UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

Índice
Informe final de Practicas Pre Profesionales ....................................................................................... 1
1. Presentación de la Empresa ..................................................................................................... 1
2. Información de la Empresa ..................................................................................................... 1
3. Tipos de mantenimiento .......................................................................................................... 2
3.1. La dificultad para encontrar una aplicación práctica a los tipos de mantenimiento ...... 2
3.2. Modelos de mantenimiento............................................................................................ 3
3.2.1. Modelo Correctivo ...................................................................................................... 3
3.2.2. Modelo Condicional .................................................................................................... 4
3.2.3. Modelo Sistemático..................................................................................................... 4
3.2.4. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad ..................................................... 4
3.3. Otras consideraciones ..................................................................................................... 5
3.3.1. Mantenimiento Legal .................................................................................................. 5
3.3.2. Mantenimiento subcontratado a un especialista ....................................................... 5
4. Actividades Realizadas en la Empresa .................................................................................... 6
4.1. Medidas de seguridad ..................................................................................................... 6
4.2. Mantenimiento Ordinario ............................................................................................... 6
4.2.1. Control tras la puesta en marcha ................................................................................ 6
4.2.2. Circuito de ventilación................................................................................................. 7
4.2.3. Rodamientos ............................................................................................................... 7
4.3. Mantenimiento Eléctrico................................................................................................. 7
4.4. Mantenimiento Mecánico ............................................................................................... 7
4.4.1. Detección de averías ................................................................................................... 8
4.5. Verificación Del Bobinado ............................................................................................... 8
4.6. Verificación Del Puente De Diodos.................................................................................. 8
4.7. verificación de los bobinados y de los diodos giratorios por excitación separada ......... 8
4.8. Desmontaje, montaje. ..................................................................................................... 8
5. Informes Realizados en la Empresa ........................................................................................ 9
5.1. Protocolo de Pruebas 1 ................................................................................................... 9
5.2. Protocolo de Pruebas 2 ................................................................................................. 11
6. Conclusiones ......................................................................................................................... 13

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Informe final de Practicas Pre Profesionales

1. Presentación de la Empresa

Selectroin S.R.L es una empresa arequipeña nutrida de la amplia experiencia de nuestros trabajadores,
quienes vienen ejecutando servicios eléctricos en el sector industrial, minería, agroindustria, textil,
pesquera, entre otras, por un largo periodo de tiempo. Ofreciendo de esa manera una amplia variedad
de soluciones.
Nuestro objetivo es cubrir todas las necesidades del cliente, a partir del desarrollo de Ingeniería,
Reparación, fabricación, montaje y mantenimiento de las actividades realizadas, con la tecnología y
controles requeridas basándonos en normas y especificaciones técnicas.

2. Información de la Empresa

Empresa donde practica: Servicios de electrotecnia industrial S.R.L

Labor que ejerce: personal de mantenimiento y reparación de máquinas eléctricas
Ficha SUNAT

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3. Tipos de mantenimiento

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí

por el carácter de las tareas que incluyen:

 Mantenimiento Correctivo:
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios
de los mismos.

 Mantenimiento Preventivo:
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos, programando las intervencions de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya
dado ningún síntoma de tener un problema

 Mantenimiento Predictivo :
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario
identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación
sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de
mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones,
de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.

 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien
antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es
decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los
elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de
buen funcionamiento fijado de antemano.

 Mantenimiento En Uso:
es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en
una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un
entrenamie nto breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive
Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

3.1.La dificultad para encontrar una aplicación práctica a los tipos de mantenimiento

Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una
mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a
un equipo en particular.

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Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo

periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo),
quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan
surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento
nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese
equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o
servicio, entre otras.

El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta
pregunta:

¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una
planta concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento.
Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas
proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto.
Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de
mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento
posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden
identificarse claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales,
según veremos más adelante.

3.2. Modelos de mantenimiento

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de
mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades:
inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de estas
dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo),
en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se
produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos
adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas
inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos que observar otros equipos
cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar recursos expresamente para esa
función). Esta inspecció n nos permitirá detectar averías de manera precoz, y su resolución
generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación
petroquimica1siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de
aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta
de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.

3.2.1. Modelo Correctivo

Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación
mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a
equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico
ni técnico. E n este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos

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3.2.2. Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o
ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía,
programaremos una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de
ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

3.2.3. Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del
equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas
de mayor envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran
aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas
averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de
mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija.
Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se
realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se
trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea
debe presentarse algún síntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las
materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente
se extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que
este reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica
realizar una serie de tareas con independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.

Otros ejemplos:

 El tren de aterrizaje de un avión

 El motor de un avión

3.2.4. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún
concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además,
unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de
disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan
alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo
sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo,
que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que
supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta
revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de
fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con
gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que
se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar
convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar

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reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima
revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolución de todas aquellas
reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo lrefineria04argo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

 Turbinas de producción de energía eléctrica

 Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar
el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae
asociado
 Equipos rotativos que trabajan de forma continua
 Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y
que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible.

3.3.Otras consideraciones

En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy
importantes que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos están
sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos
determinadas actividades con una periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo
habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios
específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento
que debemos aplicar a un equipo.

3.3.1. Mantenimiento Legal

Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración. Sobre
todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La Administración exige
la realización de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser
realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben
necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se
decida aplicarle.

3.3.2. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un

equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del importador,
o una empresa que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho,
debemos recurrir al especialista cuando:

 No tenemos conocimientos suficientes

 No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas
a empresas especializadas.

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El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la

empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino
precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por
la dependencia externa que supone. La forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un
Plan de Formación que incluya entrenamiento específico en aquellos equipos de los que no se poseen
conocimientos suficientes, adquiriendo además los medios técnicos necesarios.

4. Actividades Realizadas en la Empresa

Una máquina eléctrica es un dispositivo que transforma la energía eléctrica en otra energía, o bien,
en energía eléctrica pero con una presentación distinta, pasando esta energía por una etapa de
almacenamiento en un campo magnético. Se clasifican en tres grandes grupos: generadores, motores
y transformadores.

Los generadores transforman energía mecánica en eléctrica, mientras que los motores transforman la
energía eléctrica en mecánica haciendo girar un eje. El motor se puede clasificar en motor de corriente
continua o motor de corriente alterna. Los transformadores y convertidores conservan la forma de la
energía pero transforman sus características.

Una máquina eléctrica tiene un circuito magnético y dos circuitos eléctricos. Normalmente uno de
los circuitos eléctricos se llama excitación, porque al ser recorrido por una corriente eléctrica produce
las ampervueltas necesarias para crear el flujo establecido en el conjunto de la máquina. Desde una
visión mecánica, las máquinas eléctricas se pueden clasificar en rotativas y estáticas:

Las máquinas rotativas están provistas de partes giratorias, como las dinamos, alternadores, motores.

Las máquinas estáticas no disponen de partes móviles, como los transformadores.

En las máquinas rotativas hay una parte fija llamada estator y una parte móvil llamada rotor.
Normalmente el rotor gira en el interior del estator. Al espacio de aire existente entre ambos se le
denomina entrehierro.

4.1.Medidas de seguridad

Es preciso realizar estrictamente las operaciones de mantenimiento o de reparación a fin de evitar

riesgos de accidentes y mantener la máquina en su estado original.

Todas estas operaciones efectuadas en el alternador han de ser realizadas por personal cualificado
para la puesta en marcha, el mantenimiento y la reparación de los elementos eléctricos y mecánicos.
Antes de efectuar cualquier operación en la máquina, comprobar que ésta no se pueda poner en
marcha con un sistema manual o automático y que se hayan entendido los principios de
funcionamiento del sistema.

4.2.Mantenimiento Ordinario

4.2.1. Control tras la puesta en marcha

Al cabo de unas 20 horas de operación, comprobar el apriete de todos los tornillos de fijación de la
máquina, su estado general y las diferentes conexiones eléctricas de la instalación.

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4.2.2. Circuito de ventilación

Se recomienda prestar atención a que no se reduzca la circulación de aire debido a una obstrucción
parcial de las rejillas de aspiración y descarga:

barro, fibras, hollín, etc.

4.2.3. Rodamientos

Los rodamientos están engrasados de por vida: duración aproximada de la grasa (según utilización)
= 20 000 horas o 3 años. Vigilar la subida de temperatura de los rodamientos que no ha de sobrepasar
los 60 °C por encima de la temperatura ambiente. Si supera dicho valor parar la máquina y efectuar
una comprobación.

4.3.Mantenimiento Eléctrico

Producto de limpieza para los devanados.

No utilizar: tricloretileno, percloretileno, tricloretano ni ningún producto alcalino.

Se pueden utilizar determinados productos desengrasantes y volátiles puros como por ejemplo:

- Gasolina normal (sin aditivos); inflamable

- Tolueno (poco tóxico); inflamable

- Benceno (o bencina, tóxico); inflamable

- Ciclohexano (no tóxico); inflamable

Limpieza de estator, rotor, excitatriz y puente de diodos

Los aislantes y el sistema de impregnación no son atacados por los disolventes (ver la lista anterior
de los productos autorizados). Se debe evitar que el producto de limpieza fluya hacia las ranuras.
Aplicar el producto con un pincel repasando a menudo una esponja para evitar acumulaciones en la
carcasa. Secar el bobinado con un trapo seco. Dejar evaporar los restos antes de cerrar la máquina.

4.4.Mantenimiento Mecánico

Se prohíbe utilizar chorros de agua o aparatos de limpieza a alta presión para limpiar la máquina. Para
desengrasar la máquina se debe utilizar un pincel y un producto desengrasante. Comprobar su
compatibilidad con la pintura. Para quitar el polvo utilizar aire comprimido. Si después de la
fabricación de la máquina han sido añadidos unos filtros y la máquina no tiene protecciones térmicas,
el personal de mantenimiento debe proceder periódica y sistemáticamente a limpiar los filtros del
aire, tan a menudo como sea necesario (cada día para los entornos muy polvorientos)... Para lavar se
utiliza agua en caso de polvos secos y un baño con jabón o detergente si se trata de polvos grasos.
También se puede utilizar gasolina o cloretano. Después de limpiar el alternador es imprescindible
comprobar el aislamiento de los bobinados.

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4.4.1. Detección de averías

Si a la puesta en marcha el funcionamiento del alternador es anómalo, es preciso averiguar el origen

de la avería. Para ello cabe comprobar que:

- las protecciones estén bien conectadas, las conexiones y los enlaces sean conformes a los
esquemas de los manuales adjuntos a la máquina, la velocidad del grupo sea correcta.

4.5.Verificación Del Bobinado

Se puede comprobar el aislamiento del bobinado efectuando una prueba dieléctrica. En tal caso es
obligatorio desconectar todas las conexiones del regulador.

4.6.Verificación Del Puente De Diodos

Un diodo en buen estado permite la circulación de intensidad en un solo sentido desde el ánodo al
cátodo.

4.7.verificación de los bobinados y de los diodos giratorios por excitación separada

Durante esta prueba cabe comprobar que el alternador esté desconectado de cualquier carga externa
y examinar la caja de bornas para comprobar que las conexiones estén bien apretadas.

1) Parar el grupo, desconectar y aislar los hilos del regulador.

2) Para crear la excitación separada hay dos montajes posibles.
3) Hacer girar el grupo a su velocidad nominal.
4) Aumentar paulatinamente la intensidad de alimentación del inductor maniobrando el reóstato
o el Variac y medir las tensiones de salida en L1 - L2 - L3, controlando las tensiones y las
intensidades de excitación sin y con carga (ver la placa de características de la máquina o
pedir la ficha de ensayos de fábrica).

Si las tensiones de salida están en sus valores nominales y equilibrados al < 1 % para el valor de
excitación dado, la máquina está bien y el defecto procede de la parte de regulación (regulador –
cableado – detección – bobinado auxiliar).

4.8.Desmontaje, montaje.

Este se debe de llevar a cabo en un taller autorizado y con las herramientas necesarias para llevarse a
cabo.

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5. Informes Realizados en la Empresa

En la realización de nuestras actividades para cada maquina la empresa tiene un modelo de

protocolo de pruebas el cual es utilizado para verificar si la operación de estas cumple o no
satisfactoriamente se adjuntara 2 tomas realizadas en campo.

5.1. Protocolo de Pruebas 1

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5.2. Protocolo de Pruebas 2

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6. Conclusiones

 En el desarrollo de las practicas se logro completar el objetivo principal de estas, el cual es

adquirir experiencia en el desarrollo de las actividades ligadas al desarrollo de la industria en

la rama de ingeniería eléctrica. Como prueba de esto es que se obtuvo mayor conocimiento

practico y se adquirió nuevas habilidades y experiencias que fortalecerán nuestro desarrollo

como profesional y cumplir las expectativas que nos pone el mercado como ingenieros de

campo.

 Los conocimientos adquiridos a través del desarrollo de nuestra carrera fueron un gran apoyo

en la realización de nuestras practicas ya que en muchas ocasiones nuestra base teórica nos

ayudo a la solución de algunos problemas presentes en nuestras actividades. El porque

suceden las cosas y conocer la base teórica es muy importante para nosotros ya que nos da

ventajas con respecto a los técnicos que desconocen muchas veces esto.

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