“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

 CARRERA PROFESIONAL:

Ingeniería Civil

 ASIGNATURA:

Construcción 1

 TEMA:
Tipos de Concreto

 DOCENTE:
MBA. Boris Oblitas Gastelo

 ESTUDIANTE:

Frank Rivadeneyra Torres

 CONCRETO

El concreto es una mezcla de cemento, grava, arena, aditivos y agua.

Maleable en su forma líquida y de gran resistencia a la compresión
en su estado sólido. Es el resultado de la combinación de una pasta
cementicia, con agregados finos y gruesos. Existen diferentes
clasificaciones y tipos de concretos, entre los que pueden
destacarse:

• Concretos masivos

• Concreto pretensado

• Concreto postensado

• Concreto de altas resistencias

• Concreto lanzado

• Concretos arquitectónicos

• Concreto de ultra alto desempeño

• Concreto durable de baja permeabilidad

• Concreto prefabricado

• Concreto premezclado

• Concreto liviano

• Concreto reforzado con fibras

• Concreto autocompactante

• Concreto permeable
 EL CONCRETO PREMEZCLADO
RESUMEN:
El concreto premezclado tiene una historia que se inició en 1872 con el ingeniero
Deacon quien expresó que “el concreto premezclado, preparado especialmente
para ser empleado directamente en la obra, sería una gran ventaja para la
industria de la construcción”. Así nació la idea del concreto premezclado.

Ese mismo año se estableció en Inglaterra la primera planta de concreto

premezclado en el mundo. Se continuó en Alemania en 1903, en Estados Unidos
durante 1913, en Dinamarca en 1926, Noruega y Suecia 1937. Más adelante en
Australia en 1939, Islandia en 1943, Holanda en 1948, México 1950, Bélgica en
1956, Finlandia y Sudáfrica en 1958. Luego en Austria durante 1961, Italia en
1962, Israel en 1963 y, finalmente, en Argentina en 1964.
El concreto es uno de los materiales de construcción más versátiles y populares
utilizado en la construcción de puentes, represas, canales, muelles y edificios;
sin mencionar aceras, calles y carreteras entre otras.
Los materiales usados para hacer concreto (cemento, agua, arena, grava,
aditivos y fibras) son relativamente baratos y fáciles de obtener. Las proporciones
correctas de estos materiales necesarios para producir concreto de buena
textura, resistencia y durabilidad, varían considerablemente de acuerdo al tipo
de estructura y tipo de concreto necesario entre otras. En consecuencia de la
incertidumbre que se maneja en la elaboración del concreto, la tecnología de la
industria y el gran avance tecnológico de plataformas sistemáticas han
convertido en equipos estándares plantas modernas en la producción de
concreto. Estas plantas de alta tecnología no sólo proporcionan cálculos exactos,
indicando la cantidad exacta de cada componente, sino que también controlan
la maquinaria automática que hace la mezcla sea homogénea asegurando una
alta calidad y consistencia del producto.
La elección entre el concreto premezclado en planta y el elaborado in situ se
basa en circunstancias particulares de la obra, en aspectos técnicos y en el costo
beneficio asociado a la construcción del proyecto. Existen varias pautas para
justiciar la elección del concreto premezclado ya que hay una notable economía
al final de proyecto.
¿Cómo se define el concreto premezclado?
El concreto premezclado es más que un producto. Es un paquete completo de
servicios que proporciona un conjunto importante de beneficios al usuario, sea
contratista, gerente de proyecto o propietario de la obra.
Son muchas las variables involucradas en el producto concreto. Hay muchos
condicionantes para producir un concreto de calidad, por lo que debe
considerarse a la producción de concreto premezclado como un servicio
complejo y de carácter dinámico que tiene que ser elaborado por especialistas
en su calidad.
El concreto premezclado es un material a entregarse en un sitio determinado que
debe llegar con la frecuencia estipulada a su destino y con la calidad adecuada.
Es el resultado de la logística propia del proveedor.
Si la intención es comparar el concreto premezclado con el concreto elaborado
en sitio, es importante destacar que no sería del todo adecuado hacerlo sólo
desde la suma de los materiales. Existen muchos otros elementos a considerar
que, al ser tenidos en cuenta, dan como único resultado que el concreto hecho
en sitio sale más costoso que el premezclado.
El servicio de la industria del concreto premezclado establecido formalmente no
sólo otorga la facilidad de tener volúmenes importantes en un determinado
momento sino que además, detrás de cada entrega, hay detalles
complementarios al servicio que son motivo de una preparación y cúmulo de
experiencias importantes.
La ventaja más sobresaliente en el empleo de concreto premezclado es la
garantía de su producción en cuanto a las propiedades mecánicas del material,
avalada no sólo por un riguroso control mediante continuas pruebas realizadas
sobre el producto final, sino que además se realizan diferentes controles de los
componentes, a través de un tratamiento estadístico de los mismos y la
capacitación permanente del personal involucrado en dichas tareas.
Ventajas del concreto premezclado
• Considerados avances en la tecnología y el equipamiento en la producción y
distribución de concreto.
• Adecuado control de calidad sobre concreto suministrado.
• Posibilidad de suministro de concreto 24 horas.
• Provisión de materiales con pesadas controladas y precisas.
• No se requiere espacio de almacenamiento para agregados y el cemento en la
obra.
• Eliminación de desperdicios en los materiales y combustibles.
• Menor control administrativo por volumen y dispersión de compras de
agregados y cemento.
• Mayor limpieza en la obra, evitando multas por invadir frecuentemente la via
publica con los materiales.
• Asesoría técnica con personal especializado sobre cualquier aspecto
relacionado con el uso, características y aplicación.
• La máxima experiencia trasladada al producto y puesta al alcance al usuario
final.
• Conocimiento real del costo del concreto.
• Mayores velocidades de colocación y por consecuencia un avance en la
terminación de la obra.
• Disponibilidad de bombas de concreto para el concreto bombeado.
Comparte con nosotros tus opiniones e inquietudes.
Nota aclaratoria de responsabilidad: Las observaciones contenidas en este
documento son de carácter informativo y deben ser aplicadas y/o evaluadas por
el constructor o usuario solamente en caso de considerarlas pertinentes. Por lo
tanto, estas observaciones no comprometen a Argos, a sus filiales o a sus
subordinados.
"El concreto es uno de los materiales de construcción más versátiles y populares
utilizado en la construcción de puentes, represas, canales, muelles y edificios;
sin mencionar aceras, calles y carreteras entre otras".
CONCLUSIÓN
La tecnología en la construcción logra procesos más dinámicos y eficientes que
generan una velocidad, calidad, disminución de costos, mayor efectividad,
innovación, contribuye a la mejora ambiental y mucho más factores que hace
que la construcción moderna solicite concreto premezclado. La calidad del
concreto se mide, se mejora y no tiene precio.
 CONCRETO PERMEABLE
RESUMEN:
La construcción de nuestras ciudades modernas se caracteriza por
materializarse en grandes extensiones de superficies impermeables que alteran
radicalmente el ciclo natural del agua (flujo libre del agua y el aire a los suelos),
aumentan la temperatura, incrementan la acumulación y flujo de agua en
superficie desbordando la capacidad de los sistemas de drenaje (Aoki, 2009) y
transportando residuos contaminantes y agua a temperaturas elevadas que
ingresan a los ecosistemas y vulneran la calidad de vida a todos los niveles.
Dicho esto, la utilización del concreto permeable es parte de una solución integral
que permite abordar estos problemas de una manera sostenible, mediante un
desarrollo urbano de bajo impacto. La ilustración muestra cómo el concreto
permeable permite conservar lo más fielmente posible las condiciones
hidrológicas que se tenían en la zona antes del desarrollo urbano.

Antecedentes y actualidad del concreto permeable

El primer registro de aplicación en construcción del concreto permeable
(concreto sin finos o arena) data del año 1852 (ACI 522R-10, 2010) en la
construcción de dos casas en el Reino Unido. En 1930, el uso del material para
la construcción de casas fue adoptado por la Asociación de Vivienda Especial de
Escocia.
Una vez finalizada la Segunda Guerra Mundial, con gran parte de Europa
devastada, escasez de mano de obra calificada y material, y una necesidad
imperante de viviendas, el concreto permeable se impone como una solución
contribuyendo sustancialmente a la producción de viviendas nuevas en Reino
Unido, Alemania, Holanda, Francia, Bélgica, Escocia y Hungría. En Inglaterra se
empleó el concreto permeable en la construcción de viviendas de dos pisos
conocidas como Wimpey Houses (Offenberg, 2008), que se caracterizaron por
su eficiencia constructiva y buenas condiciones de aislamiento.
Durante los últimos 30 años las investigaciones del concreto permeable vienen
en crecimiento, principalmente en países como Estados Unidos, Japón y
Australia. Este material ha tomado fuerza en la industria de la construcción,
siendo cada vez más común su aparición en especificaciones potenciado por la
conciencia de protección y preservación medioambiental.
Actualmente, la aplicación más común del concreto permeable es en pavimentos
de bajo tráfico en calles residenciales, parqueaderos, parques, áreas para
peatones y bicicletas.
En Estados Unidos su uso es respaldado por la Agencia de Protección
Medioambiental (EPA) como una de las buenas prácticas para gestionar el agua
lluvia, el Instituto Americano del Concreto (ACI) tiene un comité específico
trabajando sobre este tema (Committe 522) y la Sociedad Americana para
Ensayos y Materiales (ASTM) se ha enfocado en el desarrollo de estándares
para caracterización de sus propiedades, producción y uso.
En Europa se valora no solo por su capacidad drenante, sino por sus
propiedades de absorción acústica. En Japón se ha trabajado no solo para
construir superficies para el tránsito de vehículos y peatones, sino también para
estabilizar la vegetación en las márgenes de los ríos. En Australia, el concreto
permeable es valorado como elemento esencial en el Diseño Urbano Sensible al
Agua (WSUD) para mejorar la calidad y cantidad del agua en las zonas urbanas
(Aoki, 2009).
Definición y aspectos técnicos del concreto permeable
El concreto permeable en su definición más simple es una mezcla de cemento,
agua, agregado grueso y aditivos, que resulta en un material con una estructura
de vacíos interconectados que permiten al agua y al aire, entre otros, pasar a
través.
Los pavimentos de concreto permeable son una estructura compuesta por una
capa superior de concreto permeable, una base como cualquier pavimento, que
en este caso tiene capacidad de almacenamiento y gestión del agua,
opcionalmente un sistema de drenaje que en función de las necesidades puede
ser más o menos complejo, y el suelo natural de soporte, que en función de sus
propiedades puede infiltrar el agua.

La estructura de pavimento permeable permite que el agua al caer sobre la

superficie se infiltre instantáneamente e ingrese al sistema de drenaje donde
puede ser: infiltrada al terreno natural y alimentar las reservas subterráneas,
almacenada para su utilización y/o dirigida a la línea de alcantarillado de aguas
lluvias.
Los pavimentos de concreto permeable tienen muchas ventajas, dentro de las
que queremos destacar:
• Mayor vida útil que sus competidores directos.
• Otorga puntos en certificaciones para construcciones sostenibles.
• Simplifica los sistemas de drenaje y reduce costos.
• Reduce la acumulación de flujos de agua, limpia el agua lluvia y baja la
temperatura, protegiendo el equilibrio de los ecosistemas.
• Reduce o elimina el impacto de la urbanización en las líneas de alcantarillado
existente.
• Alimenta las reservas de agua subterránea.
• Permite el paso de agua y oxígeno a las raíces de los arboles.
• Mitiga el aumento de la temperatura ambiente debido a la urbanización
tradicional.
• Elimina el empozamiento del agua después de lluvias fuertes.
• Reduce el riesgo de hidroplaneo y salpicaduras.
En este video pueden ver una prueba de infiltración en un tramo de pavimento
en concreto permeable construido en dos celdas de parqueadero de la
Universidad EAFIT en Medellín, Colombia.
Factores de éxito para el correcto funcionamiento de un pavimento de concreto
permeable
Los pavimentos de concreto permeable se deben concebir como un sistema,
donde cada una de sus partes es vital para su correcto funcionamiento. Para que
ese sistema funcione adecuadamente, se debe tener especial cuidado en las
siguientes etapas:
• Diseño del pavimento de concreto permeable: el diseño se debe abordar desde
un punto de vista estructural para garantizar la capacidad de absorber los
esfuerzos y mantener su integridad durante la vida de diseño. Y por otro lado,
desde un punto de vista hidráulico para así validar la capacidad de gestionar el
agua del evento máximo de lluvia para el cual ha sido diseñado.
• Diseño, fabricación y entrega del concreto permeable: el concreto permeable
se debe diseñar evaluando los mismos criterios que el pavimento, estructural e
hidráulico. Además, debe validarse con el cliente y el aplicador la mezcla en la
aplicación para tener un producto de adecuado desempeño tanto en el proceso
constructivo como en funcionamiento.
• Construcción: la construcción de pavimentos de concreto permeable debe ser
realizada por contratistas con experiencia específica en la aplicación de este tipo
de concretos, ya que requiere técnicas, equipos y cuidados diferentes a las de
un concreto convencional. La rapidez en su aplicación y el posterior curado, son
puntos clave para garantizar su correcto desempeño en el largo plazo.
• Uso y mantenimiento: es importante darle el uso para el que fueron diseñados,
para así garantizar su vida de diseño y evitar un deterioro acelerado. Como se
dijo anteriormente, estos pavimentos son para tráfico liviano y el uso inadecuado
ocasiona el desprendimiento de partículas. La obstrucción de los vacíos causada
por el material particulado que ingresa al sistema, ocasiona una pérdida de
capacidad hidráulica, que se puede restaurar con mantenimiento como
hidrolavado o aspirado.
Para finalizar, el concreto permeable a pesar de ser un material conocido en la
industria de la construcción hace más de un siglo como una solución a
necesidades específicas de mano de obra y materiales, solamente hasta hace
un par de décadas empieza a potenciarse por sus prestaciones
medioambientales y de sostenibilidad, entregando grandes ventajas que en sus
inicios no eran conocidas y mucho menos explotadas.
"Actualmente, la aplicación más común del concreto permeable es en
pavimentos de bajo tráfico en calles residenciales, parqueaderos, parques, áreas
para peatones y bicicletas".
CONCLUSIÓN
Como se mencionó anteriormente, el concreto permeable requiere de unas
consideraciones especiales en cuanto al diseño de la estructura de pavimento
(sistema), material, construcción, uso y mantenimiento, para garantizar su éxito
en la aplicación, que no son más que tener algunos cuidados adicionales
respecto al concreto convencional y empezar a entenderlo como un sistema que
entrega una potente solución para la gestión del agua, más que un material
aislado, que nos ofrece grandes posibilidades como ingenieros en un mundo
cada vez más consiente y responsable con el medioambiente, y las buenas
prácticas para un desarrollo urbano sostenible permitiendo obras como las
ejecutadas para los Juegos Olímpicos de Beijing (China) en 2008.
 CONCRETO AUTOCOMPACTANTE: ORIGEN, VENTAJAS Y
APLICACIONES
RESUMEN:
El concreto autocompactante (“self consolidating concrete” por su sigla en inglés)
es una clase de concreto tan fluido que no hace falta el uso de vibradores para
compactarlo de diferentes formas, y satisface unas necesidades específicas del
mercado, entre ellas, los lugares de acceso limitado.
Por ejemplo, cuando un espacio reducido difícil de alcanzar queda lleno de
barras de acero de refuerzo, el concreto convencional quizás no pueda circular
completamente alrededor de cada barra, quedando bolsas de aire ocultas, que
podrían hacer que el acero se corroa. Eso no ocurre con el concreto
autocompactante, que fluye mejor entre el acero y alrededor de este con menos
compactación.
En Estados Unidos se introdujo el “concreto fluido” a principios de la década de
1980, justo después de la entrada en el mercado de los aditivos
superplastificantes originarios de Japón. El concreto autocompactante
evolucionó a partir de las tecnologías utilizadas en la colocación de concreto bajo
agua en 1988, en la Universidad de Tokio.
Hasta el año 2003 se estima que solo el 10% de la industria del concreto había
experimentado con el concreto autocompactante, cifra que creció
vertiginosamente hasta el año 2006, cuando cerca del 40% de las obras lo
utilizaban, más allá de las variables que influyen en su producción, los retos de
capacitación y de mercadeo.

¿Cómo se logra?
Como se mencionó anteriormente, el concreto autocompactante es un concreto
muy fluido, sin embargo estable, que puede fluir rápidamente al lugar y llenar las
formaletas sin experimentar compactación y sin segregación significativa. El
diseño de la mezcla es muy controlado, con pocas opciones para el ajuste en
obra, y por lo tanto, muy sensible a los cambios, sobre todo en las cantidades de
agua, pues puede tener grandes consecuencias.
Es por esto que el concreto autocompactante se clasifica como un producto de
desempeño con valor agregado, que, como cualquier producto, requiere una
línea de aprendizaje diseñada para cada aplicación, reductor de agua o
modificador de viscosidad que se utilice, dado que las cantidades de cada
componente pueden variar para el logro de un amplio rango de resultados.
¿Cómo se incrementa la fluidez?
La granulometría de los agregados tiene un papel muy importante en el diseño
de mezcla de un concreto autocompactante. Los agregados bien gradados -
incluyendo agregados finos- hacen el mejor concreto de este tipo, pues requieren
menor cantidad de material cementante, menos agua de mezclado y, por lo tanto,
tienen menores problemas de contracción por secado.
Cuando hay solamente disponibilidad de agregados con granulometría
escalonada se puede producir concreto autocompactante, con mayor tendencia
a la segregación, que podrá controlarse incrementando el contenido de
cementante –incluyendo adiciones- y utilizando un modificador de viscosidad
para controlar la segregación y el sangrado para facilitar la colocación.
Uso de aditivos
Los aditivos modificadores de viscosidad son esencialmente materiales que
permiten que una mezcla de concreto, que de otra manera tendría gran cantidad
de agua, fluya de manera homogénea. La mayoría de modificadores de
viscosidad están compuestos por materiales de polímero a base de celulosa, que
no causan efecto en las propiedades del concreto, excepto en la viscosidad.
Los modificadores de viscosidad que absorben el agua rápidamente y la
retienen, son más utilizados para controlar el sangrado y en secciones
profundas, como muros y columnas, donde el potencial de segregación es
mayor.
Cuando se utiliza una mezcla con alto contenido de finos –más material
cementante y mayor proporción de arena que en una mezcla normal- para
garantizar la estabilidad de la mezcla autocompactante, aumenta la cantidad de
agua necesaria, lo cual resulta en un incremento de la contracción por secado y
en la fluencia del concreto en estado endurecido.
En este caso, es preferible el uso de un modificador de viscosidad para proveer
al concreto autocompactante de la estabilidad requerida, ya que no se afecta la
contracción por secado ni la fluencia. En resumen, los modificadores de
viscosidad evitan que las mezclas fluidas se segreguen y son especialmente
útiles para mezclas de granulometría escalonada cuando hay que incrementar el
cemento y otros finos, o cuando se utiliza arena artificial.
Los superfluidificantes le proporcionan la alta fluidez al concreto
autocompactante. Aunque los reductores de agua de alto rango llevan cerca de
40 años en el mercado, la tecnología basada en policarboxilatos es la más
utilizada para lograr esta característica. Estos actúan como poderosos
dispersadores de cemento que requieren menos agua de mezclado, que a su
vez incrementan de manera significativa las características de fluidez.
Las generaciones anteriores de superfluidificantes retardaban el fraguado inicial,
mientras que aquellos con base en policarboxilatos están técnicamente
concebidos para un fraguado inicial más rápido. También proporcionan una
mejor y más completa hidratación de las partículas de cemento, produciendo
características incrementadas de fraguado rápido.
Ventajas del concreto autocompactante
El concreto autocompactante tiene diversas ventajas, tanto para el productor de
concreto, como para el contratista, entre las que se destacan:
• Para el productor de concreto: ofrecer mezclas de alta calidad y con valor
agregado, ahorrar tiempo y dinero a sus clientes (contratistas), mayor rapidez en
la operación de sus camiones y uso más eficiente de la flota de entrega, entre
otros.
• Por su parte, los contratistas encuentran ventajas en este tipo de mezclas, entre
las que se resaltan el incremento de su capacidad para colocar el concreto en
lugares de difícil acceso y con altos niveles de acero de refuerzo, incremento de
la productividad de los empleados, reducción de la necesidad de reparaciones y
nuevos trabajos, eliminación de la vibración mecánica de los elementos,
reducción de errores en la colocación del concreto por parte de los operarios,
disminución del ruido en el trabajo, uso más eficiente de los recursos de mano
de obra, incremento de la seguridad, buen acabado del concreto cuando se
requiera, entre otros.
Aplicaciones
Por las razones anteriormente expuestas, el concreto autocompactante es ideal
para la construcción de muros de concreto, porque fluye a grandes distancias,
incluyendo movimiento alrededor de las esquinas en las formaletas, y
proporciona buena adherencia con el acero de refuerzo.
Sin embargo, vale la pena resaltar que la formaleta debe diseñarse para contener
gran cantidad de líquido y deben garantizar una adecuada estanqueidad para
evitar fugas de concreto.
Comparte con nosotros tus opiniones e inquietudes.
"Los aditivos modificadores de viscosidad son esencialmente materiales que
permiten que una mezcla de concreto, que de otra manera tendría gran cantidad
de agua, fluya de manera homogénea".
CONCLUSIÓN
El concreto autocompactante es un interesante producto que se caracteriza por
su fluidez y que ofrece soluciones efectivas a necesidades específicas.

CONCRETO MASIVO: ALGO MÁS QUE CONTROLAR LA TEMPERATURA

RESUMEN:
Cuando las partículas de cemento entran en contacto con el agua éstas liberan
temperatura, la cual fue almacenada durante su fabricación, por lo que se genera
una reacción exotérmica que se conoce como la hidratación del cemento. Es por
ello que durante el proceso de fraguado la temperatura del material se
incrementa por encima de la temperatura ambiente, lo que impide que ésta última
penetre el espécimen de concreto debido a que no existe una distribución
uniforme de temperatura. Esta variación genera un cambio diferencial de
volumen, lo que genera fisuración en la estructura.
¿Qué es?
Con base en lo anterior el concreto masivo se define como cualquier volumen de
concreto con dimensiones lo suficientemente grandes para requerir que se
tomen medidas particulares a fin de manejar la generación de calor de
hidratación del cemento y los consecuentes cambios volumétricos y, así,
minimizar el agrietamiento. Para reducir el aumento de temperatura y lograr
ahorros, se utilizan bajos contenidos de cemento y agregados grandes a fin de
mantener un asentamiento bajo.
Para los proporcionamientos e información relativa a la dosificación así como de
las necesidades específicas para el diseño, se puede consultar el ACI 211.1 y el
ACI 207.1R. Sin embargo, para lograr una compactación adecuada del mismo
es necesario un proporcionamiento adecuado y el uso óptimo de los aditivos
químicos, cenizas volantes y hasta la utilización de escoria de alto horno.

Cimbras
Con el fin de tener un mejor control de temperatura, el concreto masivo se debe
colocar en capas, en lo posible, poco profundas (1,5 a 3 metros de espesor).
Además de los requerimientos usuales de las cimbras, deben tener anclajes
empotrados para lograr una colocación firme y segura. La profundidad de
empotramiento debe proporcionar el anclaje suficiente para soportar el impacto
del vaciado de concreto, así como las presiones habituales del concreto durante
su vibración.
Equipo de vibración
El concreto masivo cuyos agregados sean de tamaño superior a 1 ½ pulgadas
(40 mm) y con bajo contenido de cemento puede presentar dificultades en su
colocación cuando se utilizan asentamientos bajos, por lo que se hace necesario
un equipo que garantice una compactación adecuada. Este equipo debe tener
una frecuencia preferiblemente entre 5.500 y 8.500 vibraciones por minuto (90 a
140 Hz), y es necesaria la operación de al menos dos o más vibradores
simultáneamente para un mejor resultado. En países como Estados Unidos se
utiliza vibradores neumáticos para este procedimiento y para estructuras
densamente reforzadas se hace necesaria la utilización de vibradores con
diámetros pequeños con el fin de penetrar entre las varillas y lograr una
compactación adecuada.
La cantidad de concreto que se puede manejar con un vibrador depende de la
capacidad de éste, de la experiencia del operador. En condiciones óptimas y con
un nivel de complejidad de estructura bajo, una cuadrilla experimentada y
eficiente puede compactar 40 m3 por hora por vibrador. En casos contrarios este
valor puede reducirse a la mitad.

Prácticas de vibración
Se recomienda que la vibración de concretos masivos se realizarse mediante
capas múltiples de 30 a 50 cm de espesor, dependiendo del tamaño de los
agregados. Tales capas se pueden compactar bien si hay cierta penetración del
vibrador en capas inferiores.
Las capas deben estar constituidas por franjas de 1,8 a 3,6 metros de ancho. El
extremo de cada capa superior debe apoyarse entre 1,2 y 1,5 metros en la capa
de abajo, de modo que no se muevan cuando se vibre la franja adyacente o las
capas inferiores. Esta práctica disminuye el calentamiento del concreto que ya
se ha enfriado y se disminuye el problema de la generación de juntas frías en
climas cálidos.
El proceso de vibrado debe realizarse dependiendo del tipo de mezcla y
asentamiento, sin embargo, la experiencia del personal debe primar y su
concepto debe ser claro al respecto, por lo que se sugiere se haga entre 10 y 15
segundos, teniendo en cuenta que se debe garantizar la compactación tanto
superficial como interna.
La superficie de la estructura debe quedar nivelada y sin huellas, con el objeto
de facilitar la limpieza subsecuente de las juntas. Al concluirse la compactación,
la parte superior del agregado grueso debe estar aproximadamente al niel de la
superficie del concreto.

Concreto Compactado con Rodillo (CCR)

El concreto masivo puede compactarse por medio de rodillos vibradores, El CCR
es un concreto que posee asentamiento casi nulo y que se transporta, coloca y
compacta en capas horizontales.
El CCR generalmente se coloca en capas de 20 a 30 cm de espesor, aunque
existen casos documentados donde se utilizan espesores de hasta 1 metro.
En áreas abiertas, las capas se compactan por medio de aplanadoras vibradoras
de tambor con masa lineal estática de 1.800 a 4.500 kg/m de ancho de tambor.
Generalmente, para el caso de mezclas plásticas, la primera pasada se hace de
modo estático (sin vibración) seguida de varias pasadas en posición vibratoria.
Permitir que el concreto repose una hora antes de realizar el acabado ha
demostrado reducir el agrietamiento superficial.
Finalmente se debe tener especial cuidado con el proporcionamiento de la
mezcla de CCR y en las técnicas de compactación con el fin de evitar la
segregación o contaminación de la capa recién colocada y para asegurar una
buena unión que al mismo tiempo sea impermeable.
"Con el fin de tener un mejor control de temperatura, el concreto masivo se debe
colocar en capas, en lo posible, poco profundas (1,5 a 3 metros de espesor)".

Concreto convencional

Características del concreto convencional.

Se trata del tipo de concreto que más se suele utilizar en la construcción, el cual
es muy fácil de manejar cuando está seco, y a la vez ofrece una buena
cohesividad cuando está endurecido. Elementos que conforman un cemento
convencional: Arena. Grava. Cemento. Adictivo para endurecer. Agua. Su
proceso de elaboración es controlado, ya que la cantidad empleada en cada
agregado es lo que definirá la calidad de la masa. Este tipo de concreto es el que
se utiliza en construcciones de concreto más comunes. Se suele utilizar para
realizar muros de contención, en columnas, en cimentaciones, el aligeradas, etc.
Su tiempo de endurecimiento según su diseño es de 28 días, sin embargo estos
días pueden ser menos o más según la calidad de agregados utilizados para la
elaboración de la mezcla, ya que la adición de cemento o agua, por ejemplo,
puede alterar el diseño e inclusive puede afectar la calidad del concreto. La
mezcla una vez realizada se ha de utilizar de inmediato para evitar su proceso
de fraguado antes de su uso. Para evitar que se seque la mezcla se ha de
mantener la superficie húmeda para así no tener retracciones por secado.
Concreto bombeable Consejos para trabajar concreto de bombeo. Se trata de un
concreto que presenta un asentamiento de diseño de unas 4 pulgadas. Este se
puede manejar fácilmente, y se puede colocar con gran facilidad a través de un
equipo de bombeo, ya que es muy cohesivo. Este tipo de concreto como
agregado utiliza materias primas de gran calidad, por lo tanto, el producto final –
concreto-, es perfecto y presenta una tecnología moderna. Es un concreto que
ofrece un rendimiento máximo debido al uso de equipo de bombeo al momento
de utilizarse. Así mismo la cantidad de los agregados es perfecta, ya que emplea
equipos que son controlados para evitar exceso o que falte un tipo de materia
prima en específico, por lo tanto el tiempo de fraguado se podrá calcular a la
perfección. Con el concreto bombeable al momento de realizar una determinada
construcción, se podrá vaciar el concreto en zonas muy difíciles de acceder, esto
se debe a los equipos de bombeo que se utilizan con él.

Así mismo se trata de un concreto pre-mezclado, el cual llega en camiones a la

obra, ya listo para ser utilizado. Es empleado en la elaboración de muros de
contención, de estructuras esbeltas y para otras construcciones que se requiere
una terminación rápida y a la vez que sea difícil de acceder a determinados
lugares. Concreto lanzado Se trata del tipo de concreto que suele ser llevado al
área a tratar por medio de mangueras o tuberías, lo cual es proyectado a una
máxima velocidad, obteniendo así una perfecta adherencia y compactación en
la superficie. Utiliza materias primas de alta calidad, es bien fácil de colocar y a
comparación de los demás concretos los rebotes y desperdicios son mínimos. Al
emplear mecanismos para el transporte del material, llega a resultar el concreto
perfecto cuando se quiere terminar una construcción en un tiempo corto, rápido
y seguro. Concreto de fraguado retardado Propiedades del concreto. Es del tipo
empleado para construcciones especiales, en las cuales se debe evitar juntas
frías, ya que debido a la dificultad necesitan de un tiempo mayor de maleabilidad.
Este concreto exige un mayor tiempo de maleabilidad para poder lograr su
adecuada colocación. No requiere de muchas juntas frías. Concreto de fraguado
acelerado Emplea para su elaboración materias primas de primera calidad,
obteniéndose un producto perfecto con tecnología moderna. Es empleado en
aquellas construcciones donde se exige un tiempo rápido para su conclusión, ya
que brinda un acabado muy rápido. Es muy utilizado en aquellas construcciones
donde se exige un mayor uso de formaleta, o que necesita desencofrar en un
lapso de tiempo corto. Es de gran utilización en la industria de los prefabricados.
Concreto de alta resistencia Refiere aquellos concretos que presentan una
resistencia que sobrepasa los 350 Kg/cm2. Estos también suelen ser
bombeados, y a la vez son especificados con gravilla fina. Ofrece un mayor
rendimiento a la hora de construir y un ahorro en el área de construcción, ya que
con este se pueden diseñar secciones estructurales menores. Concreto de
resistencia acelerada Características del concreto acelerado. Es otro tipo de
concreto que llega a ser bombeado sobre una determinada superficie, la
diferencia, es que en este su resistencias iniciales y finales son muy altas. Con
este el tiempo para eliminar las formaletas se reduce considerablemente, al
mismo tiempo disminuye el tiempo de terminación de la obra, y aumenta la
flexión, la compresión y la impermeabilidad. Concreto contech Se trata de un
concreto fluido con resistencia y fraguado muy acelerado, que suele ser usado
en sistemas industrializados que posean acabados perfectos y una formaleta de
rotación rápida. Con este se puede obtener acabados de gran calidad, sea con
texturas o lisos. Es de gran maleabilidad, por lo tanto, su colocación resulta ser
bien fácil.
CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS PARA CONCRETO
Para el desarrollo de los diferentes tipos de aditivos, los clasificaremos desde el
punto de vista de las propiedades del concreto que modifican, ya que ese es el
aspecto básico al cual se apunta en obra cuando se desea buscar una alternativa
de solución que no puede lograrse con el concreto normal.
ADITIVOS ACELERANTES
Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de
cemento y/o aceleran el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.
Proveen una serie de ventajas como son:
a) Desencofrado en menor tiempo del usual
b) Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial
c) Reducción del tiempo de curado
d) Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras
e) Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras
hidráulicas
f) Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores alturas de
vaciado
g) Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frío desarrollado
con mayor velocidad el calor de hidratación, incrementando la temperatura del
concreto y consecuentemente la resistencia.
En general lo acelerantes reducen los tiempos de fraguado inicial y final del
concreto medios con métodos estándar como las agujas proctor definidas en
ASTM – C – 403 (Ref. 6.2) que permiten cuantificar el endurecimiento en función
de la resistencia a la penetración.
Se emplean agujas metálicas de diferentes diámetros con un dispositivo de
aplicación de carga que permite medir la presión aplicada sobre mortero obtenido
de tamizar el concreto por la malla N° 4.
Se considera convencionalmente que se ha producido el fraguado inicial cuando
se necesita aplicar una presión de 500 lb/pulg2 para introducir la aguja una
pulgada, y el fraguado final cuando se necesita aplicar una presión de
4,000lb/pul2 para producir la misma penetración.
Este método se emplea con los acelerantes denominados convencionales cuya
rapidez de acción permite mezclar y producir el concreto de manera normal, pero
en los no convencionales que se emplean para casos especiales como el del
concreto lanzado (shotcrete) se utilizan otros métodos como el de las agujas
Gillmore (Ref. 6.3) dado que el endurecimiento es mucho más rápido.
Una particularidad que se debe tener muy presente en los acelerante es que si
bien provocan un incremento en la resistencia inicial en comparación con un
concreto normal, por lo general producen resistencias menores a 28 días.
Mientras más acelerante se emplea para lograr una mayor resistencia inicial, se
sacrifica acentuadamente la resistencia a largo plazo.
Tienden a reducir la trabajabilidad si se emplean solo, pero usados
conjuntamente con incorporadores de aire, la mejoran, ya que contribuyen a
incrementar el contenido de aire incorporado y su acción lubricante.
Disminuyen la exudación pero contribuyen a que aumente la contracción por
secado y consecuentemente la fisuración si no se cura el concreto
apropiadamente. Tienen una gran cantidad de álcalis por lo que aumenta el
riesgo de reactividad alcalina con cierto tipo de agregados.
Los concretos con acelerantes provocan una menor resistencia a los sulfatos y
son más sensibles a los cambios volumétricos por temperatura.
Los convencionales usualmente tienen en su composición cloruros, carbonatos,
silicatos, fluorsilicatos e hidróxidos, así como algunos compuestos orgánicos
como trietanolamina, siendo la proporción normal de uso del orden del 1% al 2%
del peso del cemento.
Los no convencionales se componen de carbonato de sodio, aluminato de sodio,
hidróxido de calcio o silicatos y su proporción de uso es variable. Sea que se
suministren líquidos o en polvo, deben emplearse diluidos en el agua de mezcla
para asegurar su uniformidad y el efecto controlado.
El acelerante más usado mundialmente o que es ingrediente de muchos
productos comerciales es el cloruro de calcio (C12Ca).
Su mecanismo de acción se da reaccionando con el Aluminato Tricálcico y
actuando además como catalizador del silicato tricálcico provocando la
cristalización más rápida en la forma de cristales fibrosos.
Normalmente se suministra en escamas con una pureza. Al diluirse siempre
debe depositar en agua para entrar en solución y no al revés pues sino se forma
una película dura muy difícil de disolver.
El riesgo de usar cloruro de calcio reside en que aumenta la posibilidad de
corrosión en el acero de refuerzo por lo que su empleo debe efectuarse en forma
muy controlada.
ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE
El congelamiento del agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de
volumen, y el deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan
contracciones, provocan fisuración inmediata si el concreto todavía no tiene
suficiente resistencia en tracción para soportar estas tensiones o agrietamiento
paulatino en la medida que la repetición de estos cielos va fatigando el material.
A fines de los años cuarenta se inventaron los aditivos incorporadores de aire,
que originan una estructura adicional de vacíos dentro del concreto que permiten
controlar y minimizar los efectos indicados.
El mecanismo por el cual se desarrollan estas precisiones internas y su liberación
con los incorporadores de aire se explica en detalle en el Capítulo 12 en la parte
relativa a durabilidad ante el hielo y deshielo así como las recomendaciones en
cuando a los porcentajes sugeridos en cada caso, por lo que aquí sólo
trataremos sobre las características generales de este tipo de aditivos.
Existen dos tipos de aditivos incorporadores de aire.
a) Líquido, o en polvo soluble en agua
Constituidos por sales obtenidas de resinas de madera, detergentes sintéticos
sales lignosulfonadas, sales de ácidos de petróleo, sales de materiales
proteínicos, ácidos grasosos y resinosos, sales orgánicas de hidrocarburos
sulfonados etc. Algunos son de los llamados aniónicos, que al reaccionar con el
cemento inducen iones cargados negativamente que se repelen causando la
dispersión y separación entre las partículas sólidas y un efecto lubricante muy
importante al reducirse la fricción interna.
Existe un campo muy grande de materiales con los cuales se pueden obtener
incorporadores de aire, sin embargo no todos pueden producir la estructura de
vacíos adecuada para combatir el hielo y deshielo, lo que ha motivado una gran
labor de investigación por parte de los fabricantes y científicos para hallas las
combinaciones más eficientes contra el fenómeno.
Este tipo de incorporadores de aire son sensibles a la compactación por vibrado,
al exceso de mezclado, y a la reacción con el cemento en particular que se
emplee, por lo que su utilización debe hacerse de manera muy controlada y
supervisada para asegura los resultados pues de otro modo estaremos
incorporando menos vacíos y de calidad diferente a la requerida.
Una de las ventajas de estos incorporadores, es que el aire introducido funciona
además como un lubricante entre las partículas de cemento por los vacíos
adicionales en su estructura.
Las proporciones en que se dosifican normalmente estos aditivos oscilan entre
el 0.02% y el 0.10% del peso del cemento consiguiéndose incorporar aire en un
porcentaje que varía usualmente entre el 3% y el 6% dependiendo del producto
y condiciones particulares.
b) En partículas sólidas
Consistentes en materiales inorgánicos insolubles con una porosidad interna
muy grande como algunos plásticos, ladrillo molido, arcilla expandida, arcilla
pizarrosa, tierra diatomácea etc.
Estos materiales se muelen a tamaños muy pequeños y o lo general deben tener
una porosidad del orden del 30% por volumen.
La ventaja de estos aditivos con respecto a los anteriores estriba en que son más
estables ya que son inalterables al vibrado o al mezclado. No obstante, al ser su
obtención y uso más complicados desde el punto de vista logístico, de
fabricación y de transporte, los grandes fabricantes a nivel mundial han
desarrollado más los primeros.
Hemos realizado algunos estudios preliminares con sillar de la región de
Arequipa, que como se sabe es un material de origen volcánico con porosidad
del orden del 25% al 30%, que indican que podrían ser un incorporador de aire
barato y eficiente, por lo que debería investigarse con mayor profundidad en este
sentido
En nuestro medio se emplean usualmente incorporadores de aire líquidos, ya
sea importados o de fabricación nacional con insumos importados , estando el
campo virgen para desarrollar incorporadores de aire con materiales locales de
adquisición corriente, que puedan abaratar su uso, de modo de poder difundir su
empleo normal en regiones donde por las condiciones climáticas son
imprescindibles.
Un aspecto que hay que tener muy presente al usar estos aditivos es el que
ningún fabricante puede garantizar a priori el contenido del aire que inducen,
pues depende como hemos dicho de muchos factores, por lo que se requiere un
chequeo permanente con equipos para medición de aire incorporado (Ref. 6.6)
y compatibilizar estas mediciones con las operaciones de mezclado y transporte,
para asegurar que no hay pérdida de aire incorporado durante el proceso
constructivo.
ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA – PLASTIFICANTES.
Son compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten emplear menor agua de
la que se usaría en condiciones normales en el concreto, produciendo mejores
características de trabajabilidad y también de resistencia al reducirse la Relación
Agua/Cemento.
Trabajan en base al llamado efecto de superficie, en que crean una interfase
entre el cemento y el agua en la pasta, reduciendo las fuerzas de atracción entre
las partículas, con lo que se mejora el proceso de hidratación.
Muchos de ellos también desarrollan el efecto aniónico que mencionamos al
hablar de los incorporadores de aire.
Usualmente reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a 10%.
Tienen una serie de ventajas como son:
a) Economía, ya que se puede reducir la cantidad de cemento.
b) Facilidad en los procesos constructivos, pues la mayor trabajabilidad de las
mezclas permite menor dificultad en colocarlas y compactarlas, con ahorro de
tiempo y mano de obra.
c) Trabajo con asentamientos mayores sin modificar la relación Agua/cemento.
d) Mejora significativa de la impermeabilidad
e) Posibilidad de bombear mezclas a mayores distancias sin problemas de
atoros, ya que actúan como lubricantes, reduciendo la segregación.
En general, la disminución del asentamiento en el tiempo es algo más rápida que
en el concreto normal, dependiendo principalmente de la temperatura de la
mezcla.
Las sustancias más empleadas para fabricarlos son los lignosulfonatos y sus
sales, modificaciones y derivados de ácidos lignosulfonados, ácidos hidroxilados
carboxílicos y sus sales, carbohidratos y polioles etc.
La dosificación normal oscila entre el 0.2% al 0.5% del peso del cemento, y se
usan diluidos en el agua de mezcla.

ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES
Son reductores de agua-plastificantes especiales en que el efecto aniónico se ha
multiplicado notablemente.
A nivel mundial han significado un avance notable en la Tecnología del Concreto
pues han permitido el desarrollo de concretos de muy alta resistencia.
En la actualidad existen los llamados de tercera generación, que cada vez
introducen mejoras adicionales en la modificación de las mezclas de concreto
con reducciones de agua que no se pensaba fueran posible de lograrse unos
años atrás. Se aplican diluidos en el agua de mezcla dentro del proceso de
dosificación y producción del concreto, pero también se pueden añadir a una
mezcla normal en el sitio de obra un momento antes del vaciado, produciendo
resultados impresionantes en cuanto a la modificación de la trabajabilidad.
Por ejemplo, para una mezcla convencional con un slump del oren de 2” a 3”, el
añadirle superplastificante puede producir asentamientos del orden de 6” a 8” sin
alterar la relación Agua/Cemento.
En efecto es temporal, durando un mínimo del orden de 30 min a 45 min
dependiendo del producto en particular y la dosificación, pero se puede seguir
añadiendo aditivo si es necesario para volver a conferirle plasticidad al concreto.
La dosificación usual es el 0.2% al 2% del peso del cemento, debiendo tenerse
cuidado con las sobre dosificaciones pues pueden producir segregación si las
mezclas tienen tendencia hacia los gruesos o retardos en el tiempo de fraguado,
que obligan a prolongar e intensificar el curado, algunas veces durante varios
días, aunque después se desarrolla el comportamiento normal.
Las mezclas en las que se desee emplear superplastificantes deben tener un
contenido de finos ligeramente superior al convencional ya que de otra manera
se puede producir segregación si se exagera el vibrado.
Producen generalmente incremento de burbujas superficiales en el concreto por
lo que hay que optimizar en obra tanto los tiempos de vibrado como la secuencia
de estas operaciones, para reducir las burbujas al mínimo.
Si se desea emplear al máximo sus características de reductores de agua,
permiten descensos hasta del 20% a 30% trabajando con slumps del orden de
2” a 3”, lo que ha permitido el desarrollo de concretos de muy alta resistencia
(750 kg/cm2) con relaciones Agua/Cemento tan bajas como 0.25 a 0.30,
obviamente bajo optimizaciones de la calidad de los agregados y del cemento.
Su empleo sólo como plastificantes permite como hemos dicho, el suministrar
características autonivelantes a concretos convencionales, lo que los hace
ideales para vaciados con mucha congestión de armadura donde el vibrado es
limitado.
En nuestro medio se han utilizado relativamente poco los superplastificantes,
siendo uno de los casos más saltantes en el concreto pesado del Block del
Reactor en Huarangal – Lima, donde la alta concentración de armadura y
elementos metálicos embutidos, motivó que los empleáramos, con excelentes
resultados debido a sus características de mejoradores de la trabajabilidad.
En el Proyecto Majes Secciones D y E, hemos empleado superplastificants como
reductores de agua, para obtener Relaciones Agua/Cemento bajas con
trabajabilidades altas (Agua/Cemento < 0.50, slump 3” a 4”), al existir estos
condicionantes por razones de impermeabilidad y durabilidad de las estructuras
hidráulicas, ante el riesgo potencial de agresividad por cloruros y sulfatos de los
suelos circundantes. Los resultados obtenidos han sido muy satisfactorios.
Como complemento, debemos mencionar que son auxiliares muy buenos para
las invecciones o rellenos (grouting), por su efecto plastificante.
En el Perú se han usado los de procedencia norteamericana y europea, pero es
interesante anotar que el Japón tiene el liderazgo actual en cuanto al desarrollo
de estos productos, con versiones sumamente especiales.

ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
Esta es una categoría de aditivos que sólo está individualizada nominalmente
pues en la práctica, los productos que se usan son normalmente reductores de
agua, que propician disminuir la permeabilidad al bajar la Relación
Agua/Cemento y disminuir los vacíos capilares.
Su uso está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere optimizar la
estanqueidad de las estructuras.
No existe el aditivo que pueda garantizar impermeabilidad si no damos las
condiciones adecuadas al concreto para que no exista fisuración, ya que de nada
sirve que apliquemos un reductor de agua muy sofisticado, si por otro lado no se
consideran en el diseño estructural la ubicación adecuada de juntas de
contracción y expansión, o no se optimiza el proceso constructivo y el curado
para prevenir agrietamiento.
Hemos tenido ocasión de apreciar proyectos hidráulicos donde en las
especificaciones técnicas se indica el uso exclusivo de aditivos
impermeabilizantes, lo cual no es correcto y lleva a confusión pues esta
connotación que es subjetiva, la han introducido principalmente los fabricantes,
pero en la práctica no son en general otra cosa que reductores de agua.
Existe un tipo de impermeabilizantes que no actúan reduciendo agua sino que
trabajan sobre el principio de repeler el agua y sellar internamente l estructura
de vacíos del concreto, pero su uso no es muy difundido pues no hay seguridad
de que realmente confieran impermeabilidad y definitivamente reducen
resistencia. Las sustancias empeladas en este tipo de productos son jabones,
butilestearato, ciertos aceites minerales y emulsiones asfálticas.
Otros elementos que proporcionan características de incremento de
impermeabilidad son las cenizas volátiles, las puzolanas y la microsílice, que en
conjunción con el cemento generan una estructura mucho menos permeable que
la normal, pero su uso es más restringido.
ADITIVOS RETARDADORES
Tienen como objetivo incrementar el tiempo de endurecimiento normal del
concreto, con miras a disponer de un período de plasticidad mayor que facilite el
proceso constructivo.
Su uso principal se amerita en los siguientes casos:
a) Vaciado complicado y/o voluminoso, donde la secuencia de colocación del
concreto provocaría juntas frías si se emplean mezclas con fraguados normales.
b) Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de
endurecimiento de las mezclas convencionales.
c) Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.
d) Transporte de concreto en Mixers a largas distancias.
e) Mantener el concreto plástico en situaciones de emergencia que obligan a
interrumpir temporalmente los vaciados, como cuando se malogra algún equipo
o se retrasa el suministro del concreto.
La manera como trabajan es actuando sobre el Aluminato Tricálcico retrasando
la reacción, produciéndose también un efecto de superficie, reduciendo fuerzas
de atracción entre partículas. En la medida que pasa el tiempo desaparece el
efecto y se desarrolla a continuación el de hidratación, acelerándose
generalmente el fraguado.
Hay que tener cuidado con las sobredosificaciones pues pueden traer
complicaciones en el desarrollo de la resistencia, obligando a adoptar sistemas
de curado adicionales.
Usualmente tienen características plastificantes. Los productos básicos
empleados en su fabricación son modificaciones y combinaciones de los usados
en los plastificantes y adicionalmente, algunos compuestos de étercelulosa.
Se dosifican generalmente en la proporción del 0.2% al 0.5% del peso del
cemento.

CURADORES QUÍMICOS
Pese a que no encajan dentro de la definición clásica de aditivos, pues no
reaccionan con el cemento, constituyen productos que se añaden en la superficie
del concreto vaciado para evitar la pérdida del agua y asegurar que exista la
humedad necesaria para el proceso de hidratación.
El principio de acción consiste en crear una membrana impermeable sobre el
concreto que contrarreste la pérdida de agua por evaporación.
Hemos creído conveniente incluirlos en este capítulo pues es importante el
conocer sus características, ya que se usan bastante en nuestro medio, donde
algunos fabricantes locales producen versiones excelentes.
Existen básicamente dos tipos de curadores químicos
a) Emulsiones de cera, que al liberar el solvente acuoso dejan una película
protectora sobre la superficie. Normalmente son pigmentadas con color blanco
para reflejar los rayos solares y reducir la concentración local de temperatura. En
otras ocasiones el pigmento es de otro color sólo para poder controlar el progreso
de la aplicación. Al cabo de un cierto número de días el pigmento normalmente
desaparece.
Este tipo de curadores tiene la particularidad que en climas muy cálidos la
película de cera permanece en estado semisólido, debido a las temperaturas
superficiales del concreto y la acción solar, dependiendo su eficacia de la calidad
del producto en particular, ya que en algunos esto origina que sean permeables
permitiendo la fuga de agua, y en otros constituye una ventaja pues se vuelve
menos viscosa la cera y penetra en los poros capilares de la superficie
sellándola.
Otra particularidad es que normalmente son difíciles de limpiar, por ejemplo en
la zona de las juntas de contracción o expansión, donde se necesita tener una
superficie limpia para la colocación de sellos elásticos, siendo necesario algunas
veces recurrir al arenado para eliminar la capa de curador.

b) Soluciones de resinas sintéticas en solventes volátiles, que crean el mismo

efecto de una capa de laca o pintura sobre el concreto, sellándolo.
A diferencia de los anteriores, a mayor temperatura, el solvente se volatiliza más
rápido y la película protectora se vuelve más rígida, dependiendo su eficacia del
contenido de sólidos en la solución.
Se fabrican también con o sin pigmento y normalmente se pueden limpiar con
escobilla metálica o con gasolina.
En cualquiera de los casos, es necesario hacer pruebas de la eficiencia del
curador de acuerdo a como lo recomienda el ACI 318 (Ref. 6.9) obteniéndose
probetas cilíndricas de concreto, aplicándoles el curador de igual manera como
se hace con las estructuras y dejándolas al pied de obra para que estén
sometidas a las mismas condiciones ambientales. Paralelamente se curan bajo
condiciones controladas en laboratorio, otra serie de cilindros del mismo
concreto, ensavándose ambas series a los 28 días. Se considera que el sistema
de curado es efectivo si la resistencia de las curadas en obra es mayor o igual al
85% del f´c de las curadas en condiciones controladas, no siendo necesario el
cumplimiento de esta condición si la resistencia de las curadas en obra supera
en 35 kg/cm2 al f´c especificado.
La colocación de estos productos con pulverizador, brocha o rodillo de acuerdo
al caso particular, debe realizarse lo antes posible luego del desencofrado,
mojando previamente el concreto para reponer pérdidas de agua, que hayan
ocurrido antes de la operación de curado. Cuando se aplica sobre superficies
frescas expuestas, debe ejecutarse apenas haya desaparecido el agua
superficial o esté por desaparecer.

ADITIVOS NATURALES Y DE PROCEDENCIA CORRIENTE (Ref. 6.10)

Esta es una clasificación que hemos introducido para hacer conocer algunos
productos de uso o disponibilidad común, que actúan modificando propiedades
del concreto y que ofrecen una fuente potencial de investigación local para
desarrollar aditivos baratos.

a) Acelerantes
El azúcar en dosificaciones mayores del 0.25% del peso del cemento, la urea, el
ácido láctico de la leche, el ácido oxálico que se halla en muchos productos
comerciales que sirven para quitar manchas y limpiar metales.

b) Incorporadores de aire.
Los detergentes, las piedras porosas de origen volcánico finamente molidas, las
algas.

c) Plastificantes retardadores
Los siguientes productos en porcentajes referenciales relativos al peso del
cemento:
El almidón (0.10%), el bicarbonato de sodio (0.14%), el ácido tartárico (0.25%),
la celulosa (0.10%), el azúcar (< 0.25%), resinas de maderas.

Para concluir, debemos mencionar que las normas ASTM C-260 y C-494
establecen los requisitos que deben cumplir los aditivos para poder emplearse
en concreto, siendo una herramienta útil para verificarlos, pero que no reemplaza
a la prueba efectiva con el cemento, la mezcla y las condiciones de obra
particulares que enfrentemos, en que debe cuidarse de comprobar su efectividad
en forma científica, evaluando con métodos y pruebas estándar las propiedades
que se modifican , de manera de poder cuantificarlas y obtener conclusiones
valederas.