PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Fragilidad: es la tendencia a la rotura de un material sin deformación apreciable.

Ductilidad: Es la capacidad de un material para deformarse en forma permanente antes de la

rotura. La ductilidad es contraria a la fragilidad. Sin que haya una línea divisoria entre ellas, se
emplean como índices los porcentajes: de alargamiento y reducción de área.

Li  L0 A0  Ai
(1.1) %L  (1.2) %A 
L0 Ai

Donde:
%L = Porcentaje alargamiento %A = Porcentaje reducción Área
Ai = Área Bajo carga final Ao = Área original
Li = Longitud bajo carga final Lo = Longitud original

Si %L > 5% ó %A > 20%  Dúctil

Si %L < 5% ó %A < 20%  Frágil

Elasticidad: Es la capacidad de un material para recuperar su forma original al suprimir el

esfuerzo causante de la deformación.

Plasticidad: Es la propiedad de un material que le permite una gran deformación antes de causar
la rotura, sin recuperar su forma original al suprimir el esfuerzo que lo deforma.

Tenacidad: Es la capacidad de un material para soportar grandes esfuerzos. Suele tomarse como
la energía requerida por unidad de volumen para partir en dos una probeta de ensayo.

Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para ser penetrado localmente. Es una propiedad
muy importante porque proporciona información acerca del estado del metal.

Los métodos más usados para determinar la dureza son el Brinell y Rockwell aunque los métodos
de Vickers y de microdureza Knoop también tienen aceptación. Existe además el método del
escleroscopio Shore. Todos estos método, con exepción de el escleroscopio, consisten en
presionar con una pieza bastante dura, durante un tiempo determinado, sobre la superficie del
material que se ensaya. Finalmente se aplica una fórmula en función de la carga y la indentación
para hallar el valor de la dureza. La importancia de la dureza Brinell es su relación directa con la
resistencia última a la tensión, en kpsi, de los aceros (HB = 2.Sut).

Brinell: 10 segundos una bola de acero de d = 10 mm.

Carga P = 3000 Kgf acero
Carga P = 500 Kgf metales blandos

Rockwell: Utiliza una esfera de acero de diferentes diámetros y un cono de diamente. Cada uno
de ellos con diferentes cargas.

El escreroscopio Shore consiste en dejar caer un martillo sobre el material ensayado, y en función
de la altura que alcance éste, depués del rebote, se obtiene el valor de la dureza con el apoyo de
una tabla.
Ensayo a la Tracción

Para conocer las cargas que pueden soportar los materiales, se efectúan ensayos para medir su
comportamiento en distintas situaciones. El ensayo destructivo más importante es el ensayo de
tracción, en el que se coloca una probeta en una máquina de ensayo provista de dos mordazas,
una fija y otra móvil. Se procede a medir la carga mientras se aplica el desplazamiento de la
mordaza móvil. Un esquema de la máquina de ensayo de tracción se muestra en la Figura 1.1.

Figura 1.1. Máquina de ensayo de tracción Figura 1.2. Probeta antes y después del ensayo

La máquina de ensayo impone la deformación desplazando el cabezal móvil a una velocidad

elegible. La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega una señal que representa la carga
aplicada, las máquinas poseen un dibujante mecánico que grafica en un eje el desplazamiento y
en el otro eje la carga leída.

La figura 1.2, muestra la forma de la probeta al inicio, al momento de llegar a la carga máxima y
luego de la rotura.

La Figura 1.3 muestra el diagrama típico (esfuerzo-deformación) obtenido en una máquina de

ensayo de tracción para un acero.

Figura 1.3. Diagrama Esfuerzo-Deformación

La gráfica inicialmente está definida por una línea recta (zona elástica), en donde la probeta se
comporta literalmente como un resorte, es decir, la probeta se deforma de manera uniforme ante
la carga aplicada y si esta se suprime, la probeta regresa a su longitud inicial. La zona elástica
inicia en el origen y termina en el punto p (punto de proporcionalidad), hasta el cual se cumple la
ley de Hooke:

(1.3)   E. donde:  : Esfuerzo normal

E: módulo de elasticidad
 : deformación

Después de alcanzar el punto p, existe una pequeña zona, todavía elástica, que se desvía
ligeramente de la línea de proporcionalidad hasta alcanzar el punto E (punto de elasticidad), en la
cual ya no se cumple la ley de Hooke. A partir de la zona elástica, el material comienza a
deformarse de forma permanente, es decir, si se suprime la carga, la probeta no retorna a su
tamaño original. Por definición se ha alcanzado la zona plástica del ensayo de tracción. Casi al
inicio de la zona elástica, existe un punto, en el cual el material comienza a deformarse de forma
considerable sin el aumento correspondiente de carga, denominado punto de cedencia o fluencia
(yield point). La resistencia en ese punto se designa como Sy, resistencia a la fluencia.

Luego de la fluencia, la gráfica continúa con un ascenso lento en el esfuerzo, pero significativo
en la deformación, hasta llegar a un punto máximo, denominado esfuerzo máximo máx , ó, de
forma más común, esfuerzo último a la tensión, designado como Sut. La probeta se alarga en
forma permanente hasta la rotura.

El área bajo la curva Esfuerzo–Deformación (  vs  ) representa la energía disipada durante el

ensayo, es decir la cantidad de energía que la probeta alcanzó a resistir. A mayor energía, el
material es más tenaz.

Figura 1.4. Método de corrimiento Off.Set para calcular límite de fluencia.

Finalmente, si la curva (  vs  ) del material no presenta claramente dónde termina la zona

elástica y comienza la zona plástica, se define como punto de fluencia al esfuerzo
correspondiente a una deformación permanente del 0,2%. La figura 1.4., ilustra lo anterior,
mostrando el método de corrimiento Off-Set, para hallar de forma gráfica el límite de fluencia
para una deformación permanente de 0,2%.
Para obtener un diagrama esfuerzo-deformación, como el mostrado en la figura 1.4, se requiere
aplicar una serie de ecuaciones en las cuales intervienen los datos tomados en laboratorio, los
cuales se ordenan como en la tabla 1.1. Estas ecuaciones se presentan a continuación,
especificando su aplicación en cada columna de la tabla.

Tabla 1.1. Parámetros Requeridos para Elaborar el diagrama esfuerzo-deformación

Datos de Laboratorio Columna
Pi = carga aplicada a la probeta (variable durante el ensayo) 1
lo = longitud calibrada original 2
li = longitud calibrada bajo carga (varía por efecto del ensayo) 2
do = diámetro calibrado original 3
di = diámetro bajo carga Pi (varía por efecto del ensayo) 3
Cálculos
Ao = área transversal original 4
Ai = área transversal bajo la carga Pi 4
 = esfuerzo normal – (Ingeniería) 5
 = esfuerzo normal – (Verdaderos) 7
 = deformación (ingeniería – sin estricción) 6
 = deformación (ingeniería – con estricción) 6
 = deformación (verdaderos – sin estricción) 8
 = deformación (verdaderos – con estricción) 8

 .do 2  .di 2 P P
(1.4) Ao  (1.5) Ai  (1.6)  (1.7) 
4 4 Ao Ai

Ingeniería:
li  lo Ao  Ai
(1.8)  (Hasta segunda variación del área), luego: (1.9) 
lo Ai

Verdaderos:
 li   Ao 
(1.10)   Ln   (Hasta segunda variación del área), luego: (1.11)   Ln  
 lo   Ai 

Elaboración de diagrama esfuerzo deformación a partir de datos de un ensayo a tracción

El diagrama esfuerzo-deformación se utiliza para observar el comportamiento del material que se

somete al ensayo a tracción ante las diferentes cargas a las que es sometido a través del tiempo,
en la que se grafica por el eje de las abscisas las deformaciones lineales (in/in ó mm/mm) y por el
eje de las ordenadas los esfuerzos (kgf/cm2, N/mm2, psi ó kpsi). Para comprender mejor este
comentario, viene bien desarrollar en clase el siguiente ejercicio 1.1 y para la casa como taller el
1.2.

Ejercicio 1.1: Elaborar el diagrama esfuerzo-deformación para el titanio recocido A-40, cuyos
datos de laboratorio se presentan en la tabla 1.2.

Ejercicio 1.2: Elaborar el diagrama esfuerzo-deformación para un acero, cuyos datos hipotéticos
se presentan en la tabla 1.3. Este ejercicio debe entregarse como taller, sin falta y sin retraso para
el día martes de la semana 4 del semestre 2013-II, en la sesión de clase correspondiente.
Tabla 1.2.

Tabla 1.3.
PROCESOS DE MANUFACTURA

FUNDICIÓN EN ARENA

Este método es un proceso básico de bajo costo y se presta para la producción económica
en grandes cantidades con prácticamente ningún límite en lo referente al tamaño, forma o
complejidad de la parte o pieza producida.

En el colado en arena, el vaciado se hace vertiendo el metal derretido en moldes hechos

con arena. Un patrón, construido de metal o madera, se usa para formar la cavidad en la cual se
vaciará el metal fundido.

PATRÓN

MOLDE DE ARENA Y ARCILLA

VACIADO FUNDICIÓN PIEZA FABRICADA

Figura 1.5. Proceso esquemático de la fundición en arena

MOLDEOS EN CASCARÓN

Se emplea un metal calentado, generalmente hecho en hierro colado, aluminio o latón, en

cual se coloca en una máquina de moldear que contiene una mezcla de arena seca y resina
termoestable. El patrón caliente funde el plástico, el cual, junto con la arena, forma una cubierta o
cascarón aproximadamente de 5 a 10 mm de espesor alrededor del modelo. La cubierta se hornea
luego para endurecerla, durante corto tiempo, mientras está aun en el modelo. Luego se
desprende del patrón y se almacena para su uso posterior en el colado o fundición.

En el siguiente paso, los cascarones se ensamblan mediante abrazaderas, tornillos o

pegamento; se colocan en un material de respaldo, como perdigón de acero, y el metal fundido se
vierte en la cavidad. La delgada cubierta permite que el calor sea conducido fácilmente hacia el
exterior, de modo que ocurre la solidificación rápida. A medida que esta tiene lugar, la unión de
plástico se quema y el molde se colapsa. La permeabilidad del material de respaldo permite que
los gases escapen y que la pieza moldeada se enfríe al aire. Todo esto ayuda a obtener un
elemento de grano fino y libre de esfuerzos residuales.

PATRÓN

MOLDE DE ARENA Y RESINA TERMOFRAGUADA

PIEZA
FABRICADA

Figura 1.6. Proceso esquemático del moldeo en cascarón

FUNDICIÓN DE MOLDE PERDIDO

Se fabrica un modelo que puede hacerse de cera, plástico, mercurio solidificado u otro
material. Una vez elaborado el molde, el patrón se funde. Por lo tanto, es necesario un sistema
mecanizado para obtener un gran número de moldes o patrones. El material del molde depende
del punto de fusión del metal de fundición. Así, un molde de yeso puede servir para algunos
materiales, en tanto que otros requerirán un molde de cerámica. Después de que el patrón se
funde, el molde se hornea; cuando termina este proceso, el metal fundido puede verterse en él y
dejarse enfriar.

Si ha de elaborarse un cierto número de piezas, entonces pueden ser apropiados moldes

metálicos o permanentes. Tales moldes tienen la ventaja de que las superficies son tersas,
brillantes y exactas, de modo que se requiere poco o ningún maquinado. La fundición en molde
de metal se conoce también como colado en matriz y vaciado en centrífugo.

PATRÓN
Q

MOLDE DE ARENA Y RESINA TERMOFRAGUADA

VACIADO FUNDICIÓN PIEZA FABRICADA

Figura 1.7. Proceso esquemático de la fundición de molde perdido.

PROCESO PULVIMETALÚRGICO

El proceso de pulvimetalurgia es un método de producción en masa que usa material

pulverizado proveniente de un metal único, de varios metales o de una mezcla de metales y no
metales. Consiste esencialmente en mezclar los polvos en forma mecánica, compactándolos en
matrices o dados a altas presiones, y calentando luego la pieza compactada a una temperatura
menor que el punto de fusión del ingrediente principal. Las partículas quedan aglomeradas en una
sola pieza fuerte similar a la que se obtendría fundiendo los mismos ingredientes. Las ventajas
son: 1) eliminación de fragmento o material de desecho, 2) eliminación de las operaciones de
maquinado, 3) bajo costo por unidad cuando se produce en masa y 4) control exacto de la
composición. Algunas de las desventajas son: 1) alto costo de las matrices, 2) bajo valor de las
propiedades físicas, 3) costo más alto de los materiales, 4) limitaciones en el diseño y 5) variedad
limitada de los materiales que pueden usarse. Piezas que se producen comúnmente por este
proceso son los cojinetes impregnados en aceite, filamentos para lámparas incandescentes, puntas
de carburo cementado para herramientas de cortes e imanes permanentes.

VARIOS TIPOS DE METALES

MATRIZ
F

LINGOTE FABRICADO

Figura 1.8. Proceso esquemático de la fundición de molde perdido.

PROCESOS DE TRABAJO EN CALIENTE

Son aquellos procesos como laminado o rolado en caliente, forja, extrusión en caliente y
prensado en caliente, en los cuales el metal se caldea en el grado suficiente para que alcance una
condición plástica y fácil de trabajar.

El laminado en caliente se usa por lo general para obtener una barra de material con forma
y dimensiones particulares.

El extrusionado es el proceso por el cual se aplica una gran presión a un lingote metálico
caliente, haciendo que fluya en estado plástico a través de un orificio restringido. Este proceso se
restringe necesariamente a materiales de bajo punto de fusión, como aluminio, cobre, magnesio,
plomo, estaño y zinc.

La forja es el trabajo en caliente de metales mediante martinetes, prensas o máquinas de

forja. En común con otros procesos de labrado en caliente, la forja produce una estructura de
grano refinado que da por resultado una mayor resistencia y ductilidad. Comparadas con las
piezas de fundición, las piezas forjadas tienen mayor resistencia por el mismo peso. Además, las
piezas obtenidas por forja de golpe pueden ser más lisas y más exactas que las de colado en
arena, mediante un mayor maquinado. Sin embargo, el costo inicial de las matrices de forja
generalmente es mayor que el de los modelos de fundición. Aunque es la resistencia unitaria y no
el costo, por lo común, el factor de decisión entre estos dos procesos.

PROCESOS DE TRABAJO EN FRIO

El trabajo o labrado en frío significa la conformación de un metal a baja temperatura (por

lo general, la temperatura del ambiente). En contraste con las piezas producidas por trabajo en
caliente, las que se labran en frío tienen un acabado nuevo brillante, son más exactas y requieren
menos maquinado.

Las barras terminadas en frío se producen por rolado, estirado, torneado, esmerilado y
pulimentado. El rolado se emplea ahora, principalmente en la producción de tiras anchas, placas y
láminas. Prácticamente todas las barras acabadas en frío se hacen por estirado, pero se les sigue
llamando de manera errónea "barras roladas en frío". En el proceso de estirado, las barras roladas
en caliente se limpian primero quitándoles la incrustación y luego se estiran por tracción a través
de un dado que reduce el tamaño aproximadamente en 1/32 a 1/16 de pulgada. Este proceso no
elimina material de la barra, sino que solo la "encoge " o "moldea" al tamaño. Muchas formas
diferentes de barras laminadas o roladas en caliente pueden ser empleadas para el estirado en frío.

El rolado y el estirado en frío tienen el mismo efecto sobre las propiedades mecánicas. El proceso
de trabajo no frío no cambia el tamaño del grano, sino simplemente lo distorsiona. El labrado en
frío da por resultado un gran incremento en la resistencia de la fluencia, acrecienta la resistencia
última y la dureza, y disminuye la ductilidad.

El recalcado es un proceso de trabajo en frío en el cual el metal se acumula por impactos. Esta
operación permite obtener una amplia variedad de formas y se usa para formar tornillos y
remaches. El roscado por laminación es un proceso para obtener una rosca o filete por
compresión y rolado de una pieza base entre dos matrices conformadas. El rechazado o repujado
es la operación para conformar material laminar de forma circular, alrededor de una forma
rotatoria. Estampado es el término que se emplea para describir operaciones de troquelado como
siluetado, acuñado, conformado y estirado poco profundo.
ALEACIONES DE HIERRO

Aceros: aleación hierro-carbono < 2%

Hierro forjado: contiene 0.02% carbono (fácil de trabajar caliente ideal para elaborar piezas
forjadas e intrincadas).

Hipoeutectoides: 0.02% a 0.8% carbono (alta ductilidad frío y caliente).

Hipereutectoides: 0.8 a 2% carbono (alta resistencia, dureza y resistencia al desgaste).

Aceros Aleados:

Cromo: Origina formación carburos cromo y refina estructura de grano. Aumenta tenacidad y
dureza.
Níquel: Produce mejor núcleo. Mejora Sy y Sut sin reducir ductilidad.
Manganeso: Disuelve ferrita y forma carburo cromo.
Silicio: Desoxidante. Material frágil y estabiliza carburos.
Molibdeno: Se usa con otros elementos de aleación. forma carburos y disuelve la ferrita. alta
tenacidad.
Vanadio: forma carburos y tamaño fino de granos. Acero para herramientas.
Tungsteno: produce estructura fina y densa. Aumenta tenacidad y dureza conservándola aun al
rojo vivo.

Hierros: aleación hierro-carbono > 2%

Hierro fundido blanco (contiene 2-4% carbono (3 - 3.5))

- gran contenido carburo de hierro
- no contiene grafito
- frágil y duro
- resistente al desgaste
- no puede trabajarse en caliente

Hierro fundido gris (contiene 2-4% carbono y elementos grafitizantes. (Si)

- contiene grafito en forma de hojuelas
- baja ductilidad
- fácil maquinado frío o caliente

Hierro dúctil (contiene 3.5-4% carbono y elementos grafitizantes. (Si))

- contiene grafito en forma de esferas
- gran ductilidad
- permite el maquinado frío o caliente

Hierro maleable (contiene 2-3% carbono)

Es el hierro fundido blanco tratado térmicamente convirtiendo el carburo de hierro en nódulos de
grafito más hierro.
- contiene grafito en forma de esferas
- gran ductilidad
- permite el maquinado frío o caliente
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO

El tratamiento térmico se refiere a acciones con las que se interrumpe o varía el proceso
de transformación descrito por el diagrama de equilibrio. Otras operaciones químicas se agrupan
algunas veces bajo el nombre de tratamiento térmico. Las operaciones comunes de tratamiento
son: recocido, templado, revenido y templado superficial.

Recocido: Cuando un material se somete a trabajo en frío o en caliente, se inducen esfuerzos

remanentes o residuales y, además, el material generalmente adquiere una gran dureza debida a
estas operaciones de labrado. Tales acciones cambian la estructura del material, de modo que ya
no queda representada por el diagrama de equilibrio. El recocido es una operación de
calentamiento que permite que se transforme el material de acuerdo con el diagrama de
equilibrio. El material por recocer se calienta a una temperatura que está aproximadamente a
55ºC sobre la temperatura crítica. Se mantiene esta temperatura por un tiempo suficiente para que
el carbono se disuelva y difunda a través del material. El objeto tratado se deja enfriar luego
lentamente, por lo general en el mismo horno en el que fue tratado. Si la transformación es
completa, se dice entonces que se tiene un recocido total. El recocido se emplea para suavizar un
material y hacerlo más dúctil, para eliminar esfuerzos remanente y para refinar la estructura del
grano.

Normalizado: Las piezas que han de normalizarse pueden ser calentadas a una temperatura un
poco más alta que la del recocido total. Esto produce una estructura granular más gruesa, que es
más fácilmente maquinada si el material es un acero de bajo carbono. En el proceso de
normalizado la pieza se enfría en aire tranquilo a la temperatura del ambiente. Puesto que este
enfriamiento es más rápido que el lento que se usa en el recocido total, se dispone de menos
tiempo para el equilibrio y el material queda más duro que el acero totalmente recocido. El
normalizado se utiliza con frecuencia como la operación de tratamiento final de un acero. El
enfriamiento de aire tranquilo equivale a un templado (endurecimiento) lento.

Templado: El acero eutectoide que se recuece totalmente consiste por completo en perlita, que se
obtiene a partir de la austenita en condiciones de equilibrio. Un acero hipoeutectoide totalmente
recocido consistirá en perlita más ferrita, en tanto que un acero hipereutectoide en la condición de
recocido total consistiría en perlita más cementita. La dureza del acero con un determinado
contenido de carbono depende de la estructura que reemplaza a la perlita cuando no se realiza el
recocido total.

La ausencia de tal recocido indica una intensidad más rápida de enfriamiento. La rapidez de
enfriamiento es el factor que determina la dureza. Una rapidez de enfriamiento controlada en un
material caldeado constituye el proceso que recibe el nombre de templado. Un temple
(endurecimiento) ligero se obtiene por enfriamiento en aire quieto que, como ya se ha visto, es el
que se obtiene en el proceso de normalizado. Las dos sustancias más utilizadas para templar son
el agua y el aceite. El templado en aceite es un proceso muy lento, pero evita las grietas de temple
que se originan por la expansión rápida del objeto que se trata. El templado en agua se emplea en
aceros al carbono y para aceros de baja aleación y de mediano carbono.

La eficacia del endurecimiento depende del hecho de que cuando la austenita se enfría no se
transforma instantáneamente e perlita, sino que se requiere tiempo para iniciar y completar el
proceso. Puesto que la transformación cesa aproximadamente a 425 ºC, esto puede ser evitado
enfriando de manera rápida el material a una temperatura menor. Cuando el material es enfriado
rápidamente hasta 200 ºC o menos, la austenita se transforma en una estructura llamada
martensita. Esta es una solución sólida sobresaturada de carbono en ferrita, y es la clase de acero
más dura y resistente.

Si el acero es enfriado en forma rápida hasta una temperatura entre 200 ºC y 425 ºC, y se
mantiene ahí por un tiempo suficientemente largo, la austenita se transforma en un material que
por lo general se llama bainita. Esta es una estructura intermedia entre la perlita y la martensita.
Aunque hay varias estructuras que pueden identificarse entre las temperaturas dadas,
dependiendo de la temperatura que se use, se conocen colectivamente como vainita. Mediante la
elección de esta temperatura de transformación se puede obtener casi cualquier variedad de
estructura. Tales variantes van desde la perlita gruesa hasta la martensita fina.

Revenido: Cuando una probeta de acero ha sido endurecida totalmente resulta ser dura y frágil en
extremos y con esfuerzos remanentes altos. El acero queda inestable y tiende a contraerse al
envejecer. Esta tendencia aumenta cuando la probeta se somete a cargas aplicadas exteriormente
debido a que los esfuerzos resultantes contribuyen aun más a la inestabilidad. Dichos procesos
internos pueden ser eliminados por un proceso de calentamiento ligero llamado de alivio de
esfuerzos, o por una combinación de alivio de esfuerzo y suavizado que se denomina revenido.
Después de que la probeta ha sido endurecida totalmente por el templado desde arriba de la
temperatura crítica, se recalienta a una temperatura inferior a la crítica durante cierto tiempo y
luego se deja enfriar a aire tranquilo. La temperatura a la cual se le recalienta depende de la
composición y del grado de dureza o de tenacidad que se deseen. Esta operación de
recalentamiento libera el carbono retenido en la martensita, formando cristales de carburo. La
estructura obtenida recibe el nombre de martensita revenida.

Templado Superficial:

El objeto de esta acción de endurecimiento es producir una corteza (o superficie exterior) dura en
una probeta o una pieza de acero de bajo carbono, reteniendo al mismo tiempo la ductilidad y la
tenacidad en el núcleo. Esto se logra aumentando el contenido de carbono en la superficie, es
decir, carburizándola. Pueden utilizarse carburizantes o gaseosos. El proceso consiste en
introducir la pieza por carburizar en el seno de un material carburizante durante un tiempo a
temperatura establecida, dependiente del espesor de la corteza dura que se desee y de la
composición de la pieza. Esta última puede ser luego templada directamente desde la temperatura
de carburizado, y revenida, o bien en algunos casos debe ser sometida a un tratamiento térmico
doble a fin de asegurar que el núcleo y la corteza estén en las condiciones apropiadas. Algunos de
los procesos más útiles de templado superficial son los que se denominan carburizados en
paquetes o en gas, nitrurizado, cianurizado, endurecimiento por inducción y endurecimiento a la
flama.
SISTEMAS DE DESIGNACIÓN NUMÉRICA

La SAE (Society of Automotive Engineers) fue la primera organización técnica que respondió a
la necesidad de establecer un método de designación numérica para los aceros y estableció un
sistema. Posteriormente el AISI (American Iron and Steel Institute) adoptó un sistema similar. En
1975 la SAE publicó el UNS (Unified Numbering System for Metals and Alloys), el cual es un
sistema con referencias interrelacionadas para otras especificaciones de materiales, empleando
prefijos literales para designar el material:
G Aceros al carbono y de aleación S Aceros inoxidables
A Aleaciones de aluminio C Aleaciones a base de cobre

Otro sistema utilizado para hierro fundido es el de la ASTM (American Society for Testing and
Materials), el cual se basa en la resistencia a la tensión. ejemplo: el ASTM 30 es un hierro
fundido cuya resistencia a la tensión es 30 kpsi.

Para el acero, los dos números que siguen al prefijo literal indican la composición, excluyendo el
contenido de carbono.

G10 Acero al carbono simple G46 Acero al níquel-molibdeno

G11 Acero al carbono (corte libre) G48 Acero al níquel-molibdeno
G50 Acero al cromo G51 Acero al cromo
G13 Acero al manganeso G52 Acero al cromo
G23 Acero al níquel G61 Acero al cromo-vanadio
G25 Acero al níquel G86 Acero al cromo-níquel-molibdeno
G31 Acero al níquel-cromo G87 Acero al níquel-molibdeno
G33 Acero al níquel-cromo G92 Acero al manganeso-silicio
G40 Acero al molibdeno G94 Acero al níquel-cromo-molibdeno
G41 Acero al cromo-molibdeno G43 Acero al níquel-cromo-molibdeno

El segundo par de números indica el contenido aproximado de carbono (centésimos de 1%).

ejemplo: el G8720 es un acero al níquel-molibdeno con un contenido aproximado de carbono de
0.2%.

Los aceros inoxidables tienen una designación similar. difiere en el prefijo s, indicando los
números siguientes el tipo de aleación.

Para aluminio, el prefijo es la letra a. el primer número después del literal indica el
procesamiento. el segundo número indica el grupo de aleación. el tercer número indica el límite
de impurezas y los dos últimos señalan tipos de aleaciones especiales.

A0 aleación fundida A9 aleación forjada

Aluminio con pureza 99% AX1XXX
Aleaciones con Cobre AX2XXX
Aleaciones con Manganeso AX3XXX
Aleaciones con Silicio AX4XXX
Aleaciones con Magnesio AX5XXX
Aleaciones con Magnesio y Silicio AX6XXX
Aleaciones con Zinc AX7XXX

Para el bronce y el magnesio se tiene una designación similar al de los metales señalados
anteriormente.
CÍRCULO DE MOHR

Figura 1.9.a. Esfuerzos combinados triaxiales. Figura 1.9.b. Esfuerzos combinados biaxiales..

 X Y 
2

(1.12) máx   1 , 2     X   Y    XY
2
2
(1.13)  1 ,  2      máx
 2   2 

Figura 1.10. Círculo de Mohr.

TEORÍAS DE FALLA

Esfuerzo Normal Máximo:

La falla se produce siempre que el mayor esfuerzo principal sea igual a la resistencia de fluencia,
o a la resistencia última del material.

Si en un estado de esfuerzo triaxial se tiene que: 1   2   3

La falla se produce siempre que:  1  Sy  1  Sut

Esta teoría expresa que sólo el mayor esfuerzo

principal predice falla. Tal predicción no concuerda
con los datos experimentales. Sólo los puntos
ubicados en el I y el III cuadrante se clasifican como
seguros, pero no los puntos ubicados en el II y IV
cuadrante. Ver figura 1.11.

Sy Sut
(1.14) n  (1.15) n 
1 1

Figura 1.11. Representación gráfica de la teoría del esfuerzo normal máximo.

Esfuerzo Cortante Máximo

Se inicia la fluencia siempre que en cualquier elemento el esfuerzo cortante máximo se vuelva
igual al esfuerzo cortante máximo en una probeta a tensión, cuando este espécimen empieza a
ceder.

Si en un estado de esfuerzo triaxial se tiene que: 1   2   3

Sy
La fluencia se produce siempre que: (1.16)  máx 
2

Esta teoría es fácil de emplear y siempre da predicciones

seguras con respecto a los resultados de ensayos. se utiliza
únicamente para predecir la fluencia y, por lo tanto, sólo se
aplica a los materiales dúctiles. Ver figura 1.12.

Sy
1.17) n
2.Tmáx

Figura 1.12. Representación gráfica de la teoría del esfuerzo cortante máximo.

Energía de la Distorsión:

La fluencia se producirá siempre que la energía de distorsión en una unidad de volumen sea igual
a la energía de la distorsión en el mismo volumen cuando se le someta a esfuerzo uniaxial hasta
el valor de la resistencia de fluencia.

Si en un estado de esfuerzo triaxial se tiene que: 1   2   3

La fluencia se produce siempre que:  '  Sy  ' = Esfuerzo de Von Misses

Esta teoría siempre da predicciones seguras con

respecto a los resultados de ensayos. es la más precisa
a la hora de analizar el ¿por qué? de la falla de una
pieza. Ver figura 1.13.

Sy
(1.18) n
'

Figura 1.13. Representación gráfica de la teoría de la energía de la distorsión.

Comparación de las tres Teorías de Esfuerzo:

En la figura 1.14, puede observarse el

contraste de las tres teorías de falla, la cual
revela, para la teoría del esfuerzo normal
máximo, inseguridad en las partes superior
del cuadrante IV y la parte inferior del
cuadrante II. También se observa la elipse
inclinada que establece la zona de
seguridad de la teoría de la energía de la
distorsión y su correspondencia con los
resultados experimentales. Por último, la
rigidez de la teoría del esfuerzo cortante
máximo, que aunque muy segura por su
correspondencia con los resultados
experimentales, su aplicación se limita sólo
a materiales dúctiles.

Figura 1.14. Representación gráfica de las tres teorías de falla.