5 carreras por minuto. Durante la carrera descendente
(desde los 6 hasta los 12 segundos), la presión en el barril se incrementa desde un
valor cercano a la presión de entrada hasta una que excede la presión de descarga
(cuando la válvula viajera se abre).Durante la carrera ascendente (desde 0 hasta los
6 segundos), la presión dentro de la bomba disminuye mientras el pistón se aleja
de la válvula fija. Cuando la presión cae por debajo de la presión de entrada, la
válvula fija se abre y el gas entra al barril.
Figura 42. Registro de variables en la bomba con llenado parcial del barril

59
Observe que la presión de entrada y la presión en el barril durante la carrera

ascendente son prácticamente la misma, mostrando que hay una muy pequeña
caída de presión a través de la válvula fija cuando fluye únicamente gas a través de
ella.
Cuando hay gas atrapado entre las válvulas, el cambio de presión, asumiendo que
no hay cambio de fase (aceite que no se convierte en gas como consecuencia de la
caída de presión), es muy lento debido a la alta compresibilidad de los gases
contenidos en la bomba, retrasando la apertura de las válvulas viajera y fija en las
carreras descendente y ascendente respectivamente.
Figura 43. Diferencia de presiones entre la descarga y el barril de la bomba en

función de la posición del pistón durante la carrera descendente.

engineers. 2003.
La línea cero representa el punto en que la presión de descarga de la bomba y la

presión del barril se igualan, la figura 43 muestra que mientras el llenado de la
bomba disminuye, el pistón debe recorrer un mayor tramo de la carrera
descendente para que la presión en el barril de la bomba sea mayor que la presión
de descarga y la válvula viajera abra. Por ejemplo cuando la bomba tiene un
llenado de líquido del 100%, el recorrido que debe realizar el pistón, para abrir la
válvula viajera es de aproximadamente 0.3 in; mientras para una bomba con un
llenado del 70%, el pistón recorre aproximadamente 18 in, para que la válvula
viajera abra.
60
2.6.4. Problemas de bomba.
Las principales causas que disminuyen la eficiencia de una bomba de fondo, son los
problemas relacionados con el gas que se separa del fluido y entran a la bomba de
fondo; estas disminuciones de la eficiencia también se deben al mal funcionamiento de
alguno de los elementos de la bomba, como las válvulas o el pistón.
Los principales problemas relacionados con la bomba de fondo y que serán

descrito en el capítulo 7, son:
 Golpe de fluido: debido al gas a baja presión que está atrapado dentro del barril
de la bomba.
 Interferencia de Gas: debida al gas a alta presión atrapado dentro del barril de la
bomba.
 Bloqueo por gas: debido a que el gas atrapado en la bomba no alcanza la
suficiente presión, para abrir la válvula viajera en la carrera descendente, y por lo
tanto no se producirá flujo.
 Fugas en las válvulas fija y viajera: se debe a un mal funcionamiento de la bola de
las válvulas.
2.6.5. Desplazamiento y eficiencias de la bomba.
El desplazamiento de una bomba es la rata teórica a la cual se bombea fluido y

corresponde al volumen de aceite desplazado por el pistón en un ciclo, en el caso
de que el fluido llenara completamente la bomba en la carrera ascendente y fuese
incompresible. Se trata de un caudal geométrico.
El desplazamiento de la bomba depende de la velocidad de bombeo, diámetro del

pistón y recorrido de la bomba. El recorrido de la bomba depende principalmente
de la profundidad de la bomba, diseño y material de la sarta de varillas, velocidad
de bombeo, y tipo de unidad de bombeo. Si se conoce el recorrido del pistón,
entonces puede calcularse el desplazamiento de la bomba en barriles (tasa):
 
Dbomba     DP2  SP  SPM 2.1
4
Donde:
Dbomba = Desplazamiento de la bomba
Dp= Diámetro del pistón en pulgadas
61
Sp= Longitud de la carrera en fondo (recorrido), pulgadas

SPM- Velocidad de bombeo en strokes por minuto
La rata de desplazamiento de la bomba que puede calcularse de la ecuación

anterior simplemente nos dice la tasa de desplazamiento volumétrico de la bomba.
Sin embargo, debido al escurrimiento de la bomba, desgaste del a bomba, golpe de
fluido, interferencia de gas y otros problemas, la producción de fluidos es
raramente igual a la calculada por el desplazamiento de la bomba.
La relación de producción de fluido entre el desplazamiento de la bomba es
comúnmente llamado eficiencia volumétrica de la bomba.
BPDsup erficie
vol  2.2
Dbomba
Donde BDPsuperficie=barriles por día
2.6.6. Flujo de energía en la bomba de fondo.
Figura 44. Eficiencias.
Fuente. Autores
La energía necesaria para la bomba es aportada a través de la sarta de varillas (N),

la cual está directamente conectada al pistón. Debido a la fricción ocasionada por
el movimiento relativo de la camisa del pistón con el barril de la bomba, parte de la
energía se pierde como calor quedando una cantidad menor (Nh) para cedérsela al
62
fluido. Como en la bomba se presentan problemas tales como la interferencia de

gas, el golpe de fluido, el escurrimiento y las fugas en la válvulas, parte de la
energía cedida al fluido se gasta comprimiendo gases y/o venciendo restricciones
de flujo, y por lo tanto la energía útil (Nu) de que dispone el fluido para llegar
desde el fondo hasta la superficie resulta ser menor que la que había disponible
(Nh).
N BPDsup erficie
mec  ; vol  ;  total  mec xvol 2.3
Nh Dbomba
N  FxV  2.4 Nh  Dbomba xP 2.4 
 
Dbomba    xDp2 xSpxSPM
4
2.7. DISEÑOS Y DISPOSITIVOS ESPECIALES PARA MANEJO DE SÓLIDOS, GAS.
2.7.1. Anclas de gas.
Las bombas de fondo son diseñadas para bombear líquidos. La presencia de gas
puede causar problemas severos si no se toman las acciones para minimizar la
cantidad de gas libre que entra en la bomba.
Gas libre en la bomba resulta en bajas eficiencias de bombeo y tasas de producción

más bajas. En la carrera descendente, el pistón de la bomba debe desplazarse lo
suficiente para comprimir el gas libre dentro del barril hasta lograr abrir la válvula
viajera. Mientras el pistón esta comprimiendo gas en la carrera descendente, la
63
válvula viajera permanece cerrada, por lo tanto ningún fluido es producido. En la

carrera ascendente (especialmente en pozos con bajas presiones a la entrada de la
bomba) el pistón debe expandir el gas en la bomba hasta que la presión en el barril
de la bomba es lo suficientemente baja para que la válvula fija abra. Ambas, la
expansión de gas y la compresión reducen la eficiencia de la bomba
desperdiciando carrera que de otra forma produciría crudos.
Para minimizar la interferencia de gas, debe tratarse de bajar la entrada de la

bomba por debajo de las perforaciones tanto como sea posible, o si esto no es
efectivo se necesitara entonces utilizar una ancla de gas.
2.7.1.1 Tipos de Anclas de gas.
Las anclas de gas son diseñadas para separar el gas libre del líquido producido
antes que este entre en la bomba. Estas operan con el principio de separación por
densidad. El gas separado a la entrada de la bomba fluye hacia arriba por el anular
entre el casing y el tubing permitiendo que más líquido entre a la bomba, esto
mejora la eficiencia volumétrica y aumenta la producción. En el capítulo 9 se
describen con los tipos de anclas de gas con más detalle.
Ancla de gas natural.
Se coloca la bomba por debajo de las perforaciones del casing y así permitir que el
gas sea separado de la entrada de la bomba. Esta es la más simple y la mejor
manera de minimizar la interferencia de gas.
Figura 45. Ancla natural de gas
64
Anclas de gas tipo empacadura.
Este tipo de anclas de gas ofrecen un buen resultado en la mayoría de las

aplicaciones. Como la Figura 46 muestra, este diseño usa una empacadura y un
tubo de separación para separar el gas del líquido. El líquido producido fluye a
través el separador dentro del anular entre el casing y la tubería de producción. El
gas sube en el anular en cuanto el fluido fluye hacia la entrada de la bomba. La
longitud del separador puede ser incrementada para mejorar la eficiencia de
separación de gas en pozos con mucho gas.
Figura 46. Ancla tipo empacadura
Anclas de gas “Poor Boy”.
Figura 47. Ancla tipo ‘poor boy’
65
Una mayor área para que el fluido fluya hacia abajo permite mayor tiempo para la
separación de gas. Esto incrementa la efectividad de este tipo de anclas de gas.
66
CAPÍTULO 3
SARTA DE VARILLAS.
67
68
CAPÍTULO 3 SARTA DE VARILLAS.
3. SARTA DE VARILLAS
La sarta de varillas es una parte vital del sistema de bombeo mecánico ya que es la
que conecta los componentes de fondo con los de superficie.
El comportamiento de la sarta de varillas tiene un impacto directo en la eficiencia

del sistema y sus fallas ocasionan la total paralización del sistema de bombeo.
La sarta se construye conectando las varillas individuales una por una hasta la
profundidad deseada de la bomba. (Ver figura 48)
Figura 48. Sarta de varillas.
Fuente. Catálogo weatherford, modificado por los autores.
Aunque en los comienzos de la industria se usaban varillas de madera, a principios

del siglo pasado aparecieron las varillas sólidas de acero con extremos forjados
para maquinar las roscas hembras o machos.
69
A través del tiempo se han introducido innovaciones tales como el tratamiento

térmico para resistir mejor la corrosión, nuevos diseños de los pines y el moldeado
a presión de las roscas en lugar de cortarlas.
También se han comercializado las varillas continuas y huecas así como también las
de fibra de vidrio.
La sarta de varillas es la línea de transmisión de la energía mecánica entre la

superficie y la bomba de subsuelo (Ver figura 49). Esta conecta la bomba con la
barra pulida y su función es transmitir el movimiento reciprocante de la barra
pulida a la bomba, de modo que proporciona la energía necesaria a la bomba para
llevar el fluido del fondo a la superficie.
Mientras la bomba realiza su ciclo de bombeo, las varillas están sujetas a cargas
fluctuantes. Durante el ascenso, la carga en las varillas es alta porque el pistón
recoge la carga del fluido; durante el descenso, la carga en las varillas es menor
porque la carga del fluido se transfiere de las varillas a la tubería.
Figura 49. Ubicación de la sarta de varillas en el sistema de bombeo.
70
3.1 MATERIALES Y DIMENSIONES DE LA SARTA DE VARILLAS
Las varillas son hechas de acero o fibra de vidrio. Cuando existen problemas de
corrosión es común usar varillas de fibra de vidrio, que además por su menor peso
en comparación con las de acero, reducen las cargas en la unidad de bombeo,
evitando unidades excesivamente grandes.
Las sartas de varillas de acero son las más ampliamente usadas en los equipos de
levantamiento artificial por bombeo mecánico.
El acero usado para la construcción de sartas de varillas, generalmente contiene

un considerable porcentaje en peso de elementos aleantes, los cuales le
proporcionan al acero mejores propiedades mecánicas y químicas.
3.1.1 Las aleaciones del acero
 Carbón: Este elemento es agregado para incrementar la fuerza, la dureza y la

susceptibilidad para el tratamiento con calor. Sin embargo, al incrementarse el
contenido de carbón, la ductibilidad y la resistencia al impacto tienden a
disminuirse.
 Manganeso: Este elemento hace al acero menos quebradizo y actúa como un
desoxidante para reducir la formación de óxidos de acero, los cuales tienden a
debilitar la aleación. Algunas varillas contienen arriba del 1% de manganeso.
 Silicio: Aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento
desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Níquel: El níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta
la resistencia a la corrosión. Aumenta considerablemente la resistencia al impacto.
 Vanadio: Posee una notable acción desoxidante y forma carburos complejos con el
hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga y a la tracción.
Retarda el ablandamiento del acero cuando se somete a altas temperaturas.
 Cobre: Es agregado para resistir los medios ambientales corrosivos. Los aceros que
contienen más del 0.6% de cobre, tienen una tendencia muy rápida al
endurecimiento precipitado.
 Boro: Es usado para incrementar el endurecimiento del acero.
 Cromo: Proporciona al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier
temperatura. Mejora la resistencia a la corrosión del acero en cualquier medio.
 Molibdeno: Es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, así como su tenacidad.
71
3.1.2 Varillas de Fibra de Vidrio.
Las varillas de acero tienen dos grandes desventajas: su gran peso y su

susceptibilidad al ataque de fluidos corrosivos.
Esto ocasionó la búsqueda de materiales que pudieran adaptarse a las exigencias

modernas del bombeo mecánico.
La varilla de fibra de vidrio consiste en un cuerpo plástico y dos conexiones de

acero soldadas al cuerpo con una resina epóxica (Ver figura 50).
Figura 50. Acople unido al cuerpo de una varilla de fibra de vidrio.
Fuente. S.G. Gibbs, Aplicattion of fibberglass sucker rods
El cuerpo de la varilla está compuesto por 1.5 millones de fibras de vidrio de 15

micrones de espesor que se mantienen juntas mediante una resina térmica.
Las varillas de fibra de vidrio pueden tener entre 110,000 y 180,000 [Lbf/in2] de
resistencia a la tensión y comparadas con las de acero, son aproximadamente un
25% más resistentes aunque su peso es 1/3 de las de acero.
El módulo de elasticidad varía entre 6.3x106 y 7.2x106 [Lbf/in2] comparado con

30.5x106 [Lbf/in2] de las varillas de acero.
Cuando están sometidas a una fuerza axial pueden estirarse hasta cuatro veces
más que las varillas de acero. Debido a esta rata excesiva de elongación, se hace
imposible usar una sarta con solamente varillas de fibra de vidrio debiendo usarse
conjuntamente con una sarta inferior de varillas de acero.
Es importante notar que las varillas de fibra de vidrio tienen una severa limitación
de temperatura y por otra parte, no soportan esfuerzos de compresión.
72
Ventajas de las varillas de fibra de vidrio.
 Debido a su peso ligero, reducen la carga en la barra pulida y el torque en la caja

de engranaje, por lo que se pueden usar unidades de bombeo más pequeñas.
 Pueden usarse en medios altamente corrosivos, donde las varillas de acero son
inconvenientes.
Desventajas de las varillas de fibra de vidrio
 Son más costosas que las varillas de acero.

 Su estiramiento es excesivo.
 Su superficie se daña más fácilmente en comparación con las de acero.
 Son más susceptibles a cargas compresivas.
 Tiene un límite de temperatura de unos 240°C.
 Difíciles de sacar a la superficie cuando se parten.
3.1.3 Diámetros y longitudes de la sarta de varillas
Las varillas de acero son fabricadas en longitudes de 25 o 30 pies. Las varillas de

fibra de vidrio son construidas en longitudes de 25. 30 o 37,5 pies. El tamaño de
varillas de fibra de vidrio más común es 37.5ft. Esto reduce el número de acoples
haciendo la sarta tan ligera como sea posible. El rango del diámetro de varillas de
acero va de 0.5 in hasta 1.25 in. Para las de fibra de vidrio se encuentran rangos
desde 0.75 in hasta 1.5 in.
Figura 51. Diámetros y longitudes de varillas de acero y fibra de vidrio.
Fuente. Catálogo weatherford, modificado por los autores.
73
Tabla 7. Dimensiones características de las sartas de varillas.

ACERO FIBRA DE VIDRIO
LONGITUD 25 o 30 ft 25, 30 o 37.5 ft
DIÁMETRO 0.5 a 1.25 in 0.75 a 1.5 in
Cada varilla de la sarta debe soportar el peso del fluido y el peso de las varillas por
debajo de ellas. Para minimizar los costos y las cargas tensiónales, la sarta de
varillas se diseña usualmente de forma ahusada (adelgazamiento en forma
cilíndrica (Ver Figura 52).
Diámetros mayores de varillas son colocados en el tope y más pequeños en la

base. Dependiendo de la profundidad, la sarta de varillas va desde una (1) hasta
cinco (5) secciones ahusadas.
Figura 52. Diseño ahusado de la sarta de varillas
Fuente. Autores
74
3.2 VARILLAS API Y VARILLAS NO API
3.2.1 Varillas grado API.
La norma API SPEC11B especifica tres grados de varillas de acero, grado K, C y D.
Clase K: Estas varillas de Níquel-Molibdeno son apropiadas para evitar la corrosión

y su resistencia mínima a la tensión es 82000 [Lbf/in2].
Clase C: Son varillas de aleación de carbón-Manganeso. Se utilizan para trabajo

pesado. Su inhibición contra la corrosión es muy efectiva y su resistencia mínima a
la tensión es 90000 [Lbf/in2]. La mayoría de los pozos usan este tipo de varillas.
Clase D: Son varillas de aleación Níquel-Cromo-Molibdeno. Su resistencia mínima a

la tensión es 115000 [Lbf/in2]. Estas varillas se usan cuando las varillas tipo C
operan bajo esfuerzos críticos para su resistencia. Generalmente se usan en pozos
de altos volúmenes de producción.
La tabla 8, muestra los rangos de las propiedades mecánicas de mayor

importancia.
Tabla 8. Clasificación API de las varillas.
Clasificación API
PROPIEDAD
C K D
Resistencia mínima a la tensión (Kpsi) 90 85 115
Dureza Brinell (HB) 185-235 175-235 235-285
Carbón y
Composición AISI-1036 AISI-46XX
aleación
3.2.2 Varillas de Acero No API.
Varillas Continuas.
La sarta con varillas convencionales tiene una serie de problemas relacionados

principalmente con los acoples, los cuales son prácticamente su punto débil.
75
El uso de una sarta continua (Corod) elimina en gran parte este problema y
aumenta la vida útil de las varillas.
Las varillas continuas están hechas del mismo material que las varillas
convencionales y pueden ser de corte elíptico o redondo variando en tamaños
desde 11/16 [in] a 20/16 [in] con incrementos de 1/16 [in].
Otras ventajas de las varillas continuas es que son algo más livianas que las
convencionales y tienden a reducir la fricción con la tubería de producción.
La mayor desventaja, si obviamos el precio, es la necesidad de equipos especiales

para transporte y corrida en el pozo así como también de procedimientos
especiales de soldadura.
Las varillas continuas redondas se usan muy regularmente con las bombas de
cavidad progresiva porque eliminan la posibilidad del desenroscado que sucede
cuando la bomba se para y el freno del moto-reductor falla.
Otros tipos de varilla no API de incluyen la Norris97, Electra, LTV HS, y UPCO 50K.
Su característica principal es que tienen una muy elevada resistencia a la tensión.
Las varillas de alto esfuerzo se recomiendan en pozos con alta tasa de producción o
profundidades que las varillas convencionales API no pueden manejar sin
sobrecargarse severamente. Estas varillas son más susceptibles a la corrosión que
las varillas API.
3.2.3 Accesorios de la Sarta de Varillas
3.2.3.1 Acoples.
Los acoples son el elemento que permite la conexión entre dos varillas mediante
un ensamble hembra-macho. La unión consecutiva de varillas mediante acoples
permite armar un tren de varillas con la longitud necesaria para conectar la barra
pulida con el pistón de la bomba de fondo.
Según al ambiente del pozo se utilizan acoples de distintas características:
Acoples Clase T. Utilizado en pozos donde no se espera encontrar abrasión ni

corrosión.
76
Tipo HI-T. Utilizado en aplicaciones de alto torque, es decir para aplicaciones en

donde tenemos pozos profundos o de alta producción donde la sarta deberá
soportar altas cargas de tensión.
Subcoupling. Utilizado para cambiar el diámetro de la sarta. Se utiliza en las varillas

telescópicas (ahusadas) para los pozos de más de 3500.
Figura 53. Acople para unir las varillas de bombeo.
Fuente: http://www.tenaris.com/en/Products/SuckerRods/Accessories.aspx
3.2.3.2 Barras de Peso.
Las barras de peso (sinker bar) son varillas de mayor diámetro diseñadas para
añadir un peso concentrado encima del pistón de la bomba de fondo, lo cual
contribuye a reducir el pandeo en la sarta de varillas. Son comúnmente usadas
para sobreponerse a las fuerzas de flotación y minimizar la compresión en las
varillas.
Figura 54. Barras de peso.
Fuente: http://www.norrisrods.com/products_sinker.asp
77
Utilidad de las barras de peso.
 Para ayudar a bajar las varillas durante la carrera descendente.

 Para evitar problemas de pandeo de varillas al final de la sarta
 Para mantener tensionadas las varillas de fibra de vidrio.
 Para ayudar a balancear la unidad de bombeo.
3.2.3.3 Varillas con conexión Premium.4
La conexión premium es un acople de alta resistencia, el cual está diseñado para

resistir altas cargas y mejorar la resistencia a la fatiga de la varilla.
Figura 55. Varilla de Bombeo con Conexión Premium.
Fuente. http://www.tenaris.com/shared/documents/files/CB675.pdf
El diseño de la conexión prolonga la vida de la varilla, presenta menores

intervenciones por fallas en las uniones y consiguientes reducciones de gastos
operativos. Mejora la eficiencia operativa del sistema de bombeo mecánico al
reducir el número de intervenciones en el pozo por fallas de conexiones.
Características:
Filete de rosca cortado de perfil trapezoidal e interferencia diametral que permite

disminuir la pre-tensión de armado del pin y así aumentar sus capacidades de
trabajo.
4
TENARIS. Varillas de Bombeo con Conexión Premium.
78
El contacto entre ambos flancos del filete de rosca elimina el huelgo existente en
las conexiones convencionales y aumenta el nivel de interferencia, de forma que
reduce la tendencia al desajuste.
El menor desplazamiento en el armado y el contacto uniforme en los flancos

permite una mejor distribución de las tensiones y reduce las deformaciones
permanentes ocasionadas en las roscas tanto durante el armado de la conexión
como durante la operación.
Figura 56. Diferencia conexión API y varillas PREMIUM
Fuente: http://www.tenaris.com/shared/documents/files/CB675.pdf
3.3 FUERZAS APLICADAS A LA SARTA DE VARILLAS.
3.3.1 Cargas Estáticas.
En la carrera ascendente la válvula viajera se encuentra cerrada y todo el peso del

fluido es soportado por la sarta de varillas, de manera que la barra pulida deberá
soportar el peso del fluido más el peso de la sarta de varillas sumergida en el fluido
(el peso de la sarta es menor cuando está sumergida debido al empuje). En la
carrera descendente la válvula fija es quien se encuentra cerrada y la carga de
79
fluido estará aplicada sobre la tubería de producción, por lo tanto la barra pulida
solo deberá soportar el peso de la sarta de varillas sumergida en el fluido.
Figura 57. Cargas estáticas soportadas por la barra pulida.
Fuente. Partidas Héctor. Bombeo mecánico optimización, diagnostico y operación.
3.3.2 Cargas por Fricción.
Las cargas de fricción son debidas al rozamiento entre el pistón y el barril de la

bomba, fricción del baño líquido con la sarta de varillas y con las paredes de la
tubería de producción, y el posible rozamiento de la sarta de varillas con la tubería
de producción.
3.3.3 Cargas Dinámicas.
Durante los recorridos ascendente y descendente, la sarta de varillas varía

permanentemente su velocidad como consecuencia del movimiento alternativo
gobernado por el equipo de superficie. Esta variación de la velocidad provoca la
aparición de fuerzas también variables a lo largo de la sarta de varillas.
80
A continuación se muestran las fuerzas dinámicas que tiene que soportar la barra
pulida durante sus recorridos ascendente y descendente.
Carrera ascendente:
Figura 58. Fuerzas dinámicas en la sarta de varillas durante la carrera ascendente.
Fuente. Partidas Héctor. Bombeo mecánico optimización, diagnostico y operación.
La fuerza inercial se debe a la variación de la velocidad (aceleración). Esta fuerza

cambia en dirección y magnitud debido a la aceleración y desaceleración que se
dan en la carrera ascendente.
Carrera descendente:
Como ya se explicó, la fuerza inercial varía en dirección y magnitud debido a la

aceleración y desaceleración.
Durante la carrera descendente (con la válvula viajera abierta), la presión en la

región superior del pistón es aproximadamente igual a la que se presenta en la
parte inferior (puede haber alguna diferencia debido a la caída de presión a través
de la válvula). Como el área efectiva encima del pistón es menor que el área
efectiva por debajo de este, se induce una fuerza ascendente de magnitud
proporcional al producto de la presión hidrostática por la diferencia de las áreas.
81
Figura 59. Fuerzas dinámicas en la sarta de varillas durante la carrera ascendente.
Fuente. Partidas Héctor. Bombeo mecánico optimización, diagnostico y operacion.
Las fuerzas ascendentes que se muestran en la figura 59, pueden sumar una
magnitud tal que sometan las regiones inferiores de la sarta a una compresión
local. Esta compresión podría dar origen a una falla por pandeo en las varillas.
En general, la sarta de varillas en casi la totalidad de su longitud experimenta

fuerzas tensiónales (que tienden a estirar la sarta) tanto en el recorrido ascendente
como descendente. La compresión en las varillas solo se presenta en las regiones
cercanas al pistón de la bomba, durante la carrera descendente y solo si las fuerzas
ascensionales aumentan lo suficiente.
3.3.4 Fuerza de flotación en las varillas (Principio de Arquímedes). 5
El principio de Arquímedes establece que todo cuerpo sumergido en un líquido

experimenta un empuje ascensional igual al peso del líquido que desaloja.
El empuje es una fuerza que se ejerce como consecuencia de la diferencia de

presiones existentes entre las regiones inferiores y superiores del sólido parcial o
totalmente sumergido.
5
Claudio Mataix, Mecánica de fluidos y máquinas hidráulicas
82
Para una superficie sólida cualquiera, la componente vertical de la resultante de las

presiones que un líquido ejerce sobre la superficie, es de igual magnitud y sentido
contrario al peso de la columna vertical del líquido contenido entre esta superficie
y el plano piezométrico. Esta fuerza vertical se denomina fuerza de presión.
La fuerza de flotación o empuje corresponde a la diferencia entre las fuerzas de

presión de la superficie inferior y superior del sólido sumergido. (Ver figura 60)
Figura 60. Fuerza de flotación debido a la acción de las fuerzas de presión actuando
en las superficies de un sólido sumergido.
Fuente. Claudio Mataix, Mecánica de fluidos y máquinas hidráulicas.
Fuerza de Flotación: Fflotación   fluido sólido  g
Donde  fluido es la densidad del fluido, sólido el volumen sumergido del sólido (o
volumen desplazado de fluido) y g la aceleración de la gravedad.
La porción de sarta que se sumerja en el fluido contenido en la tubería de

producción recibirá un empuje de abajo hacia arriba igual al peso del volumen de
líquido que desaloja. El volumen de líquido desalojado es igual al volumen de la
sarta que ingresa.
La fuerza de flotación que experimenta una sarta de varillas telescópica puede

calcularse de la siguiente manera:
83
Fflotación  i 1 aceite xAn xLn xg

n
Donde An es el área transversal de cada uno de los tramos de la sarta de varillas

telescópica.
Ln : Es la longitud de cada tramo de la sarta de varillas.
n: es el número de tramos de varillas en la sarta.
3.3.5 Fuerzas de fricción debido a la Viscosidad del fluido bombeado.
La viscosidad es la oposición de un fluido a las deformaciones tangenciales. Cuando

un fluido está en contacto con una superficie sólida en movimiento, el fluido ofrece
una resistencia a tal movimiento debido a la fricción interna que experimenta al
deformarse.
6
Entre las moléculas de un fluido existen fuerzas moleculares que se denominan
fuerzas de cohesión. Al desplazarse unas moléculas con relación a las otras se
produce a causa de ellas una fricción. Por otra parte, entre las moléculas de un
fluido en contacto con un sólido y las moléculas del sólido existen fuerzas
moleculares que se denominan fuerzas de adherencia. El coeficiente de fricción
interna del fluido se denomina viscosidad y se denomina con la letra  .
Supongamos que hay un volumen de fluido de espesor Y 0 comprendido entre dos

placas planas paralelas, la inferior fija y la superior libre (Ver figura 61). Sobre la
placa superior actúa una fuerza tangencial constante F. Por experiencia, se sabe
que debido a la acción de la fuerza F, la placa superior se desplaza horizontalmente
a una velocidad 0 .
Se hace una división imaginaria del espesor de fluido en varias capas

infinitesimales paralelas con espesor dy. La experiencia confirma que en virtud de
la adherencia, la capa de fluido contigua a la placa inferior fija se mantiene en
reposo, y la capa de fluido en contacto con la placa superior móvil se pone en
movimiento con la misma velocidad 0 que la placa.
Las capas intermedias se deslizan unas sobre otras.
6
Claudio Mataix, Mecánica de fluidos y máquinas hidráulicas
84
La ley experimental descubierta por Newton que rige este fenómeno afirma que la
fuerza F (que contrarresta a la fuerza que produce el movimiento de la placa) es
proporcional a la superficie A de la placa en movimiento, al gradiente de velocidad
y a un coeficiente  , denominado viscosidad absoluta o viscosidad dinámica.
Figura 61. Fuerza de fricción en una superficie solida en movimiento, debido a la

acción de la viscosidad de un fluido que se deforma.
Fuente. Autores
Fricción   k As ;     dv
dy
El fluido que se produce en un sistema de bombeo mecánico, fluye a través del

anular sarta de varillas-Tubería de producción. El movimiento alternativo de la
sarta de varillas deforma al líquido con el que se encuentra en contacto
permanentemente. Debido a esta deformación que experimenta el fluido, se
presenta una fuerza de fricción en la superficie lateral de las varillas.
De manera análoga al modelo de placas paralelas, podemos establecer el valor de

la fuerza de fricción que se desarrolla en la sarta de varillas, debido a la viscosidad
del fluido.
85
Figura 62. Fuerza de fricción que experimenta la superficie lateral de la sarta de

varillas como consecuencia de la viscosidad del aceite.
Fuente. Autores
Un análisis cinético y cinemático más detallado se llevará a cabo en el capítulo 6.1,

donde se desarrollará un modelo que simula el comportamiento dinámico de la
sarta de varillas con el fin de determinar la posición y las fuerzas que experimenta
en cualquier punto de su longitud desde la superficie hasta el fondo.
3.4 ESFUERZOS EN LAS VARILLAS DE BOMBEO
3.4.1 Esfuerzo.
Imagine una barra prismática sometida a fuerzas axiales. Una barra prismática es
un miembro estructural recto que tiene la misma sección transversal en toda su
longitud, y una fuerza axial es una carga dirigida a lo largo del eje del miembro;
Esta fuerza puede causar tensión o compresión en la barra. Despreciando el peso
de la barra, las únicas fuerzas activas son las axiales P en los extremos.
Figura 63. Barra prismática sometida a fuerzas axiales
Fuente. Autores
86
Las fuerzas internas de la barra quedan al descubierto si hacemos un corte

imaginario que atraviese la sección mn (figura 64). Ahora aislamos la parte de la
barra a la izquierda de la sección transversal mn como un cuerpo libre. En el
extremo derecho de este cuerpo libre (sección mn) se índica la acción de la parte
que quitamos (esto es, la parte a la derecha de la sección mn) sobre la parte que
queda. Esta acción consiste en esfuerzos distribuidos en forma continua que
actúan sobre todo el corte transversal. La resultante del esfuerzo distribuido en el
corte transversal es la fuerza axial P. Por lo tanto, el esfuerzo es la respuesta a la
aplicación de la fuerza axial P, el cual tiene como resultante una fuerza de igual
magnitud pero sentido opuesto.
Figura 64. Esfuerzo normal uniformemente distribuido en una sección transversal

de la barra.
Fuente. Autores
El esfuerzo tiene unidades de fuerza por unidad de área y se representa con la letra
 . En general, los esfuerzos sigma que actúan sobre una superficie plana pueden
ser uniformes en el área o pueden variar de intensidad de un punto a otro.
Asumiendo que los esfuerzos que actúan sobre el corte transversal mn están
uniformemente distribuidos en el área, la resultante de esos esfuerzos debe ser
igual a la magnitud del esfuerzo multiplicada por el área transversal A de la barra
de la barra, esto es:
P  A
Donde A es el área transversal de la barra.
Esta ecuación expresa la intensidad del esfuerzo uniforme en una barra prismática
con carga axial y de forma de forma arbitraria.
Cuando la barra se estira debido a las fuerzas P, los esfuerzos son esfuerzos de
tensión; si las fuerzas tienen dirección contraria y hacen que la barra se comprima,
se trata de esfuerzos de compresión.
87
Deformación unitaria longitudinal.
Una barra recta cambia de longitud cuando se carga axialmente. Se alarga cuando
esta a tensión y se comprime cuando esta a compresión.
Figura 65. Elongación longitudinal de una barra sometida a una carga axial.
Fuente. Autores
Teniendo en cuenta la barra prismática de la figura 65, esta sufre un alargamiento

o elongación  , como consecuencia del resultado acumulado de elongar todos los
elementos del material en todo el volumen de la barra.
La deformación unitaria longitudinal, denominada con la letra griega  (épsilon),

representa la deformación de la barra dividida entre la longitud L (cuando no se ha
aplicado la carga).


L
Diagrama esfuerzo - deformación unitaria.
El ensayo de tracción de un material consiste en someter una probeta normalizada

a un esfuerzo axial de tracción hasta que se produce la rotura.
Este ensayo mide la deformación (elongación) a medida que se incrementa la carga

aplicada, y se representa gráficamente en función del esfuerzo ς (carga aplicada
sobre la sección transversal de la probeta).
En general, la curva esfuerzo-deformación que se obtiene de este ensayo presenta

cuatro zonas (ver figura 66).
88
Figura 66. Diagrama esfuerzo-deformación unitario.
Fuente: Autores
3.4.2 Comportamiento Elástico.
La zona elástica está comprendida entre los valores de esfuerzo normal igual a cero
y un valor de esfuerzo denominado límite de fluencia (límite de elasticidad). El
límite de fluencia se caracteriza porque, hasta llegar al mismo, el material se
comporta elásticamente, es decir que cuando se deja de aplicar la carga axial, la
probeta recupera su longitud inicial.
Figura 56. Diagrama de deformación elástica.
Fuente: Autores
89
Ley de Hooke.
La Ley de Hooke constituye la base de la Resistencia de Materiales y describe el

comportamiento del esfuerzo en la zona elástica. Esta ley establece que si el
esfuerzo normal ς se mantiene por debajo del límite de fluencia Sy, las
deformaciones unitarias y el esfuerzo normal son directamente proporcionales.
 
Ley de Hooke: E 
 
E = módulo de elasticidad a los esfuerzos normales y representa la pendiente de la
parte recta de la curva en la zona elástica.
Se puede considerar a la sarta de varillas como una barra longitudinal recta, sobre
la cual se aplican fuerzas axiales.
Debido a que las fuerzas aplicadas son en su mayoría de carácter variable tanto en
el tiempo como a lo largo de la sarta de varillas, el esfuerzo normal que
experimenta la sarta tiene un valor diferente para cada punto a través de ella y
para cada instante de tiempo durante un ciclo de bombeo.
La siguiente ecuación describe el esfuerzo de cada punto en la longitud de la sarta

de varillas, asumiendo que opera dentro de la zona elástica.
 (x , t )  E   ;
  f (x ,t) ; E  cte
Donde:
x : es igual a la distancia medida desde la parte superior de la sarta hasta el punto

de la misma donde se quiere calcular el esfuerzo.
 : es la deformación unitaria de la sarta hasta la longitud X.
3.4.3 Fatiga.
En la vida real se observa que repetidos ciclos de carga y descarga debilitan las
piezas a lo largo del tiempo incluso cuando las cargas inducidas están
considerablemente por debajo de la tensión de rotura estática e incluso del límite
elástico del material. Este fenómeno se le conoce como “fatiga”. Cada ciclo de
fluctuación de la tensión deteriora o daña la pieza un poco. Tras un nº de ciclos
determinado, la pieza está tan debilitada que rompe por fatiga.
90
La vida a fatiga se puede definir como el "fallo debido a cargas repetitivas que
incluye la iniciación y propagación de una grieta o conjunto de grietas hasta el fallo
final por fractura" (Fuchs, 1980).
La sarta de varillas está permanentemente expuesta a cargas cíclicas. En la figura

67 se observa el patrón de cargas tensiónales en el tiempo que se midieron en la
barra pulida para un ciclo de bombeo.
Figura 67. Evolución temporal de la tensión en la barra pulida durante varios ciclos
de bombeo.
Fuente. Manual de TWM Echometer Company
Como consecuencia de la variación cíclica de la tensión en la barra pulida, la sarta

de varillas podría fallar por fatiga después de cierta cantidad de ciclos de bombeo,
aun cuando la máxima tensión que soporte la barra pulida induzca un esfuerzo
menor que el límite de fluencia.
3.5 FALLAS DE LAS VARILLAS DE BOMBEO
La mayoría de las varillas de bombeo, fallan por tensión o fatiga. Las fallas por
tensión se presentan cuando la carga excede la resistencia a la tensión del
material. La fuerza se concentra en algún punto de la sarta de varillas, generando
una reducción en la sección transversal de la varilla hasta llegar a la rotura, como
se muestra en la figura 68. Las fallas por tensión, tienen rotura o esfuerzo cortante
a un ángulo de 45º de los esfuerzos aplicados, es por esto que tienen la
característica de una falla en forma de cono.
Las fallas por fatiga evolucionan como pequeñas grietas y aumentan con las cargas
cíclicas.
91
El esfuerzo de la falla es menor que el esfuerzo a la tensión. Debido a que la carga

aplicada se distribuye sobre el área de la sección transversal de la varilla, cualquier
daño que reduzca el área de la sección transversal, aumentará el esfuerzo en ese
punto. Una grieta por fatiga, se propaga perpendicular a la línea de esfuerzo o al
eje del cuerpo de la varilla. La superficie de esta falla es lisa y pulida por la fricción.
A medida avanza la grieta, reduce el área efectiva de la sección transversal, hasta
que ocurre la falla.
Figura 68. Fallas de varillas por fatiga, tensión y pandeo.
Fuente: Norris Company. Análisis de las fallas de las varillas de bombeo. Modificado por los
autores.
Fallas por Diseño de Operación.
La figura 69 es un ejemplo de desgaste abrasivo en la superficie de los acoples, de

modo que se expone cada vez más la superficie del material a la corrosión
causando fallas en las conexiones de las varillas.
Figura 69. Desgaste abrasivo en los acoples.
autores.
92
La figura 70 es un ejemplo de golpe del acople contra la tubería de producción,

debido al agresivo ángulo de contacto involucrado en problemas como golpe de
fluido, tubería de producción sin anclar y atascamiento del embolo de la bomba.
Figura 70. Rozamiento del acople con la tubería de producción.
autores.
Fallas por daños superficiales
Los daños en la superficie de las varillas aumentan los esfuerzos cuando se aplican
las cargas sobre estas, causando eventualmente, fallas en la sarta de varillas. Es por
esto que se debe tratar de evitar los daños mecánicos en la superficie de las varillas
y en los acoples. En la figura 71 se muestra un ejemplo de varillas que fallaron por
daños superficiales.
Figura 71. Fallas por daños superficiales.
Fuente: Norris Company. Análisis de las fallas de las varillas de bombeo.
El desgaste por rozamiento de la rosca es un daño mecánico entre la varilla y el

acople. Esos desgastes por rozamiento son el resultado de roscas dañadas o
contaminadas que causan la interferencia entre las roscas, y son lo
suficientemente grandes como para deteriorar las superficies de ellas (ver figura
72).
93
Figura 72. Desgaste por rozamiento de la rosca de una conexión.
La figura 73 es un ejemplo de fisuras por impacto en los acoples. No recomendable

calentarlos o martillarlos, con el objeto de aflojarlos. Este ejemplo muestra la
forma en que el daño por impacto a un acople de Clase T, causa fisuras de fatiga
por esfuerzo alrededor de los puntos de impacto y corrosión. El martilleo en los
acoples de Clase SM (spray metal – metal rociado) causa fisuras de fatiga por
esfuerzo en la superficie dura formado por rociadura, y origina fallas del acople
debido a fatiga por corrosión.
Figura 73. Fisuras por impacto en los acoples.
Fallas de fatiga por corrosión
La corrosión es uno de los mayores problemas que se encuentran en los fluidos

producidos. La corrosión es el resultado destructor de una reacción química entre
el acero de las varillas y el medio ambiente de la operación al cual están sometidas.
94
El elemento hierro del acero, se combina con la humedad o los ácidos, para formar
otros compuestos, tales como, óxido, sulfato, carbonato de hierro, etc. Cierta
concentración de agua está presente en todos los pozos y la mayoría contienen
cantidades considerables de impurezas y gases disueltos. Por ejemplo, los gases
ácidos de dióxido de carbono (anhídrido carbónico – CO2) y el sulfato de hidrógeno
(ácido sulfhídrico – H2S), comunes en la mayoría de los pozos, se disuelven
rápidamente en el agua, la cual tiende a bajar su PH. La capacidad de corrosión del
agua es una función de la cantidad de estos dos gases que están contenidos en
solución. El agua con valores bajos de PH es considerada corrosiva al acero, con
valores más bajos que representan mayor acidez, o capacidad de corrosión (ver
figuras 74 y 75).
Figura 74. Corrosión por el gas ácido CO2.
Figura 75. Corrosión por el gas ácido H2S.
95
96
CAPÍTULO 4
SISTEMA DINAMOMÉTRICO.
97
98
CAPÍTULO 4 SISTEMA DINAMOMÉTRICO.
4. SISTEMA DINAMOMÉTRICO

SUPERFICIE.
4.1.1 Dinamómetro
En los sistemas de levantamiento artificial por Bombeo Mecánico se emplean

herramientas de diagnóstico para obtener información de posibles causas del mal
funcionamiento en el sistema.
El Dinamómetro se define como un instrumento para medir fuerza. La palabra

dinamómetro es una derivación de las palabras griegas “Dynamis” que significa
“fuerza” y “metro” que significa “dispositivo de medición”.
EL dinamómetro registra las cargas (fuerzas) del pozo impuestas sobre la barra
pulida en función de su posición. Este registro de carga vs posición es llamado
"carta dinagráfica".
Los registros de carga y posición se toman con respecto al tiempo, de donde se

toman los datos para construir una carta dinamométrica superficial, con la cual, y a
través de un modelamiento matemático podemos obtener una carta
dinamométrica de fondo que permita diagnosticar el comportamiento de la bomba
Con el dinamómetro se elimina la necesidad de realizar cálculos manuales y sólo es

necesario ingresar los datos actuales de la configuración mecánica y geométrica
del pozo para proceder a realizar los análisis respectivos.
En la figura 76, observamos la representación de lo que sería el dinamómetro más

simple, el cual consta de un resorte con una escala y una pluma unida en uno de
sus extremos para registrar las deformaciones del resorte sobre el papel que se
desplaza en forma perpendicular al eje de resorte. El peso representa la carga en la
barra pulida que alarga el resorte hacia abajo y luego es liberada dicha carga. El
patrón de fuerzas describe una curva senoidal.
A este diagrama de fuerzas vs desplazamiento se le llama carta dinamométrica y da

la medida exacta del trabajo efectuado en la barra pulida, además de mostrar las
condiciones de bombeo.
99
CAPÍTULO 4 ANÁLISIS DE ESFUERZOS ACTUANTES. SISTEMA DINAMOMÉTRICO.
Figura 76. Representación del dinamómetro más simple.
Fuente. Autores
Muchos de los nuevos sistemas dinamométricos utilizan pequeñas computadoras

en lugar de plotters. En vez de trazar la carta dinagráfica en papel, almacenan los
datos en memorias de computadores. Los datos de carga vs tiempo y
desplazamiento vs tiempo tomados en la barra pulida, alimentan un programa de
cómputo, el cual requiere información sobre el diseño de la sarta de varillas y otros
parámetros, de modo que se obtiene la carta dinamométrica a la profundidad de
colocación de la bomba (carta dinamométrica de fondo) de la cual se determinan
las condiciones de operación en el fondo del pozo. El dinamómetro obtiene una
SDC (Surface Dynamometer Card – Carta Dinamométrica De Superficie), la cual es
modelada para obtener una DDC (Downhole Dynamometer Card – Carta
Dinamométrica De Fondo) a la profundidad de la bomba y así determinar sus
condiciones de operación.
Figura 77. Dinagramas de superficie y de fondo.
Fuente. Tetha Enterprises. Bombeo Mecánico Optimización.
100
4.1.2 Clases de dinamómetros.
Los dinamómetros son dispositivos mecánicos o eléctricos:
Los dinamómetros analógicos generan un gráfico carga vs desplazamiento de la

barra pulida. La fuerza es captada por una celda de carga y el desplazamiento
mediante un cilindro rotativo el cual tiene una cuerda que se fija generalmente al
prensa-estopas. Los datos obtenidos provenientes de la celda de carga y el
transductor de posición son digitalizados y sometidos a un estudio matemático
computarizado, que permiten calcular las condiciones en el fondo del pozo.
Figura 78. Ubicación del dinamómetro analógico.
Fuente.Echometer.co (izq) y Autores (der)
101
Los dinamómetros digitales incorporan la variable tiempo en su medición. La carga

es captada por un transductor electrónico (celda de carga) y el desplazamiento se
puede medir con un acelerómetro o con un potenciómetro.
Dinamómetros electrónicos: Consiste de un medidor electrónico de carga y uno de

desplazamiento, los cuales están conectados a un sistema de grabación que
registra las cargas y el desplazamiento en una carta durante el ciclo de bombeo.
Dinamómetros hidráulicos: Mide las cargas sobre la barra pulida con presión
hidráulica. La carga de la barra pulida actúa sobre un pistón, generando presión
hidráulica dentro del dinamómetro. La presión es transferida a un indicador de
modo que puede ser traducida en fuerza.
Dinamómetros mecánicos: Un dinamómetro común es el de Johnson–Fagg; es un

instrumento que registra la deflexión de un anillo de acero, debido a las cargas
existentes en la barra pulida. La deflexión del anillo es proporcional a la carga, la
cual se registra en un tambor por medio de una plumilla que construye un grafico
sobre el papel de la carta.
En la figura 79 observamos la ubicación del dinamómetro en el sistema, este se

ubica entre la grampa de la barra pulida y el porta-varillas o brida.
Figura 79. Ubicación del dinamómetro en el sistema.
Fuente. SAM WELL MANAGER. Controlador de Sistemas de Bombeo Mecánico. LUFKIN S.A.
102
4.2 TIPO DE INSTALACIONES Y USOS EN EL CAMPO
4.2.1 Componentes del dinamómetro
Un sistema dinamométrico consta de una celda de carga, un transductor de

posición, y un sistema de grabación (registrador) como se muestra en la figuras 80
y 81.
Figura 80. Componentes del dinamómetro.
Fuente. Autores.
Figura 81. Componentes dinamómetro electrónico.
Fuente. Theta Enterprises. Bombeo mecánico optimización.
103
4.2.1.1 Transductores de carga o celda de carga:
Es un registrador de esfuerzos de alta sensibilidad el cual va montado entre la

grampa de la barra pulida y la brida (Ver figura 79). Las cargas impuestas sobre la
celda de carga cambian su resistencia eléctrica. Las diferencias resultantes de
potencial a través del registrador son grabadas en forma de carga contra tiempo.
El principio básico de una celda de carga está basado en el funcionamiento de las

galgas extensiométricas (strain gauge).
Galga extensiométrica
La galga extensiométrica es un sensor, el cual básicamente es una resistencia

eléctrica. El parámetro variable sujeto a medida es la resistencia de la galga y su
variación depende de la deformación que sufre debido al esfuerzo que se ejerce
sobre ella. Se parte de la hipótesis de que el sensor experimenta las mismas
deformaciones que la superficie a la cual esta adherida. El sensor está constituido
básicamente por una base muy delgada no conductora, sobre la cual va adherido
un hilo metálico muy fino, de forma que la mayor parte de su longitud está
distribuida paralelamente a una dirección determinada.
Figura 82. Galga extensiométrica.
Fuente. http://www.arqhys.com/construccion/galgas-extensiometricas.html.
104
La resistencia eléctrica del hilo es directamente proporcional a la longitud, la

resistencia aumenta cuando éste se alarga. De este modo las deformaciones que
se producen en la barra pulida, provocan una variación de la resistencia de la galga.
Hay dos tipos de galgas, las galgas metálicas se fabrican de nicrom y constantán, y
las galgas semiconductoras de germanio y silicio.
Algunas de las desventajas de las galgas es que la señal de salida tiende a ser débil
y los aumentos de temperatura hacen variar la resistencia.
Para convertir las variaciones de voltaje se recurre a un circuito en forma de

puente de Wheatstone (Ver figura 83b). Éste circuito consiste en cuatro
resistencias unidas en un círculo cerrado, tres resistencia son conocidas y la cuarta
es desconocida, la cual es la resistencia bajo medida. Después de aplicar una
corriente continua y conectar un galvanómetro, y equilibrar todas las resistencias,
las corrientes que fluyen por los dos brazos del circuito se igualan, eliminando el
flujo de corriente por el galvanómetro, de modo que se puede calcular el valor de
la resistencia desconocida, a partir los valores de las otras resistencias.
Figura 83. Disposición de las galgas en la barra (a) y montaje del Puente de
Wheatstone (b).
Fuente. G.U.N.T Gerätebau GmbH. Juego de Aplicación Galgas Extensométricas
Según el tipo de transductor, se puede medir los cambios en la carga de la barra

pulida por medición de cargas axiales (cambio de longitud de la barra pulida) o
radiales (cambio de diámetro de la barra pulida).
105
Según la ley de Hooke para materiales isótropos homogéneos, podemos ver que la
tensión en la dirección radial resulta a partir de un esfuerzo en la dirección axial de
la barra pulida:
  deformación radial

   coeficiente de Poisson
E   tensión axial
E  modulo de Young
El coeficiente de Poisson es la relación entre la deformación axial y la deformación

radial de la barra pulida, situada en un plano perpendicular a la dirección de la
carga aplicada. Es una constante elástica que proporciona una medida del
estrechamiento de la sección transversal de la barra, siendo esta de un material
elástico lineal e isotrópico. La barra se estira longitudinalmente y se adelgaza en las
direcciones perpendiculares a la de estiramiento.
Dado que la relación de Poisson es de 0.3 para el acero, la tensión radial es

aproximadamente el 30% de del deformación axial. Así que un transductor que
mida los cambios de carga en la barra pulida por medición de las variaciones de
diámetro de la misma, tendría que ser aproximadamente 3 veces más sensible que
una galga extensiométrica de medición de deformación axial.
Figura 84. Registro de una celda de carga. Carga vs Tiempo.
Fuente. Manual de TWM Echometer Company.
106
4.2.1.2 Transductores de posición:
Para medir la posición de la barra pulida respecto al tiempo, podemos usar dos
tipos de transductores eléctricos: un potenciómetro o un acelerómetro.
Transductores Eléctricos.
Son dispositivos que convierten el valor de una variable controlada, en una señal
eléctrica. Existen transductores eléctricos para medir posición, velocidad,
aceleración, fuerza, potencia, presión, razón de flujo, temperatura, intensidad de la
luz y humedad.
• Potenciómetros: Un potenciómetro consiste en un elemento resistivo y un

contacto móvil que puede posicionarse en cualquier lugar a lo largo del elemento.
Este contacto móvil es llamado derivación, cursor o deslizador. Los transductores
de desplazamiento angular miden el desplazamiento rotacional de un cuerpo que
gira en torno a un eje. Este ofrece la posibilidad de traducir fácilmente el cambio
de posición angular en un cambio de posición lineal. Los potenciómetros de
precisión pueden proporcionar información de posición absoluta en forma análoga
como valor de resistencia o voltaje. Los voltajes precisos corresponden a cada
punto de ajuste del eje de control rotativo. Si un potenciómetro es usado en un
servosistema, los datos analógicos serán usualmente convertidos a datos digitales
por un circuito integrado que convierte de analógico a digital. El potenciómetro
está provisto de un embobinado. Para obtener una señal de salida un cursor
conductivo debe estar en contacto con el elemento resistivo.
Figura 85. Potenciómetro rotativo.
Fuente. http://www.photomobiware.com/tech/technical28.php (izq),

http://www.leutert.com/docs/oilgas/Dynamometer_WellSounder.htm (der), modificadas
por los autores.
107
Los cambios de potencial a través de la bobina son grabados en el registrador en

forma de desplazamiento contra tiempo.
El potenciómetro tiene un cordón metálico (Ver figura 85) que se sujeta en la barra
pulida. La caja del transductor de posición contiene un potenciómetro conectado a
una polea cargada con un resorte que tiene una cuerda envuelta alrededor. A
medida que la barra pulida se mueve hacia arriba y hacia abajo, el movimiento de
la cuerda causa el giro del potenciómetro. La electrónica del sistema traslada el
número de veces que el eje del potenciómetro gira en la posición de la barra
pulida.
Figura 86. Registro de un Potenciómetro, Posición vs Tiempo
Fuente. Manual de TWM Echometer Company. Modificado por los autores.
Acelerómetros: El acelerómetro más común es el piezoeléctrico, la

piezoelectricidad es un fenómeno presentado por determinados cristales que al ser
sometidos a tensiones mecánicas adquieren una polarización eléctrica en su masa,
apareciendo una diferencia de potencial y cargas eléctricas en su superficie. Los
elementos piezoeléctricos se encuentran comprimidos por una masa, sujeta al otro
lado por un muelle y todo el conjunto dentro de una caja metálica, (Ver Figura 87).
La masa se somete al movimiento lineal de la barra pulida de modo que se acelera.
De acuerdo con la segunda ley de Newton, la aceleración trae como consecuencia

la presencia de una fuerza inercial, la cual actúa sobre el piezoeléctrico
comprimiéndolo, esta compresión sobre el piezoeléctrico genera una carga
eléctrica proporcional a esta fuerza. Debido al efecto piezoeléctrico se desarrolla
un potencial variable que será proporcional a la aceleración. Este dispositivo junto
con los circuitos eléctricos asociados se pueden usar para la medida de velocidad y
desplazamiento además de la determinación de formas de onda y frecuencia.
108
Figura 87. Acelerómetro piezoeléctrico.
Fuente. http://www.sinais.es/sensores/transductores_piezoelectricos.html
Teniendo un registro de aceleración vs tiempo (figura 88) podemos obtener un

registro de posición vs tiempo (Ver figura 86) integrando dos veces los datos de
aceleración. Esto permite corregir la posición con la carga.
Figura 88. Registro Acelerómetro, Aceleración (G) vs Tiempo (seg)
4.2.1.3 Registrador:
A partir de los registros de carga contra tiempo y de desplazamiento contra tiempo

mostrados en las figuras 84 y 86, se obtienen los datos que alimentan a la
computadora para obtener las cartas dinamométricas de superficie y de fondo.
109
Figura 89. Obtención de la carta dinamométrica.
Fuente. Autores
El sistema portátil ECHOMETER WELL ANALYZER mostrado en la figura 90, está

basado en un convertidor análogo a digital de precisión, controlado por un
computador. El analizador de pozo adquiere, almacena, procesa, despliega y
administra los datos en el sitio del pozo para dar un análisis inmediato de las
condiciones de operación del pozo.7 Las señales emitidas por la celda de carga y el
acelerómetro instalados en la barra pulida, son enviadas al computador para su
procesamiento.
Figura 90. Equipo “The Well Analyzer” de Echometer.
Fuente. http://www.echometer.com/products/analyzer/index.html.
7
Manual de TWM Echometer Company
110
El dinamómetro de Echometer Co. consiste de un computador portátil, un

convertidor análogo a digital, una celda de carga con un acelerómetro y sensores
de la corriente del motor y/o de potencia/corriente.
4.2.2 Tipos de dinamómetros8
• DINAMÓMETRO TIPO HERRADURA DE 4" (4" Horseshoe Dynamometer

Transducer) ECHOMETER.
Figura 91. Dinamómetro tipo herradura de 4”
La celda de carga tipo herradura de 4” con capacidad hasta de 30KLb, es un

transductor diseñado para proveer un valor de carga preciso. Esta celda de carga
se coloca en la barra pulida entre la abrazadera y el porta-varillas (ver figura 92).
Este tiene un acelerómetro que mide la aceleración de la barra pulida. El programa
de Echometer calcula la velocidad y posición de la barra pulida por medio de
integración numérica de la señal de aceleración vs tiempo.
Figura 92. Instalación del dinamómetro tipo herradura de 4”.
8
Manual de TWM Echometer Company
111
• DINAMÓMETRO TIPO HERRADURA DE 5" (5" Horseshoe Dynamometer

Figura 93. Dinamómetro tipo herradura de 5”
Celda de carga con elevación hidráulica.
Este sistema tiene como objetivo facilitar la instalación de una celda de carga tipo
herradura y evitar errores de análisis del funcionamiento de la bomba debido al
cambio de espaciamiento del pistón que ocurre cuando se instala el transductor de
herradura convencional, este espaciamiento ocurre al subir toda la sarta de varillas
una distancia equivalente a la altura del dinamómetro, de modo que se genere el
espacio para instalar el dinamómetro. Este dinamómetro requiere la instalación
permanente de un carrete entre la grapa y el portador de barras (brida), (Ver
figura 94). Después de levantar la carga hidráulicamente se instala una lámina
delgada de acero debajo del sensor y al librar la presión, la carga se asienta sobre
la celda con una alteración mínima en la carrera del pistón. La adquisición del
dinamómetro procede normalmente una vez desconectada la bomba hidráulica.
Figura 94. Dinamómetro tipo herradura con elevación de carga.
112
El dinamómetro de herradura con levantador hidráulico requiere la instalación

permanente de un tambor espaciador entre la grampa y la brida. El dinamómetro y
el levantador hidráulico se insertan en el tambor y luego la celda de carga se activa
usando una pequeña bomba hidráulica la cual transfiere la carga de la barra pulida
a la celda de carga del dinamómetro.
Descripción: Los sistemas de celda de carga con levantamiento hidráulico consisten

de cinco elementos: La celda de carga, el levantador hidráulico, el tambor
espaciador, el plato espaciador y la bomba hidráulica.
Figura 95. Dinamómetro de Herradura con Espaciador o Levantador Hidráulico.
Celda de Carga: Es de tipo herradura, con una capacidad nominal de 50 KLb. Se

manufactura con acero inoxidable e incorpora un acelerómetro a partir del cual el
programa TWM de Echometer calcula la velocidad y posición de la barra pulida.
Tambor Espaciador: Es un espaciador que consiste de dos platos en los extremos y

un tubo central. La distancia entre los platos de los extremos permite insertar la
celda de carga y el levantador hidráulico para que la barra pulida se pueda levantar
aproximadamente ¼ de pulgada usando el gato hidráulico el cual focaliza toda la
carga de la barra pulida en la celda de carga.
Levantador Hidráulico: Es un gato hidráulico con múltiples pistones diseñado para

ajustar el tambor espaciador con la celda de carga. Cuando este se presuriza
levanta la celda de carga para poder insertar el plato espaciador debajo de la celda
de carga. Al despresurizar, la carga de la barra pulida se aplica a la celda de carga.
113
Plato Espaciador: Es un plato de acero diseñado para ajustarse precisamente entre

la parte inferior de la celda de carga y el levantador hidráulico. Cuando los pistones
del levantador hidráulico se contraen la carga de la celda se soporta en el plato
espaciador de tal forma que la carga de la barra pulida se transmite rígidamente a
la celda de carga.
Bomba Hidráulica: Esta se conecta con una manguera y una conexión al levantador
hidráulico. Es capaz de presurizar el fluido hidráulico a una presión de 5000 psi y
así levantar la celda de carga cuando el peso de las varillas en el fluido es menor de
30000 lb y ubicar toda la carga de la barra pulida en la celda de carga.
Instalación: Las siguientes figuras muestran como el dinamómetro de levantador

hidráulico se instala y como opera:
Figura 96. Tambor espaciador instalado para operaciones normales

Figura 97. Celda de carga en la parte superior del levantador hidráulico.
114
Figura 98. Levantamiento de la celda de carga, plato superior y carga de la barra

pulida.

Figura 99. Ensamblaje de la carga de la barra pulida en la celda de carga.
• TRANSDUCTOR DE LA BARRA PULIDA PRT (Polished Rod Dynamometer

Figura 100. Transductor de la Barra Pulida PRT
115
El transductor es un instrumento de abrazadera tipo C el cual se agarra de la barra

pulida alrededor de 8 pulgadas por debajo de porta-varillas (brida), por lo tanto no
se tiene que generar el espacio entre la brida y la grampa y la posición del émbolo
en el cilindro de la bomba no se cambia como ocurre con las celdas de herradura,
(Ver figura 101). Este está a una altura suficiente para que no haya contacto con el
prensa estopas (stuffing box) en la carrera descendente. Por esta razón, el análisis
del transductor de la barra pulida puede ser más representativo de los resultados
reales debido a que no se altera la posición de la bomba.
Figura 101. Montaje Transductor de la Barra Pulida (PRT).
Fuente. Well Analyzer and TWM Software Operating Manual – ECHOMETER Co.
El instrumento tiene medidores de esfuerzo que miden el cambio en el diámetro

de la barra pulida debido a la variación de la carga durante el ciclo de bombeo.
Además la unidad tiene un acelerómetro y conexiones eléctricas. La salida del
transductor se relaciona linealmente con el cambio de diámetro de la barra pulida
causada por un cambio en la carga axial. El instrumento percibe la carga y la
aceleración y transmite los datos al Analizador de Pozo.
Los objetivos que se buscan con el diseño del transductor de la barra pulida son:
 Instalación fácil y rápida del transductor al pozo.

 Operación segura (no se necesita ubicar el transductor entre la brida y la grampa).
 Exactitud de los datos para así obtener un análisis apropiado
 Mínima calibración hecha por el usuario
116
El Analizador de Pozo, en conjunto con el transductor de la barra pulida, el

probador de la potencia del motor y el equipo de mediciones acústicas, provee
datos completos y opciones de interpretación para estudiar y optimizar el
desempeño de la mayoría de los pozos con unidades de bombeo.
Figura 102. Posición del transductor PRT en la barra pulida.
Fuente. Manual de TWM Echometer Co.
• OTROS SENSORES:
TRANSDUCTOR DE POTENCIA Y CORRIENTE (Power-Current Transducer).
Figura 103. Transductor de potencia y corriente.
Este transductor se utiliza para medir la potencia y la corriente del motor. La

cantidad de energía que utiliza el motor puede ser medida y comparada con la
cantidad de potencia teórica necesaria para levantar el líquido de la profundidad
del nivel neto de líquido para determinar una eficiencia global del sistema.
117
Figura 104. Potencia (KW) vs Tiempo (seg)
Fuente. TWM Echometer Company.
El sensor de corriente es un instrumento que mide la corriente usada por el motor.

Una gráfica de Corriente vs Tiempo se puede usar para determinar si la unidad esta
balanceada apropiadamente y obtener el contrabalanceo. Un análisis apropiado de
torque requiere que los datos de corriente se adquieran al mismo tiempo que los
datos de carga, por lo tanto el medidor de corriente y la celda de carga se deben
instalar al mismo tiempo en unidades con motor eléctrico.
Figura 105. Registro Corriente (Amp) vs Tiempo (seg)
Fuente. TWM Echometer Company.
El sensor de corriente se puede usar también para analizar la potencia utilizada de

una instalación específica. Un análisis de la corriente aparente y activa del motor
puede mostrar generación eléctrica. Esto ocurre cuando el torque generado por el
contrabalanceo es mayor que el torque requerido para manejar la barra pulida.
118
4.3 CARGAS ACTUANTES EN EL SISTEMA DE BOMBEO MECÁNICO.
USANDO EL DINAMÓMETRO COMO UNA HERRAMIENTA DE DIAGNÓSTICO
El sistema dinamométrico es una poderosa herramienta de diagnóstico; con las

cartas dinagráficas y un operador experimentado, se pueden detectar la mayoría
de los problemas de las unidades de bombeo. También puede usarse para
chequear la integridad de las válvulas tanto fija como viajera, medir el efecto de
contrabalance y registrar el consumo eléctrico del motor vs la posición de la barra.
ADQUISICIÓN DE DATOS DINAMOMÉTRICOS
La carta dinagráfica representa una herramienta de análisis que permite detectar

las fallas en sistemas de bombeo mecánico con la finalidad de aumentar la
eficiencia y reducir los problemas que disminuyan la producción.
Entre los aspectos más importantes que se pueden detectar a través de la carta
dinamométrica son los siguientes:
 Carga de fluido en la bomba

 Cargas en la sarta de varillas
 Torque en la caja reductora
 Consumo eléctrico del motor
 Peso de las varillas en el fluido
 Porcentaje de llenado de la bomba
 Operación y fugas en la válvula fija y viajera
 Velocidad de bombeo
 Golpe de fluido
 Eficiencia de contrabalanceo.
Generalmente el dinamómetro se utiliza para hacer dos tipos diferentes de

análisis:
1. De rutina del pozo

2. De los problemas en el pozo.
Análisis de rutina del pozo: Determinar si se ha llevado a cabo algún cambio en las
condiciones de operación, estos cambios podrían ser atribuidos al pozo mismo o al
equipo instalado. La historia operativa resulta útil en estos casos. Es conveniente
119
evaluar todos los datos obtenidos para mejorar la operación de los equipos de
bombeo mecánico.
Análisis de problemas de pozos: Tiene como objetivo la determinación y

eliminación de la causa de problemas. Debido a que las características de la carga
en la barra pulida pueden ser muy parecidas en varias condiciones, la importancia
de reunir y utilizar todos los datos disponibles ocupan un lugar predominante.
Algunas veces la determinación del problema se hace por proceso de eliminación.
Así, la información por sí sola del dinamómetro no es suficiente, pero combinada
con la cooperación del personal de campo y la apropiada interpretación de todos
los datos disponibles se logra un diagnóstico adecuado.
Para llevar a cabo pruebas del dinamómetro es deseable que se conozca

información referente de:
 La instalación del equipo.

 Historia operativa del pozo, del equipo y condiciones del yacimiento.
 Pruebas de los fluidos de producción, preferentemente un día antes de que la
prueba del dinamómetro se lleva a cabo.
 Datos diversos, como la velocidad de bombeo, carrera de la barra pulida, etc.
La producción petrolera requiere cada día instrumentos de análisis muy

sofisticados que le permitan mantener su ritmo y sus costos.
Una de las herramientas más usadas en el diagnóstico operacional de pozos de

bombeo mecánico es el de las Cartas Dinagráficas de Fondo.
Esta se obtiene a partir de los datos tomados en la superficie. Para este cálculo uno
de los métodos más usados es la solución de la ecuación de onda, método
desarrollado por Gibbs en los años sesenta.
La carta dinamométrica es un diagrama de carga vs posición resultante del registro

de todas las fuerzas que actúan sobre la barra pulida con respecto a su posición en
cualquier instante durante el ciclo de bombeo.
120
Figura 106. Ejemplo de una carta dinagráfica.
Fuente. TETHA ENTERPRISE. Bombeo mecánico optimización.
Pueden encontrarse muchos problemas a través de la carta dinagráfica usando

programas modernos de diagnóstico, por ejemplo podemos calcular:
1. Cargas en el equipo superficial.
 Cargas máximas y mínimas en la estructura de la unidad de bombeo.

 Torque en la caja de engranajes y en el motor.
 Trabajo realizado por la barra pulida para elevar el fluido y vencer la fricción.
 Contrabalanceo.
2. Cargas en la sarta de varillas.
• Carga máxima, mínima, esfuerzos en la varilla y el rango de cargas.

• Número de inversiones de carga por ciclo de la manivela.
3. Comportamiento de la bomba de fondo.
La magnitud del patrón de cargas es muy importante, pero también es de gran

interés su forma, ya que este perfil dice mucho acerca del comportamiento de la
bomba. El sistema de bombeo mecánico puede compararse con un sistema de
transmisión, la bomba como transmisor y el dinamómetro en la barra pulida como
receptor. Cada vez que la bomba realiza una carrera, se envía una señal de fuerza a
lo largo de la sarta de varillas hasta la superficie, donde se registra por medio del
dinamómetro. Cada condición distinta en el fondo del pozo, envía una señal de
fuerza diferente a la superficie, de este modo se determina el comportamiento de
121
la bomba, interpretando la forma del perfil de la carta dinamométrica para

diagnosticar uno o varios de los siguientes aspectos:
 Condiciones de trabajo de las válvulas fija y viajera.

 La existencia de golpe de fluido.
 Interferencia de gas.
 Fricción excesiva.
 Llenado de la bomba.
 Condición de sobre viaje del émbolo o reducción de viaje de mismo.
Limitación de la interpretación visual.
En pozos someros, donde la carga de varillas y fluido se comporta como una masa
concentrada, la carta dinamométrica superficial es suficiente para determinar las
cargas y diagnosticar problemas desde el motor principal hasta la bomba sub
superficial. En pozos profundos, la naturaleza elástica de la sarta de varillas
presenta un patrón de cargas más complejo y la interpretación visual de una carta
dinamométrica superficial para diagnosticar problemas en el fondo del pozo, es
casi siempre imposible, por la distorsión que presenta la información al viajar por
la sarta de varillas. La información que puede obtenerse de la interpretación visual
es cualitativa y su éxito depende del analista.
Avances de la interpretación de la carta dinamométrica.
S. G. Gibbs, desarrolló una técnica muy exacta para generar una carta
dinamométrica de la bomba, a partir de una carta dinamométrica superficial,
utilizando un modo matemático para resolver la ecuación de transmisión de ondas
de esfuerzos.
La información que se obtiene con estos métodos, además de ser exacta, permite
obtener datos importantes como: la existencia de fugas, movimientos de la tubería
de producción, cartas dinamométricas a diferentes profundidades a lo largo de la
sarta de varillas, mal funcionamiento de anclas o empaques, fricción, etc.
4.3.1 Tipos de dinagrama.
Existen dos tipos de Dinagramas, Dinagrama de superficie y Dinagrama de fondo,

siendo este último el más adecuado y más fácil de interpretar ya que su forma
depende únicamente de los que esté pasando en la bomba.
122
Dinagrama de superficie: El Dinagrama de superficie es un registro de cargas,

sobre la barra pulida para determinar en superficie el comportamiento de la
bomba durante cada ciclo de bombeo.
Dinagrama de fondo: Es el registro de la carga contra la posición, medida a la

profundidad de asentamiento de la bomba. Para entender la forma de un
Dinagrama de fondo es necesario comprender las condiciones físicas en las que
está operando el barril, el pistón y las válvulas en el ciclo de bombeo.
Algunas de las diferencias de estos dos tipos de Dinagramas radican en que el

Dinagrama de superficie depende de factores como:
 Profundidad de la bomba
 Diseño y material de la sarta de varillas
 Velocidad de bombeo
 Tipo de unidad de bombeo
 Tipo de motor
 Condiciones de operación de la bomba
En cambio el análisis y la forma de un dinagrama de fondo sólo dependen de las

condiciones de operación de la bomba. Esto hace mucho más fácil el análisis
cualitativo de la calidad o eficiencia de operación y se puede determinar cuáles son
los problemas que disminuyen la producción.
En la actualidad se cuenta con Dinamómetros digitales con software que calculan

un Dinagrama de fondo a partir de un Dinagrama de superficie.
El dinamómetro registra un diagrama de carga y de desplazamiento en la barra

pulida. Ya que no se trata de un movimiento uniforme, los recorridos realizados
por la barra pulida en la unidad de tiempo son distintos, así en el punto muerto
superior e inferior, la velocidad es cero, siendo la máxima velocidad en la mitad de
la carrera.
123
Figura 107. Dinagrama de fondo teórico con bomba llena
Fuente: NAVARRETE, JUAN CARLOS. TORREZ, JUAN EFE. Rediseño del levantamiento
artificial por bombeo mecánico mediante el análisis de dinagramas.
A. Carrera ascendente
B. Fin de la carrera ascendente e inicio de la carrera descendente
C. Carrera descendente
D. Fin de la carrera descendente e inicio de la carrera ascendente
El dinamómetro mide cargas estáticas y esfuerzos dinámicos que pueden aparecer

en el ciclo de bombeo.
Considerando un sistema de bombeo ideal en el cual:
 El bombeo es lento
 No existen esfuerzos de vibración ni de fricción
 Al comienzo de la carrera ascendente, la válvula de pie se abre y la válvula viajera
se cierra instantáneamente y en la carrera descendente en forma contraria
 La longitud de las varillas no varía debido a la transferencia de carga de fluido
En la figura 108 podemos observar una carta dinagráfica real, la cual es muy
diferente de una carta dinagráfica ideal, en donde me muestran algunos de los
problemas encontrados en los sistema de bombeo mecánico.
124
Figura 108. Carta dinagráfica con diverso problemas.
Fuente. Ciclo de bombeo típico. Análisis y diseño de bombas mecánicas. Escuela

politécnica
125
126
CAPÍTULO 5
DINÁMICA DEL BOMBEO MECÁNICO.
127
128
CAPÍTULO 5 DINÁMICA DEL BOMBEO MECÁNICO.
5. DINÁMICA DEL BOMBEO MECÁNICO
5.1. ANÁLISIS CINEMÁTICO DE LA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO.
5.1.1. Introducción9.
Para evaluar el comportamiento de los diferentes tipos de Unidades de bombeo,

es importante simular con precisión sus características cinemáticas. A continuación
se describe un método para calcular la posición, velocidad, y aceleración de la
barra pulida para cualquier ángulo de la manivela. Este modelo cinemático
también puede usarse para calcular la posición angular, velocidad y aceleración de
cualquier parte de la unidad de bombeo.
Con el uso de este método cinemático se pueden comparar la velocidad y la

aceleración de la barra pulida para diferentes unidades de bombeo mecánico. Sin
embargo, debe mantenerse en mente que el comportamiento del sistema de las
unidades de bombeo depende de la interacción de todos sus componentes. La
geometría de las unidades de bombeo es un factor muy importante pero no es el
único. Otros elementos incluyen la profundidad del pozo, tamaño de la bomba,
diseño de la sarta de varillas, material de las varillas, y tipo de unidad motriz. Por lo
tanto, el modelo cinemático de la unidad de bombeo debe combinarse con el
método predictivo de la ecuación de onda (Método con el cual se obtiene el
dinagrama de fondo de pozo a partir del dinagrama de superficie, mediante
ecuaciones diferenciales) para comparar con exactitud unidades de bombeo para
condiciones de pozo dadas.
La unidad de bombeo tiene una gran influencia en el comportamiento del sistema.

Afecta las cargas en la barra pulida, carrera de la bomba, tamaño del unidad
motriz, torques picos, y consumo de energía.
A través de este método, es posible conocer la aceleración de la Barra Pulida, y

debido a la segunda ley de Newton, la cual establece que la Sumatoria de Fuerzas
es proporcional al producto masa por aceleración. Si se conoce la masa, se podría
obtener el valor de las Fuerzas que están interactuando en la Barra Pulida y así
realizar el análisis Cinético de la Unidad. Si se conocen las fuerzas que actúan sobre
9
THETA ENTERPRISE. “Análisis cinemático de las unidades de Bombeo”. En: Bombeo Mecánico Optimización
129
la Barra Pulida (PRL, Polished Rod Load) y sabiendo que estas ocasionan una fuerza
contraria que se aplica en la Biela (P), se puede conocer el torque que se está
ejerciendo sobre el eje de Baja (Tp) tal y como se muestra en la Figura 109, donde
vemos que el Peso de las Contrapesas (W) ejerce un Torque Contrario, o mejor
Contrarresta el Torque ejercido por la fuerza P.
Figura 109. Análisis de Torque en la Unidad de Bombeo Mecánico
Fuente: Autores
Donde:
• Tneto = Torque Neto en el Eje de Baja.
• PRL = Carga en la barra pulida.
• P = Fuerza aplicada en la Biela.
• W = Peso en las Contrapesas.
• Tp = Torque causado por las cargas en la barra pulida.
• Tw = Torque Originado por las Contrapesas.
5.1.2 Ley de Grashof10:
Tal vez la consideración más importante cuando se diseña un mecanismo que será
impulsado por un motor es asegurarse que la manivela pueda girar una revolución
completa. Cuando se trata de un mecanismo de 4 barras existe una prueba muy
sencilla para garantizar que se cumpla este requerimiento.
La ley de Grashof afirma que para un eslabonamiento plano de cuatro barras, la

suma de las longitudes más corta y más larga de los eslabones no puede ser mayor
10
DR. MIRANDA, JOSÉ CARLOS. “Ley de Grashof”. En: Mecanismos.
130
que la suma de las longitudes de los dos eslabones restantes, si se desea que exista
una rotación relativa continua entre dos elementos.
Denotando la longitud del eslabón más largo por K, la del más corto por R y las
longitudes de los otros dos por P y C, la ley de Grashof especifica que uno de los
eslabones, en particular s, girará continuamente sólo cuando (ver figura 110):
K+ R < P + C (5.1)
Si no se satisface esta desigualdad, ningún eslabón efectuara una revolución

completa en relación con el otro.
Conviene mencionar que la ley de Grashof no especifica:
• El orden en que se conectan los eslabones.

• Cuál de los eslabones es el fijo.
En el caso de la Unidad de Bombeo Mecánico, se puede decir que es un

mecanismo cuadrilátero articulado Tipo Balancín (ver figura 110), donde la Barra R
o Manivela tiene un movimiento rotacional puro y es el elemento encargado de
transmitirle el movimiento a las demás barras. Conectada a ella se encuentra la
Barra P o biela que tiene un movimiento plano general (es decir, presenta rotación
y traslación al mismo tiempo), La Barra C o Balancín que tiene un movimiento
oscilatorio alrededor del apoyo donde se conecta con la Barra K, que es una barra
imaginaria que me conecta las dos tierras del mecanismo en este caso el apoyo del
balancín C y el eje de baja (encargado de transmitirle la potencia a la manivela R) y
por lo tanto la barra k esta fija.
Figura 110. Mecanismo Tipo Balancín Unidad de Bombeo Mecánico
Fuente: Autores.
131
Por ejemplo para una Unidad Convencional Tipo C-160D-173-64, según el catálogo
de Lufkin dichas longitudes son las siguientes:
R = 32 in, P = 93.75 in, C = 84.05 in y K = 128.13 in
Reemplazando estos valores en la Ecuación (5.1) y se observa que:
R+K<P+C
32 + 128.13 < 93.75 + 84.05
160.13 < 177.8. Por lo tanto se cumple la Ley de Grashof y se garantiza que al
menos un elemento (en este caso R) tiene una revolución completa.
5.1.3. Cinemática de la unidad de bombeo mecánico.
Con el fin de calcular la posición, velocidad y aceleración de la barra Pulida, es

necesario resolver un problema de Mecanismos de 4 barras articuladas. El
movimiento de las 4 barras puede ser analizado matemáticamente o gráficamente.
Métodos gráficos son simples de aplicar pero el tiempo que lleva realizar un nuevo
diagrama para cada variación del ángulo de la manivela los hace dispendiosos.
Además esos métodos son menos exactos que los modelos matemáticos, los
vectores de números complejos representan la mejor opción para el análisis del
mecanismo tipo Balancín de la unidad de bombeo mecánico.
5.1.3.1 Nomenclatura.
 A, C, G, J, K, P y R = Dimensiones de la geometría de la unidad de bombeo

mecánico, especificadas en los catálogos de los fabricantes (Pulgadas).
 AF = Factor Aceleración.
 AR = Aceleración de la Barra Pulida (in/s2).
 B = Desbalance estructural (lb).
 g = Aceleración debido a la gravedad = 32.2 (ft/s2).
 L = Distancia desde el centro del pin que una la manivela con la biela hasta el
centro del pin del rodamiento del poste principal (pulgadas).
 PR = Posición de la barra pulida (pulgadas).
 PRB = Posición de la barra pulida en el fondo de la carrera.
 PRT = Posición de la barra pulida en la cima de la carrera.
 PR = Posición adimensional de la barra pulida.
132
 PRL = Carga de la barra Pulida (lb).

 SPM = Carreras por minuto.
 S = Longitud de la carrera, (pulgadas).
 VR = Velocidad de la barra pulida (in/s2)
 W = Carga de la barra pulida sin efectos de la aceleración, (lb).
 α, β, Ѳ, Ѳ2, Ѳ3, Ѳ4, χ, ψ, Φ = Ángulos de la geometría (ver figura 113) en radianes.

.
 2 = Velocidad angular de R, (rad/seg).

.
 3 = Velocidad angular de P, (rad/seg).

.
 4 = Velocidad angular de A, (rad/seg).

.. 2
 2 = Aceleración angular de R, (rad/seg ).

.. 2
 3 = Aceleración angular de P, (rad/seg ).

.. 2
 4 = Aceleración angular de A, (rad/seg ).
 ΨB = Angulo ψ en el fondo de la carrera, (rad).
 ΨT = Angulo ψ en la cima de la carrera, (rad).
5.1.3.2 Representación de Vectores Con Números Complejos11:
Aunque los números complejos no son vectores, se pueden usar para representar
vectores en un plano usando el eje real como el eje X positivo y el eje imaginario
como el eje Y positivo tal y como se muestra en la figura 111.
La localización de cualquier punto en el plano se puede especificar a través de su

vector posición asociado de la forma:
R = Rx + jRy (5.2)
En donde el operador j se define como el número imaginario unitario:
La utilidad real de los números complejos en el análisis en el plano se debe a la

facilidad con la que se pueden pasar a la forma polar.
11
DR. MIRANDA, JOSÉ CARLOS. “Algebra Compleja”. En: Mecanismos.
133
Figura 111. Correlación de los vectores en el Plano y los Números Complejos.
Fuente: Mecanismos, escrito por Dr. José Carlos Miranda.
Si se usa la notación compleja rectangular para el Vector R se puede escribir:
El vector R también puede expresarse en forma polar compleja utilizando la

ecuación de Euler:
De tal manera que:
Donde R es la magnitud del vector y Ѳ es el ángulo medido en la forma estándar.
Para ilustrar el uso de la forma de polar compleja, supóngase que se desea conocer
el resultado de la suma Vectorial C = A + B mostrado en la figura 112.
Figura 112. Suma Vectorial
Fuente: Autores.
134
Esta ecuación se puede expresar en forma polar compleja como:
Donde las incógnitas son claramente C y Ѳc.
La solución se inicia separando las partes reales e imaginarias para lo cual es

necesario substituir primero la ecuación (5.4):
De donde se obtienen las siguientes ecuaciones:
Si se elevan al cuadrado y se suman las dos expresiones anteriores, se puede

eliminar Ѳc y encontrar una solución para C:
El ángulo Ѳc puede encontrarse como:
En donde los signos del numerador y el denominador se deben considerar por

separado para determinar el cuadrante apropiado para Ѳ.
5.1.3.3 Geometría de la Unidad de Bombeo Tipo Convencional.
La expresión con vectores complejos es mas concisa y fácil para resolver que con
cualquier otra representación Vectorial.
Para el método de análisis cinemático12, se adoptan los siguientes parámetros (ver

figura 113).
 Los ángulos Ѳ2, Ѳ3 y Ѳ4 se miden desde el eje de referencia O-O y son positivos en
dirección anti horaria para las unidades tipo Convencionales.
12
SVINOS, J.G. “Exact Kinematic Analysis of Pumping Units”. SPE 12001
135
 Para las Unidades de Bombeo Tipo Convencional, el ángulo de la manivela Ѳ es

cero en la posición 12 en punto y es positiva en dirección horaria. La velocidad
angular de la manivela también es tomada como positiva en la dirección horaria.
 Los símbolos usados para la geometría de la unidad de bombeo tipo convencional
son los mismos que son usados en la Norma API STD 11E.
Figura 113. Geometría de la Unidad Tipo Convencional.
Fuente: SPE 12201 Exact kinematic Analysis of Pumping Units), por J. G. Svinos
Partiendo de la geometría, se obtienen los siguientes parámetros (ver figura 113):
A partir del triangulo formado por los lados K, R y L se puede hallar:


Donde:
136
A partir del triangulo formado por los lados P, C y L se puede hallar:
En el fondo de la carrera, (Cuando la barra P esta continúa a la barra R y están

paralelas)
En la cima de la carrera, (Cuando la barra P esta superpuesta a la barra R y están

paralelas)
La posición del punto V puede ser expresada en notación de números complejos

como:
Si se deriva la expresión anterior con respecto al tiempo, la siguiente expresión es

obtenida para la velocidad del punto V:
O en forma rectangular así:
137
Si se separa la parte imaginaria y la parte real se obtienen las siguientes soluciones:
Al resolver simultáneamente las ecuaciones anteriores, y realizando la suma

vectorial que se vio anteriormente (donde se elevan al cuadrado y se suman) se
despejan las velocidades angulares (velocidad angular de la barra P) y
(velocidad angular de la Barra C):
O se pueden expresar como:
R 2 P3 C 4
  = Constante
sin 3   4  sin( 4   2 ) sin(3   2 )
Ahora, si se derivan las expresiones y se simplifican se pueden obtener las

aceleraciones angulares de las barras P y C:
 2 
3  3     
 3   4 cot 3   4    4   2 cot  4   2  
 2 
 2 
4  4     
 3   4 cot 3   4    2  3 cot  2  3  
 2 
Si la velocidad angular de la manivela es constante, entonces su aceleración

angular es cero ( , al reemplazar en las ecuaciones anteriores se obtiene:
3  3 4  2  cot 4   2   3   4  cot 3   4  (5.8)
4  4 2  3  cot 2  3   3  4  cot 3   4  (5.9)
138
5.1.3.4 Posición de La Barra Pulida.
A partir de la geometría dada en la figura 113, la posición de la barra pulida es

dada por:
  
PR   A  A  4     (5.10)
 2 
Basado en la ecuación anterior, PR es cero cuando el balancín A esta horizontal.

Este es positivo cuando la Barra A esta por encima de la horizontal.
La expresión más utilizada de la posición de la barra pulida puede ser obtenida por
la definición de una posición adimensional como sigue:
____
PR
PR 
S
Donde S es la carrera de la Unidad y está definida como:
S   PRB  PRT    B  T   A
Reemplazando en la formula se obtiene:

____
 B 
PR 
 B  T
La anterior ecuación es una expresión de la posición de la barra pulida en función

____
de los ángulos en la cima y en el fondo de la carrera. Es decir PR es igual a 1 en el
tope de la carrera ascendente y es cero en el fondo.
5.1.3.5 Velocidad y aceleración de la Barra Pulida.
La velocidad de la barra pulida es obtenida tomando la derivada con respecto al

tiempo de la ecuación (5.10):
VR  A 4
Similarmente, la aceleración de la barra Pulida se puede hallar como:
AR  A 4
139
5.1.4 Dinámica de la barra pulida.
Por segunda ley de Newton, se sabe que la sumatoria de fuerzas en la barra pulida
es igual a su masa por su aceleración:
W
F  g
 AR  5.11
La carga de la barra pulida se puede expresar como:

W  AR 
PRL  W   AR  W  1   5.12
g  g 
El término del paréntesis puede ser llamado factor de aceleración.
AR
AF  1 
g
En el capítulo 3 se observó que las cargas de la barra pulida en la carrera
ascendente son mayores debido a que incluyen, su propio peso (El peso de la sarta
de varillas) mas el peso del fluido que se está levantando debido al cierre de la
válvula viajera, y son menores en la carrera descendente debido a que el peso de la
columna de fluido es soportada por la tubería de producción, es decir la barra
pulida sólo carga su propio peso.
5.1.4.1 Carga de la barra Pulida.
Con el fin de comprender cómo los resultados del análisis cinemático pueden ser
usados para evaluar el comportamiento de las unidades de bombeo mecánico, los
efectos del movimiento de la barra pulida en la sarta de varillas y la eficiencia del
sistema se pueden examinar.
Como lo muestra la ecuación (5.12), la carga de la barra pulida es una función de su

aceleración. La carga máxima de la barra pulida ocurre durante la carrera
ascendente cuando la barra soporta simultáneamente el peso de la sarta de
varillas y el fluido. Por lo tanto, cuanto menor sea la Aceleración durante la carrera
ascendente, menor es la carga máxima de la barra pulida.
La aceleración de la barra pulida durante la carrera descendente muestra la

rapidez con la que la carga de la barra pulida se deja caer. El límite de la máxima
aceleración durante la carrera descendente puede ser teóricamente igual a la
gravedad. En tal punto, la carga de la barra pulida puede ser cero como lo muestra
140
la ecuación (5.12). Sin embargo, la fricción y la presión en la sarta de varillas limitan

la máxima aceleración permitida durante la carrera descendente a un valor por
debajo de la gravedad.
Bajo condiciones de velocidad normales de bombeo, cuanto más rápido la barra

pulida acelera hacia abajo, menor será la carga de la barra pulida durante la
Sin embargo, si en la bomba de fondo se presenta golpe de fluido, la aceleración

en la carrera descendente se vuelve importante dependiendo del efecto que el
impacto produzca.
5.1.4.2 Tiempo de llenado del barril.
Durante la carrera ascendente, la válvula viajera se cierra y la válvula fija se abre

permitiendo que el fluido entre al barril. La eficiencia de la bomba depende de que
tan lleno se encuentre el barril de la bomba en el final de la carrera ascendente.
Con el fin de incrementar la eficiencia de la bomba, se requiere un largo tiempo de
llenado. Este puede ser logrado por una larga carrera ascendente. Una larga y lenta
carrera ascendente asegura que menos gas salga de la solución que si la carrera
ascendente fuera más rápida.
5.2 INTRODUCCIÓN AL CÁLCULO DEL TORQUE13.
Como se vio anteriormente, a través de un análisis cinemático se puede obtener la

aceleración y por segunda ley de Newton conocer las fuerzas que se estén
aplicando en la Barra Pulida. Se procede entonces a calcular el torque que se está
ejerciendo en la caja de engranajes (como se muestra en la figura 109).
5.2.1 Torque y momento.
El Torque es una fuerza de torsión. La Figura 114 muestra la conexión de la

manivela al eje. Si se aplica una fuerza F de 1000 Ibs a una distancia de 10 pulgadas
desde el centro del eje, el eje podría experimentar un torque igual a:
T  F  X  1000lbs  10pul  10.000lbs.pul
13
THETA ENTERPRISE. “Análisis de Torque”. En: Bombeo Mecánico Optimización
141
El momento es definido como la tendencia a causar rotación alrededor de un

punto. En otras palabras es básicamente lo mismo que el torque. En bombeo
mecánico, el momento se refiere al torque en la caja de engranaje producido por
las contrapesas y la manivela de la unidad de bombeo. Para calcular el torque en el
eje debido a una aplicación de una fuerza F, se debe multiplicar la fuerza por la
distancia horizontal desde el centro del eje hasta el punto donde se aplica la fuerza
Si la manivela en la Figura 114 rotara alrededor del eje entonces el torque en el eje
a cualquier posición seria:
T  F  D  FX sin   (5.13)
Donde D es la distancia horizontal desde el centro del eje a la fuerza F. La distancia

X es la longitud de la manivela. (Ѳ) Es el ángulo de la manivela tomando como
punto de referencia las 12 en punto de las agujas del reloj. El máximo torque o
momento ocurre cuando Ѳ es igual a 90° o 270° debido a que en esta posición el
seno es igual a 1. Para cualquier otro ángulo es menor, por ejemplo, a 45° en
torque en el eje es:
 
T  10000  10sin  450   10000  7.07  7070 pul.lbs
Este es menor que el máximo momento calculado de 10.000 Ibs-plg determinado

arriba cuando la manivela esta horizontal (Ѳ=90°). Cuando el ángulo de la manivela
es 0° o 180° el torque en el eje es cero debido a que la distancia D es igual a cero.
Figura 114. Ejemplo de cálculo de Torque.
Fuente: Autores.
142
5.2.2 Desbalance estructural.
Es la fuerza que se necesita para que la barra pulida mantenga el balancín en una
posición horizontal con las bielas desconectadas de los pines de la manivela. Esta
fuerza es positiva cuando actúa hacia abajo y negativa cuando actúa hacia arriba.
(Ver la Figura 115 para una explicación visual del desbalance estructural). El
desbalance estructural para unidades convencionales puede ser o positivo o
negativo. Para unidades Mark II es siempre negativo.
Figura 115. Desbalance Estructural.
Fuente: Autores.
5.2.3 Angulo de fase de la manivela.
Este es el ángulo entre el pin de la manivela y los brazos de las contrapesas. La

Figura 116 muestra como se puede medir el ángulo de fase de la manivela. Para
unidades Mark II el ángulo de fase es positivo. Para manivelas del tipo Torqmaster
este es negativo. Para la mayoría de las unidades de bombeo convencionales el
ángulo de fase de la manivela es cero.
El propósito del ángulo de fase de la manivela es ayudar a reducir el torque en la

caja de engranaje mejorando la fase entre las cargas en la barra pulida y el
momento de las contrapesas.
143
Figura 116. Angulo de fase de la Manivela
Fuente: Autores.
5.2.4 Datos de campo para análisis de torque.
Para realizar un análisis diagnostico con un computador que incluya las cargas
torque de la caja de engranaje, cálculo de la carta dinagráfica de fondo, cargas
sobre la unidad motriz, etc. se debe registrar datos de campo adicionales.
Para realizar el análisis de torque, se necesita identificar la unidad de bombeo para

calcular el factor de torque. Frecuentemente, se necesita la designación API para
unidades de bombeo (o el número del serial) y el número de la manivela para
identificar la unidad. La designación de la unidad de bombeo se encuentra en una
placa metálica remachada a la torre. Las unidades nuevas tienen designaciones
API, en cambio las unidades fabricadas antes de la estandarización API, tienen
designaciones diferentes. En tales casos, deberá determinarse una designación API
equivalente. Hay que observar en la placa de la caja de engranaje su capacidad,
hay que medir la longitud de la embolada o se puede descifrar información
adicional a partir de la placa de la unidad como la capacidad de la estructura y la
longitud de la embolada. Si el fabricante de la unidad se encuentra aun en el
negocio, se podrían conseguir los datos necesarios. Una base de datos con la
información de la geometría de la unidad de bombeo será valiosa a la hora de
realizar análisis rutinarios con computador para un sistema de bombeo mecánico.
5.2.5 Análisis de torque.
La caja de engranaje suministra el torque que la unidad de bombeo necesita para

bombear el pozo. El torque neto en la caja de engranaje depende de las cargas en
la barra pulida y el momento de contrabalanceo. Para entender como esta
144
interacción toma lugar hay que observar la Figura 109, como se muestra, la carga
en la barra pulida (PRL) actúa a través de la estructura de la unidad de bombeo
aplicando una fuerza (P) en la Biela. Esta fuerza aplica un torque Tp en el eje de la
caja. El peso de la manivela y las contrapesas (W) aplican un torque Tw en el eje de
la caja de engranaje en la dirección opuesta a Tp. Por lo tanto, el torque neto en la
caja de engranaje es la suma algebraica de estos dos torques o:
Tneto  Tp  Tw (5.14)
Donde:
Tp=Torque causado por las cargas en la barra pulida.
Tw=Torque originado por la contrapesas.
5.3 FACTOR TORQUE14
Si Tp y Tw son conocidos para diferentes posiciones de la manivela entonces puede

calcularse el torque neto en la caja de engranaje con la ecuación 5.14. Para calcular
Tp se deben convertir las cargas en la barra pulida en torque en la caja de
engranaje. Esto puede hacerse usando el factor torque. El factor torque es un
número que cuando se multiplica por las cargas en la barra pulida determina el
torque aplicado en el eje de baja velocidad de la caja de engranajes. Puede
pensarse del factor torque como una manivela ficticia en la caja de engranaje a la
cual las cargas de la barra pulida son aplicadas. La Figura 117 ayuda a explicar que
es el factor torque.
Figura 117. Definición del Factor Torque.
Fuente: Autores
14
THETA ENTERPRISE. “Factor de Torque”. En: Bombeo Mecánico Optimización
145
El factor torque depende de la geometría de la unidad de bombeo. Los fabricantes

de las unidades pueden suministrar las tablas de factor de torque para cada
unidad. La Tabla 10 es un ejemplo de una gráfica del factor torque para una unidad
de bombeo C-456-304-144. Esta muestra factores torque y la correspondiente
posición adimensional de la barra pulida para incrementos en el ángulo de la
manivela de 15 grados.
Tabla 9. Factor de Torque para una Unidad C-456-304-144 (carrera de 144 pulg.)
Posición de la Posición de la Factor

Manivela barra Pulida Torque
(Grados) (adimensional) (Pulgadas)
0 0.001 -3.897
15 0.017 22.226
30 0.079 46.827
45 0.181 65.704
60 0.307 74.003
75 0.441 74.165
90 0.570 68.450
105 0.685 59.841
120 0.784 50.233
135 0.886 40.378
150 0.929 30.232
165 0.974 19.248
180 0.997 6.639
195 0.996 -8.240
210 0.966 25.176
225 0.905 -42.472
240 0.815 -57.464
255 0.702 -68.065
270 0.574 -73.539
285 0.441 -74.000
300 0.311 -69.690
315 0.194 -60.628
330 0.097 -46.617
345 0.029 -27.528
360 0.001 -3.897
Fuente: “Bombeo Mecánico Optimización” por Theta Enterprise.
146
La posición adimensional de 1.0 corresponde al tope de la carrera y posiciones de

0.0 corresponden a la parte baja de la carrera. Pueden utilizarse posiciones
adimensionales de la barra pulida para localizar las cargas que corresponden al
factor torque. La rotación de la manivela es positiva en la dirección de las agujas
del reloj. Los factores de torque son positivos en la carrera ascendente y negativos
en la descendente
En caso de que el fabricante no proporcione las tablas para el factor torque, o se

quiera saber el factor para un ángulo de la manivela en específico, la norma API
Specification 11E, muestra como calcular el Factor Torque reemplazando los
valores de las dimensiones en la ecuación (5.15) (ver figura 118).
Figura 118. Parámetros Para Cálculo del Factor Torque
Fuente: “API Specification 11E”, por American Petroleum Institute.
Sí se conoce el factor torque para la unidad entonces el término Tp de la ecuación

(5.14) puede expresarse:
Donde:
 Tp= Torque causado por la barra pulida (in x lb).
 FT= Factor Torque (in).
 PRL= Cargas en la barra Pulida (lb).
 B= Desbalance Estructural de la unidad (lb).
147
La ecuación (5.16) incluye el desbalance estructural debido a que la caja tiene que
suministrar suficiente torque para sobreponerse al desbalance estructural y a las
cargas en la barra pulida.
5.4 CÁLCULO PRÁCTICO DEL TORQUE
5.4.1 Torque de las contrapesas y la manivela15.
El término Tw en la ecuación (5.14) es el torque que las contrapesas imponen en la

caja de engranaje. Este término puede expresarse como:
Donde:
 M= Máximo Momento de Contrabalance de las Manivelas y los Contrapesos

(Lb*in).
 θ= Angulo de la Manivela (grados).
 у= Angulo de Compensación de la manivela.
Ahora que se definieron los dos componentes del torque neto en la caja puede
escribirse la ecuación del torque neto como sigue:
Donde:
 Tnet= Torque neto en la caja de engranajes (pulg x lbs).
 FT= Factor Torque a un ángulo θ (pulg).
 PRL= Cargas en la barra Pulida a un ángulo θ (lbs).
 B= Desbalance Estructural (lbs).
 M= Máximo momento de Contrabalance (pulg x lbs).
 θ= Angulo de la Manivela (grados).
 у= Angulo de Compensación de la manivela (grados).
El termino FT (PRL-B) en la ecuación de arriba es el torque causado por las cargas

en la barra pulida. El termino Msin (θ-γ) es el torque de contrabalance encargado
de contrarrestar las cargas del pozo. La ecuación (5.18) muestra que el
contrabalanceo reduce el torque neto en la caja debido a que el término Msin (θ-γ)
15
THETA ENTERPRISE. “Cálculos del Torque Neto en la Caja de Engranaje”. En: Bombeo Mecánico
Optimización
148
se sustrae del torque por las cargas en la barra pulida. La Figura 119 ayuda a
explicar el torque neto. Esta muestra gráficamente como el torque neto resulta de
la intersección del torque por las cargas de la barra pulida y el torque por
contrabalance.
Puede usarse la ecuación (5.18) para hacer el análisis de torque en la caja si el

factor de torque, cargas en la barra pulida y máximo momento de contrabalance
son conocidos.
Figura 119. Grafica del Torque Neto en la Caja de Engranajes.
5.4.2 Cargas en la barra pulida.
Para obtener las cargas en la barra pulida a partir de un análisis de torque, primero
debe construirse una escala adimensional de la posición de la barra pulida como se
observa en la Figura 120. Esto puede hacerse asignando la posición cero al final de
la carrera descendente y 1.0 al final de la carrera ascendente. Luego se leen las
cargas en la caja de engranaje correspondientes a la posición del factor de torque
de la tabla. Se localiza la posición adimensional de la barra pulida en el eje X.
Luego, se lee el valor correspondiente de cargas en el eje Y como muestra la Figura
120. Debido a que la carta dinagráfica tiene cargas en la carrera ascendente y
descendente, se debe saber cual lado de la carta usar (el tope o la base) para
obtener las cargas correctas. Se Puede averiguar si está en la carrera ascendente o
descendente observando el signo del factor de torque. Un factor de torque
149
positivo significa que se está en la carrera ascendente. Un factor de torque

negativo significa que se está en la carrera descendente. Por ejemplo, para la
unidad de la Tabla 1, a 60° el factor de torque es positivo. Entonces, deben usarse
las cargas de la carrera ascendentes mostradas en la Figura 120.
Figura 120. División de una Carta Dinamométrica por los Ángulos de la Manivela
Fuente: “API Specification 11”, por American Petroleum Institute
5.4.3 Máximo momento de contrabalance.
De acuerdo a la ecuación (5.18), además de las cargas en la barra pulida y el factor

de torque, debe conocerse el máximo momento de contrabalanceo M. Este valor
(M) puede obtenerse por igual a través de medición de campo (efecto de
contrabalance) o calculándolo a partir de la manivela y contrapesas. El efecto de
contrabalanceo (CBE) a un ángulo dado de la manivela son las cargas en la barra
pulida que balancean las contrapesas a esa posición. Si se imaginara por un
momento que la unidad de bombeo es una balanza. En un lado de la balanza se
tienen las cargas en la barra pulida y en el otro lado están las manivelas y
contrapesos. Si las dos están balanceadas, entonces las cargas en la barra pulida en
ese punto son suficientes para mantener las manivelas en el ángulo que se detuvo.
La carga en la barra pulida en ese punto es el efecto de contrabalance. Para
minimizar el error en la medida, el efecto de contrabalanceo es medido con la
manivela tan cerca como sea posible de 90° o 270° (donde el torque ejercido por la
manivela y las contrapesas es máximo). Los frenos de la unidad de bombeo deben
estar libres durante la medición.
Para realizar un análisis de torque se necesita conocer el máximo momento de

contrabalanceo. Sin embargo, el máximo momento de contrabalanceo es difícil de
medir directamente. Deben removerse las bielas e instrumentar el eje de baja
150
velocidad para medir el torque de las contrapesas a 90° y 270°. Esto es

suficientemente difícil para desanimar incluso al más dedicado de los analistas de
torque. En vez de esto, puede usarse un medidor de efecto de contrabalance.
Midiendo el efecto de contrabalance se puede obtener el máximo momento de
contrabalance sin tener que pasar por los problemas de medir directamente. La
lógica detrás de hacer la medida de Efecto de contrabalance es la que sigue:
1. Debido a que no es practico medir el momento máximo de contrabalance

directamente, entonces debemos obtenerlo de manera indirecta.
2. El dinamómetro está enganchado a la barra pulida para medir la carta dinagráfica.
También se podría usar para obtener una medida indirecta del momento máximo
de contrabalance.
3. Esto es hecho deteniendo la unidad, y observando si puede detenerse con las
manivelas cercanas a 90 ° o 270" con el freno liberado. Si se logra, puede grabarse
la carga de la barra pulida a esa posición. Se debe también anotar el ángulo de la
manivela cuando la unidad está detenida. Esta carga se denomina efecto de
contrabalance debido a que está directamente relacionada con la cantidad de
contrabalance en la unidad.
4. Ahora, conociendo el factor de torque y la posición de la manivela, puede
trasladarse el efecto de contrabalance en torque en el eje de baja velocidad. Este
torque deberá ser igual y opuesto al torque de las manivelas y contrapesos debido
a que la unidad no se mueve en esta posición.
Para entender cómo se puede calcular el momento máximo de contrabalance a

partir del efecto de contrabalance se debe observar que pasa mientras se está
grabando el CBE (Efecto Contrabalance). El CBE es grabado con la unidad de
bombeo detenida, el freno liberado, y las manivelas tan cerca de la horizontal
como sea posible. Cuando se graba el efecto de contrabalance, el torque causado
por las cargas en la barra pulida es igual y opuesto al torque de las contrapesas. En
este punto el torque neto en la caja de engranaje es igual a cero como lo muestra
la Figura 121.
Puede usarse la ecuación (5.18) para calcular el momento máximo de

contrabalance a partir del efecto de contrabalance de la siguiente manera:
Tnet  0  FTC CBE  B   M sinC   
151
Por lo tanto:
FTC   CBE  B 
M .....(5.19)
sinC   
Donde:
 ѲC= Angulo de la manivela del efecto de contrabalanceo.
 FTC= Factor Torque a ѲC.
Las demás variables, son iguales que en los casos anteriores.
Por ejemplo, para la unidad de la Tabla 10 el efecto de contrabalance se midió a

90° (tres en punto en la posición de la manivela), entonces Ѳc=90° y FT C (De la
Tabla 1) es igual a 68.45 plg. El efecto de contrabalance es 10.000 Ibs, el
desbalance estructural es -520 Ibs y el ángulo de compensación de la manivela es
cero. El momento máximo de contrabalance, reemplazando en la ecuación (5.19)
para este caso es:
68.45  10.000   520 

M  720.094(pu lg  lbs)
sin 90  0 
Figura 121. Efecto Contrabalance.
Fuente: Catálogo Lufkin, Autores.
5.4.4 Balanceando con gráficos y tablas de contrabalanceo.
Una manera más precisa de averiguar si la unidad esta balanceada es grabar una
carta dinagráfica y realizar un análisis de torque. Para encontrar cuanto momento
152
de contrabalance se necesita para balancear la unidad, se requiere un esquema de

iteración. Esto se hace variando el máximo momento de contrabalance usado para
calcular el torque neto hasta que el torque pico de la carrera ascendente y
descendente sean los mismos. Debido al gran número de cálculos requeridos, este
método es práctico sólo con un computador.
Una vez conocido el máximo momento de contrabalanceo pueden utilizarse los

gráficos o tablas de los fabricantes de unidades para decidir hacia donde mover las
pesas. Por ejemplo, un catálogo puede mostrar una tabla de momento de
contrabalanceo para manivelas y contrapesas en cierta posición, dependiendo de
los datos de campo se puede calcular el Máximo Momento de la manivela y de las
contrapesas para dicha condición.
Una ventaja de usar cuadros o tablas de contrabalance es que se puede determinar

con antelación si será necesario agregar o remover contrapeso. Otra ventaja es
que puede calcularse el máximo momento de contrabalance sin tener que medir
en el campo el efecto de contrabalance (CBE).
5.4.5 Balanceando con un amperímetro.
El método más común para balancear la unidad es el uso de un amperímetro. El

amperímetro es conectado a los cables del motor y se mide el amperaje trazado
por el motor durante un ciclo de bombeo. La corriente eléctrica dibujada por el
motor es proporcional al torque sobre la caja de engranaje. Si el amperaje pico
leído en la carrera ascendente es cercanamente igual al de la carrera descendente
entonces la unidad estará balanceada. Si no es así, la unidad deberá detenerse, se
moverán las pesas, y nuevamente se revisaran los picos de amperaje en ambas
carreras hasta que ambos sean iguales o muy similares. En este punto la unidad se
considerara balanceada. Para una mayor exactitud, puede usarse el amperímetro
para obtener un gráfico de amperaje vs posición de la barra pulida. El amperímetro
se conecta al sistema dinamométrico. Puede usarse para grabar la carta dinagráfica
y el gráfico de amperaje. La Figura 122 muestra ejemplos de campo de gráficos de
amperaje para unidades en condiciones fuera de balance y balanceadas para el
mismo pozo. A pesar que con el amperímetro el balanceo es simple, toma
demasiado tiempo y en ocasiones puede no ser preciso.
Este método consume demasiado tiempo debido a que la unidad es balanceada

por prueba y error. Si los picos de amperaje en la carrera ascendente y
153
descendente son diferentes entonces deberá detenerse la unidad y mover las

pesas. Luego deberá arrancarse la unidad y grabar otro gráfico de amperaje. Si la
unidad todavía no está balanceada se tendrá que repetir el proceso hasta que
ambos picos sean iguales. Esto podría tomar un largo tiempo dependiendo del
tamaño de la unidad, numero de contrapesas, y si se necesitan agregar o remover
pesas.
Figura 122. Balanceo Con Amperímetro
Fuente: “Bombeo Mecánico Optimización” por Theta Enterprise.
5.4.6 Efecto de balancear la unidad en el comportamiento el sistema.
Una Unidad apropiadamente balanceada es importante para optimizar el sistema.

La caja de engranaje de una unidad balanceada podría durar más tiempo que en
una unidad fuera de balance. Si se mantiene la unidad balanceada puede usarse un
motor más pequeño. Esto no sólo reduce el costo de capital sino también
incrementa la eficiencia del sistema y se debe básicamente a que el motor esta
dimensionado correctamente a los requerimientos del pozo. Usualmente,
balancear la unidad minimiza el factor de cargas cíclicas. Esto tiene un efecto
directo en el consumo de energía y eficiencia de la unidad motriz.
5.4.7 Factor de cargas cíclicas.
El factor de cargas cíclicas es un número que muestra que tan uniforme es el

torque en la caja de engranaje. Mientras mayores sean las fluctuaciones del torque
en la caja de engranaje, mayor será el factor de cargas cíclicas. El factor de cargas
cíclicas junto con la eficiencia del sistema determinan el tamaño del motor.
Balancear la unidad usualmente reduce el factor cíclico de cargas. Esto es verdad,
especialmente cuando la unidad esta significativamente fuera de balance, si la
unidad esta ligeramente fuera de balance, el factor de cargas cíclicas podría
154
incrementarse un tanto cuando se balancee la unidad. El factor de cargas cíclicas

es un término eléctrico que se define como:
Irms
CLF 
Iave
Donde:
Irms = La raíz cuadrada de la corriente del motor para una embolada.
Iave = La corriente promedio del motor para una embolada.
El factor de cargas cíclicas es un indicador de las perdidas térmicas del motor.

Usualmente, mientras más pequeño sea el factor de cargas cíclicas, mayor será la
eficiencia del motor. Debido a que la corriente del motor es proporcional al torque
en la caja de engranaje, puede calcularse el factor de cargas cíclico usando los
torque calculados a partir de la carta dinagráfica.
La raíz del torque se puede calcular mediante el cuadrado de los promedios de los
torques de la siguiente manera:
T12  T22  ......Tn2
Trms 
N
Donde:
N = número de puntos de torque
El torque promedio puede calcularse como:
T1  T2  .....Tn
Tave 
N
Luego, el factor cíclico de carga se calcula de la siguiente manera:

Trms
CLF 
Tave
Las ventajas de este torque basado en el cálculo del factor de cargas cíclicas es que
no requiere medir en el campo el amperaje del motor. También usando el Factor
de Cargas Cíclicas podemos calcular los HP mínimos requeridos por el motor de la
siguiente manera:
CLF
Min.Re q.MotorHP  PRHP 
Effs
Donde:
 PRHP= Potencia en la barra Pulida.
155
 CLF= Factor de cargas cíclicas.

 Effs= Eficiencia del equipo de superficie.
5.5 DIAGRAMA DE CARGAS PERMISIBLES16
Debido a que realizar un análisis de torque es un trabajo demasiado duro, la técnica

de cargas permisibles fue desarrollada para reducir la necesidad de determinar si la
caja de engranaje está sobrecargada. Esta técnica permite determinar si la caja de
engranaje está sobrecargada sin tener que rehacer un análisis de torque cada vez que
se toma una carta dinagráfica. Para que esto funcione la cantidad de contrabalance
en la unidad debe permanecer siendo la misma.
Las cargas permisibles a una posición de la barra pulida, son los valores de carga de la
barra pulida que podría cargar la caja a su capacidad de rango. Las cargas permisibles
se calculan reemplazando la capacidad de la caja de engranajes en vez de Tnet en la
ecuación (5.18).
GR  FT (PL  B)  M(sin   )...(5.20)

Donde:
GR= Relación de reducción de la caja (plg-lbs)
PL= Cargas permisibles en la barra pulida (Ibs)
Las otras variables son las mismas de la ecuación (5.18). Resolviendo la ecuación
(5.19) para un PL dado:
GR  M sin   
PL   B (5.21)
FT
Usando la ecuación (5.21) pueden calcularse las cargas permisibles para cualquier
ángulo de la manivela. Si las cargas de la barra pulida exceden las cargas
permisibles a esa posición, la caja estará sobrecargada.
Las cargas permisibles son más fáciles de entender y usar, si se construye un

diagrama de cargas permisibles y luego se superpone a la carta dinagráfica. Esta
representación gráfica de cargas permisibles define los límites de cargas tanto en la
carrera ascendente como en la descendente, previniendo sobrecargas en la caja.
16
THETA ENTERPRISE. “Diagrama de Cargas Permisibles”. En: Bombeo Mecánico Optimización
156
El diagrama de cargas permisibles tiene dos partes: Carrera ascendente y carrera

descendente. Como se discutió previamente, factores de torque positivos
corresponden a carreras ascendentes y negativos a carreras descendentes.
Para un análisis de torque, la capacidad es de 456.000 plg-lbs y el momento

máximo de contrabalance es de 882.235 plg-lbs. A un ángulo de la manivela de 60°
el factor de Torque es igual a 74.003, reemplazando en la ecuación (5.21) las cargas
permisibles son:
Las cargas en la barra pulida a 60° en el dinagrama de la unidad son de 16.200 Lbs,
que exceden las cargas permisibles de 15.966 Lbs. Esto significa que la caja está
sobrecargada a esa posición.
Figura 123. Carta Dinagráfica con Diagrama de Cargas Permisibles
Fuente: “Bombeo Mecánico Optimización”, por Theta Enterprise.
Para el ejemplo de Torque se calcularon las cargas permisibles mediante el uso de

la ecuación (5.21), el diagrama de cargas permisibles fue graficado en la misma
escala de la carta dinagráfica (Ver Figura 123). Es importante entender que se
puede sobrecargar la caja de engranaje de igual forma con altas cargas en la
carrera ascendente o muy bajas cargas en la descendente. Por ejemplo, si las
cargas en la carrera descendente cayeron por debajo de 5000 Ibs entre 30 y 80 plg
a partir del fondo de la carrera, se podría sobrecargar la caja. Esto es debido a que
las cargas en la barra pulida en la carrera descendente ayudan a la caja a levantar
las contrapesas. Si las cargas en la barra pulida son demasiados pequeñas entonces
157
la caja tiene que suministrar más torque para levantar las contrapesas. Cuando las
cartas dinagráficas cortan el diagrama de cargas permisibles, esto indica que la caja
está sobrecargada a esa posición.
Como muestra la ecuación (5.20), el diagrama de cargas permisibles puede

calcularse independientemente de la carta dinagráfica. Si se gráfica el diagrama de
cargas permisibles usando la misma escala que la de la carta dinagráfica, entonces
podrían superponerse las dos y rápidamente determinar si la caja está
sobrecargada. Puede usarse el mismo diagrama de cargas permisibles con
diferentes cartas dinagráficas para el mismo pozo. Los resultados serán validos
siempre y cuando el momento máximo de contrabalance no cambie. Si el
momento de contrabalance cambia (Al balancear la unidad) entonces otro
diagrama de cargas permisibles deberá realizarse. El diagrama de cargas
permisibles fue originalmente desarrollado para evitar tener que rehacer cálculos
de torque cada vez que una nueva carta dinagráfica era grabada.
5.6 REQUERIMIENTOS DE POTENCIA Y EFICIENCIA17
5.6.1 Eficiencia del sistema.
Si se conocen la Potencia de entrada y de salida para un sistema de levantamiento

artificial, la eficiencia general del sistema puede ser definida fácilmente. La
potencia de salida es igual al trabajo suministrado al fluido. La Potencia de Entrada
representa la energía total requerida para mover todo el sistema. Basado en esos
dos parámetros, la eficiencia general de cualquier tipo de levantamiento artificial
es dada por:
Phidr
sistema 
Pin
Donde:
 Phydr: Potencia Hidráulica suministrada al fluido, HP.
 Pin: Potencia entrada al sistema, HP.
Si se hiciera un Análisis nodal para un sistema de levantamiento artificial, se

encontrarían varios tipos de eficiencias, de diferentes naturalezas, pero la mayoría
de estas pérdidas de cada componente son difíciles o casi imposibles de predecir.
17
GABOR TAKACS, SPE, THE PETROLEUM INSTITUTE, “Ways to Obtain Optimum Power Efficiency of Artificial
Lift Installations”. SPE 126544.
158
Por ejemplo, para el bombeo mecánico es necesario designar las eficiencias por los
efectos de Fricción entre tubería y sarta de varillas, fricción del fluido en la tubería,
presión de cabeza de pozo, etc., por lo tanto, aunque estas eficiencias pueden ser
medibles, no podrían ser usadas en la práctica diaria.
Una solución más viable utiliza en vez de múltiples eficiencias individuales que se
mencionaron anteriormente, sólo algunas para la descripción de la eficiencia total
del sistema. Por lo general, algunos parámetros son asignados para describir las
pérdidas del subsuelo, más uno o dos elementos que representan las pérdidas de
energía de superficie. Este enfoque no sólo proporciona una solución más fiable
para la determinación de la eficiencia energética del sistema, sino que permite
identificar las posibles vías para aumentar la eficiencia total del sistema, como se
verá más adelante.
La potencia de entrada para una unidad de levantamiento artificial es el objetivo

básico para la optimización de estos tipos de sistemas, tal y como se muestra:
Phidr
Pin   ....Minima (5.22)
sistema
Si se minimiza el requerimiento de potencia de entrada para un sistema de

levantamiento artificial, se puede garantizar un mínimo de costos de producción y
un máximo de beneficios. Esto, a su vez, se puede lograr cuando la eficiencia del
sistema energético global se maximiza.
5.6.2 Potencia hidráulica.
La Potencia Hidráulica, es la encargada de entregarle la energía al fluido para que

este pueda ser llevado desde la bomba de fondo hasta la superficie, y se puede
hallar de la siguiente forma:
Como se puede comprobar, la ecuación representa la mínima potencia posible que

se requiere para levantar los fluidos del pozo a la superficie (figura 38).
Su valor es constante, siempre y cuando la presión de entrada de la bomba sea

constante. Este valor de potencia proporciona una forma estándar para comparar
la eficiencia del mismo sistema en diferentes condiciones o la eficiencia de los
diferentes sistemas de bombeo.
159
5.6.3 Flujo de energía.
La Figura 124 presenta el flujo Energía y las posibles causas de pérdida de energía
a lo largo del sistema de bombeo mecánico. Diferentes tipos de pérdidas ocurren
en el fondo y en los componentes de la superficie los cuales incrementan el
requerimiento de energía para la potencia de entrada en el motor.
Figura 124. Flujo de Energía del Bombeo Mecánico
Fuente: “Ways to Obtain Optimum Power Efficiency of Artificial Lift Installations”, SPE
126544 por Gabor Takacs,
5.6.3.1 Pérdidas de Fondo.
Las causas de pérdida de energía en el fondo se deben a la bomba, la sarta de

Varillas y la columna de líquido en la sarta de tubería.
 Pérdidas de Bomba: Incluyen fricción mecánica en el pozo, perdidas hidráulicas en

la bomba y en sus válvulas.
 Perdidas en la Sarta de Varillas: Se deben a la fricción mecánica entre la tubería y la
sarta de varillas.
 Perdidas en la columna de Líquido: Ocurren en el anular de tubería de producción
y en la cabeza de pozo debido a pérdidas de presión por flujo.
160
5.6.3.2 Pérdidas de Superficie.
En la superficie, las pérdidas de energía ocurren en diferentes lugares, desde la

barra pulida hasta las conexiones eléctricas del motor. Estas pueden ser
clasificadas acordes a lo que ocurre con las perdidas mecánicas en la transmisión
(unidad de bombeo, caja de engranajes, las correas y las poleas) y las perdidas en
el motor.
 Perdidas en la transmisión: Son causadas por fricción mecánica en la unidad de

bombeo, la caja de engranaje, las correas y las poleas.
 Perdidas en el motor: Parte Mecánica (fricción en los rodamientos) y partes
eléctricas.
5.6.4 Eficiencia total del sistema.
Como se discutió anteriormente, la eficiencia general en un sistema de

levantamiento artificial es mejor describirla por un limitado número de eficiencias
constituyentes. En el caso del Bombeo Mecánico las siguientes consideraciones
ayudan a decidir el número y la definición de los apropiados componentes:
 La eficiencia de Levantamiento
 La potencia requerida en la barra pulida es fácilmente medible o calculada.
 La eficiencia del motor eléctrico es siempre sabida.
La potencia requerida en la barra pulida (PRHP) incluye todas las pérdidas de fondo
del sistema y las pérdidas de superficie pueden ser divididas en mecánicas y
perdidas del motor, se propone la siguiente definición de la eficiencia general del
sistema es propuesta:
sistema  levmecmot (5.23)
Donde:
ηlev = Eficiencia de Levantamiento.

ηmec = Eficiencia Mecánica.
ηmot = Eficiencia del Motor.
161
5.6.4.1 Eficiencia de levantamiento.
La energía mecánica requerida para operar la barra pulida en la superficie es la

suma del trabajo total por la bomba mas todas las pérdidas de fondo detalladas
previamente. El valor de este trabajo es directamente proporcional a la potencia
requerida en la barra pulida, (La denominada polished rod power (PRHP)), un
parámetro básico de bombeo. Esta representa la potencia mecánica consumida
por la barra pulida y puede ser hallada en diferentes formas. La solución más
confiable involucra tomar una carta dinagráfica y realizar cálculos basados en el
área de la carta. Si no se dispone de una carta dinamométrica, en el caso de un
diseño nuevo de instalación, la norma API RP 11L utiliza un procedimiento que
puede ser usado para la unidad de bombeo tipo convencional.
Basado en las consideraciones anteriores, la Eficiencia de los componentes de

fondo del sistema de bombeo es caracterizada por una cantidad relativa de
perdidas en el pozo. Este parámetro es llamado Eficiencia de levantamiento, η lift, y
es un cociente de la potencia hidráulica y la potencia requerida en la barra pulida
(figura 125):
Phidr
lift 
PRHP
 Phydr = Potencia Hidráulica usada para levantar los fluidos, (HP).
 PRHP = Potencia de la Barra Pulida requerida en la superficie, (HP).
Figura 125. Eficiencia de Levantamiento
El uso de la eficiencia de levantamiento elimina la necesidad de asignar eficiencias

individuales (en su mayoría valores dudosos) para cada tipo de pérdida de fondo,
162
puesto que la eficiencia de levantamiento incluye todos ellos. En casos donde la

potencia de la barra pulida es calculada por una carta dinamométrica, la eficiencia
de levantamiento representa la verdadera energía efectiva del fluido levantado en
el pozo.
5.6.4.2 Eficiencia Mecánica de Superficie.
Las pérdidas de energía mecánicas ocurren en la transmisión debido a la fricción de

sus componentes en la unidad de bombeo, en la caja de engranajes, y las correas
de transmisión. Debido a estos efectos, la potencia Mecánica requerida en el eje
del motor, Pmot, es siempre mayor que la potencia de la barra pulida, PRHP.
Estas pérdidas son fáciles de describir por una sencilla eficiencia mecánica (mirar
figura 126):
PRHP
mec 
Pmot
Donde:
 Pmot = Potencia mecánica requerida en el eje del motor, (HP).
 ηmec = Eficiencia Mecánica.
Figura 126. Eficiencias Mecánicas de Superficie
Fuente: Catálogo Lufkin Bombeo Mecánico, modificado por los Autores.
5.6.4.3 Eficiencia del Motor.
Para representar todas las pérdidas en el motor eléctrico, se puede usar una
eficiencia general, que permite el cálculo del promedio de potencia eléctrica
163
consumida desde la fuente de alimentación, basado en los requerimientos de

potencia en el eje del motor (figura 127).
Pmot
mot 
Pe
 Pe = Potencia requerida en la entrada del motor, (HP).
 ηmot = Eficiencia del Motor.
Figura 127. Esquema Motor Eléctrico
Fuente: “Buenas Prácticas en Eficiencia Energética, Motores Eléctricos” por Fundación Red
de Energía BUN-CA
5.6.5 Maximizando la eficiencia del sistema.
Como se vio anteriormente en la ecuación (5.22), si se minimiza la entrada de

potencia se maximiza la eficiencia del sistema, que a su vez es definida por los tres
términos de la ecuación (5.23), la investigación de estos individualmente permite
sacar importantes conclusiones en el posible camino de conseguir la máxima
eficiencia en la operación de bombeo mecánico.
La eficiencia mecánica de superficie tiene valores promedios altos, usualmente

alrededor del 90% en condiciones favorables cuando se tiene un apropiado
mantenimiento de la unidad de bombeo y de la caja de engranajes. Esta eficiencia
incrementa si las cargas de la caja de engranajes se aproximan a la carga nominal
de la unidad. Respecto a la eficiencia del motor, los motores eléctricos usados en
bombeo mecánico pueden trabajar a plena carga con eficiencias cerca del 90%
bajo cargas constantes. Los posibles valores de la eficiencia mecánica de superficie,
ηmec, y eficiencia del motor, ηmot, varían en rangos muy estrechos. Al mismo
tiempo, esos valores pueden ser maximizados con el correcto tamaño de la caja de
engranajes y el motor eléctrico. Un mantenimiento apropiado de la unidad de
164
bombeo y una caja de engranajes operada cerca de su capacidad de torque

asegura eficiencias mecánicas cercas al ηmec=90%. Una selección apropiada del
motor eléctrico puede también proveer una alta eficiencia del motor ηmot.
Entonces la eficiencia combinada de la transmisión con el motor (ηmec ηmot) puede
estar en el rango de 67% - 88%.
La eficiencia de levantamiento, ηlev, puede variar en amplios rangos dependiendo

del modo de bombeo seleccionado (tamaño del embolo, longitud de carrera, y
velocidad de bombeo). En un extremo se considera el caso de una bomba gastada
produciendo muy baja cantidad de líquido, logrando una potencia hidráulica
insignificante, mientras está consumiendo una potencia en la barra pulida,
haciendo el valor de eficiencia de levantamiento casi nula. En el otro extremo,
pozos con gran tamaño de bombas y bajas velocidades de bombeo pueden
requerir poco más que la potencia de la barra pulida en condiciones ideales. Por
ejemplo en algunos casos se reporta eficiencias de levantamiento entre 94% y 38%
cuando producen 500 BPD para 6000 ft con diferentes tipos de bombeo. Para
mejorar considerablemente la eficiencia de levantamiento se debe realizar la
selección óptima de bombeo es decir, la apropiada combinación de tamaño de la
bomba, la longitud de la carrera de la barra pulida, velocidad de bombeo, y el
diseño de sarta de varillas.
En conclusión, los requerimientos básicos para obtener una alta eficiencia del
sistema se bese en encontrar los valores máximos posibles de la eficiencia de
levantamiento (ηlev). Dado a que esto se logra mediante la adecuada selección del
tipo de bombeo, la elección de una acertada combinación de tamaño de bomba,
longitud de carrera de barra pulida, y velocidad de bombeo. Cuando se diseña un
nuevo sistema de bombeo o se improvisa en el comportamiento de una instalación
existente, este debe ser el objetivo principal del bombeo mecánico para los
especialistas.
El sistema de Bombeo Mecánico es definido por la acertada combinación de

tamaño de bomba, carrera de la barra pulida, velocidad de bombeo y diseño de
sarta de varillas. El número de combinaciones disponibles de estos parámetros es
extremadamente grande si sólo se consideran los estándares API.
165
166
CAPÍTULO 6
DISEÑO DEL SISTEMA.
6.1 Ecuación de onda.

6.3 Método APIRP11L
167
168
CAPÍTULO 6 DISEÑO DEL SISTEMA.
6. DISEÑO DEL SISTEMA
6.1 ECUACIÓN DE LA ONDA18.
El sistema de bombeo mecánico es uno de los más importantes métodos de

levantamiento artificial. La carta dinamométrica de superficie (SDC, por sus siglas en
ingles) es una grafica de la carga contra la posición durante un ciclo de bombeo
medido en la barra pulida.
Figura 128. Sistema de bombeo mecánico
Fuente. THETA ENTERPRISE. Bombeo mecánico optimización. Modificado por los autores
La forma de la SDC muestra las condiciones bajo las cuales opera el sistema de
bombeo. Sin embargo, la SDC es una combinación de las condiciones de operación
de la bomba de fondo y el ruido añadido durante la transmisión de la información
a través de la sarta de varillas.
Debido al complejo comportamiento de la sarta de varillas y la diversidad de

formas de la SDC, el diagnóstico visual de las condiciones de fondo no siempre es
posible.
18
M. A. Barreto filho, Automatic downhole card generation and classification
169
A pesar de que se puede sacar mucha información de la interpretación visual de los

datos de superficie, esta información es cualitativa. Por lo tanto, el éxito en la
interpretación visual está directamente relacionada con la habilidad y la
experiencia del analista de dinagramas, y aun con los más experimentados
analistas se incurre frecuentemente en errores de diagnóstico. La dificultad en el
reconocimiento de formas específicas de la SDC aumenta mientras la cantidad de
ruido se incrementa como consecuencia de la profundidad del pozo. Algoritmos de
filtración pueden ser desarrollados con el propósito de obtener la carta
dinamométrica de fondo (DDC, por sus siglas en ingles) a partir del registro de la
SDC. La inteligencia artificial proporciona las herramientas adecuadas para la
clasificación de la DDC. Los sistemas inteligentes pueden calcular automáticamente
la DDC a partir de la SDC con un algoritmo de filtración matemático que modela el
comportamiento dinámico de la sarta de varillas, y clasifica la DDC tomando en
consideración un conjunto de patrones asociados con las más frecuentes
condiciones de operación anormales de bombeo. La DDC es la fuente de
información más importante para realizar diagnósticos de condiciones de bombeo
inapropiadas.
Muchos métodos han sido propuestos para calcular las fuerzas y desplazamientos
a lo largo de la sarta de varillas durante su operación para obtener la DDC a partir
de la SDC. La mayoría de ellos están basados en el modelamiento dinámico de la
sarta de varillas con la ecuación de onda.
Inicialmente, Snyder uso el método de las curvas características para solucionar la

ecuación de onda donde los efectos del amortiguamiento fueron tomados en
cuenta como una fuerza de fricción estimada para cada punto a través de la sarta.
Gibbs y Neely propusieron una solución analítica para la ecuación de onda
considerando los términos de amortiguamiento. Pavlik, basado en los resultados
de Gibbs y Neely, adiciono los efectos gravitacionales al método de filtración y la
posibilidad de usar una sarta de varillas de fibra de vidrio dentro del modelo.
Además, en este caso el coeficiente de amortiguamiento es determinado a partir
de un procedimiento iterativo para el cálculo del flujo anular, teniendo en cuenta
sus interacciones con la sarta de varillas y la tubería de producción. Finalmente
Everitt propuso un método numérico de diferencias finitas para resolver la
ecuación de onda amortiguada con el fin de obtener la DDC a partir de una sarta
de varillas combinada. Una gran cantidad de compañías han empezado a
automatizar el monitoreo y el control de pozos bombeados mecánicamente.
170
6.1.1 Cartas de superficie y de fondo.
El esquema de una carta dinamométrica en condiciones ideales de bombeo es

mostrado en la figura 129. En el comienzo de la carrera ascendente (A), la válvula
fija se abre y la viajera se cierra instantáneamente. En este momento, la carga total
medida en la barra pulida es el peso del fluido mas el peso de la sarta (menos el
empuje). Esta carga permanece constante toda la fase ascendente (B). Después de
producir aceite en la superficie, la válvula viajera se abre y la válvula fija se cierra
inmediatamente y la sarta de varillas comienza la carrera descendente (C),
momento en el cual, la carga total medida en el dinamómetro es solamente el
peso de la sarta (menos el empuje), y permanece así durante toda la fase
descendente (D).
Figura 129. Cartas dinamométricas de superficie y de fondo.
Fuente .Autores
Para analizar y diagnosticar los problemas de operación en la bomba durante la

producción del pozo, el experto está interesado en los cambios de carga en la
bomba (DDC) en lugar de los cambios registrados en la SDC.
171
Es de gran ayuda suponer que la sarta de varillas es una línea de transmisión. En la

parte más baja de la línea de transmisión se encuentra el transmisor (la bomba de
fondo) y en la parte superior de la línea se encuentra el receptor (instrumento
instalado en la barra pulida).
La información acerca de las condiciones de operación de la bomba de fondo es

transmitida a lo largo de la sarta de varillas en forma de ondas de deformación.
Estas ondas viajan a la velocidad del sonido en la sarta (aproximadamente 16000
ft/s). En su rol de línea de transmisión, la sarta de varillas transmite continuamente
la información desde el fondo hasta la superficie. Pero la información recibida en la
superficie esta en código. La información recibida en la barra pulida tiene que ser
decodificada y de esta forma deducir las condiciones operativas de la bomba de
manera cuantitativa.
Figura 130. Filtración de la información en la barra pulida para obtener la carta de

fondo.
Fuente. THETA ENTERPRISE. Bombeo mecánico optimización. Modificado por los autores
El primer paso en el análisis de la DDC es por lo tanto filtrar la parte deterministica

del ruido, el cual es en este caso es el comportamiento dinámico de la sarta de
varillas modelado matemáticamente. La técnica de interpretación o decodificación
de la información recibida en la barra pulida es desarrollada resolviendo el
problema de valor frontera basado en la ecuación de onda. Las condiciones de
frontera pertinentes son las señales recibidas en la barra pulida, llamada, historias
de carga y desplazamiento.
172
6.1.2 Simulación del comportamiento de una sarta de varillas.
La clave para una buena predicción de un sistema de bombeo está en la correcta

simulación del comportamiento de la sarta de varillas. Esto provee la exactitud
necesaria en los cálculos de parámetros operacionales validos para condiciones de
superficie como de subsuelo. Todos los modelos simplificados están propensos a
un alto error y no proporcionan la exactitud requerida en el diseño y análisis de
instalaciones de bombeo.
La característica más importante en una sarta de varilla es su elasticidad, la cual es

la responsable de la complejidad de determinar las condiciones de subsuelo a
partir de las condiciones de superficie. Debido a la naturaleza altamente elástica de
la sarta de varillas, todos los impulsos generados por el movimiento de la unidad
de superficie son transmitidos al fondo. Así como también la bomba de subsuelo
envía señales similares hacia la superficie.
Todos estos impulsos toman la forma de fuerza elástica u ondas de esfuerzo que
viajan a lo largo de la sarta a la velocidad del sonido. Las interferencias y los
reflejos de estas ondas tienen un drástico efecto en el desplazamiento y en las
cargas que pueden ser observados en diferentes puntos a lo largo de la sarta.
La sarta de varillas satisface el criterio físico de una barra idealmente esbelta,

haciendo la propagación de las ondas de esfuerzo en un fenómeno de una
dimensión. Han existido varios intentos por simplificar el cálculo de este
fenómeno, de hecho, el método API RP11L es el resultado de uno de estos
estudios. Aunque el principio se entiende claramente, paso mucho tiempo hasta
que Gibbs publicó el primer método confiable para resolver la ecuación de onda
unidimensional para una sarta de varillas.
6.1.3 Sarta de varillas19.
La sarta de varillas conecta la bomba de fondo con la barra pulida. La función

principal es transmitir el movimiento oscilatorio de la barra pulida a la bomba. Esto
proporciona la potencia necesaria por la bomba para producir hidrocarburos. La
resistencia, vida útil y fuerzas fricciónales de la sarta de varillas tiene un impacto
significativo en la economía de un pozo. Las varillas de succión son hechas de acero
o fibra de vidrio. La mayoría de las varillas son fabricadas 100% en acero.
19
Sánchez N. Yoel S., Evaluación del comportamiento de producción en pozos con unidad de bombeo
hidráulico corlift
173
Sartas parcialmente acero y fibra de vidrio son también comunes en muchos

campos petroleros. Estas son principalmente utilizadas en localizaciones con
problemas de corrosión, para reducir cargas en la unidad de bombeo, para evitar la
compra de unidades excesivamente grandes o para incrementar la tasa de
producción. Varillas de acero son fabricadas en longitudes de 25 o 30 pies. Varillas
de fibra de vidrio son construidas en longitudes de 25. 30 o 37,5 pies. El tamaño de
varillas de fibra de vidrio más común es 37.5ft. Esto reduce el número de acoples
haciendo la sarta tan ligera como sea posible. El rango del diámetro de varillas de
acero va de 0.5 in hasta 1.25 in. Para las de fibra de vidrio se encuentran rangos
desde 0.75 in hasta 1.5 in.
Cada varilla de la sarta debe soportar el peso del fluido y el peso de las varillas por
debajo de ellas. Para minimizar los costos y las cargas tensiónales, la sarta de
varillas se diseña usualmente de forma ahusada (adelgazamiento en forma
cilíndrica (Ver Figura 131). Las varillas de mayor diámetro son colocadas en el tope
y las de menor diámetro en la base. Dependiendo de la profundidad, la sarta de
varillas va desde una (1) hasta cinco (5) secciones ahusadas. Las secciones típicas
son 1"-7/8"-3/4" o 7/8"-3/4". La sarta de varillas tiene un impacto mayor en el
comportamiento del sistema. Afecta las cargas en la barra pulida y la caja de
engranaje, consumo de energía, torque en la caja de engranaje, carrera de fondo, y
frecuencia de fallas de las varillas.
Figura 131. Diseño ahusado de la sarta de varillas.
Fuente. Autores
174
6.2 MODELAMIENTO MATEMÁTICO DEL COMPORTAMIENTO DE LA SARTA20.
Se presentará el modelo matemático del bombeo mecánico y se obtendrá la

ecuación diferencial que describe el movimiento de la sarta de varillas y las
condiciones de contorno adecuadas. En el modelo está incorporada la inercia del
líquido y el comportamiento visco-elástico del material de las varillas.
6.2.1 Movimiento de un tramo simple de varillas.
Se estudiara la sarta de varillas combinada, que consiste en una secuencia de

diferentes tramos de varillas cilíndricas simples, cada sección con propiedades
mecánicas y geometría constante. Un boceto de la combinación de sarta de varillas
se muestra en la figura 132.
Figura 132. Sarta de varillas combinada. Coordenadas de posición axial y

desplazamiento.
Fuente. Autores
20
Manuel de Almeida Barreto Filho, Generacao de carta dinamométrica de fundo para diagnóstico de
bombeio mecánico em pocos de petróleo
175
Tabla 10. Nomenclatura para el K-ésimo tramo de varilla simple.

NOMENCLATURA PARA EL K-ÉSIMO TRAMO DE VARILLA SIMPLE
Lk Longitud del tramo
rk Radio de sección transversal del tramo
Uk = 2π rk Perímetro de sección transversal del tramo
Ak = π rk2 Área de sección transversal del tramo
Ek Módulo de Elasticidad del material del tramo
ηk Módulo de pérdida del material del tramo (amortiguamiento interno)
μk Viscosidad dinámica del fluido bombeado en el k-ésimo tramo
ρk Masa específica del material de la barra del k-ésimo tramo
xk Coordenada de dirección longitudinal
t Coordenada temporal
r Coordenada de dirección radial
uk (xk, t) Desplazamiento longitudinal en relación a la posición de equilibrio
ςk (xk, t) Tensión longitudinal (esfuerzos de tracción y compresión)
τk(xk, t) Tensión tangencial (esfuerzos debido a la fuerza de fricción )
W(r, xk, t) Velocidad longitudinal del fluido
ra Radio interno de tubería de producción
ρf Masa específica del fluido bombeado
P Presión de bombeo
En lo que sigue vamos a analizar el movimiento de un sólo segmento genérico de

varilla. La conexión entre las diversas secciones y las condiciones de contorno de la
superficie se examinará más adelante.
176
En lo que sigue vamos a analizar el movimiento de un sólo segmento genérico de

varilla. La conexión entre las diversas secciones y las condiciones de contorno de la
superficie se examinará más adelante.
Por tanto consideramos el k-esimo tramo de varilla simple (ver figura 133), para la
cual la siguiente lista representa la nomenclatura utilizada.
El objetivo es obtener una ecuación que describa el desplazamiento longitudinal

uk(xk,t) en cada coordenada longitudinal xk (0≤xk≤ Lk) y un tiempo t (t>0). Por tanto,
aplicamos el principio de conservación de cantidad de movimiento o la 2ª Ley de
Newton a un elemento de volumen cilíndrico ΔVHk = Ak • Δxk con centro en Δxk/2
(Ver figura 134).
Figura 133. Diagrama esquemático de las fuerzas actuantes en un elemento de

volumen ΔVHk del k-ésimo tramo de la varilla simple.
Fuente. Autores.
Suponiendo que la contracción de la sección transversal de las barras se puede

despreciar, podemos escribir:
vk
Fk  mk  X k ,t   6.1
t
Donde ΔFk es la fuerza total que actúa en el elemento ΔVHk
177
La masa del elemento y su velocidad son:
mk  k VHk  k Ak xk ;....(Ak   rk2 )  6.2a 

uk
Vk  xk ,t    xk , t   6.2b 
t
Figura 134. Fuerzas aplicadas a un diferencial de masa en la sarta de varillas.
Fuente. Autores
La fuerza total ΔFk (identificada con su componente longitudinal) puede escribirse

como la una suma:
 k
Fk  Ak xk  xk ,t   mkg  Sk k  xk ,t   6.2c 
xk
Donde el primer término representa el componente debido a la tensión

longitudinal, el segundo es el peso y el tercero es el componente debido al
esfuerzo cortante (fricción). En la expresión anterior, ΔSk se refiere a la superficie
lateral del elemento (cilíndrico) ΔVHk propuesta por:
178
Sk  Uk xk ;.....Uk  2 rk  6.2d 

Figura 135. Fricción en la superficie del diferencial de varillas debido a la viscosidad
del fluido.
Fuente. Autores.
Teniendo en cuenta las ecuaciones (6.2) y dividiendo ambos términos por
Δmk = ρkAkΔxk, podemos reescribir la ecuación (6.1) de la forma:
1  k 2u 2  x ,t 
 xk ,t   g  2k  xk ,t   k k 6.3
k xk t k rk
Con el fin de que (6.3) se transforme en una ecuación para el desplazamiento

uk(xk,t), debemos expresar las cantidades ςk;(xk, t) y τk(xk, t) en función del mismo.
6.2.2 Comportamiento visco-elástico de la varilla de acuerdo a KELVIN-VOIGT:

Expresión para σk(xk, t)
CONCEPTO DE VISCO-ELASTICIDAD
La teoría clásica de la elasticidad considera las propiedades mecánicas de los

sólidos elásticos de acuerdo con la ley de Hooke, es decir, la deformación
conseguida es directamente proporcional al esfuerzo aplicado. Por otra parte, la
teoría hidrodinámica trata las propiedades de los líquidos viscosos para los que, de
acuerdo con la ley de Newton, el esfuerzo aplicado es directamente proporcional a
179
la velocidad de deformación, pero independiente de la deformación misma (ver

figuras 136 y 137).
Figura 136. Comportamientos viscoso y elástico de los líquidos y sólidos.
Fuente. Centro Politécnico Superior Universidad de Zaragoza. Curso de Reología Aplicada
Estas dos categorías son idealizaciones, aunque el comportamiento de muchos

sólidos se aproxima a la ley de Hooke (comportamiento elástico) en infinitesimales
deformaciones y el de muchos líquidos se aproxima a la ley de Newton
(comportamiento viscoso) para velocidades de deformación bajas.
Figura 137. Comportamiento viscoelástico de los sólidos.
180
Modelo de Kelvin-Voigt21
Figura 138. Representación esquemática del modelo de Kelvin-Voigt.
El modelo de Kelvin-Voigt o modelo de Voigt, es una representación simple en

términos de muelles y amortiguadores: el modelo es representable por un
amortiguador newtoniano y un muelle que sigue la ley de Hooke conectado en
paralelo al amortiguador, tal como muestra la figura 138. La ecuación constitutiva
del modelo puede expresarse como una ecuación diferencial de primer orden:
  
  (E   )     6.4 
 t 
Donde  = deformación unitaria.
Este modelo representa un sólido que sufre deformación visco elástica reversible.
Bajo la aplicación de una tensión constante el material se deforma a un ritmo
progresivamente más lento, llegando asintóticamente a un estado cuasi-
estacionario. Cuando se eliminan las fuerzas exteriores que generan las tensiones,
el material se relaja hasta su estado no deformado original.
La deformación unitaria se relaciona con el desplazamiento diferencial u(xk,t) de la

u
forma   , de tal manera que sustituyendo este valor en la ecuación de los
xk
sólidos visco-elásticos (ec. 6.4) se obtiene:
21
M. Bulícek, Kelvin-Voigt model and its generalizations
181
uk 2u
 k  xk , t   E k  x k , t   k k  x k , t  6.5
xk xk t
Donde Ek es el módulo de elasticidad y ηk el módulo de pérdidas del material

(amortiguamiento interno) que son constantes en el tramo.
Observe que cuando se hace en (6.4) ηk =0, se recupera la Ley de Hooke. Llevando
(6.5) en (6.3), obtenemos la ecuación de movimiento de las varillas dada por
1  2uk  3uk  2uk 2  x ,t 

E
 k  x , t     x , t    g  2  k
x ,t   k k  6.6 
k  xk
2 k k
xk t
2 k
 t k rk
Fuerzas viscosas entre varilla, tubería y fluido según grabitz - zlmmermann:

expresión para  (xk ,t)
El valor τk(xk,t) asociado con el esfuerzo de corte debido a la fricción del fluido en la
pared cilíndrica (r = rk) del k-ésimo tramo de varilla simple, puede ser expresado de
la forma
W
 k  x k , t   k  r , xk ,t |r rk  6.7 
r
Figura 139. Perfil de velocidad del aceite en el anular entre la sarta de varillas y la
tubería de de producción.
Fuente .Autores
182
Donde μk es la viscosidad dinámica del fluido bombeado en el tramo y W(r,xk,t) es

la velocidad longitudinal del fluido en el punto situado a una profundidad x k y la
distancia radial r desde el eje central de la sarta de varillas. Asumimos un flujo
laminar para el fluido confinado en el anular de la varilla y la tubería de producción
(ver figura 140).
Figura 140. Fluido laminar alrededor de la sarta de varillas.
Fuente. Autores
Como sabemos la velocidad longitudinal, W(r, xk, t) se rige por la ecuación de

Navier-Stokes para flujo de fluidos, que refleja la caracterización explícita de la
inercia del fluido. Sin embargo, evitaremos trabajar directamente con esta
ecuación por las dificultades que presenta, prefiriendo seguir el procedimiento
descrito a continuación. Como describe PAVLIK, N, el perfil de la velocidad
longitudinal W para el flujo anular entre las varillas y la tubería de producción, con
ambas en reposo puede estar bien representado por la expresión:
r 
W  W  r   ar 2  b  cLn    6.8 
 ra 
Donde a, b y c son constantes reales.
La representación anterior supone, por tanto, que la velocidad longitudinal del

fluido W en el problema tratado es independiente de la coordenada longitudinal x k
y también es independiente de la coordenada de tiempo t.
El método de Grabitz-Zimmermaiin para el presente flujo, donde el sistema de

varillas-tubería ya no está en reposo. Consiste en la representación de la velocidad
longitudinal del fluido W bajo la forma:
183
r 
W  W  r   a(t )r 2  b t   c t  Ln    6.9 
 ra 
Donde a (t), b (t) y C (t) son funciones temporales a determinar.
Tenga en cuenta que en la ecuación (6.9) todavía tenemos que W es independiente

de xk y que, obviamente, la ecuación (6.8) es un caso especial de (6.9). De la
ecuación (6.9), se deduce que la cantidad dada por la ecuación (6.7), se convierte
también independiente de las coordenadas; dada por la expresión.
W  c t  
 k  xk , t    k  t   k  rk ,t   k 2a t  rk    6.10 
r  rk 
Expresiones de las funciones a(t), b(t) y c(t)
Nuestro objetivo es expresar los coeficientes temporales a(t), b(t) y c(t) en función
del desplazamiento de cualquier punto de la sarta de varillas uk(xk,t). Teniendo en
cuenta el comportamiento W(r, t) en las paredes externas de las varillas e internas
de la tubería de producción, que tienen, respectivamente, las condiciones:
Lk
1 uk
W  rk ,t     xk ,t  dxk  6.11
Lk 0
t
W  ra ,t   0  6.12
La ecuación (6.11) se deriva del hecho de que la sarta de varillas se mueve
aproximadamente como si se tratara de un cuerpo rígido.
Ya que, según el principio de no deslizamiento, la velocidad del fluido cerca de la

varilla es idéntica a la misma velocidad, se puede asignar como valor para la
velocidad del fluido W a una velocidad media a lo largo de las varillas.
La ecuación (6.12) se hace evidente por el hecho de que la tubería de producción

está completamente en reposo (no se mueve y no se deforma).
Una tercera ecuación se obtiene a través del flujo de líquido (caudal) Q(t),
relacionado con la velocidad del fluido W (r, t) por la expresión:
r
1 a
Q  t  =-2π rW r,t  dr  6.13
Lk rk
184
Figura 141. Caudal a través del área transversal del anular entre sarta de varillas y
la tubería de producción.
Fuente. Autores
Aquí hay que señalar que el caudal no se conoce, este depende del movimiento del
pistón que se determine. Sin tener en cuenta la fuga entre el pistón y la camisa de
la bomba y las válvulas fija y viajera, la siguiente relación para el caudal Q (t) es:
 uk
 2 uk
  rp  rk  t (Lk ,t )
2
  Lk ,t   0 
 t 
Q t     6.14 
 r 2 uk (L ,t )  uk
 Lk ,t   0 
 p t k 
 t 
Donde rp es la mitad del diámetro de la camisa de la bomba. En la fórmula anterior

se supone que el caudal Q (t) es el mismo para todos los tramos de las barras.
Usando las notaciones

Lk
1 uk
m t     xk ,t  dxk  6.14a 
Lk 0
t
rk
R=  6.14b 
ra
Podemos escribir para los coeficientes temporales a(t), b(t) y c(t), el sistema
a t  rk2  b t   c t  Ln  R   m t   6.15a 
a t  ra2  b t   0  6.15b
185
  r  Q t 
ra
  a t  r  b t  r  c t  rLn   dr    6.15c 

3
rk   ra   2
Realizando la integración y resolviendo analíticamente el sistema de ecuaciones

lineales anteriores, resulta:
2Ln  R 
r a
2
 rk2  2rk2Ln  R   m t  

Q t 
a t    6.16a 
r  rk4  Ln  R    ra2  rk2 
4 2
a
b t   ra2a t   6.16b
r a
2
 rk2  m  t  
2

Q t 
c t    6.16c 
r a
2
 rk2  Ln  R    ra2  rk2 
Por último, es válida para el esfuerzo cortante en las varillas (ecuación (6.10)) la
expresión:
W k
 k  xk , t   k  rk ,t   *
r rk  ra4  rk4  Ln  R    ra2  rk2  
2
   6.17 
 2 2 
  ra  rk   2rk  ra  rk  2rk Ln  R    m t    ra  rk  2rk Ln  R   Q t  
2 2 2 2 2 2 2 2
  
Introduciendo (6.17) en (6.6), junto con las definiciones (6.14a) y (6.14b) que
tenemos para tramo k-ésimo de barras simples, la EDP (Ecuaciones en Derivadas
Parciales) no homogénea uk(xk,t) (0 ≤ xk ≤ Lk , t>0):
1  2uk  1 k  uk
L
 3uk 2uk
       xk ,t  dxk   kQ t   6.18a 
Lk 0  t
E x , t   x , t  g  x , t  
k  k xk2 k k
xk2t
k 
 t 2
k k
Donde:
 2 2 2 2 2
2k  2rk  ra  rk  2rk Ln  R     ra  rk  
2 2
k     6.18b 
k  r 2  r 4  r 4  Ln  R    r 2  r 2 2  
 k  a k a k
 
186
 
4 k  ra2  rk2  2rk2Ln  R  
k   2 4 4   6.18c 
k   r  r  r  Ln  R    r 2  r 2   
2
 k  a k a k
 
Puesto que Q (t) es dada por (6.13). La ecuación (6.18a) no toma en consideración
la influencia de la flotabilidad en las varillas. Para considerarla sólo tiene que
añadir la fuerza de flotación a los valores de fuerza medidos en la superficie. Vale
la pena observar que la adición de la flotabilidad sólo desplaza verticalmente hacia
arriba la carta dinamométrica de fondo, sin afectar el análisis cualitativo del
diagnóstico.
Condiciones de frontera de los segmentos de varillas.
Las condiciones de frontera que unen los diferentes segmentos de varillas, están
dados por:
uk  Lk ,t   uk 1  0,t  6.19a 
 uk 2uk   uk 1  2uk 1 

Ak  Ek  Lk ,t   k  Lk ,t    Ak 1  Ek 1  0,t   k 1  0,t  
 xk xk t   xk 1 xk 1t   6.19b 
 k  1,2,3,....., n  1
Figura 142. Fronteras entre los segmentos de varilla.
Fuente. Autores.
Las condiciones de frontera anteriores se derivan del hecho de que en los límites
de las distintas secciones de varillas, los valores de la función de desplazamiento y
la función de la fuerza coinciden, respectivamente; la caída de presión en estas
regiones se desprecia.
187
Condiciones de frontera en la superficie
En la superficie X1 = 0 se aplican las condiciones de contorno
p t   u1  0,t   6.19c 

 u 2u1 
f  t   A1  E1 1  0,t   1  0,t    6.19d 
 x1 x1t 
Estas funciones se conocen directamente a través de mediciones de rutina

realizada en la operación de bombeo mecánico.
Inicialmente, la solución por determinar es aquella en estado estacionario, que

oscila en la frecuencia ω, impuesta en el sistema. Las ecuaciones (6.18), junto con
las condiciones de contorno (6.19), describen el movimiento oscilatorio de
cualquier punto de la sarta de varillas en relación a la posición equilibrio, en el
tiempo. Las mismas ya incluyen los efectos de la interacción fluido-varilla y fluido-
tubería de producción.
En PAVLIK se muestra que βk y γk son siempre positivos. El término integral

representa la amortiguación de la vibración de las barras, mientras que el término
de caudal representa los efectos viscosos de la interacción de fluido-varilla y fluido-
tubería de producción. Por otra parte, existe la influencia de la inercia del líquido,
que está implícito en el desarrollo de la parte dinámica de los fluidos del problema.
Solución del problema
Se pretende obtener la solución analítica de la EDP (Ecuación en Derivadas

Parciales) que gobierna el modelo propuesto, utilizando el método de expansión
en funciones propias. Entonces, se determinan las expresiones para los
coeficientes de estas funciones propias para especificar la solución que satisfaga
las condiciones de contorno (la interconexión entre las secciones de las varillas
sencillas y condiciones de superficie) y la periodicidad temporal.
Solución de la EDP para el movimiento de la sarta de varillas
Para facilitar la labor de obtener la solución general de la EDP para uk (xk ,t)
(ecuación (3.18a)) es conveniente volver a escribir esta ecuación en una forma más
compacta:
188
Luk  xk ,t   Fk (t )  6.20a 
Donde L designa el operador integro diferencial cuya aplicación de Uk(xk, t) está
dada por:
1  2uk  3uk 
Luk (xk ,t )   Ek ( x , t )   ( xk , t ) 
k  xk2 k k
xk t
2

Lk
2uk 1 uk
 ( xk , t )   k  (xk , t )dxk  6.20b 
t 2
Lk 0
t
Y donde Fk(t) designa el término
Fk (t)  g   kQ(t) 6.20c 

Donde Q(t) viene dada por la ecuación (6.14). Tenga en cuenta que Q (t) tiene una
dependencia compleja no lineal uk (Lk ,t ) .
t
El término Fk (t) será tratado como un término "no homogéneo" o el término

"fuente".
Por la linealidad del operador L, tenemos que la solución general de la ecuación no
homogénea (6.20a) puede escribirse como una suma:
uk (xk ,t)  Uk (xk ,t)  yk (xk ,t) 6.21a 

Donde Uk(xk,t) es cualquier solución de la ecuación original (6.20a)
LUk (xk ,t )  Fk (t)  6.21b

y Yk(Xk, t) la solución general de la siguiente ecuación homogénea
Luk (xk ,t)  0 6.21c 

Como se indica en el capítulo anterior. Asumimos que las condiciones de frontera
(superficie) son periódicas en el tiempo, estando interesados en las soluciones
estacionarias correspondientes (la misma frecuencia de entrada) para Uk(xk.t). Por
otra parte, esto implica (por definición del caudal Q (t)), que también el término
independiente Fk (t) debe ser asumido periódico con la misma frecuencia del
sistema.
189
Denotando por ω> 0 frecuencia de entrada fija, podemos desarrollar Fk (t) en las
series de Fourier (aproximado por truncamiento después de n términos).
F0 n
Fk (t)   Fv cos vt  Gv sinvt 6.22
2 v 1
Figura 143. Características de la ecuación diferencial de onda.
Fuente. Autores.
Obtención de la solución particular Uk (xk, t)
Dada la expresión (6.22) para Fk(t), es fácil verificar que una solución particular,
uk(xk, t) para la ecuación (6.21b) puede ser obtenida tomando
Uk 0 2 n
Uk (xk ,t)  xk  Ukv cos vt  Jkv sinvt  6.23
4 v 1
Donde Uk 0 eUkv , Jkv v 1 son los coeficientes a determinar.

n
Haciendo la sustitución de (6.23) y (6.22) en (6.21b) se obtiene la ecuación:
1 Uk 0 n 2 2
LUk (xk ,t)  Ek   v Ukv cos vt  Jkv sinvt
k 2 v 1
n
k v  Jkv cos vt  Ukv sinvt  6.24 
v 1
190
F0 n
  Fv cos vt  Gv sinvt
2 v 1
Esto conduce a la ecuación:
1 Uk 0 F0
Ek   6.25a 
k 2 2
2v2Ukv  kvJkv  Fv (v  1...., n)  6.25b

2v2 Jkv  kvUkv  Gv (v  1...., n)  6.25c 
De ello se deduce que:
k
Uk 0  F0  6.26a 
Ek
 2v 2Fv  kvGv
Ukv  (v  1...., n)  6.26b 
 4v 4  k2 2v 2
 2v 2Gv  kvFv
Jkv  4 4 (v  1...., n)  6.26c 
 v  k2 2v 2
Es conveniente escribir Uk(xk,t) en función de la expresión de caudal:
Q0 n
Q(t)   Qv cos vt  Rv sinvt  6.27
2 v 1
Es fácil verificar, en vista de la relación:
Fk (t)  g   kQ(t) (Con g y  k constantes),
Donde obtenemos para Uk(xk,t) la expresión:
n  
k  Q0  2   2v 2Qv  kvRv    2v 2Rv   kvQv 
Uk (xk ,t ) 
2Ek 
g  
2 
x     
v 1   v   k  v
 cos vt    sin vt   6.29 
  v  k  v 
k k k 4 4 2 2 2 4 4 2 2 2
 
191
Obtención de la solución Yk(xk , t)
Consideremos ahora yk (xk, t) en forma de una expansión en serie de Fourier

(truncada en n términos) con coeficientes dependientes de xk:
n
1
yk (xk ,t)  ak 0 (xk )  akv (xk )cos vt  bkv (xk )sinvt 6.30 
2 v 1
Los coeficientes akv (xk )v 0 y bkv (xk )v 1 son determinados por la condición de que
n n
yk(xk , t) satisfaga la ecuación homogénea (6.21c).
Los cálculos de los coeficientes akv (xk ).bkv (xk ) se hacen más simples con la
introducción de la representación de yk(xk, t) en la serie compleja de Fourier
n
yk (xk ,t )  Ykv (xk )e 6.31a 
ivt
v 0
Donde los coeficientes complejos Ykv (xk ) están relacionados con los anteriores
akv (xk ).bkv (xk ) reales, por las ecuaciones:
1
Yk 0 (xk )  ak 0 (xk )  6.31b 
2
1
Ykv (xk )  akv (xk )  ibkv (xk ) (v  1...., n)  6.31c 
2
Ykv (xk )  Ykv (xk ) 6.31d 

Sustituyendo yk(xk,t) dado por las ecuaciones (6.31) en la ecuación homogénea
(6.21c), obtenemos:
 n  n n
1
L Ykv (xk )e ivt    L Ykv (xk )e ivwt     EkYkv" (xk )  ikvYkv" (xk )
 v 0  v 0 v 1  k
1
Lk

 v Ykv (xk )  i k v  Ykv (xk )dxk  e ivt  0
2 2
6.32
Lk 0 
Lo que establece para los coeficientes Ykv ( xk )v 0 , las ecuaciones

n
192
k  k
Lk
(Ek  ikv)Y (xk )  k v Ykv (xk )  i

"
kv
2 2
v  Ykv (xk )dxk  6.33
Lk 0
Para v=0 tenemos:
Ykv" (xk )  0 6.34a 

Lo que resulta en:
Ak 0 Bk 0
Yk 0 (xk )   xk  6.34b 
2 2
Donde Ako y BKo son constantes arbitrarias complejas.
Para v=1,2,…n, dividiendo ambos miembros de la ecuación (6.33) por

Ek  ikv  0 , para reescribir, después de algunos cálculos, esta ecuación en la
forma:
kv 2 2
Y ( xk )  2
"
(Ek  ikv)Ykv (xk ) 
Ek  (kv)2
kv
  v
Lk
 i 2 k k 2 (Ek  ikv) Ykv (xk )dxk  6.35

(Ek  (kv) )Lk 0
Introduciendo la notación:
kv 2 2
kv  2 (Ek  ikv)  6.36a 
Ek  (kv)2
k kv
Vkv  (Ek  ikv)  6.36b 
(E  (kv)2 )Lk
2
k
Lk
Ikv   Ykv (xk )dxk  6.36c 

0
La ecuación (4.16) se puede poner en una forma más simple:
Ykv" (xk )  kvYkv (xk )  iVkv Ikv 6.37
193
Solución de la ecuación (6.37)
La ecuación (6.37) es una ecuación integro diferencial lineal cuya solución general,
depende de dos constantes arbitrarias, y obtenidas como se describe a
continuación:
Considere Ykvc(xk) una solución cualquiera de EDO (Ecuación diferencial ordinaria)

asociado a la ecuación (6.37), dada por:
Ykvc (xk )  kvYkvc (xk )  0 6.38 

c
Escogida Ykv (xk ) busquemos para la ecuación original (6.37) una solución de la
forma:
Ykv (xk )  Ykvc (xk )  K 6.39 
Donde K es una constante compleja a determinar. Sustituyendo (6.39) en (6.37)
tenemos
Lk
"
Ykvc (xk )  K   kv Ykvc (xk )  K   iVkv  Ykvc (xk )  K dxk
0
Donde:
Lk
(Ykvc (xk )  K )"  kvYkvc (xk )  kv K  iVkv  Ykvc (x k )dx k  iVkvKLk
0
Teniendo en cuenta la ecuación (6.38), se deduce que:

Lk
K (kv  iVkv Lk )  iVkv  Ykvc (xk )dxk  6.40 

0
Verificándose para las ecuaciones (6.36) que kv  iVkv Lk  0 para todo
v  1, 2,...., n. se determina la constante K:
L
iVkv k
 6.41
kv  iVkv Lk 0 kv k k
K Y c (x )dx
De este modo, se obtiene el resultado interesante de que para cualquier solución

Ykvc(xk) de la EDO homogénea (6.38), tenemos que:
194
L
iVkv k
 6.42 
kv  iVkv Lk 0 kv k k
Ykv (xk )  Y (xk ) 
c
kv Y c (x )dx
Es la solución de la ecuación integro diferencial (6.37). Para obtener explícitamente

la solución general de la ecuación original (6.37), entonces partimos de la solución
general de la EDO (6.38), que se puede escribir como:
Ykvc (xk )  Gkv cosh kv xk  Hkv sinh kv xk 6.43

Donde:
kv  kv (Re(kv )  0 6.44 

Gkv y Hkv representan constantes complejas arbitrarias. Tenga en cuenta que por la
ecuación (6.36a), tenemos Re(λkv) e Im(λkv) ≠ 0.
Substituyendo (6.43) en (6.42), obtenemos para la solución general de la ecuación

original (6.37), la expresión:
Ykv (xk )  Gkv cosh kv xk  Hkv sinh kv xk
iVkv  Lk Lk

 Gkv  cosh kv xk dxk Hkv  sinh kv xk dxk   6.45
kv  iVkv Lk  0 0 
Observando que:
Lk Lk
1 1
 cosh  x dxk  (sinh kv xk )  (sinh kv Lk )  6.46a 
0
kv k
kv 0
kv
Lk Lk
1 1
 sinh  x dxk  (cosh kv xk )  (cosh kv Lk  1)  6.46b 
0
kv k
kv 0
kv
Vemos que la solución general de la ecuación original (6.37) Ykv (xk) se puede
escribir:
 iV sinh kv Lk 
Ykv (xk )  Gkv cosh kv xk  kv 
 (kv  iVkv Lk )kv 
195
 iV (cosh kv Lk  1) 
Hkv sinh kv xk  kv   6.47 
 (kv  iVkv Lk )kv 
akv (xk )v 0 y bkv (xk )v 1

n n
Obtención de los coeficientes
Para obtener los coeficientes deseados akv (xk )v 0 y bkv (xk )v 1 que determinan
n n
Ykv (xk), recordemos las ecuaciones (6.31c) e (6.31d), que para v=1,...n
akv (xk )  Ykv (xk )  Ykv (xk )  2ReYkv (xk ) 6.48a 

bkv (xk )  Ykv (xk )  Ykv (xk )  2ImYkv (xk ) 6.48b
Por lo tanto, necesitamos explicitar las partes real e imaginaria de la solución
compleja
Ykv (xk). Para ello, se descomponen las diversas cantidades de la ecuación
compleja
(6.47) en sus componentes real y lo imaginario
Gkv  Akv  iCkv  6.49a 

Hkv  Bkv  iDkv  6.49b
kv  kv  i kv  6.49c 
kv  hkv  iskv  6.49d 
Vkv  VkvR  iVkvI  6.49d 
El hecho de que Gkv y Hkv representan contantes complejas arbitrarias, se deduce
que AKV, BKV, CKV y DKV denotan constantes reales arbitrarias. Para determinar hKV y
sKV, recordamos que:
kv  kv  (kv  i kv ) Re(kv )  0 6.50a 
Ek kv 2 2 k kv 3 3
kv   kv    6.50b 
Ek2  (kv)2 Ek2  (kv)2
De las ecuaciones (6.50) se puede comprobar que:
196
hkv  Re kv   1 kv   kv 

1 1 2
2
 kv
2 2
 6.51a 
2  
2
1
1  2
  kv2  2  kv 
1  kv
1
skv  Im kv  
2
 6.51b 
22 
Sin embargo, de la ecuación (6.36b), tenemos que:
Ek k kv
VkvR  ReVkv    6.52a 
(Ek2  kv  Lk
2
k k k (v)2
VkvJ  ImVkv     6.52b 
(Ek2  (kv)2 )Lk
Recordemos finalmente que:
cosh kv x k  cosh(hkv  iskv )xk 

 cosh hkv xk cos skv xk  i sinh hkv xk sin skv xk  6.53a 
Y:
cosh kv Lk  cosh hkv Lk cos skv Lk  i sinhkv Lk sin skv Lk 6.53b
sinh kv xk  sinh(hkv  iskv )xk 
 sinh hkv xk cos skv xk  i cosh hkv xk sin skv xk  6.53c 
Y:
sinh kv Lk  sinhkv Lk cos skv Lk  i cosh hkv Lk sin skv Lk 6.53d 
Introduciéndose las ecuaciones (6.49) en (6.47) y teniendo en cuenta las
ecuaciones (6.48) y (6.53) se obtiene, después de varias operaciones algebraicas:
akv (xk )  2Re Ykv  xk   Akv  coshhkv xk cos skv xk  Rkv 
Bkv (sinh hkv xk cos skv xk  Rkv )

C kv (sinh hkv xk sin skv xk  Ikv )  6.54a 
Dkv (cosh hkv xk sin skv xk  Ikv )
bkv (xk )  2Im Ykv  xk    Akv  sinh hkv xk sin skv xk  Ikv 
197
Bkv (cosh hkv xk sin skv xk  Ikv )

C kv (cosh hkv xk cos skv xk  Rkv )  6.54b 
Dkv (sinh hkv xk cos skv xk  Rkv )
Donde el factor 2 fue absorbido por las constantes AKV, BKV, CKV y DKV, y tenemos
que kv , kv , kv ykv se definen por:
R I R I
Rkv  Rekv 
Ikv  Imkv   6.55a 

iVkv sinh kv Lk
kv  6.55b
(kv  iVkv Lk )kv
Rkv  Rekv 
Ikv  Im kv   6.56a 

iVkv (cosh kv Lk  1)
kv   6.56b
(kv  iVkv Lk )kv
Recopilando los resultados podemos escribir la solución general del problema del
desplazamiento de la sarta de varillas en la forma:
k  Q 
uk  xk ,t    g   k 0  xk2
2Ek  2
n  
  2v 2Q   vR    2v 2R   vQ 
 k   4 4 v 2k 2 2 v  cos vt   4 4v 2k 2 2 v  sinvt 
v 1   v   k  v    v  k  v  
n
A B
 k 0  k 0 xk   akv  xk  cos vt  bkv  xk  sinvt   6.57 
2 2 v 1
Akv .Bkv v 0 .Ckv .Dkv v 1 Qv v 0 .Rv v 1

n n n n
Con constantes arbitrarias,
supuestamente conocidos y akv (xk )v 1 .bkv (xk )v 1 dados por (6.54a) y (6.54b),
n n
respectivamente.
198
Determinación de los coeficientes de las funciones de Fourier
Las constantes en (6.57) se pueden determinar a partir de la lectura de la carta

dinamométrica medida en la superficie y la ecuación de movimiento de la varilla
pulida, lo que implica que es armónico, y representado por p (t). Como la carta
dinamométrica asocia un valor de la fuerza f (t) al desplazamiento del extremo
superior de la varilla pulida durante un ciclo de bombeo, podemos encontrar una
dependencia funcional de la fuerza con el tiempo en forma de un conjunto discreto
de instantes de tiempo. Tenga en cuenta que la fuerza f (t) también es periódica
con el mismo período que p (t). Como el desplazamiento del extremo superior de
la sarta de varillas con respecto al tiempo viene dado por u1 (0, t), y la fuerza que
actúa allí por A1ς1 (0, t), las constantes en (6.57) se deben determinar para que se
cumplan las condiciones de contorno de la superficie (x1= 0 e 0 < t < T).
p(t)  u1 (0,t) 6.58 

 u 2u1 
f (t )  A1  E1 1 (0,t )  1 (0, t )  6.59 
 x1 x1t 
El signo negativo en (6.58) refleja el hecho de que en el problema formulado para

el desplazamiento de las barras, adoptamos como dirección positiva hacia abajo,
mientras que para la lectura de los desplazamientos en la superficie, esta
orientación es la opuesta.
Como las funciones P (t) y f (t) son periódicas en T, ambas se puede aproximar
mediante el polinomio trigonométrico de Fourier de orden n, donde n (número de
términos representado en el comienzo del problema, elegido convenientemente
para aproximar las funciones u, P (t) y f (t). Explícitamente, podemos escribir:
P0 n
p(t)   pv cos vt  qv sinvt 6.60 
2 v 1
f0 n
f (t)    f cos vt  gv sinvt 6.61
2 v 1
Donde:
T
2
pv   p(t )cos vtdt , v  1,2,..., n 6.62a 
T0
199
T
2
6.62b
T 0
qv  p(t )sinvtdt , v  1,2,..., n
T
2
fv   f (t )cos vtdt , v  1,2,..., n 6.63a 
T0
T
2
6.63b
T 0
gv  f (t )sinvtdt , v  1,2,..., n
De las ecuaciones (6.57) (6.58) y (6.60), tenemos la relación:
A10  p0  6.64a 

  2v 2Q   vR 
 pv   1  4 4 v 21 2 2 v   A1v (1  1v )  B1v 1v  C1v (1  1v )  D1v 1v
R R R R
 6.64b 
  v  1  v 
  2v 2R  1vQv 
qv   1  4 4 v 2 2 2 
 A1v 1I v  B1v 1I v  C1v (1  1Rv )  D1v 1Rv  6.64c 
  v  1  v 
La relación análoga a partir de (6.57), (6.59) y (6.61) viene dada por:
1
B10  f0  6.65a 
E1 A1
fv  A1 B1v (h1v E1 1vs1v )  D1v (s1v E1  1vh1v ) 6.65b

gv  A1 B1v  s1v E1  1vh1v   D1v (h1v E1 1vs1v )  6.65c 
A partir de (6.65a) y resultados (6.65b):
1  fv  h1v E1  1vs1v   gv (s1v E1  1vh1v )

B1v   6.66a 
A1  h1v E1  1vs1v 2  (s1v E1  1vh1v )2
1 gv  h1v E1  1vs1v   fv (s1v E1  1vh1v )

D1v    6.66b 
A1  h1v E1  1vs1v 2  (s1v E1  1vh1v )2
200
A partir de (6.64a), (6.64b), (6.66a) e (6.66b) resulta:
K 11v 1  1Rv   K 21v 1I v

A1v   6.67a 
1  1Rv    1I v 
2 2
(K 21v 1  1Rv   K 11v 1I v )

C1v   6.67b 
1  1Rv    1I v 
2 2
Donde:
  2v 2Q   vR 
K 11v   pv   1  4 4 v 21 2 2 v   B1v 1v  D1v 1v
R I
 6.68a 
  v  1  v 
  2v 2R  1vQv 
K 21v  qv   1  4 4 v   B1v 1v  D1v 1v
I R
 6.68b 
  v  1  v
2 2 2

De la obtención de los valores A1V, B1V, D1V y C1V se pueden determinar las
constantes AKV, BKV, DKV y CKV (k = 2,3,... n) a partir de las condiciones de contorno
que enlazan las secciones de varilla simple.
A partir de la igualdad de los valores de la función de desplazamiento entre los

bordes adyacentes de los diferentes tramos de varillas simples, tenemos:
uk  Lk ,t   uk 1  0,t  (k  1,2,..., n  1)
Aplicando (6.38), resulta:
 k kQ0 2 
Ak 1,0  Ak 0  Bk 0Lk  Lk  g k L2k  6.69 
2Ek Ek
A parir de la igualdad de los valores de la función de fuerza entre los bordes

adyacentes de los diferentes tramos de varillas simples, tenemos:
 u 2uk   uk 1 2uk 1 

Ak  Ek k  Lk ,t   k  k   k 1  k 1
L , t  A E   k 1
0, t    0,t  
 xk xk t   xk 1 xk 1t 
(k  1,2,..., n  1)
201
Aplicando (6.57), resulta:
Ak   k k LkQ0  Ek Bk 0   2  Ak k Lk g 
Bk 1,0   6.70 
Ak 1Ek 1
y
Ak
Ek 3kv (xk  Lk )  kv  3kv (xk  Lk ) 
Ak 1
  Ek 1hk 1,v  k 1 sk 1v  Bk 1,v  6.71a 
  Ek 1 sk 1,v  k 1hk 1v  Dk 1,v
Ak
Ek  3kv (xk  Lk )  kv 3kv (xk  Lk ) 
Ak 1
   Ek 1 sk 1,v  k 1hk 1v  Bk 1,v  6.71b 
  Ek 1hk 1  k 1 sk 1,vv  Dk 1,v
Al resolver analíticamente el sistema anterior, se determinan los valores de Bk+1,V y

Dk+1,V para k = 1,2,...n.
A partir de los valores determinados anteriormente y aplicando la condición de

frontera de la función de desplazamiento entre los diferentes tramos de varillas
simples, obtenemos
Ak 1,v 1  Rk 1,v   Ck 1,v Ik 1,v  K 3k 1,v  6.72a 
 Ak 1,v Ik 1,v  Ck 1,v 1  Rk 1,v   K 4k 1,v  6.72b
Donde:
K 3k 1,v   kTQRkv   1kv (xk  Lk )   k 1TQRk 1,v  Bk 1,v Rk 1,v  Dk 1,v kI 1,v 6.73a 
K 4k 1,v   kTRQkv   2kv (xk  Lk )   k 1TRQk 1,v  Bk 1,v Ik 1,v  Dk 1,v kR1,v 6.73b
Al resolver analíticamente el sistema anterior, se determinan los valores de Ak+1,V y
Ck+1,V para k = 1,2,...n.
202
En el desarrollo que acabamos de mostrar, hemos utilizado las siguientes

abreviaturas:
Coeficientes de cos(ωt) y sen(ωt) en la expresión de

uk(xk, t), respectivamente.
Coeficientes de cos(ωt) y sen(ωt) en la expresión de

, respectivamente.
 2v 2Qv  kvRv
TQRkv   6.74a 
 4v 4  k2 2v 2
 2v 2Rv  kvQv
TRQkv   6.74b 
 4v 4  k2 2v 2
Incorporación iterativa del caudal Q (T)
Como la evolución temporal del flujo volumétrico Q (t) es desconocida en la

práctica, es necesario un proceso iterativo de cálculo de la solución, porque la
función un(xn.t) depende del caudal y este depende del valor de .El
procedimiento se muestra a continuación.
Inicialmente se considera el término de flujo Q (t) = Q ° (t) dada por (véase la

ecuación (6.14))
dp
 (t )  0
  rp2  rk2  (t ),
dp
dt

 dt  6.75
Q0 (t )   dp
dp
 r 2 (t ), (t )  0
dt


p
dt
Adoptamos esta estimación de la ecuación (6.14); Uk(Lk,t) = -p(t). Usando el flujo

anterior, se determina la solución (6.57) para obtener el desplazamiento en el
extremo de la sección n del tramo de varillas simples u1n (Ln, t).
Se obtiene entonces por derivación directa de (6.57) la velocidad del pistón

.
203
De la ecuación (6.14), es calculado un nuevo caudal Q (t) = Q1 (t) determinada por

el movimiento del pistón obtenido.
El procedimiento se repite, ahora con Q1 (t), calculándose y así
sucesivamente. Este proceso se detendrá cuando el caudal volumétrico QM (T),

(con la que la velocidad del pistón es calculada) y la tasa de flujo
volumétrico Qm+1(t) (determinado por ), difieren en una cantidad
inferior a un determinado £> 0, impuesto como límite de tolerancia para el error

relativo en el cálculo de Q (t). Se utilizó para calcular el error relativo, la expresión:
Qm1 (t )  Qm (t )
ER  m 1
1
  6.76 
Q (t )
1
Con £ = I0-5 y donde || ||1 representa la norma L1.
6.2.3 Diagrama de flujo del método propuesto.
El diagrama de flujo presentado a continuación muestra los principales pasos a

seguir para obtener la carta dinagráfica de fondo utilizando el modelo propuesto.
Figura 144.Diagrama de flujo para la aplicación del método de la ecuación de onda.
204
Fuente. Manuel de Almeida Barreto Filho. Geração de carta dinamométrica de fundo para
diagnóstico do bombeio mecânico em poços de petróleo. Universidade Estadual de
Campinas.
205
6.3 MÉTODO API RP11L. Recommended Practice for Design Calculations for Sucker-
Rod Pumping Systems (Conventional Units).
DISEÑO DEL SISTEMA22
Cuando se diseña un sistema de bombeo mecánico se intenta especificar el equipo,

la velocidad de bombeo (N, en carreras por minuto) y longitud de la carrera (S)
requerida para obtener la producción deseada al más bajo costo posible. Hasta los
años 50 los métodos de diseño de bombeo mecánico fueron principalmente
empíricos o se desarrollaron bajo simplificaciones de la realidad.
DESARROLLO DEL MÉTODO API RP11L
En 1954, un grupo de productores y fabricantes comisionó un estudio en el

“Midwest Research Institute” para entender más acerca del complejo
comportamiento de los sistemas de bombeo mecánico. La API publicó los
resultados de este estudio en 1967 con el nombre de “Recommended Practice for
Design Calculations for Sucker-Rod Pumping Systems” (API RP11L). Desde su
aparición este método de diseño se popularizo, sin embargo, el método tiene
muchas limitaciones debido a las suposiciones realizadas cuando fue desarrollado.
La base del método API consiste en la similitud en la forma de las cartas

dinagráficas y los factores adimensionales de velocidad (N/No) y estiramiento de la
sarta de varillas (Fo/SKr). Los datos obtenidos de estas cartas dinagráficas
calculadas se utilizaron para desarrollar curvas adimensionales presentadas en
forma gráficas, los cuales pueden ser extrapolados a una gran variedad de pozos
con diferentes profundidades, diámetro de bomba, velocidades de bombeo y
diseño de sarta de varillas (Figura 145). Las tablas elaboradas hacen más fácil la
selección y evaluación de equipos de bombeo, sin necesidad de cálculos excesivos.
El trabajo de investigación se limitó a los problemas simulados en los que se

asumió la tubería de producción anclada. Sin embargo se incluye una fórmula para
los casos en los que la tubería no está anclada. La tubería se contrae debido a la
transferencia de la carga de líquido de la válvula fija a la válvula viajera, restando
carrera de la bomba.
22
Theta Enterprises . Bombeo Mecánico Optimización.
206
Los cálculos de diseño se basan en las correlaciones de los datos de prueba que se
obtuvieron durante la fase de investigación del proyecto. Estas simulaciones se
hicieron bajo las siguientes consideraciones:
 Llenado completo de la bomba, 100% líquido.

 Sarta de varillas de acero API.
 Unidades de bombeo de geometría convencional.
 Poco deslizamiento del motor.
 Unidad perfectamente balanceada.
 Pocos efectos de fricción o aceleración del fluido.
 Tubería de producción (tubing) anclada.
 Profundidades mayores a 2000 pies.
Figura 145. Similitud de Cartas Dinagráficas en función de los parámetros

adimensionales (API RP11L).
Fuente. PDVSA CIED. Diseño de Instalaciones de Levantamiento Artificial por Bombeo

Mecánico.
Los esfuerzos para reducir costos de operación requieren un método de diseño de

bombeo mecánico más flexible y preciso. El método API RP11L no puede usarse
para sarta de varillas de fibra de vidrio, sistemas con golpe de fluido o interferencia
por gas, unidades de bombeo con geometrías especiales, y con motores con alto
deslizamiento. También, debido a que sólo calcula el efecto de contrabalance para
condiciones de balance, no puede usarse para estimar el efecto de una unidad
fuera de balance en las cargas de la caja de engranaje.
207
Para evitar las limitaciones del API RP11L y otros métodos simplificados, modernas
técnicas de diseño utilizan modelos de computación exactos del sistema de
bombeo por varillas. Estos modelos pueden simular el comportamiento del sistema
de bombeo y puede pronosticar su comportamiento con exactitud. Esto lo hacen
usando la ecuación de onda desarrollado por Sam Gibbs (Ver capitulo 6.1-Ecuación
de onda), la cual es un modelo matemático para simular el comportamiento de la
sarta de varillas.
La ecuación de onda puede usarse para calcular la carta dinagráfica de fondo a

partir de la carta dinagráfica de superficie siendo esta una aplicación de análisis
diagnóstico.
El la figura 146 podemos observar la evolución de algunos métodos de diseño del

sistema de Bombeo Mecánico iniciando con el método de Mill´s en 1940, después
de este método se desarrollo el método API RP11L en 1950 y debido a las
limitaciones de este se llego al método de la ecuación de onda desarrollado por
Sam Gibbs el cual es el más exacto.
Figura 146. Evolución de los métodos de diseño del sistema de Bombeo Mecánico.
Fuente. Autores.
208
6.3.1 Nomenclatura del método API RP11L23
Sp - Carrera de la bomba en fondo de pozo, (in)

PD- Desplazamiento de la bomba, (Bpd - barriles por día)
PPRL- Carga máxima en la barra pulida, (Lb)
MPRL- Carga mínima en la barra pulida, (Lb)
PT- Torque máximo de la manivela, (Lb*in)
PRHP- Potencia para elevar la barra pulida (Hp)
CBE- Contrapeso necesario, (Lb)
H- Elevación neta - Nivel de líquido, (Ft)
L- Profundidad de la bomba, (Ft)
N- Velocidad de bombeo, (SPM - stroke per minute)
S- Carrera de la barra pulida, (in)
D-Diámetro del émbolo, (in)
G- Gravedad específica del líquido producido
Wr- Peso de la sarta de varillas en el aire por pie, (Lb*ft) (Tabla 4.1 columna 3)
Er- constante elástica de la sarta de varillas, (in / Lb*ft) (Tabla 4.1, columna 4)
Nota: Er representa las pulgadas de elongación causada por la aplicación de una carga
de una libra a una varilla de un pie de largo.
Fc- Factor de ajuste de la frecuencia natural. (Tabla 4.1, columna 5)
Et- Constante elástica de la tubería de producción, (in/Lb*ft) (Tabla 4.2 columna 5)
Nota: Et representa las pulgadas de elongación causada por la aplicación de una carga
de una libra a una sección de la tubería de un pie de largo.
Fo- Carga de fluido diferencial en el total de área del émbolo, (Lb)
1/kr- Constante elástica del total de sarta de varillas, (in/Lb)
Nota: kr = constante elástica del total de la sarta de varillas y representa la carga en
libras requerida para estirar el total de la sarta de varillas en una pulgada.
SKr- Libras de carga necesaria para estirar el total de la sarta de varillas una cantidad
igual a la carrera S de la barra pulida.
No- Frecuencia Natural de la sarta de varillas de un sólo diámetro, (SPM).
No´- Frecuencia Natural de la sarta de varillas de diferente seccione de diámetro (SPM).
1/Kt - Constante elástica de la parte de tubería sin anclar, (in/Lb).
Nota: kt = constante elástica de la tubería sin anclar, y representa la carga en libras
requerida para estirar la parte de la tubería sin anclar, una pulgada.
W - Peso total de la sarta de varillas en el aire, (Lb).
Wrf – Peso total de la sarta de varillas en el fluido, (Lb)
F1 - Factor PPRL
F2 - Factor MPRL
T- Torque de la manivela, (Lb*in)
F3 - Factor PRHP (Figura 6.1)
Ta- Torque de ajuste constante de los valores de Wrf / SKr ≠ 0,3.
23
API RP11L - Recommended Practice for Design Calculations for Sucker-Rod Pumping Systems.
209
6.3.2 Procedimiento de cálculo
Fórmulas utilizadas para la solución de los problemas de varillas de bombeo:
Los parámetros de interés del método API RP11L son mostrados en la figura 147,
en la que se muestran las variables F0, F1, F2, Wrf y S.
Figura 147. Carta dinagráfica básica
Fuente. API RP 11L. Modificada por los autores.
Donde:
PPRL-Carga máxima en la barra pulida.

MPRL-Carga mínima en la barra pulida.
Fo-Carga de fluido sobre la bomba.
Wrf-Peso de la sarta en el fluido.
S-Carrera de la barra pulida.
F1-Factor de PPRL. Carga de fluido más los efectos dinámicos máximos en la carrera
ascendente.
F2-Factor de MPRL. Efectos dinámicos en la carrera descendente menos la carga en
la barra pulida.
210
PPRL  Wrf  Fo PPRL  Wrf  F1

a) Si N  0 b) Si N  0
MPRL  Wrf MPRL  Wrf  F2
El problema es generalizado por el uso de parámetros de variables que son

adimensionales.
VARIABLES ADIMENSIONALES INDEPENDIENTES:
N
Velocidad de Bombeo: No (SPM / SPM = 1)
Fo  
Estiramiento de la sarta de varillas:  Lb  1
SK r  in Lb  
  in  
N
No : Relación de velocidad de bombeo a la frecuencia natural de la sarta de
varillas de un sólo diámetro.
N ` : Relación de velocidad de bombeo a la frecuencia natural de la sarta de
No
varillas combinadas.
N = SPM
No = SPM a la frecuencia natural de la sarta de varillas.
S = Carrera superficial.
Kr = Constante elástica de la sarta de varillas.
VARIABLES ADIMENSIONALES DEPENDIENTES:
Carga máxima de la barra pulida PPRL, F1

SK r
Carga mínima de la barra pulida MPRL, F2

SK r
Torque máximo PT, 2T

S 2K r
HP de la barra pulida PRHP, F3
SK r
Sp
Carrera del embolo Sp,
S
211
El proyecto de investigación del sistema de varillas de bombeo fue simulado por un

computador. Se simulo para muchas combinaciones de N/No y Fo/SKr. Los
resultados son las curvas de las figuras de la 4.1 a la 4.6 del documento API RP11L.
A partir de estas curvas, los valores de las diferentes variables adimensionales se
pueden determinar para sustituir en las siguientes fórmulas de cálculo del diseño:
S  1
Carrera de la bomba: Sp   p S   Fo K ; para tubería de producción anclada 1/Kt=0
 t
Desplazamiento del embolo (Bpd): PD  0.1166  Sp  N  D2
  F1  SK 
Carga máxima en la barra pulida (Lb): PPRL  Wrf   SKr  r 

  F2  SK 
Carga mínima en la barra pulida (Lb): PPRL  Wrf   SKr  r 

 
Torque máximo manivela (Lb*in): PT   22T  SK r S To
2
 S Kr 
 
Hp para elevar la barra pulida (Hp): PRHP   F3  SK r S N 2.53*106
 SK r 

Efecto Contrabalance (Lb): CBE  1.06 Wrf  1 2 Fo 
6.3.3 Procedimiento del diseño.
La solución definitiva a este problema de diseño que se llegó a través de métodos

de ensayo y error. En general, se requieren tres pasos en el diseño de una
instalación
 Selección preliminar de los componentes de la instalación.

 Las características de funcionamiento de la selección preliminar se calculan
mediante el uso de las fórmulas, tablas y cifras que se presentan en este
documento.
 El desplazamiento de la bomba y las cargas se calculan en comparación con los
volúmenes, capacidades de carga, las tensiones, y otras limitaciones de la selección
preliminar.
212
La cantidad mínima de información que debe ser conocido (o supuesto) de la

unidad de bombeo mecánico para el cálculo del diseño debe incluir:
 Nivel de líquido – H, elevación neta (pies)

 Profundidad de la bomba – L (pies)
 Velocidad de bombeo – N (spm)
 Longitud de carrera superficie – S (pulgadas)
 diámetro del émbolo de la bomba – D (pulgadas)
 Peso específico del líquido – G
 Diámetro de la tubería de producción, especificar si está anclado o no.
 Diámetro y diseño de la sarta de varillas.
Con estos factores, el diseñador será capaz de calcular:
 Carrera del émbolo – Sp (pulgadas)

 Desplazamiento de la bomba – PD, (Bpd: barriles por día)
 Carga máxima barra pulida – PPRL (Lb)
 Carga mínima barra pulida – MPRL (Lb)
 Torque máximo – PT (Lb*pulg)
 Caballos de fuerza para elevar la barra Pulida – PRHP (Hp)
 Contrapeso requerido – CBE (Lb)
El desplazamiento de la bomba es la primero que se verifica para ver si la

selección preliminar de los componentes de la instalación es satisfactoria. Si el
desplazamiento de la bomba calculado no cumple los requisitos de conocimiento
previo, se deben ajustar los datos asumidos. En el modelo, se ha supuesto que la
tubería de producción está anclada y no se produce movimiento de la tubería
durante el movimiento de bombeo. Si la tubería de producción no está anclada,
se debe hacer la corrección. La tubería de producción se acorta cuando la carga
se transfiere a la sarta de varillas y luego se alarga durante la carrera
descendente cuando la carga de fluido se transfiere de nuevo a la tubería. Una
corrección en la carrera de la bomba se realiza por simple cálculo de la cantidad
de estiramiento de la tubería que se producirá con la carga del fluido usada en el
diseño y restando esta cantidad de carrera de la carrera neta del émbolo en el
fondo del pozo. Esto debería dar una corrección razonable. No va a ser
absolutamente correcto debido al hecho de que los efectos dinámicos se
producen en la secuencia tubería, así como en la sarta de varillas y estos efectos
dinámicos no se tienen en cuenta.
213
6.3.4 Ejemplo del Cálculo de Diseño. Unidad de Bombeo Mecánico Convencional
El método de diseño es descrito en el boletín API RP11L, el cual contiene un

formato (ver anexo Figura 4. Pág.226. Example Design Calculations Conventional
Sucker Rod Pumping System) donde se explica cómo efectuar los cálculos de
diseño. Un ejemplo se describe a continuación, utilizando el procedimiento y
gráficas de dicho boletín.
DATOS CONOCIDOS O SUPUESTOS:
Nivel de fluido, H= 4500 ft Diámetro del embolo, D= 1.5 in

Profundidad de la Bomba, L= 5000 ft Gravedad específica del fluido, G= 0.9
Velocidad de Bombeo, N= 16 SPM Diámetro del Tubing= 2 in; ¿Anclado? Si
Longitud de la Carrera, S= 54 in Sarta de varillas= 7/8 in & 3/4 in
SOLUCIÓN:
De la Tabla 11—Rod and Pump Data del API RP11L, ingresando con el diámetro de
la bomba de 1.5 in y una combinación de varillas 7/8 in & 3/4 in:
Tabla 11. Rod and Pump Data
El método API sugiere una distribución del tamaño de la

sarta de varillas de:
[33.8% 7/8 in] & [66.2% 3/4 in]
Sarta de varillas= 33.8% de 7/8 in; L1 =1690 ft
66.2% de 3/4 in; L2 = 3310 ft
L  L1  L2  5000 ft
214
De la Tabla obtenemos:
Wr  1.833Lb / ft 
Er  0.804 *106  in  Lb / ft 
Fc  1.082
Wr - Peso de las varillas por pie de longitud.

Er – Constante elástica de las varillas por pie de longitud.
Fc - Factor de frecuencia.
Et - Constante elástica de la tubería de producción por pie de longitud. Et se
convierte en significativa sólo cuando la tubería de producción no está anclada. Si
la tubería de producción está anclada 1/kt=0, y no necesita ser calculado. Los
valores de Et se encuentran tabulados en la Tabla 13 - Tubing Data del API RP11L.
Peso total de la sarta de varillas (W):
Lb
W  1.833 *5000 ft  9165Lb
ft
W  4.58Ton
Cálculo de variables adimensionales
Fo - Carga de fluido sobre la bomba
FO  0.34  G  D2  H
FO  0.34*0.9*1.52 *4500  3098Lb
 D2
m  .......  AH  H
4
oil  G agua .......agua  0.036 Lb
in3
 D2 (in2 ) 12in
m  0.036 Lb 3 G  H( ft ) 
in 4 1 ft
Fo  0.34  G  D  H
2
Kr - Constante elástica del total de sarta de varillas
1  Er  L  4.02*103 in
Kr Lb
215
De los 5000 ft de varillas se estiran 0.00402 in por Lb de carga aplicada sobre ella.
Er representa las in de elongación por la carga de 1Lb a una varilla de 1ft de largo.
1  in 
Er  ......  
EA  Lb  ft 
SKr - Libras de carga necesaria para estirar el total de la sarta de varillas una
cantidad igual a la carrera de la barra pulida, S
S 54in
SK r    13433Lb
1 4.02*103 in
Kr Lb
Variables adimensionales independientes Fo/SKr y N/No:
 Fo/SKr – estiramiento de sarta de varillas adimensional
Fo
 0.231
SK r
De los 5000 ft de varillas se estiraran el 23.1 % de la carrera de superficie S, cuando

levanta 3098 Lb de carga de fluido.
En física, la ley de elasticidad de Hooke o ley de Hooke, establece que el

alargamiento unitario que experimenta un material elástico es directamente
proporcional a la fuerza aplicada F. La ley se aplica a materiales elásticos hasta el
límite elástico.

 E  6.77 

E : Módulo de elasticidad
 : Deformación unitaria
 : Esfuerzo   F A
216
Figura 148. Diagrama Esfuerzo vs Deformación unitaria
Fuente. http://www.monografias.com/trabajos72/diagrama-esfuerzo-
deformacion/diagrama-esfuerzo-deformacion2.shtml. Modificada por los autores.
Ley de Hooke para resortes (Comportamiento Elástico)
La fuerza aplicada al resorte es directamente proporcional al

alargamiento:
F  K 
La deformación unitaria  se define como el cociente entre el
alargamiento y la longitud original del resorte:   L
  FK F A
   , reemplazando:  K
EA
L E L E ; L
Este parámetro de estiramiento de sarta de varillas adimensional es de

importancia para describir el comportamiento de la sarta de varillas de bombeo.
Para la sarta de varillas de un sólo diámetro, la constante elástica se evalúa por la
relación:
1 1 L
 
K E A
217
Para la sarta de varillas con diferentes secciones de diámetro, la constante elástica

se calcula mediante la fórmula de reciprocidad familiar:
1 1  L1 L2 
    ...
K E  A1 A2 
 N/No – velocidad de bombeo adimensional
Este parámetro es la relación entre la frecuencia forzada N (velocidad de bombeo)

y la frecuencia natural no amortiguada de la sarta de varillas (sarta de varillas de un
sólo diámetro No, sarta de varillas con diferentes secciones de diámetro No´), la
cual es la frecuencia mediante la cual, la sarta de varillas vibrará sin fricción si
estuviera fija en su parte superior y libre en el fondo. Además de las cargas a las
que está sujeta la sarta existen las provenientes de las vibraciones. Si es aplicada
una fuerza a una barra, con un extremo fijo, se formará una onda que transmitirá
la fuerza y recorrerá la barra en forma de onda longitudinal. La velocidad de la
onda será igual a la velocidad del sonido en el material de la barra. En el otro
extremo de la barra la onda será reflejada y volverá al punto de origen. A causa de
los efectos amortiguadores de la fricción, la intensidad de la vibración disminuirá y
finalmente desaparecerá. Si es aplicado otro impulso a la barra de acero vibrando,
la primera vibración puede ser aumentada o disminuida. En el primer caso las
vibraciones son llamadas sincrónicas y en el segundo caso asincrónicas.
Considerando el caso extremo si un sistema está vibrando con cierta frecuencia y
amplitud, y otra vibración de la misma frecuencia y amplitud es producida en
concordancia con la primera, la vibración resultante tendrá una amplitud igual al
doble de la vibración original.
El comportamiento de la sarta de varillas se puede considerar como un sistema
masa resorte el cual tiene un movimiento Armónico Simple (M.A.S).
Comportamiento Elástico
Aplicando la Ley de Hooke y la segunda Ley de Newton, el movimiento armónico

simple se define entonces en una dimensión mediante la ecuación diferencial:
F  K  x  ma
d2x
m 2  kx
dt
218
d2 x k
 x 0
dt 2 m
Ecuación diferencial ordinaria de segundo orden de un M.A.S. Donde la solución de
esta ecuación diferencial puede escribirse en la forma: x  A  sint
Figura 149. Movimiento Armónico Simple del sistema masa-resorte.
Fuente. http://es.wikipedia.org/wiki/Oscilador_arm%C3%B3nico. Modificado por los

autores.
La velocidad y la aceleración se obtienen derivando x  A  sin t respecto del

tiempo:
V  A  cos t
a   A 2  sint Donde:
A : amplitud
 : frecuencia angular
a   2 x
A partir de la dinámica obtenemos la frecuencia angular del movimiento:
F  K  x  ma
K

 m x
a K m
De modo que podemos obtener el valor de la velocidad a la cual viaja la onda

transmitida en el material de la sarta de varillas:
EA 2
L
K  L2 L E
  nL   
m acero  AL acero
E
 : velocidaddel sonido en el acero    16333 ft
acero s
219
El valor teórico de esta velocidad es de aproximadamente 17.000 ft/s. Sin

embargo, en la práctica, se ha comprobado que las frecuencias normalmente se
producen velocidades más bajas. La velocidad del sonido en las varillas cónicas
suele ser algo menor que en las varillas de tamaño normal. Además, el efecto del
acoplamiento de la varilla puede provocar un aumento aparente de la densidad
que resulta en una disminución de la velocidad de propagación. En la práctica, se
ha comprobado que el valor de la velocidad equivale a 16.300 ft/s.
La frecuencia natural no amortiguada, en la teoría de la vibración, es inversamente

proporcional al tiempo requerido por una onda de fuerza para hacer cuatro
recorridos a lo largo de la varilla de bombeo.

f


L
4

f
  longitud de onda 4L
f  frecuencia natural  No
Reemplazando el valor de la velocidad del sonido en el acero y

convirtiendo unidades obtenemos:
 245000 No ` Fc No
No    SPM  ;
4L L
NL
N 
N o 245000 Fc
N  0.301
N o
N - Velocidad de Bombeo, SPM

No - SPM a la fn de la sarta de varillas rectas.
No’- SPM a la fn de la sarta de varillas combinadas.
Fc- Factor de ajuste de la frecuencia natural.
Donde Fc (factor de frecuencia) es una constante de proporcionalidad que

depende del diseño de la barra. Para la sarta de varillas de un sólo diámetro, Fc = 1.
220
A partir de consideraciones teóricas, se puede demostrar que la frecuencia natural

de una sarta de varillas con diferentes secciones de diámetro es mayor que el de
sarta de un sólo diámetro de igual longitud. Por lo tanto, para la sarta con
diferentes secciones, Fc > 1. Los valores de Fc en la sarta de varillas cónicas se
pueden encontrar en la Tabla 12.
Las velocidades sincrónicas originarán un tipo de cargas en las varillas que harán
que la carta dinamométrica tenga una forma especial, y estas cargas podrían
originar una fatiga más acelerada de las varillas lo que podría provocar una rotura
en las mismas. Siempre que no se originen sobrecargas, puede ser beneficioso
operar con velocidades sincrónicas dado que aumentan el recorrido del pistón.
Muchos pozos no presentan cargas anormalmente altas a velocidades sincrónicas,
pero hay excepciones y deben controlarse.
Utilizando las figuras 4.1-4.6 del documento API RP11L e ingresando con las
variables adimensionales independientes Fo/SKr y N/No´ obtendremos las
S
variables adimensionales dependientes p , F1 , F2 , 2T 2 , F3 .
S SK r SK r S Kr SK r
Carrera de la bomba, Sp:

Sp
De la figura 4.1 plunger stroke factor (API RP11L):  0.86
S
S 
Sp   p   S  0.86  54  46.4in
 S
Desplazamiento de la Bomba, PD:

Q  V  A  (N  Sp )   D
2
4 

D2 (in2 )  Sp (in)  N 
ciclo  1Gal 1bdp
PD   
4  min  231in 0.0292 Gal
3
min
PD  0.1166  D  Sp  N
2
PD  0.1166  46.4 SPM  16  1.52
PD  194.76 bpd
Si el cálculo del desplazamiento de la bomba no satisface los requisitos de

conocimiento previo, los ajustes necesarios se deben hacer en los datos asumidos.
221
El valor de la tasa de producción óptima se puede obtener mediante análisis nodal

obteniendo el punto de corte entre las curvas de inflow y outflow, para obtener la
curva inflow se puede utilizar el método del índice de productividad IP o el método
de Vogel´s según el caso (capitulo 6.4).
Peso de toda la sarta de varillas en el fluido, Wrf:
La sarta de varillas, al estar totalmente sumergida en el fluido experimenta una

fuerza de flotación llamada “Empuje”.
Wrf  W  Empuje
El principio de Arquímedes es un principio físico que afirma que un cuerpo total o

parcialmente sumergido en un fluido, será empujado con una fuerza vertical
ascendente igual al peso del fluido desplazado por dicho cuerpo.
Empuje  oil cuerpo  (aguaG)   W 


sumergido   acero 

agua  0.036 Lb
in3 
.....acero  0.2826 Lb 3
in  
Wrf  W  0.128G W
Donde W es el peso de toda la sarta de varillas.
W  9165Lb
Wrf  W (1  0.128G)
Wrf  9165(1  0.128  0.9)  8110Lb
CARGA MÁXIMA DE LA BARRA PULIDA, PPRL:
De la figura 4.2-Peak Polished Rod Load (API RP11L): F1  0.465

SK r
 F   SK 
PPRL  Wrf   1  r 
 SK r  
PPRL  14356Lb
222
CARGA MÍNIMA DE LA BARRA PULIDA, MPRL:
De la figura 4.3-Minimum Polished Rod Load (API RP11L): F2  0.21

SK r
 F   SK 
MPRL  Wrf   2  r
 SK r  
MPRL  5249Lb
Si la carga es negativa, se requiere unas consideraciones diferentes de diseño; por

ejemplo, una velocidad de bombeo más baja. El rango entre las cargas máximas y
mínimas en la barra pulida, gobiernan los límites de esfuerzos impuestos sobre la
sarta de varillas, y son factores claves en la fatiga y vida útil de la misma.
TORQUE MÁXIMO EN LA MANIVELA, PT:
Torque máximo To=1 para Wrf/SKr = 0.3
Para valores de Wrf/Skr≠0.3 se debe usar el valor del Torque de ajuste (Ta) en lugar
de To.
Wrf 8110Lb
  0.604
SK r 13433Lb
De la figura 4.6-Ta Adjustment for Peak Torque for Values of Wrf/Skr≠0.3 (API RP
11L):
%  0.3
Reemplazando en la siguiente fórmula:
 Wrf  Wrf
  0.3    0.3
%  SK r  SK r
Ta  1   ; ; Ta  1.01
100  0.1  Wrf
    0.3
  SK r
 2T 
PT   2   SK r  S 2  Ta
 S Kr 
PT  135537Lb  in
Con este valor podemos determinar el tamaño de la caja de engranajes.
223
POTENCIA PARA ELEVAR LA BARRA PULIDA, PRHP:
De la figura 4.5- Polished Rod Horse Power (API RP11L): F3  0.29

SK r
2.53  106 es un factor de conversión de unidades
 F  6
PRHP   3   SK r  S  N  2.53  10
 SK r 
PRHP  8.5Hp
Una forma aproximada de determinar la potencia del motor es multiplicar este

valor por dos.
CONTRA PESO REQUERIDO (EFECTO CONTRABALANCE), CBE:

CBE  1.06 Wrf  1 Fo
2 
CBE  10239Lb
Este valor de contrabalance efectivo en la barra pulida debe balancear la unidad,

de tal manera que, el torque máximo en la carrera ascendente sea igual al de la
Una vez conocido el máximo momento de contrabalanceo (M) pueden utilizarse

los gráficos o tablas de los fabricantes de unidades para decidir hacia donde mover
las pesas y lograr un balance adecuado de la unidad. (Ver capitulo 5)
La base del método API es la similitud en la forma de las cartas dinagráficas y los
factores adimensionales de velocidad y estiramiento de la sarta de varillas. Con los
valores calculados podemos Seleccionar el tipo de unidad según los catálogos
como por ejemplo el catálogo LUFKIN. Por ejemplo (Figura 150) podemos
seleccionar una unidad C-114D-173-54 según la designación API.
Figura 150. Catálogo LUFKIN para unidades de bombeo convencionales.
224
Un catálogo de más de 1100 cartas dinamométricas derivadas de simulaciones por

computadora, para muchas combinaciones de los parámetros independientes
adimensional Fo/Skr y N/No se publicó con el nombre de API BULL 11L2, Catalog of
Analog Computer Dynamometer Cards.
Dos programas de computadora se han desarrollado a partir de los datos del API
RP11L. Un programa contiene las tabulaciones de los cálculos realizados para
profundidades de 2000 a 12.000 pies en incrementos de 500 pies y para tasas de
producción de 100 bpd a más de 1500 bpd en distintos incrementos. Este material
se publicó con el nombre de API BULL 11L3, Sucker Rod Pumping System Design
Book.
El otro programa desarrollado una serie de curvas para la selección de la viga de

unidades de bombeo, para profundidades de 1600 pies a 9900 pies y diferentes
tasas de producción, combinaciones de tamaños de varillas, tamaños de la bomba
y velocidades. En general, el factor limitante en la curva es el valor del torque
máximo de la unidad. Este material se publicó con el nombre de API BULL 11L4,
Curves for Selecting Beam Pumping Units.
Es necesario comparar las cargas calculadas con las limitaciones impuestas por la
selección preliminar. Se calcula la tensión en las varillas de bombeo para
determinar si está dentro de límites aceptables.
Los cálculos que involucra el método API RP11L no son complicados, pero se
consume mucho tiempo en su utilización. En tal sentido, se programaron varios
casos, realizados por la API, parecidos al efectuado, utilizando el computador y se
generaron alrededor de 60 mil casos predictivos, con una gran variedad de
combinaciones de equipos, profundidades y tasas de producción. Esta información
está tabulada en el boletín API BULL 11 L3, éste compendio hace el diseño de una
instalación de bombeo mecánico, mucho más fácil y elimina el tedioso tiempo de
cálculo.
Los fabricantes de las unidades de bombeos han modificado la API RP11L para
permitir el diseño con Mark II, Balanceado por Aire, entre otras unidades, y así
ampliar el rango a pozos pocos profundos. Todas estas modificaciones usan
constantes empíricas para modificar las ecuaciones originales.
225
ANEXOS (TABLAS Y FIGURAS DEL MÉTODO API RP11L)
Figura 4. Example Design Calculations Conventional Sucker Rod Pumping System.
226
Tabla 11.Rod and Pump Data
227
Tabla 11. Rod and Pump Data (continuación)
228
Tabla 11.Rod and Pump Data (continuación)
229
Tabla 12. Tubing Data
Tabla 13. Sucker Rod Data
Tabla 14. Pump Constants
230
Figura 4.1- Sp/SPlunger Stroke Factor
231
Figura 4.2- F1/Skr Peak Polished Rod Load
232
Figura 4.3- F2/Skr Minimum Polished Rod Load
233
Figura 4.4- 2T/S2kr Peak Torque
234
Figura 4.5- F3/Skr Polished Rod Horse Power
235
Figura 4.6-Ta Adjustment for Peak Torque for Values of Wrf/Skr≠0.3
236
6.4 RELACIÓN DE COMPORTAMIENTO DE FLUJO. CURVAS IPR (INFLOW PERFORMANCE

RELATIONSHIP)
Las características de producción de un pozo están representadas por su relación de

comportamiento de flujo, comúnmente expresadas por medio de gráficas conocidas
como curvas IPR (Inflow Performance Relationship). Estas gráficas relacionan las
presiones de formación con el caudal de petróleo a producir.
6.4.1 Consideraciones de diseño del sistema de bombeo mecánico24
Para diseñar un sistema de bombeo mecánico se deben considerar los siguientes

parámetros en orden de importancia:
 Tasa de Producción
 Costos de capital
 Cargas en la sarta de varillas
 Cargas en la caja de engranaje
 Eficiencia y costos de energía del sistema.
El parámetro más importante del diseño es la tasa de producción. Si la máxima

producción disponible por el pozo es conocida, entonces se diseñara para una tasa
de producción un poco mayor que esta. Esto asegura suficiente capacidad en la
bomba tomando en cuenta su desgaste normal e imprecisión en los datos. Pero, si la
tasa de bombeo es más alta que la capacidad que aporta el yacimiento al pozo,
entonces el pozo podría quedarse sin nivel de fluido. El golpe de fluido es un
problema que resulta a partir de la práctica común de sobre diseñar la capacidad de
bombeo. El golpe de fluido deteriora la bomba, la sarta de varillas, la unidad de
bombeo y la eficiencia del sistema se reduciría junto con la vida útil del equipo. El
golpe de fluido puede reducirse disminuyendo la velocidad de bombeo o la longitud
de la carrera, usando una bomba más pequeña o instalando un temporizador o un
controlador de bombeo (ver capítulo 10).
Si el costo de la electricidad es alto, este puede bajarse usando una bomba más
grande y una velocidad de bombeo más baja. Pero, una bomba de mayor diámetro
incrementara las cargas sobre la sarta de varillas y el torque en la caja de
engranajes, por lo que sería necesaria una unidad más grande y esto incrementaría
el costo de capital.
24
Bombeo Mecánico Optimización. Theta Enterprises. Capitulo 8.3
237
Por otro lado, una bomba pequeña demanda velocidades de bombeo mayores y
emboladas más largas para mantener la producción. Esto incrementara el consumo
de energía pero reduce el tamaño de la unidad de bombeo. De tal modo debe existir
balance entre la eficiencia, cargas en la sarta de varillas y tamaño de la unidad de
bombeo, para un diseño adecuado y eficiente.
Pautas para diseñar un sistema de bombeo
Para prevenir sobre diseñar la capacidad de bombeo, se recomienda diseñar para

una eficiencia de la bomba de entre 75% hasta 85%. Para minimizar el consumo de
energía y las fatigas por tensión en la sarta de varillas, use una combinación del
mayor diámetro de pistón y menor velocidad posible. Si debe escogerse entre cargas
por tensión y consumo de energía se debe optar por bajar las cargas por tensión.
Esto se debe a que las roturas de las la sarta de varillas son más costosas que una
eficiencia de sistema ligeramente baja.
Para reducir las cargas en la caja:

 Reduzca la carrera, el diámetro de pistón y el peso de la sarta de varillas.
 Reduzca la velocidad de la unidad de bombeo.
 Utilice un motor de alto deslizamiento.
Para reducir las cargas en la sarta de varillas:

 Use un diseño de sarta de varillas más resistentes.
 Reduzca el diámetro del pistón y la velocidad de bombeo.
Para reducir el consumo de energía:

 Use sarta de varillas de fibra de vidrio.
 Incremente el diámetro del pistón.
 Use una embolada larga y lenta.
 Use el tamaño de motor correcto.
Para maximizar la Producción:

 Incremento el diámetro del pistón y la velocidad de bombeo.
 Incremente la longitud de la embolada.
 Use tuberías de producción de mayor diámetro.
 Utilice sarta de varillas más resistentes y ligeras.
 Evite problemas de flotación de la sarta de varillas.
 Utilice ancla de gas si hay problemas por interferencia por gas.
238
6.4.2 Cálculo de la tasa de producción
Antes de seleccionar el equipo de superficie y de fondo, se debe determinar la

capacidad de desplazamiento que el sistema de bombeo deberá tener. Esto puede
hacerse usando o bien el método del índice de productividad (IP), o el método de
Vogel. Estos son los dos métodos más comúnmente usados para modelar la curva de
comportamiento de flujo (IPR) de un pozo. La IPR es un gráfico de tasa de fluidos de
producción vs la presión de la formación. El método del índice de productividad (IP)
es recomendado para pozos con altos cortes de agua (80% o más) y el método de
Vogel es recomendado para pozos con mezclas de gas-fluido que están produciendo
por debajo del punto de burbuja.
6.4.3 Método del índice de productividad (IP).
El índice de productividad (IP) es la razón de la tasa de producción por caída de

presión entre el yacimiento y el pozo. La técnica de IP constante asume que los
cambios en la productividad del pozo son proporcionales a los cambios en la presión
de entrada de la bomba. Por lo tanto, la curva IP es una línea recta como muestra la
figura 150. El IP es una medida del potencial del pozo o de su capacidad de producir
fluidos.
Q  Bpd  Q  tasa de producción

IP 
Pe  Pwf  Lpc 
Pe  presión estática
Pwf  presión de fondo fluyente
Figura 151. Comportamiento del pozo con índice de productividad constante.
Fuente. THETA ENTERPRISES. Bombeo mecánico optimización. Modificado por los autores.
239
La ecuación de una línea recta es: y  m x  b
1
Y aplicándola al caso obtenemos: Pwf    Q  Pe  6.77
IP
Donde el IP es el inverso de la pendiente de la curva IPR.
Una vez se traza la curva IPR o con la ecuación 6.77, podemos calcular la tasa de
producción para cualquier presión de entrada a la bomba.
Para entender el proceso del flujo del crudo desde el yacimiento al pozo, es
necesario estudiar los parámetros que gobiernan la relación entre el diferencial de
presión y la rata de aporte del yacimiento.
Figura 152. Yacimiento-Pozo
Fuente. Rexroth bosch group. Modificada por los autores.
La presión del yacimiento se considera igual a la presión estática del pozo; el

yacimiento aporta fluido hasta que se alcance el nivel estático en el anular del
pozo, de modo que la presión hidrostática que esta columna de fluido aporta,
iguala la presión del yacimiento. De esta forma la presión estática (Pe) es igual a la
presión del yacimiento (Py), (Pe=Py).
240
Figura 153. Caída de presión a través de la formación hasta el pozo.
Fuente. Marcelo Hirschfelt-Oilproduction.net / Rodrigo Ruiz – UNPSJB – Sep 2008.

Modificada por los autores.
El concepto de índice de productividad se base en la Ley de Darcy, la cual dice que

“La velocidad de un fluido homogéneo a través de un medio poroso es
proporcional al gradiente de presión e inversamente proporcional a la viscosidad
del fluido”.
P = presión
K dP   viscosidad dinámica
V * L = longuitud
K  permeabilidad
 dL V  velocidad de la roca
La ley de Darcy solamente aplica en la región de flujo laminar y asume un patrón

de flujo lineal y un medio poroso y homogéneo.
Considerando que el flujo es radial y unifásico en las cercanías del pozo, una
distribución homogénea de la permeabilidad en la formación y que la formación
esta 100% saturada con los fluidos.
A partir de la ecuación Q  VA , donde Q es el caudal, V la velocidad del fluido y A

el área transversal de flujo; considerando el yacimiento con forma de anillo de
altura h, radio interno rw (radio del centro del pozo hasta las perforaciones del
casing), radio externo re (radio del centro del pozo hasta el yacimiento) y teniendo
un diferencial de presión que hace que el aceite fluya desde el yacimiento a una
presión Pe hasta el pozo a presión Pwf, llegaremos a la ecuación del índice de
productividad.
241
Figura 154. Consideraciones del yacimiento.

K dP
V * ; Q  VA
 dL
2 rh  K dP
Q *
 dr
Q
Pe re
dr

Pwf
dP 
2 h  K rw r
Q r
Pe  Pwf  Ln e
2 h  K rw
 0.00708Kh r 
Q B  Ln e  * P
  rw 
Q  IP *(Pe  Pwf )
Fuente. Rexroth bosch group. Modificada por los autores.
6.4.3.1 Ejemplo del índice de productividad
Un pozo esta actualmente produciendo 500 bpd. El nivel de fluido fue tomado y la
presión a la entrada de la bomba se estimo en 800 Lpc (Libras pie cuadrado). Con la
unidad de bombeo detenida y el pozo estabilizado, la presión estática de
yacimiento fue medida en 1600 Lpc. Calcule la tasa de producción si la presión de
entrada a la bomba es reducida 200 Lpc.
Con los datos podemos hallar el valor del IP, el cual es un valor constante:
500  Bpd 
IP   0.625 
1600  800  Lpc 
Con el IP y las nuevas condiciones, se calcula la tasa de producción para las nuevas
condiciones:
Q  IP  (Pe  Pwf )  0.625  (1600  200)  875bpd
Al disminuir la presión en la entrada de la bomba, el yacimiento aportara más

fluido.
242
Presión de punto de burbuja
El método de índice de productividad se cumple cuando la presión de fondo

fluyente (Pwf) se encuentra por encima del punto de burbuja o presión de
saturación, pero para la mayoría de los pozos, Pwf está por debajo del punto de
burbuja, lo que hace que se libere el gas que está en solución con el crudo.
Ley de Boyle:
Es una de las leyes de los gases ideales que relaciona el volumen y la presión de
una cierta cantidad de gas, mantenida a temperatura constante. La ley dice que el
volumen es inversamente proporcional a la presión.
PV PV
PV  cte
1 1
 2 2
T1 T2
Figura 155. Ley de Boyle
Fuente. http://html.rincondelvago.com/aplicacion-de-procesos-quimicos-
industriales_2.html.
Al disminuir la presión el volumen aumentara, en el punto en el que la presión

alcance la presión de punto o de burbuja o presión de saturación aparecerá la
primera burbuja de gas, si la presión sigue disminuyendo se liberara mas gas
(Figura 156).
Figura 156. Punto de burbuja
Fuente. http://yaci-ii.blogspot.com/2009/10/parametros-pvt.html
243
Si la presión de fondo fluyente es menor que el punto de burbujeo, tendremos un

fluido multifásico, por lo tanto se debe usar el método de Vogel.
Figura 157. Representación esquemática de las Curvas de comportamiento de

Presión-Producción.
Fuente. ttp://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/mip/carreon_s_r/capitulo4.pdf
En la figura 157 podemos observar un comportamiento no lineal cuando Pwf está

por debajo del punto de burbuja.
6.4.4 Método de vogel.
M.V. VOGEL (1968) desarrolló un estudio sobre IPR para yacimientos con empuje
por gas en solución derivando ecuaciones que describían los perfiles de presión y
saturación de gas desde el pozo hasta las fronteras del yacimiento. Con estas
ecuaciones considero variaciones en las caídas de presión y en las propiedades
roca-fluido, hasta obtener una relación adimensional para el índice de
productividad.
El Método es recomendado para pozos con producción de gas, produciendo por

debajo de la presión de burbuja. Este método puede aplicarse usando los gráficos
adimensionales de la figura 158 o usando la ecuación de la curva:
244
2
q P   Pwf 
 1  0.2  wf   0.8  
qmáx  Pe   Pe 
Donde:
Q= Tasa de producción actual (bpd)
Qmáx= Tasa de producción máxima (bpd)
Pwf= Presión de fondo fluyente (Ipc)
Ps= Presión estática de fondo (Ipc).
Figura 158. Curva IPR de Vogel
Fuente. THETA ENTERPRISES. Bombeo mecánico optimización. Modificado por los autores.
6.4.4.1 Ejemplo del método de vogel.
Una unidad de bombeo está produciendo 275 bpd. La presión de fondo fluyente
(Pwf) fue medida en 470 lpc (Libras pie cuadrado). El pozo tiene una presión
estática (Pe) de 900 lpc. La presión en el punto de burbujeo es de 1000 lpc. Calcule
la producción de fluido si la presión de entrada de la bomba es de 100 Ipc.
Con la ecuación del método de vogel, calculamos el Qmáx:

Pwf 470
  0.522
Pe 900 275
; qmáx   406 bpd
q
 1  0.2  0.522   0.8  0.522   0.678 0.678
2
qmáx
245
Con este valor y las nuevas condiciones, calculamos la tasa de producción:

Pwf 100
  0.111
Pe 900
; q  0.968  406  393 bpd
q
 1  0.2  0.111  0.8  0.111   0.968
2
qmáx
Haciendo uso del análisis nodal, ubicando un nodo en el fondo del pozo, podemos
construir la curva de demanda del sistema de bombeo con el fin de conocer la tasa
de producción óptima del sistema.
Figura 159. Curvas de oferta y demanda.
Fuente. Autores.
El flujo a través del sistema puede determinarse una vez se satisfacen los
siguientes requerimientos para un nodo en el fondo del pozo (figura 160):
 El flujo de entrada al nodo es igual al flujo de salida del mismo.

 Sólo puede existir un valor de presión para un nodo.
Figura 160. Nodo ubicado en el fondo del pozo.
Fuente. Ing. Ricardo Maggiolo. Optimización de la Producción mediante Análisis Nodal. ESP
Oil
246
6.4.5 Presión de fondo fluyente pbhp ó pwf:
Para condiciones de producción, el cálculo de la presión de fondo, al igual que en la

condición estática, depende del gradiente de los fluidos en el pozo. La presión de
fondo fluyente depende de la razón a la cual se deposita fluido en relación a la que
se produce a través de la bomba. Si la bomba ha sido sobredimensionada, el nivel
de fluido se agotará hasta que se alcance la mínima presión de fondo fluyente y a
su vez la máxima tasa de producción.
Si la bomba ha sido subdimensionada, en algún momento se alcanzará la máxima

presión de fondo fluyente, que corresponde a una presión para la cual el caudal
proveniente del yacimiento se iguala por el producido por la bomba.
Generalmente Pe e IP, se pueden asumir constantes en los yacimientos, en un

tiempo determinado, lo cual, significa que Q varia en proporción directa con Pwf,
es decir, al aumentar Pwf disminuye Q.
Pwf  Pcabezal  Pcolumna

pozo fluido
Pcolumna   gL
fluido
Figura 161. Presión de fondo fluyente.
Fuente. Autores.
247
6.4.4 Presión estática sbhp ó pe.
Cuando un pozo se cierra por un periodo de tiempo suficiente y se cierra la válvula

del anular del casing, la bomba deja de trabajar y el pozo alcanza una condición
estabilizada. El gas producido por el yacimiento es acumulado en la sección
superior del anular del casing y el líquido se mantiene depositado en la parte
inferior del pozo. Tales condiciones del pozo permiten determinar la presión de
fondo estática y dicho valor representa la presión promedio de la formación en
condiciones estáticas (figura 162). Esta puede ser calculada a partir del balance de
las presiones hidrostáticas de la columna de líquido y gas, cuya expresión estaría
definida por:
Pe  Pcasing  Pcolumna  Pcolumna

sup. gas anular liq anular
Pcolumna   fluidogL
fluido
Pcolumna  gasgLgas
gas anular
De tal manera, la presión de casing (Pc) es medida en superficie con precisión

utilizando un manómetro. La presión hidrostática de la columna de gas (Pg), puede
ser determinada sólo si la profundidad del nivel de líquido estático en el pozo es
conocido, usualmente esto es posible utilizando mediciones acústicas. Para un a
mejor evaluación de la presión hidrostática de la columna de gas es necesario el
conocimiento de la composición del gas y la distribución de la temperatura en el
anular.
248
Figura 162. Presión estática.
Fuente. Autores.
249
250
CAPÍTULO 7
ANÁLISIS DINAMOMÉTRICO.
251
252
CAPÍTULO 7 ANÁLISIS DINAMOMÉTRICO.
7. ANÁLISIS DINAMOMÉTRICO
El análisis dinamométrico se realiza por medio de una carta dinamométrica de fondo

o superficie. Una carta dinamométrica o dinagrama de superficie registra las cargas
aplicadas a la barra pulida durante el ciclo de bombeo, ya que es un gráfico de carga
vs posición. El uso principal de la carta dinamométrica de la bomba o de fondo, es
identificar y analizar los problemas de fondo en los pozos.
Los dinagramas registrados en la superficie, ofrecen una información valiosa para el

diseño y diagnóstico del sistema de bombeo. La carta dinamométrica tomada en la
superficie por sí sola no puede dar información sobre lo que está pasando en el
fondo de pozo, pero con un método apropiado (ecuación de onda) se puede inferir
una carta dinamométrica de fondo como se vio en el capítulo 6.
El dinagrama de superficie es usado para diagnosticar las cargas en la sarta de

varillas, la carga estructural y el torque en la unidad de bombeo, mientras que un
dinagrama de fondo representa las cargas justo sobre el pistón de la bomba, y se usa
para diagnosticar y analizar los problemas del equipo de fondo.

SUPERFICIE.
7.1.1 Interpretación de una carta dinamométrica de superficie.
Mediante la lectura de un dinagrama de superficie, se puede obtener la siguiente

información:
Cargas del equipo superficial:

 Cargas máximas y mínimas en la estructura de bombeo.
 Torque en el reductor de engranajes y en el motor principal, cuando se conocen
los factores de torsión.
 Trabajo realizado por la barra pulida para elevar el fluido y vencer la fricción.
 Contrabalanceo apropiado.
253
Cargas en la sarta de varillas:
 Carga máxima, mínima y esfuerzos en la sarta de varillas.

 Numero de inversiones de carga por ciclos de la manivela.
Figura 163. Carta dinamométrica de superficie.
Fuente: Rod pumping overview. Modificado por los autores.
Mediciones que deben ser tomadas en la carta:
 D1 es la máxima carga registrada en la carta dinamométrica.

 D2 es la mínima carga registrada en la carta dinamométrica.
 CB es la línea contrabalance, que se obtiene al trazar una línea a través de la carta
dinamométrica en el punto que representa la carga estática en la barra pulida
cuando la manivela está en posición horizontal. El valor de la línea contrabalance
corresponde a la carga medida en la barra pulida cuando la unidad de bombeo se
detiene con un ángulo de manivela de 90°.
 A1 es el área inferior de la carta, medida en libras-pulgada, es decir, es el área
comprendida entre el límite inferior y la línea cero.
 A2 es el área dentro de la carta, medida en libras -pulgada.
 L, es la longitud de la carta dinamométrica, en pulgadas, medida a lo largo del eje
horizontal, de un extremo de la carta al otro.
 El extremo izquierdo de la carta es la parte inferior de la carrera, y el extremo
derecho es la parte superior de la carrera.
254
Con una carta dinamométrica, para un sistema de bombeo mecánico, podemos

realizar los siguientes cálculos de diagnóstico.
Tabla 15. Cálculos de diagnóstico para un sistema de bombeo mecánico

Cálculos de diagnóstico para bombeo mecánico.
Pico de carga en la barra pulida PPRL  D1
Carga mínima en la barra pulida. MPRL  D2
Rango de carga en la barra pulida.  D1  D2 
Efecto contrabalance. Actual CBE  D3
Aproximación del CBE.  1 L   A   A 2 

1
2
Caballos de potencia en la barra pulida.

PRHP   2  SN
A
 L

33000  12 
N= velocidad bomba (strokes/min)
S= longitud de la carrera en superficie (in)
El término final que se calcula es el torque máximo que se ejerce sobre la caja de
engranajes en las condiciones de funcionamiento. Normalmente este cálculo se
realiza utilizando un término que se conoce como el factor torque (TF) (como se vio
en el capítulo 5 dinámica del bombeo). El factor de torque25 es un número que
cuando se multiplica por las cargas en la barra pulida da el torque causado por las
cargas en la barra pulida. Puede pensarse del factor de torque como una manivela
ficticia en la caja de engranaje a la cual las cargas de la barra pulida son aplicadas.
El cálculo del torque neto con el valor de TF, el cual es función del ángulo de la
manivela, puede realizarse utilizando la siguiente ecuación:
Torque neto  TF W  B   Msinq

Donde:
 W= carga del pozo para un ángulo dado de la manivela. Libras
 B= Desbalance estructural de la unidad de bombeo, libras
 M= Par proporcionado por los contrapesos, lb-ft.
 TF= Factor de torque.
 q= Ángulo de la manivela.
25
Ver la sección 5.3 de este libro.
255
Usando la ecuación anterior, y con los datos de W, TF y q, se realizan los cálculos

del torque neto. Se debe tener en cuenta que W (carga en la barra pulida) es
función del ángulo de la manivela y se mide directamente en la carta
dinamométrica. El factor torque TF, es suministrado por el fabricante para una
determinada unidad.
Este cálculo de torque neto debería proporcionar una grafica similar a la de la

curva punteada en la figura 164. Se sugiere ajustar los contrapesos con el fin de
nivelar la curva de torque neto. Después del ajuste de los contrapesos se obtiene
una nueva curva (línea continua) mostrando una unidad mas balanceada.
Figura 164. Torque neto vs desplazamiento de la manivela.
La condición de fondo del pozo y el funcionamiento de la bomba, se pueden

analizar usando cartas dinamométricas. Con la dinamometría, se pueden calcular
los términos que afectan la condición de funcionamiento en la superficie, y realizar
los ajustes necesarios en la unidad. Si la condición de operación de la bomba de
subsuelo y de la unidad de superficie no son satisfactorias, es posible mejorar la
producción cambiando la longitud de la carrera, la velocidad o su sistema de
control en la superficie (se estudiaran en el capítulo 10). Por lo general, una unidad
que funcione de manera intermitente es controlada por un temporizador o con un
controlador automático. Los ajustes en el campo son necesarios para maximizar la
256
producción, sin dañar la unidad de bombeo. La información de las cartas

dinamométricas que se tomaron antes y después de realizar los cambios en el
equipo de bombeo, son necesarios para determinar si los ajustes han mejorado las
condiciones de funcionamiento.
7.1.2. Tipo de interpretación.

Un dinagrama puede ser analizado cualitativa o cuantitativamente.
Interpretación cualitativa: Esta interpretación proporciona la información sobre

las condiciones de bombeo de subsuelo.
Interpretación cuantitativa: La interpretación cuantitativa de un dinagrama

proporciona directamente información sobre las cargas que soporta la barra
pulida. Con esta información se pueden valorar las cargas de la unidad de bombeo
y del motor con respecto a:
 Carga que soporta el balancín.

 Momento rotacional de la caja de engranajes.
 Eficiencia de bombeo.
La interpretación de un dinagrama depende del conocimiento que se tenga de:
 Origen y características de las fuerzas componentes.

 Movimiento de la sarta de varillas durante el ciclo de bombeo.
En un dinagrama hay que distinguir los siguientes factores de carga que

contribuyen a su formación así:
 Máxima carga en la barra pulida.

 Mínima carga en la barra pulida.
 Alargamiento elástico de las varillas de bombeo.
 Peso de las varillas en el fluido.
 Peso de las varillas en el aire.
 Fuerzas de Fricción.
Las cargas que registra el dinagrama de superficie son el resultado de estas fuerzas
y los esfuerzos reflejados debido al cambio en la carga del fluido.
257
Sin embargo, las cargas dinámicas o inerciales tienden a modificar la forma de un

dinagrama y se registran a la barra pulida a medida que la carga aumenta o
disminuye dependiendo del cambio de la dirección y de la velocidad. Los
dinagramas de superficie, tienen formas características que dependen de la fase de
las cargas reflejadas bajo condiciones normales libres de inconvenientes.
7.1.3. Construcción de una carta dinamométrica típica.26
Para comprender la forma de una carta dinamométrica típica, se pretende mostrar

su comportamiento ideal y posteriormente, incluir las distorsiones que sufre como
consecuencia de los diferentes factores involucrados en la acción de bombeo.
Figura 165. a) Patrón de carga registrado en una gráfica, b) Trabajo neto realizado
por la unidad de bombeo
Fuente: BOMBEO MECÁNICO, DESCRIPCIÓN, DISEÑO Y DIAGNÓSTICO [Anónimo].

26
BOMBEO MECÁNICO DESCRIPCIÓN, DISEÑO Y DIAGNÓSTICO. [Anónimo].
258
El área A1 compuesta por los puntos (a, h, b, c, d, g) es proporcional al trabajo

positivo realizado por la barra pulida para elevar a las varillas y al fluido. El área A2
compuesto por los puntos (g, d, e, f) es proporcional al trabajo negativo realizado
por las varillas en flotación conforme son desplazadas descendentemente por la
acción de la gravedad.
Si se desplaza por la carta dinamométrica de izquierda a derecha se representa el

movimiento en la carrera ascendente y si el desplazamiento se hace de derecha a
izquierda representa el movimiento en la carrera descendente (ver figura 165).
Si superponemos la figura de modo que pueda apreciarse la diferencia entre las

áreas A1 y -A2 tenemos el trabajo neto realizado dado por el cuadro h,b,c,d., este
cuadro representa el comportamiento ideal de la bomba en un ciclo de bombeo
como se ve en la figura 165 b).
Comportamiento Ideal
 En el punto h, la válvula viajera cierra, al comienzo de la carrera ascendente.

 Del punto h al punto b, la carga del fluido se transfiere de la tubería de producción
a la sarta de varillas.
 En el punto b, la válvula fija abre permitiendo la entrada del fluido del pozo, al
barril de la bomba.
 Del punto b a c, la carga del fluido es elevada por el pistón y a la vez se está
llenando el barril de la bomba.
 En el punto c, se cierra la válvula fija y se inicia la carrera descendente del pistón
permaneciendo cerrada la válvula viajera.
 De c a d, la carga del fluido se transfiere de la sarta de varillas a la tubería de
producción.
 En el punto d se abre la válvula viajera y se conecta el fluido del barril y el fluido de
la tubería de producción.
 Del punto d al punto h, el pistón desplaza el fluido del barril de la bomba, por
medio de la válvula viajera, hacia la parte superior del pistón, En el punto h el ciclo
se repite.
El comportamiento ideal de una bomba es difícil de encontrar ya que requiere de

condiciones muy especiales, como por ejemplo que: el líquido bombeado no
259
contenga gas, la válvulas abran y cierren oportunamente, además que cierren

perfectamente en sus asientos, que no exista fricción entre las sarta de varillas y la
tubería de producción, que no intervengan fuerzas elásticas, y que la velocidad de
bombeo sea bastante baja.
7.1.4. Modificaciones de la carta dinamométrica.27
Modificación de la carta por efectos de la aceleración.
Para analizar el efecto de la aceleración en la forma de la carta dinagráfica, se van a

tener en cuenta los cambios de velocidad que se presentan en la barra pulida (por
lo tanto en toda la sarta de varillas). El patrón de cargas rectangulares
característico de la carta dinamométrica ideal se modifica. Para esta modificación
deben tenerse en cuenta los principios fundamentales de la física.
 La fuerza para acelerar una masa es directamente proporcional a la aceleración.

 En un movimiento ascendente descendente donde una masa se mueve de A a B, y
regresa a A, el mayor valor de aceleración se tiene en el momento en que inicia el
movimiento en A, y va decreciendo en algún punto cercano a la posición media, y
creciendo otra vez hasta el máximo en la posición B.
Como se observa en la figura 166, la aceleración de la barra pulida en movimiento

es máxima cuando inicia su movimiento ascendente desde el punto muerto
inferior, y cuando inicia el descenso desde el punto muerto superior.
Por eso, cuando arranca el movimiento ascendente se requiere un mayor esfuerzo

en la barra pulida. A medida que el peso de la sarta y el fluido son levantados, la
aceleración disminuirá progresivamente hasta llegar a cero aproximadamente a la
mitad del recorrido ascendente.
Desde el punto medio, hasta la parte final de la carrera, la masa se desacelera, es

decir, que el componente de aceleración se incrementa con signo negativo, por lo
cual se resta la carga debida al peso de las varillas y el fluido contenido en la
tubería de producción.
Cuando se inicia el descenso desde la parte superior de la carrera, de nuevo la

aceleración es máxima, pero de signo contrario a la máxima aceleración en el
27
BOMBEO MECÁNICO DESCRIPCIÓN, DISEÑO Y DIAGNÓSTICO. [Anónimo].
260
comienzo de la carrera ascendente, por lo tanto la componente de la aceleración

se resta de la carga debida al peso de las varillas. La carga sobre la barra pulida es
mínima. La aceleración decrece hasta llegar a cero aproximadamente a la mitad de
la carrera descendente, punto a partir del cual los valores de la componente de
aceleración debe sumarse a la carga debida al peso de las varillas, donde se suma
el peso de las varillas que se desaceleran hasta llegar al fondo de la carrera.
Figura 166. Modificación de la carta por efectos de la aceleración.

Modificación de la carta por efectos del movimiento reciprocante.
Figura 167. Modificación de la carta por efectos del movimiento reciprocante.

261
El movimiento en la barra pulida no es regular, pues a una velocidad angular

constante de la manivela debería corresponder un movimiento armónico
solamente si la biela fuese de longitud infinita, mientras que, en las construcciones
practicas, el movimiento del pistón se desvía del movimiento armónico en
proporción al aumento de la relación x, entre el radio de la manivela (r) y la
longitud de la biela (l). El patrón de aceleración en la barra pulida queda
modificado por el llamado factor de máquina y adquiere la forma de la figura 167.
Figura 168. Manivela y biela en el sistema de bombeo.
Fuente: Rexroth Bosch Group. Modificado por los autores.
Modificación de la carta por efecto de alargamiento de las varillas.
Se ha considerado hasta ahora solamente el movimiento ascendente y

descendente de las varillas sin tener en cuenta que la sarta de varillas es realmente
una masa elástica.
Las varillas elásticas y el peso del fluido son elevadas por la barra pulida pero la
carga total no se mueve simultáneamente como una masa concentrada, si no que
cada tramo de la sarta de varillas de abajo hacia arriba tiende a alargarse
ligeramente más que la sección anterior.
262
Conforme la barra pulida inicia su carrera ascendente, las varillas empiezan a

alargarse y la carga en la barra pulida se incrementa. En la parte superior de la
carrera, las varillas se contraen con una disminución sucesiva de carga, la válvula
viajera abre, la carga de fluido se transfiere a la tubería de producción y la sarta
inicia su descenso. Este alargamiento y contracción de las varillas, modifica aun
más la carta dinamométrica, como se ve en la figura 169.
Figura 169. Modificación de la carta dinamométrica por efectos de alargamiento y

contracción de las varillas.

Modificación de la carta por efecto de movimiento Armónico de las Varillas.
Si una masa elástica de varillas está suspendida en el aire desde la parte superior
de una torre y se aplica una fuerza en la parte inferior, la sarta se deforma
longitudinalmente hacia abajo y luego vuelve hacia arriba, es decir, que la sarta
tiende a vibrar con una cierta frecuencia natural.
En la carrera ascendente, la válvula viajera cierra y la sarta de varillas asume toda

la carga del peso del fluido contenido en la tubería de producción, dando origen a
una vibración a cierta frecuencia.
Cuando las varillas llegan a la parte superior de la carrera, empiezan a bajar y

quedan liberadas del alargamiento, a partir de ahí, la sarta inicia nuevamente su
periodo de vibraciones.
263
Por tanto, es un sistema elástico, el patrón de cargas se modifica por el patrón de

vibraciones de la sarta de varillas (Ver figura 170).
Si la frecuencia natural de una sarta de varillas dada es alta comparada con la

velocidad de bombeo, existirán varios picos. Por otra parte, si la frecuencia natural
de la sarta es baja con respecto a la velocidad de bombeo, únicamente tendrá un
pico.
Figura 170. Modificación de la carta dinamométrica por efecto de las vibraciones a

la frecuencia natural de la sarta de varillas.

Modificación de la carta por efecto de amortiguamiento.
Asumiendo que al sarta de varillas esta vibrando y no se encuentra en contacto con

ningún fluido, seguirá oscilando hasta que al fricción interna del material de las
varillas amortigüe el movimiento. Como la sarta de varillas permanece inmersa en
el fluido contenido en la tubería de producción, se presenta una resistencia
(fricción viscosa) por parte del fluido tanto en la carrera ascendente como en la
descendente, lo cual contribuye al amortiguamiento de las vibraciones de la sarta.
Este efecto producirá una rápida disminución en el patrón de las vibraciones.
Por esto no tenemos vibraciones de amplitud constante, la fricción tiende a hacer

que dicha vibración disminuya rápidamente. Entonces debido a la vibración
amortiguada de la sarta de varillas, la carta dinamométrica muestra un patrón
oscilante de carga con amplitud variable.
264
Los efectos estudiados son una simplificación de un fenómeno aun más complejo,
pero son útiles para comprender los patrones de la carta dinamométrica en cuanto
a la operación de la bomba de fondo y la unidad de bombeo.
Figura 171. Modificación de la carta por efectos de la fricción la cual amortigua las
vibraciones.

7.2. INTRODUCCIÓN A LA DINAMOMETRÍA DE FONDO.
La dinamometría es una valiosa herramienta de diagnostico para evaluar el

rendimiento de la bomba. Desafortunadamente, ya que la bomba se encuentra a
una gran profundidad, este análisis es difícil de obtener. Algunos procedimientos
para realizar el análisis de las condiciones de operación en la bomba son:
 Usar las cargas y desplazamientos medidos en las cartas dinamométricas de

superficie, para interpretar lo que está sucediendo en el subsuelo.
 Usar las mediciones en la superficie y los modelos de filtración (Gibbs, 1963 y Gibbs
and Neely, 1966), para desarrollar matemáticamente dinagramas de fondo.
Este procedimiento llamado también “ecuación de onda”, se explica en detalle en

el capítulo 6 “diseño del sistema”.
Para la obtención de una carta dinamométrica de fondo, se realiza el siguiente

procedimiento.
265
Se miden las cargas en función del tiempo figura 172 a) y los desplazamientos en
función del tiempo figura 172b).
Estas dos graficas se combinan para dar origen a una grafica de carga vs
desplazamiento en la barra pulida.
Figura 172. a) Cargas de la barra pulida en función del tiempo, b) Desplazamiento

en la barra pulida en función del tiempo.
Usando los datos tomados en la superficie y la solución de modelos que simulan el

comportamiento dinámico de la sarta de varillas (ecuación de onda), las cartas de
superficie pueden ser transformadas para producir graficas de carga vs
desplazamiento en cualquier punto del sistema de bombeo.
En la figura 173a) se observa que la primera carta es generada para una

profundidad de 1475 pies. La transformación desplaza la carta a esta profundidad,
las cargas disminuyen y los desplazamientos son más cortos.
La segunda transformación muestra las cargas y los desplazamientos a una

profundidad de 3125 pies. La tercera transformación se hace a la profundidad de
bombeo de 8525 pies. Esta en esencia es la carta dinamométrica de fondo.
266
Figura 173. a) Carta dinamométrica a diferentes profundidades, b) Ampliación de

la carta de fondo obtenida en la figura a).
Donde:
P= Profundidad en la que se tomo la carta dinamométrica.

Ds= Diámetro de la sarta de varillas a la profundidad (P).
La figura 173b) es una ampliación de la carta de fondo anterior. El peso del líquido
en la tubería de producción es de 3200 libras.
Las dimensiones del desplazamiento muestran que el recorrido bruto de la bomba

es de 7.1ft, pero el recorrido neto de líquido es de 4.6ft. Esto significa que la
eficiencia de bombeo, sobre la base de los desplazamiento relativos, es de
aproximadamente 65% (4.6 ft/7.1 ft) y que algo de compresión de gas (se estudiara
en detalle en la sección 7.3.2) está ocurriendo en la carrera descendente.
También muestra que los anclajes de la tubería están funcionando correctamente

durante la carrera ascendente (se estudiaran en la sección 7.4.8 y 7.4.9). Con el
267
conocimiento del diámetro de la bomba y la velocidad de bombeo, el

desplazamiento de la bomba fue calculado en 200 bpd. La tasa de producción en la
superficie fue de 184 bpd, y así se evidencia que no hay pérdidas de producción
serias en el sistema.
7.3. ANÁLISIS DE LA DINAMOMETRÍA DE FONDO
La dinamometría determina el funcionamiento de un sistema de bombeo, pues

mide las condiciones de operación en la superficie, mediante métodos adecuados
(ecuación de onda), permite inferir las condiciones de la bomba.
Figura 174. Dinagrama de fondo y de superficie.
La unión de la unidad de bombeo y la bomba de fondo, se realiza por medio de la

sarta de varillas, como se vio en el capítulo 3. La sarta es la unión de varillas unidas
entre si, por medio de acoples. Independientemente del material con que éstas
estén construidas, la esbeltez de la sarta hace que se comporte como si fuese un
elemento de gran flexibilidad, fenómeno que se evidencia al someterla a las
excitaciones alternativas de la unidad de bombeo.
Las varillas se desplazan dentro de la tubería de producción (tubing) la cual

transporta el fluido bombeado hasta la superficie. La energía proporcionada por la
unidad de bombeo se disipa por el contacto sarta-fluido, tubería de producción-
268
fluido, y por posibles contactos entre la sarta de varillas y la tubería de producción.

Por esta razón, los parámetros registrados en la superficie, distan notoriamente de
los que ocurren en el fondo del pozo.
7.3.1. Dinámica del bombeo.
Entender bien la dinámica del bombeo mecánico ayuda a comprender las formas
de las cartas dinagráficas de fondo. A continuación se describen algunas
situaciones de la dinámica del bombeo.
7.3.1.1. Caída de presión en las válvulas fija y viajera.
Existe una caída de presión a través de la válvula viajera y la válvula fija, cuando el
líquido fluye a través de estas. Esta caída puede propiciar la aparición de gas, (ya
que si la presión en el líquido cae por debajo de la presión de burbujeo, se liberará
el gas atrapado en el líquido) y es importante para determinar la carga aplicada al
pistón debido a la diferencia de presiones a través de esta.
Figura 175. Caída de presión a través de las válvulas fija y viajera.
Fuente: Los Autores.
7.3.1.2. Descripción del ciclo de bombeo.
Para ayudar a comprender como cambian las presiones en un ciclo normal de

bombeo, la figura siguiente presenta los comportamientos de las válvulas fija y
viajera durante un ciclo de bombeo.
269
Figura 176. Ciclo de bombeo.
Fuente: ORDOÑEZ BERNARDO, et al. Sucker-rod pumping: Simulator and dynamic level
control using bottomhole pressure.
 Ps= Presión de succión de la bomba, (presión debido a la columna de fluido anular

mas la presión debida a la columna de gas y la presión en la superficie).
 Pc= Presión en el barril, (debido a los cambios de volumen en la cámara de
compresión).
 Pd= Presión de descarga, (presión debida a la columna hidrostática en la tubería de
producción, mas la presión en la superficie).
Pasos para la operación de la bomba:
 Al comenzar la carrera ascendente, tanto la válvula viajera como la fija están

cerradas.
 Al comenzar la carrera ascendente, el volumen en el barril se incrementa, y por lo
tanto la presión dentro del mismo disminuye. Cuando la presión en el barril (Pc)
cae por debajo de la presión de succión de la bomba (Ps), la válvula fija abre y
permite la entrada de flujo al barril de la bomba.
 La entrada de flujo continúa hasta el final de la carrera ascendente. Cuando la
carrera ascendente termina e inmediatamente comienza la carrera descendente,
el volumen en el barril disminuye y por lo tanto aumenta la presión dentro de este.
 Cuando la presión dentro del barril de la bomba es mayor que la presión de
descarga (Pd), la válvula viajera abre permitiendo que el flujo pase del barril a la
tubería de producción (tubing); este proceso continúa hasta el fin de la carrera
descendente.
270
 Al comenzar de nuevo el ciclo, en la carrera ascendente se transporta hasta la

superficie el fluido que ha pasado del barril de la bomba al tubing.
7.3.1.3. Efectos del llenado parcial de la bomba.
Uno de los factores más importantes que afecta la eficiencia del bombeo, es el
llenado de la bomba, ya que si la bomba está completamente llena de líquido las
válvulas abrirán casi instantáneamente al iniciar la carrera ascendente o
descendente, mientras que si la bomba está parcialmente llena de líquido y
parciamente llena de gas, una porción considerable del recorrido del pistón se
desperdiciara comprimiendo gas en lugar de producir flujo; como se vio en la
sección 2.6.3. Es obvio que la eficiencia de la bomba está seriamente ligada al
porcentaje de líquido dentro de esta.
7.3.1.4 Recorrido efectivo del pistón.
El recorrido efectivo del pistón es aquel en el que se produce flujo, ya que hay
casos en los cuales la válvula viajera no abre durante la carrera descendente como
consecuencia de un gas atrapado en el barril de la bomba cuya presión es inferior a
la que hay sobre el pistón. Por ejemplo para una bomba con problemas de
interferencia de gas (que tiene gas atrapado a alta presión), durante la carrera
descendente el gas atrapado se comprime y eleva la presión dentro de la bomba
por encima de la presión en el tubing, abriendo la válvula viajera. El pistón sigue
bajando pero primero producirá el gas que esta sobre el líquido antes de comenzar
a producir fluido. Por lo tanto hay menos fluido producido por carrera de lo que
dice la carta. El recorrido efectivo es menor o igual al recorrido aparente,
dependiendo de la cantidad y de la presión del gas atrapado.
A menor carga de fluido (es decir cuánto más superficial sea el pozo), mayor
diferencia habrá entre los recorridos efectivo y aparente. La diferencia puede ser
mayor en pozos superficiales con bajo volumen. Esto se debe a que no se necesita
mucha presión en la bomba para abrir la válvula viajera en la carrera descendente.
Entonces, una porción significativa del recorrido neto del pistón se debe a gas
comprimido y no a liquido. En pozos profundos, la presión en el barril de la bomba
en la carrera descendente debe ser muy alta para contrarrestar la gran presión
hidrostática de fluido sobre la válvula viajera en la carrera descendente. Por lo
tanto, cuando abre la válvula viajera y la carga de fluido es transferida de la válvula
271
viajera a la válvula fija, el gas en la bomba es comprimido a un volumen muy

pequeño. Esto hace que la diferencia entre el recorrido aparente y el recorrido
efectivo del pistón sea muy pequeña.
Figura 177. Diferencia entre recorrido efectivo y aparente, para una bomba con
problema de interferencia de gas.
Acción de la Válvula como Función de la Presión del Barril de la Bomba.
Para poder bombear fluido, tanto la válvula fija como la viajera deben abrir y cerrar
durante el ciclo de bombeo. Si alguna válvula permanece abierta o cerrada, no se
bombeará fluido. La siguiente figura muestra, que para que la válvula viajera abra,
la presión del barril de la bomba Pc debe exceder la presión Pd sobre la bomba.
Para que la válvula fija abra. Pc debe ser menor que la presión de entrada de la
bomba Ps. Si la bomba está en buenas condiciones mecánicas y con llenado
completo, al inicio de la carrera ascendente la válvula viajera cierra y la válvula fija
abre. Similarmente, al inicio de la carrera descendente la válvula viajera abre y la
válvula fija cierra. En consecuencia, se forma el paralelograma característico de
bomba llena. Para otras formas de cartas tales como fuga en válvulas, interferencia
por gas y otros problemas, la explicación de la forma de la carta dinagráfica es un
poco más compleja (se explicaran más adelante). En la mayoría de los casos,
comprender cómo cambia la presión del barril de la bomba durante el ciclo de
bombeo es la clave para entender las formas de las cartas de fondo.
272
Figura 178. Parámetros a tener en cuenta para los cálculos de La presión a La

entrada de La bomba y el nivel de fluido.
Fuente: Los Autores.
La figura muestra que durante el ciclo de bombeo la carga sobre el pistón depende
del nivel de fluido, la gravedad específica del fluido y las presiones del casing y
tubería de producción. Se puede usar una carta dinagráfica de fondo obtenida con
un programa de ecuación de onda para estimar la presión a la entrada de la bomba
y el nivel de fluido. La carga del fluido (Fo) sobre el pistón de la bomba dependerá
de la presión sobre y bajo él, ó:
F0   Pd  Pc   Ap
Donde:
Fo= carga de fluido sobre el pistón.
Pd= presión sobre el pistón.
Pc= presión en el barril de la bomba.
Ap= área del pistón de la bomba.
Ya que sólo hay un pequeño salto de presión entre la presión a la entrada de la

bomba y la presión en el barril de la bomba podemos remplazar Pc con Ps en la
ecuación anterior y obtenemos:
F0   Pd  Ps   Ap
273
Con la siguiente ecuación se puede calcular la presión Pd si se conoce la gravedad

específica promedio del fluido producido en la tubería:
Pd   0.433  SG f   L  Pt
Donde:
0.433= gradiente de presión del agua.
SG f = gravedad especifica promedio del fluido en la tubería. (psi/ft)
L= profundidad de la bomba. (ft)
Pt= presión en la tubería. (psi)
La presión de entrada a la bomba se puede calcular mediante la ecuación:
F0  d2
Ps  Pd  con Ap 
Ap 4
Se puede asumir que se obtiene Fo a partir de una carta dinagráfica de fondo. Sin
embargo, ya que el cálculo de la carga de fluido depende de las cargas de fricción,
la presión a la entrada de la bomba calculada es una aproximación.
Luego se puede usar la presión de entrada a la bomba para determinar cuánto más
fluido puede producir el pozo o si el pozo a perdido nivel (por lo que habría que
parar la unidad hasta que el pozo recuperara su nivel). Sin embargo, muchas
personas están más familiarizadas con el nivel de fluido que con la presión de
entrada a la bomba. Por eso, es útil poder obtener el nivel de fluido usando este
método. Se puede despejar una ecuación para la presión a la entrada de la bomba
desde el casing:
Ps  H   0.433  SGc   Pr
Donde:
H= nivel de fluido (ft)
SGc = gravedad especifica del fluido en el casing.
Pr= presión en el casing (psi).
274
Luego de calcular la presión de entrada a la bomba, podemos despejar H en la

ecuación anterior:
Ps  Pr
H
0.433  SGc
H son los pies de fluido sobre la bomba. Se puede calcular el nivel de fluido desde
superficie (correspondiente a un disparo de nivel de fluido) así:
FL  L  H
Donde:
FL= nivel de fluido desde la superficie (ft).
L= profundidad de la bomba (ft).
H= nivel de fluido.
Se debe conocer la gravedad específica del fluido en la tubería. Si el pozo está

produciendo petróleo, entonces se puede asumir que el fluido en el anular es
únicamente petróleo. Esto se debe a que el petróleo, por ser más liviano que el
agua se ubica sobre esta.
Sin embargo, si hay mucho gas o vapor burbujeando a través del fluido del casing,
es difícil obtener una gravedad específica exacta para el fluido en el casing.
Además, aun si se pueden calcular los pies de fluido espumoso sobre la bomba, no
sería un dato significativo o útil a menos que se conozca el gradiente de dicho
fluido. Una forma más práctica de usar la ecuación para el cálculo de (H) y calcular
un nivel de fluido “efectivo" usando la misma gravedad específica del fluido en la
tubería o usando la gravedad específica del petróleo. Sustituyendo SGf por SGc, en
la ecuación para la obtención de H se pueden calcular los pies "producibles” de
fluido sobre la bomba. Por ejemplo, para un fluido muy espumoso, se puede
descubrir que 300 pies de fluido sobre la bomba equivalen a 5 pies de fluido con la
misma gravedad específica que en la tubería. Si esto es así, entonces no se puede
esperar producción adicional.
275
7.3.2 Cambios de presión en la cámara de compresión
7.3.2.1 Ley de los gases ideales. 28
El estado termodinámico de una masa fija m, está dada por su presión, volumen y
temperatura. En general estas variables no cambian de manera independiente.
Ecuación de estado: V  f  P ,T , m  7.1

El término estado utilizado aquí implica un equilibrio, lo que significa que la
presión (P) y la temperatura (T) son iguales en todos los puntos de la masa en
estudio. Por consiguiente si se comunica calor a algún punto del sistema en
equilibrio, hay que esperar hasta que el proceso de transferencia de calor dentro
del sistema haya producido una nueva temperatura uniforme, para que el sistema
se encuentre de nuevo en equilibrio. La teoría atómica de la materia define los
estados, de acuerdo al orden que implican. Las moléculas tienen una cierta libertad
de movimientos en el espacio. Las moléculas en un sólido están colocadas en una
red, y su libertad está restringida a pequeñas vibraciones en torno a los puntos en
esta red. En un gas las moléculas se mueven aleatoriamente y sólo están limitadas
por las paredes del recipiente que lo contienen. Se han desarrollado leyes
empíricas que relacionan las variables macroscópicas.
a) Ley de Boyle
El volumen de un gas a T=Cte. es inversamente proporcional a la presión.
Figura 179. Experimento de Boyle.
Fuente:http://recursos.educarex.es/escuela2.0/Ciencias/Fisica_Quimica/leyes_gases/mat
erial/flash/l_boyle5cs1.swf
28
Fuente: http://www.fisicanet.com.ar/fisica/gases/ap01_gases_ideales.php
276
b) Ley de Charles.
El volumen de un gas a P=Cte. es directamente proporcional a la temperatura.
Figura 180. Experimento de Charles.
Fuente:http://recursos.educarex.es/escuela2.0/Ciencias/Fisica_Quimica/FyQinteractiva3es
o/laboratorio/lab_unidad2.sw
c) Ley de Gay-Lussac
A V=Cte. la presión es directamente proporcional a la temperatura absoluta.
Figura 181. Experimento de Gay-Lussac
Fuente:http://recursos.educarex.es/escuela2.0/Ciencias/Fisica_Quimica/leyes_gases/mate
rial/flash/l_gay-lussac6cs.swf
277
d) Ley de Avogadro
El volumen a P=Cte. y T=Cte., es directamente proporcional al número de moles.
Figura 182. Experimento de Avogadro.
Fuente:http://recursos.educarex.es/escuela2.0/Ciencias/Fisica_Quimica/leyes_gases/mate
rial/flash/l_avogadro7cs.swf
La combinación de estas leyes proporciona la ley de gas ideal:
PV  nRT  7.2
7.3.2.2 Proceso adiabático.
Es un proceso en el cual la masa de control no absorbe ni cede calor. El

calentamiento y enfriamiento adiabático son procesos que comúnmente ocurren
debido a un cambio espontaneo en la presión del gas (como se ve en la siguiente
figura).
Figura 183. Diagrama de un proceso adiabático.
1 1  PV
PV
W12  2 2
k 1
Fuente: http://aliceincxland.blogspot.com/2010/04/proceso-isotermico.html
278
7.3.2.3 Proceso isotérmico.
Es un proceso en el cual la temperatura de la masa de control permanece

constante. Como la energía interna de un gas sólo es función de la temperatura, en
un proceso isotérmico de un gas ideal la variación de energía interna es cero.
Figura 184. Diagrama de un proceso isotérmico.
Fuente: http://procesoisotermico.blogspot.com/2009/04/termodinamica.html
7.3.3 Cambios de presión en la cámara de compresión 29
Si no hay gas atrapado entre las válvulas fija y viajera al comienzo de la carrera
ascendente y la compresibilidad del líquido es pequeña, entonces los cambios de
presión en el barril de la bomba son casi instantáneos.
Cuando queda gas atrapado entre las válvulas, el cambio de presión puede
aproximarse usando las leyes de los gases ideales (asumiendo que no hay cambio
de fase):
PxU  Pc Vg Vg  Vx   Pd Lg  Lg  X 

 
7.3
PxU  Presión en la cámara de compresión en carrera ascendente, cuando el pistón

se encuentra en una posición X durante su carrera, (psi).
29
PODIO A.L., et al. “Compression-chamber pressure”. En: Laboratory-instrumented sucker-rod
pump. Society of petroleum engineers. 2003, p.108.
279
Pc = Presión en la cámara de compresión en el instante en que la válvula viajera se

cierra, (psi).
Vg = Volumen de gas atrapado entre la válvula viajera y fija, cuando la válvula

viajera se cierra al inicio de la carrera ascendente, (in3).
Vx = Volumen barrido por el pistón desde el principio de la carrera ascendente

cuando el pistón esta en X, (in3).
Lg = Longitud efectiva de gas atrapado entre las válvulas fija y viajera, cuando la
válvula viajera se cierra al comienzo de la carrera ascendente.
X = Posición del pistón con respecto al inicio de la carrera ascendente.
 = Relación de la capacidad de calor, adimensional Cp/Cv.
Pd= Presión de descarga de la bomba. (Psi)
Figura 185. Posición X medida al inicio de la carrera ascendente.
Fuente: GOTHETA ENTERPRISES. Modificado por los autores.
La figura siguiente muestra el registro de la posición del pistón (línea sinusoidal

negra) y la presión dentro del barril (línea morada) en función del tiempo, para una
bomba completamente llena de fluido. Los siguientes datos fueron el resultado de
un experimento realizado a las condiciones de laboratorio, con los parámetros
establecidos en la sección 2.6.1 de este libro.
280
Figura 186. Compresión isotérmica vs adiabática para una bomba completamente

llena de líquido.
Fuente: PODIO A.L. laboratory-instrumented sucker-rod pump. Society of petroleum

La longitud efectiva Lg (longitud efectiva de gas atrapado entre las válvulas viajera
y fija cuando la válvula viajera cierra al comienzo de la carrera ascendente. Medido
en pulgadas) del gas atrapado se midió y fue de 0.6 in. La siguiente figura muestra
que para una bomba llena de líquido, la presión sube y baja rápidamente (0.3s) y la
diferencia entre la expansión y compresión isotérmica y adiabática es
insignificante. La presión sube y baja con suficiente rapidez que sólo el 2% de la
carrera se pierde entre la parte inferior de la carrera descendente y el punto en
que se abre la válvula fija.
La figura 187 muestra la expansión y compresión de gas, cuando la bomba está

operando en la condición “pump off” (es decir no hay flujo de liquido a través de
la válvula fija. Para este ejemplo la bomba no está bloqueada por el gas, está
produciendo gas en vez de líquido). Al comparar las figuras 186 y 187, hay un
cambio en la escala de tiempo, el ejemplo de la bomba completamente llena de
líquido es de 5.8 SPM, mientras que para la bomba en condición “pump off” es de
17.5 SPM. Debido a que la bomba tiene una adecuada compresión y expansión de
la concentración de gas, ambas válvulas están en funcionamiento y el gas es
producido a través de la bomba, aunque no se mueva líquido a través de esta. La
figura 187 muestra que para la bomba en condición 0% líquido (100% gas dentro
de la bomba), la compresión en la carrera descendente toma 0.8s o 50% de la
carrera.
281
Figura 187. Expansión/compresión isotérmica vs adiabática para una bomba en

condición 0% líquido (100% gas dentro de la bomba).

Figura 188. Ampliación de la fase de compresión isotérmica y adiabática para una

bomba en condición 0% líquido (figura anterior).

La figura 188 muestra una vista panorámica de la compresión del gas en la carrera
descendente. En este caso la diferencia entre compresión isotérmica y adiabática
es muy significante, y los datos medidos reales caen entre estas dos condiciones.
Para el caso de la bomba que está trabajando en condición “pump off”, la carrera
282
de compresión es lo suficientemente grande para comparar cualitativamente la

compresión isotérmica contra la adiabática. Para el caso de bomba llena, el tiempo
para que la energía fluya a través del barril de la bomba es muy corto (0.3s), por lo
tanto es de esperarse que el proceso sea adiabático.
Para un proceso adiabático el cambio de temperatura de la etapa 1 a la 2 es:
 1
P  
T2  T1  2   7.4 
 P1 
7.3.4 Eficiencia de la bomba.30
Cuando el gas queda atrapado entre las válvulas fija y viajera al comienzo de la
carrera ascendente, la válvula fija no se abre hasta que la presión en la cámara de
compresión se reduce a menos de la presión de entrada de la bomba. De acuerdo a
la ecuación (7.3), esto sucede cuando la posición X es:
X   S  Seff   7.5
S= carrera de la bomba.
Seff = carrera efectiva ascendente de la bomba, longitud durante la cual los fluidos
se desplazan dentro de la bomba.
Reemplazando la ecuación 7.5 en la ecuación 7.3 tenemos:
L   S  S 

PxU  Pc Vg Vg  Vx   Pd Lg

 g eff  7.6 
30
283
Figura 189. Fondo de carrera descendente vs apertura de la válvula fija.

La longitud de la carrera efectiva es:
Seff  S  Lg  Pd Ps   1  7.7
1
 
Donde:
Seff = carrera efectiva de la bomba, longitud durante la cual los fluidos se
desplazan dentro de la bomba.
S= carrera de la bomba.
Lg = Longitud efectiva de gas atrapado entre las válvulas fija y viajera, cuando la
válvula viajera se cierra al comienzo de la carrera ascendente.
Pd=Presión de descarga de la bomba. (Psi)
Ps=Presión a la entrada de la bomba. (Psi)
Si la relación volumétrica gas/liquido a la entrada de la bomba es m, la eficiencia

de bombeo e, es dado por:
1   Lg S   Pd Ps 
1
Seff  1
 
e   7.8 
S  m  1 m 1
284
El pozo deja de bombear líquidos cuando la relación tiende al infinito  m    o

cuando el numerador tiende a cero para una finita relación gas/liquido.
1- L g S  Pd Ps  -1 =0  7.9 

1γ
 
Algunos factores pueden conducir a la separación de gases en la bomba. La alta

viscosidad de los líquidos, alta relación volumétrica gas/liquido a la entrada de la
bomba, altas velocidades de bombeo, etc. En virtud de esas condiciones se
esperaría corregir la relación gas/liquido a la entrada de la bomba para mejorar la
compresión en la cámara (mediante el uso de anclas de gas).
1
m
Lg  Ss  Pd Ps    7.10 
m1
Ss= la relación de separación entre las válvulas fija y viajera durante la carrera.
En este caso la ecuación 7.8 queda:
 1

1  sm  m  1 1   Pd Ps   
 
e  7.11
m1
Entre más profundo sea el pozo más grande será Pd/Ps, lo que disminuye la
eficiencia del bombeo.
Bloqueo por gas31.
La inadecuada compresión del gas podría generar en la bomba un bloqueo por gas.
En estos casos las válvulas fija y viajera no abren durante el ciclo de bombeo, ya
que la presión dentro del barril no cae lo suficiente para abrir la válvula fija y no
sube lo necesario para abrir la válvula viajera.
Durante la carrera ascendente, si hay gas atrapado entre las válvulas fija y viajera, y
la expansión no deja caer la presión en la cámara de compresión a menos de la
31
285
presión a la entrada de la bomba, la válvula fija no abre y la bomba queda

bloqueada por gas.
De acuerdo a la ecuación 7.3 esto es:
PxU  Pd Lg  Lg  S   Ph Lg  Lg  S   Ps (7.12)

 
Ó

Ph  S 
 1    7.13
Ps  Lg 
Ph= presión de cabeza hidrostática en la tubería.
La presión en la cámara de compresión en la carrera descendente está dada por:

Ps 1  f  S  Lg 
P 
x
D
  7.14 
 X  Lg  fS 
PxD = Presión en la cámara de compresión en la carrera descendente cuando el

pistón esta en X.
f= Porcentaje de llenado de liquido en la bomba. Sin gas atrapado entre las válvulas
fija y viajera para una bomba totalmente llena.
La válvula viajera no abre hasta que la presión de descarga de la bomba no exceda

la presión hidrostática en la tubería:
Ph  Pd
De acuerdo a la ecuación (7.12) esto ocurre cuando:

Ph  1  f  S  Lg   S 
    1    7.15
Ps  Lg  fS   Lg  fS 
Si hay suficiente llenado fS>Lg, siempre es posible comprimir suficientemente el

gas para aumentar la compresión, esto garantiza que la presión de descarga de la
286
bomba llegue a ser más alta que la presión hidrostática, lo que hace que la válvula
viajera se abra.
A medida que el llenado tiende a cero la ecuación (7.15) se reduce a la ecuación

(7.13). Una comparación de las ecuaciones (7.15) y (7.13) muestra que a medida
que Lg aumenta con un incremento de la relación gas/liquido, la válvula fija no se
abre, entonces la válvula viajera tampoco.
De la ecuación 7.3 a la 7.12, es posible calcular la presión en la cámara de

compresión para una bomba bloqueada por gas (figura 190). Se debe tener en
cuenta la forma simétrica de la carta dinagráfica para una bomba bloqueada por
gas (línea rosada) en contraste con una carta que muestra una bomba trabajando
en condición 100% gas (0% de líquido, línea morada) entrando a la bomba.
La contribución a la carga por los cambios de presión en la cámara de compresión

se pueden calcular a partir de (Pd-Px) A, en donde A es igual al área del pistón. Esto
se muestra en el dinagrama de la figura 190. Note en la figura de la izquierda que
la presión cae por el incremento del volumen en la cámara hasta que el bloqueo
por gas ocurre; el dinagrama (figura de la derecha) corresponde al aumento de
carga en la tubería hasta que el bloqueo por gas ocurre.
Figura 190.Compresión en bloqueo por gas-cambio de presión y la correspondiente

síntesis dinagráfica.

287
7.4 DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS DE FONDO A PARTIR DE CARTAS

DINAMOMÉTRICAS.32
La principal función de una carta dinamométrica de fondo, es diagnosticar los

problemas de fondo de pozo, ya que ellas representan los efectos generados por
las cargas en el pistón de la bomba durante un ciclo de bombeo. En esta sección se
explicara cómo se genera una carta de fondo, los parámetros a tener en cuenta y
además se darán a conocer algunas cartas que representan los problemas más
típicos que afectan la productividad del pozo.
7.4.1 Generación de una carta dinamométrica de fondo.
En la figura se ejemplifica la generación de una carta de fondo de pozo con las

fuerzas que operan en la bomba.
En A, la carrera ascendente está empezando y la válvula viajera está abierta. Por lo

tanto la diferencia entre la presión de descarga (Pd) y la presión dentro del barril
(Pc) es nula porque fluido en el barril y la columna de fluido está en contacto. Todo
el peso de la columna hidrostática se deposita en la válvula fija y mantiene esta
relación Pd=Pc>>Ps. Cuando el pistón inicia su carrera ascendente el volumen del
barril se amplía disminuyendo Pc y a continuación se tiene la siguiente relación
Pd>Pc>>Ps. Cuando Pc disminuye, la presión Ps que hace abrir la válvula fija no es
suficiente para hacerlo. La diferencia entre Pd y Pc aumenta con la carrera
ascendente del pistón. En B, la presión ejercida Ps abre la válvula fija con la
diferencia de presión máxima y tras la siguiente relación Pd>>Pc=Ps.
Cuando Pc<Ps el fluido desde el pozo fluye hasta el barril. Cuando el pistón finaliza
su carrera ascendente el flujo cesa. La presencia de gas puede reducir el curso
efectivo del pistón debido a la expansión característica del gas.
En C, el pistón comienza su movimiento descendente reduciendo el volumen entre

las válvulas y aumentando la diferencia entre Pc y Pd. Con el pistón en carrera
descendente por supuesto en D, Pc se convierte en mayor que Pd y el fluido desde
el barril fluye a través del pistón hasta la tubería de producción. En este momento
se tiene la siguiente relación Pd<Pc>>Ps.
32
THETA ENTERPRISES. Bombeo mecánico optimización.
288
Por último en E, el flujo a través de la válvula deja de viajar.
Figura 191. Generación de una carta dinamométrica de fondo.
Fuente: BERNARDO ORDOÑEZ, et al. Sucker-rod pumping: Simulator and dynamic level
control using bottom hole pressure.
7.4.2 Definición de los términos de una carta de fondo.
Figura 192. Parámetros que influyen en el análisis dinamométrico.
Fuente: www.oilproduction.net
289
 MPT (máximum plunger travel): el máximo desplazamiento del pistón, es la

máxima longitud que se mueve el pistón con respecto al barril de la bomba
durante una carrera completa.
 Fo (fluid load): la carga de fluido, es una fuerza causada por la diferencia de

presión actuando sobre el pistón de la bomba.
 EPT (effective plunger travel): el desplazamiento efectivo del pistón, es el

desplazamiento de este cuando una carga completa de fluido está actuando sobre
la válvula fija.
Para los análisis de las diferentes cartas dinamométricas se toma en cuenta los
valores existentes de MPT, Fo, EPT.
El diferencial de presión que actúa a través de la válvula viajera en la carrera

ascendente, es transferido a la válvula de fija en la carrera descendente. El
diferencial de presión en la válvula viajera (el que afecta la carga en el pistón de la
bomba durante el ciclo de bombeo) es debido a la diferencia de las presiones en la
tubería de producción y en el barril de la bomba.
7.4.3 Carta de ideal de fondo.
En una carta ideal de fondo, la bomba está completamente llena de fluido, la

válvula fija abre instantáneamente al iniciar la carrera ascendente y al iniciar la
carrera descendente la válvula viajera abre instantáneamente. Las cargas de fluido
son máximas y constantes en la carrera ascendente y durante la carrera
descendente las cargas de fluido son mínimas y no varían.
 Al inicio de la carrera ascendente (D), la válvula viajera y la fija están cerradas.

 Entre los puntos D y A, la carga del fluido es plenamente soportada por el tubing,
antes del punto A y es transferida a las varillas en el punto A. La carga transferida
estira la sarta al atrapar la carga del fluido (Fo). La presión en la bomba desde la
presión estática en el tubing hasta la presión interna de la bomba (Pc).
 La válvula de fija empieza a abrir en el punto D, permitiendo que el fluido empiece
a entrar a la bomba cuando la presión en la bomba cae por debajo de la presión de
admisión.
290
 Desde el punto A al B, la carga del fluido es soportada por la sarta de varillas y los
líquidos son arrastrados a la bomba.
Figura 193. Carga en el pistón vs posición para una bomba llena
Fuente: THETA ENTERPRISES, entrenamiento levantamiento artificial. Modificado por los

autores.
 En el punto B, la válvula fija cierra y el pistón comienza a bajar, la válvula viajera

permanece cerrada hasta que la presión dentro de la bomba es ligeramente mayor
que la presión de descarga (Pd).
 Desde el punto B al C, el gas presente en la bomba es comprimido por el
movimiento descendente del pistón, incrementando la presión en el fluido, desde
la presión interna (Pc) hasta la presión estática en el tubing, pero el pistón no se
mueve si el barril de la bomba está lleno de un fluido incompresible. Como el
líquido en la bomba se comprime, entonces la carga del fluido es transferida
gradualmente de las varillas a la tubería.
 En el punto C, la presión de descarga de la bomba (Pd) es igual a la presión
estática del tubing y la válvula viajera abre.
 Desde el punto C al D, el fluido en la bomba es desplazado a través de la válvula
viajera al tubing y la carga del fluido es soportada por el tubing.
291
7.4.4 Interferencia de gas.
La interferencia de gas, es un problema que afecta considerablemente la eficiencia

del bombeo ya que una mezcla de líquido y gas libre están entrando a la bomba y
gran parte de la carrera se desperdicia produciendo gas en lugar de producir fluido.
La figura 194 muestra una carta dinagráfica de fondo con interferencia de gas.
A continuación se da una explicación detallada de cómo la carga en el pistón

cambia durante la carrera ascendente y la descendente:
 En el punto A, el pistón comienza a subir. Sin embargo, para que la válvula fija
abra, la presión en el barril de la bomba (Pc) debe ser menor que la presión a la
entrada de la bomba (Ps). El pistón se mueve de A hasta B antes que la presión en
el barril caiga lo suficiente para recoger completamente la carga del fluido y abra la
válvula fija. Desde A hasta B el pistón está expandiendo el gas en la bomba. Si no
hubiese gas en el barril de la bomba, la presión caería muy rápido y la válvula fija
abriría tan pronto el pistón comience a subir. Pero, debido al gas libre en la bomba,
una parte significativa de la carrera se desperdicia expandiendo gas en lugar de
producir más líquido.
 En el punto B, la carga del fluido es soportada completamente por el pistón, la

válvula fija está abierta, y el fluido está entrando en el barril de la bomba. Esto
continúa durante el resto del recorrido hasta el punto C.
 En el punto C, el pistón ha finalizado la carrera ascendente y se acerca a una

parada momentánea antes de empezar a descender.
 En el punto D, el pistón se está moviendo hacia abajo. La válvula viajera está

cerrada ya que la presión sobre ella es mayor que la presión debajo. Debido a que
la presión del barril está aumentando, la carga en la sarta está bajando.
 En el punto E, el pistón ha bajado más y ha comprimido la mezcla de gas y líquido

en la bomba a una presión aun mayor. Esto reduce aun más la carga de la sarta. Ya
que la presión en este punto sigue siendo menor que la presión sobre el pistón, la
válvula viajera continúa cerrada.
 En el punto F, el pistón ha bajado lo suficiente para comprimir el fluido en el barril

a una presión mayor que la que está sobre el pistón. En este instante la válvula
292
viajera abre y el fluido en el barril de la bomba es transferido a la tubería. La

válvula viajera permanece abierta durante el resto de la carrera descendente.
Durante la carrera ascendente, el pistón tubo que moverse desde A hasta B antes
que la válvula fija abriera. El recorrido de A hasta B no produjo fluido alguno.
Similarmente, en la carrera descendente el pistón tubo que moverse desde C hasta

F antes que la válvula viajera abriera. De nuevo, esta parte del recorrido no
produjo fluido.
En consecuencia, el recorrido efectivo aquí es desde B hasta F como se ve en la

figura 194 ya que es la única parte del ciclo de bombeo donde se produce fluido.
Note que debido a la interferencia del gas, el recorrido efectivo (de B a F) es
pequeño comparado con el recorrido total (de A a C). Esto explica por qué la
eficiencia del sistema es baja con interferencia por gas.
Figura 194. Ciclo de bombeo para una bomba con interferencia de gas.

autores.
293
7.4.5 Golpe de fluido.
Figura 195. Golpe de fluido.
Fuente: Mohamed Ghareeb, et al. The value of beam pumping system automation
Si el nivel del pozo ha disminuido considerablemente, la bomba quedara

parcialmente llena de líquido y de gas a baja presión. Cuando el pistón realiza su
carrera descendente, la presión dentro del barril de la bomba no es
suficientemente grande para abrir la válvula viajera, y esta sólo abrirá cuando
choque bruscamente con el líquido, como se ve en la figura 195.
El impacto del pistón con el líquido es causa de múltiples problemas en el sistema,

como:
 Falla por fatiga en la unidad de bombeo.

 Falla por fatiga en los dientes del engranaje y en los cojinetes de la unidad.
 Falla por fatiga en la base de la unidad de bombeo.
 Falla por fatiga en la sarta varilla.
 Daño en la válvula viajera y jaula.
 El golpe de fluido acelera el deterioro de las roscas de la tubería causando
pérdidas. Esta es la causa más frecuente de las fallas de la tubería por rupturas en
las tuberías.
294
Figura 196. Ciclo de bombeo para una bomba que sufre golpe de fluido.

autores.
En la figura 196 se aprecia el ciclo de bombeo de una bomba con golpe de fluido,
en el punto A el pistón comienza a subir. La válvula viajera cierra, y la válvula fija
abre. Desde A hasta B, el fluido está entrando en el barril y el pistón soporta toda
la carga del fluido.
Sin embargo, debido a que no hay suficiente fluido para llenar el barril de la
bomba, al final de la carrera ascendente la bomba está parcialmente llena con
fluido y parcialmente llena con gas a baja presión.
Al final de la carrera ascendente (inicio de la carrera descendente), como la bomba

está llena de líquido y gas a baja presión, la válvula viajera permaneció cerrada.
La carga de fluido (Fo) en el pistón permanece alta (excepto por una pequeña caída
debido a la fricción sarta-tubería), hasta que el pistón golpea el fluido en el punto
D. En este instante, la válvula viajera abre y la carga de fluido se transfiere
rápidamente del pistón a la tubería.
Debido a que en este punto el pistón está viajando cerca de su máxima velocidad,
el pistón, el barril de la bomba y la sarta están expuestos a un fuerte impacto.
295
7.4.6 Fuga en la válvula viajera o pistón.
Figura 197. Fuga en la válvula viajera o pistón.

autores.
Las fugas en la válvula viajera o por el pistón son problemas muy comunes, que
afectan la productividad del pozo. La figura 197 ayuda a comprender el porqué de
la forma de una carta dinagráfica de fondo que corresponde a una válvula viajera o
un pistón con fuga. La principal característica de la carta dinagráfica que identifica
este problema es lo redondeado en la mitad superior de la carta. Esto sucede
porque la válvula viajera o el pistón no pueden tomar completamente la carga del
fluido como sucede en una carta de bomba llena.
Cuando el pistón inicia su carrera ascendente, toma la carga de fluido lentamente.

El fluido se está fugando hacia el barril de la bomba, en la primera mitad de la
carrera ascendente el pistón está acelerando y va venciendo la fuga, por eso la
carta de fondo muestra un incremento paulatino en la carga hasta la mitad del
recorrido, donde el pistón tiene su máxima velocidad. En la segunda mitad, el
pistón empieza a desacelerar, lo que implica que la fuga se hace más severa y por
lo tanto la carga de fluido va disminuyendo como se muestra en la figura 197.
En la carrera descendente, cuando la válvula viajera abre y la carga de fluido es

transferida a la tubería, la fuga en la válvula viajera o el pistón no tiene efecto
296
alguno. Por tanto, la carga del fluido durante la carrera descendente permanece
constante e iguala la fuerza de flotación en el fondo de la sarta de varillas.
7.4.7 Fuga en la válvula fija.
La Figura 198, muestra la forma de una carta dinagráfica de fondo correspondiente

a fuga en la válvula fija.
En la carrera ascendente, al iniciar el pistón su movimiento hacia el punto A, la

válvula viajera cierra y el pistón recoge la carga del fluido. Simultáneamente la
válvula fija abre permitiendo que el fluido entre en el barril de la bomba. Hasta
este punto, la fuga en la válvula fija no tiene efecto sobre la carga en el pistón. Al
iniciar la bomba su carrera descendente la válvula fija gastada tiene un impacto
significativo sobre la carga del pistón y de allí la forma de la carta.
Figura 198. Fuga en la válvula fija.

autores.
Si la válvula fija esta en malas condiciones, durante la carrera descendente, la

presión en el barril de la bomba va a aumentar muy lentamente, ya que el fluido
que está atrapado en ella, se está fugando hacia el pozo. Para que la presión en el
barril de la bomba (Pc) sea capaz de superar la presión de descarga (Pt) y abrir la
297
válvula fija, el pistón debe moverse lo más rápido posible para superar la fuga, eso
se ve en la primera mitad de la carrera descendente, donde el pistón va ganando
velocidad y por lo tanto puede trasferir paulatinamente la carga a la tubería de
producción (tubing) hasta llegar a un mínimo cuando su velocidad es máxima; sin
embargo en la segunda mitad del recorrido, el pistón empieza a desacelerar, la
fuga del fluido provoca un aumento de carga en el pistón de la bomba, a medida
que la velocidad disminuye.
7.4.8 Tubería no anclada.
La forma de la carta dinamométrica de bomba llena, se inclinaría a la derecha si no

estuviese anclada, como se aprecia en la figura 199. Durante la carrera
descendente, cuando la válvula viajera abre la carga de fluido pasa del pistón de la
bomba a la tubería (soportada en la válvula fija), lo que hace que la tubería de
producción (tubing) se estire. Así mismo durante la carrera ascendente, cuando la
válvula viajera está cerrada y se abre la válvula fija, la carga de fluido (Fo), pasa del
tubing al pistón de la bomba, provocando que la tubería se recoja y regrese a su
posición inicial.
En el punto A, el pistón inicia su carrera ascendente, la válvula viajera toma la

carga de fluido a medida que cae la presión en el barril de la bomba. A medida que
el pistón recibe la carga de fluido la tubería se va recogiendo. En un primer
momento la tubería y la válvula fija suben a la misma razón que el pistón. Ya que la
distancia relativa entre la válvula viajera y la fija permanece constante, la carga en
el pistón no cambia.
Al aumentar la velocidad del pistón, rápidamente alcanza la tasa de contracción de

la tubería y en el punto B, el pistón ha recogido más del 50% de la carga del fluido.
Finalmente, en el punto C, la tubería ha retornado a su posición no estirada y el
pistón ha recogido la carga del fluido.
De C a D la válvula viajera ha cerrado, la válvula fija está abierta, y el pistón soporta

la carga del fluido. Por lo tanto, la carga de fluido en el pistón permanece
constante.
298
Figura 199. Tubería no anclada.

autores.
7.4.9 Ancla de tubería con mal funcionamiento.
Cuando el ancla de la tubería no funciona correctamente, la carta de fondo se

asemeja a la de la figura 200, cuando comienza la carrera ascendente en el punto
A, el ancla retiene la tubería y el pistón está recogiendo la carga de fluido.
En B, el ancla se suelta y la tubería comienza a subir; la tubería y la válvula viajera

suben a la misma velocidad que el pistón, por esta razón no suceden cambios de
carga entre B y B’.
Sin embargo a medida que el pistón aumenta su velocidad, rápidamente recoge la

carga de fluido en C, y del punto B’ a C la carta se parece a la de una tubería
desanclada.
Durante el resto de la carrera ascendente (desde el punto C hasta el punto D) nada

más cambia y por ello la carga continúa constante. Cuando el pistón empieza a
moverse hacia abajo, el ancla de tubería se mantiene desde D hasta E pero se
mueve en E’ resultando en una forma similar a la de la carrera ascendente.
299
Figura 200. Tubería con mal funcionamiento.

autores.
7.4.10 Pistón golpeando abajo.
Figura 201. Pistón golpeando abajo.

autores.
300
Si el pistón de la bomba esta espaciado muy abajo, hay la posibilidad que golpee
con el fondo, este golpe compresivo, se reflejaría en la carta dinamométrica (figura
201) como un pico de carga, que reduce la carga del pistón en el fondo. Cuando el
pistón golpea el tope de la bomba, un pico de carga similar aparece justo al final de
la carrera ascendente. La solución a este problema, básicamente consiste en
espaciar adecuadamente el pistón de la bomba con respecto al fondo y al tope de
la carrera.
7.4.11 Barril de la bomba doblado o pegándose.
Al comienzo de la carrera ascendente el pistón pasa por la sección en buen estado

del barril y la carta de fondo se asemeja a la de bomba llena, pero al pasar el pistón
por la sección doblada, la fricción entre el barril y el pistón aumenta la carga en la
sarta como se ve en la figura 202, al salir de la sección doblada las cargas se
vuelven constantes.
Durante la carrera descendente ocurre de igual forma, al pasar el pistón por la

sección doblada desde el punto E hasta el punto F, reduce las cargas en el pistón,
durante el resto de la carrera las cargas son constantes.
Figura 202. Barril de la bomba doblado o pegándose.

autores.
301
7.4.12 Barril de la bomba gastado o partido.
Caso contrario al anterior, si el barril de la bomba esta gastado o partido, el

dinagrama es similar al de la figura 203, al inicio de la carrera ascendente en A, la
carta se parece a la de bomba llena, pero al pasar el pistón por la sección dañada,
el fluido se escurre hacia el barril de la bomba reduciendo la carga Fo en el pistón,
durante el resto de la carrea ascendente las cargas son constantes como se puede
observar en la figura.
En la carrera descendente, ya que la válvula viajera permanece abierta, la carga del

pistón parece normal. Sin embargo, si el barril de la bomba está gastado, se puede
ver un aumento de carga correspondiente al mismo punto. Esto puede suceder si
la sección gastada causa suficiente pérdida de presión en el barril de la bomba para
que la válvula viajera comience a tomar la carga del fluido.
Figura 203. Barril de la bomba gastado o partido.

autores.
302
7.4.13 Combinación de dos o más problemas.
Si la bomba presenta un sólo problema, es relativamente fácil diagnosticarlo, ya

que las cartas son fáciles de interpretar. Pero a menudo se pueden encontrar
cartas que reflejan una combinación de problemas de fondo y aquí es donde está
la dificultad ya que la carta dinamométrica de fondo calculada será una
combinación de estos problemas.
En la figura 204, se aprecia la combinación de dos problemas de fondo, tubería

desanclada y fuga en la válvula viajera o el pistón. La inclinación a la izquierda en la
carta de tubería desanclada y la inclinación a la izquierda de la carta de válvula
viajera con fuga se suman para dar una inclinación mayor. Las inclinaciones en el
lado derecho de las cartas están en direcciones opuestas. Por lo tanto se cancelan
una a otra, dando un lado vertical a la carta combinada. Este ejemplo muestra
cómo se pueden probar diferentes combinaciones de condiciones de bombas que
pueden resultar en la forma de la carta de fondo calculada con un programa de
diagnóstico como (total well management o RODDIAG).
Figura 204. Combinación de dos o más problemas.

autores.
303
304
CAPÍTULO 8
MEDICIONES ACÚSTICAS DE NIVEL.
305
306
CAPÍTULO 8 MEDICIONES ACÚSTICAS DE NIVEL.
8. MEDICIONES ACÚSTICAS DE NIVEL
8.1. INTRODUCCIÓN A LAS MEDICIONES ACÚSTICAS DE NIVEL.
8.1.1. Generalidades de las Aplicaciones del Analizador de Pozo.
Para realizar mediciones acústicas en un pozo de bombeo mecánico, es necesario

contar con el equipo apropiado para este tipo de pruebas, en el caso de Campo
Escuela Colorado se dispone de un analizador de pozos de la empresa Echometer,
y se obtienen datos y cálculos a través del software Total Well Management
(TWM).
El objetivo principal del Analizador de Pozo33 es proveer al operador todos los

datos necesarios para analizar el desempeño de un pozo de petróleo. Este objetivo
se logra usando la combinación de equipo y programas de computador los cuales
son específicos para cada medida que se vaya a realizar.
Las aplicaciones e interpretación de las medidas que se hacen con el Analizador de

Pozo pueden dar respuestas a numerosas preguntas relacionadas con la
producción de los pozos de bombeo. La siguiente es una lista de algunas de las
preguntas que se pueden responder con el uso y con la interpretación adecuada de
las mediciones del Analizador.
A partir de las medidas acústicas en el pozo:

 ¿Hay líquido por encima de la bomba? ¿A qué profundidad está el tope de la
columna de líquido?
 ¿Está el gas fluyendo por el anular? ¿En caso afirmativo a que tasa?
 ¿Cuál es la presión de cabeza del revestimiento (casing)? ¿Está variando con el
tiempo?
 ¿Cuál es el porcentaje de líquido en la columna de fluido en el anular?
 ¿Cuál es la presión en las perforaciones?
 ¿Cuál es el porcentaje de la tasa máxima de petróleo que está siendo producida?
 ¿Cuál es la tasa máxima que puede ser producida por el pozo?
 ¿Cuál es la velocidad del sonido en el anular con gas?
 ¿Cuál es la gravedad específica promedia del gas en el anular?
 ¿Hay alguna restricción o anomalía en el anular por encima del nivel del líquido?
33
ECHOMETER, CO. “Estudio Acústico del Pozo”. En: Manual de Operación del Analizador de Pozo y
Programa TWM.
307
Las investigaciones con técnicas acústicas han ayudado, por más de cincuenta
años, en los análisis de pozos de bombeo. Anteriormente las aplicaciones se
limitaban a determinar la presencia de líquido en el anular por encima de la
bomba. Si se encontraba líquido por encima de la bomba, el operador podía tratar
de aumentar la producción al instalar una bomba mas grande, o si la bomba no
estaba operando apropiadamente esta debía ser retirada y reparada.
Posteriormente con el desarrollo de estos instrumentos, algunos operadores

notaron que con una interpretación adecuada de los registros se podía obtener
información adicional. En particular, la presión de fondo del pozo se calcula,
sumando la presión de superficie del revestimiento (casing) y las presiones de la
columna hidrostática de gas/líquido. Para esto se necesita conocer la densidad y
distribución del petróleo y agua en la columna del líquido, especialmente en el
caso de pozos cerrados donde se observan columnas de líquidos relativamente
altas. Los operadores también observaron que en los casos en donde se venteaba
el gas por el anular, la presión de fondo de pozo calculada era excesivamente alta.
Esto se atribuía a la disminución del gradiente efectivo de líquido por la presencia
de burbujas de gas en la columna del líquido por encima de las perforaciones. C. P.
Walker patentó un método para determinar la densidad de columnas líquidas en el
anular las cuales están aireadas por burbujas de gas que fluyen hacia arriba a
través del líquido. Walker presentó una técnica en donde una válvula de
contrapresión se usa para controlar e incrementar la presión de cabeza del
revestimiento (casing) haciendo que el nivel de líquido del anular disminuya una
distancia correspondiente al incremento de presión. El gradiente de la columna
líquido gaseosa se calcula dividiendo los cambios de presión en el tope de la
columna por la correspondiente caída en el nivel del líquido. Este gradiente
posteriormente se usa para calcular la presión de fondo del pozo. Si el ajuste de la
válvula de contrapresión se incrementa hasta que el tope de la columna líquido
gaseosa se estabiliza alrededor de la entrada de la bomba, la cual está cercana a las
perforaciones, entonces la presión de fondo dinámica del pozo se puede estimar
con más precisión ya que la contribución de la presión hidrostática de una pequeña
columna líquido gaseosa es pequeña con relación a la presión de cabeza del
revestimiento (casing), y los errores en el gradiente estimado no afectarán
significantemente la presión total resultante. En la mayoría de los pozos de
producción en Estados Unidos, el nivel de líquido esta cerca a la entrada de la
bomba y la presión en la cabeza del revestimiento (casing) mas la presión
hidrostática del gas dan un muy buen estimativo de la presión dinámica de fondo
308
de pozo. Este método que se presentó hace más de cincuenta años, y es aun el
método más usado para obtener con precisión las presiones dinámicas de fondo de
los pozos.
Los estudios por McCoy, y otros autores presentan una técnica para obtener la
tasa de flujo de gas en el anular midiendo la tasa de aumento de presión del gas en
el anular cuando este se cierra, para efectuar la medida del nivel de líquido.
Utilizando la tasa de restauración de presión del gas en el anular y el volumen del
espacio anular, la tasa de flujo de gas en el anular se puede obtener con exactitud.
Si la tasa de flujo de gas en el anular se conoce, un estimativo del gradiente de la
columna del líquido se obtiene usando una correlación desarrollada con datos de
campo. Esto calcula una presión dinámica de fondo del pozo con una exactitud
razonable aun cuando haya una columna líquido gaseoso por encima de la bomba.
Adicionalmente a la tasa de flujo de gas en el anular, también se puede calcular la
gravedad específica del gas si se hace un sondeo acústico de pozo, ya que la
velocidad acústica y la presión se conocen y se puede dar un estimativo de la
temperatura. El cálculo de la gravedad específica del gas permite un cálculo más
exacto de la presión de la columna de gas.
Con el uso de computadores portátiles se puede obtener automáticamente datos

acústicos del nivel de líquido y medidas de presión en superficie con los cuales se
pueden calcular las presiones de fondo.
Con el uso de un computador portátil se obtienen cuatro ventajas importantes.

Primero, el computador puede utilizar un procesamiento digital de los datos
acústicos para obtener automáticamente las profundidades de los niveles de
líquido más exactas. Segundo, el cálculo de las presiones de fondo de pozo a partir
de las medidas acústicas de nivel de líquido, la presión de superficie y las
propiedades de los fluidos producidos se pueden obtener automáticamente.
Tercero, el computador ofrece operación automática del equipo debido a que este
se puede programar para realizar sondeos y así obtener medidas de presión del
revestimiento (casing) automáticamente, sin la presencia de un operador. Cuarto,
los datos del pozo se pueden almacenar y administrar exacta y eficientemente.
Esto permite analizar el desempeño de los pozos y obtener el comportamiento del
bombeo, todo al mismo tiempo.
309
8.1.2 Principio de Operación de los Sistemas Existentes34.
Los instrumentos Acústicos de Nivel de fluido han sido desarrollados desde 1930.
Un accesorio acústico se conecta en la boca del pozo en una apertura dentro del
anular del casing en la superficie del pozo. (Ver figura 205). El accesorio acústico
consiste básicamente en un generador de un pulso acústico y un micrófono que
percibe las perturbaciones.
Figura 205. Sistema de Nivel de fluido Acústico
Fuente: ECHOMETER.CO. Modificado por los autores.
El pulso acústico es una onda mecánica (básicamente sonido), que viaja como una
onda longitudinal de presión, y por ser de tipo mecánica requiere que alguna
fuente cree la perturbación, un medio que reciba la perturbación y un medio físico
a través del cual pueda propagarse.
Además esta Onda es tipo Reflexiva y se caracteriza porque cada vez que
encuentra una superficie contra la cual rebota, después de la reflexión la onda
sigue propagándose en el mismo medio y los parámetros parecen inalterados,
además, es una Onda de tipo Unidimensional ya que se propaga a lo largo de una
34
MCCOY J. N. et al. “Improved analysis of acoustic liquid level depth measurements using a dual channel
analog/digital strip chart recorder”.
310
sola dirección en el espacio. A través de los años, el generador del pulso acústico
ha incluido una capa de dinamita (que por ser de este tipo se dejo de usar debido
a la magnitud de las explosiones que podían ser peligrosos para el pozo o las
personas que manipulaban estos aparatos), y lo que actualmente se maneja que
son las pistolas de gas.
La versatilidad, economía y conveniencia de las pistolas de gas han generalizado el

uso de este tipo para la generación del pulso acústico. La expansión del gas desde
la cámara de volumen dentro del pozo genera un pulso acústico. En la mayoría de
los casos, gases comprimidos de N2 o CO2 son cargados dentro de la cámara de
volumen del accesorio acústico (Pistola de gas).
Figura 206. Ecos en el Pozo.
Fuente: Autores.
El volumen de la cámara es cargado con una presión mayor que la presión del
pozo. Una válvula de gas se abre rápidamente (ya sea manual o eléctricamente)
resultando en el inicio de un pulso de presión generado en el anular del casing.
Este pulso acústico viaja a través del gas en el anular del casing y refleja los
cambios en el área transversal tales como collares de tubería, anclas de tubería,
perforaciones y el nivel de líquido (ver figura 206).
El pulso de gas inicial también puede ser generado por la liberación de gas desde el
pozo dentro del volumen de la cámara, si la presión del pozo y el tamaño del
311
volumen de la cámara son suficientes para satisfacer las señales acústicas que son
reflejadas por las anomalías del fondo. La mayoría de las pistolas son diseñadas
para un rango de presión particular.
Un micrófono conectado al accesorio acústico (pistola de gas) convierte las señales

acústicas reflejadas en una señal eléctrica. El micrófono debe funcionar en un
amplio rango de presión desde vacio hasta la máxima presión que pueda existir en
los pozos medidos. Generalmente, la sensibilidad del micrófono decrece si el rango
de presión del micrófono incrementa. El micrófono debe ser capaz de cancelar la
frecuencia de vibración las veces que el pozo esta vibrando durante las mediciones
acústicas de nivel.
Los cambios en el área seccional causan que las ondas de sonido se reflejen de
regreso al micrófono, y la señal obtenida (ver figura 206) a partir de estos cambios
se entiende de la siguiente manera:
 La Perturbación Inicial, es el disparo del cañón, y su cresta es grande en

comparación con las demás.
 Una serie de pequeñas perturbaciones indican los collares del tubing.
 La frecuencia de perturbación más baja, significa que el nivel de fluido ha sido
registrado.
La señal registrada corresponde al viaje de un pulso desde el micrófono del cañón

hasta el nivel de fluido y su regreso a la superficie.
Para poder realizar estas mediciones acústicas se necesita contar con el equipo
adecuado, como ya se dijo anteriormente, se debe implementar un analizador de
pozos, como el mostrado en la figura 207, el cual cuenta con la pistola de gas,
celdas de carga y por supuesto el computador portátil, para poder realizar las
operaciones con eficiencia. Este computador debe ser capaz de adquirir, analizar y
procesar datos digitales, alta precisión al convertir análogos en digitales y contar
con el software correspondiente para cada tipo de medición.
8.1.3 Pistola De Disparo Remoto a Explosión.
En Campo Colorado actualmente se cuenta con una Pistola de este tipo, ya que se
pueden encontrar pistolas disparadas manualmente (simplemente jalada por un
gatillo para su accionamiento) o las pueden haber por pulso de Implosión (se usa si
312
la presión del revestimiento (casing) es mayor que 200 psi, este método utiliza la
presión del gas del pozo para generar un pulso. Para liberar el gas desde la cámara
se usa la válvula de alivio/llenado de la pistola a gas. En esta modalidad no se
necesita un suministro de gas externo). La pistola a gas disparada remotamente
por Explosión contiene una cámara la cual se llena con gas comprimido para enviar
un pulso acústico al pozo. La pistola a gas tiene un micrófono que detecta el
disparo, las uniones, otros ecos del pozo y el nivel del fluido. Para que el equipo
funcione apropiadamente, el número de serie de la pistola (por ejemplo WG157)
se debe entrar en la pantalla de instalación del software correspondiente.
Figura 207. Analizador de Pozos Empresa Echometer.
Fuente: www.echometer.com
La unidad estándar tiene una presión de trabajo de 1500 psi, pero el diseño se
puede modificar para operar hasta 3000 psi.
Las partes de la pistola a gas disparada remotamente por explosión se muestran en

la figura 208, y son las siguientes:
 Conexión al Cabezal de Pozo: Por lo general este tipo de conexión es de 2” de

Diámetro y sirve para conectarme rápidamente la pistola a la línea que conduce al
anular del casing.
 Válvula de Desfogue: Es una válvula que se usa para liberar la presión del casing a
través de la pistola a gas. Para abrir la válvula, gire la perilla en sentido antihorario.
313
Figura 208. Pistola a gas disparada remotamente.
Fuente: www.echometer.com
 Válvula de Llenado: La válvula de llenado se utiliza para presurizar la cámara de la

pistola a gas. El gas es suministrado a la cámara a través de la válvula de llenado
por medio de una conexión especial la cual se conecta a una fuente de gas
presurizada (o un cilindro de gas como el mostrado en la figura 205).
 Cámara de Llenado: Es el lugar donde se deposita o se carga el gas presurizado.
 Válvula Solenoide: El solenoide funciona como un gatillo para iniciar el pulso
acústico. Cuando el solenoide se energiza, se levanta un pistón que alivia la presión
en la parte superior de la válvula de gas. La presión del gas hace que la válvula de
gas suba y se abra, causando un pulso acústico que se libera al pozo cuando el gas
fluye desde la cámara hacia el pozo.
 Manómetro: El manómetro mide la presión en la cámara de la pistola a gas. Este
se utiliza para determinar si la presión de la cámara es suficientemente alta para
generar el pulso acústico.
 Transductor de Presión: Las medidas de presión en el revestimiento (casing) son
hechas con un transductor electrónico. El transductor de presión estándar tiene un
rango de trabajo de 0 a 1500 psi. La presión de estallido es de 3000 psi. El número
de serie y los seis coeficientes se encuentran en la placa del transductor. Estos
coeficientes se usan para calcular la presión a partir de la señal de salida del
314
transductor. Estos números se deben entrar en la pantalla de instalación del

software correspondiente antes de comenzar una prueba.
 Micrófono: El micrófono es un aparato sensitivo a la presión con discos gemelos
para eliminar interferencia debido a la vibración y es el encargado de detectar el
disparo, las uniones y otros ecos del pozo y el nivel del fluido.
8.1.4 Instrucciones de Operación de la Pistola a Gas disparada Remotamente 35.
A continuación se muestra una referencia rápida una vez se haya leído el manual y
entendido el sistema (Software Echometer: Total Well Management). Se siguen las
siguientes instrucciones para realizar correctamente una medida:
 Se conecta la pistola a gas de Echometer Co. al pozo. Se Revisa si las roscas están
corroídas en la válvula de la cabeza del pozo y se gira al menos 4 ½ vueltas. Se deja
la válvula de cabeza de pozo cerrada.
 Se conecta el transductor de presión a la pistola a gas.
 Se conecta los cables a la pistola a gas y al Analizador de Pozo.
 Se Prende el Analizador de Pozo y se espera la luz verde. Se Prende el computador.
 Se selecciona la opción de Inicio en la pantalla de la Modalidad de Adquisición del
software.
 Se Revisan o se entran los coeficientes del transductor. En este momento, la
válvula entre la pistola a gas y el anular debe aun estar cerrada. Se libera la presión
en la pistola a gas antes de poner el cero en el transductor de presión.
 Se selecciona la opción de Archivo Base del Pozo (Base Wellfile, F3) y la sección de
Administración de Archivos (File Management) para seleccionar o entrar los datos
del pozo que se va a probar.
 Se carga la cámara 100 psi por encima de la presión estimada del revestimiento
(casing) para prevenir la entrada de partículas desde la cámara de la pistola a gas y
la válvula de gas. Estas partículas podrían causar corrosión y desgastar las partes
de la pistola. Se Cierra la válvula de alivio de la pistola a gas y se abre la válvula de
la cabeza del revestimiento (casing) entre la pistola a gas y el anular. Se cierra las
otras válvulas que conectan el revestimiento (casing) y las líneas de flujo.
 Se selecciona la sección Acústico (Acustic) desde el menú y Adquirir Datos (Acquire
Data, F4). Después de hacer esto, el voltaje de la batería del Analizador de Pozo y
la presión del revestimiento (casing) se muestran en la pantalla. Se inspecciona el
35
ECHOMETER, CO. “Resumen de las Instrucciones de Operación”. En: Manual de Operación del Analizador
de Pozo y Programa TWM.
315
ruido del pozo que se muestra en la pantalla antes de disparar y verifique la

operación apropiada del instrumento y las condiciones del pozo. Si existe ruido
excesivo, se usa una carga más grande en la pistola a gas o se incrementa la
presión en el revestimiento (casing) para tratar de reducir el nivel de ruido.
 Se Presiona Enter para adquirir los datos. La pistola a gas y el transductor de
presión se activaran automáticamente. Si se usa una pistola a gas disparada
remotamente, la pistola se disparara automáticamente.
 Se Inspeccionan los datos en la pantalla del computador. Si se obtiene una señal
insuficiente del nivel de líquido o los datos no son satisfactorios, se incrementa la
presión en la cámara y se repite el procedimiento anterior. Una presión mayor en
el revestimiento (casing) también mejorara la respuesta a las uniones y al nivel del
líquido.
8.1.5 Analizador de Pozos (Software Total Well Management).
Para poder adquirir datos acústicos de nivel de una manera eficaz y exacta en un
pozo, es necesario utilizar el software recomendado, en este caso para Campo
Colorado, se usa el software de la Empresa Echometer (Total Well Management).
El capítulo al cual se está haciendo referencia busca encontrar el nivel de un pozo,

para poder llegar a esta medición, se precisa una base de datos que se describirá a
continuación.
Como se menciono anteriormente, el micrófono detecta los collares que unen a la

tubería de producción y envía señales análogas, el software las convierte en
digitales y se encarga de contar esas reflexiones (o collares más exactamente) y el
tiempo que se demora en llegar hasta el nivel en el fondo del pozo y volver hasta la
superficie, para así poder calcular realmente cuanta distancia hay desde la
superficie hasta el nivel de fluido en el anular del casing. Si se saben cuántos
collares hay hasta el nivel del fondo, simplemente se multiplica ese valor por la
longitud promedio de tubería y se obtiene la distancia que hay hasta el nivel en el
fondo del pozo.
La longitud promedio de tubería se puede visualizar como se muestra en la figura

209, en los datos del pozo que obligatoriamente el programa solicita para poder
realizar las mediciones.
316
Figura 209. Datos del Pozo y Longitud Promedio de Tubería.
Fuente: Software Total Well Management.
Figura 210. Traza Acústica antes del Disparo.
Fuente: Manual TWM.
Se procede entonces a hacer la adquisición de Datos Acústicos (ver figura 210),

recordando los pasos anteriores, cargamos la pistola a gas, cerramos la válvula de
317
la pistola a gas, abrimos las válvulas del casing para permitir el paso de la pistola a
gas y el anular del pozo y cerramos la válvula del casing a la línea de flujo para
garantizar que el disparo viaja hacia el fondo del pozo y no por la línea de flujo.
Como se nota en la figura 210 se empieza a ver la traza antes de efectuar el

disparo, ya que el micrófono está operando y me detecta los Ecos en el fondo del
pozo.
Figura 211. Generación de la Traza Acústica de Fondo.
Fuente: Manual TWM.
Si se está listo para realizar la prueba, se presiona la tecla FIRE SHOT (figura 210), y
automáticamente el programa empieza a generar la traza acústica de fondo (como
se ve en la figura 211) y los datos acústicos obtenidos para determinado número
de segundos, basándose en la profundidad de la formación. Si el disparo no fue
detectado después que la pistola fue accionada, presión el botón ABORT, para
detener el disparo, se vuelve a recargar a alta presión y se dispara de nuevo.
Como se observa en la figura 212, en la sección de análisis del programa tenemos 5

pestañas, en la primera Select liquid level, se observa la traza acústica del fondo del
pozo con una línea punteada vertical que indica el nivel o la profundidad a la que
se encuentra el pozo. Como se ve en la gráfica, en el eje horizontal, se encuentra
el tiempo que se demora en llegar la onda hasta el nivel de fluido (para este caso
8.376 segundos), y el trazo realizado, son las deflexiones que se hallaron durante la
trayectoria. La otra cresta más grande de la traza acústica, es donde se tiene el
318
nivel de fluido ya que la onda choca directamente con el líquido y se devuelve

hacia la superficie, por eso se observa que la traza acústica sigue su curso después
de que se obtiene el nivel.
Figura 212. Traza Acústica de Fondo.
Fuente: Software TWM
Una vez el nivel haya sido plenamente identificado, en la segunda Pestaña Depth
Determination (ver figura 213), donde se muestran las juntas por segundo, (que
simplemente se calcula dividiendo el total de juntas contadas sobre el tiempo que
se demoro en llegar hasta el nivel de fluido), la velocidad acústica del pulso y la
profundidad a la que se encuentra el nivel, que para este caso es de 4371.07 ft y
se calcula de la siguiente forma:
Profundidad Nivel = Juntas contadas x Longitud Promedio de Tubería
Profundidad Nivel = 145.799 Juntas Contadas x 29.97 pies
Profundidad Nivel = 4371 ft.
Además en esta sección, si no se está muy conforme con el conteo de collares, o si

se sabe que en el pozo hay un colapso o tubería rota, se puede seleccionar el
conteo de collares manual y corregir lo que automáticamente me realizó el
programa.
319
La frecuencia de la señal de las uniones calculada a partir de los datos se usa para
filtrar toda señal con un paso de banda ( 1Hz) e identificar y contar las reflexiones
de las uniones desde el momento del disparo hasta el nivel de líquido.
Figura 213. Determinación de la Profundidad.
La tercera pestaña Casing Pressure (mirar figura 214), muestra como su nombre lo
dice la presión del Casing, y la variación de la misma con respecto al tiempo,
debido a que se tiene cerrado el anular de la tubería de revestimiento.
El transductor de presión es el encargado de tomar esta presión, y como se ve en la

figura 214 envía datos cada 15 segundos, y el software automáticamente me traza
una línea con el último valor tomado.
Para este caso se tiene que la presión del casing es de 201.9 psi, que el cambio de
la presión es de 13.2 psi para un tiempo de 3.50 minutos, y se verá más adelante
que estos datos van a servir para realizar cálculos de la presión de Fondo.
Echometer recomienda que para este tipo de pruebas se tenga un intervalo
mínimo de tiempo de 2 minutos, para obtener un cambio de presión valido.
En la quinta pestaña Collars, (ver figura 215), se muestra una vista detallada de las
collares o las juntas contadas hasta que la señal del ruido estuvo dentro de los
valores permitidos, en el último segmento del trazo, debido a que la señal es más
320
baja por la profundidad, el programa hace una extrapolación a partir del tiempo de
la reflexión del nivel del líquido indicada por la línea vertical punteada, si los datos
de Juntas contadas y las Juntas hasta el nivel del líquido oscilan entren 80 y 90 %
tendremos un dato acertado.
Figura 214. Presión del Casing.
Figura 215. Conteo de Collares
321
8.1.6 Velocidad Acústica de los gases36.
Generalmente la distancia al nivel del líquido en un pozo petrolero es determinada

por la generación de una onda de presión en el anular del casing en la superficie.
La Onda viaja a través del gas del anular del casing hacia el nivel del líquido y
refleja la onda de nuevo a la superficie. La profundidad es obtenida por las
referencias de las obstrucciones en el espacio anular (collares, perforaciones,
anclas).
Algunas veces sin embargo, el conteo de collares no es del todo exacto debido a
que se pueden presentar colapsos de los cuales no estemos enterados, lo cual
daría como resultado un nivel erróneo, para estos casos, si se sabe que la distancia
hasta el nivel del líquido es determinada por la generación de una onda de presión
en la superficie se puede medir el tiempo empleado por la onda para viajar hasta el
nivel del líquido y volver a la superficie. Con el conocimiento de la velocidad
acústica del gas, la distancia que viajó la onda es simplemente el tiempo de viaje
multiplicado por la velocidad acústica. La Distancia del nivel del líquido (ver figura
216) puede ser aproximadamente la mitad del valor como sigue:
T V
D  8.1
2
Donde:
D = Distancia al nivel del líquido, ft.

T = Tiempo entre onda de generación inicial y la onda reflejada, seg.
V = Velocidad acústica, ft/seg.
36
McCoy, James N., Echometer Co. “Acoustic Velocity for Natural Gas”.
322
Figura 216. Distancia al nivel del Líquido.
Fuente: Autores
En la ecuación (8.1) el divisor por 2 es necesario porque la distancia al nivel del

líquido es la mitad del total de la distancia de viaje hecho por la onda.
La velocidad Acústica puede ser determinada usando tablas (ver figura 217)
usando la presión y la temperatura a una profundidad de la mitad de la distancia
al nivel del líquido.
Para este caso se tiene una gravedad específica del gas de 0.6, y dependiendo de la
presión y la temperatura a la que se encuentre, fácilmente se obtiene la velocidad
acústica del gas, y si se conoce el tiempo que duró la onda viajando en el pozo, se
sabrá cuanto es el valor de la distancia hasta el nivel del líquido usando la ecuación
8.1.
323
Figura 217. Velocidad Acústica para Gases.
Fuente: Acoustic Velocity for Natural Gas; McCoy, James N., Echometer Co.
324
8.2 PRESIÓN ESTÁTICA DE FONDO.
8.2.1 Sección de Presiones de Fondo.
En esta pestaña (ver figura 218), se pueden ver los valores de presiones de fondo,
la PBHP (producing bottomhole pressure) o presión de fondo fluyendo, en este
caso con un valor de 437 psi, y la SBHP (static bottomhole pressure) o presión
estática de fondo, para este caso con un valor de 1485,3 psi, las dos presiones
necesarias, como se vio en la sección 6.4 para calcular el Índice de productividad y
saber el comportamiento del pozo en cuestión.
Figura 218. Presiones de Fondo.
Fuente: Software Echometer.
Para esta sección, se pretende entender, como el software TWM calcula

automáticamente la SBHP (presión estática de Fondo), según el artículo de la SPE
13810 (Society of Petroleum Engineers), realizado por J.N. McCoy,* Echometer Co.;
A.L. Podio,* U. of Texas; and K.L. Huddleston* y B. Drake, Echometer Co.
8.2.2 Información de Campo:
Para poder encontrar y calcular la SBHP (presión de Fondo estática), es necesario

contar con los siguientes datos de campo (ver figura 219):
325
 Presión del Casing (PC) psi.

 Nivel de fluido Estático (NF), distancia desde la superficie.
 Profundidad de la Formación (PF).
 Temperatura de Superficie.
 Temperatura de la Formación.
 Gravedad Crudo. ° API.
 Gradiente del Crudo, (psi/ft).
 Gravedad especifica del Agua.
 Gradiente del Agua.
Figura 219. Esquema de Pozo.
Fuente: Autores
8.2.3 Cálculo de la SBHP (Presión de Fondo Estática):
Una vez es sabido el nivel de líquido, la Presión de Fondo estática es calculada

como la suma de la Presión del Casing, más la presión de la columna de Gas, más la
presión de la columna de petróleo, más la presión de la Columna de Agua, como se
observa en la figura 220, la precisión con la que se calcule cada una de estas
presiones determina la exactitud de la presión estática de fondo.
SBHP  Pcas  Pcol.gas  Pcol.Petr.  Pcol.Agua  8.2
326
Donde:
SBHP= Presión estática de Fondo.
Pcas= Presión en el casing.
Pcol.gas = Presión de la columna de gas.
Pcol.Petr=Presión de la columna de Petróleo.
Pcol.Agua= Presión de la columna de Agua.
EL principal inconveniente en el cálculo de la Presión estática de Fondo

generalmente surge por errores en la determinación en la presión de la columna
de líquido.
Para entender cómo se calcula cada una de las presiones, se realizara un ejemplo
demostrativo donde se calculará finalmente la presión estática de fondo, a partir
de datos reales y se comparará su valor con el mostrado por el software.
Figura 220. Presión Estática de Fondo
Fuente: Autores.
8.2.4 Ejemplo Cálculo SBHP (Presión Estática de Fondo):
Como se vio en la sección 8.2.2 para poder realizar los cálculos se necesitan datos
de campo, para este ejemplo los datos son los siguientes:
 Presión del Casing (PC) psi. : 30,7 PSI.
327
 Nivel de fluido Estático, distancia desde la superficie: 178,37 FT.

 Profundidad de la Formación: 9340 FT.
 Temperatura de Superficie: 70°F
 Temperatura de la Formación: 145°F
 Gravedad Crudo: 47° API.
 Gravedad Especifica Agua: 1.03
 Longitud Promedio de la Tubería: 31.35ft.
 Barriles de Petróleo por día = 24
 Barriles de Agua por día = 813.
Estos datos son sabidos, y se pueden encontrar en diferentes secciones del

programa (TWM), como se ven en la figuras 220 y 221.
Figura 221. Presión del Casing y Nivel de Fluido Estático.
328
Figura 222. Profundidad Formación, Temperaturas y Propiedades del Fluido.
Fuente: Software Echometer
Teniendo estos datos se procede a realizar los cálculos correspondientes,

primeramente, se deben calcular los gradientes de Petróleo y Agua, que
simplemente se expresan como la fuerza que el fluido ejerce por unidad de
longitud.
El gradiente de Petróleo se puede calcular a partir de una relación directamente

relacionada con su gravedad API como:
61,3
G.PETROLEO   8.3
API  131,5
Para este caso, con 47° API y aplicando la Ecuación (2) se obtiene:
61,3 psi
G.PETROLEO   0,3434
47  131,5 ft
El gradiente de Agua se calcula con la siguiente expresión:
psi
G.AGUA  0.433  grav.esp.agua  factorCorreccion 8.4 
ft
329
La gravedad específica del agua puede ser determinada con un hidrómetro. El

gradiente del agua se puede calcular con la ecuación 8.4 y con un factor de
corrección que depende de la temperatura y la presión en el gas disuelto como
vemos en la figura 223.
Figura 223. Factor de Corrección del Agua.
Fuente: Acoustic Static Bottomhole Pressures por J.N. McCoy,* Echometer Co.; A.L. Podio,*
U. of Texas; and K.L. Huddleston* and B. Drake, Echometer Co.
Para este ejemplo se uso una temperatura promedio entre la temperatura de

superficie y temperatura del fondo:
70  145
Tprom   107,5F
2
Y con la presión del Casing = 30.7 psi. Se entra en la figura 18 y se obtiene un factor
de corrección de aproximadamente 0.99. Con este valor y la gravedad específica
del agua=1.03 se calcula el gradiente del Agua con la Ecuación (8.4):
psi psi
G.AGUA  0.433  1.03  0.99  0.4370
ft ft
Ahora, se necesita calcular la gravedad específica del gas que se encuentra

atrapado en el anular, para conocerla, se requiere conocer la velocidad Acústica
del pulso generado, que se puede hallar con la siguiente ecuación:
Collares
Vel.Acustica   PROM.Long.Tub.  2 8.5
segundo
330
Como se observa en la figura 224, los collares por segundo son 13.6054, y para
este ejemplo la longitud promedio de Tubería es igual 31.35 ft.
Figura 224. Velocidad Acústica del gas.
Entonces la Velocidad Acústica es igual según la ecuación (8.5):
Collares ft
Vel.Acustica  13.6054  31,35 ft  2  853.061
segundo seg
Sabiendo el valor de la Velocidad Acústica, y que la pistola fue cargada alrededor

de 500 psi para garantizar el viaje del pulso acústico, se ingresa en la figura 220 y
se encuentra el valor de la gravedad especifica del gas.
Como se ve en la figura 225 el valor de la gravedad específica del gas es de

aproximadamente 1.10, que también automáticamente el software lo mostraba en
la figura 220.
331
Teniendo la gravedad especifica del gas, se procede a calcular la presión que está
ejerciendo el gas en el fondo con la siguiente ecuación:
0.0188  Pcas  grav.Esp.  Nivel

Pgc   8.6 
Z T
Donde:
 Pgc = Presión de la columna de gas.
 Pcas = Presión en el Casing.
 Grav.Esp = Gravedad Especifica del Gas.
 Nivel = Profundidad a la que se encuentra el líquido.
 Z = Factor de Compresibilidad del gas.
 T = Temperatura Promedio.
Figura 225. Gravedad especifica del gas en función de la Velocidad Acústica.
Todos los datos son conocidos, excepto por el factor de Compresibilidad Z, que se
trabaja de la siguiente manera:
 Si la presión en el Casing es menor que 300 psi, Z = 1

 Para presiones en el casing entre 300 psi y 2000 psi, se usa la figura 226 para
calcular Z, donde se entra con la Temperatura promedio y se sube verticalmente
hasta cortar con la gravedad especifica del gas, trazamos una horizontal, hasta
332
donde corte con la línea vertical de presión en el casing, en ese punto se obtiene el
factor de Compresibilidad que se está buscando.
 Para presiones en el casing mayores de 2000 psi, se usan las figuras 227 y 228,
donde se necesita la temperatura y presión pseudocrítica, y con estos valores se
entra en la figura 227 y se encuentra el valor del factor de Compresibilidad.
Como la presión del Casing es 30,7 psi es menor que 300 psi, el factor de
Compresibilidad Z = 1. Reemplazando los valores correspondientes en la ecuación
(8.6) tenemos:
0.0188  30,7psi  1.1  178,37 ft

Pgc   0.199psi
1  (107.5  460)
Figura 226. Factor de Compresibilidad para 300 psi < Presión del casing < 2000 psi.
333
Figura 227. Gravedad especifica del gas versus Temperatura y Presión

pseudocrítica.
Sabiendo la presión de la columna de gas, se procede a calcular la presión de

columna de petróleo y la presión de columna de agua, para finalmente saber
cuánto es el valor de la presión de fondo estática.
Por datos del Pozo, se conoce la producción o rata del mismo, para este caso es de
24 barriles de petróleo por día y 813 barriles de agua por día, quiere decir que en
total se tiene una producción de 837 barriles de fluido por día.
334
Figura 228. Factor de compresibilidad para Presión del casing > 2000 psi
335
Para calcular la presión debida a los dos fluidos, por conceptos de hidrostática se
sabe que la presión que ejerce cualquier fluido sobre otro, es igual a la altura por
su gravedad específica, en estos casos como son dos fluidos que se encuentran
mezclados, se hallara la presión que ejerce cada uno, y se multiplicara por la razón
a la que se encuentran distribuidos es decir:
Para petróleo:
Pres.col.Petr  Alt.Col.liquido  Grad.Petr.  Frac.Petr.Liq.Col 8.7

Donde:
Pres.col.Petr = Presión de la Columna de Petróleo.
Alt.Col.líquido = Altura de la Columna del líquido.
Grad.Petr. = Gradiente del Petróleo.
Frac.Petr.Liq.Col = Fracción de Petróleo en la columna de líquido.
Para agua:
Pres.col.Agua  Alt.Col.liquido  Grad.Agua.  Frac.Agua.Liq.Col 8.8 

Donde:
Pres.col.Agua = Presión de la Columna de Agua.
Alt.Col.líquido = Altura de la Columna del líquido.
Grad.Agua. = Gradiente del Agua.
Frac.Agua.Liq.Col = Fracción de Agua en la columna de líquido.
Reemplazando valores en las ecuaciones (8.7) y (8.8) se tiene que:
 psi   24 
Pres.col.Petr   9340 ft  178.37 ft    0.3434    
 ft   837 
Pres.col.Petr = 90.210 psi.
 psi   813 
Pres.col.Agua   9340 ft  178.37 ft    0.4370    
 ft   837 
Pres.col.Agua = 3889 psi.
Como ya se tienen todas las presiones, se procede a calcular la presión estática de

fondo, según la ecuación (8.2):
336
SBHP  30.7psi  0.199psi  90.210psi  3889psi
SBHP = 4010.109 psi
Comparando resultados con la Presión estática de Fondo que calcula el software

(ver figura 229), se observa que la SBHP es igual a 4071 psi, presentando un error
aproximadamente del 1.5% lo cual es un valor relativamente bajo, debido a
algunos datos de figuras que podrían inferir en el proceso.
Figura 229. Presión Estática de Fondo.
8.3 PRESIÓN DE FONDO FLUYENDO.
8.3.1 Cálculo de la PBHP (Presión de Fondo Fluyendo).
La presión de fondo fluyendo, a diferencia de la presión de fondo estática, no se

tienen condiciones estables dentro del pozo, es decir, en el anular se encuentra
una mezcla trifásica, compuesta por gas, agua y petróleo. Además las partículas de
gas se encuentran por encima de la presión de burbujeo, y por esta razón,
337
mientras se está produciendo o está en funcionamiento el pozo se observa en el

anular burbujas de gas, que van a hacer que el nivel aumente un poco, debido al
volumen que estás ocupan. Echometer realizó un estudio, para poder calcular la
presión de fondo fluyendo, para este tipo de condiciones, y encontró una
correlación empírica, que se concluyó finalmente de datos experimentales y que
hasta el momento, le han dado muy buenos y exactos resultados. Este método es
el que actualmente se utiliza, y para entenderlo mejor se realizará un ejemplo y
compararan resultados.
Mientras el pozo está produciendo se tiene el siguiente esquema:
Figura 230. Esquema de Pozo en Producción.
Fuente: Autores.
Como se ve en la figura anterior, la presión de fondo fluyendo, al igual que la

presión estática de fondo es igual a la suma de la presión del casing, más la presión
de la columna gaseosa, más la presión de la mezcla es decir:
PBHP  Pcas  Pcol.gas.  Pmezcla 8.9

Donde:
PBHP = Presión de Fondo Fluyendo.
Pcas = Presión del Casing.
338
Pcol.gas. = Presión de la columna de gas.

Pmezcla = Presión de la mezcla.
8.3.2 Ejemplo Cálculo PBHP (Presión de fondo fluyendo):
Para poder encontrar y calcular la PBHP (presión de Fondo fluyendo), es necesario

contar con los siguientes datos de campo (ver figura 231):
 Profundidad de La formación: 5438 ft

 DL = Profundidad hasta la columna Liquida Gaseosa : 4270.37 ft
 Gravedad del Petróleo : 28°API
 Acumulación de Presión en el Casing: 7.1 psi
 Tiempo : 2.75 min
 Pcasing = 117,3 psi
 Gravedad Especifica Gas = 0,66
Figura 231. Datos de Campo para PBHP.
339
Aplicando la ecuación (8.3), encontramos el gradiente de Petróleo:
61,3 psi
G.PETROLEO   0,3843
28  131,5 ft
Debido a que mientras se hace la prueba acústica, el casing se encuentra cerrado,

se produce una acumulación de presión en determinado tiempo dentro del anular,
para este ejemplo la variación de presión con respecto del tiempo en el casing es
igual:
p 7,1psi psi
  2,58
t 2,75min min
Que quiere decir que la presión en el casing aumenta a una rata de 2,58 psi por
minuto.
La presión de la columna gaseosa, se calcula de igual manera que como se hizo

para la presión de fondo estática es decir, se reemplazan valores en la ecuación
(8.6) y se tiene:
0.0188  117,3psi  0,66  4270.37 ft

Pgc 
1  (64,4  460)
Pgc = 11.85 psi
Se observa que para este caso, el factor de compresibilidad Z es igual a 1 debido a

que la presión en el casing es igual a 117,3 psi, ósea, es menor que 300 psi.
Debido al aumento de nivel que se presenta por las burbujas de gas en el petróleo,
es necesario encontrar una profundidad ajustada hasta la cima del líquido, y
encontrar realmente la fracción del petróleo que se encuentra en el anular, para
así poder saber cuánto es la presión que este me está aplicando en el fondo.
El procedimiento se hace de la siguiente manera, se tiene la ecuación (8.10):
Da  DL  (1  fo)L  8.10
Donde:
Da = Profundidad ajustada al nivel de líquido (ft).
DL = Profundidad hasta la cima del líquido (ft).
340
Fo = Fracción efectiva de Petróleo.

L = Longitud de la Columna Gaseosa de Líquido (ft). (Profundidad de la formación –
Profundidad hasta la cima del líquido)
Con la ecuación (8.10), y la figura 232, se realizará un proceso iterativo, hasta que
se pueda calcular siempre el mismo valor de la fracción efectiva de petróleo de la
siguiente manera.
Se reemplazan valores y se empieza con un valor de fracción efectiva de petróleo

(Fo) igual a 1, reemplazando en la ecuación 8.10:
Da = 4270.37 + (1-1) (1168,44) = 4270.37
Multiplicando Da X ∆p/∆t = 11017.
Con el valor de 11017 se entra en la figura 231, y obtenemos el valor de Fo:
Figura 232. Curva S. Correlación para la mezcla Líquido-Gaseosa
Fuente: Acoustic Determination of Producing Bottomhole Pressure por James N. McCoy,

SPE, Echometer Co., Augusto L. Podio, SPE, U. of Texas y Ken L. Huddleston, SPE, Echometer
Co.
341
Para este caso la fracción efectiva de Petróleo (Fo) es igual a 0.23, realizando el
proceso, otra vez pero ahora con el valor de Fo, se reemplazan en la Ecuación
(8.10) y se tiene:
Da = 4270.37 + (1-0,23) (1168,44) = 5182
Multiplicando Da X ∆p/∆t = 13369.
Con el valor de 13369 se entra en la figura 228, y se obtiene el valor de Fo, que
para este caso es igual a 0.22, y si se sigue realizando el proceso iterativo se llega a
que la fracción efectiva de petróleo no va a cambiar de valor, es decir, Fo = 0.22.
Sabiendo la fracción efectiva del petróleo, se calcula la presión de la mezcla con la

ecuación (8.11), valiéndose del concepto de columna hidrostática de la siguiente
forma:
Pmezcla  fo  grad.Petroleo  L 8.11

Donde:
Pmezcla = Presión de la mezcla. (Psi)

Fo = Fracción efectiva de petróleo en la mezcla.
Grad. Petróleo = Gradiente del petróleo (psi/ft).
L = Longitud de la columna gaseosa de líquido (ft).
Reemplazando valores en la ecuación (8.11) se tiene:
psi
Pmezcla  0,22  0.3843  1168.44 ft
ft
Pmezcla = 98.78 psi
Finalmente, reemplazando valores en la ecuación (8.9) se tiene:
PBHP  117,3psi  11,85psi  98,78psi
PBHP = 228 psi
Comparando resultados con la Presión de Fondo fluyendo que calcula el software

(ver figura 233), se observa que la PBHP es igual a 237 psi, lo cual representa un
error de aproximadamente del 3.7 %, debido a la imprecisión que se tiene al
obtener datos de la figura 232.
342
Figura 233. Presión de Fondo Fluyendo
343
344
CAPÍTULO 9
OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA A PARTIR
DEL ANÁLISIS DINAMOMÉTRICO Y
MEDICIONES ACÚSTICAS DE NIVEL.
345
346
OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA A PARTIR DEL ANÁLISIS
CAPÍTULO 9
DINAMOMÉTRICO Y MEDICIONES ACÚSTICAS DE NIVEL.
9. OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA A PARTIR DEL ANÁLISIS

9.1 OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A PARTIR DE ANÁLISIS DINAMOMÉTRICO.
En el sistema de bombeo mecánico se produce, además del crudo, fluidos

asociados como el agua y el gas. Al disminuir la presión del fondo del pozo, por
debajo del punto de burbuja, se liberara gas que está en solución con el crudo, y
puede llegar a existir mayor volumen de gas que de líquido en la entrada de la
bomba. En estas condiciones la eficiencia volumétrica de la bomba es afectada,
reduciéndose, de modo que el pozo no podrá explotar eficientemente.
9.1.1 Eficiencia volumétrica.
Se define como una función de las tasas de flujo:
Qreal
v 
Qteórico
El Qreal es el caudal de líquido bombeado y Qteórico representa la capacidad teórica

de succión de la bomba basado en características geométricas y parámetros de
operación. La eficiencia volumétrica incluye el efecto del gas libre y el
escurrimiento. El escurrimiento ocurre a través de las válvulas y el pistón.
A continuación realizaremos un ejemplo de cómo calcular la eficiencia de

producción para una unidad de bombeo convencional C-912-365-168, OD tubing
2.875 in, OD casing 5.5 in y con la entrada de la bomba a una profundidad de 6260
ft. Utilizando el software TWM de echometer se obtienen los datos que se
muestran en la figura 234. Utilizando el método de Vogel (capítulo 6.4.4), los datos
de Pe (presión estática o reservoir pressure) y Pwf (presión de fondo fluyente o
PBHP) y los datos de producción actual, podemos obtener el potencial del pozo.
2
q P   Pwf 
Ecuación de Vogel:  1  0.2  wf   0.8  
qmáx  Pe   Pe 
q  qactual  24  813  3562.2  4399.2Bpd
347
CAPÍTULO 9
Figura 234. Cálculo de la eficiencia. Software TMW. Echometer co.
Fuente. TWM Echometer company.
Usando la ecuación de Vogel, con Pe=3085.3 psi y Pwf=1387.9 psi obtenemos el

caudal máximo:
qmáx  5881.28Bpd
Calculando la fracción de petróleo (oil):

24
Fracciónoil   5.45E  3
4399.2
Obtenemos la tasa máxima de petróleo que aporta el yacimiento:
qoil .máx  Fracciónoil  qmáx  32.1Bpd
Del mismo modo se calculan las tasas de agua y gas producido.
Utilizando la definición de eficiencia volumétrica obtenemos:

qactual
producción   74.8%
qmáx
348
CAPÍTULO 9
9.2 DIAGNÓSTICO DE FALLAS O PÉRDIDAS DE PRODUCCIÓN.
9.2.1 Interferencia de gas
El gas que afecta el rendimiento de la bomba puede ser gas libre en el petróleo en
la entrada de la bomba o gas disuelto que se libera por la caída de presión dentro
de la bomba. Este gas ocupa un espacio en el barril de la bomba reduciendo el
espacio disponible para el petróleo y también causa un retardo en el cierre y
apertura de las válvulas, disminuyendo el llenado de la bomba con líquido.
Figura 235. Ciclo de bombeo con interferencia de gas.
En la carrera descendente (figura 235), la bomba comprime el gas hasta que la

presión dentro del barril es lo suficientemente alta para abrir la válvula viajera.
Mientras el pistón esta comprimiendo el gas en la carrera descendente, la válvula
viajera permanece cerrada por lo tanto ningún fluido es producido. En la carrera
ascendente el pistón debe expandir el gas en la bomba hasta que la presión en el
barril de la bomba es lo suficientemente baja para que la válvula fija abra. Tanto la
expansión como la compresión de gas, reducen la eficiencia de la bomba,
desperdiciando carrera que de otra forma produciría crudo.
La compresión del gas ocurre durante la carrera descendente desde A hasta B

(figura 236) y hace que la válvula viajera se abra en B. La interferencia de gas
provoca un atraso en la apertura de la válvula viajera durante la carrera
descendente y disminuye la entrada de petróleo al barril de la bomba, lo que
significa baja eficiencia de bombeo y tasas de producción más bajas. Los equipos
con los que se trata de mejorar la eficiencia buscan mejoras estos problemas.
349
CAPÍTULO 9
Figura 236. Carta dinagráfica de fondo. Compresión del gas en la carrera

descendente.
Fuente. TWM Echometer co. Modificada por los autores.
9.2.2 Equipos para el manejo del problema de interferencia de gas.
Formas de mejorar el funcionamiento de la bomba ante la presencia de gas:
 Minimizar la expansión del gas en el volumen muerto.

 Disminuir la fracción de gas a la entrada de la bomba.
Para minimizar la expansión de gas en el volumen muerto, se reduce el volumen

muerto (Vo) a través del espaciamiento de la bomba ubicando la válvula viajera lo
más cerca de la válvula fija (figura 237). De modo que si existe gas libre, el volumen
total de este, que queda en la cámara de succión al final de la carrera descendente,
será relativamente bajo. A pesar de esto, la sola presencia de gas en el volumen
muerto representa una disminución en la eficiencia volumétrica. Se sugiere una
distancia entre válvulas entre ¼” y 2”.
Para disminuir la fracción de gas en la entrada de la bomba, se utilizan separadores

estáticos de fondo, conocidos como “anclas de gas”, generalmente la separación
de gas líquido ocurre fuera del ancla, el gas se desvía al anular entre el casing y el
tubing y el líquido entra en la bomba, sin embargo, no son 100% efectivas, una
porción del gas es arrastrado al interior del separador y entra en la bomba,
adicionalmente las caídas de presión dentro del ancla hacen que ocurra
separaciones adicionales de gas y por lo tanto entra gas en la bomba.
Para minimizar la interferencia de gas, se debe tratar de ubicar la entrada de la

bomba por debajo de las perforaciones del casing tanto como sea posible, si esto
no es posible o efectivo se necesitara utilizar un ancla de gas.
350
CAPÍTULO 9
Figura 237. Volumen muerto de la bomba.

Mecánico.
9.2.3 Separadores estáticos o anclas de gas
Las anclas de gas son extensiones de la bomba diseñadas para separar el gas libre
del líquido producido para evitar que entre en la bomba, las anclas de gas mejoran
la eficiencia volumétrica y aumentan la producción.
La diferencia de densidad entre el gas y el líquido es la principal fuerza motriz para

la separación. Esto permitirá la separación del gas que fluirá hacia arriba antes que
entrar a la bomba. La fase menos densa (gas) tiende a subir debido a la fuerza de
flotación, a menos que la fuerza de arrastre generada por el líquido sea mayor que
el efecto de flotación. Las fuerzas que se oponen al efecto de la gravedad, como el
arrastre viscoso proveniente de la alta velocidad de fluidos y turbulencia, serán
perjudiciales para el proceso de separación.
Figura 238. Separación por densidad.
Fuente. Autores
351
CAPÍTULO 9
Para una separación de gas efectiva, según estudios la velocidad de caída del fluido
no debe exceder los 0.5 pies/seg (6in/seg).
Equipo del ancla de subsuelo
El sistema de separación de gas incluye el nipple perforado, el seating nipple que es

el asiento del nipple, un tubo de barro (Mud anchor), el tapón al final del tubo de
barro (Bull plug), el tubo de succión (Dip Tube) y los tubing coupling que son los
acoples del nipple con el tubo de barro y el tubo de barro con el tapón de barro.
El bull plug y el nipple perforado aseguran que ninguna basura entren en la bomba.
El tubo de barro está conectado al nipple perforado y es el espacio que permite la
separación del gas antes de entrar a la bomba.
El fluido entra por las perforaciones del nipple, allí ocurre la separación del gas y el
crudo entra por el tubo de succión (Dip Tube) para entran en la bomba.
Figura 239. Equipo del ancla de subsuelo.
Fuente. THETA ENTERPRISES. Bombeo mecánico optimización. Modificada por los autores.
9.2.3.1 Tipos de anclas de gas
Varios tipos de anclas de gas han sido desarrollados con el propósito de minimizar
la interferencia por gas.
352
CAPÍTULO 9
 Tipo de ancla de gas “Natural”
La técnica preferida para la separación del gas de la bomba es colocar los puertos
de entrada del ancla de gas por debajo de la parte inferior del intervalo perforado
de la formación (perforaciones del casing), como se muestra en la figura 240. Esta
es la más simple de conseguir la separación del gas para minimizar la interferencia
de gas en la entrada de la bomba.
La separación natural de gas y líquido por gravedad dará como resultado gas
relativamente libre a la entrada de la bomba si la velocidad descendente del
líquido en el anular del casing es menor a aproximadamente 6 pulgadas por
segundo. La entrada del separador de gas se debe colocar por lo menos 10 pies por
debajo de la zona de formación para permitir la separación del gas libre en el
líquido entre el OD del tubing y el ID del casing.
Figura 240. Tipo de ancla de gas “Natural”
Fuente. THETA ENTERPRISES. Bombeo Mecánico Optimización, SPE 96619 A Laboratory

Study With Field Data of Downhole Gas Separators J.N. McCoy, Echometer Co.
 Tipo de ancla de gas Nipple Perforado (“PoorBoy” o “PoorMan”)
Este separador de gas consiste en un nipple de tubería, denominado tubo exterior

o tubo de barro, junto con un tubo interior (Dip tube) concéntrico que se conecta
en la succión de la bomba. El tubo de barro (Mud tube), que usualmente se
conecta en la rosca externa del asiento de anclaje de la bomba o de la válvula fija,
posee perforaciones laterales en su extremo superior; mientras que su extremo
353
CAPÍTULO 9
inferior está sellado (Figura 241). La longitud de la sección perforada varía entre 2
y 4 pies, con agujeros de alrededor de 1/2 pulg de diámetro.
Su comportamiento depende del tamaño del "espacio quieto". Una mayor área
para que el fluido fluya hacia abajo permite mayor tiempo para la separación de
gas. Esto incrementa la efectividad de este tipo de anclas de gas.
Figura 241. Tipo de ancla de gas Nipple Perforado (“PoorBoy” o “PoorMan”)
Fuente. SPE 96619 A Laboratory Study With Field Data of Downhole Gas Separators J.N.
McCoy, Echometer Co.
Separadores de gas con capacidad de gravedad mejorada.
 Tipo Copas de Gilbert
Este separador es una mejora del diseño anterior (Nipple Perforado o “Poor Boy”).
La diferencia principal reside en un conjunto de “Copas” de metal localizadas a lo
largo de la sección perforada del tubo de barro, justo por debajo de las
perforaciones (Figura 242). El resto de los componentes son prácticamente los
mismos. Las copas tienen la función de desviar el gas, o promover su escape hacia
el espacio anular, cuando se encuentran a nivel de las perforaciones del tubo de
barro. La forma de estas últimas es de ranuras longitudinales y componen la
entrada del separador. La longitud de esta sección de entrada también varía entre
2 y 4 pies. La longitud de las ranuras varía alrededor de 3/4 pulg.; mientras que su
ancho es de aproximadamente 1/4 de pulg.
354
CAPÍTULO 9
Figura 242. Tipo de ancla de gas Copas de Gilbert.

Mecánico y Echometer Co.
 Tipo Empaque o Empacadura.
Este separador consiste de un tubo exterior cuyo extremo superior que posee
perforaciones muy similares a las del separador tipo Nipple Perforado. El extremo
inferior, en el cual se instala una empacadura de tubería, está, por el contrario,
completamente abierto al flujo que viene del yacimiento. Por esta razón, el flujo
dentro de este tubo exterior es ascendente. Asimismo, la función de “tubo de
barro” es transferida al espacio anular entre el tubing y el casing (figura 243). Por
otra parte, el extremo inferior del tubo de succión interior está comunicado en su
parte inferior con el espacio anular entre el tubing y el casing, a través de una
perforación en el tubo exterior. El otro extremo del tubo de succión se conecta
directamente a la entrada de la bomba de subsuelo.
355
CAPÍTULO 9
Este diseño usa una empacadura y un tubo spill-over para separar el gas del
líquido. El líquido producido fluye a través el spill-over dentro del anular del casing.
El gas sube en el anular en cuanto el fluido fluye hacia la entrada de la bomba. La
longitud del spill-over puede ser incrementada para mejorar la eficiencia de
separación de gas en pozos con mucho gas.
Figura 243. Tipo de ancla de gas empaque o empacadura.
Fuente. THETA ENTERPRISES. Bombeo Mecánico Optimización.
 Ancla de gas Excéntrica “EFECTO DE EXCENTRICIDAD”
En 1995, Podio y McCoy observaron el hecho de que en espacios anulares

excéntricos el gas tiende a fluir preferencialmente por la zona más amplia de este
espacio anular. Aprovechando este fenómeno, diseñaron un separador excéntrico.
La entrada al separador fue colocada en la región más cercana al casing, la cual
coincide con la zona de alta concentración de líquido. De esta manera, se consigue
que la mayor separación ocurra fuera del separador y no dentro de él.
Cuando el tubing es concéntrico con el casing, la distribución de gas será uniforme

en toda la zona anular. Cuando el tubing es empujado contra un lado del casing,
para formar un anillo excéntrico, el gas fluirá preferentemente en el lado más
grande del anular. La concentración de líquido será mayor en la parte estrecha en
donde los dos tubos están casi en contacto. La descentralización coloca al
separador de gas contra la pared del casing de manera que existe una extensa
zona en un lado del separador de gas que permite el flujo de gas hacia arriba.
356
CAPÍTULO 9
Figura 244. Ancla excéntrica.

Mecánico
La localización de los puertos del líquido se encuentra opuesto diametralmente al

descentralizador en la región del pozo que tiene una mayor concentración de
líquido, en el lado estrecho. Así, el líquido que entra en la cámara del separador
tendrá una concentración mucho más baja de gas que si el separador se encuentra
concéntricamente en el interior del casing. Durante la carrera ascendente de la
bomba, el líquido se extrae de la parte inferior del anular del separador de gas a
través del tubo de inmersión.
Figura 245. Ancla de gas Excéntrica. Efecto de excentricidad.
Fuente. Autores (Izq) y SPE 29537. DECENTRALIZED, CONTINUOUS-FLOW GAS ANCHOR. A.

L. Podio (Der). Modificada por los autores.
357
CAPÍTULO 9
El fluido (líquido y gas) desemboca en el anular del separador de gas a través de los
puertos de gas separador que se colocan cerca de la pared del casing. El líquido y
las grandes burbujas tienden a separarse cerca de los puertos con el líquido
cayendo en la cámara y el gas fluyendo hacia arriba.
Un pequeño puerto se encuentra en el lado descentralizador para permitir al

menos una parte de este gas se escape en el lado ancho del anular del casing.
Durante la carrera descendente, el líquido no se elimina del anular del separador

de gas a través del tubo de inmersión. Las burbujas de gas migrarán hacia arriba.
Las burbujas de gas grandes ya han sido separadas del líquido y sólo existirán
pequeñas burbujas de gas en el anular del separador de gas debajo de los puertos.
Los estudios visuales indican que la distancia entre la entrada del tubo de
inmersión y los puertos del separador de gas debe ser mayor de 18 pulgadas, pero
no necesariamente dos volúmenes de la bomba, ya que a veces se recomienda en
algunas publicaciones.
Las figura 246 son ejemplos de los separadores de gas que pueden hacer uso de
tubos de pared delgada como un medio para aumentar las zonas de flujo a un
máximo. Un descentralizador de resorte de arco se utiliza para colocar la entrada /
salida de los puertos en el área de líquidos de alta relación de gas.
Figura 246. Ancla de gas Excéntrica.
Fuente. SPE 29537. DECENTRALIZED, CONTINUOUS-FLOW GAS ANCHOR. A. L. Podio (izq.),

http://www.flotekind.com/products/Eccentric_Centralizer.php (der.).
358
CAPÍTULO 9
En todos los casos debe tenerse en cuenta que el separador actúa como un
sistema que tiene dos efectos:
1. Separa gas libre.

2. Crea una caída de presión adicional.
El segundo efecto es perjudicial, pues induce una liberación adicional de gas y

aumenta el volumen ocupado por la masa de gas libre.
La caída de presión impuesta por el separador se debe a la fricción y al hecho de

que, en algunos casos, la sola presencia del separador obliga a colocar la bomba
más arriba de lo que se haría si no se colocara este equipo.
Estos factores deben analizarse al momento de decidir si es recomendable el uso

de un ancla de gas a la entrada de la bomba.
 Separador de Collar
o Diseñado con tubing pared delgada, ranuras grandes y longitudes mínimas para
optimizar la separación de gas.
o Mayores capacidades de líquido y gas.
o Construido de acero al carbón.
o DE del barril externo del separador de gas igual al DE del collar del tubing.
o Tamaño óptimo del tubo de succión de montaje permanente en el interior del
barril externo.
o Medio-collar está localizado en el fondo del separador con un tapón de sello
acoplado al fondo del medio-collar.
o Una junta de tubing puede ser corrida debajo del fondo del medio-collar para
actuar como colector de sólidos si se desea.
o Longitud del separador de gas es aprox. 5.5 pies.
359
CAPÍTULO 9
Figura 247. Ancla de gas de Collar.
Fuente. Echometer. Improved Collar-Size Gas Separator
En la figura 248 observamos dos cartas dinamométricas de fondo antes y después

de usar un Separador de Gas de Collar.
Figura 248. Cartas dinamométricas de fondo antes y después de usar un Separador

de Gas de Collar.
Fuente. TWM Echometer co.
360
CAPÍTULO 9
9.2.4 Pautas para el diseño de anclas de gas:
Para incrementar la separación de gas, los tubos de succión del ancla de gas deben
ser dimensionados para minimizar las caídas de presión. La longitud del tubo de
succión no debe exceder los 20 pies.
 Para tasas menores a 100 bpd use tubería de 3/4 in.

 Para tasa entre 100 bpd y 200 bpd use tubos de succión de 1 in.
 Para tasas de producción de más de 200 bpd use tubería.
El tamaño del tubo de succión no sólo dependerá de la tasa de producción sino

también de la viscosidad del fluido. Crudos viscosos requieren tubos de succión de
diámetros mayores. El tubo de succión debe ser sólo lo suficientemente largo para
almacenar un volumen igual al de la bomba.
Evite colocar el nipple perforado de la bomba cerca de las perforaciones del casing
para maximizar la separación del gas. Para evitar la resistencia del gas a fluir por el
anular, coloque el ancla de tubería por igual debajo del ancla de gas o al menos
200 pies sobre esta.
No utilice nipple perforados con orificios pequeños en pozos con mucho gas
debido a que la caída de presión a través de estos podría causar mayor liberación
de gas. Si se instala un tubo de succión en el fondo de la bomba debe usarse un
tapón en este para prevenir taponamiento por parafinas u otros materiales.
Diseño paso a paso del ancla de gas "Poor Boy"37
El diseño del ancla de gas envuelve los cálculos del tubo de succión, el diámetro y
longitud del tubo de barro, y el número de ranuras del tubo de barro y el de
succión. El diseño del ancla de gas depende de la tasa de producción, diámetro del
pistón de la bomba, carrera de fondo, y área de flujo de la válvula fija.
Ejemplo:
Para los datos mostrados en la imagen, diseñe un ancla de gas "Poor Boy" para
mejorar la eficiencia de la bomba de este pozo.
37
Theta Enterprises. Bombeo Mecánico Optimización.
361
CAPÍTULO 9
Para una separación de gas efectiva, la velocidad de caída del fluido no debe
exceder los 0.5 pies/seg. En general, la tasa volumétrica de flujo es igual a:
Q  V  Af
Usando la ecuación y un factor de conversión apropiado, el área de flujo para

cualquier velocidad de fluido viene dado por:
Q
Af  0.00936 
V
1bdp  6.7452in3
Q  Tasa de Producción Bpd - barriles por día
Vel  Velocidad del fluido  ft 

 seg 
Af  Aréa de flujo in2 
Para velocidades mínimas de descenso del fluido de 0.5 pies/seg (6 in/s) para una
separación efectiva de gas, la ecuación da:
Af  0.01872  Q
Af  3.28in2
Para minimizar la caída de presión a través del nicle perforado, se recomienda que
el área de las perforaciones sea cuatro veces el área mínima de flujo.
Aperf  4 Af
Aperf  13.1in2
Si se desea utilizar un nipple ranurado, puede calcularse el número de ranuras (de

½ in por 4 in como recomendación) de la siguiente manera:
362
CAPÍTULO 9
Aperf
NNipple _ slots  in2 
2
NNipple _ slots  7 ranuras
Número de ranuras del tubo de succión utilizando un área de flujo igual a cuatro
veces el área de flujo de la válvula fija. Esto es para minimizar la caída de presión
entre las perforaciones del tubo de succión y la entrada de la bomba. Si se planea
utilizar ranuras de ¼ in por 4 in, puede calcularse el número de ranuras necesarias
de la siguiente manera:
NDipTube _ slots  4 Asv
Asv = área de flujo de la válvula fija in2 
La tabla 17 muestra las áreas de flujo en las válvulas fijas para tamaños de bomba
comunes.
NDipTube _ slots  2 ranuras
Tabla 16. Diámetros y áreas del pistón y la Válvula Fija.
Fuente. THETA ENTERPRISES. Bombeo mecánico optimización.
Área de flujo mínima requerida para el tubo de barro (Mud Tube)
AminMudTube  Af +ADipTubeOD in2 
363
CAPÍTULO 9
Basado en la tasa de producción de diseño seleccione el tamaño del tubo de

succión como sigue:
I. Para tasas menores a 100 bpd use tubería de 3/4 in.

II. Para tasas mayores a 100 bpd y menores que 200 bpd use tubos de succión de 1 in.
III. Para tasas de producción de más de 200 bpd use tubería de 1-1/4 in o mayor.
Para el caso tenemos un tubo de succión (Dip Tube) de 1 in. El área externa del
tubo de succión puede obtenerse de la tabla 3.4.
AminMudTube  3.28  1.358  4.638in2
Área real del tubo de barro: Utilizando el tubo de barro de 2.5in y la tabla 18.
Areal _ MudTube  ApipeID  ADipTubeOD in2 
Areal _ MudTube  4.68  1.358

Areal _ MudTube  3.322in2
Tabla 17. Tamaños, Dimensiones y áreas de Tuberías Standard.
Fuente. THETA ENTERPRISES. Bombeo mecánico optimización.
Volumen del área quieta. Se recomienda usar dos veces el desplazamiento

volumétrico de la bomba, utilizar la carrera de la bomba, si no se tiene utilice la
longitud de la carrera de superficie.
Vs  2Ap Sp
364
CAPÍTULO 9
Vs  2 Ap Sp  311in3
Ap  1.76in2 : área del piston
Sp  88in : carrera de la bomba
Longitud del área quieta:

Vs
Ls  Ls  93.7in
Areal _ MudTube
La longitud total del tubo de succión debe incluir Ls, la longitud de la ranura,
longitud de los cuellos y la longitud de las roscas. Por lo tanto, se necesitara un
tubo de succión de entre 9 y 10 pies. Asegúrese que el diámetro externo del tubo
de barro no sea demasiado grande para el tamaño del casing.
9.2.5 Válvula de arena.
En la figura 248, se puede observar una bomba con una válvula de arena. Esta
válvula se sitúa en el tope de la cámara de descarga, permite aislar la descarga de
la válvula viajera del tubing, de tal manera que en la carrera descendente, la
presión de la recámara que forma la válvula de arena con la válvula viajera P1,
descienda rápidamente por debajo de la presión de la cámara de succión P2,
logrando la transferencia del fluido entre las cámaras. La presión en la cámara de
succión P2, al final de la carrera descendente será bastante inferior a la presión de
descarga de la bomba P1, minimizando de esta forma la masa de gas que queda
atrapada en el volumen muerto.
Figura 249. Válvula de arena.
Fuente. Autores
365
CAPÍTULO 9
9.2.6 Changer.
Incorpora un cambio de diámetro en el vástago de la bomba, para que al final de la

carrera descendente el líquido que se encuentra en la descarga pase entre el
vástago y la válvula de arena y llene de líquido la cámara de descarga, evitando de
esta forma la compresión de gas y la futura expansión de gas en este nuevo
volumen muerto. En la figura 250, se observa este tipo de sistema, conocido con el
nombre comercial de “Charger”. En el punto 3 de la figura, la reducción de
diámetro del vástago alcanza la válvula de arena y el fluido del tubing entra en la
cámara, facilitando la apertura temprana de la válvula de arena en la carrera
ascendente.
Figura 250. Charger.

Mecánico
366
CAPÍTULO 9
9.3. DIAGNÓSTICO Y OPTIMIZACIÓN DE FALLAS POR FUGAS EN EL SISTEMA.
Las fallas por fugas en el sistema son un problema grave que afecta notablemente
la eficiencia volumétrica del bombeo mecánico. Las principales fallas por fugas en
el sistema son:
 Fugas en la válvula viajera.

 Fugas en la válvula fija.
 Barril de la bomba gastado o partido.
Estos problemas se pueden diagnosticar mediante cartas dinamométricas de fondo

como se vio en el capítulo 7; o mediante una prueba de cargas en las válvulas.
Figura 251. Diagnóstico mediante carta dinamométrica y prueba de cargas en las

válvulas.
Fuente: UPCO DE VENEZUELA CONSULTORES S.A. ¿Cómo hacerlo? Pasos básicos para
adquirir data usando total well management. Diapositivas.
9.3.1 Procedimientos básicos para realizar pruebas en las válvulas.
Realizando la prueba de cargas a las válvulas se puede diagnosticar si hay fugas en

las válvulas viajera y fija, y permite saber en qué condiciones se encuentran las
válvulas, el barril de la bomba y la tubería de producción.
9.3.1.1 Prueba de cargas en la válvula viajera.

Verifica en peso de flotación de la sarta de varillas dentro del fluido en la tubería,
mas el peso del fluido actuando sobre la válvula viajera a través del pistón.
367
CAPÍTULO 9
Procedimiento para la verificación de la válvula viajera:
La prueba en la válvula viajera se realiza en la carrera ascendente usando

cuidadosamente el freno para detener la unidad de bombeo a aproximadamente ¼
del final de la carrera, así:
 Tener listo el dinamómetro para el chequeo de válvulas, de acuerdo a las

instrucciones vistas en el capítulo 4.
 Arrancar la unidad y dejarla hacer varios ciclos completos, durante dos o tres
emboladas para asegurar la acción apropiada del bombeo.
 Detener la unidad en la carrera ascendente, cuando la válvula fija está abierta y la
válvula viajera está cerrada, para probar las cargas sobre la válvula viajera.
Aplicar los frenos lo más suavemente posible y dejar la unidad detenida por 5 o 10
segundos.
 La presión estática por encima y por debajo de la válvula fija es la misma.
 La carga de válvula viajera adquirida es el peso de la sarta de varillas en flotación
mas el diferencial de carga sobre el pistón.
 Realizar este mismo procedimiento dos o tres veces y en diferentes posiciones de
la carrera ascendente.
Figura 252. Prueba de cargas en la válvula viajera.
Fuente: REXROTH, THETA ENTERPRISES. Modificado por los autores.
Un dinamómetro registra carga vs tiempo; si las cargas permanecen constantes en

el tiempo de la prueba entonces la válvula viajera y el pistón están en buenas
condiciones. Si se presenta una caída de cargas constante o repentina sugiere un
daño en la válvula viajera o en el pistón. Si la prueba de cargas en la válvula viejera
368
CAPÍTULO 9
se realiza en diferentes posiciones de la carrera ascendente ayudara a identificar

un posible problema en el barril de la bomba.
La unidad debe detenerse lo más suavemente posible, ya que agitar la unidad de

bombeo podría provocar que la válvula quedara fuera de su asiento, originando
perdidas en la carga del fluido. Se debe realizar dos o tres pruebas en diferentes
posiciones de la carrera ascendente para así tener una medición más precisa.
Figura 253. Diagrama de carga vs posición, prueba en la válvula viajera.
La figura 253 muestra una prueba en la válvula viajera, los segmentos de línea
plana indican el tiempo que la unidad permaneció detenida, la porción ondulante
indica el tiempo que la unidad estuvo en movimiento. En la primera figura las
cargas permanecieron constantes durante la prueba, lo que indica que indica
buenas condiciones del ensamble pistón-válvula viajera; mientras que en la
siguiente figura hubo una caída de carga durante la prueba, lo que traduce en un
mal funcionamiento de la válvula viajera o del pistón.
Se puede dar el caso en que la fuga en la válvula viajera sea tan severa, que las
cargas de fluido se fugan muy rápidamente y se obtiene una línea plana similar a la
de una operación buena y se podría pensar que el pistón y la válvula están
operando correctamente. Para evitar este problema se realiza una prueba de
cargas en la válvula fija (como se verá más adelante) y se observa la diferencia de
cargas entre ambas pruebas. Si no existe diferencia de cargas, se realiza de nuevo
la prueba para determinar si la fuga es real o aparente. Si lo es, esto es muestra de
369
CAPÍTULO 9
un problema serio en la bomba. Si se registra cierta diferencia de cargas entre

ambas pruebas entonces el flujo se perdió por razones diferentes.
Durante la prueba de cargas en la válvula viajera las cargas deben permanecer

constantes o decrecer. Si las cargas aumentan, significa que las cargas de fluido
están actuando en la válvula fija y se estaría realizando un chequeo de cargas en la
válvula fija. Esto puede ocurrir si la unidad no se detiene cuidadosamente, hay que
tener en cuenta que las cargas en la válvula viajera es el peso en flotación de la
sarta de varillas mas las cargas de fluido sobre el pistón; y por lo tanto estas cargas
deben ser mayores que las cargas en la válvula fija, que sólo es el peso de la sarta
en flotación.
La caída de presión mientras se hace la prueba en la válvula viajera muestra que el

fluido se escurre a través del pistón hacia el barril de la bomba. Esto puede ser
causado por un problema en el asiento de la válvula, desgate en el pistón o
desgaste en el barril. Se deben realizar varias pruebas a diferentes posiciones para
poder diferenciar entre estos problemas. Una válvula viajera o un pistón dañado
muestran perdidas en todas las posiciones, mientras que un barril desgastado sólo
mostraría perdida en el lugar de falla del barril.
9.3.1.2 Problemas en la válvula viajera:
Sí hay fugas en la válvula viajera:
La figura 254 muestra una prueba en la válvula viajera realizada con el programa
total well management; la prueba tuvo una duración de dos segundos e indica una
caída de carga, lo que traduce en fugas en el ensamble válvula viajera-pistón. El
programa también muestra que la fuga es de aproximadamente 18.7 bpd (más
adelante se muestra como se calcula la rata de fuga en la válvula viajera).
 La tasa de fuga es indicada por lo cambios de carga sobre la barra pulida debido a
los cambios en el diferencial de presión a través del pistón.
 El líquido en fuga pasa por la válvula viajera o el pistón entrando al barril de la
bomba y aumentando la presión dentro de él.
 El diferencial de presión sobre el pistón disminuye.
 La carga de la bomba sobre la sarta de varillas disminuye, resultando en un
descenso en la carga sobre la barra pulida.
370
CAPÍTULO 9
Algunos de los posibles problemas son: pistón o barril desgastado, bola careada,
asiento de la válvula dañado, fuga en la tubería.
Figura 254. Diagrama de cargas para una válvula viajera que presenta fugas.
9.3.2 Carga en válvula viajera correcta, pero sin carga en válvula fija:
En la figura 225, se observa que la carga en la válvula viajera y la fija están cerca al
valor del peso de la sarta en flotación mas el diferencial de presión (solo la válvula
viajera debería estar cerca a este valor, mientras que la válvula fija solo debería
registrar cargas cercanas al valor del peso de la sarta reducido por la fuerza de
flotación). Este problema es debido a algunas de las siguientes causas:
 Una fuga severa en la válvula fija.

 Bomba bloqueada por gas Pd>Pc>Ps.
 Válvula fija pegada o abierta.
 Nivel de fluido bajo por debajo de la entrada de la bomba.
371
CAPÍTULO 9
Figura 255. Carga en la válvula viajera correcta, pero sin carga en la válvula fija.
9.3.2.1 Prueba de cargas en la válvula fija.
La prueba de válvula fija verifica el peso de la sarta de varillas en el aire reducido

por la fuerza de flotación del líquido dentro de la tubería. La prueba de válvula fija
se realiza durante la carrera descendente usando cuidadosamente el freno para
detener la unidad de bombeo a ¼ del final de la carrera.
Figura 256. Prueba de cargas en la válvula fija.
Fuente: REXROTH, THETA ENTERPRISES. Modificado por los autores.
372
CAPÍTULO 9
 El ciclo de bombeo fue interrumpido durante la carrera descendente cuando la

válvula viajera estaba abierta y la válvula fija estaba cerrada, para realizar una
prueba de cargas sobre la válvula fija.
 Las presiones estáticas a través del pistón son iguales para la carga en la válvula
fija.
 La carga de la válvula fija adquirida es el peso de la sarta de varillas en flotación
dentro de la tubería.
 El freno debe aplicarse cuidadosamente para evitar disturbios en la unidad que
puedan sacar la bola de su asiento.
 La prueba se realiza dos o tres veces durante aproximadamente 5 o 10 segundos.
La prueba de válvula fija se realiza de la misma manera que una prueba de cargas
en la válvula viajera, con la diferencia que aquí la unidad se detiene durante la
carrera descendente, los frenos de la unidad se aplican suavemente a
aproximadamente ¼ del final de la carrera, para asegurar que las cargas de fluido
han sido transferidas completamente desde el pistón hacia la tubería.
Figura 257. Diagrama carga vs posición, prueba de cargas en la válvula fija.
La figura 257 es un diagrama de carga vs posición para una prueba de cargas en la

válvula fija, las líneas rectas SV que se muestran en la figura 257a indican una
válvula fija en buen estado. La figura 257b muestra como las fugas en la válvula
fija afectan las cargas en la barra pulida durante la prueba.
373
CAPÍTULO 9
Cuando se realiza la prueba en la válvula fija, las cargas deben aumentar o

permanecer constantes. Si las cargan disminuyen significa que la válvula viajera no
ha abierto y por lo tanto se está realizando una prueba de válvula viajera; esto
puede ocurrir cuando la unidad se detiene muy bruscamente, causando el pandeo
en la sarta de varillas o si la unidad es detenida muy temprano durante la carrera
descendente.
Si el pozo presenta problemas como el golpe de fluido o la interferencia de gas,

analizados en el capítulo 7, entonces la unidad debe detenerse casi al final de la
carrera descendente para asegurar que las cargas del fluido no estén sobre la
válvula viajera; pues como se recordara, cuando se presenta golpe de fluido, el
barril de la bomba está parcialmente lleno de líquido y de gas libre a baja presión,
la válvula viajera no abrirá hasta que el pistón golpea el líquido y este suceso
depende del llenado parcial de la bomba, mientras que cuando se presenta
interferencia de gas, el barril de la bomba está parcialmente lleno de líquido y de
gas libre a alta presión, en este caso la válvula viajera sólo abrirá cuando a
comprimido el gas lo suficiente para que la presión del barril de la bomba Pc sea un
tanto mayor que la presión de descarga Pd, este suceso depende de la cantidad de
gas y de la presión de este dentro del barril de la bomba.
9.3.2.2 Problemas en la válvula fija.
Sí hay fugas en la válvula fija:
 El líquido que se fuga por la válvula fija, se escapa del barril de la bomba
disminuyendo la presión dentro de este.
 La fuga provoca un aumento del diferencial de presión del pistón, como
consecuencia el pistón aplica cargas de fluido sobre la sarta de varillas.
 Las cargas sobre la sarta de varillas y de la barra pulida aumentan.
Algunas de las posibles causas de este problema es tener la bola de la válvula

careada, el asiento de la bola cortado, un agujero en el barril de la bomba o
componentes de la bomba averiados.
La figura 258 muestra una prueba de cargas en la válvula fija realizado con el total
well management, la prueba se realizo durante 5 segundos y en este tiempo se ve
claramente un aumento de las cargas sobre la válvula fija.
374
CAPÍTULO 9
Figura 258. Diagrama de cargas vs posición para una válvula fija que presenta
fugas.
Válvula fija funcionando correctamente, pero no hay carga en la válvula viajera.
Figura 259. Válvula fija funcionando correctamente, pero no hay carga en la válvula
viajera.
Alguno de los posibles problemas que causan este fenómeno, son:
 Pistón, barril o válvula viajera completamente gastadas.
375
CAPÍTULO 9
 Válvula viajera pegada o abierta.

 Sarta o bomba partida.
 Pozo fluyendo a través de la bomba y ambas válvulas abiertas.
9.4 CÁLCULO DE ESCURRIMIENTO EN LA VÁLVULA VIAJERA.
La prueba de cargas en la válvula viajera puede usarse para determinar el

escurrimiento de la bomba. La prueba de cargas en la válvula viajera muestra la
cantidad de la caída en las cargas de fluido en libras por segundo (lb/s). Esta
información puede ser usada para determinar cuanta producción se está
perdiendo en la bomba, así:
 lb 
 Determinar la tasa de fuga LRTV   , del programa total well management.
s
 Calcular la constante de estiramiento de las varillas E, de la norma API 11L o con la
siguiente ecuación:
1 N
E     Li  Er   9.1
L i
Donde:
L = profundidad de la bomba (ft).

N= numero de secciones de la sarta de varillas.
Li = longitud de cada sección de la sarta de varillas (ft).
 in 
E r =constante elástica  .
 lb  ft 
i= subíndice de numero de secciones de la sarta.
La constante de estiramiento de las varillas E, se obtiene de la norma API

TECHNICAL REPORT 11L. Design calculations for sucker rod pumping systems
(conventional units). June 2008, 5° edition. Tabla 4.1, disponible en la sección 6.3.
 Cálculo de la tasa de encogimiento de la sarta de varillas.
 in 
Encogimientosarta  Er  L  LRTV   9.2
s
376
CAPÍTULO 9
 Cálculo de escurrimiento volumétrico.

 dp2
 in3 
Tasaesc  Encogimientosarta     9.3
4  s 
Donde:
d p =diámetro del pistón (in).
 Cálculo de la tasa de escurrimiento de la bomba en bpd.
2  Fr
BFPDperdida  Tasaesc  8.905   BPD   9.4 
2
Donde:
Fr = es el factor de llenado (1.0, para una bomba totalmente llena). 8.905 es una
constante para convertir la ecuación en unidades de bpd, así:
in3  60s  60min  24hor  1barril  barriles

    3 
 8.905
s  1min  1hor  1dia  9702in  dia
9.4.1 Cálculo de escurrimiento del pozo C-38 de Campo Colorado.
Es necesario aclarar que actualmente los principales problemas en campo

colorado, son los relacionados con el gas libre (golpe de fluido e interferencia de
gas), la fuga en válvula viajera o fija, no es un problema que afecte en estos
momentos el pozo C-38. Independientemente del problema, el siguiente cálculo
busca mostrar el procedimiento matemático para estimar el escurrimiento de la
bomba, aunque el programa total well management, calcula la tasa de
escurrimiento cuando realiza la prueba de cargas en la válvula viajera.
Datos:
 Profundidad de la bomba: 2470 ft.

 Condición de la bomba: llenado parcial 50%.
 Diámetro del pistón= 1.250 in.
 Sarta de varillas: API 65.
Datos obtenidos de la figura 260.
377
CAPÍTULO 9
Figura 260. Datos del pozo C-38 Campo Colorado.
Fuente: Datos tomados en campo colorado pozo C-38, con total well management,
diciembre de 2010.
Figura 261. Carta dinamométrica de superficie y fondo, pozo C-38 Campo

Colorado, dic. /2010.
Fuente: Datos tomados en campo colorado pozo C-38, con total well management, dic.
/2010.
378
CAPÍTULO 9
 Cálculo de la tasa de fuga:

4412lb lb
LRTV   882.4
5s s
 Constante de estiramiento de la sarta:

N
1
E    Li  Er 
2470 ft i
in
E  1.127 106
ft  lb
Figura 262. Constante de estiramiento de la sarta, pozo C-38 Campo Colorado.
Fuente: API TECHNICAL REPORT 11L. Design calculations for sucker rod pumping systems
(conventional units). June 2008, 5° edition.
 Tasa de encogimiento de la sarta:

Encogimientosarta  1.127 106  2470 ft  882.4lb
in
Encogimientosarta  2.456
s
 Tasa de escurrimiento volumétrico:

 1.2502
Tasaesc  2.456 
4
3
in
Tasaesc  3.014
s
 Tasa de escurrimiento:
2  0.5
BFPDperdida  3.014  8.905 
2
BFPDperdida  20.13BPD
El ejercicio anterior muestra la formulación matemática para calcular la tasa de

escurrimiento en una bomba que presenta fuga en la válvula viajera o en el pistón.
379
CAPÍTULO 9
9.5. INTERPRETACIÓN DE DATOS PARA LA TOMA DE DECISIONES.
Los problemas más frecuentes y por lo tanto más graves, que afectan la producción
de un pozo, son los relacionados con el gas libre a alta o baja presión (interferencia
de gas y golpe de fluido). Otros problemas como fugas en las válvulas, daños en el
barril, daños en la sarta de varillas o en la tubería de producción, pueden llegar a
parar la producción de un pozo, pero a pesar que son problemas graves, estos no
dependen de las condiciones del fluido en el pozo, sino que dependen del estado
del equipo, por lo tanto se pueden prevenir con un mantenimiento adecuado.
A continuación se mostraran los problemas relacionados con el gas libre, y se

darán a conocer las recomendaciones que ayudan a disminuir el efecto negativo
sobre la producción del pozo.
9.5.1. Efectos de la interferencia de gas en la eficiencia el bombeo.
El ejemplo siguiente corresponde al pozo BN-719 en campo Boscán al noroeste de

Venezuela.
En Junio de 2006 la UPCO de Venezuela S.A. realizo una evaluación del estado de
los pozos en campo Boscán, y el resultado arrojo que al menos el 60% de los pozos
presentaban problemas con la interferencia de gas.
Figura 263. Condición de interferencia de gas.
380
CAPÍTULO 9
Re-espaciado de la bomba.
El objetivo de esta sección es evaluar el efecto que tiene el incremento de la

carrera neta al realizar una reducción del volumen muerto Vo, en pozos que
presentan interferencia de gas.
Cuando se presenta un problema como la interferencia de gas o un bloqueo por

gas en la bomba, es conveniente realizar un re-espaciado de la bomba para reducir
el volumen muerto Vo que es la distancia mínima entre las válvulas viajera y fija. La
API (practica recomendada RP 11AR), sugiere que la distancia entre la válvulas
tiene que ser mayor a ¼” y menor a 2”.
La figura 264, muestra las cartas dinamométricas de fondo correspondientes al

pozo BN-719, antes y después de realizar el re-espaciamiento de la bomba. Se
puede observar que antes de realizar el espaciamiento el llenado de la bomba era
del 70%, pero cuando se corrigió el espaciado en la bomba, el llenado de la bomba
se incremento en un 11%, lo que traduce en un aumento de la eficiencia
volumétrica de la bomba.
Figura 264. Cartas de fondo correspondientes al pozo BN-719 campo Boscán, antes
y después de realizar el re-espaciado de la bomba.
381
CAPÍTULO 9
Figura 265. Efecto del re-espaciado de la bomba en diferentes pozos de campo

Boscán.
La figura 265 muestra el efecto de realizar un correcto espaciado de la bomba en

los pozos que presentaban interferencia de gas en campo Boscán a Junio de 2006.
Por ejemplo, para el pozo BN-719, antes de realizar el re-espaciado efectivo, el
llenado de la bomba era del 70%, con un recorrido de la bomba de 131.4 in, un
desplazamiento volumétrico de 253 in3, pero luego de realizar el re-espaciado, el
llenado aumento al 81%, la carrera de la bomba es de 156in, el desplazamiento
volumétrico es de 297 in3, y por lo tanto la producción debería aumentar en
44bpd.
A pesar que el re-espaciado de la bomba, ayuda a incrementar la producción de

fluido en los pozos con interferencia de gas, no da solución a este problema como
lo muestra la figura 265; por este motivo se recomienda el uso de anclas de gas
como se vio en la sección 9.2.3.
382
CAPÍTULO 9
9.5.2. Efectos del golpe de fluido en la eficiencia del sistema.
El golpe de fluido es un problema muy grave que afecta tanto a la eficiencia de la

producción, como físicamente a los componentes del bombeo (como se vio en el
capítulo 7). Una de las formas más efectivas de controlar este problema, es con el
uso de temporizadores y controladores automáticos, cuya función es la de detener
el bombeo cuando el nivel del pozo es muy bajo, para que el pozo se llene y de
esta forma la bomba no se llene de gas a baja presión que es lo que provoca el
golpe de fluido, en el capítulo 10 se hablara detalladamente de este tipo de
sistemas.
Figura 266. Carta de fondo de un pozo en campo Boscán, con golpe de fluido.
9.5.3. Otros problemas comunes.
Figura 267. Carta de un pozo en campo Boscán, con fuga en la válvula viajera.
383
CAPÍTULO 9
Problema como fugas en las válvulas, se solucionan aumentando la velocidad de

bombeo para que sea más rápida que la fuga, de esta manera la fuga no tendría un
efecto negativo en la producción, sin embargo esto sólo es posible cuando la fuga
no es muy severa, ya que no sería posible para el pistón superar la velocidad de la
fuga y por lo tanto habría que cambiar el equipo dañado. De igual manera sucede
cuando el barril de la bomba esta gastado o partido, (ver capítulo 7).
Problemas de fondo que involucran daño severo en alguno de los componentes de

fondo, como separación de la sarta de varillas, bomba desgastada, separación o
rompimiento de la tubería de producción o tubing, necesariamente requieren de
un cambio del equipo afectado, ya que la producción se detiene por completo.
Figura 268. Carta de un pozo en campo Boscán, con bomba desgastada.
El desgaste de la bomba se corrobora con el nivel cerca de la superficie, con las

cargas de fluido en los mínimos de la bomba, muy por debajo del 20%.
Cuando las varillas están partidas, sólo se registra el peso de la sarta de varillas en
flotación o incluso menos. Señal clara de no operación de las válvulas o incluso de
las varillas rotas.
384
CAPÍTULO 10
SISTEMAS DE CONTROL Y MONITOREO DE

BOMBEO.
385
386
CAPÍTULO 10 SISTEMAS DE CONTROL Y MONITOREO DE BOMBEO.
10. SISTEMAS DE CONTROL Y MONITOREO DE BOMBEO.
10.1 INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE CONTROL.
Un problema de operación común en los sistemas de levantamiento artificial es

conseguir igualar el flujo de aceite desde el reservorio hacia el pozo (inflow) con el
flujo producido por la bomba de fondo cuando esta tiene un desplazamiento fijo.
Figura 269. Capacidad de la bomba de fondo y flujo aportado por el reservorio.
Fuente. Autores
38
Debido a que la cantidad de flujo que permanentemente está entrando al pozo
cambia con el paso del tiempo, el desplazamiento de la bomba instalada casi nunca
logra igualar el caudal proveniente del reservorio. Por lo tanto, el pozo
normalmente se encuentra en sub-producción (la máxima capacidad de
producción de el pozo no está siendo producida) o en sobreproducción (el
desplazamiento de la bomba de fondo es mayor que la cantidad de fluido que
entra al pozo.
38
eProduction Solutions, Inc., Value of Rod Pump Control.
387
Figura 270. Relación entre la capacidad de la bomba y el caudal aportado por el

reservorio.
Fuente. Autores
Cualquiera de estas dos condiciones son inaceptables. Subproducir tiene como

consecuencia una pérdida de la rentabilidad, debido a que una cantidad de aceite
que podría venderse no está siendo producida. Sobreproducir también tiene serias
consecuencias. Por ejemplo, cuando el sistema de bombeo tiene una capacidad de
un galón por carrera, pero solamente medio galón entra al pozo, se presentara
golpe de fluido cuando en la carrera descendente el pistón golpee al fluido que se
encuentra en el barril de la bomba parcialmente llena. El pistón de la bomba se
detiene hasta que la carga (por la columna de fluido) es transferida desde las
varillas a la tubería de producción, causando en las varillas problemas severos
asociados a la constricción de las mismas. El golpe de fluido causa daños en la
sarta de varillas, la bomba de fondo y la unidad de superficie.
Relación entre el índice de comportamiento flujo y la capacidad de la bomba:
Las características de producción de un pozo están representadas por su relación

de comportamiento de flujo, expresadas en curvas IPR (Inflow Performance
Relationship).
388
Independientemente de si el comportamiento del pozo se modela mediante el uso

de un IP constante o un IP variable (método de Vogel), el flujo máximo de aceite
que se podría producir se presenta cuando la columna de fluido que ocupa el
anular comprendido entre tubería de producción y de revestimiento está
completamente agotada. Esto es debido a que la presión en el fondo pozo es igual
a la suma de la presión ejercida por el gas confinado en el anular del casing, más la
presión de la columna de fluido. Como el caudal desde el reservorio es
directamente proporcional al diferencial de presión entre el yacimiento y el fondo
del pozo (y asumimos que la presión del yacimiento se mantiene constante
durante un tiempo prolongado), al minimizar la presión del fondo del pozo
(agotando la columna de fluido) se dará como resultado el máximo caudal (ver
figura 271).
Figura 271. Relación entre el índice de comportamiento flujo y la capacidad de la

bomba.
Fuente. Autores
Cuando se usa una bomba sobredimensionada, se obtendrá la máxima producción

de aceite una vez se haya consumido la columna de fluido (la bomba llena su barril
con el aceite proveniente del yacimiento y la columna de fluido hasta que la
columna se agote), pero a la vez se presentara una condición de llenado parcial del
barril de la bomba debido a su gran capacidad y por lo tanto será inevitable el
389
golpe de fluido, es decir, se gana la máxima producción del pozo sacrificando la

integridad del sistema al someterlo a este martilleo.
El sistema ideal es aquel capaz de bombear una tasa igual a la que fluye desde el
yacimiento. Esto permitiría producir al máximo evitando el golpe de fluido o
incrementos en el nivel de fluido. En realidad la operación ideal del sistema es
raramente alcanzada. Incluso sí se logra diseñar un sistema que bombee tanto
fluido como el que el yacimiento aporto, esta condición sería temporal. En la
medida que la bomba se desgaste, o la tasa de producción decline, la capacidad de
bombeo podría nuevamente ser diferente que la tasa de fluidos aportada por el
yacimiento. Cambios en el flujo de fluidos también pueden ser causados por
inyección de agua, u otros cambios en las condiciones del yacimiento. Esto resulta
o en golpe de fluido o incrementos en el nivel de fluido dependiendo si el aporte
del yacimiento se incrementa o decrece.
El objetivo principal del control del bombeo mecánico es lograr producir el pozo en
su condición de máximo caudal garantizando que no se presente golpe de fluido.
Una gran variedad de métodos han sido utilizados para conseguir igualar el
desplazamiento de la bomba de fondo y el caudal máximo que aporta el
reservorio. Cuando se utiliza un motor a gas en la unidad de bombeo, es posible
conseguir la igualdad de una manera simple al regular la velocidad del motor. Los
sistemas (variadores de velocidad) que cambian la velocidad de los motores
eléctricos (basados en la detección de la cantidad de flujo desde el reservorio) para
regular las SPM (carreras por minuto, por sus siglas en ingles) con el fin de igualar
el flujo al pozo son frecuentemente mucho más caros que otros métodos
disponibles. Esta solución es aplicable bajo ciertas circunstancias: pozos con crudos
pesados/alto contenido de arenas o pozos que deben ser protegidos de
condiciones extremas en fondo o para los cuales es imposible apagar la unidad por
largos periodos de tiempo.
Un método común para igualar capacidades es dimensionar el sistema de bombeo

para tener una capacidad adicional que la del reservorio para producir aceite y
luego apagar el sistema por cierto período de tiempo que le permita al reservorio
aportar una cantidad de fluido al pozo. Al volver a encender la unidad, la bomba
produce el fluido que fue acumulado en el pozo durante el periodo de apagado
(toff o idle-time) mas el fluido que entra mientras el sistema de bombeo está
funcionando.
390
El sistema luego se vuelve a apagar durante otro periodo de apagado. Dos de los
más conocidos dispositivos usados para este tipo de bombeo intermitente son el
temporizador por intervalos y el temporizador por porcentaje. Ambos dispositivos
son baratos y fáciles de comprender.
Una mejor solución para el problema de desplazamiento de la bomba vs inflow es

usar un rpc (rod pumping control) que automáticamente detecta cuando el sistema
de bombeo está empezando a funcionar en una condición inapropiada para la
bomba y luego apaga el sistema durante un tiempo programable de apagado para
permitir al flujo desde el reservorio recuperar el fluido en el pozo.
Ha habido muchos intentos para desarrollar métodos de control del bombeo

mecánico (RPC por sus siglas en ingles) que pretenden hacer trabajar al sistema
con la máxima eficiencia. Métodos que han sido usados para detectar cuando la
unidad debe ser apagada incluyen: un simple flujo/no flujo dispositivo en la línea
de flujo, sensor de impacto instalado en la barra pulida, potencia del motor,
velocidad del motor, etc. Los más exitosos RPC’s miden la posición y la carga en la
barra pulida para elaborar una carta dinagráfica cuantitativa o cualitativa. Esto
proporciona un conocimiento en tiempo real de lo que está pasando en la bomba
de fondo. La introducción de precios bajos de potentes ordenadores ha hecho
posible combinar esta información con la lógica necesaria para diagnosticar y
controlar cualquier pozo en cualquier situación anómala.
La adición de la transmisión de información a una central de análisis y su acción

posterior expanden la utilidad del sistema. Hace posible conocer el rendimiento
específico de cada pozo en todo el tiempo y permite tomar acciones correctivas o
preventivas de manera temprana.
Los programas predictivos basados en la ecuación de onda facilitan enormemente

la programación de límites de carga, puntos de desactivación, tiempos de apagado,
y todos los demás parámetros en el control de bombeo. Las condiciones de
operación de fondo pueden ser simuladas bajo una variedad de estados normales y
anormales de funcionamiento.
El operador puede crear una base de datos cubriendo la mayoría de condiciones

operacionales de la bomba. Desafortunadamente, no todos los pozos justifican
económicamente un RPC.
391
El éxito de cualquier método para controlar los sistemas de bombeo mecánico,

incluyendo los más sofisticados, dependen de varios factores. El factor más
importante es la lógica de control programada para cada pozo. La selección del
criterio para apagar el sistema dependiendo de los tiempos de encendido y
apagado para maximizar la producción depende de:
 La presión del reservorio.

 Las características del flujo de cada pozo
 El tamaño de la tubería de revestimiento y de producción
 El desplazamiento de la bomba instalada.
10.2 GOLPE DE FLUIDO 39
Tener un pozo produciendo con golpe de fluido las 24 hrs. del día es ineficiente y
va en detrimento de las varillas, bomba, tubería, y equipo de superficie. El efecto
de "martilleo” del golpe de fluido en el fondo de la sarta de varillas causa ondas de
compresión que viajan hacia arriba a través de las varillas a la velocidad del sonido.
Esto es fácil de percibir cuando se está parado cerca del cabeza del pozo. Las ondas
de tensión causadas por el golpe de fluido producen cambios severos en la tensión
que acelera fallas en la sarta de varillas y en la bomba. Como se explico
previamente, cuando el pozo golpea el fluido, la bomba está parcialmente llena.
Dependiendo de la tasa de desplazamiento la bomba puede operar con una carrera
neta (porción de la carrera que produce liquido) de 10% a 95% de la carrera total
de la bomba. La onda de choque (Por el repentino contacto del pistón con el
fluido) produce su peor daño cuando el llenado de la bomba esta cercano al 50%
(Ver zona crítica de golpe, figura 272).
La razón de esto es porque a la mitad de la carrera descendente, el pistón esta

alcanza su velocidad máxima. Algunos operadores desean que sus pozos trabajen
con golpe de fluido para asegurarse que están obteniendo toda la producción
posible. En la práctica esto no es recomendado. Si no se utiliza un controlador de
bombeo o temporizador al menos, se debe dimensionar el sistema para que el
golpe de fluido ocurra en el primer cuarto de la carrera descendente para
minimizar la severidad del mismo.
39
THETA ENTERPRISES, Bombeo mecánico optimización
392
Figura 272. Golpe de fluido y su influencia dependiendo de la porción de la carrera

en que se presente.
Fuente. Autores
Un golpe de fluido incontrolado sin dudas causara daños severos y fallas

prematuras en la bomba y las varillas. A continuación se muestra una lista parcial
de los problemas esperados si se mantiene la condición de golpe de fluido en los
pozos y no se utilizan controladores de bombeo o temporizadores correctamente
configurados:
 Altos costos de levantamiento debido a la baja eficiencia del sistema.
 Altos costos de trabajos de pulling debido a la reducción de la vida útil de la sarta

de varillas y la bomba. El golpe de fluido causa el desenrosque de las varillas
cuando estas golpean las paredes de la tubería en la medida que las ondas de
tensión compresivas viajan a través de la sarta de cabillas. Esta acción puede
también remover la película inhibidora de corrosión de la superficie de las varillas
que contactan la tubería. Esto incrementa las fallas relacionadas con abrasión y
corrosión.
393
 Perdidas de producción debido a incrementos en los periodos que el pozo

permanece fuera de servicio.
 Incrementos en las fallas por fatiga de la tubería y fugas en los cuellos (si la tubería
no está anclada) debida a cambios repentinos en las cargas causado por el golpe
de fluido.
 Reducción de la vida útil de la caja de engranaje debido a cargas de choque en los

dientes del engranaje cuando las ondas de choque debido al golpe de fluido pasan
do la barra pulida y luego a la caja.
Figura 273. Consecuencias de mantener una bomba operando continuamente con

golpe de fluido.
Fuente. eProduction Solutions, Inc., Value of Rod Pump Control.Modificado por los autores.
10.3 TEMPORIZADORES40
Para entender cómo trabaja un temporizador, es importante saber que ocurre

cuando el pozo se queda sin nivel. La figura 274 ilustra la secuencia de eventos a
partir del momento que el sistema de bombeo (con una capacidad excesiva
instalada), comienza la operación.
40
J. N. McCoy, Timer control of beam pump run time reduces operating expense
394
Cuando el sistema de bombeo es inicialmente arrancado, existe suficiente fluido en

el anular para mantener la bomba llena como se muestra en la figura 274, sin
embargo, debido a que el sistema bombea fluido más rápido que el aporte del
yacimiento hacia el pozo, el nivel de fluido se mantiene cayendo. Eventualmente,
el nivel de fluido cae tan bajo, que no hay suficiente fluido para llenar la bomba. En
este punto comienza el golpe de fluido en el pozo. El llenado de la bomba continúa
decreciendo hasta que el desplazamiento en la bomba es igual a la tasa de influjo
del pozo (ver figura 274). En este punto la tasa de bombeo es exactamente igual al
máximo flujo de fluido del yacimiento y ambas, las formas de las cartas
dinagráficas de superficie y de fondo no cambiaran.
Figura 274. Sistema de bombeo con una capacidad de producción sobre-

dimensionada.
Fuente. eProduction Solutions, Inc., Value of Rod Pump Control. Modificado por los autores
La mayoría de las unidades de bombeo operan continuamente las 24 horas del día.
Estos sistemas operarían más eficientemente y a un menor costo si se instalará un
dispositivo que redujera la cantidad de tiempo de operación de la bomba. Esta
reducción en el tiempo de operación decrece tanto los costos de electricidad como
los de mantenimiento.
El principio básico bajo el cual funciona el temporizador y también los sistemas de

control “pump off”, es que la bomba podría operar periódicamente para remover
prácticamente todo el liquido del pozo mientras el sistema esta encendido (Run
395
time), sin embargo, la presión en el fondo del pozo debería mantenerse en un valor
bajo comparado con la presión del reservorio para así lograr la máxima producción,
es decir, al apagar el sistema por cierto periodo de tiempo(Down time-off) no
debería permitirse que el nivel de fluido aumente demasiado (ver figura 275).
Cuando se trabaja un sistema de bombeo mecánico en operación intermitente, es
importante que el líquido arriba de la formación y la presión de fondo fluyente
sean mantenidos en valores bajos para obtener el máximo caudal proveniente del
reservorio.
Figura 275. Tiempos de encendido y apagado de la unidad de superficie.
Un temporizador puede ser usado para controlar el tiempo de operación del

sistema de bombeo. Dos tipos diferentes de temporizadores son comúnmente
usados en estos sistemas. Un temporizador por porcentaje controla el porcentaje
de tiempo en que la unidad de bombeo está operando, o, un temporizador por
intervalos controla los intervalos (generalmente en periodos de 15 minutos) que la
unidad de bombeo está operando.
La mayor ventaja de los temporizadores es que son simples de operar y muy

baratos. La mayor desventaja de un temporizador es que el operador debe
programar correctamente el temporizador para operar el sistema de bombeo en la
cantidad óptima de tiempo.
396
El método más exacto para determinar el tiempo de operación apropiado es usar

un dinamómetro computarizado que obtiene la carta dinamométrica de superficie
y calcula la de fondo mostrando el llenado de la bomba. El temporizador por
porcentaje podría ser programado para operar el sistema de bombeo el mismo
porcentaje de tiempo que el porcentaje de llenado de la bomba cuando la unidad
de bombeo es operada continuamente.
Otra desventaja del temporizador es que la condición de máxima producción del

pozo puede cambiar, y el tiempo programado para el temporizador no cambiara
automáticamente los tiempos de encendido y apagado. Esto requiere que el
operador este revisando periódicamente el comportamiento de llenado de la
bomba mientras el pozo está siendo evacuado. Si la bomba está llena de líquido
cuando el tiempo de operación ha terminado, debe adicionarse más tiempo de
operación en el temporizador.
Un temporizador de porcentaje variable controla la cantidad de tiempo como un

porcentaje durante el cual la unidad de bombeo opera en un ciclo determinado. El
temporizador por porcentaje establece el tiempo de encendido el cual es un
porcentaje del tiempo total del ciclo el cual incluye tanto el tiempo de encendido
como el de apagado. La mayoría de estos temporizadores tienen un tiempo de
ciclo total de tiempo igual a 15 minutos, las razones de este valor se discuten más
adelante.
Un temporizador por intervalos tiene un disco rotativo para trabajar las 24 horas
del día con intervalos de encendido y apagado cada uno por un tiempo
determinado (la mayoría 15 minutos). Esto permite al operador controlar si la
unidad está encendida o apagada durante intervalos de 15 minutos durante todo
el día.
397
Figura 276. Tipos de temporizadores.
Fuente. Autores
Tiempos más largos o más cortos de operación del bombeo
Los estudios relacionados con el índice de comportamiento de caudal al pozo

(inflow performance relationship) sugieren que la presión de fondo fluyente no
exceda un 10% la presión máxima del reservorio para obtener la máxima
producción en el pozo.
Aplicando este concepto a un temporizador o un contador automático, si la

presión del reservorio es 1000 Psi, la presión de fondo fluyente no debería exceder
100 Psi al finalizar el tiempo de apagado de la unidad de bombeo, tiempo en el
cual el liquido se ha acumulado en el anular entre la tubería de producción y la
tubería de revestimiento. La presión de fondo fluyente es la suma en la presión de
la presión de la columna de gas mas la presión debida a la columna de fluido arriba
de la formación.
Esta presión puede ser determinada usando instrumentos acústicos de nivel de

fluido que automáticamente calcula la presión en el fondo del pozo. Sin embargo,
un problema en la administración de la mayoría de los pozos es la falta de
conocimiento de la presión de reservorio.
398
Se puede construir la curva de restauración del pozo, que consiste en medir el

aumento de nivel de fluido en el anular de la tubería de revestimiento mientras el
sistema de bombeo está apagado durante un prolongado periodo de tiempo hasta
que la altura de la columna de fluido cese de incrementarse (Ver figura 277). En
este momento la presión en el fondo del pozo corresponde a la presión del
reservorio.
Figura 277. Curva de restauración de la columna de fluido.
Fuente. Blas Octavio Rey, Optimización de la operación del sistema de bombeo mecánico
de la sección 67 de los campos petroleros "Ing. Gustavo Galindo Velasco”. Modificado por
los autores.
Procedimiento para instalar y programar un temporizador por porcentaje
Bombee el pozo continuamente en condiciones normales de operación hasta que

la rata de producción se haya estabilizado. Obtenga las cartas dinamométricas de
superficie y de fondo. La precisión en la obtención de la carta dinamométrica de
superficie no se requiere para el cálculo de la carta de fondo y el llenado de la
bomba.
399
Figura 278. Cálculo del porcentaje de tiempo que una unidad de bombeo debería
estar encendida.
Fuente. Autores
El porcentaje de llenado de la bomba determinado en la carta de fondo debería ser

multiplicado de 1 a 1.1 para determinar el porcentaje de tiempo en un ciclo total
de 15 minutos que la unidad debería estar encendida. Si el operador prefiere un
llenado completo todo el tiempo use el factor 1.0 veces el porcentaje de llenado de
la bomba. Por ejemplo, asuma que el llenado de la bomba es 25% en la carta
dinamométrica de fondo. El temporizador debería ser programado para que opere
la unidad de bombeo el 27.5%. Esto representa un tiempo de encendido del 27.5%
de 15 minutos o 4.125 minutos. A continuación se apaga la unidad por los
siguientes 10.785 minutos. Luego arranque la unidad de bombeo y verifique el
comportamiento del sistema de bombeo durante los siguientes 4.125 minutos. El
sistema debería producir con la bomba llena por los primeros 4 minutos y luego
empezar a presentar golpe de fluido debido al llenado parcial de la bomba.
Si el llenado completo de la bomba no es obtenido durante aproximadamente 4

minutos corrija el problema de ineficiencia. La causa más común de operación
ineficiente en la bomba es la interferencia de gas. Ponga la entrada de la bomba
por debajo de las perforaciones de la formación y use un tubo sencillo o una
eficiente ancla de gas si la bomba es localizada al nivel o arriba de la formación.
400
Figura 279. Demostración de los métodos de la razón de producción y el % de

llenado para determinar el % de tiempo que la unidad debería estar encendida.
Fuente. Autores
401
Otro método para determinar el porcentaje a apropiado del tiempo de encendido

es apagar el sistema de bombeo por aproximadamente 10 minutos. Luego,
arranque la unidad de bombeo monitoreando el comportamiento de la bomba con
un dinamómetro. Continúe operando la unidad de bombeo mientras la bomba
permanezca llena de líquido. Tan pronto como la bomba empiece a presentar
golpe de fluido (debido al llenado parcial de la bomba), apunte el tiempo de
encendido mientras la bomba estuvo llena.
El porcentaje de tiempo que el sistema debería estar operando corresponde al

tiempo de encendido apuntado dividido por los 10 minutos de apagado mas el
tiempo de encendido.
Otra técnica para determinar los porcentajes de tiempo de apagado y encendido

en un temporizador es usando la razón de producción del pozo con respecto a la
capacidad volumétrica de la bomba.
Con un programa predictivo basado en la ecuación de onda se puede estimar la

capacidad de la bomba y las cargas en el sistema de bombeo. Divida a la
producción del pozo entre la capacidad predicha de la bomba. Esta es la razón o
porcentaje del tiempo de encendido en el que el sistema de bombeo debería
operar si la bomba está operando eficientemente.
Este procedimiento asume que la bomba está llena de fluido durante la carrera
ascendente y que la bomba está operando eficientemente. Verifique el llenado de
la bomba con una carta dinamométrica de fondo si es posible.
Revisiones periódicas son recomendadas para mantener el tiempo apropiado de

encendido.
Costos de electricidad
Uno de los más importantes propósitos de los temporizadores y los RPCS

(controladores automáticos) es reducir los costos de electricidad. El costo de la
electricidad normalmente es facturado a partir del consumo de electricidad
(expresado en kilovatios-hora) y la máxima demanda (expresada en kilovatios).
402
Figura 280. Factores para facturar la energía eléctrica.
Fuente. Autores
El consumo es expresado como la cantidad total de energía usada en un periodo

de tiempo de un mes. El costo de demanda, sin embargo, es basado en la máxima
potencia usada durante un intervalo de tiempo. El promedio de potencia usada es
medido cada quince minutos, el más grande de estos promedios de potencia
(durante el periodo de 15 minutos) es usado para facturar la demanda. Si una alta
demanda se presenta por un breve periodo de tiempo, el costo de demanda es
aplicado para la facturación de todo el mes. A continuación se presentan dos
ejemplos de facturación eléctrica para un sistema de bombeo mecánico con
operación continua y operación por intervalos. Asuma un motor de 30HP que esta
aproximadamente cargado al 60% (0.6x30HPx0.746=13.4kw) cuando la bomba está
llena y cargado al 45% (0.45x30HPx0.746=10.1kw) cuando la bomba está operando
continuamente con 40% de llenado.
403
Tabla 18. Datos Unidad de Bombeo

DATOS UNIDAD DE BOMBEO
POTENCIA MOTOR 30 [HP]
POTENCIA CON BOMBA 60% DE LA POTENCIA DEL MOTOR

COMPLETAMENTE LLENA (PROMEDIO)
POTENCIA CON BOMBA 45% DE LA POTENCIA DEL MOTOR

PARCIALMENTE LLENA (PROMEDIO)
LLENADO PARCIAL DE LA BOMBA 40% DEL VOLUMEN TOTAL DE LA BOMBA
PROGRAMADO PARA TENER ENCENDIDA

TEMPORIZADOR
LA UNIDAD EL 40% DEL TIEMPO
VALOR KW-h (USA-1999) 5 [CENTAVOS/KW-h]
VALOR MÁXIMA DEMANDA (USA-

8 [DÓLARES/KW]
1999)
Además asuma que el sistema de bombeo podría operar con un temporizador

aproximadamente un 40% del tiempo con la bomba llena y remover todo el líquido
del pozo. Además asuma un cargo de consumo igual a 5 centavos por kw-h y un
cargo de demanda igual a 8 dólares por kw. Si el sistema de bombeo opera al 100%
del tiempo la factura será de 471 dólares/mes aproximadamente.
El cargo de consumo será de 363 dólares (0.45x30HPx0.746x24x30x5) y el cargo

por demanda será 108 dólares (0.6x30x0.746x8). Si el pozo es operado al 40% del
tiempo, por ejemplo 30 minutos encendido y 45 minutos apagado, el cargo de
consumo decrecerá a un valor de 193 dólares (0.6x30x0.746x24x30x5x0.4) y el
costo de demanda probablemente se mantenga igual a 108 dólares porque la
máxima demanda no cambiara.
El cargo total de electricidad se reducirá de 471 dólares a 301 dólares. Si el sistema

operara 6 minutos encendido y 9 apagado (conservando el porcentaje del
temporizador), el cargo de consumo se mantendrá en 193 dólares porque de la
misma manera el sistema está trabajando al 40%.
404
Sin embargo, el cargo de demanda se reducirá un 40%, es decir, de 108 a 43

dólares (debido a que el cargo de demanda es basado en un promedio de potencia
tomado cada 15 minutos) para un cargo total de electricidad igual a 236 dólares. La
siguiente es una tabla que resume los cargos de electricidad:
Tabla 19. Costo y Demanda del Motor
COSTO POR COSTO POR

OPERACIÓN DEL COSTO TOTAL
CONSUMO MÁXIMA DEMANDA
MOTOR [DÓLARES]
[DÓLARES] [DÓLARES]
CONTINUA 362 107 469
40 % CICLO 70 MIN 193 107 300
40 % CICLO 15 MIN 193 43 236
Operar esta unidad de bombeo durante ciclos cortos con un temporizador de

porcentaje ahorrara un 50% de la energía.
Efecto del consumo de potencia en el arranque del motor
Cuando un motor arranca en la unidad de bombeo, se usa energía eléctrica para

mover las contrapesas y las manivelas. Normalmente, al arranque, un motor Nema
D opera a 3 veces su potencia nominal por aproximadamente 0.65 segundos con el
fin de llevar las contrapesas y las manivelas a la velocidad normal de operación. La
figura 276 muestra el requerimiento de potencia en el arranque seguido de 3 ciclos
de rotación con un motor de 30 HP.
La energía consumida durante el arranque es sólo 0.01 kw/hora que cuestan 1/20
de un centavo. De esta manera, el cargo de consumo por arrancar un motor de
30hp cada 15 minutos cuesta 1.2 dólares por cada mes. La demanda se incrementa
cada vez que el motor es arrancado en cualquiera de los periodos de 15 minutos.
Cada arranque por periodos de 15 minutos para un motor razonablemente
cargado operando el 50% del tiempo incrementa el cargo de demanda alrededor
del 1% parar e inmediatamente arrancar el motor cada 15 minutos afecta la
facturación de la energía eléctrica en menos de 1% comparado con la operación
continua.
405
Figura 281. Efecto del consumo de potencia en el arranque del motor.
Fuente. J. N. McCoy, Timer control of beam pump run time reduces operating expense
10.4 CONTROLADORES AUTOMÁTICOS DE BOMBEO (RPC, rod pumping control) 41
Un controlador automático de bombeo (RPC, por sus siglas en ingles) es

sencillamente un sistema que detecta cuando la unidad está comenzando a
funcionar en una condición inapropiada y luego apaga el motor durante un tiempo
o despliega una alerta.
Si la razón por la cual el sistema apagó la unidad de bombeo es la de solucionar el

problema de desplazamiento de la bomba vs el caudal proveniente del reservorio
(inflow), el tiempo que deberá estar apagada la unidad será la necesaria para
permitir al flujo desde el reservorio recuperar el fluido en el pozo, basado en un
análisis histórico de producción del reservorio.
A continuación se presenta una descripción simplificada del principio de operación

y la lógica de la mayoría de controladores a automáticos más conocidos.
41
G. Wayne Westerman, Successful application of pump-off control
406
Nivel de fluido
Este sistema emplea un sensor de presión en el fondo del pozo para detectar las
reducciones en el nivel de fluido y proveer señales de control al motor de la unidad
de bombeo para apagarla cuando un nivel predeterminado es alcanzado. Cuando
un nivel previamente programado es alcanzado (después de haber estado parado
el sistema), la unidad del bombeo es reiniciada. La instalación y el mantenimiento
de este tipo de sistemas son generalmente de un costo muy alto.
Flujo/no flujo
Un sensor que detecta la reducción en el flujo por debajo de un valor

preseleccionado puede instalarse en la línea de producción de aceite. El sensor es
conectado a un sistema contador que mide el tiempo durante un periodo en el
cual se presenta una condición de “no flujo” (no flujo: producción por debajo de un
umbral preseleccionado). Cuando el tiempo de “no flujo” excede al permitido, la
unidad de bombeo es parada para permitir la restauración de fluido. Después de
un tiempo de apagado preseleccionado la unidad es reiniciada.
Sensores de vibración
Un detector de vibración se instala en la estructura de la unidad de bombeo.

Cuando se presenta el golpe de fluido, los impactos se transmiten a través de la
sarta de varillas en forma de ondas hasta alcanzar la estructura de bombeo.
Cuando la magnitud de la vibración sea mayor que un valor umbral
preseleccionado, la unidad es apagada. Después de un tiempo preseleccionado la
unidad de bombeo es reiniciada.
Corriente del motor
Hay muchas maneras de utilizar la demanda de corriente del motor para detectar
el golpe de fluido. En unidades de bombeo perfectamente balanceadas, los picos
de corriente deberían ser iguales para la carrera ascendente y descendente, sin
embargo, cuando se presenta el golpe de fluido, empieza a incrementarse la
diferencia entre los picos de corriente, y cuando se alcanza una diferencia entre los
picos en un valor preseleccionado, la unidad es apagada.
Promediando la corriente del motor en un largo periodo de tiempo, se puede

detectar la reducción de corriente en la carrera descendente al reducirse el
407
promedio de la demanda del motor. Cuando el promedio caiga por debajo de un

valor predeterminado el controlador apaga la unidad.
El trabajo eléctrico total realizado cada carrera es determinado integrando la

corriente en una carrera completa. Cuando el valor de integración caiga por debajo
de un valor de referencia por un periodo de tiempo, o por un número de carreras,
la unidad es apagada.
Figura 282. Controladores automáticos de bombeo.
Fuente. Autores
10.4.1 Controladores automáticos de bombeo usando dinamometría
Los valores de fuerza medidos en superficie están directamente afectados por la

carga a la que esté sometida la sarta de varillas en la profundidad de asentamiento
de la bomba. Las características asociadas a la carga que experimentan las varillas
pueden ser usadas para detectar la existencia de golpe de fluido y otras
condiciones inapropiadas tanto para la bomba de fondo como para el resto del
sistema de levantamiento artificial. Debido al amplio conocimiento desarrollado
acerca de los patrones de carga que exhibe la bomba, un dinamómetro es por lo
tanto, la mejor herramienta para realizar el control del bombeo mecánico.
408
Los controladores de bombeo basados en la carga y la posición medidas en

superficie, han evolucionado a partir de dispositivos que sólo monitoreaban el
golpe de fluido a los microprocesadores de hoy basados en sistemas que pueden
realizar múltiples tareas.
Los controladores modernos usan lógicas sofisticadas que les permiten detectar no
sólo el golpe de fluido sino muchos otros problemas. Monitoreando el rango de
cargas, cargas máximas y mínimas en las varillas, tiempo promedio de bombeo y
otros parámetros importantes, los controladores modernos pueden detectar
muchos problemas del sistema. Esto lo hacen comparando estas medidas con los
valores configurados por el operador, y cuando estos límites son violados, el
controlador dependiendo de cómo fue programado, detendrá la unidad o advertirá
al operador que ha detectado un problema. Por lo tanto, con tales sistemas
pueden detectarse tempranamente problemas en el sistema de bombeo antes de
que ocurran, permitiendo tomar acciones inmediatas para remediarlos. Por
ejemplo, cuando hay varillas partidas, las cargas en la barra pulida caen violando el
límite de cargas mínimas. En este instante el controlador detiene la unidad y
advierte al operador que ha ocurrido una violación a las carga mínimas en este
pozo. Una violación a los límites máximos de carga podría ser causada provocada
por una bomba atascada, acumulación de parafinas, entre otros.
Aplicación de un controlador de bombeo en la detección de un pico de carga:
En uno de los pozos de Lomita oilfield (Rincón de Los Sauces - Argentina -

RepsolYPF), donde fue instalado un controlador de bombeo, se desplegó la alarma
“High Load Peak” (pico de carga).
Las cartas dinamométricas (de superficie y de fondo, ver figura 283) presentaron
un notable pico de carga a la mitad de la carrera ascendente excediendo el límite
permitido de carga: 24000 lbs. El pistón de la bomba estaba sufriendo un
estancamiento en la carrera ascendente.
Este pozo contaba con un variador de velocidad, así que una vez detectada la
condición anormal de operación, la velocidad de bombeo fue reducida de 6 a 4.5
ciclos por minuto (de esta manera el pico de carga no excedía el límite). Una vez el
pozo fue lavado, se restableció progresivamente la velocidad de bombeo a su valor
normal (6 ciclos por minuto).
409
Figura 283. Cartas dinamométricas de fondo y superficie antes (curvas en rojo) y

después (curvas en azul) del lavado del pozo.
En la figura 284 puede observarse un esquema simplificado de cómo funciona un

controlador automático de bombeo.
El proceso de control comienza con la conversión de las señales analógicas

provenientes del dinamómetro y el transductor de posición, en señales digitales
para la obtención de las funciones discretizadas de carga y de posición en el
tiempo, con las cuales podría graficarse la carta dinamométrica de superficie (SDC).
Aplicando un modelo que simula la dinámica del mecanismo de la unidad de

superficie, se determina la curva de torque que experimenta el motor en un ciclo
de bombeo, y de esta manera se determina si se apaga o no en caso de que se
violen las fronteras establecidas por el operador.
Usando un algoritmo de filtración dinámica que simula el comportamiento de la

sarta de varillas, se determina la carta dinamométrica de fondo, la cual resulta ser
más cómoda para elaborar diagnósticos de las condiciones operacionales bajo las
cuales funciona la bomba.
Analizando y reconociendo los patrones de bombeo establecidos en la carta

dinamométrica de fondo, el controlador puede tomar la decisión de apagar el
motor si se violan fronteras de carga o se detecta golpe de fluido.
410
Con el uso de la carta dinamométrica de fondo, el controlador puede detectar

tempranamente una condición perjudicial para la bomba o la sarta de varillas que
amerite la programación de un mantenimiento correctivo o preventivo.
Figura 284. Utilización de los valores de carga y posición medidos en la barra

pulida, para controlar los sistemas de bombeo mecánico.
Fuente. M. A. Barreto Filho, Automatic downhole card generation and classification
Por ejemplo, si el controlador establece con la carta dinamométrica de fondo que

están presentándose fugas en las válvulas o rotura de varillas, debe tomarse una
acción correctiva para cambiar los elementos dañados.
El propósito principal de todos los controladores de bombeo es el de determinar

cuando el nivel de fluido confinado en el anular tubería de revestimiento-tubería
de producción (anular casing-tubing), se ha consumido hasta el punto en el cual no
hay suficiente flujo a la entrada de la bomba para llenar completamente su barril
durante la carrera ascendente, y posteriormente apagar o reducir la velocidad del
motor durante un tiempo que garantice el restablecimiento del fluido en el pozo.
411
El controlador puede lograr entonces producir el pozo en su condición de máximo

caudal garantizando que no se presente golpe de fluido (como consecuencia del
llenado parcial de la bomba).
10.4.2 Métodos y uso de la carta dinagráfica de fondo para detectar el golpe de fluido42
A continuación se presentaran los métodos usados para detectar cuando se

presenta el golpe de fluido usando la carta dinagráfica de fondo.
A pesar de que la generación de la carta dinagráfica de fondo es un proceso

bastante complejo, el uso de la misma es muy simple.
La carta dinagráfica de fondo es calculada al resolver la ecuación unidimensional

de onda (Ver capítulo 6.1 Ecuación de onda):
1   2uk  3uk   2uk  uk

Lk
1
Ek  x , t     x , t    g  2  k
x , t   k   xk , t  dxk   kQ t 
k  xk
2 k k
xk t
2 k
 t Lk 0
t
Sujeta a las condiciones de frontera de superficie correspondientes a las historias

de tiempo de la carga y la posición en la barra pulida.
La solución resultante es usada para construir las cartas dinagráficas de fondo y

utilizarlas en el análisis y el control del pozo.
Las cartas de fondo tienen la ventaja de ser muy fáciles de interpretar. Sólo dos
tipos de cartas tienen que ser comprendidas al programar la lógica del control del
bombeo. Estas son:
 Llenado completo de la bomba

 Llenado incompleto de la bomba (golpe de fluido o interferencia de gas)
Existen muchas maneras de determinar cuando está ocurriendo un llenado

incompleto de la bomba y a continuación se presentara como las características de
la carta dinamométrica de fondo cambian cuando la bomba llena completa o
parcialmente.
42
S.G. Gibbs, Monitoring and Controlling Rod Pumped Wells Using Downhole Pump Cards.
412
Método del área interna (potencia de la bomba)
Figura 285. Criterio del área interna para la detección del golpe de fluido.
Fuente.S.G. Gibbs, Monitoring and Controlling Rod Pumped Wells Using Downhole Pump
Cards. Modificado por los autores.
La potencia hidráulica de la bomba corresponde al área encerrada por la carta

dinamométrica de fondo. Cuando una bomba presenta golpe de fluido, menos
potencia es requerida por que menos fluido está siendo levantado a la superficie.
La figura 285a muestra el área interior de la carta de fondo cuando la bomba está
llenando completamente.
La figura 285b muestra que el área de la carta decrece cuando hay golpe de fluido.
El controlador del bombeo puede ser programado para calcular la potencia
hidráulica de la bomba y apagar la unidad cuando la potencia caiga debajo de un
valor preseleccionado.
El método de la potencia de la bomba tiene problemas cuando se presenta una

gran recuperación del nivel de fluido.
Una ambigüedad surge porque la potencia de la bomba también decrece cuando el

nivel de fluido crece. Esto es porque un alto nivel de fluido ayuda en el
levantamiento disminuyendo la cantidad de potencia aportada.
413
Figura 286. Ambigüedad por recuperación de fluido.
Fuente. Autores
Así, un controlador de bombeo basado en la potencia de la bomba podría

incorrectamente apagar la unidad con un alto nivel de fluido. Por lo tanto, el
controlador necesita añadir algún mecanismo para diferenciar entre golpe de
fluido y recuperación de nivel. Esto se discute más adelante.
Suponga que la carta dinamométrica de fondo mostrada en la figura 287 es

seleccionada como la condición para apagar la unidad. El controlador calculara la
potencia de la bomba para esta condición (12 HP). Por lo tanto cuando la potencia
de la bomba cae por debajo de 12 HP, el controlador interpretara que hay golpe
de fluido y apagara la unidad.
Como fue mencionado anteriormente, este método necesita una lógica adicional
para diferenciar entre alto nivel de fluido y el golpe de fluido. Por ejemplo, la
bomba podría caer por debajo de 12 HP por que el nivel de fluido es muy alto. El
controlador no debería estar habilitado para apagar la unidad.
414
Figura 287. Ambigüedad por recuperación de fluido.
Fuente. Autores
Método del área a la izquierda y a la derecha de una línea vertical
Figura 288. Criterio del área a la izquierda y a la derecha de una línea vertical para
la detección del golpe de fluido.
415
El área interior de la bomba puede ser usada en otras maneras. Una línea vertical
arbitraria puede ser dibujada en algún punto de la carta, por ejemplo, a la mitad de
la carrera. El golpe de fluido puede ser declarado cuando el área a la izquierda de
la línea difiera del área de la derecha en una cantidad preseleccionada (Ver figura
288).
Asuma que el controlador está usando el método de la línea vertical, habiendo

dispuesto la línea en la mitad de la carrera (Ver figura 288).
El controlador determina que el área a la izquierda de la línea vertical es 378000 lb-

in y que el área a la derecha de la línea es solamente 216000 lb-in. Convirtiendo a
porcentajes, el área de la derecha corresponde a un 57 % del área de la izquierda.
El controlador recuerda este valor. Por lo tanto declarara golpe de fluido y apagara
la unidad cuando el área de la derecha caiga por debajo del 57 % del área de la
izquierda.
Usando porcentajes, el controlador será inmune al problema de la recuperación de

fluido.
Método del área entre la curva de la carrera descendente y una línea horizontal
El área externa de la carta dinamométrica de fondo también tiene un significado

respecto al golpe de fluido.
La figura 289 muestra una línea horizontal dibujada por debajo de la carta
indicando llenado completo del barril. También muestra como el área sombreada
se incrementa cuando la bomba presenta golpe de fluido.
El controlador puede ser programado para calcular el área externa y para apagar la
unidad cuando el valor del área supere una cantidad especificada.
Cuando el golpe de fluido es identificado, el controlador calcula y recuerda el área

de 18000 lb-in. Por lo tanto cuando esta área exceda este valor, el controlador
declara el golpe de fluido y apagara la unidad.
Este algoritmo es indiferente de la recuperación del nivel de fluido. Esta área

siempre será menor que 18000 lb-in en una condición de alto nivel de fluido.
416
Figura 289. Criterio del área entre la curva de la carrera descendente y una línea
horizontal para la detección del golpe de fluido.
Método del punto de referencia
Un punto de referencia en la carta dinamométrica de superficie ha sido

exitosamente usado para determinar si hay golpe de fluido. Una idea similar puede
ser aplicada para las cartas de fondo. La figura 290 muestra un punto de
referencia (punto específico de carga-posición) localizado dentro de la carta de
fondo con llenado completo. Mientras la carga en el pistón de la bomba durante el
curso de la carrera descendente se mantenga menor que la carga de referencia, se
concluirá que no hay golpe de fluido y la unidad seguirá encendida. La figura 290
muestra el mismo punto de referencia con una bomba que presenta golpe de
fluido. El golpe de fluido es declarado cuando la carga de la bomba en el punto de
referencia sea mayor que la carga de referencia.
Se requiere una construcción gráfica para utilizar el método del punto de

referencia. El operador podrá establecer el punto de referencia, por ejemplo, 95
pulgadas en la carrera ascendente y a una carga de 2600 lb. El golpe de fluido será
417
declarado cuando el controlador determine que la carga de la bomba (3800 lb) es

mayor que la carga de referencia en la posición preseleccionada.
Figura 290. Criterio del punto de referencia para la detección del golpe de fluido.
Método del llenado efectivo de la bomba
El llenado efectivo de la bomba puede ser usado para inferir si se presenta el golpe
de fluido. La carrera efectiva de líquido y la carrera bruta del pistón son definidos
en la figura 291. La carrera efectiva de liquido (Sn) es idéntica a la carrera bruta del
pistón (Sg) mientras la bomba se mantenga llena de fluido.
Cuando la bomba deja de llenar completamente su barril, la carrera efectiva de

fluido empieza a decrecer hasta ser notablemente menor que la carrera bruta (Sg).
Un controlador puede ser programado para determinar Sn. Definiendo el llenado
de la bomba como:
Sn
%llenado bomba  x100
Sg
El controlador puede apagar la unidad de bombeo cuando el llenado de la bomba

caiga por debajo de un valor preseleccionado. Por ejemplo, el operador puede
hacer que el controlador apague la unidad cuando el llenado de la bomba caiga por
418
debajo de un 80%. Ninguna otra instrucción debe dar el operador para aplicar este
método y tampoco es necesario mostrar la carta dinamométrica de fondo.
Figura 291. Criterio del llenado efectivo de la bomba para la detección del golpe de
fluido.
El algoritmo para el método de llenado efectivo no necesita de un operador

observando la carta. Por ejemplo, si un porcentaje de llenado de hasta 80 % no
constituye un golpe de fluido dañino para la bomba, el operador simplemente
establecerá este valor para que la unidad se apague cuando se alcance un valor por
debajo de este estado. Por lo tanto, el controlador determinara que hay golpe de
fluido y apagara la unidad justo cuando el llenado caiga por debajo de un 80 %.
Para el pozo de la figura 291, la carrera bruta y la efectiva son calculadas en 119 y
87 pulgadas respectivamente. Esto indica un llenado de la bomba de:
87
x100  73%
119
El cual es un valor menor que el preseleccionado (80%).De esta manera el
controlador apagara la unidad.
419
Este método es indiferente del fenómeno de recuperación de fluido. Cuando el

nivel de fluido aumenta, el llenado de la bomba se mantendrá en un 100%, lo que
hará que la unidad trabaje continuamente hasta que el nivel de fluido se agote y
ocurra un llenado parcial de la bomba.
Es posible que un aumento en la producción de gas pueda causar confusión. En

este caso la lógica del controlador puede estar acompañada de un mecanismo de
detección de interferencia de gas basado la curva de compresión de gas.
Recuperación de fluido
A pesar de los esfuerzos hechos para mantener el nivel de fluido cerca de la

bomba, altos niveles se presentan con frecuencia en la práctica. Por ejemplo, una
fuga en la tubería de producción puede causar el aumento del nivel de fluido.
El controlador debería responder correctamente determinando que no se está

presentando golpe de fluido y se debería mantener el sistema funcionando
permanentemente hasta que la fuga sea descubierta y reparada. Una fuga en la
tubería de producción debería ser detectada si un pozo que normalmente
presentaba golpe de fluido comenzara a producir todo el tiempo.
Muchos de los algoritmos en los controladores funcionan incorrectamente

cuando se presenta la recuperación de fluido. Estos normalmente apagan la unidad
erróneamente y causan perdidas de producción.
Los algoritmos que presentan ambigüedad por recuperación de fluido son los que
usan como criterio el área interior del dinagrama. Esto es porque la columna de
fluido cuando hay recuperación de fluido, disminuye la carga de las varillas en la
carrera ascendente, disminuyendo el área interior del dinagrama (ver figura 292).
Un controlador con un algoritmo basado en el área exterior de una carta de fondo

medida entre una línea horizontal y la curva de la carrera descendente es
indiferente a los problemas de recuperación de fluido. El golpe de fluido es
declarado cuando el área medida se incrementa significativamente.
El aumento del nivel de fluido no causa ambigüedades por que el área medida es
prácticamente constante cambia su forma.
Un controlador con un algoritmo basado en el llenado de la bomba también es

indiferente del fenómeno de recuperación de fluido.
420
Figura 292. Fuerza experimentada en el pistón de la bomba durante la carrera

ascendente.
Fuente. Autores
El aumento de la presión a la entrada de la bomba (Pi), disminuye la carga de las

varillas (Fo).
Diferenciando entre la interferencia de gas y el golpe de fluido
Tanto la interferencia de gas como el golpe de fluido son fenómenos que se dan
con un llenado incompleto de la bomba. Una bomba que presente interferencia de
gas no debería dejar de funcionar por que se perdería producción. La interferencia
de gas se da cuando gas a presión alta entra al barril de la bomba. Esta presión alta
es un indicador de que la presión del fondo del pozo no es un valor que
corresponda a una columna de fluido agotada, por lo tanto, la rata de producción
no es máxima.
El golpe de fluido resulta cuando gas a baja presión entra en el barril de la bomba.
La baja presión indica que la presión de fondo de pozo tiene un valor bajo
(columna de fluido agotada) y por lo tanto, la producción es máxima. La mayoría
de los controladores no tienen manera de diferenciar entre interferencia de gas y
golpe de fluido. De esta manera, los controladores apagan unidades con pozos
gasíferos cuando no deberían hacerlo.
421
La carta dinagráfica de fondo puede ser usada para determinar si el llenado

incompleto es debido a una interferencia de gas o a golpe de fluido. La forma de la
curva de compresión del gas se puede aproximar por la ley politrópica de los gases.
PV n  k
Figura 293. Curva teórica de compresión del gas dentro del barril de la bomba en la
carta dinamométrica de fondo.
Fuente. Autores
Figura 294. Efecto de la presión de entrada a la bomba en la curva de compresión

del gas confinado en el barril.
Fuente. Autores
422
Para decidir si se debe apagar una unidad de bombeo o no, el controlador puede
comparar la forma de la curva en el tramo de compresión en la carta de fondo con
una curva teórica de compresión basada en la ecuación politrópica y la presión de
entrada cuando se presenta golpe de fluido.
Figura 295. Método para la diferenciación entre golpe de fluido e interferencia de

gas.
La figura 295 muestra el procedimiento. La presión de entrada a la bomba esta

alrededor de 600 psi. La bomba presenta interferencia de gas (no hay golpe de
fluido). La unidad de bombeo no debería apagarse aun cuando la bomba no esté
llena completamente. La ecuación politrópica es usada para dibujar el tramo
correspondiente a la compresión del gas basándose en la presión de entrada a la
bomba (100 psi). Observe que la curva de compresión real tiene menos curvatura
que la curva modelada con la ecuación politrópica (para 100 psi) además de que
siempre queda por debajo (ver figura 295). Estas características pueden ser usadas
para que el equipo no se apague cuando haya interferencia de gas.
Los controladores de bombeo que funcionan con la carta de superficie serían

incapaces de diferenciar entre estos dos fenómenos, por lo tanto, es necesaria la
predicción de la carta de fondo para evitar esta ambigüedad.
423
Controladores automáticos para el bombeo mecánico usando variadores de

velocidad43
Con la creciente confiabilidad y la disminución en los costos de los dispositivos

electrónicos de estado sólido, se ha hecho posible el uso de variadores de
frecuencia (VFD’s) para cambiar la velocidad de motores eléctricos de manera
continua y automática. Los VFD’s son usados en toda la industria para el control de
Bombeo por inyección de agua y bombas electrosumergibles. Aunque un sistema
de control con un VFD es notablemente más costoso que un sistema convencional
de “pump off”, los beneficios esperados son cuantiosos. Bombear continuamente
con un nivel de fluido a la altura cercana de las perforaciones (que comunican el
reservorio con el pozo a través del revestimiento) tendrá como resultado un
aumento en la producción debido a las razones anteriormente mencionadas (ver
Relación entre el índice de comportamiento flujo y la capacidad de la bomba).
La eliminación de arranques y paradas en el motor y la unidad de bombeo reduce

la frecuencia del mantenimiento. Producir un flujo continuo en el pozo reduce los
requerimientos de remoción de parafinas y otras operaciones de
reacondicionamiento de fondo (workover), además de impedir la acumulación de
arenas en la tubería de producción. La capacidad de bombear a varias velocidades
fijas puede ser valiosa en pruebas de campo o, después de un
reacondicionamiento, con el fin de que el fluido acumulado sea bombeado
rápidamente.
Un variador de frecuencia es un sistema para el control de la velocidad rotacional

de un motor de corriente alterna (AC) por medio del control de la frecuencia de
alimentación suministrada al motor.
Skinner, D.R, en su publicación “speed control” describió un método para usar un

VFD en el control de la velocidad de un sistema de bombeo mecánico a partir del
consumo de potencia del motor, como indicador de llenado parcial de la bomba de
fondo. Algunas bombas usan un VFD para reducir la velocidad en la carrera
ascendente e incrementarla en la descendente, reduciendo así los picos de carga y
permitiendo mayores velocidades de bombeo para la producción de crudos
pesados. Con los sistemas descritos aquí, es posible operar continuamente la
bomba con un bajo nivel de fluido sin la necesidad de apagar el motor. Este
método es llamado “pumpdown”, en lugar del control tipo “pump off”.
43
C.G. Guffey, Field testing of variable-speed beam-pump computer control
424
Figura 296. Aplicación de un variador de velocidad en el control del bombeo

mecánico.
Fuente. C.G. Guffey, Field testing of variable-speed beam-pump computer control.

Un aspecto importante de la operación con velocidad variable es el hecho de que

la carta dinamométrica de fondo con una bomba completamente llena de fluido
tiene una amplia variedad de formas, que van desde una forma rectangular (a
bajas velocidades) a un contorno de diente de sierra (a altas velocidades) cuando
las cargas dinámicas se vuelven significativas. Además, las fuerzas viscosas resisten
el descenso de las varillas con una fuerza que se incrementa de manera
proporcional a la velocidad de bombeo, reduciendo las cargas en las varillas a
velocidades altas.
Los sistemas de control más confiables en la operación con velocidad variable son
los que usan el método del llenado efectivo de la bomba y el método del área
entre la curva de la carrera descendente y una línea horizontal.
Método del llenado efectivo de la bomba para velocidad variable
La figura 297 muestra cómo funciona el algoritmo de control con variación de

velocidad para mantener el llenado de la bomba en un alto valor porcentual.
425
Asuma que el operador ha establecido el porcentaje de llenado en 90% como el

valor normal de operación de la bomba. El sistema de control mantendrá el llenado
de la bomba en un rango de valores alrededor del valor establecido por el
operador. Este conjunto de valores se denomina el rango muerto (en la figura 297,
el rango muerto va desde 85% a 95%).
Si el llenado se incrementa a un valor mayor que 95%, el controlador enviará una

señal al motor para incrementar la velocidad de bombeo, con el fin de que el % de
llenado preseleccionado (90%) sea recuperado. Si la productividad del pozo
continua incrementándose, la velocidad de bombeo se aumentara hasta que su
valor máximo preseleccionado sea alcanzado. Si la unidad es incapaz de lograr un
porcentaje de llenado de 90% a la máxima velocidad permitida, se necesitara un
equipo de levantamiento más grande sino se quiere perder la condición de máxima
producción.
Figura 297. Control con VFD, usando el método del llenado efectivo de la bomba.
Fuente. LUFKIN AUTOMATION, Sam well manager variable speed drive. Modificada por los
autores.
426
El declinamiento de la producción podría causar que el porcentaje de llenado de la

bomba caiga por debajo del 85 %. El controlador reaccionara enviando una señal
para disminuir la velocidad. A una velocidad menor, el porcentaje de llenado de
90% será recuperado. Si la producción continua decreciendo, en controlador
disminuirá la velocidad de bombeo hasta alcanzar el mínimo valor
preseleccionado. El límite inferior de velocidad es necesario para garantizar que la
caja de engranajes sea lubricada apropiadamente y que el VFD no se sobrecaliente.
Método del área entre la curva de la carrera descendente y una línea horizontal
para velocidad variable.
Este sistema usa la potencia (en la barra pulida o en la bomba de fondo) en una
porción de la carrera descendente para indicar cuándo debe disminuirse la
velocidad de bombeo (ver figura 298).
Figura 298. Cartas dinamométricas para una bomba llena de fluido y parcialmente
llena de fluido.

427
La potencia es calculada a partir de la carga, la distancia, y el tiempo requerido

para recorrer la porción de interés en la carrera descendente. Para cada velocidad
de operación existe un valor de potencia único cuando la bomba está
completamente llena de fluido.
Para permitir la operación en un rango de velocidad, esta relación única entre la

velocidad de operación y la potencia calculada con la bomba llena, es obtenida
automáticamente por el controlador antes de su puesta en marcha.
Durante este periodo de calibración, es necesario tener el nivel de fluido

(contenido en el anular) a una altura poco mayor que aquella a la que se encuentra
la bomba de fondo; este bajo nivel de fluido no afecta la carga en el pistón de la
bomba durante la carrera descendente.
Figura 299. Nivel de fluido apenas por encima de la entrada a la bomba de fondo,
para la calibración del controlador con VFD
La figura 300 es un ejemplo de la relación entre la velocidad y la potencia durante

parte de la carrera descendente. En esta prueba, la curva de potencia también fue
desarrollada con la bomba completamente vacía.
428
El rango de operación deseado es seleccionado en algún lugar por encima de la

curva para la bomba llena, debido a que esta siempre va a operar con una pequeña
cantidad de gas dentro de su barril. En la mayoría de las pruebas, el rango óptimo
de operación para el control, es alrededor de 10 al 20 % sobre la curva para la
bomba llena (líneas punteadas).
Figura 300. Curvas de potencia en función de la variación de la velocidad de

operación de la unidad de bombeo

La curva de control de una prueba realizada en campo se muestra en la figura 301.
La velocidad de la bomba es variada por el controlador desde su mayor valor de

operación (en el lado derecho de la figura 301) hasta la mínima velocidad, antes de
ubicarse en su valor normal que es alrededor de 7.5 ciclos por minuto.
Manteniendo el valor de la potencia en el rango óptimo, se garantiza que la bomba

opere con un muy alto porcentaje de llenado, con el fin de prevenir el golpe de
fluido y también evitar los arranques y las paradas del sistema.
429
Figura 301. Curva de control en un sistema de bombeo mecánico con VFD para
mantener la bomba llena de fluido.

El sistema de control del bombeo mecánico con VFD, provee una calibración
automática de la instrumentación en el arranque, un control de realimentación de
la velocidad de bombeo para igualar la curva de potencia y protecciones contra
sobrecargas.
430
CAPÍTULO 11
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE
SOFTWARE COMERCIALES.
431
432
CAPÍTULO 11 ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE SOFTWARE COMERCIALES.
11. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE SOFTWARE COMERCIALES
11.1 TOTAL WELL MANAGEMENT (EMPRESA ECHOMETER.CO)44
Como se sabe de capítulos anteriores, el objetivo principal del Analizador de Pozo

es proveer al operador todos los datos necesarios para analizar el desempeño de
un pozo de petróleo. Ya en la sección 8, se revisaron e interpretaron datos a partir
de mediciones acústicas con el software mencionado, para esta sección, se
enfocara en una primera a parte, a revisar e inspeccionar los datos mínimos
necesarios para que el software, analice e intérprete información, y en una
segunda parte, a partir de una celda de carga, o más específicamente de un
dinamómetro, se estudiaran las variables que se pueden inferir a través de las
medidas realizadas con los instrumentos de operación.
A partir de las medidas del dinamómetro se puede saber específicamente:
• ¿Está el pozo bombeando con la bomba vacía?

• ¿Cuál es el porcentaje de llenado de la bomba?
• ¿Están las válvulas fija y/o viajera con fugas?
• ¿Cuál es el desplazamiento de la bomba en barriles por día?
• ¿Cuál es el desplazamiento efectivo del pistón de la bomba?
• ¿Cuál es la velocidad de bombeo?
• ¿Cuál es la carga de fluido en la bomba?
• ¿Están las cargas máximas y mínimas en la barra pulida dentro de la capacidad de
la unidad de bombeo y de las varillas?
• ¿Cuántos Caballos de Fuerza tiene la barra pulida?
• ¿Es el torque máximo, menor que el de la caja reductora?
• ¿Está la unidad bien balanceada?
• ¿Qué cambio requieren las contrapesas para balancear la unidad?
• ¿Cuál es el peso de las varillas en el fluido?
• ¿Requiere todo el sistema de bombeo un análisis detallado y/o rediseño?
44
ECHOMETER, CO. Manual de Operación del Analizador de Pozo y Programa TWM.
433
11.1.1 Pantallas de Inicio de Programa
El programa TWM opera bajo dos modalidades. La Modalidad de Adquisición

(Acquire Mode) se selecciona para adquirir registros conectándose con el
Analizador de Pozo. La Modalidad de Llamado o Análisis (Recall Mode) se usa para
analizar registros previamente adquiridos. Se puede cambiar entre estas dos
modalidades usando la Selección de Modalidad. Se puede determinar que unidad
esta activa mirando los botones circulares que están al lado del título. El círculo de
la modalidad activa será llenado.
Figura 302. Pantallas de Inicio de Programa
11.1.2 Sección del Sensor Acústico.
La sección del sensor acústico tiene las siguientes funciones (mirar figura 303):
• Si hay un transductor de presión, se deben introducir sus coeficientes y número de

serie o seleccionar desde el menú desplegable. Los coeficientes se utilizan para
calcular la presión a partir del voltaje de salida del transductor.
• Fijar el cero del transductor de presión. El cero se debe verificar para el primer
pozo de cada día. (Podría ser necesario fijar el cero nuevamente si hay altas
fluctuaciones de temperatura durante el día). Se Cierra la válvula del
revestimiento (casing) que va a la pistola y se abre la válvula de desfogue para
exponer el transductor a la presión atmosférica.
434
• Se Selecciona el tipo de disparo: explosión o implosión. Esto permite al programa

procesar correctamente los ecos acústicos. Entre el número de serie de la pistola,
por ejemplo WG134
NOTA: Acerca del Transductor de Presión. Cuando la pistola se instala en el pozo

hay que asegurarse que la válvula del revestimiento (casing) está cerrada y la
válvula de alivio está abierta a la atmósfera mientras se fija el cero en el
transductor. Si la lectura de cero es grande, ±100 psi, el transductor puede estar
defectuoso. Revise el transductor comparado con un manómetro convencional. La
presión máxima de operación del transductor en psi corresponde a dos veces el
coeficiente C2. Usar el transductor por encima del límite permitido de presión
ocasionará daños severos al transductor. Si el transductor no da lecturas
apropiadas, este puede estar corroído y su uso es peligroso.
Figura 303. Sección Sensor Acústico.
Fuente: Manual TWM
NOTA: Acerca del Numero de Serie. Es muy importante que el número de serie y
los coeficientes se entren correctamente para cada transductor que se utilice,
debido a que el programa usa esta información para decidir la secuencia correcta
de calibración y adquisición de datos.
435
11.1.3 Sección del Sensor Dinamométrico.
La sección del sensor del dinamómetro tiene las siguientes funciones (ver figura
304):
• El número de serie y los coeficientes de la celda de carga del dinamómetro se

deben introducir o seleccionar desde el menú desplegable. Los coeficientes se usan
para calcular la carga usando el voltaje de salida del transductor.
• Fijar el cero para el transductor tipo herradura. El cero se debe verificar para el
primer pozo de cada día. (Podría ser necesario fijar el cero nuevamente si hay
fluctuaciones altas de temperatura durante el día). Asegúrese que la celda de carga
no esté cargada cuando se esté haciendo el chequeo de cero.
• Introducir el número de serie y los coeficientes para otros transductores.
• Chequear el valor de salida del acelerómetro.
Figura 304. Sección del Sensor Dinamométrico.
Fuente: Manual TWM
436
Para la adquisición de datos del dinamómetro, se debe introducir la información

del transductor de carga y los coeficientes. Los coeficientes 1 y 2 (C1 y C2) se usan
para calcular la carga a partir del voltaje de salida del transductor. El coeficiente C6
se usa para calcular la posición a partir de la salida del acelerómetro. C6 es el
coeficiente sensitivo con unidades de mV/V/g y se usa para calcular la longitud de
la carrera.
Los coeficientes de carga C1 y C2 son usados para calcular la carga de la barra

pulida usando la siguiente ecuación:
CARGA  C1  V  C 2  C zof
Donde:
• Carga= Carga de la Barra Pulida, (Klb.).

• V= Salida del transductor, (mV/V).
• Czof = Coeficiente tomado del cero de calibración.
11.1.4 Sección de Chequeo del Equipo.
Las secciones de chequeo del equipo tienen las siguientes funciones (ver figura
305):
• Revisar la comunicación apropiada entre el computador y el A/D.

• Mostrar al usuario el voltaje de la batería del A/D y su capacidad remanente.
• Proveer acceso a un experto en la detección de fallas de comunicación
(Communication Check Wizard).
• Proveer acceso a un experto para probar los cables y la electrónica del A/D
(Trouble Shoot Wizard).
El voltaje y vida (Remaining On Time) de la batería que se muestran en la pantalla,

se refieren a la batería del convertidor A/D y no a la batería del computador.
11.1.5 Archivos Base del Pozo.
Para usar el programa TWM, es necesario introducir o llamar información del pozo,
la cual está almacenada en el Archivo Base del Pozo (Base Well File). Sin importar
que tipo de medidas se vayan a hacer, se recomienda que los datos en el Archivo
Base del Pozo sean tan completos y precisos como sea posible. Los datos se
pueden introducir directamente en el programa TWM llenando la forma
correspondiente o importándolos si el usuario ha creado un archivo de pozo
437
usando la versión DOS del programa Analizador de Pozo. El Archivo Base del Pozo
se lee seleccionando F3 cuando se está en la Modalidad de Adquisición (Acquire
Mode), mostrando la siguiente pantalla.
Figura 305. Sección de Chequeo del Equipo
Fuente: Manual TWM
Figura 306. Archivo Base del Pozo
438
Seleccione la opción Nuevo (Alt-N o New) para introducir los datos de un pozo
nuevo (ver figura 306). Seleccione Abrir (Alt-O o Open) cuando los datos para un
pozo ya están en el programa. La opción Borrar (Alt-D o Delete) permite borrar el
archivo de un pozo y sus archivos asociados.
11.1.5.1 Sección General.
Identifica el pozo, el usuario y el tipo de pozo. La figura 307 muestra los datos que
aparecen en la sección General:
Figura 307. Sección General.
• Nombre del Pozo (Well Name): Introduzca el nombre del pozo. No use más de 24
caracteres para el nombre del pozo y tampoco una extensión, el programa
adicionará la extensión apropiada. El nombre que se introduzca se mostrará en los
archivos de datos y en las pantallas de análisis.
No Use los Siguientes Caracteres:| \ , . ? / : ; “ * + * + =
• Compañía (Company): Se introduce el nombre de la compañía.
• Operador (Operator): Se introduce el nombre de la persona que está haciendo la
prueba.
• Nombre del Campo (Lease): Se introduce el nombre del campo.
• Elevación (Elevation): Se introduce la elevación de la cabeza del revestimiento
(casing).
439
• Tipo de Levantamiento Artificial (Artificial Lift Type): Se Selecciona el tipo

apropiado en el menú desplegable.
• Comentarios (Comments): Este espacio se usa para introducir información
importante del equipo o del completamiento del pozo.
11.1.5.2 Sección Guía de Datos.
El objetivo de esta pantalla es proporcionar una ayuda al principiante para

determinar cuáles son los datos mínimos del pozo que hay que introducir para
poder adquirir registros y efectuar un análisis preliminar, en función del tipo de
medición que se va a efectuar.
Figura 308. Guía de Datos
En la imagen se observa que las graficas de las cartas dinamométricas están

subrayadas con un borde más grueso que las otras, y que los datos mínimos que
necesitamos para obtener datos de este tipo, están señalados con una flecha en las
pestañas de la parte superior, en este caso en la sección de wellbore.
11.1.5.3 Sección de Equipo de Superficie.
Los Datos del Equipo de superficie se muestran en la figura 309 y se describen a

continuación:
440
Figura 309. Sección Equipo de Superficie
Figura 310. Descripción geométrica de la Unidad de Bombeo
• Fabricante (Manufacturer): Se Selecciona el fabricante de la unidad de bombeo en

el menú desplegable. El número del modelo está en la torre de la unidad.
• Tipo de Unidad (Unit Class): Corresponde a la designación de la geometría API.
• API: Seleccione el tamaño de la unidad en el menú desplegable.
441
También en la librería del software se puede conocer información detallada de

cada tipo de unidad, en cuanto a su geometría se refiere, y se puede citar cada vez
que se quiera.
 Longitud de Carrera (Stroke Length): Se selecciona la longitud de la carrera de la
barra pulida en pulgadas. Los datos de aceleración se ajustan a la longitud de la
carrera que se introdujo si el usuario así lo desea. El usuario debe medir la carrera
con la precisión adecuada.
• Rotación (Rotation): Se selecciona CW para la rotación en sentido horario de la
manivela de la caja de transmisión. Se selecciona CCW para la rotación en sentido
anti horario de la manivela de la caja de transmisión. La barra pulida debe estar a
la derecha del usuario cuando se está observando la caja de transmisión.
• Efecto de Contrabalanceo – Manivelas Horizontales (Counter Balance Effect -
Weights Level): Esta carga se ejerce sobre la barra pulida por las pesas, manivelas,
etc. cuando las manivelas están niveladas y la barra pulida se para en la carrera
ascendente y el freno se libera. Este número se determina con medidas en el
campo. El usuario puede digitalizar este número o puede ubicar un indicador en la
figura de contrabalanceo y presionar Enter para grabar este valor en el archivo del
pozo. El efecto de contrabalanceo (CBE) se estudió ya en la sección 5.4.3 del libro.
• Peso de las Contrapesas (Weight of Counterweights): Se introduce el peso total de
las contrapesas instaladas en la unidad o se usa el calculador del Momento de
Contrabalance (Counterbalance Moment, CBM) para seleccionar de la librería, las
contrapesas e indicar su posición sobre la manivela, esto haciendo clic en el botón
Counter Weights. A continuación mostraremos un ejemplo para entender
fácilmente como calcula este valor el software.
Si se observa la figura 311, el valor del Momento de Contrabalance es igual 64.09

KNm, para averiguar cómo se calculo este valor se hace clic, en el botón
Contrapesas (Counter Weights).
Figura 311. Ejemplo de Momento Contrabalance.
442
Al hacer clic, se abre una ventana inmediatamente, como se puede ver en la figura
312, donde se muestra detalladamente, el tipo de unidad que se están
manejando, la descripción API, la manufactura, y además muestra datos de las
Manivelas y las contrapesas.
Figura 312. Descripción de Manivelas y Contrapesas.
Para este caso se tienen dos Manivelas tipo 8495B de Lufkin y la Contrapesa 1 a
una distancia desde el final de la manivela 1 que se llamara X, como se ve en la
figura 313, X=50.8, la contrapesa 2 de la manivela 1 y las contrapesas 1 y 2 de la
manivela 2 se encuentran a una distancia X=76.2 cm. Todas las contrapesas son de
tipo 3CRO.
443
Figura 313. Esquema Geométrico de las Manivelas y Contrapesos
Fuente: Best Method to Balance Torque Loadings on a Pumping Unit Gearbox por O.L.
Rowlan, J.N. McCoy de Echometer Company y A.L. Podio University of Texas.
Donde:
Dcg = Distancia desde el eje principal hasta el centro de gravedad de las

contrapesas
CGcr= Centro de Gravedad de la Manivela
CGmw = Centro de Gravedad de la Contrapesa
X = Es la distancia desde el extremo final de la manivela hasta las Contrapesas.
El peso de cada Manivela tipo 8945B es de 1594kg, y de cada una de las

contrapesas tipo 3CROes de 602 kg, los centros de gravedad de la manivela es de
117,5 cm y de las contrapesas es de 183.4cm según los catálogos. Se procede
entonces a calcular el torque de cada una de ellas para encontrar el torque final
que está ejerciendo todo el conjunto:
Torque Manivela = 2(Peso X CGcr) =2X 1594 kg X 117,5 cm = 374590 kg.cm
Torque Contrapesas (2, 3, 4) =3 (Peso X CGmw) = 3 X 602 kg. X (183.4- 76.2) =

193603 kg.cm.
Torque Contrapesa (1) = 602 X (183,4-50,8) = 79825 kg.cm.
Momento Contrabalance = 374590 + 193603+79825 = 648018 Kg.cm. = 64.8 KNm

≈ 64.09 KNm
Para este caso da un valor de 64.8KNm que es aproxidamente el valor que calcula
el software que fue de 64.09KNm.
444
Datos del Motor (Prime Mover):

• Tipo de Motor (Motor Type): Se Selecciona un motor Eléctrico (Electric) o a Gas
(Gas).
• Potencia del Motor (Motor Rating): Para motores eléctricos, se introduce el valor
de la potencia nominal que está en la placa y que corresponde a la instalación
eléctrica en uso. Para motores de gas, se introduce la potencia nominal.
• Tiempo de Uso (Run Time): Para las unidades que funcionan de manera
intermitente se introducen las horas por día de trabajo de la unidad.
• MFG/Comentario (MFG/Comment): Se introduce la descripción del tipo y modelo
del motor/máquina.
Parámetros del Motor Eléctrico (Electric Motor Parameters):

• Amperaje a Carga Máxima (Full Load): Se introduce el valor correspondiente a la
instalación eléctrica en uso, tal como se encuentra en la placa del motor.
• RPM Nominal (Rated RPM): Se introduce la velocidad del motor correspondiente a
la potencia y torque nominal.
• Voltaje (Voltage): Se introduce el voltaje correspondiente a la caja del interruptor.
• Hz: Se selecciona la frecuencia de la línea de voltaje.
• Fase: Se selecciona el número de fases en la línea de voltaje.
Datos del Costo de la Potencia (Power Cost):

• Consumo (Consumption): Se introduce el costo de la electricidad.
• Demanda (Demand): Se introduce el costo de la demanda.
11.1.5.4 Sección de Pozo
Datos de los Tubos (Tubulars):

 Diámetro Externo de la Tubería de Producción en Pulgadas (Tubing OD)
• Diámetro Externo del Revestimiento en Pulgadas (Casing OD): Estos datos se usan
para calcular el área anular y la tasa de gas que fluye por el anular. Por ejemplo,
revestimiento de 5.5 pulgadas y tubería de producción de 2.375 pulgadas.
Los valores también se pueden introducir usando las listas que se presentan
haciendo clic en los botones tubing table (mirar figura 315).
• Longitud Promedio de los Tubos en Pies (Ave. Joint Length): Esta longitud se
necesita para determinar la profundidad del nivel del líquido y se obtiene del
archivo del pozo. No se cuentan las uniones sustitutas cuandon se determina la
445
longitud promedio de los tubos. Este número se debe calcular con precisión de
1/100 pies. Por ejemplo, 3.27 pies.
• Profundidad del Ancla de la Tubería de Producción en Pies (Anchor Depth): Este
valor se usa para ayudar al usuario a seleccionar la señal que define el nivel de
líquido y también se usa como una distancia de referencia cuando el
procesamiento de los datos acústicos utiliza una de las técnicas de procesamiento
especial discutidas más adelante. Se introduce este valor como profundidad
medida.
• Elevación de la mesa Rotaria (Kelly Bushing): Se introduce la elevación de la mesa
rotaria.
La siguiente figura muestra la sección del Pozo:
Figura 314. Sección de Pozo
Datos de la Bomba (Pump):

• Diámetro del Pistón (Plunger Diameter): Se introduce el diámetro del pistón de la
bomba en pulgadas. Por ejemplo, 1.25 pulgadas.
• Profundidad de la Entrada de la Bomba en Pies (Pump Intake): Este valor, en
profundidad medida, se usa cuando la entrada de la bomba está ubicada a una
446
distancia considerable por encima o debajo de la formación. Si se está produciendo

agua y aceite, el programa asume que todo el líquido por debajo de la bomba es
agua y todo el líquido por encima es aceite. Se usan las profundidades de las
perforaciones en vez de la profundidad de la bomba si una cola de tubería está por
debajo de la bomba. Para una operación eficiente de la bomba, no se debe usar
una cola de tubería larga.
Figura 315. Selección de Tubería de producción
Datos de las Varillas (Rod String):

• Arreglo de las Varillas (Taper): Se introduce la longitud y el diámetro de cada
sección de varillas. Por ejemplo: longitud, 1200 pies; diámetro 0.875 pulgadas.
También se selecciona el tipo de varilla como C, D, K, H para acero, o F para fibra
de vidrio.
• Amortiguación hacia Arriba/Abajo (Damp Up/Down): El factor de amortiguación se
usa en el cálculo del modelo de la ecuación de onda para la sarta de varillas. Se usa
el valor que aparece en el programa a menos que la forma de la carta de la bomba
sugiera que este valor se debe modificar. Se ajusta este número para corregir la
forma del dinagrama de la bomba y así poder analizar las condiciones de la bomba.
Un número menor tiende a ensanchar el dinagrama e incrementar la diferencia
entre la carga máxima y mínima en la mitad de la carrera.
447
Botón para Pozos Desviados (Deviated Wellbore):

• Pozos Desviados: Se selecciona esta opción para introducir los registros de
dirección de pozos desviados. La figura 316 muestra la introducción de datos
correspondientes a la Profundidad Medida y Vertical.
El programa usa estos datos para calcular las presiones de entrada de la bomba y
las presiones de referencia basadas en las Profundidades Verticales. El formato
siguiente muestra los valores calculados.
Figura 316. Perfil del Pozo desviado
11.1.5.5 Sección condiciones de pozo
Esta sección incluye los datos que describen las características del pozo, el
completamiento del pozo, la formación y los fluidos de producción.
Datos de Presión (Pressure Data):

• Presión Estática de Fondo (Static BHP): Se introduce la presión estática de fondo.
Este valor se compara con la presión dinámica de fondo para determinar la
eficiencia de la tasa de producción y las tasas máximas de flujo disponible.
• Método de Presión Estática de Fondo (Static BHP Method): Describe el método
usado para obtener la presión estática de yacimiento tal como valor medido, valor
448
estimado, etc. seleccionado desde el menú desplegable (Gauge, Estimate,

Acoustic, DST).
Figura 317. Sección De Condiciones.
Figura 318. Menú Presión Estática
• Fecha de la Presión Estática de Yacimiento (Static BHP Date): Fecha en que se

obtuvo la Presión Estática de Fondo.
• Presión Dinámica de Fondo (Producing BHP): Esta es la presión calculada a la
profundidad de referencia.
• Fecha de la Presión Dinámica de Fondo (Producing BHP Date): Fecha en que se
obtuvo la Presión Dinámica de Fondo.
• Profundidad de la Formación/Profundidad de Referencia en Pies (Formation
Depth): Es la profundidad en pies a la cual se calcula la presión de referencia. La
base del intervalo productor se debe introducir a menos que el usuario decida lo
contrario. La presión dinámica de fondo se calcula a esta profundidad y la
449
profundidad de la bomba se compara con la profundidad de la zona productora

más baja como una manera de detectar problemas de interferencia de gas.
• Intervalo Perforado (Producing Interval) Después de hacer clic en el botón “Edit
Interval”, se debe introducir la profundidad del tope de las perforaciones y del
fondo de las perforaciones
Datos de Producción (Production):

• Barriles de Petróleo por Día (Oil): Producción de petróleo obtenida de la prueba de
pozo más reciente en barriles por día a condiciones de superficie. Este número se
usa para calcular la tasa máxima de producción de petróleo.
• Barriles de Agua por Día (Water): Producción de agua obtenida de la prueba de
pozo más reciente en barriles por día a condiciones de superficie. Este número se
usa para calcular el gradiente del líquido y la tasa máxima de producción de agua.
• Miles de Pies Cúbicos de Gas por Día (Gas): Se introduce el total de producción de
gas obtenida de la prueba de pozo más reciente en miles de pies cúbicos por día a
condiciones de superficie.
Datos de Temperatura (Temperatures):

• Temperatura de Superficie en °F (Surface): La temperatura del gas en la cabeza del
pozo se usa para calcular el gradiente de gas. Usualmente este valor está entre 60-
70O°F. Este valor no es la temperatura del medio ambiente; es la temperatura a
pocos pies de profundidad en el subsuelo.
• Temperatura de Fondo en °F (Bottom Hole): Se usa en conjunto con la temperatura
de superficie para corregir los gradientes de los fluidos a condiciones de fondo.
Ésta se obtiene a partir de registros de pozo o se calcula a partir de gradientes
geotérmicos locales (en promedio 15°F/1000pies).
Propiedad de los Fluidos (Fluid Properties):

• Gravedad API del Petróleo (Oil): La gravedad API del petróleo producido se
necesita para calcular el gradiente del líquido.
• Gravedad Específica del Agua (Water): La gravedad del agua tiene que ser
introducida como gravedad específica. Introduzca 1.05 si esta se desconoce.
• Gravedad Específica del Gas (Gas Gravity): Gravedad del gas relativa al aire.
• Botón Análisis del Gas (Gas Analysis): Este botón abre un formulario para
introducir la composición del gas dentro del pozo. Generalmente esta composición
es diferente a la composición de una muestra de gas tomada en la tubería de
superficie o del separador.
450
• Se puede introducir la gravedad (peso específico) del gas o la composición si se

conoce a partir de un análisis de laboratorio:
NOTA: Si el valor de gravedad se deja en blanco el programa calcula este valor a

partir de la velocidad del sonido calculada del registro de nivel.
Sabiendo que la composición del gas, esta se introduce como vemos en la figura
319 (que muestra una composición por defecto de 100% C1):
Cuando se selecciona el botón Calcular (Calculate), la gravedad del gas se calcula a
partir de la composición.
Figura 319. Sección de Análisis del Gas
• Gradiente del Fluido en la Tubería (Tubing Fluid Gradient) Este formulario se usa
para definir el gradiente de la mezcla de fluidos (aceite y agua) que se producen
por la tubería.
451
Presiones de Producción de Superficie (Surface Producing Pressures):

• Presión en la Tubería de Producción en Psig (Tubing): Presión promedio en la
tubería cuando se está produciendo.
• Presión en la Cabeza del Revestimiento en Psig (Casing): Si no hay un transductor
de presión disponible, la presión del revestimiento se debe leer directamente del
manómetro e introducir en el espacio respectivo.
Aumento de la Presión del Revestimiento (Casing Pressure Buildup):

• Cambio en la Presión del Revestimiento en Psi (Change in Pressure): Si no se utiliza
un transductor de presión, el usuario debe introducir el cambio de la presión en el
revestimiento.
• Cambio del Tiempo en Minutos (Over-Change in Time): Se introduce el intervalo de
tiempo en el cual se observó el cambio de presión en el revestimiento.
NOTA: Si el cambio de presión y tiempo se miden manualmente con un
manómetro en vez de un transductor de presión, se recomienda grabar los datos
de presión por 10 minutos o se espera hasta que ocurra un cambio de 10 psi como
mínimo.
11.1.6 Estudios con el Dinamómetro.
El bombeo mecánico sigue siendo el método de levantamiento artificial más usado.

Las condiciones económicas indican que las máximas eficiencias se presentan
usando esta tecnología. Los métodos para analizar el desempeño del sistema de
bombeo mecánico se basan en el desarrollo del dinamómetro realizado por Gilbert
y Fagg en donde la carga en la barra pulida se registra gráficamente en función de
su posición para generar una gráfica que representa el trabajo hecho en superficie
por la unidad de bombeo mecánico para cada carrera de la bomba.
Los desarrollos recientes se han concentrado en refinar las técnicas de

interpretación de las características de esta curva de carga-desplazamiento para
lograr un análisis detallado del sistema, entre los cuales se mencionan:
 Distribución de la carga en la sarta de varillas.

 Carga y desplazamiento en la bomba.
 Operación y fuga de las válvulas de la bomba.
 Torque y eficiencia de contrabalanceo.
 Carga de fatiga y colapso de varillas.
 Desempeño del motor.
452
Con el desarrollo de sistemas de adquisición de datos digitales de alto desempeño,

más atención se ha dado a análisis más completos del desempeño de la unidad de
bombeo mecánico. Las mediciones simultáneas de diversos parámetros dinámicos
(kilovatios de entrada, factor de potencia, torque del motor, torque de la caja
reductora, posición de la varilla lisa, velocidad, aceleración y carga, velocidad del
motor y carreras por minuto de la unidad) son posibles y económicamente
efectivas.
El Analizador de Pozo permite la adquisición de datos desde los transductores de

carga y de aceleración con la finalidad de obtener análisis simples o avanzados del
dinamómetro. Se puede seleccionar esta modalidad desde el menú principal del
Analizador entrando la opción deseada y la información necesaria de acuerdo a las
características de los transductores que se usaran.
El Analizador provee facilidades para adquirir y mostrar los datos del dinamómetro
y para grabar la información en un disco de memoria para posterior procesamiento
y análisis.
El dinamómetro de Echometer Co. consiste de un computador portátil, un

convertidor análogo a digital, una celda de carga con un acelerómetro y sensores
de la corriente para motores y/o de potencia/corriente. La celda de carga usa un
medidor de esfuerzo para medir la carga en la barra pulida. La celda de carga
también puede ser de tipo herradura la cual se localiza en la barra pulida entre la
barra portadora (carrier bar) y la grapa principal de la barra pulida, o ser de un
diseño especial el cual fácilmente abraza directamente a la barra pulida. Estas
señales se envían al convertidor para condicionar y digitalizar. Los datos digitales
se dirigen después a través de una interface a la memoria del computador donde la
señal se puede procesar y mostrar usando este programa. Cada componente del
sistema del dinamómetro se discute a continuación.
• Computador y Programas
El Analizador de Pozos se controla por medio de un computador portátil. El
computador opera desde un programa que está en el disco duro. Cuando se
prende el computador, una prueba de memoria se iniciará automáticamente y se
mostrará en la parte superior de la pantalla.
453
• Convertidor de Analógico a Digital (A/D)

El convertidor A/D condiciona y digitaliza las señales eléctricas provenientes de la
celda de carga, acelerómetro y sensores de la corriente del motor. Las señales
digitalizadas se transmiten al computador para procesamiento y grabado. El
convertidor A/D se conecta al computador por medio de un cable y contiene una
batería interna de 12-voltios. El convertidor se debe conectar al cargador
apropiado para mantener la batería en buena condición. El convertidor y el
computador se cargan solamente cuando el adaptador del encendedor del
Analizador de Pozos se conecta al encendedor del carro.
11.1.6.1 Datos de Campo.
Para mediciones y un análisis completo de los registros del dinamómetro los

siguientes datos se tienen que introducir con exactitud:
• Manufacturer: Fabricante de la unidad de bombeo.

• API: Número del modelo de la unidad de bombeo.
• Rotation: CW para rotación de las manivelas de la caja reductora en la dirección de
las manecillas del reloj. CCW para rotación de las manivelas de la caja reductora en
la dirección contraria a las manecillas del reloj. La barra pulida esta a la derecha del
operador cuando se está viendo la caja reductora.
• Stroke Length: Longitud de la carrera de la barra pulida en pulgadas.
• Plunger Dia.: Diámetro del pistón de la bomba en pulgadas.
• Anchor Depth: Profundidad, en pies, del ancla de tubería si está presente.
• Pump Intake: Profundidad de la bomba en pies.
• Motor Type: Descripción del motor, Voltaje y designación de una o tres fases, tal
como 440VAC y 3 fases.
• Potencia del motor, HP.
• Costo: Costo de la electricidad tal como 5centavos de US dollar/kwh y costo por Kw
instalado o requerido.
• Efecto de Contrapesas: Este número se determina por medio de mediciones en el
campo. El operador posiciona un indicador en la gráfica de carga del efecto del
contrabalanceo y presiona Enter para ubicar este valor en el archivo del pozo. El
efecto de contrabalanceo (CBE) se usa en el análisis de torque.
• BOPD: Producción de Petróleo en la última prueba de pozo.
• BWPD: Producción de agua en la última prueba de pozo.
454
• Descripcion de Varillas: Introducir la longitud en pies y el diámetro de cada sección

de varillas. También introduzca el tipo de varillas como C, D, K o fibra de vidrio.
11.1.6.2 Adquisición de Datos.
Figura 320. Verificación de Adquisición de Datos
Fuente: Manual TWM
Seleccionando Alt-D que graba un minuto de datos (Record 1.0 Minutes of Data)
empezará la adquisición de datos del dinamómetro por un minuto de bombeo.
Alternativamente el usuario puede empezar la adquisición (Alt-S) y terminar la
adquisición (Alt-Q) después de un número arbitrario de segundos o de carreras.
Una gráfica de carga, aceleración, corriente del motor o potencia (si está
conectada) estarán disponibles para verlas mientras el sistema captura el minuto
de datos. La figura 321 muestra datos de carga que se están adquiriendo.
455
Figura 321. Grabación de los Datos Adquiridos
Fuente: Manual TWM
La adquisición de los datos continuará por un minuto y parará automáticamente. El

tiempo de grabado se puede cambiar picando sobre el botón de control que está a
la derecha del botón Alt-D, esto trae la siguiente forma:
Figura 322. Cambio de tiempo para la adquisición de datos.
Fuente: Manual TWM
Esto es especialmente útil cuando se están haciendo mediciones a una unidad de

bombeo con carrera larga y velocidad baja para obtener datos de varias carreras.
Después de que un minuto de datos se ha adquirido, el operador tiene la opción de

grabar los datos y continuar el análisis o repetir la adquisición de datos. El
operador debe ver la carga, aceleración y corriente del motor para verificar la
calidad de los datos.
456
Figura 323. Grabación de los Datos de la Prueba
Fuente: Manual TWM
Figura 324. Datos de Carga vs Tiempo.
Presionando Cancelar (Cancel) se continuará con la adquisición y análisis de datos.

Presionando Grabar (Save) se grabarán los datos y se continuará en la forma de
Analizar de Datos (Analyze Data) la cual realiza un análisis de posición integrando
dos veces los datos de aceleración. Esto permite corregir la posición con la carga.
Se le informará al usuario si la posición no se puede calcular a partir de la señal de
aceleración. Los datos de aceleración deben variar aproximadamente desde +0.5
457
mV/V hasta –0.5 mV/V y presentar valores positivos y negativos. Si esto no sucede
el acelerómetro podría estar dañado o el cable y las conexiones defectuosas. La
figura 324 muestra los datos analizados usando carreras individuales (numeradas
de 1 a 7).
Las líneas verticales indican el punto muerto superior de la carrera de la barra

pulida. El operador puede ver también la aceleración (Acceleration), corriente del
motor (Current), velocidad (Velocity) y posición (Position) en función del tiempo
seleccionando la variable correspondiente del menú desplegable.
Las otras variables: aceleración, corriente y potencia también como los valores
calculados de velocidad y desplazamiento se ven de la misma forma seleccionando
la respectiva gráfica en el menú desplegable tal como se puede ver en la figura
325.
También es posible ver una versión filtrada (suavizada) de la señal de la aceleración

para revisar la exactitud de la integración numérica en la parte inferior de la
carrera.
Figura 325. Menú Despegable Para Posición, Velocidad, Potencia.
458
11.1.6.3 Superposición de Dinagramas
El usuario puede ver el dinagrama de superficie (Dynamometer Card) de cada

carrera grabada seleccionando la sección Superponer (Overlay). Se mostrará el
primer ciclo, segundo ciclo, etc., en secuencia. También puede ver estas carreras
en la pantalla y decidir cuál de ellas se usará para análisis más detallados.
Los controles en la parte inferior de la figura permiten mostrar las carreras

grabadas en secuencia o todas las carreras a la vez tal como se muestra a
continuación, para un pozo que esta bombeando consistente y uniformemente
por lo que los dinagramas se superponen uno sobre otro.
NOTA: Los dinagramas se superponen exactamente uno sobre otro sólo cuando las
condiciones de bombeo en el pozo son estables.
Figura 326. Superposición de Dinagramas.
11.1.6.4 Análisis de Cartas Dinagráficas- Carreras Individuales
En la sección Dinagramas (Dyna Cards), el usuario puede seleccionar una carrera

específica (Stroke) usando el menú desplegable en la parte inferior derecha de la
pantalla. Luego una gráfica del análisis de la carrera se presenta tal como se
muestra en la figura 327.
459
La parte superior de la figura 327 consiste de una gráfica de carga versus posición
de la barra pulida para la carrera seleccionada. El punto muerto inferior de la
carrera está a la izquierda-abajo de la gráfica. El punto muerto superior de la
carrera está a la derecha-arriba. El dinagrama de la bomba en condiciones de
fondo se muestra debajo del dinagrama de superficie. El desplazamiento muestra
la carrera de la bomba en condiciones de fondo. Un marcador se muestra en el
dinagrama de la bomba.
Usando las flechas, el marcador se muestra en el dinagrama donde la válvula

viajera se abre durante la carrera descendente. Esto define la carrera efectiva de la
bomba. El programa luego calcula el volumen de fluido por día que debería ser
desplazado por la bomba y la potencia hidráulica consumida en la bomba, como
vemos a continuación.
Figura 327. Cartas Dinagráficas.
La potencia hidráulica consumida por la bomba, se puede calcular sabiendo el área

bajo la curva de la carta dinamométrica de fondo, para este caso asumimos que la
grafica es casi un cuadrado para calcularla aproximadamente, como vemos en la
figura 328.
460
Figura 328. Carta Dinamométrica de Fondo
La definición de potencia nos dice que es igual a fuerza por velocidad, para este
caso suponemos que en la parte superior esta acotado por 6500 Lbs. y en la parte
inferior por 1000 Lbs., lo que nos da un total de 7500 Lbs., con una carrera de
155,8 in, y sabiendo que la unidad realiza 6.316 spm, se procede a realizar el
siguiente cálculo:
P  F V
1 ft
(6500  1000)lbs  155,8in 
P 12in
0.1583min
lbxft
P  615020.5  18.63HP  18.2HP
min
La potencia hidráulica da un valor aproximado de 18,63HP, calculándola como si

fuese un cuadrado, muy seguramente si se supiese la ecuación de la curva
podríamos tener el valor exacto de la potencia que para este caso es de 18,2 HP,
similarmente se calcula la potencia de la Barra Pulida, si se sabe el área que está
encerrada en el dinagrama de superficie.
Como vimos en el Capitulo 2, el volumen desplazado por la bomba de Fondo es

igual a:
Desp.Bomba  0.1166  Dp2  Sp  SPM (11.1)
461
Donde:
D= Desplazamiento de la bomba en barriles por día bomba.
Dp= Diámetro del pistón en pulgadas.
Sp= Longitud de la carrera en fondo (recorrido), pulgadas.
SPM- Velocidad de bombeo en strokes por minuto.
Para este caso:
Dp= 1.5 in
Sp= 67.7in
SPM= 4.8spm.
Como se ve en la siguiente figura:
Figura 329. Cálculo Desplazamiento de la bomba
Reemplazando los valores en la ecuación (11.1) tenemos:
Desp.Bomba  0.1166  1.52  67.7  4.8spm  85.25BPD
Calculando dio un valor de 85.25 BPD y el software da un valor de 85.3 BPD, como
se ve en la figura 329.
Siguiendo con la descripción de la figura 327, la gráfica superior muestra la carga

en superficie versus posición (dinagrama). La longitud de la carrera se da como
esta en el archivo del pozo. La potencia de la barra pulida (PRHP) correspondiente
al trabajo hecho en la barra pulida, se muestra a la derecha de la gráfica para este
caso con un valor de 20.8HP, y se calcula de igual manera que la potencia
hidráulica. Además muestra un valor Fo máximo (carga de la barra justo encima de
462
la bomba) que se calcula de igual manera a como se realizo en el capítulo 10.

Observando más detalladamente tenemos:
Fo  (Ptub  Ppetr  PAgua  Pi)Ap (11.2)
Para realizar este cálculo, y que Fo sea máximo la Pi (presión a la entrada de la

bomba) debe ser igual a Cero y se necesitan los datos de la figura 330.
Se procede entonces a calcular los gradientes de Agua y Petróleo:
psi psi
G.AGUA  0.433  1.002  0.97  0,4208
ft ft
61,3 psi
G.PET   0,3616
38  131,5 ft
Figura 330. Datos para el Cálculo de Fo.
Reemplazando valores en la Ecuación (11.2) y con Pi =0 tenemos:
287 21 
Fo  (35  7634  0.4208   7634  0.3616  ) (1.75)2
308 308 4
Fo = 7736,76 lb ≈ 7960 lb. De la figura 327
Después de presionar Enter, se le pregunta al usuario que introduzca la presión de

la tubería de producción, si es que esta es diferente de la presión del revestimiento
(casing) la cual se entró en el archivo de datos del pozo. La presión de entrada de la
bomba (PIP) se estima a partir de los valores mínimos y máximos calculados del
dinagrama de la bomba. Este cálculo requiere el conocimiento de la contrapresión
463
en la tubería de producción y un estimado de la carga de fricción en las varillas.

Estas cantidades generalmente no son bien definidas y así la PIP (pump intake
pressure) calculada mantiene cierta incertidumbre. El valor estimado se muestra a
la derecha del dinagrama de la bomba, y se puede calcular de la siguiente manera.
Despejando el valor de Pi (presión en la entrada de la bomba) de la Ecuación (11.2)

tenemos:
Fo
Pi  Ptub  Ppet  Pagua  (11.3).
Ap
Usando los mismos datos de la figura 332 y la carga Fo de la siguiente figura

tenemos:
Figura 331. Carga del fluido Fo para Dinagrama de Fondo.
Aproximando la Carga Fo a 6450 Lb, reemplazamos en la ecuación (11.3):
287 21 6450
Pi  35  7634  0,4208   7634  0,3616  
308 308  (1.75)2
4
Pi  535psi  530psi De la figura 326.
11.1.6.5 Ajuste del Factor de Amortiguación
El factor de amortiguación (ver figura 327) de 0.05 es generalmente adecuado para

describir las perdidas por fricción en las varillas cuando se calcula el dinagrama a
condiciones de fondo. En algunos casos la apariencia del dinagrama de la bomba
464
indica que otro factor de amortiguación es necesario. En particular cuando los

límites superiores e inferiores del dinagrama de la bomba no son rectos y
horizontales, se puede recalcular el dinagrama usando un factor de amortiguación
diferente. Eso se hace usando la tecla F1 y entrando un factor de amortiguación
nuevo. Valores aceptables del factor de amortiguación están en el rango de 0.01 a
0.15. Este es un procedimiento de ensayo y error que sólo se puede mejorar con la
experiencia. En general, la parte superior del dinagrama de la bomba debe ser una
línea recta, esto es más indicativo de que el factor de amortiguación es correcto.
11.1.6.6 Eficiencia y Consumo de Energía
Figura 332. Resultados de Potencia
La anterior figura presenta la información relacionada al uso de energía. En la parte

izquierda, la potencia y la corriente se muestran en función del tiempo.
Se puede notar que en la parte superior de la gráfica se indica la posición de la

varilla lisa. El tiempo incrementa de izquierda a derecha. Luego la primera mitad de
la gráfica corresponde a la carrera ascendente y la segunda mitad corresponde a la
465
carrera descendente. La línea horizontal discontinua corresponde al valor de cero

de potencia y corriente. Los valores por debajo de esta línea indican generación de
electricidad.
En esta pantalla se resumen los principales parámetros de eficiencia. El costo de

energía por mes asumiendo operación continúa (24 horas por día y 30 días al mes).
Los costos de operación también se calculan con base en un barril de fluido
bombeado y un barril a condiciones estándar de petróleo producido. Estos valores
se calculan a partir de las tasas de producción los cuales fueron entrados en el
archivo de datos del pozo y se basan en la prueba de pozo mas reciente. Es
importante aclarar que los datos de las pruebas de pozo no son tan precisos como
se desea. Se recomienda que una medida del dinamómetro se adquiera
simultáneamente con la medida de potencia usando el Transductor de la Barra
Pulida (PRT) para determinar el desplazamiento de la bomba. Este desplazamiento
debe ser razonablemente parecido al volumen reportado de los datos de la prueba
de pozo. Si esto no es así, entonces la producción del pozo seguramente ha
cambiado substancialmente o la prueba de pozo no fue reportada exactamente. En
general el desplazamiento de la bomba a partir de un dinagrama de subsuelo
medido correctamente probablemente es más exacto que los datos de las pruebas
de pozo.
11.1.6.7 Definición de los Parámetros del Desempeño del Motor
El desempeño de un motor de inducción con carga cíclica en un sistema de

bombeo mecánico se describe con valores promedios de una carrera de la bomba.
Corriente RMS está definida por la raíz cuadrada del promedio de las corrientes al
cuadrado durante un ciclo de bombeo. Esta cantidad también es conocida como
corriente térmica puesto que ésta determina el calentamiento en el motor. Un
motor es un aparato con una corriente nominal y la corriente RMS no debe
exceder demasiado la corriente nominal de carga completa que aparece en la placa
del motor. La carga del motor se refleja por la razón de la corriente RMS a la
corriente nominal de la placa del motor. Una razón de menos de 60% indica que el
motor podría estar sobredimensionado.
• Factor de Carga Cíclico (Cyclic Load Factor-CLF): Es una expresión de la variación

instantánea de potencia en relación con la potencia promedio. Si el motor opera
con una carga constante, la potencia RMS debería ser igual a la potencia promedio.
En un sistema de bombeo mecánico la carga cíclica resulta en altos picos de
466
corriente los cuales pueden exceder momentáneamente la corriente nominal del

motor en 100%. La severidad de esta carga cíclica se expresa por el factor de carga
cíclico el cual es la razón de la potencia RMS a la potencia promedio. Un motor con
una carga constante muestra un CLF=1. En un sistema de bombeo el CLF puede
estar en un rango de 1.03 a 1.5 dependiendo del tipo de unidad, las características
del motor, el contrabalanceo y la velocidad de bombeo.
• HP mínimos recomendados, es la potencia nominal recomendada para los motores
NEMA “D” usados en las unidades de bombeo con geometría convencional y
asumiendo un CLF de 1.375. En general los motores NEMA “C” y las maquinas
multi-cilindro deben requerir aproximadamente 38% mas caballos de potencia
nominales. Para las unidades Mark II la potencia se puede reducir en un 20%. Los
HP nominales de la placa (nameplate hp rating) se debe leer de la placa actual del
motor o si esta potencia ya se había entrado en el archivo de datos esta se debe
verificar cuando los datos se están grabando en el campo.
• El HP de entrada (Input HP), se calcula a partir de la potencia eléctrica medida
incluyendo lo que se genera. Este representa la potencia suministrada al motor
durante un ciclo de bombeo. La razón de los caballos de potencia de la varilla lisa a
los caballos de potencia de entrada es una medida de la eficiencia de la unidad de
bombeo. Esta cantidad solamente puede ser calculada si una medida del
dinamómetro se ha realizado.
• El HP aproximado de salida (the approximate output HP) se calcula con los caballos
de potencia de entrada usando una eficiencia promedia del motor de 85%. La
razón por la cual es llamada “aproximada” es porque la eficiencia del motor varía
en relación con la velocidad del motor y depende en gran parte del tipo de motor
que se esté usando. Los motores tipo "D"”muestran una eficiencia mayor y más
uniforme que los motores de gran deslizamiento (Ultra High Slip Motors).
• KVA promedio, es calculado multiplicando el valor del voltaje entrado en el archivo
de pozo por la corriente promedio para un ciclo de bombeo y dividido por 1000.
• KW promedio, se obtiene integrando en un ciclo de bombeo la potencia
consumida medida en función del tiempo y dividiendo el área por el tiempo
transcurrido de un ciclo. Cuando la generación se considera, la potencia generada
medida se resta de la potencia consumida.
• El factor de potencia promedio representa la fracción de potencia que hace trabajo
útil respecto a la potencia total usada por el motor (la diferencia corresponde a las
pérdidas de calor debido a la corriente de magnetización). Esta es la razón de KW
promedio al KVA promedio.
467
• La velocidad de la bomba se expresa en carreras por minuto (strokes per minute) y

se calcula cuando el programa identifica el tiempo entre los picos de potencia
máxima que ocurren en dos carreras continuas.
• Los datos de producción más recientes de una prueba de pozo se obtienen del
archivo de pozo y se presentan como BOPD y BWPD.
A modo de ejemplo se calcularan las potencias obtenidas en la figura 334, se

empezara con la potencial nominal del motor que para este caso es de 15 HP, pero
como se vio anteriormente con un factor de cargas cíclicas de CF=1.375 se tiene:
Potmot
CLF  ;
Potpromot
Donde:
Potmot = Potencia que nominal del motor. HP
Potpromot = Potencia promedio del motor. HP
Reemplazando tenemos: Potpromot  15  10.9HP  11.1HP

1.375
Si se conocen los valores de la Potencia de la barra Pulida y la potencia Hidráulica

como se ve en la figura, se puede conocer la eficiencia de levantamiento:
Figura 333. Potencias de la barra Pulida y de la bomba de Fondo.
468
Para este caso la Potencia de la Barra Pulida es igual a 3,7 HP y la Potencia

Hidráulica es igual 2.7 HP, entonces se puede conocer la eficiencia de
Levantamiento que es igual a:
Pot.Hidr
lev  ; lev  2.7HP  0.7297
PRHP 3.7HP
Con el valor de esta eficiencia, se puede tener un estimado de cuanta potencia

realmente tendría que consumir el motor para estos tipos de requerimientos de la
siguiente forma:
Pentmot  Potprommot lev ; Pentmot  11.1HP  0.7297  8.1HP
Donde: Pentmot = Potencia a la entrada del motor en HP.
La Potencia aproximada de salida se calcula con los caballos de potencia de

entrada usando una eficiencia promedia del motor de 85%, para motores NEMA D,
quiere decir:
Psalmot  Pentmot  0.85  6.88HP
Con la potencia de salida del motor se pueden calcular las eficiencias de superficie
y de fondo como sigue (mirar figura 335):
PRHP 3.7HP
 sup    54.4%
Psalmot 6.8HP
Pothidr 2.7HP
 fondo    39.7%
Psalmot 6.8HP
11.2. GOTHETA ENTERPRISE
La empresa Gotheta Enterprise, tiene a disposición una serie de programas que

facilitan el diseño de los sistemas de bombeo mecánico, como RODSTAR que
ofrece una simulación rápida y precisa, es una herramienta de diseño y
dimensionamiento de los sistemas de bombeo mecánico. Para el diagnóstico del
bombeo por varillas, gotheta ofrece el software RODDIAG, para el diagnóstico
experto tiene a disposición XDIAG.
469
11.2.1. RODSTAR.
RODSTAR, es un software Gotheta Enterprise, este programa usa un moldeamiento

matemático de la ecuación de onda para la sarta de varillas y el modelo cinemático
exacto de la geometría de la unidad de bombeo. Por lo tanto, usando RODSTAR
puede simularse cualquier sistema de bombeo y predecir con exactitud su
comportamiento. RODSTAR puede también simular pozos superficiales gracias a su
capacidad de incluir los efectos inerciales del fluido. Esta capacidad es
especialmente importante cuando se diseñan pozos superficiales de altas tasas
(sistemas con pistones de 2.5 in o más grandes y bombeando a menos de 4000ft).
Métodos que no incluyen los efectos inerciales de los fluidos pueden conducir a
enormes errores. Esto resulta en sobre cargas severas en el equipo de bombeo. En
contraste con viejos métodos RODSTAR proporciona una amplia flexibilidad que
permite al ingeniero probar ideas, y jugar con “¿Qué pasaría si?” sin los costos de
usar el equipo real.
Figura 334. Ambiente grafico RODSTAR.
Fuente: GOTHETA ENTERPRISE. Rodstar-v_brochure.
470
Figura 335. Comparación de diagramas de flujo.
Fuente. THETA ENTERPRISE. Bombeo mecánico, modificado por los autores.
La figura 335, muestra la eficiencia de usar RODSTAR, ya que si se desarrolla un

diseño de bombeo mecánico por prueba y error, el tiempo usado y la probabilidad
de error son demasiado altas, en cambio si se usa RODSTAR, el diseño se puede
realizar en un tiempo muy corto, además se tiene la certeza de un diseño confiable
y sobre todo con los mínimos costos de energía.
Usando RODSTAR se puede responder a las siguientes preguntas:
 ¿Qué velocidad de bombeo se necesita para obtener la producción deseada?

 ¿Qué tipo de unidad debe usarse?
 ¿Qué tamaño de unidad debe usarse ahora y cual en el futuro?
471
 ¿Cuál es el efecto del tamaño de la unidad de bombeo en el consumo de energía?

 ¿Qué tipo de sarta de varillas se necesitan y de qué grado?
 ¿Será una buena aplicación para una sarta de varillas en fibra de vidrio?
 ¿Cuáles serán las cargas en la caja de engranajes si la unidad no estuviese
balanceada?
 ¿Cuántas barras de peso se necesitan para asegurar que la sarta de fibra de vidrio
no esté a compresión?
 ¿Cuales es el efecto de la presión en la línea de flujo en el comportamiento del
sistema?
RODSTAR tiene una interfaz agradable y fácil de usar, para cada parámetro de
entrada tiene una ayuda inteligente, que guía al usuario inexperto en las
características del programa. Presenta recomendaciones y advertencias para
ayudar a evitar errores o para mejorar el diseño del sistema.
11.2.1.1. Diseño del sistema usando RODSTAR
RODSTAR puede realizar rápidamente un diseño de bombeo mecánico, comparar

unidades de bombeo, diseño de varillas de bombeo, comparar bombas insertables
con bombas de tubing, incluye el modelo del IPR y sus predicciones, etc.
RODSTAR puede calcular la velocidad de bombeo, el tamaño del pistón y el diseño

de la sarta de varillas. También puede recomendar el tamaño del motor y el
tamaño de la unidad de bombeo basado en los objetivos de producción. Este
programa es muy preciso y confiable ya que utiliza una serie de algoritmos de
diseño de última generación.
Debido a que RODSTAR puede predecir el consumo de energía con mucha

precisión, este programa se puede usar para diseñar el sistema más económico. En
las siguientes secciones se explica cómo usar este programa para resolver
problemas comunes de diseño.
A medida que el usuario se familiariza con RODSTAR, descubrirá diferentes

aplicaciones que ayudaran a realizar diseños de sistemas de bombeo mecánico
más eficiente. RODSTAR está en capacidad de leer archivos de RODDIAG y XDIAG, y
puede sobre poner la carta dinamométrica medida con la prevista en la misma
figura. Con esta capacidad se puede:
472
 “Mostrar el historial” del sistema de bombeo mecánico antes de realizar un

cambio en el diseño. Esto permite calcular cantidades desconocidas, como la
fricción en la tubería de producción.
 Detectar una celda de carga descalibrada, por el chequeo de un cambio constante
en la carta real comparada con la carta prevista.
 Detención incorrecta de los niveles de fluido medido, debido a la espuma en los
pozos gaseosos.
Figura 336. Resumen del informe RODSTAR.
Fuente: GOTHETA ENTERPRISE. RODSTAR-D/V. diseño y simulación de sistemas de bombeo

mecánico para pozos desviados y verticales.
473
11.2.1.2. Entendiendo la salida de RODSTAR
Para maximizar los beneficios de usar RODSTAR, es necesario entender sus salidas.
Después de ejecutar el programa la salida se muestra en la página del resumen del
informe. Además muestran los botones en la parte de inferior de la ventana de
salida que permiten acceder al dinagrama que se predijo, el diagrama del torque,
la curva del IPR o volver al informe.
Dinagramas y curvas de cargas permisibles.
Cuando el usuario hace clic en el botón dinagrama, puede ver la carta

dinamométrica de superficie junto con la de fondo y las curvas de carga
permisibles, como se muestra en la figura siguiente.
Figura 337. Dinagramas y curvas de cargas permisibles.

Estos gráficos muestran las cartas dinamométricas previstas para fondo y

superficie, las cartas medidas en la superficie desde un archivo de RODDIAG o
XDIAG (si se ha seleccionado esa opción) y las cargas permisibles. RODSTAR utiliza
un diagrama de cargas permisibles que muestra si la caja de engranajes o la
estructura de la unidad de bombeo están sobrecargadas o si la carga mínima en la
474
barra pulida es negativa. Eso es diferente del tradicional diagrama de cargas

permisibles que sólo muestra si la caja de engranajes está sobrecargada.
Este diagrama ampliado de cargas permisibles puede estar compuesto de la

combinación de líneas curvas y rectas o de líneas curvas o rectas solamente. Si la
parte que indica el movimiento ascendente en la carta dinamométrica supera la
línea curva del diagrama de carga admisible, quiere decir que la caja de engranajes
está sobrecargada en ese momento. Si la carta dinamométrica corta con la sección
de líneas rectas del diagrama de cargas permisibles durante la carrera ascendente,
indica que la estructura de la unidad de bombeo está sobrecargada, debido a que
la carga en la barra pulida es mayor a la especificada en la clasificación de la unidad
de bombeo.
Para obtener el número exacto del torque neto en la caja de engranajes y la carga
en la caja de engranajes, mire el análisis de torque en la impresión de salida. El
diagrama de cargas admisible corresponde a las condiciones existentes, si ha
entrado el momento de contrabalance. Si no ingrese un máximo existente. El
momento de contrabalance en el programa muestra el diagrama de carga
permisible para la condición balanceada (para minimizar el torque en la caja).
La discusión anterior sobre el diagrama de carga permisible de RODSTAR se refiere

a unidades tipo convencional.
Además de mostrar si la caja de engranajes se encuentra sobrecargada, el

diagrama de carga admisible también muestra si la unidad de bombeo cumple los
requisitos de carga del sistema. Si la carta dinamométrica en la barra pulida encaja
bien entre la carga admisible, es indicio de un buen funcionamiento de la unidad
de bombeo con respecto al resto del sistema.
Sin embargo si la carta dinamométrica de superficie muestra una tendencia que es

opuesta a la del diagrama de carga admisible, es indicio que son necesario cambios
en el sistema de bombeo para evitar la sobrecarga. Si la carga admisible tiene una
tendencia que es opuesta a la de la carta dinamométrica, es indicio que la
geometría de la unidad de bombeo seleccionada no es la adecuada para esta
aplicación, o que se tenga que cambiar la velocidad, el tamaño del pistón, el diseño
de la sarta o la longitud de la carrera para conseguir una mejor adecuación entre la
carta dinamométrica y el diagrama de cargas permisible.
475
Figura 338. Diagrama de torque.

Incluyendo la variación de velocidad del motor y los efectos de la inercia, estos van
a alterar la forma del diagrama de cargas admisible. Las líneas serán más suaves si
no se incluye la variación de velocidad del motor. Si se incluye la variación de
velocidad del motor, el diagrama de cargas permisible tiende a reflejar los cambios
en la carga de la barra pulida. Esto se debe a que el diagrama de cargas de
RODSTAR incluye el efecto de los momentos de inercia. A medida que cambia la
velocidad del motor, esto causa cambios en la velocidad de la barra pulida y la
aceleración, que a su vez modifican la carga en la barra pulida y la distancia entre
la carta dinamométrica y el diagrama de cargas permisibles.
La ventana de salida tiene nuevos botones que permiten animar las cartas
dinamométricas calculadas. El botón “play” (el que tiene la doble flecha), que
mueve un punto por la carta de superficie y por la de fondo, el botón “stop”
detiene el punto en el lugar deseado, el botón de “paso” (el de una sola flecha) que
mueve el punto en cámara lenta. Este servicio puede ser utilizado para
comprender mejor los efectos del estiramiento de las varillas y otros fenómenos
como la posición y velocidad del pistón de la bomba y como esto se relaciona con
la carta dinamométrica de superficie.
476
Desde esta pantalla se puede buscar cualquier otra parte de la salida haciendo clic
en la opción correspondiente en la parte inferior. También puede seleccionar ver el
informe en la pantalla o mandarlo a imprimir.
Diagrama de torque
Cuando el usuario hace clic en el botón “Torque Plot”, RODSTAR muestra las
graficas del torque neto en la caja de engranajes para las condiciones existentes y
balanceadas. Cuando ingresa el valor del máximo momento de contrabalance,
entonces Ud. puede ver una gráfica con máximo tres curvas: una para las
condiciones existentes, otra para la condición balanceada con el torque mínimo y
otra para el mínimo consumo de energía. Si no hay ninguna diferencia entre las
curvas de torque mínimo y mínimo consumo de energía, entonces el programa
muestra sólo dos curvas (condiciones existentes y balanceadas). Si se ha
seleccionado la opción “desconocido máximo momento de contrabalance”,
entonces RODSTAR sólo mostraría una curva, si hay poca diferencia entre balance
por mínimo torque vs balance por mínimo consumo de energía (ver figura 337). De
lo contrario se muestran dos curvas de equilibrio: una para el mínimo torque y otra
para el mínimo consumo de energía.
Grafico de IPR
Al hacer clic en el botón “grafico IPR”, RODSTAR muestra separadamente el

petróleo, agua y producción de líquido contra la presión de fondo fluyente como se
muestra en la figura 339. Además muestra una línea con la “current bottom hole
pressure”, y los puntos que ha entrado en el programa. La línea debajo del título de
la grafica muestra la correlación que ha seleccionado para utilizar en el IPR del
aceite y si ha seleccionado el método Fetkovih, muestra el valor de n. si sólo se
introduce un punto de prueba, n se establece en uno. Si Ud. entra dos o más
números de prueba, a continuación, RODSTAR calcula el valor de n haciendo una
grafica log-log. Para el agua RODSTAR utiliza una línea recta de IPR.
477
Figura 339. Grafica Inflow performance relationship (IPR).

Figura 340. Análisis de costos del sistema.

478
11.2.2. RODDIAG
RODDIAG es una herramienta diagnóstica para pozos existentes. Se basa para sus
cálculos en los datos dinamométricos reales aportados. Hay que recordar que sólo
se usa RODDIAG para detectar problemas en sistemas existentes de bombeo
mecánico. RODDIAG no es un programa de diseño, y por lo tanto no puede ser
usado para realizar corridas predictivas. Para diseñar sistemas de bombeo
mecánico o para evaluar cambios a sistemas existentes se debe usar un programa
computarizado predictivo como RODSTAR (visto en la sección 11.2.2).
RODDIAG usa la ecuación de onda para modelar el comportamiento de la sarta de

varillas y modelos cinemáticos exactos para simular el movimiento de la unidad de
bombeo. Con RODDIAG se puede analizar el desempeño de cualquier sistema de
bombeo mecánico sin importar la profundidad, material de las varillas o geometría
de la unidad de bombeo, incluyendo unidades de embolada larga como el Rotaflex.
Usando RODDIAG, se pueden detectar problemas en sistemas de bombeo

mecánico existentes tales como una bomba en mal estado, varillas sobrecargadas,
caja de engranaje sobrecargada, unidad desbalanceada, causas de baja eficiencia
del sistema, fuga en tubería, excesiva fricción varillas-tubería debido a parafina,
espaciado incorrecto de la bomba que pueda ocasionar golpe arriba o abajo, etc.
En general, RODDIAG es una herramienta que ayuda a mejorar la eficiencia, reducir
los costos de mantenimiento y producción y revisar la carga de cualquier parte del
sistema de bombeo. RODDIAG también puede ayudar a balancear unidades de
bombeo, supervisar el consumo de energía del sistema, revisar si la unidad motriz
está bien dimensionada y determinar si un pozo es rentable.
Para correr RODDIAG se debe registrar una carta dinagráfica cuantitativa. También
se debe llenar la hoja de datos RODDIAG. La hoja de datos tiene muchos renglones
que deben ser introducidos en el sitio del pozo. Otros datos, como la descripción
de la sarta de varillas, tipo de bomba, gravedad API del petróleo, etc. se pueden
completar en la oficina. Es importante que estos datos sean exactos y fácilmente
accesibles.
479
Figura 341. Interfaz gráfica de RODDIAG.
Fuente. THETA ENTERPRISE. RODDIAG brochure.
RODDIAG tiene una interfaz fácil de usar. Tiene una ayuda sensible al contexto
para cada entrada de campo, y viene con un glosario de levantamiento artificial
con la definición de cientos de términos. Además, la barra de herramientas usada
por RODDIAG, muestra iconos fáciles de recordar, que le permite ingresar a
cualquier pantalla, en cualquier momento con un sólo clic del ratón.
RODDIAG permite el uso del sistema de medida ingles o métrico. Ud. puede
personalizar la configuración introduciendo el nombre de su empresa, el costo de
la electricidad, el tamaño más común de tubería, el tipo de motor más común, etc.
para evitar escribir estos datos en todo momento. También, puede entrar su
propio grado de varilla o de unidades de bombeo en la base de datos del
programa.
Theta Oilfield Services está dedicada a su satisfacción. El soporte técnico, que es

gratuito para el primer año, incluye un boletín enviado por correo electrónico,
mejoras, solución a errores y respuestas inmediatas a preguntas y sugerencias. Las
actualizaciones del programa se pueden descargar gratuitamente desde el portal
web oficial.
RODDIAG usa la ecuación de onda para el diagnóstico por computadora. Utiliza la

unidad exacta de la unidad de bombeo, la cinemática y de forma interactiva calcula
480
el nivel de fluido, la presión de entrada de la bomba y el desplazamiento neto de la

bomba.
Se pueden leer archivos de cualquier carta dinamométrica o de un sistema de

control centralizado “pump off”. Así mismo se pueden descargar los archivos
desde nuestras redes inalámbricas “T1 Dyno”, o desde otros sistemas
dinamométricos, incluidos sistemas de Lufkin Automation, Echometer y muchos
otros. Esto hace de RODDIAG el único hardware de diagnóstico y análisis
verdaderamente independiente.
Figura 342. Carta dinamométrica disponible en RODDIAG.
481
11.2.2.1. Resumen de las características de RODDIAG.
 Calcula las cartas dinamométricas de fondo de pozo para sistemas con varillas de
fibra de vidrio o de acero, mediante la ecuación de onda.
 Calcula la tensión crítica en la parte superior e inferior de cada sección de varillas
con o sin los efectos de flotación.
 Calcula la factura mensual de electricidad, y el costo de electricidad por barril de
fluido obtenido, utilizando las curvas de rendimiento para NEMA D o para motores
de ultra alto deslizamiento.
 Calcula la velocidad de la bomba, la eficiencia volumétrica, la eficiencia global del
sistema, el torque máximo en la caja de engranajes para las condiciones existentes
y balanceadas, y el contrabalance que la unidad necesita. Además muestra la
diferencia entre los torques mínimos en la caja de engranajes para una unidad
balanceada y el mínimo consumo de energía.
 Desde la carta de fondo se puede calcular la carga de fluido, el nivel del líquido, la
presión de admisión de la bomba, las SPM netas y el llenado de la bomba.
 Diagramas de cartas dinamométricas de fondo y superficie, diagramas de torques
en la caja de engranajes. Además se puede imprimir una salida de una sola página
que incluya todas las cantidades calculadas por el programa, incluido los diagramas
dinamométricos y de torques.
11.2.2.2. Explicación de los resultados de RODDIAG45.
La figura 342 es un ejemplo de resultados RODDIAG. La primera parte de los

resultados muestran el nombre de la compañía, nombre del pozo, nombre del
usuario, fecha del análisis y el nombre del archivo RODDIAG que contiene la
entrada de datos para este sistema. La parte izquierda superior de los resultados, a
continuación de la compañía, pozo y nombre del usuario, muestra los datos de
entrada para tiempo de muestreo, SPM, etc. La parte superior derecha de los
resultados muestra un sumario de las cantidades calculadas como carga máxima y
mínima en la barra pulida, potencia en la barra pulida, etc. A continuación una
explicación detallada de las cantidades calculadas por el programa.
45
THETA ENTERPRISE. Bombeo mecánico optimización.
482
Figura 343. Informe final obtenido después de ejecutar RODDIAG.
483
Cargas Pico y Mínimas en la Barra Pulida RODDIAG calcula estos números a partir
de la escala en la carta dinagráfica. Ellos corresponden a las cargas reales
soportadas por la barra pulida basándose en la carta dinagráfica suministrada. La
exactitud de éstos y otros números arrojados por RODDIAG dependerán de la
precisión de la celda de carga y el transductor de posición del sistema
dinamométrico.
Potencia de la Barra Pulida Estos números muestran la potencia aportada por la

unidad de bombeo a la sarta de varillas. Su valor depende de la profundidad de la
bomba, nivel de fluido, tamaño del pistón, condición de la bomba, fricción varillas-
tubería, etc. Es proporcional al área de la carta dinagráfica de superficie medida.
Eficiencia del Sistema La eficiencia del sistema es un indicador importante de las

condiciones operativas del sistema. Si tuviéramos acceso a sólo un número en los
resultados de RODDIAG, este sería el número a revisar. El programa calcula la
eficiencia del sistema considerando todo el sistema de bombeo como una caja
negra con electricidad entrando por un extremo y con fluido producido saliendo
por el otro extremo. Este número muestra cuán eficientemente el sistema de
bombeo mecánico convierte la energía eléctrica en el trabajo necesario para llevar
a la superficie el fluido producido. Una eficiencia de sistema de 40% a 50% es
excelente. Pozos más profundos tienen menor eficiencia que los pozos
superficiales, ya que los pozos profundos presentan más pérdida por fricción.
Eficiencias de sistema de 20% - 30% son comunes en pozos con fuga en válvulas o
pistón gastado. Eficiencias de sistema menores a 10% pueden indicar fugas por
tubería, bomba gastada, interferencia de gas severa o golpe de fluido. Debido a
que la eficiencia general del sistema depende del registro exacto de la producción
de fluido, la utilidad de este número depende de la exactitud de los datos de
producción.
La eficiencia del sistema depende del nivel de fluido. Al introducir un nivel de

fluido, RODDIAG usa este número para calcular la eficiencia del sistema. Es de
notar que RODDIAG utiliza el nivel de fluido que se le aporte, aun si se calcula otro
nivel de fluido mediante el ajuste de las líneas horizontales en la carta dinagráfica
de fondo. Si no es introducido un nivel de fluido RODDIAG usará el nivel de fluido
ajustado según las líneas horizontales en la carta dinagráfica de fondo. Si no se
introduce un nivel de fluido, y no se ajustan las líneas horizontales en la carta de
fondo. RODDIAG no calculará la eficiencia del sistema.
484
Eficiencia Volumétrica de la Bomba Este número muestra la eficiencia de la

bomba para desplazar fluido. Una eficiencia entre 75% y 95% es excelente. Una
alta eficiencia volumétrica sugiere que la bomba está en buenas condiciones
mecánicas y que produce poco o ningún gas libre. Una baja eficiencia volumétrica
muestra que la bomba está en pobres condiciones mecánicas o que hay un llenado
incompleto debido a golpe de fluido o interferencia por gas. La forma de la carta
dinagráfica tomada en sitio puede ayudar a determinar qué está sucediendo en la
bomba. Una fuga en tubería puede causar baja eficiencia volumétrica. Las fugas en
tubería no suelen afectar la forma de la carta dinagráfica de fondo. La única pista
que puede sugerir la presencia de una fuga en tubería es una baja eficiencia
volumétrica. Para detectar fugas en tubería a partir de la eficiencia volumétrica se
deben tener datos de producción exactos.
Entonces, antes de decidir sacar la tubería bajo sospecha de la existencia de una

fuga en la tubería, hay que realizar una prueba de presión para verificar que tal
fuga existe. La eficiencia de la bomba en conjunto con la forma de la carta
dinagráfica de fondo calculada, pueden ayudar a diferenciar entre un problema
mecánico en la bomba y un problema de manejo de fluido. Los problemas
mecánicos de una bomba incluyen válvula o pistón gastados, barril gastado o
partido, etc. Los problemas con el manejo de fluido incluyen interferencia de gas,
bloqueo por gas y golpe de fluido.
Costo Eléctrico por Barril RODDIAG calcula el consumo eléctrico de la unidad

motriz, facturación mensual, $/bbl de fluido, y $/bbl en condiciones existentes y al
balancear. Aunque estos cálculos se basan sólo en curvas para motores NEMA D,
estos son buenos indicadores generales del desempeño del sistema. Estos
números también dependen del nivel de fluido medido o del calculado por ajuste
de las líneas horizontales. La exactitud del cálculo eléctrico depende de la exactitud
de los datos de costo de energía, producción de fluido y nivel de fluido.
El costo por barril de petróleo ayuda a determinar la rentabilidad del sistema de

bombeo. Este número depende de las condiciones de la bomba y del corte de
agua. Si el corte de agua es alto, este número puede ser alto a pesar de las
condiciones mecánicas del sistema.
Potencia Mínima Requerida en el Motor Es el tamaño mínimo requerido de

unidad motriz basado en las condiciones existentes. Ya que las unidades motrices
485
vienen en tamaños estándar se debe usar el tamaño requerido de unidad motriz en

la segunda página de resultados, para verificar el tamaño de la unidad motriz
existente. Se debe recordar que esta comparación es válida sólo para las
condiciones de bombeo existentes. Si hay fluido sobre la bomba o si la bomba está
gastada, entonces quizás el motor tiene el tamaño correcto. Sin embargo, si el
motor que existente es mucho más grande que el requerido, quizás se pueda
mejorar la eficiencia del sistema usando un motor más pequeño.
Para predecir el tamaño correcto de la unidad motriz para cualquier nivel de fluido,
tamaño de bomba, etc. Se debe usar el programa RODSTAR. Sólo se debe usar
RODDIAG para analizar sistemas existentes. RODDIAG no es un programa
predictivo. Sus cálculos son válidos sólo para condiciones de pozos existentes
basadas en la carta dinagráfica introducida.
Peso de las varillas en el Fluido Este número se puede comparar con la carga
medida en la válvula fija. La carga sobre la válvula fija que corresponde a una
válvula fija en buenas condiciones debe ser cercana al peso de las varillas en el
fluido. Si estos dos números difieren en más del 10%, puede ser un indicador de
que la celda de carga del sistema dinamométrico está fuera de calibración. Para
que esta conclusión sea válida, se debe realizar correctamente la revisión de la
válvula fija y se debe demostrar que la válvula fija está en buenas condiciones
mecánicas. Es una buena idea registrar dos o más pruebas de válvula fija para
asegurar que se ha tenido un buen registro. También, la sumatoria del peso de las
varillas en el fluido más la carga del fluido sobre la bomba se debe acercar a la
carga sobre la válvula viajera en una bomba en buenas condiciones.
Carga en la Estructura de la Unidad Este número es un porcentaje y muestra si la

carga pico en la barra pulida excede el rango estructural de la unidad. Debe ser
menor a 100% para evitar daños o fallas estructurales en la unidad de bombeo. Si
este número es muy bajo, demuestra que la unidad está sobredimensionada para
esa aplicación.
Información de Tubería En la sección de tubería se ve el diámetro interno y

externo de la tubería, la profundidad del ancla de tubería (si está anclada), el
estiramiento calculado de la tubería y el coeficiente de fricción varillas-tubería,
introducido.
486
Información de la Bomba Esta sección contiene la profundidad de la bomba, tipo

de bomba, tamaño del pistón, recorrido neto calculado del pistón y deslazamiento
volumétrico calculado en barriles por día. El deslazamiento volumétrico de la
bomba muestra cuánto fluido puede manejar la bomba si es 100% eficiente y si hay
suficiente fluido para llenar la bomba. El programa compara este número con la
producción real de fluido para calcular la eficiencia volumétrica de la bomba.
RODDIAG usa el tiempo de muestreo introducido para calcular el desplazamiento
neto de la bomba.
Cálculos Basados en la Carta Dinagráfica de Fondo El primer renglón en esta

sección es la eficiencia volumétrica de bomba en porcentaje. Este número indica
cuan eficiente es la bomba de subsuelo. Depende de la condición de la bomba,
golpe de fluido o interferencia por gas, fuga en tubería, etc. La eficiencia
volumétrica de la bomba también aparece en el tope de la primera página bajo la
eficiencia del sistema. El resto de los renglones en esta sección se calculan a partir
del ajuste de las líneas horizontal y vertical en la carta dinagráfica de fondo
calculada.
El recorrido neto del pistón muestra la porción de la embolada que produce fluido.
El desplazamiento neto del pistón se calcula en base al receñido neto del pistón y
el tiempo de prueba. Este indica cuánto fluido pasa a través de la bomba según las
condiciones de la bomba. La carga del fluido sobre el pistón depende del nivel de
fluido. RODDIAG calcula el nivel de fluido desde la superficie, los pies de fluido
sobre la bomba y la entrada de presión a la bomba.
Análisis de Tensión en la Sarta de varillas Esta sección muestra el porcentaje

calculado de carga sobre cada sección de varillas según el factor de servicio que se
haya introducido. También indica las tensiones máxima y mínima en el tope y la
tensión mínima al final de cada sección de varilla. Para sistemas con varillas de
fibra de vidrio la tensión mínima de fondo indica si la base de las varillas de fibra de
vidrio está en compresión. Una tensión mínima de fondo negativa puede causar
ruptura prematura en las varillas de fibra de vidrio. Además, para maximizar la vida
de las varillas, la carga de tensión debe ser inferior a 100%. Si RODDIAG arroja una
tensión negativa en el fondo de las varillas de fibra de vidrio o si la carga de alguna
sección de varillas excede el 100% se debe rediseñar la sarta de varillas. Luego,
cuando las varillas fallen se puede entrar y cambiar el diseño. Esto ayuda a
maximizar la vida de la sarta de varillas. Pero se debe recordar la necesidad de usar
487
un programa predictivo computarizado como RODSTAR para rediseñar la sarta de

varillas.
Datos de la unidad de bombeo Esta sección muestra el tamaño y tipo de la unidad

de bombeo, la longitud de embolada calculada, el desbalance estructural y la
orientación de rotación seleccionada con el pozo a la derecha. También muestra el
numero del agujero de la manivela, el ángulo offset de la manivela y los datos de
contrabalanceo que se hayan introducido. Si se han introducido las dimensiones de
la unidad de bombeo, el programa las imprimirá. Si la longitud de embolada es
diferente a la originalmente introducida se deberán revisar los datos de la unidad
de bombeo. Dimensiones de unidad de bombeo erradas o un transductor de
posición descalibrado pueden causar discrepancias.
Análisis de torque En esta sección el programa imprime el torque pico calculado

para la caja de engranaje, porcentaje de carga en la caja de engranaje, factor de
carga cíclica, momento máximo de contrabalanceo y efecto de contrabalance. Si se
ha introducido un momento máximo de contrabalance o efecto de contrabalance,
el programa calcula los datos anteriores tanto para los datos existentes como para
condiciones balanceadas. Si se introduce cero para el momento máximo de
contrabalance, RODDIAG calculara estos números sólo para condiciones
balanceadas.
Para maximizar la vida de la caja de engranajes se debe mantener la carga en la

caja de engranaje en menos de 100%. El factor de carga cíclico muestra cuán suave
está el torque en la caja de engranaje. Cuanto menor sea éste número, menos
fluctuará el torque en la caja de engranaje. Además, un factor de carga cíclica
pequeño resultará en mayor eficiencia del sistema. Se puede usar el efecto de
contrabalance o el momento máximo de contrabalance en condiciones
balanceadas para determinar hacía dónde mover las contrapesas y poder
balancear apropiadamente la unidad de bombeo. Los fabricantes de las unidades
de bombeo pueden aportar gráficos o tablas que muestren cuánto momento o
contrabalance se obtiene en función de la posición de las pesas.
Tamaño Requerido de Unidad Motriz Para un Pozo Existente Esta sección indica el
tamaño de unidad motriz requerida según las condiciones existentes en subsuelo,
para las unidades motrices más comúnmente usadas. RODDIAG da estas
recomendaciones para las condiciones existentes y para condiciones balanceadas.
488
Estos tamaños de motor recomendados dependen del nivel de fluido y la condición

de la bomba. Si el nivel de fluido está cerca de la entrada de la bomba y la carta
dinagráfica de fondo indica bomba llena, entonces se puede usar el tamaño
requerido de unidad motriz para compararlo con la unidad motriz en uso.
Recordemos que si el nivel de fluido esta encima de la bomba el tamaño del motor
debe ser mayor al recomendado por RODDIAG. Usualmente, cuanto más se
parezca la unidad motriz existente a la del tamaño requerido, mejor será la
eficiencia del sistema.
Consumo Eléctrico Esta sección muestra una predicción del consumo eléctrico
basado en el tipo de medidor y el costo de la energía que se le indique al
programa. RODDIAG estima los KWH consumidos por día, la facturación mensual,
costo por barril de fluido, para condiciones existentes y condiciones balanceadas.
Los cálculos en esta sección dependen de las curvas de desempeño en motores
NEMA D. Los datos de esta sección se pueden usar junto con los resultados del
análisis de torque para decidir si se debe balancear la unidad. Obviamente, si la
carta dinagráfica calculada de fondo indica problemas con la bomba, no se debe
balancear la unidad hasta haber resuelto el problema de subsuelo.
Gráficos dinamométricos RODDIAG dibuja las cartas dinagráficas de fondo y de

superficie y el diagrama de carga permisible. También muestra los ajustes de línea
vertical y horizontal. La carta dinagráfica de superficie estará en verde, la carta
dinagráfica de fondo en amarillo y el diagrama de carga permisible en rojo. En un
monitor monocromático, la carta dinagráfica de superficie estará en línea cortada,
la carta dinagráfica de fondo en línea sólida, y el diagrama de carga permisible en
línea punteada. Si la línea curva del diagrama de carga permisible corta el dibujo de
la carta dinagráfica de superficie, es evidencia de que el torque neto de la caja de
engranaje excede el rango de la caja de engranaje. Si se introducen datos de
contrabalance existentes registrando un momento máximo de contrabalance o un
efecto de contrabalance entonces el diagrama de carga permisible corresponderá a
las condiciones existentes. Si se introduce cero como momento máximo de
contrabalance existente (para especificar que se desconocen los datos de
contrabalance), RODDIAG dibujará el diagrama de carga permisible en condiciones
de balanceo.
Además de mostrar si la caja de engranaje está sobrecargada. El diagrama de carga

permisible de RODDIAG indica si la carga en la barra pulida excede el rango
489
estructural de la unidad de bombeo o si la carga mínima en la barra pulida está

cerca de cero. El diagrama de carga permisible muestra qué barra pulida está cerca
de cero. El diagrama de carga permisible muestra qué tanto una unidad de
superficie cumple con los requerimientos de carga del sistema. La carta dinagráfica
de superficie encaja bien sobre el diagrama de carga permisible y tiene la misma
tendencia que el diagrama de carga permisible, demuestra una buena
concordancia entre el equipo de fondo y el de superficie. Si la carta dinagráfica
predictiva de superficie muestra una tendencia opuesta al diagrama de carga
permisible, es una evidencia que la unidad de superficie puede no rendir el mejor
desempeño basado en el equipo de fondo.
Si se ajustan las líneas en la carta de fondo, para calcular el nivel de fluido, la

presión de entrada a la bomba y el recorrido neto del pistón, dichas líneas también
son dibujadas en la carta dinagráfica de fondo. Se puede comparar la carta
dinagráfica obtenida de fondo con formas conocidas de cartas para determinar
qué está pasando en la bomba.
Enorme base de datos de unidades de bombeo.
RODDIAG viene con una gran cantidad de unidades de bombeo en su base de datos
(cerca de 4000 unidades), que incluyen los datos de: Lufkin unidades
convencionales (nuevas y antiguas), Mark II, Mark inversa, balanceadas por aire,
American, Darco, Rotaflex, Bethlehem, Churchill, National, Oilwell, Rigmaster,
Smaco, Lacy Air Balanced, Ampscot, Legrand, Jensen, Cabot, Emsco, Parkersburg
entre otros. También, el usuario puede ingresar las dimensiones de su propia
unidad de bombeo, si la unidad no se encuentra disponible en el programa,
además la selección de una unidad es fácil y organizada, se hace con sólo desplegar
unas listas.
490
Figura 344. Lista desplegable de unidades de bombeo.
Fuente de datos del dinamómetro
RODDIAG es compatible con todos los dinamómetros disponibles y controladores

pump off, incluyendo Lufkin, Echometer, Baker, Praxis, entre otros.
Theta Oilfield Services, tiene un archivo de cartas dinamométricas a disposición de

cualquiera que lo desee (los detalles de pueden encontrar en el sitio web o con la
ayuda de RODDIAG), esta política y la popularidad de programas como RODDIAG y
XDIAG, ha hecho que este formato sea estándar en la industria.
Compatibilidad con RODSTAR y XDIAG.
RODDIAG puede descargar archivos de RODSTAR y XDIAG. Cuando se carga un

archivo de RODDIAG en RODSTAR, todos los archivos son transferidos y el usuario
puede ver un grafico que compara los datos medidos frente a los predictivos.
11.2.3. XDIAG
Sistema experto para diagnóstico remoto de problemas, en la medida que la

tecnología evoluciona, sistemas supervisores de controladores de pozo llegan a ser
491
más confiables y más precisos en la detección de problemas. Estos sistemas

permiten la rápida adquisición de data que deberá procesarse de manera precisa
para maximizar los beneficios de estos sistemas. Esto requiere de la aplicación de
nuevos tipos de programa de computadoras llamados "Sistemas Expertos".
XDIAG es el primer programa de computadora para diagnóstico experto disponible

comercialmente. XDIAG utiliza la experticia humana pre-programada, para
rápidamente y con precisión detectar problemas en el sistema de bombeo
mecánico con poca intervención humana. Este programa sofisticado permite al
operador tomar las máximas ventajas de un dinamómetro independiente o un
sistema centralizado de control de pozo. En lugar de colectar la data y luego tener
que manualmente analizar cada caso, XDIAG de manera automática puede
comenzar todos los casos deseados. El XDIAG diagnostica y reporta problemas
tales como fuga en la válvula viajera o válvula fija, mal funcionamiento del ancla de
tubería, barril de la bomba dañado o partido, caja de engranaje sobrecargada o
fuera de balance, varillas sobrecargadas, etc.
Figura 345. Introducción a XDIAG
Fuente. THETA ENTERPRISE. XDIAG brochure.
El uso de tales programas de computadoras poderosos con sistemas de

controladores de pozo centralizados permite optimizar el recurso humano. XDIAG
492
permite la detección y corrección más rápida posible de problemas en el sistema

de bombeo. De ese modo, ayuda a extender la vida económica de viejos campos
petrolíferos que de otra manera no serian rentables. En esencia, XDIAG permite
pasar más tiempo solucionando los problemas que tratando de solucionarlos.
11.2.3.1. Características de XDIAG:

 Determina la condición de la bomba usando la acumulación de conocimiento
experto y técnicas de reconocimiento de patrones.
 Detecta y corrige errores en la data de entrada tales como celda de cargas que
leen demasiado bajo o demasiado alto o un incorrecto nivel de fluido.
 Lista recomendaciones para solucionar problemas de fondo, para balancear la
unidad, etc.
 Imprime un reporte del análisis experto que es similar al reporte escrito por un
humano experto y gráfica las cartas dinagráficas de superficie y de fondo, además
de los gráficos de torque de la caja de engranajes. También, puede imprimir una
sola página que incluye todas las cantidades calculadas por el programa,
incluyendo los gráficos dinamométricos y de torque.
 Calcula la carrera total de la bomba, eficiencia volumétrica, eficiencia general del
sistema, torques pico y cargas en la caja de engranaje para las condiciones
existentes y de balance, y el contrabalance necesario para balancear la unidad.
También, muestra la diferencia entre balancear la unidad para mínimo torque y
mínima energía.
 A partir de la carta dinagráfica de fondo, se calcula automáticamente las cargas de
fluido, nivel de fluido, presión de entrada a la bomba, carrera neta, producción de
fluido de la carrera neta, y llenado de la bomba.
Cuando utilice XDIAG con un sistema de control de pozo centralizado puede

configurarlo para hacer lo siguiente:
 Cargar automáticamente los casos para nuevos archivos dinagráficos.

 Iniciar el análisis de pozos con nueva data de cartas dinagráficas para
cualquier momento dentro de un periodo de 24 hrs.
 Guardar un resumen conciso de todas las corridas en una hoja de cálculo, lo
que es compatible con cualquier programa de hojas de cálculo. El diseño de
la hoja de cálculo permite crear muchos diferentes tipos de reportes de
resumen diagnóstico.
493
Existen dos maneras en que XDIAG puede analizar gran número de pozos
automáticamente:
1. Corridas en lote de los casos creados por XDIAG para cada caso. Luego seleccione
todos los casos, y ejecútelos. XDIAG guarda los resultados de cada caso en el disco
duro, pudiendo crear una impresión para cada caso.
2. Correr XDIAG en el modo "desatendido". Esto puede hacerse configurando el

XDIAG (especificar el momento para que XDIAG comience el análisis, la ruta para
los archivos XDIAG o RODDIAG, la ruta para los archivos dinagráficos. y la ruta para
las hoja de cálculo).
A la hora especificada XDIAG carga cada archivo, lee la nueva carta dinagráfica,
analiza el sistema, y guarda los resultados de cada caso en disco. También, su
maneja los resultados para todos los casos en un archivo de hoja de cálculo.
El uso del programa, la instalación personalizada, la base de datos de unidades de

bombeo y la fuente de datos de los dinamómetros, es igual de fácil, versátil y
amplia que la usada por RODDIAG.
Figura 346. Ambiente grafico XDIAG.
Fuente. THETA ENTERPRISE. XDIAG brochure.
494
XDIAG es una herramienta revolucionaria, que combina el estado del arte del
sistema, el diseño, la tecnología de reconocimiento con la ecuación de onda para el
diagnóstico de modelos. Así mismo, se utiliza exactamente la cinemática del
bombeo, que permite analizar cualquier disposición de la geometría de la unidad
de bombeo. XDIAG le dice con palabras la condición de la bomba y calcula el nivel
de líquido, la presión a la entrada de la bomba, la fricción en la bomba, y el
desplazamiento neto de la bomba desde la forma de la carta dinamométrica. Así
mismo, utiliza los datos del IPR (si está disponible), para calcular la producción.
XDIAG tiene una interfaz visual, que permite ver los cambios en los datos muy
fácilmente. Con sólo hacer clic en cualquier parte de una imagen del sistema
bombeo, puede localizar y cambiar cualquier variable asociada con esa parte del
sistema.
XDIAG permite animar las cartas dinamométricas de fondo y de superficie, para

mostrar como las cargas en la superficie cambian con la posición. Esto da una
compresión más profunda de lo que sucede en la bomba y como afecta la carta
dinamométrica de superficie. Puede ver los efectos del estiramiento de las varillas,
las cargas fluctuantes en el pistón, la gravedad del golpe de fluido y mucho más.
Casos por correo electrónico directamente desde XDIAG.
XDIAG tiene una opción que le permite enviar un caso, por correo electrónico
directamente desde el programa, haciendo clic en el icono de correo electrónico
en la barra de herramientas. Ud. puede usar la opción de asistencia técnica para
enviar archivos a otros usuarios de XDIAG.
495
496
LISTA DE FIGURAS INVOLUCRADAS EN LOS SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO PARA EL
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Flujo del crudo desde el yacimiento hasta la superficie. ......................................................5

Figura 2. Yacimiento que produce por un casquete de gas. ................................................................7
Figura 3. Yacimiento que produce por gas disuelto en el petróleo. ....................................................7
Figura 4. Yacimiento que produce por empuje hidráulico. .................................................................8
Figura 5. Yacimiento cuya producción es por una inyección de gas, agua o de ambos. .....................9
Figura 6. Bombeo neumático. ........................................................................................................... 11
Figura 7. Bombeo electrosumergible................................................................................................ 12
Figura 8. Bombeo por cavidades progresivas. .................................................................................. 13
Figura 9. El bombeo mecánico. ......................................................................................................... 14
Figura 10. Regiones de mínimas inversión de diferentes métodos de levantamiento. ................... 15
Figura 11. Costo de inversión en función del caudal y la profundidad ............................................. 16
Figura 12. Equipo de superficie y cambio de movimiento. .............................................................. 18
Figura 13. Geometría unidad convencional ...................................................................................... 21
Figura 14. Unidad de bombeo balanceada por aire ......................................................................... 22
Figura 15. Unidad de bombeo MARK II ............................................................................................. 23
Figura 16. Código de identificación de las unidades API .................................................................. 24
Figura 17. Motor principal de la unidad de bombeo ........................................................................ 25
Figura 18. Reductor de velocidad para un sistema de bombeo mecánico ....................................... 27
Figura 19. Contrapesos de una unidad MARK II ............................................................................... 27
Figura 20. Barra pulida y prensaestopas. ......................................................................................... 28
Figura 21. Sarta de varillas (vista frontal y transversal) .................................................................... 30
Figura 22. Tubería de producción ..................................................................................................... 31
Figura 23. Bomba de fondo............................................................................................................... 32
Figura 24. Distribución de flujo en el sistema ................................................................................... 33
Figura 25. Transferencia de energía desde el motor principal a la bomba de fondo ....................... 34
Figura 26. Perdidas de potencia en el sistema de bombeo .............................................................. 35
Figura 27. Componentes del sistema de bombeo mecánico y flujo de aceite a la superficie. ......... 39
Figura 28. Componentes de la bomba de fondo .............................................................................. 40
Figura 29. Clasificación API 11AX ...................................................................................................... 42
Figura 30. Bomba de tubería............................................................................................................. 43
Figura 31. Bombas de Varillas con ancla superior y barril estacionario ........................................... 45
Figura 32. Bombas con Ancla Inferior y Barril Estacionario .............................................................. 46
Figura 33. Bombas de Varillas con Barril Viajero .............................................................................. 48
Figura 34. Pistones metal-metal ....................................................................................................... 50
Figura 35. Pistones de empaque suave ............................................................................................ 51
497
Figura 36. Escurrimiento en el pistón ................................................................................................ 52

Figura 37. Válvulas ............................................................................................................................. 53
Figura 38. Carrera ascendente de la bomba de fondo ...................................................................... 54
Figura 39. Carrera descendente en la bomba de fondo .................................................................... 55
Figura 40. Registro de variables en la bomba de fondo .................................................................... 57
Figura 41. Registro de variables en la bomba con llenado completo del barril. ............................... 58
Figura 42. Registro de variables en la bomba con llenado parcial del barril..................................... 59
Figura 43. Diferencia de presiones entre la descarga y el barril de la bomba en función de la
posición del pistón durante la carrera descendente. ........................................................................ 60
Figura 44. Eficiencias. ........................................................................................................................ 62
Figura 45. Ancla natural de gas ......................................................................................................... 64
Figura 46. Ancla tipo empacadura ..................................................................................................... 65
Figura 47. Ancla tipo ‘poor boy’ ........................................................................................................ 65
Figura 48. Sarta de varillas................................................................................................................. 69
Figura 49. Ubicación de la sarta de varillas en el sistema de bombeo. ............................................. 70
Figura 50. Acople unido al cuerpo de una varilla de fibra de vidrio. ................................................. 72
Figura 51. Diámetros y longitudes de varillas de acero y fibra de vidrio. ......................................... 73
Figura 52. Diseño ahusado de la sarta de varillas ............................................................................. 74
Figura 53. Acople para unir las varillas de bombeo........................................................................... 77
Figura 54. Barras de peso. ................................................................................................................. 77
Figura 55. Varilla de Bombeo con Conexión Premium. ..................................................................... 78
Figura 56. Diferencia conexión API y varillas PREMIUM ................................................................... 79
Figura 57. Cargas estáticas soportadas por la barra pulida............................................................... 80
Figura 58. Fuerzas dinámicas en la sarta de varillas durante la carrera ascendente. ....................... 81
Figura 59. Fuerzas dinámicas en la sarta de varillas durante la carrera ascendente. ....................... 82
Figura 60. Fuerza de flotación debido a la acción de las fuerzas de presión actuando en las
superficies de un sólido sumergido. .................................................................................................. 83
Figura 61. Fuerza de fricción en una superficie solida en movimiento, debido a la acción de la
viscosidad de un fluido que se deforma. ........................................................................................... 85
Figura 62. Fuerza de fricción que experimenta la superficie lateral de la sarta de varillas como
consecuencia de la viscosidad del aceite. ......................................................................................... 86
Figura 63. Barra prismática sometida a fuerzas axiales .................................................................... 86
Figura 64. Esfuerzo normal uniformemente distribuido en una sección transversal de la barra. .... 87
Figura 65. Elongación longitudinal de una barra sometida a una carga axial. .................................. 88
Figura 66. Diagrama esfuerzo-deformación unitario. ....................................................................... 89
Figura 67. Evolución temporal de la tensión en la barra pulida durante varios ciclos de bombeo. . 91
Figura 68. Fallas de varillas por fatiga, tensión y pandeo.................................................................. 92
Figura 69. Desgaste abrasivo en los acoples. .................................................................................... 92
Figura 70. Rozamiento del acople con la tubería de producción. ..................................................... 93
498
Figura 71. Fallas por daños superficiales. ......................................................................................... 93

Figura 72. Desgaste por rozamiento de la rosca de una conexión. .................................................. 94
Figura 73. Fisuras por impacto en los acoples. ................................................................................. 94
Figura 74. Corrosión por el gas ácido CO2. ....................................................................................... 95
Figura 75. Corrosión por el gas ácido H2S. ....................................................................................... 95
Figura 76. Representación del dinamómetro más simple. ............................................................. 100
Figura 77. Dinagramas de superficie y de fondo. ........................................................................... 100
Figura 78. Ubicación del dinamómetro analógico. ......................................................................... 101
Figura 79. Ubicación del dinamómetro en el sistema. ................................................................... 102
Figura 80. Componentes del dinamómetro. ................................................................................... 103
Figura 81. Componentes dinamómetro electrónico....................................................................... 103
Figura 82. Galga extensiométrica. .................................................................................................. 104
Figura 83. Disposición de las galgas en la barra (a) y montaje del Puente de Wheatstone (b). ..... 105
Figura 84. Registro de una celda de carga. Carga vs Tiempo.......................................................... 106
Figura 85. Potenciómetro rotativo. ................................................................................................ 107
Figura 86. Registro de un Potenciómetro, Posición vs Tiempo ...................................................... 108
Figura 87. Acelerómetro piezoeléctrico. ......................................................................................... 109
Figura 88. Registro Acelerómetro, Aceleración (G) vs Tiempo (seg) .............................................. 109
Figura 89. Obtención de la carta dinamométrica. .......................................................................... 110
Figura 90. Equipo “The Well Analyzer” de Echometer. .................................................................. 110
Figura 91. Dinamómetro tipo herradura de 4” ............................................................................... 111
Figura 92. Instalación del dinamómetro tipo herradura de 4”. ...................................................... 111
Figura 93. Dinamómetro tipo herradura de 5” ............................................................................... 112
Figura 94. Dinamómetro tipo herradura con elevación de carga. .................................................. 112
Figura 95. Dinamómetro de Herradura con Espaciador o Levantador Hidráulico.......................... 113
Figura 96. Tambor espaciador instalado para operaciones normales ............................................ 114
Figura 97. Celda de carga en la parte superior del levantador hidráulico. ..................................... 114
Figura 98. Levantamiento de la celda de carga, plato superior y carga de la barra pulida. ........... 115
Figura 99. Ensamblaje de la carga de la barra pulida en la celda de carga..................................... 115
Figura 100. Transductor de la Barra Pulida PRT.............................................................................. 115
Figura 101. Montaje Transductor de la Barra Pulida (PRT)............................................................. 116
Figura 102. Posición del transductor PRT en la barra pulida. ......................................................... 117
Figura 103. Transductor de potencia y corriente. .......................................................................... 117
Figura 104. Potencia (KW) vs Tiempo (seg) .................................................................................... 118
Figura 105. Registro Corriente (Amp) vs Tiempo (seg) ................................................................... 118
Figura 106. Ejemplo de una carta dinagráfica. ............................................................................... 121
Figura 107. Dinagrama de fondo teórico con bomba llena ............................................................ 124
Figura 108. Carta dinagráfica con diverso problemas. ................................................................... 125
Figura 109. Análisis de Torque en la Unidad de Bombeo Mecánico .............................................. 130
499
Figura 110. Mecanismo Tipo Balancín Unidad de Bombeo Mecánico ............................................ 131
Figura 111. Correlación de los vectores en el Plano y los Números Complejos. ............................ 134
Figura 112. Suma Vectorial .............................................................................................................. 134
Figura 113. Geometría de la Unidad Tipo Convencional. ................................................................ 136
Figura 114. Ejemplo de cálculo de Torque. ..................................................................................... 142
Figura 115. Desbalance Estructural. ................................................................................................ 143
Figura 116. Angulo de fase de la Manivela ..................................................................................... 144
Figura 117. Definición del Factor Torque. ....................................................................................... 145
Figura 118. Parámetros Para Cálculo del Factor Torque ................................................................. 147
Figura 119. Grafica del Torque Neto en la Caja de Engranajes. ...................................................... 149
Figura 120. División de una Carta Dinamométrica por los Ángulos de la Manivela........................ 150
Figura 121. Efecto Contrabalance. .................................................................................................. 152
Figura 122. Balanceo Con Amperímetro ......................................................................................... 154
Figura 123. Carta Dinagráfica con Diagrama de Cargas Permisibles ............................................... 157
Figura 124. Flujo de Energía del Bombeo Mecánico ....................................................................... 160
Figura 125. Eficiencia de Levantamiento ......................................................................................... 162
Figura 126. Eficiencias Mecánicas de Superficie ............................................................................. 163
Figura 127. Esquema Motor Eléctrico ............................................................................................. 164
Figura 128. Sistema de bombeo mecánico ..................................................................................... 169
Figura 129. Cartas dinamométricas de superficie y de fondo. ........................................................ 171
Figura 130. Filtración de la información en la barra pulida para obtener la carta de fondo. ......... 172
Figura 131. Diseño ahusado de la sarta de varillas. ........................................................................ 174
Figura 132. Sarta de varillas combinada. Coordenadas de posición axial y desplazamiento.......... 175
Figura 133. Diagrama esquemático de las fuerzas actuantes en un elemento de volumen ΔVHk del
k-ésimo tramo de la varilla simple. ................................................................................................. 177
Figura 134. Fuerzas aplicadas a un diferencial de masa en la sarta de varillas............................... 178
Figura 135. Fricción en la superficie del diferencial de varillas debido a la viscosidad del fluido... 179
Figura 136. Comportamientos viscoso y elástico de los líquidos y sólidos. .................................... 180
Figura 137. Comportamiento viscoelástico de los sólidos. ............................................................. 180
Figura 138. Representación esquemática del modelo de Kelvin-Voigt. .......................................... 181
Figura 139. Perfil de velocidad del aceite en el anular entre la sarta de varillas y la tubería de de
producción. ...................................................................................................................................... 182
Figura 140. Fluido laminar alrededor de la sarta de varillas. .......................................................... 183
Figura 141. Caudal a través del área transversal del anular entre sarta de varillas y la tubería de
producción. ...................................................................................................................................... 185
Figura 142. Fronteras entre los segmentos de varilla. .................................................................... 187
Figura 143. Características de la ecuación diferencial de onda. ..................................................... 190
Figura 144.Diagrama de flujo para la aplicación del método de la ecuación de onda. .................. 204
500
Figura 145. Similitud de Cartas Dinagráficas en función de los parámetros adimensionales (API
RP11L). ............................................................................................................................................ 207
Figura 146. Evolución de los métodos de diseño del sistema de Bombeo Mecánico. ................... 208
Figura 147. Carta dinagráfica básica ............................................................................................... 210
Figura 148. Diagrama Esfuerzo vs Deformación unitaria................................................................ 217
Figura 149. Movimiento Armónico Simple del sistema masa-resorte............................................ 219
Figura 150. Catálogo LUFKIN para unidades de bombeo convencionales...................................... 224
Figura 151. Comportamiento del pozo con índice de productividad constante. ........................... 239
Figura 152. Yacimiento-Pozo .......................................................................................................... 240
Figura 153. Caída de presión a través de la formación hasta el pozo. ........................................... 241
Figura 154. Consideraciones del yacimiento. ................................................................................. 242
Figura 155. Ley de Boyle ................................................................................................................. 243
Figura 156. Punto de burbuja ......................................................................................................... 243
Figura 157. Representación esquemática de las Curvas de comportamiento de Presión-Producción.
........................................................................................................................................................ 244
Figura 158. Curva IPR de Vogel ....................................................................................................... 245
Figura 159. Curvas de oferta y demanda. ....................................................................................... 246
Figura 160. Nodo ubicado en el fondo del pozo. ............................................................................ 246
Figura 161. Presión de fondo fluyente............................................................................................ 247
Figura 162. Presión estática. ........................................................................................................... 249
Figura 163. Carta dinamométrica de superficie.............................................................................. 254
Figura 164. Torque neto vs desplazamiento de la manivela. ......................................................... 256
Figura 165. a) Patrón de carga registrado en una gráfica, b) Trabajo neto realizado por la unidad de
bombeo ........................................................................................................................................... 258
Figura 166. Modificación de la carta por efectos de la aceleración. .............................................. 261
Figura 167. Modificación de la carta por efectos del movimiento reciprocante............................ 261
Figura 168. Manivela y biela en el sistema de bombeo.................................................................. 262
Figura 169. Modificación de la carta dinamométrica por efectos de alargamiento y contracción de
las varillas. ....................................................................................................................................... 263
Figura 170. Modificación de la carta dinamométrica por efecto de las vibraciones a la frecuencia
natural de la sarta de varillas. ......................................................................................................... 264
Figura 171. Modificación de la carta por efectos de la fricción la cual amortigua las vibraciones. 265
Figura 172. a) Cargas de la barra pulida en función del tiempo, b) Desplazamiento en la barra
pulida en función del tiempo. ......................................................................................................... 266
Figura 173. a) Carta dinamométrica a diferentes profundidades, b) Ampliación de la carta de
fondo obtenida en la figura a). ....................................................................................................... 267
Figura 174. Dinagrama de fondo y de superficie. ........................................................................... 268
Figura 175. Caída de presión a través de las válvulas fija y viajera. ............................................... 269
Figura 176. Ciclo de bombeo. ......................................................................................................... 270
501
Figura 177. Diferencia entre recorrido efectivo y aparente, para una bomba con problema de
interferencia de gas. ........................................................................................................................ 272
Figura 178. Parámetros a tener en cuenta para los cálculos de La presión a La entrada de La bomba
y el nivel de fluido............................................................................................................................ 273
Figura 179. Experimento de Boyle. ................................................................................................. 276
Figura 180. Experimento de Charles. .............................................................................................. 277
Figura 181. Experimento de Gay-Lussac.......................................................................................... 277
Figura 182. Experimento de Avogadro. ........................................................................................... 278
Figura 183. Diagrama de un proceso adiabático. ............................................................................ 278
Figura 184. Diagrama de un proceso isotérmico. ............................................................................ 279
Figura 185. Posición X medida al inicio de la carrera ascendente................................................... 280
Figura 186. Compresión isotérmica vs adiabática para una bomba completamente llena de líquido.
......................................................................................................................................................... 281
Figura 187. Expansión/compresión isotérmica vs adiabática para una bomba en condición 0%
líquido (100% gas dentro de la bomba). ......................................................................................... 282
Figura 188. Ampliación de la fase de compresión isotérmica y adiabática para una bomba en
condición 0% líquido (figura anterior). ............................................................................................ 282
Figura 189. Fondo de carrera descendente vs apertura de la válvula fija. ..................................... 284
Figura 190.Compresión en bloqueo por gas-cambio de presión y la correspondiente síntesis
dinagráfica. ...................................................................................................................................... 287
Figura 191. Generación de una carta dinamométrica de fondo. .................................................... 289
Figura 192. Parámetros que influyen en el análisis dinamométrico. .............................................. 289
Figura 193. Carga en el pistón vs posición para una bomba llena .................................................. 291
Figura 194. Ciclo de bombeo para una bomba con interferencia de gas........................................ 293
Figura 195. Golpe de fluido. ............................................................................................................ 294
Figura 196. Ciclo de bombeo para una bomba que sufre golpe de fluido. ..................................... 295
Figura 197. Fuga en la válvula viajera o pistón. ............................................................................... 296
Figura 198. Fuga en la válvula fija.................................................................................................... 297
Figura 199. Tubería no anclada. ...................................................................................................... 299
Figura 200. Tubería con mal funcionamiento. ................................................................................ 300
Figura 201. Pistón golpeando abajo. ............................................................................................... 300
Figura 202. Barril de la bomba doblado o pegándose..................................................................... 301
Figura 203. Barril de la bomba gastado o partido. .......................................................................... 302
Figura 204. Combinación de dos o más problemas......................................................................... 303
Figura 205. Sistema de Nivel de fluido Acústico.............................................................................. 310
Figura 206. Ecos en el Pozo. ............................................................................................................ 311
Figura 207. Analizador de Pozos Empresa Echometer. ................................................................... 313
Figura 208. Pistola a gas disparada remotamente. ......................................................................... 314
Figura 209. Datos del Pozo y Longitud Promedio de Tubería. ........................................................ 317
502
Figura 210. Traza Acústica antes del Disparo. ................................................................................ 317

Figura 211. Generación de la Traza Acústica de Fondo. ................................................................. 318
Figura 212. Traza Acústica de Fondo. ............................................................................................. 319
Figura 213. Determinación de la Profundidad. ............................................................................... 320
Figura 214. Presión del Casing. ....................................................................................................... 321
Figura 215. Conteo de Collares ....................................................................................................... 321
Figura 216. Distancia al nivel del Líquido. ....................................................................................... 323
Figura 217. Velocidad Acústica para Gases..................................................................................... 324
Figura 218. Presiones de Fondo. ..................................................................................................... 325
Figura 219. Esquema de Pozo. ........................................................................................................ 326
Figura 220. Presión Estática de Fondo ............................................................................................ 327
Figura 221. Presión del Casing y Nivel de Fluido Estático. .............................................................. 328
Figura 222. Profundidad Formación, Temperaturas y Propiedades del Fluido. ............................. 329
Figura 223. Factor de Corrección del Agua. .................................................................................... 330
Figura 224. Velocidad Acústica del gas. .......................................................................................... 331
Figura 225. Gravedad especifica del gas en función de la Velocidad Acústica. .............................. 332
Figura 226. Factor de Compresibilidad para 300 psi < Presión del casing < 2000 psi. ................... 333
Figura 227. Gravedad especifica del gas versus Temperatura y Presión pseudocrítica. ................ 334
Figura 228. Factor de compresibilidad para Presión del casing > 2000 psi ................................... 335
Figura 229. Presión Estática de Fondo. ........................................................................................... 337
Figura 230. Esquema de Pozo en Producción. ................................................................................ 338
Figura 231. Datos de Campo para PBHP. ........................................................................................ 339
Figura 232. Curva S. Correlación para la mezcla Líquido-Gaseosa ................................................. 341
Figura 233. Presión de Fondo Fluyendo.......................................................................................... 343
Figura 234. Cálculo de la eficiencia. Software TMW. Echometer co. ............................................. 348
Figura 235. Ciclo de bombeo con interferencia de gas................................................................... 349
Figura 236. Carta dinagráfica de fondo. Compresión del gas en la carrera descendente. ............. 350
Figura 237. Volumen muerto de la bomba. .................................................................................... 351
Figura 238. Separación por densidad.............................................................................................. 351
Figura 239. Equipo del ancla de subsuelo. ...................................................................................... 352
Figura 240. Tipo de ancla de gas “Natural”..................................................................................... 353
Figura 241. Tipo de ancla de gas Nipple Perforado (“PoorBoy” o “PoorMan”).............................. 354
Figura 242. Tipo de ancla de gas Copas de Gilbert. ........................................................................ 355
Figura 243. Tipo de ancla de gas empaque o empacadura............................................................. 356
Figura 244. Ancla excéntrica. .......................................................................................................... 357
Figura 245. Ancla de gas Excéntrica. Efecto de excentricidad. ....................................................... 357
Figura 246. Ancla de gas Excéntrica. ............................................................................................... 358
Figura 247. Ancla de gas de Collar. ................................................................................................. 360
503
Figura 248. Cartas dinamométricas de fondo antes y después de usar un Separador de Gas de
Collar................................................................................................................................................ 360
Figura 249. Válvula de arena. .......................................................................................................... 365
Figura 250. Charger. ........................................................................................................................ 366
Figura 251. Diagnóstico mediante carta dinamométrica y prueba de cargas en las válvulas......... 367
Figura 252. Prueba de cargas en la válvula viajera.......................................................................... 368
Figura 253. Diagrama de carga vs posición, prueba en la válvula viajera. ...................................... 369
Figura 254. Diagrama de cargas para una válvula viajera que presenta fugas. .............................. 371
Figura 255. Carga en la válvula viajera correcta, pero sin carga en la válvula fija. ......................... 372
Figura 256. Prueba de cargas en la válvula fija................................................................................ 372
Figura 257. Diagrama carga vs posición, prueba de cargas en la válvula fija. ................................. 373
Figura 258. Diagrama de cargas vs posición para una válvula fija que presenta fugas................... 375
Figura 259. Válvula fija funcionando correctamente, pero no hay carga en la válvula viajera. ..... 375
Figura 260. Datos del pozo C-38 Campo Colorado. ......................................................................... 378
Figura 261. Carta dinamométrica de superficie y fondo, pozo C-38 Campo Colorado, dic. /2010. 378
Figura 262. Constante de estiramiento de la sarta, pozo C-38 Campo Colorado. .......................... 379
Figura 263. Condición de interferencia de gas. ............................................................................... 380
Figura 264. Cartas de fondo correspondientes al pozo BN-719 campo Boscán, antes y después de
realizar el re-espaciado de la bomba. ............................................................................................. 381
Figura 265. Efecto del re-espaciado de la bomba en diferentes pozos de campo Boscán. ............ 382
Figura 266. Carta de fondo de un pozo en campo Boscán, con golpe de fluido. ............................ 383
Figura 267. Carta de un pozo en campo Boscán, con fuga en la válvula viajera. ............................ 383
Figura 268. Carta de un pozo en campo Boscán, con bomba desgastada. ..................................... 384
Figura 269. Capacidad de la bomba de fondo y flujo aportado por el reservorio. ......................... 387
Figura 270. Relación entre la capacidad de la bomba y el caudal aportado por el reservorio. ...... 388
Figura 271. Relación entre el índice de comportamiento flujo y la capacidad de la bomba. ........ 389
Figura 272. Golpe de fluido y su influencia dependiendo de la porción de la carrera en que se
presente........................................................................................................................................... 393
Figura 273. Consecuencias de mantener una bomba operando continuamente con golpe de fluido.
......................................................................................................................................................... 394
Figura 274. Sistema de bombeo con una capacidad de producción sobre-dimensionada. ............ 395
Figura 275. Tiempos de encendido y apagado de la unidad de superficie. .................................... 396
Figura 276. Tipos de temporizadores. ............................................................................................. 398
Figura 277. Curva de restauración de la columna de fluido. ........................................................... 399
Figura 278. Cálculo del porcentaje de tiempo que una unidad de bombeo debería estar encendida.
......................................................................................................................................................... 400
Figura 279. Demostración de los métodos de la razón de producción y el % de llenado para
determinar el % de tiempo que la unidad debería estar encendida. .............................................. 401
Figura 280. Factores para facturar la energía eléctrica. .................................................................. 403
504
Figura 281. Efecto del consumo de potencia en el arranque del motor. ....................................... 406
Figura 282. Controladores automáticos de bombeo. ..................................................................... 408
Figura 283. Cartas dinamométricas de fondo y superficie antes (curvas en rojo) y después (curvas
en azul) del lavado del pozo............................................................................................................ 410
Figura 284. Utilización de los valores de carga y posición medidos en la barra pulida, para controlar
los sistemas de bombeo mecánico. ................................................................................................ 411
Figura 285. Criterio del área interna para la detección del golpe de fluido. .................................. 413
Figura 286. Ambigüedad por recuperación de fluido. .................................................................... 414
Figura 287. Ambigüedad por recuperación de fluido. .................................................................... 415
Figura 288. Criterio del área a la izquierda y a la derecha de una línea vertical para la detección del
golpe de fluido. ............................................................................................................................... 415
Figura 289. Criterio del área entre la curva de la carrera descendente y una línea horizontal para la
detección del golpe de fluido.......................................................................................................... 417
Figura 290. Criterio del punto de referencia para la detección del golpe de fluido. ...................... 418
Figura 291. Criterio del llenado efectivo de la bomba para la detección del golpe de fluido. ....... 419
Figura 292. Fuerza experimentada en el pistón de la bomba durante la carrera ascendente. ...... 421
Figura 293. Curva teórica de compresión del gas dentro del barril de la bomba en la carta
dinamométrica de fondo. ............................................................................................................... 422
Figura 294. Efecto de la presión de entrada a la bomba en la curva de compresión del gas
confinado en el barril. ..................................................................................................................... 422
Figura 295. Método para la diferenciación entre golpe de fluido e interferencia de gas. ............. 423
Figura 296. Aplicación de un variador de velocidad en el control del bombeo mecánico. ............ 425
Figura 297. Control con VFD, usando el método del llenado efectivo de la bomba. ..................... 426
Figura 298. Cartas dinamométricas para una bomba llena de fluido y parcialmente llena de fluido.
........................................................................................................................................................ 427
Figura 299. Nivel de fluido apenas por encima de la entrada a la bomba de fondo, para la
calibración del controlador con VFD............................................................................................... 428
Figura 300. Curvas de potencia en función de la variación de la velocidad de operación de la
unidad de bombeo .......................................................................................................................... 429
Figura 301. Curva de control en un sistema de bombeo mecánico con VFD para mantener la
bomba llena de fluido. .................................................................................................................... 430
Figura 302. Pantallas de Inicio de Programa ................................................................................... 434
Figura 303. Sección Sensor Acústico. .............................................................................................. 435
Figura 304. Sección del Sensor Dinamométrico. ............................................................................ 436
Figura 305. Sección de Chequeo del Equipo ................................................................................... 438
Figura 306. Archivo Base del Pozo .................................................................................................. 438
Figura 307. Sección General............................................................................................................ 439
Figura 308. Guía de Datos ............................................................................................................... 440
Figura 309. Sección Equipo de Superficie ....................................................................................... 441
505
Figura 310. Descripción geométrica de la Unidad de Bombeo ....................................................... 441

Figura 311. Ejemplo de Momento Contrabalance. ......................................................................... 442
Figura 312. Descripción de Manivelas y Contrapesas. .................................................................... 443
Figura 313. Esquema Geométrico de las Manivelas y Contrapesos ................................................ 444
Figura 314. Sección de Pozo ............................................................................................................ 446
Figura 315. Selección de Tubería de producción............................................................................. 447
Figura 316. Perfil del Pozo desviado ................................................................................................ 448
Figura 317. Sección De Condiciones. ............................................................................................... 449
Figura 318. Menú Presión Estática .................................................................................................. 449
Figura 319. Sección de Análisis del Gas ........................................................................................... 451
Figura 320. Verificación de Adquisición de Datos ........................................................................... 455
Figura 321. Grabación de los Datos Adquiridos .............................................................................. 456
Figura 322. Cambio de tiempo para la adquisición de datos. ......................................................... 456
Figura 323. Grabación de los Datos de la Prueba ............................................................................ 457
Figura 324. Datos de Carga vs Tiempo. .......................................................................................... 457
Figura 325. Menú Despegable Para Posición, Velocidad, Potencia. ............................................... 458
Figura 326. Superposición de Dinagramas. ..................................................................................... 459
Figura 327. Cartas Dinagráficas. ...................................................................................................... 460
Figura 328. Carta Dinamométrica de Fondo ................................................................................... 461
Figura 329. Cálculo Desplazamiento de la bomba .......................................................................... 462
Figura 330. Datos para el Cálculo de Fo. ......................................................................................... 463
Figura 331. Carga del fluido Fo para Dinagrama de Fondo. ............................................................ 464
Figura 332. Resultados de Potencia ................................................................................................ 465
Figura 333. Potencias de la barra Pulida y de la bomba de Fondo. ................................................ 468
Figura 334. Ambiente grafico RODSTAR. ......................................................................................... 470
Figura 335. Comparación de diagramas de flujo. ............................................................................ 471
Figura 336. Resumen del informe RODSTAR. .................................................................................. 473
Figura 337. Dinagramas y curvas de cargas permisibles. ................................................................ 474
Figura 338. Diagrama de torque. ..................................................................................................... 476
Figura 339. Grafica Inflow performance relationship (IPR). ............................................................ 478
Figura 340. Análisis de costos del sistema. ..................................................................................... 478
Figura 341. Interfaz gráfica de RODDIAG. ....................................................................................... 480
Figura 342. Carta dinamométrica disponible en RODDIAG. ............................................................ 481
Figura 343. Informe final obtenido después de ejecutar RODDIAG................................................ 483
Figura 344. Lista desplegable de unidades de bombeo. ................................................................ 491
Figura 345. Introducción a XDIAG ................................................................................................... 492
Figura 346. Ambiente grafico XDIAG. .............................................................................................. 494
506
LISTA DE TABLAS INVOLUCRADAS EN LOS SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO PARA EL
LISTA DE TABLAS
Tabla 1.Ventajas y desventajas del bombeo electrosumergible. ..................................................... 11

Tabla 2. Ventajas y desventajas del bombeo por cavidades progresivas. ........................................ 13
Tabla 3. Ventajas y desventajas del bombeo mecánico. .................................................................. 14
Tabla 4. Ventajas y desventajas unidad de bombeo tipo convencional. .......................................... 21
Tabla 5. Ventajas y desventajas de una unidad balanceada por aire. .............................................. 22
Tabla 6. Ventajas y desventajas de una unidad MARK II. ................................................................. 24
Tabla 7. Dimensiones características de las sartas de varillas. ......................................................... 74
Tabla 8. Clasificación API de las varillas. ........................................................................................... 75
Tabla 9. Factor de Torque para una Unidad C-456-304-144 (carrera de 144 pulg.) ....................... 146
Tabla 10. Nomenclatura para el K-ésimo tramo de varilla simple. ................................................. 176
Tabla 11.Rod and Pump Data.......................................................................................................... 227
Tabla 12. Tubing Data ..................................................................................................................... 230
Tabla 13. Sucker Rod Data .............................................................................................................. 230
Tabla 14. Pump Constants .............................................................................................................. 230
Tabla 15. Cálculos de diagnóstico para un sistema de bombeo mecánico..................................... 255
Tabla 16. Diámetros y áreas del pistón y la Válvula Fija. ................................................................ 363
Tabla 17. Tamaños, Dimensiones y áreas de Tuberías Standard. ................................................... 364
Tabla 18. Datos Unidad de Bombeo ............................................................................................... 404
Tabla 19. Costo y Demanda del Motor ........................................................................................... 405
507
BIBLIOGRAFÍA INVOLUCRADAS EN LOS SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO PARA EL
BIBLIOGRAFÍA
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 GIBBS, S.G. Assumptions of the API Rod Pumping Design Method as Related to
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 GIBBS, S.G. Monitoring and Controlling Rod Pumped Wells Using Downhole Pump
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 MIRANDA, JOSÉ CARLOS. Mecanismos.
 PARTIDAS HÉCTOR. Bombeo mecánico optimización, diagnostico y operación. PDVSA

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 PODIO A.L., et al. Laboratory-instrumented sucker-rod pump. Society of petroleum

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unidad de bombeo hidráulico CORLIFT. Trabajo de grado para optar al título Ingeniero
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 TENARIS. Varillas de bombeo con conexión Premium. 2009.
 THETA ENTERPRISE. Bombeo mecánico optimización, entrenamiento levantamiento

artificial.
 WAYNE WESTERMAN, G. Successful application of pump-off controllers. SPE, 1977.
510

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SEMINARIO DE INVESTIGACIÓN:

ESTUDIO DE LAS VARIABLES INVOLUCRADAS EN LOS SISTEMAS DE

DIEGO ALBERTO TORRADO SOTO

FERNANDO DÍAZ GÓMEZ

JEFFERSON GIOVANNI VILLAMIZAR LÓPEZ

JORGE HUMBERTO BUITRAGO ROZO

LUIS ANDRÉS AGUILAR GÓMEZ

MSc. JORGE ENRIQUE MENESES FLÓREZ

El progreso de la investigación se llevo a cabo con el desarrollo de foros académicos,

El contenido de este libro presenta los conceptos teórico-prácticos del principio de

Varillas de bombeo. La sarta de varillas es usada para transmitir el movimiento y la potencia de la

2.3.2. Bomba de Tubería. .................................................................................................... 43

3.3 FUERZAS APLICADAS A LA SARTA DE VARILLAS. ............................................................. 79

5.2.4 Datos de campo para análisis de torque. ............................................................... 144

6.3.1 Nomenclatura del método API RP11L ................................................................... 209

7.4.3 Carta de ideal de fondo. ......................................................................................... 290

9.1.1 Eficiencia volumétrica. ........................................................................................... 347

11.1.4 Sección de Chequeo del Equipo. ............................................................................ 437

El bombeo mecánico es el método de levantamiento artificial más comúnmente usado en

1. INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO

Los sistemas de levantamiento artificial, se usan cuando la presión natural del

Figura 1. Flujo del crudo desde el yacimiento hasta la superficie.

Un yacimiento petrolífero es una acumulación de hidrocarburos en el subsuelo,

superficie por si sólo o por un método de levantamiento artificial. A continuación

1.1. MECANISMOS DE PRODUCCIÓN NATURAL1

Generalmente, se da el caso de que uno de estos mecanismos es preponderante

1.1.1. Casquete o empuje de gas.

En este tipo de yacimiento, bajo las condiciones originales de presión y

Al poner el pozo a producir controladamente, la diferencia entre la presión del

Por su mecanismo y características de funcionamiento, el casquete o empuje de

El pozo ilustrado, p.169.

Figura 2. Yacimiento que produce por un casquete de gas.

Fuente: http://industria-petrolera.blogspot.com/2009_03_01_archive.html. Modificado

1.1.2. Empuje por gas disuelto.

Figura 3. Yacimiento que produce por gas disuelto en el petróleo.

Fuente: http://industria-petrolera.blogspot.com/2009_03_01_archive.html. Modificado

Al comenzar la etapa de producción, el diferencial de presión creado hace que el

Eventualmente, a medida que se extrae petróleo, se manifiesta la presión de

1.1.3. Empuje por agua o hidráulico.

El empuje por agua es considerado el mecanismo natural más eficiente para la

Figura 4. Yacimiento que produce por empuje hidráulico.

Fuente: http://industria-petrolera.blogspot.com/2009_03_01_archive.html. Modificado

La tubería de revestimiento de los pozos se perfora a bala o se cañonea por encima

Figura 5. Yacimiento cuya producción es por una inyección de gas, agua o de

simultáneamente, contribuyan más efectivamente a la extracción vigorizada del

1.2. SISTEMAS DE EXTRACCIÓN ARTIFICIAL

Si la presión del yacimiento es mayor que la presión hidrostática en el agujero en la

Los principales sistemas artificiales de producción son:

1.2.1 Bombeo neumático:

Es un método de levantamiento de fluidos donde se inyecta gas a una presión

 Reducción de la presión ejercida por el fluido.

1.2.1.1 Ventajas del bombeo neumático:

 Alto grado de flexibilidad y de diseño de gastos.

Figura 6. Bombeo neumático.

1.2.2 Bombeo electrosumergible.

Tabla 1.Ventajas y desventajas del bombeo electrosumergible.

El bombeo electrosumergible es un método de levantamiento artificial que utiliza

La técnica para diseñar las instalaciones de bombeo electrosumergible consiste en:

Figura 7. Bombeo electrosumergible.

1.2.3 Cavidades progresivas.

El sistema de levantamiento artificial por bombeo de cavidad progresiva usa una

Tabla 2. Ventajas y desventajas del bombeo por cavidades progresivas.

Figura 8. Bombeo por cavidades progresivas.