Diseño 1

INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA
DEPARTAMENTO DE METAL-METALICA
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ORIZABA
DEPARTAMENTO DE METAL-MECÁNICA
INGENIERÍA MECÁNICA
MANUAL DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO

DE DISEÑO I
NOMBRE DEL ALUMNO: _________________________________________
No. DE CONTROL: ________________________________________________

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MANUAL DE PRÁCTICAS DISEÑO I
LABORATORIO DE DISEÑO I
PRÁCTICA No. 1 INTRODUCCIÓN A LA EXTENSOMETRIA ELECTRICA PEGADO DE

EXTENSOMETROS ELÉCTRICOS).
PRACTICA No.2 OPERACIÓN Y CALIBRACIÓN DE EQUIPOS DE EXTENSOMETROS

ELÉCTRICOS.
PRACTICA No. 3 ANALISIS DE ESFUERZOS MEDIANTE EXTENSOMETROS ELÉCTRICOS.
PRACTICA No. 4 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZO EN PLACAS BARRENADAS

SUJETAS A TENSIÓN.
PRACTICA No. 5 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS EN PLACAS CON MUESCAS

SUJETAS A TENSIÓN.
PRACTICA No. 6 CONOCIMIENTO DE LA MÁQUINA DE FATIGA.
PRACTICA No. 7 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA S-N PARA EL ACERO ESTRUCTURAL
PRACTICA No. 8 SELECCIÓN DE BANDAS.
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LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA
PRACTICA No. 1
“INTRODUCCIÓN A LA EXTENSOMETRIA ELECTRICA

(PEGADO DE EXTENSOMETROS ELÉCTRICOS) ”
OBJETIVO:
El alumno conocerá el procedimiento del pegamento de extensómetros eléctricos para el

análisis de deformaciones no destructivas.
DESCRIPCIÓN BÁSICA:
Desde 1940, los extensómetros de resistencia eléctrica han sido la herramienta mas poderosa
en el campo del análisis experimental de esfuerzos. Este es uno de los mas exactos, sensibles,
versátiles y fácil de usar de los sensores disponibles. Es relativamente bajo en su costo, es lineal
en su salida, se instala fácilmente y está disponible en una amplia variedad de formas, tamaños y
materiales, para conocer un amplio espectro de los requisitos de medición hasta un amplio rango
de temperaturas.
El continuo desarrollo comercial, y extensivas investigaciones industriales y experimentales,

han resultado en unas características excelentes de funcionamiento; particularmente en
estabilidad, compensación y temperaturas y deslizamiento o deformación. Esto en su oportunidad
ha permitido al extensómetro llegar a ser el elemento sensible básico de transductores de carga
de alta precisión y sistema pensante, en los cuales ha habido un rápido desarrollo en años
recientes.
A pesar de la relativa facilidad con la que los medidores de deformación deben ser
empleados, el uso apropiado y efectivo de ellos requiere un completo entendimiento de sus
características, funcionamiento, técnica de aplicación y la instrumentación asociada.
Este tipo de extensómetro es el de mayor uso en el trabajo de análisis de deformaciones en el

mundo entero; también son usados ampliamente en la fabricación de transductores diseñados
para medir cantidades tales como: carga, torque, presión temperatura, etc.
El principio en base al cual funcionan los extensómetros de resistencia eléctrica fue dado a
conocer por Lord Kelvin en 1856 el cual sometió a tensión alambres de cobre y hierro y notó que
su resistencia se incrementa con la deformación al alambre.
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Más aún también Lord Kelvin notó que para una misma deformación aplicada, el alambre de
hierro mostró mayor incremento en su resistencia que el cobre. Finalmente Lord Kelvin usó un
puente Wheatstone para medir esos cambios de resistencia.
MATERIAL Y EQUIPO:
 Material de acero (probeta)

 Extensómetro eléctricos
 Equipo de pegado para extensómetros.
 Equipo de soldadura.
 Equipo para protección de extensómetros.
 Cable de instalación.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:
1. Preparación de la superficie. Este es un factor vital para obtener datos fiables de una
instalación del medidor. Si la preparación de la superficie es incompleta, puede ser
también incompleta la transmisión de la deformación.
El propósito de la preparación de la superficie de descanso de un medidor es producir una

superficie químicamente limpia con una aspereza adecuada.
a) Desengrasamiento general con solvente en el área de medición. El objeto de esta primera

operación es remover tanto como sea posible la contaminación orgánica, aceites y grasas,
etc. Y retirarlos de la superficie requerida.
b) Lijado de la superficie. Muchos adhesivos modernos están formulados para producir líneas
de pegamento de un espesor de 0.0025 a 0.0050 mm, por lo tanto los medidores de
esfuerzos requieren por lo general un terminado superficial relativamente suave, el cual la
ventaja de ser fácil de limpiar. En los casos en que se requiere una superficie “mejorada”,
esto se puede hacer por medio del esmerilado el lijado con disco, es limado a mano, y así
se elimina cualquier imperfección de la superficie. Por medio de un desgaste húmedo,
usando papel de carburo silicanado con un grado apropiado se logra la textura final.
c) Aplicación de líneas de colocación del medidor. Al seguir con el marcaje de las líneas de
referencias sobre el componente, la superficie deberá ser fregada repetidamente con el
acondicionador, usando aplicadores de algodón para resolver cualquier contaminación
causada por la operación. Este proceso debe continuarse hasta que un aplicador limpio ya
no se decolore por le fregado.
d) Acondicionamiento de superficie con ácido suave. Como se dijo antes, la superficie del
componente debe mantenerse mojada con el acondicionador sin permitir que se seque. El
secado final se logra frotando con una esponja mojada con el acondicionador sin permitir
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que se seque. El secado final se logra frotando con una esponja de gaza o con un paño a
través del área del indicador como se describió anteriormente.
e) Neutralización de la superficie. En este paso se requiere que la superficie logre alcalinidad

a una condición óptima con un valor de pH alrededor de 7. Esto puede lograrse fregando la
superficie usando un aplicador de algodón de conjunción con un neutralizador,
generalmente una solución amoniacal con base de agua. Una vez neutralizado, la
superficie ya está lista para posicionar el medidor y efectuar la aplicación del adhesivo, lo
cual debe efectuarse lo más pronto posible antes de que la superficie se oxide.
2. Alineación del medidor. La orientación de la plantilla del medidor es crítica, ya que se tiene
un efecto directo sobre el nivel de la deformación de superficie a la cual responderá y por
lo tanto afecta al esfuerzo resultante indicado. Cualquier desalineamiento resultará en una
reducción en la respuesta a la deformación del medidor y necesitará del uso de una factor
de corrección cuando se calcule el esfuerzo correspondiente.
3. Preparación del medidor. Uno de los medidores más modernos es el de hoja metálica, ya
que requieren poco tratamiento previo antes de efectuar la operación del enlace de unión.
Los medidores nunca deben de ser contaminados al ser manejados con los dedos, al tocar
la hoja metálica puede provocar cambios prolongados en la resistencia y al tocar el apoyo
o esfuerzo pueden acarrear problema en la unión.
El medidor siempre debe manejarse sosteniendo el apoyo de este lo más lejos posible de
la hoja metálica usando un par de tenazas limpias de punta redonda. Es bueno recordar
que los medidores modernos usan hojas de sólo 0.0001 pulgadas a 0.0002 pulgadas de
espesor.
4. Adhesivos y secado de adhesivos. El adhesivo ideal para el extensómetro deberá poseer,

la siguientes características:
a) Ser capaz de formar una película delgada y libre de fibras gomosas con una alta
resistencia a la ruptura.
b) Ser compatible con todo el respaldo del medidor en prueba del material de superficie.
c) Ser capaz de operar desde las temperaturas orgánicas hasta las más altas temperaturas.
d) Ser simple, no requerir mezclas ni peso.
e) Un tiempo mínimo de vulcanizado.
f) Ser capaz de una alta elongación.
La mayoría de los adhesivos del medidor de esfuerzo requieren presión para obtener su
espesor correcto en la línea del engomado y ayuda a la fijación del adhesivo. Cada tipo de
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adhesivo para medidor de tensión tiene un ciclo de curado particular, basado en el tiempo, la
temperatura y los factores de presión.
5. Sujeción de la guía. Para una buena sujeción de la guía existen factores vitales como el
exceso al área del medidor, el exceso al ángulo correcto de trabajo, alta iluminación
ambiental, tratamiento correcto de trabajo, alta iluminación ambiental, tratamiento correcto
del material, así como la disponibilidad y uso correcto de herramientas apropiadas, y lo
más importante el equipo de soldar esencial para ambiente hostil.
El uso correcto de la soldadura es importante en medidores de esfuerzos, ya que un

exceso de soldadura en el extensómetro produciría concentraciones de esfuerzos.
El presoldado puede resultar de un excesivo uso de soldadura y podría significar que la

soldadura vuelva parte de la medición del circuito.
Otra consideración importante del cable de señal entre el medidor y el resto de la red de
terminación del puente, en donde el cable de señal es inevitablemente parte del circuito del
puente.
6. Protección. Todos los extensómetros deberán ser protegidos, incluyendo aquellos que
solamente van a ser usados en aire a temperatura ambiente, por que aún tocar una rejilla
no protegida con un dedo puede guiar a un cambio permanente en la resistencia del
extensómetro eléctrico.
El procedimiento que explicamos en renglones anteriores fue para todos y cada uno de los
extensómetros pegados a las probetas que se utilizarán más adelante.
OBSERVACIONES Y COMENTARIOS:
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CUESTIONARIO:
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1. ¿Qué es un Calibrador de Resistencia Eléctrica?
2. ¿Mencione algunas técnicas principales de análisis experimentales de esfuerzos?
3. Mencione los paso principales para la instalación de un extensómetro
4. Realizar el dibujo del extensómetro eléctrico, localizado en el laboratorio de Ingeniería

Mecánica
CONCLUSIONES:
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CRITERIO DE EVALUACIÓN:
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PRACTICA No. 2
“OPERACIÓN Y CALIBRACIÓN DE EQUIPOS DE EXTENSOMETROS

ELÉCTRICOS”
OBJETIVO:
El alumno conocerá el procedimiento de operación de los instrumentos de deformación de

pruebas no destructivas mediante extensómetros eléctricos.
El extensómetro eléctrico es el mas popular de tales dispositivos. Se construyen utilizando un

alambre delgado (de aproximadamente 0.001 pulgada de diámetro) enrollado de tal forma que se
orienta la mayor parte de su longitud en una dirección. Tales extensómetros se denominan
extensómetros de alambre para distinguirlos de otra clase denominada extensómetros de lámina
que tiene configuración semejante pero se construyen mediante el foto ataque de una laminilla
metálica de 0.0002 pulgada de espesor. El alambre o la lámina se adhiere usualmente a un papel
o plástico delgado. Este papel o plástico se pega firmemente a la superficie del cuerpo en donde
se desea determinar la deformación. El extensómetro se deforma con el cuerpo cuando se le
aplican las cargas y, si existe deformación en su dirección se produce un cambio pequeño en la
resistencia eléctrica del extensómetro como consecuencia del cambio en la longitud del alambre
o de la laminilla. Este pequeño cambio en la resistencia pueden medirse utilizando un Puente
Wheatstone y a partir de este valor puede inferirse el valor de la deformación en la dirección del
elemento.
Fig. 1
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Fig. 2
PRINCIPIO BÁSICO DE OPERACIÓN DE LOS EXTENSÓMETROS ELÉCTRICOS:
Todos los materiales eléctricamente conductores poseen una sensibilidad a la deformación

del cambio de resistencia eléctrica relativa del conductor para el cambio relativo en su longitud y
pro lo tanto puede ser considerados como posibles materiales de extensómetros. La sensibilidad
a la deformación es una función de los cambios dimensionales a la deformación es una función
de los cambios dimensionales que tienen lugar cuando el conductor es estirado elásticamente (el
cual será esencialmente el mismo para los diferentes materiales) además cualquier cambio en la
resistividad básica del material con la deformación.
Los materiales básicos usados en la manufactura de extensómetros de resistencia son

aquellos, del emparrillado (elemento de resistencia sensible a la deformación) y la base que será
considerada separadamente.
Alguno de los tangos deseables para el elemento de resistencia son:
1. Sensibilidad a la deformación lineal en el rango elástico para exactitud y repetitividad.
2. Alta resistividad para un tamaño pequeño.
3. Histéresis para repetitividad y exactitud.
4. Alta sensibilidad a la deformación para una salida eléctrica máxima para una deformación
dada.
5. Un coeficiente de temperatura de resistencia bajo y controlable para una buena

compensación de temperatura.
6. Un amplio rango de temperatura de operación, para el más amplio rango de aplicaciones.
7. Una buena duración a la fatiga.
PROBADORES DE MEDIDORES ELÉCTRICOS (EXTENSÓMETROS).

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Antes de colocar un medidor de esfuerzos en servicio la calidad de la instalación deberá

ser verificada por un checador de electricidad de pérdida a tierra apropiada (resistencia de
aislamiento) y resistencia de instalación junto con algunas formas de chequeo.
Después de ser instalados los extensómetros y soldadas las terminales, efectuemos

diversas comprobaciones para percatarnos que de tanto el pegado, y el soldado de las terminales
a los cables fueron realizados correctamente.
A continuación explicamos dichas comprobaciones:
1. Inspección ocular. Esta inspección se realiza con una lupa de 20 aumentos o más, para
confirmar que no han quedado bolsas de aire ni alguna zona de adhesivo bajo el soporte
de la misma.
2. Comprobación del aislamiento. En este caso el aislamiento debe ser mejor que 100 mega
ohms, ya que un aislamiento menor equivale a introducir un error.
3. Medida del valor óhmico del extensómetro. Aquí utilizamos un instrumento que aprecie
décimas de ohmios como mínimo, esta comprobación tiene dos objetivos, el primero es
saber que no está rota la rejilla y el segundo la dispersión del valor nominal.
MATERIAL Y EQUIPO:
 Probeta de acero con extensómetro eléctrico instalado.

 Probador de Instalación 1300.
 Indicador de Deformación P-3500.
Para usar adecuadamente el Probador de Instalación 1300 realizamos los siguientes

pasos:
1. Conectar el medidor que está bajo prueba al equipo de cables auxiliares. De acuerdo a sus
colores la grapa se sujeta a la parte metálica donde esta colocado el extensómetro.
2. Para comprobar que el probador de Instalación se encuentra en condiciones de utilizarse

se oprime BATT (botón color rojo). El indicador de la carátula deberá desviarse
hacia el lado derecho pasando la zona de REPLACE BATT localizada en la parte inferior
de la carátula. Al no cumplirse esta condición se recomienda cambiar las baterías del
probador la cual se encuentra en el equipo de extensometría. Si se cumple esta condición
continuar con el siguiente paso.
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Después de haber realizado esta prueba se pasa a las conexiones correspondientes de
cables, hacia el probador 1300.
El cable color rojo se conectará en el poste rojo indicado con STRAIN GAGE.
El cable color blanco se conectará en el poste blanco indicado con D 120. se deberá tener
precaución en esta conexión porque se realiza una selección de escala del medidor que
puede ser de 120 ó 350  se conectará de acuerdo a la escal del medidor utilizado.
.
El cable color verde se conectará en el poste verde indicado con GND, este cable deberá ir
conectado a tierra (Conectado a la probeta).
3. Para comprobar la resistencia nominal del medidor oprimir  (botón color verde),
moviéndose la aguja hacia el lado izquierdo, indicando en la escala superior el valor del
medidor correspondiente.
En caso de que no presente esto se recomienda checar la batería del Probador, como se
realizó en el punto anterior, si no cumple lo mencionado en el punto 2 se anulará la prueba.
4. Para comprobar la desviación de la resistencia nominal del medidor, oprimir 5%(botón

color amarillo), después oprimir 1%(botón color blanco).
Al oprimir 5% el indicador de la carátula se deberá desviar al lado derecho indicando en la
escala inferior el valor correspondiente
Al oprimir 1% el indicador de la carátula se deberá desviar al lado derecho indicando en la

escala intermedia el valor correspondiente.
5. .Para comprobar la resistencia entre el aislamiento el espécimen oprimir MEG  (botón

color ámbar) al hacerlo la aguja de la carátula deberá desviarse al lado derecho en su
escala superior el valor. Un indicador bien instalado tendrá una resistencia aislante en
exceso de 20000 mega Homs; un mínimo de 10000 mega Homs.
Si todo cumple satisfactoriamente, pasar a la prueba de tensión y utilizar el Indicador de

Deformación.
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PROBADOR DE INSTALACIÓN 1300
PROCEDIMIENTO
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Para usar adecuadamente el Indicador de Deformación P-3500 se debe realizar los

siguientes pasos:
1. Conectar el medidor de acuerdo los colores de sus cables y al puente a utilizar. Para este
caso como es una sola galga (medidor) debemos utilizar “Cuarto de Puente”; para obtener
la conexión correcta, observar las conexiones del Cuarto de puente localizado en la tapa
de la cubierta del Indicador de Deformación.
2. Acerar el indicador de amperaje oprimiendo AMP ZERO (botón color rojo) localizado en la
parte inferior de lado izquierdo colocándolo en la posición correcta para obtener una
lectura de + 0000. Sí al oprimir AMP ZERO aparece la lectura
0000. Se recomiendo no acerar y proseguir con el siguiente paso.
3. Asignación del factor de galga . Para obtener el factor galga en el Indicador de

Deformación P-3500, oprimir GAGE FACTOR y con las perillas localizadas en la parte
superior izquierdo, se selecciona el valor correspondiente.
4. Para poner un control en el balance de la lectura +. Se oprime RUN (botón verde)

localizado en la parte inferior, y se regula la lectura con las perillas localizadas en la parte
superior derecha indicado por BALANCE.
5. Una vez aplicado el paso anterior se ejecuta la prueba, colocando la probeta a analizar a la
Máquina Universal de Ensayes. Colocada la probeta y acerado el Indicador de
Deformación con el botón RUN oprimido, se le aplica carga a la probeta para obtener la
lectura correspondiente. Las lecturas obtenidas se medirás en micro- deformaciones (  E;
 pulg. / pulg.).
6. 6.- Realizado la práctica se deberá desconectar los cables del Indicador de Deformación y
oprimir POWER OFF (botón azul) para el apagado de las baterías.
NOTA:
Los pasos 6,7 y 8 indicados en el procedimiento del Indicador de Deformación P- 3500

no serán utilizados
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INDICADOR DE DEFORMACIÓN P - 3500
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CUESTIONARIO:
1. Mencione algunos tipos de calibradores de deformación que existen en la actualidad.
2. mencione por lo menos 3 comprobaciones de instalación que se realizan a un

extensómetro eléctrico .
3. ¿Por qué es importante el uso adecuado de la soldadura en el soldado de medidores de

esfuerzos?
4. Mencione el funcionamiento de un extensómetro eléctrico.
CONCLUSIONES:
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PRACTICA No. 3
“ANALISIS DE ESFUERZOS MEDIANTE EXTENSOMETROS

ELÉCTRICOS “
OBJETIVO:
El alumno analizará los esfuerzos que se originan en placas uniformes sujetas a tensión
mediante extensómetros eléctricos.
El concepto de análisis de esfuerzos simple como lo son las dos palabras en sí. El análisis
de objetos o elementos en términos de los esfuerzos (fuerzas internas), que están sometidas
pueden ser de ayuda cuando se trata de determinar su integridad en el diseño.
El análisis experimental de esfuerzo puede detectar posibles fallas en productos durante la

etapa de planeación, asegurando de antemano virtual inmunidad contra errores básicos de
diseño, señalando áreas donde no existe suficiente resistencia estructural o en donde es
sobrada. A pesar de que los métodos analíticos modernos ofrecen la posibilidad de resolver
problemas de diseño de análisis de esfuerzos mas complejo, la necesidad de una verificación
experimental en el diseño del producto terminado aumenta a medida que se requiere eficiencia
estructural más alta.
La técnica de análisis experimental de esfuerzos en una y otra forma pueden ser aplicadas
en todas las etapas de la vida de un producto o un elemento.
EQUIPO Y MATERIAL UTILIZADO:
 Máquina Universal de Ensayes.

 Indicador de Deformación P-3500 .
 Probeta de acero con extensómetro instalado.
 Calibrador Vernier.
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1. Realizar el dibujo y tomar las mediciones de la probeta de ensaye. Realizar el paso 1 de

los cálculos.
2. Preparación de la Máquina Universal de Ensayes. ( colocación de las mordazas, selección

de la escala y el purgado de la máquina).
3. Conectar adecuadamanete el extensómetro eléctrico al Indicador de Deformación P-3500

de acuerdo a las indicaciones del instrumento.
4. Checar los siguientes factores en el Indicador de Deformación: aceración del indicador de

amperaje (AMP ZERO), selección del factor de galga y acerar RUN con BALANCE.
5. Colocación de la probeta correspondiente en la Máquina Universal y ejecución del ensaye.
6. Elaboración de un tabla para las micro- deformaciones (E) de acuerdo a los valores
obtenidos. Pasos 2,3,4 y 5 de los cálculos.
CÁLCULOS:
 Datos iniciales: Factor de galga (Fg), espesor de la probeta (e), ancho de la probeta (w) y
área de la probeta (A).
 Dato del Módulo de Elasticidad (E) de la probeta analizada. E= 1.6725x10 6 kg7cm2
 Cálculo del esfuerzo real (  r) correspondiente a la carga aplicada y a la micro-

deformación leída.
 Cálculo del esfuerzo teórico (  t) correspondiente a la carga aplicada, según la ecuación

P/A.
 Porcentaje de variación.
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RESOLUCIÓN DE CALCULOS:
CARGA LECTURA ESFUERZOI ESFUERZO

APLICADA DEF. UNIT. REAL TEÓRICO % DE
Kg ε X 10 -6 Kg/cm² Kg/cm² VARIACIÓN
P
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CUESTIONARIO:
1. ¿Por qué es importante la protección del extensómetro una vez instalado?
2. ¿Qué es el Puente Wheatstone?
3. ¿Quien fue dado a conocer el funcionamiento del extensómetro eléctrico, y como fueron
obtenidos estos resultados?
4. Realizar el circuito de cuarto de puente.
CONCLUSIONES:
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PRACTICA No. 4
“CONCENTRACIÓN DE ESFUERZO EN PLACAS BARRENADAS

SUJETAS A TENSIÓN “
OBJETIVO:
El alumno comprobará la teoría de concentración de esfuerzo por irregularidades en la

sección transversal de los elementos sujetos a cargas (placas barrenadas).
El principal objetivo de la práctica es el estudio de las distribuciones de esfuerzo y los

valores de los factores de concentración de esfuerzos trazados en las graficas de concentración
(gráficas de acuerdo con Peterson).
Considerando una placa plana con agujero circular en el centro de la placa como se
ilustra en la figura 1 y considerando que el material es elastoplástico, mientras no ocurra la
deformación plástica, la distribución de esfuerzo es como se indica en la figura 1a.
Observemos que el área bajo la curva de distribución de esfuerzo representa la

integral  SdA , que es igual a la carga P. De modo que esta área y el valor del esfuerzo máximo
S max, deben crecer con la carga aplicada P. Mientras los esfuerzos S max puede ser menor o igual a
Sy (límite de cedencia del material), todas las distribuciones sucesivas de esfuerzos obtenidos
que hacen crecer a la carga P tendrán la forma ilustrada en la figura 1ª. Sin embargo, cuando la
carga P crece mas allá del valor de la carga P y, que corresponde al esfuerzo S max igual a Sy (ver
figura 1b), la curva de distribución de esfuerzos debe aplanarse en la vecindad del agujero( como
se ilustra en la figura 1c) puesto que el esfuerzo en el material considerado no puede exceder el
valor del esfuerzo Sy . Esto indica que el material esta fluyendo en la vecindad del agujero.
Cuando se aumenta la carga P aún mas, la zona plástica, en donde ocurre la fluencia, continúa
extendiéndose hasta llegar a los bordes de la placa (ver figura 1d). En ese punto la distribución
de esfuerzo a través de la placa es uniforme, el esfuerzo S es igual a S y y el valor
correspondiente de la carga P es la carga P u o el máximo que puede aplicarse a la placa sin
producir rotura.
Es interesante comparar el valor máximo de la carga P y que puede aplicarse sin

deformar permanentemente la placa con el valor de la carga P u que produce la rotura.
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Recordando la definición del esfuerzo promedio, S prom = P/A, en donde A es el área neta de la
sección y la definición de factor de concentración de esfuerzos, K t = S max / Sprom, escribimos:
P = Sprom . A = (Smax . A)/Kt ... ec (a)
Para cualquier valor de Smax que no pase de Sy. Cuando Smax = Sy (ver la figura 1b),
tenemos que P = Py y la ecuación (a)conduce a:
Py = ( Sy . A)/ Kt ............ ec (b)
Por otra parte, cuando P = Pu (ver figura 1d) tenemos que Sprom = Sy
Pu = Sy .A ……………ec (c)
Comparando las ecuaciones (b) y (c) concluimos que
Py = Pu /Kt
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1. Máquina Universal de ensayes.

2. Calibrador Vernier.
3. Solera de acero estructural ¼” x 1 ¼” x 9”.(Barrenada al centro de 5/8” de diámetro)
4. Gráficas de concentración de esfuerzos.
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1. Realizar el dibujo y tomar las dimensiones de la probeta de ensaye. Realizar el paso 1 de

los cálculos.
2. Determinar con la gráfica correspondiente el factor de concentración de esfuerzo (K t).

Anotarlo en el paso 1 de cálculos.
3. Determinar el esfuerzo máximo de una probeta sin ninguna discontinuidad. Realizar los
pasos 2 y 3 de cálculos.
4. Preparación de la Máquina universal de ensayes (colocación de la mordazas adecuadas,

selección de la carga y purgado de la máquina).
5. Colocación de la probeta correctamente y ejecución del ensaye. Anotar en pasos 4 y 5 de

cálculos.
CÁLCULOS
1. Datos iniciales, diámetro del barreno, longitud de la placa, ancho de la placa, área crítica
(en centímetros).
2. Dato del esfuerzo máximo de una probeta sin discontinuidad.
3. Cálculo de la carga de ruptura de la probeta.
4. Carga real (o falla) obtenida.
5. Porcentaje de variación.
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CONCLUSIONES:
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PRACTICA No. 5
“CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS EN PLACAS CON MUESCAS

SUJETAS A TENSIÓN”
OBJETIVO:
El alumno comprobará la teoría de concentración por irregularidades en la sección

transversal de los elementos sujetos a cargas (placas con coberturas o muescas).
Como vimos en la práctica anterior la formación de las líneas de esfuerzos en un material

con irregularidades en su sección transversal, en esta práctica se realiza en un material con
muescas (también con irregularidad en su sección transversal), la deformación de las líneas de
esfuerzo son como se ilustra en la figura 1.
En la figura se indica dos aberturas o muescas en la barra para representar el efecto de los
acentuadores de esfuerzo. En secciones alejadas de los cortes, las líneas de flujo estarán
espaciadas en forma uniforme. A medida que las líneas de fuerza o flujo se van aproximando a
una muesca la más cercabas tendrán que flexionarse al máximo para poder pasar por la sección
mas estrecha. La intensidad de la concentración de esfuerzos es proporcional al grado de
desviación de las líneas de flujo.
Para calcular el factor de concentración de esfuerzo el esfuerzo promedio, así como la

carga promedio y la carga última el procedimiento a seguir es similar a la práctica anterior.
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1. Máquina Universal de ensaye.
2. Calibrador Vernier.
3. Solera de acero estructural ¼” x 1 ½” x 9” ( con dos muescas o aberturas con un radio de

1/8”).
4. Gráficas de concentración de esfuerzos
1. Tomar las dimensiones de la probeta y realizar el dibujo de la misma. Realizar el paso 1 de

cálculos.
2. Determinar con la gráfica correspondiente el factor de concentración de esfuerzo (K t).

Anotar en paso 1 de cálculos
3. Determinar la carga de ruptura de una probeta sin discontinuidad para obtener el esfuerzo
máximo. Realizar los pasos 2 y 3 de cálculos.
4. Preparación de la máquina universal de ensaye (colocación d las mordazas, selección de

la carga y purgado de la misma).
5. Colocación de la probeta y ejecución del ensaye. Anotar en los paso 4 y 5 de cálculos los
datos obtenidos.
CÁLCULOS:
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1. Datos iniciales: radio de la muesca, espesor de la probeta, ancho mayor (D) y ancho
menor (d), área crítica, y el factor de concentración de esfuerzo.
2. Dato del esfuerzo máximo de una probeta sin discontinuidad.
3. Cálculo de la carga de ruptura de la probeta.
4. Carga real (o falla) de la prueba realizada.
5. Porcentaje de variación.
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CUESTIONARIO:
1. ¿En que lugares de un elemento se manifiesta una concentración de esfuerzos?
2. Para calcular el esfuerzo máximo que ocurre en un elemento con discontinuidad sujetas a
cargas ¿qué procedimiento se debe seguir?
3. ¿Como se manifiesta la concentración de esfuerzos en materiales dúctiles?
4. Dibujar la analogía de flujo de la probeta utilizada en esta práctica.
CONCLUSIONES:
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PRACTICA No. 6
“CONOCIMIENTO DE LA MÁQUINA DE FATIGA”
OBJETIVO:
El alumno conocerá el funcionamiento de la máquina de fatiga para poder elaborar el

diagrama S-N del acero.
La fatiga es la falla de un material bajo esfuerzo fluctuante considerando que cada uno de
ellos produce cantidades mínimas de deformación plástica. La fatiga resulta particularmente
importante en componentes sometidos a fluctuaciones repetidas y con frecuencia rápida carga,
por ejemplo: en componentes aeronáuticos, hélice de turbinas, suspensiones de vehículo, etc.
La interpretación de los datos experimentales obtenidos se efectúa mediante la

construcción de curvas de la fatiga, llamada muchas veces curvas de Vohler.
La curva de la fatiga se construye por puntos en las coordenadas siguientes: la tensión

máxima del ciclo Pmax (Smax) – el numero de ciclos hasta la destrucción N. A cada punto le
corresponde una probeta destruidas que trabajó N ciclos con la carga máxima (P max) dada.
Observar figura 1.
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Fig. 1
En la figura anterior se muestra la curva típica S-N para el acero dulce. La característica
particularmente importante de esta curva es el esfuerzo límite (Se) ya que se supone que los
esfuerzos inferiores a esta valor no producirán falla por fatiga, sin importar el número de ciclos
que se apliquen, s decir, se logra una vida infinita.
A continuación se presenta la nomenclatura de la Máquina de Fatiga presentada en la figura

2:
1. Base de la máquina
2. Cuerpo de control y operación de la máquina.
3. Palanca para la colocación del motor.
4. Tornillo de regulación de tensión de la banda.
5. Barra de regulación de la tensión de la banda.
6. Palanca para el cambio de velocidad de operación.
7. Palanca de soporte para el indicador de carátula.
8. Palanca de sujeción.
9. Cuadro de sujeción de la probeta.
10. Sujetador del tacómetro (tornillo)
11. Cuenta vueltas (tacómetro).
12. Prisionero de la probeta (tornillo).
13. Porta peso (balero).
14. Resorte (Transmisor de la cuenta vuelta).
15. Rosca del volante levanta peso.
16. Pasador del porta peso (balero y palanca).
17. Barra porta peso.
18. Dispositivo de disparo (paro del motor).
19. Vástago del indicador de carátula.
20. Sujetador del indicador de carátula.
21. Volante de levanta peso.
22. Manija o volante prisionero de la barra porta peso.
______________________________________________________________________
23. Botón de apagado del motor.
1. Se tomará las tres velocidades que tiene la máquina y de cómo se seleccionan
Para eso se levanta el motor, con la palanca (3) ver la figura 2, y se mueve a un lado con la
palanca (6) de modo que la barra (4) quede a una de las tres posiciones. Los aditamentos
de la máquina nos pueden proporcionar con el mismo motor hasta 3 velocidades en la
probetas de ensayes y que son de 3000, 2000 y 1000 revoluciones por minuto
respectivamente.
Se coloca su banda y se prueba su tensión para que en caso de que no sea adecuada, se
regule con los tornillos donde descarga la barra (4).
Se observará y practicará el montaje de una probeta. Para esto se gira hacia atrás la barra
(7) aflojándola previamente con la palanca (8).
2. Se examina la probeta que deberá estar bien pulida y lubricad para facilitar la extracción
al terminar la prueba. Se mete al siento cónico en el mandril del cuerpo (2) y se asegura
con el cuadro (9) solidamente para evitar que al romperse la probeta deteriore al mandril.
Se monta el conjunto (12-13-14) en el extremo libre de la probeta y se asegura con

un tornillo la pieza (12) se afloja el tornillo (10) del tacómetro y se desplaza éste hasta que
el resorte (14) embone en el macho del cuenta vueltas y se aprieta el tronillo (10).
3. Se observará y practicará la aplicación de cargas a la probeta.

Para esto se emplean unas pesas teniendo presente de que el conjunto (13-15-17-18)
trasmisor de la carga pesa 2 kilogramos y que este valor deberá sumarse al que marque.
Se hace la aclaración de que pueden emplearse una sola pesa o varias, según sea la
carga que se aplique. Coloque la barra (7) que soporta el indicador de carátula, en su
posición fijándose que la lengüeta embone en la ranura del porta peso (13). Gire el sostén
(9) de modo que el vástago (19) baje y se ponga en contacto con el porta peso (13) mueva
el tornillo del extremo superior del vástago (13) hasta que la aguja del indicador marque
cero.
Suba el volante (21) dando vuelta hasta hacer contacto con el porta peso (13)
teniendo cuidado de que la aguja del indicador no se mueva del cero; bloqueándose el
volante con la manija (22).
Aplíquese la carga deseada y desbloquee el volante (21) para bajarlo hasta su

posición extrema. Esto se hace para medir la deformación o flexión de la probeta.
______________________________________________________________________
4. Levántese el vástago (19) y atórese con el sostén (20). Póngase el cuenta vueltas (11)
en cero y arránquese la máquina con el botón de marcha que se encuentra en el cuerpo
(2)
Para éste el foco se encuentra en el mismo cuerpo (2) deberá estar encendido; en
caso de no estarlo muévase el interruptor que se encuentra en el interior de la máquina o
el interruptor general del Laboratorio.
5. Después de la ejecución del ensaye (rotura de la probeta) apáguese la máquina con el

botón de apagar que se encuentra en el cuerpo(2), y sacar la probeta del mandril que se
encuentra en el mismo cuerpo, aflojando el cuadro(9) y se extrae una parte de la probeta y
aflojando el tornillo prisionero(12) se extrae la otra parte de la probeta utilizada y se lee el
dato obtenido en esa práctica ( las revoluciones producidas por la probeta).
Al realizarse esto la máquina estará en disposición de utilizarse nuevamente.
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CUESTIONARIO:
1. Mencione algunas otras máquinas para el ensayo de fatiga.
2. Mencione algunos elementos principales que debe contar una máquina de fatiga
CONCLUSIONES:
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PRACTICA No. 7
”ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA S-N PARA EL ACERO

ESTRUCTURAL”
OBJETIVO:
El alumno elaborará el diagrama S-N de un acero utilizando la maquina de fatiga .
El ensayo de fatiga se realiza también para tipos de cargas distintas de las cargas de
flexión completamente invertida. Una falla de fatiga e por naturaleza frágil aun para materiales
normalmente dúctiles.
La fatiga debe ser considerada en el diseño de todas las estructuras y componentes de

máquinas sometidas a cargas repetidas o fluctuantes. El número de ciclos de carga que se
requieren para producir la falla de una probeta por cargas sucesivos o por cargas fluctuantes
puede determinarse experimentalmente para cualquier nivel de esfuerzo máximo y el resultado,
graficado en un diagrama S-N. Para cada prueba, el esfuerzo máximo se representa en las
ordenadas y el número de ciclos como abscisa.
En la figura mostrada en la práctica anterior se muestra una curva S-N típica para el acero.
Observemos que, si el esfuerzo máximo es alto, se requieren pocos ciclos de carga para producir
ruptura
 Máquina de fatiga.
 Durímetro.
 Calibrador Vernier.
 Tablas de dureza.
 2 probetas para fatiga (acero comercial).
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1. Dibujar y tomar las dimensiones de trabajo de la probeta. Anotar en paso 1 de cálculos.
2. Determinar el esfuerzo máximo de las probetas. Realizar los pasos 2 y 3 de los cálculos.
3. Preparación de la máquina de fatiga (selección de la carga) Realizar los pasos 2 y 3 de

cálculos.
4. Colocación de la probeta No. 1 y ejecución del ensaye. Anotar los datos correspondientes.
5. Colocación de la probeta No. 2 y ejecución del ensaye. Anotar los datos correspondientes.
6. Elaboración del diagrama S-N, ( de acuerdo a los valores obtenidos)
CÁLCULOS:
1. Datos iniciales: diámetro de la probeta (a longitud media), longitud de trabajo de la probeta.
2. Obtener la carga máxima de la probeta 1.
3. Obtener la carga máxima de la probeta2.
4. Graficar en el plano a continuación los datos obtenidos.
OBSERVACIONES Y COMENTARIOS
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______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
___ ___
CUESTIONARIO:
1. ¿Qué es la fatiga d un material?
2. ¿Como se presenta la falla por fatiga?
3. ¿Cómo se produce la fractura por fatiga?
4. ¿Qué comparación hay en una falla estática y una por fatiga?

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CONCLUSIONES:
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PRACTICA No. 8
“SELECCIÓN DE BANDAS”
OBJETIVO:
El alumno estará capacitado para seleccionar la banda adecuada para cualquier tipo de
transmisión de un eje a otro.
Las bandas en “V”, se emplean mucho para la transmisión de energía. Son esencialmente
bandas sin fin de sección trapezoidal que encajan en las ranuras en forma de “V” de las poleas.
Están fabricadas con cuerda y tela, impregnadas con caucho, siendo el material de la cuerda
algodón, rayón, otros productos sintéticos o acero. Son silenciosas, capaces de absorber los
choques, y funcionan con bajas presiones de apoyo. Una banda en “V” debe trabajar con su
superficie superior enrasando aproximadamente con la parte del radio mayor de la canal o
garganta de la polea; debe quedar un juego entre la base de la banda y el fondo de la garganta,
de modo que la banda actúe sobre la pestañas de la garganta.
Las transmisiones con banda en “V” de una fracción de caballo, o sea de servicio ligero, se
emplean mucho con motores eléctricos o de combustión cuya potencia es una fracción de
caballo. También se proyectan para poleas de pequeño diámetro y sobre transmisiones en que
sólo se requiere una banda. Son aplicaciones típicas las máquinas de lavar, las planchadoras
domésticas, los pequeños ventiladores de aspiración o expulsión, las bombas centrífugas y los
cargadores automáticos de hogares.
El diseño convencional de una transmisión por banda implica la selección de la banda

adecuada para transmitir una determinada potencia ó bien, la determinación de la potencia que
se puede transmitir con una banda determinada.
La selección se hace por medio de catálogos proporcionados por los fabricantes de diversas
marcas siguiendo un procedimiento general.
Los factores básicos para diseñar una transmisión de bandas en “V” son necesarios los
siguientes factores:
1. Tipos de máquinas impulsadas (centrífuga, bomba, compresor, ventilador, etc.)

2. Requisitos de servicio (número de horas por días, por temporada, etc.)
______________________________________________________________________
3. Tipo de motor o propulsor y potencia (H. P.) del mismo. (moto eléctrico de arranque
rápido, ejes de transmisión con motor diesel o gasolina, etc.)
4. Velocidad de propulsión requerida en revoluciones por minuto. (rpm)
5. Velocidad del impulsor en revoluciones por minuto.
6. Distancia permisible entre los centros de la polea.
7. Limitaciones de espacio.
 Máquina para ensayes en engranes.

 Flexómetro.
 Banda trapezoidal.
 Tablas de selección de bandas.
1. Obtener los siguiente datos :

i. Tipo de máquina impulsada.
ii. Tipo de motor o propulsor y potencia (H P.) del mismo.
iii. Velocidad del impulsor en revoluciones por minuto (rpm)
iv. Distancia entre centro de las poleas; en milímetros.
v. Diámetros de las poleas ( polea motriz polea conducida) ;en milímetros.
2. Utilización de los siguientes símbolos

i. OL – Longitud exterior de la correa, en milímetros.
ii. c - Distancia entre centros de las poleas, en milímetros.
iii. d - Diámetro exterior de la polea pequeña, en milímetros.
iv. D – Diámetro exterior de la polea grande, en milímetros.
v. N - Velocidad de la polea pequeña, en rpm.
vi. n - Velocidad de la polea grande, en rpm.
vii. H.P. –Caballos de fuerza.
3. Relación de velocidad.
i. L - Factor de corrección de longitud.
ii. S - Factor de servicio.
iii. A – Factor de corrección del arco de contacto.
4. Utilización de las fórmulas siguientes:

iv. R = N/n = D/d
v. OL = 2C+1.57 ( D+d)+ (D-d)2 /4C
vi. Capacidad H.P. de cada banda = ( L x A) (clasificación H.P.)
S
Número de bandas por transmisión = H.P. transmisión _______
Capacidad H.P. de cada banda.
______________________________________________________________________
CÁLCULOS:
El cálculo de una transmisión por banda “V” se simplifica bastante si se dispone el trabajo
de una manera ordenada después de haber anotado los siete factores básicos, para lo cual es
recomendable ordenar y efectuar los cálculos como sigue:
1. Selección del tipo de sección.
2. Relación de velocidades “R”.
3. Especificar tamaño de poleas “D, d”.
4. Longitud exterior de la banda “OL”.
5. Tamaño corriente de la banda.
6. Factor de corrección de longitud “L”.
7. Factor de corrección del arco de contacto “A”
8. Factor de servicio “S”.
9. Clasificación de H.P.
10. Capacidad de H.P. de cada banda.
11. Número de bandas por transmisión.
OBSERVACIONES Y COMENTARIOS
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
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CUESTIONARIO:
1. Mencione el mayor uso que tiene una banda trapezoidal o banda en V.
2. ¿Por qué se produce a ruptura de una banda en V?
______________________________________________________________________
3. Mencione de que están fabricadas las bandas en V
4. Mencione como funciona una banda en V.
CONCLUSIONES:
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______________________________________________________________________________
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INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ORIZABA

MANUAL DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO

NOMBRE DEL ALUMNO: _________________________________________

No. DE CONTROL: ________________________________________________

PRÁCTICA No. 1 INTRODUCCIÓN A LA EXTENSOMETRIA ELECTRICA PEGADO DE

PRACTICA No.2 OPERACIÓN Y CALIBRACIÓN DE EQUIPOS DE EXTENSOMETROS

PRACTICA No. 3 ANALISIS DE ESFUERZOS MEDIANTE EXTENSOMETROS ELÉCTRICOS.

PRACTICA No. 4 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZO EN PLACAS BARRENADAS

PRACTICA No. 5 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS EN PLACAS CON MUESCAS

PRACTICA No. 6 CONOCIMIENTO DE LA MÁQUINA DE FATIGA.

PRACTICA No. 7 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA S-N PARA EL ACERO ESTRUCTURAL

PRACTICA No. 8 SELECCIÓN DE BANDAS.

LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA

“INTRODUCCIÓN A LA EXTENSOMETRIA ELECTRICA

El alumno conocerá el procedimiento del pegamento de extensómetros eléctricos para el

El continuo desarrollo comercial, y extensivas investigaciones industriales y experimentales,

Este tipo de extensómetro es el de mayor uso en el trabajo de análisis de deformaciones en el

 Material de acero (probeta)

El propósito de la preparación de la superficie de descanso de un medidor es producir una

a) Desengrasamiento general con solvente en el área de medición. El objeto de esta primera

e) Neutralización de la superficie. En este paso se requiere que la superficie logre alcalinidad

4. Adhesivos y secado de adhesivos. El adhesivo ideal para el extensómetro deberá poseer,

d) Ser simple, no requerir mezclas ni peso.

e) Un tiempo mínimo de vulcanizado.

f) Ser capaz de una alta elongación.

El uso correcto de la soldadura es importante en medidores de esfuerzos, ya que un

El presoldado puede resultar de un excesivo uso de soldadura y podría significar que la

1. ¿Qué es un Calibrador de Resistencia Eléctrica?

2. ¿Mencione algunas técnicas principales de análisis experimentales de esfuerzos?

3. Mencione los paso principales para la instalación de un extensómetro

4. Realizar el dibujo del extensómetro eléctrico, localizado en el laboratorio de Ingeniería

“OPERACIÓN Y CALIBRACIÓN DE EQUIPOS DE EXTENSOMETROS

El alumno conocerá el procedimiento de operación de los instrumentos de deformación de

El extensómetro eléctrico es el mas popular de tales dispositivos. Se construyen utilizando un

PRINCIPIO BÁSICO DE OPERACIÓN DE LOS EXTENSÓMETROS ELÉCTRICOS:

Todos los materiales eléctricamente conductores poseen una sensibilidad a la deformación

Los materiales básicos usados en la manufactura de extensómetros de resistencia son

Alguno de los tangos deseables para el elemento de resistencia son:

1. Sensibilidad a la deformación lineal en el rango elástico para exactitud y repetitividad.

2. Alta resistividad para un tamaño pequeño.

3. Histéresis para repetitividad y exactitud.

5. Un coeficiente de temperatura de resistencia bajo y controlable para una buena

6. Un amplio rango de temperatura de operación, para el más amplio rango de aplicaciones.

7. Una buena duración a la fatiga.

PROBADORES DE MEDIDORES ELÉCTRICOS (EXTENSÓMETROS).

Antes de colocar un medidor de esfuerzos en servicio la calidad de la instalación deberá

Después de ser instalados los extensómetros y soldadas las terminales, efectuemos

A continuación explicamos dichas comprobaciones:

 Probeta de acero con extensómetro eléctrico instalado.

Para usar adecuadamente el Probador de Instalación 1300 realizamos los siguientes

2. Para comprobar que el probador de Instalación se encuentra en condiciones de utilizarse

4. Para comprobar la desviación de la resistencia nominal del medidor, oprimir 5%(botón

Al oprimir 1% el indicador de la carátula se deberá desviar al lado derecho indicando en la

5. .Para comprobar la resistencia entre el aislamiento el espécimen oprimir MEG  (botón

Si todo cumple satisfactoriamente, pasar a la prueba de tensión y utilizar el Indicador de

PROBADOR DE INSTALACIÓN 1300

Para usar adecuadamente el Indicador de Deformación P-3500 se debe realizar los

3. Asignación del factor de galga . Para obtener el factor galga en el Indicador de

4. Para poner un control en el balance de la lectura +. Se oprime RUN (botón verde)

Los pasos 6,7 y 8 indicados en el procedimiento del Indicador de Deformación P- 3500

INDICADOR DE DEFORMACIÓN P - 3500

1. Mencione algunos tipos de calibradores de deformación que existen en la actualidad.