Efecto Del Ángulo de Ataque y La Velocidad de Avance en El Mecanizado de Un ACERO AISI SAE 1020 Mediante Elemento Finito

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO MECANICO
“Efecto del ángulo de ataque y la velocidad de avance en el

mecanizado de un ACERO AISI SAE 1020 mediante
Elemento Finito "
AUTOR: Hemyl Lou Rodríguez Quezada
ASESOR: Ing. Juan Acosta Horna
TRUJILLO – PERU
2018
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PRESENTACIÓN
SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.
SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:
De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de Grados y Títulos de la Escuela
Profesional de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de Trujillo, presento a su
consideración la presente tesis: " Efecto del ángulo de ataque y la velocidad de avance
en el mecanizado de un ACERO AISI SAE 1020 mediante Elemento Finito "
El presente estudio tuvo como finalidad elaborar una metodología para simular procesos
de mecanizado específicamente de aceros utilizando la técnica de los elementos finitos
El presente estudio corresponde a la línea de investigación en Procesos de Manufactura
En la ejecución del presente informe se tomó en cuenta los conocimientos básicos de
Metodología de la Investigación Científica y Procesos de Manufactura.
Trujillo, Julio del 2018
DEDICATORIA
Dedico esta tesis a mis padres Luis Rodríguez y Lucia Quezada por el esmero y
dedicación que tuvieron en criarme, educarme y preocuparse en que me desarrolle
profesionalmente cada día, sé que quizás fue difícil para ellos llevar consigo esa gran
responsabilidad, pero les podría decir que lo hicieron muy bien, es por eso que este logro
los dedico a ellos con tanta devoción y gratitud.
¡Gracias viejos!
AGRADECIMIENTOS
A mis padres:
Los responsables de este logro, siempre estuvieron conmigo dándome su apoyo
incondicional desde el principio para crecer como persona y profesional.
A mis hermanos:
Con quienes comparto muy a menudo gratos momentos y de quienes me siento muy
orgulloso, agradezco a Dios de tenerlos.
A mi futura esposa:
A quien amo y estoy feliz de tenerla a mi lado, disfrutando de su amor, alegría, paciencia y
buen humor.
ÍNDICE ANALÍTICO
PRESENTACIÓN.................................................................................................. i
DEDICATORIA .................................................................................................... ii
AGRADECIMIENTOS ......................................................................................... iii
INDICE ANALÍTICO ........................................................................................... iv
LISTA DE FIGURAS .......................................................................................... vii
LISTA DE TABLAS ............................................................................................ ix
RESUMEN ........................................................................................................... x
ABSTRACT ........................................................................................................ xi
CAPITULO I.- INTRODUCCIÓN
1.1 Realidade problemática........................................................................... .......1
1.2 Enunciado del problema................................................................................. 2
1.3 Hipótesis ........................................................................................................ 2
1.4 Justificación ................................................................................................... 2
1.4.1 Justificación técnica ................................................................................... 2
1.4.2 Justificación económica……….……………………………...…….........2
1.5 Objetivo ........................................................................................3
1.5.1 Objetivo general .............................................................................3
1.5.2 Objetivos específicos.......................................................................3
CAPITULO II.-FUNDAMENTOS TEORICOS
CAPITULO III. MATERIALES Y METODOS
CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Resultados……………………………………………… ................……………… 63

4.2 Discusión de Resultados….............................................................................. 65
CAPÍTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones y recomendaciones………….............………………………………………66
CAPITULO VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Referencias bibliográficas……………………………………………................………...68
LISTA DE FIGURAS
Figura N°1. Primeras Observaciones realizadas por Tresca
Figura N°2. Primeras Observaciones realizadas por Mallock
Figura N°3. Descripción del modelo ortogonal
Figura N°4. Parámetros de procesamiento en maquinado ortogonal.
Figura N°5. Ángulos de herramienta en maquinado ortogonal.
Figura N°6. Zonas de deformación plástica en la formación de viruta
Figura N°7. Herramienta de corte comenzando a avanzar dentro del material.
Figura N°8. Interacción entre la superficie de ataque de la herramienta y la viruta
parcialmente formada.
Figura N°9. El momento flector como causa de la formación de viruta, para la formación de
viruta en un material de trabajo dúctil. Donde P es esfuerzo de penetración.
Figura 10. Situación donde la fuerza resultante R actúa sobre la viruta intersectando el eje
condicional para la formación parcialmente de la viruta.
Figura N°11. El momento flector como causa de la formación de viruta.
Figura N° 12. Modelos de materiales aplicados en la teoría de elasticidad de medios
continuos.
Figura N° 13. Modelado de un proceso de formación de viruta (Özel & Davim, 2009).
Figura N°14. Simulaciones realizadas usando AdvantEdge®
Figura N°15. Campo de temperaturas obtenido durante el maquinado de un acero.
Figura N°16. Resultados de una simulación de un corte ortogonal.
Figura N°17. Malla de elementos finitos
Figura N°19. Comparación entre una solución a través de una formulación lagrangiano y
una ALE.
Fig. N°20 Diseño del Proceso Geométrico antes de la simulación se aprecia el γ = -15°
Fig. N°21. Distribución de las temperaturas durante la simulación de γ =-15 ° y Velocidad
de avance 0.05 mm/rev
Fig. N°22. Distribución de las deformaciones durante la simulación de γ =-15 ° y Velocidad
Fig. N°23. Distribución de los Esfuerzos de Von misses durante la simulación de γ =-15 ° y
Velocidad de avance 0.05 mm/rev
de avance 0.25 mm/rev.
Fig. N° 29. Distribución de los Esfuerzos de Von misses durante la simulación de γ =-15 °
y Velocidad de avance 0.35 mm/rev
Fig. N °30 Diseño del Proceso Geométrico antes de la simulación se aprecia el γ = 0°
Fig. N°31. Distribución de las temperaturas durante la simulación de γ =0 ° y Velocidad de
avance 0.05 mm/rev
Fig. N°32. Distribución de las deformaciones durante la simulación de γ =0 ° y Velocidad
Fig. N°33. Distribución de los Esfuerzos de Von misses durante la simulación de γ =0° y
avance 0.25 mm/rev
Fig. N°35. Distribución de las deformaciones durante la simulación de γ =0 ° y Velocidad de
avance 0.25 mm/rev
avance 0.35 mm/rev
Fig. N°38. Distribución de las deformaciones durante la simulación de γ =0 ° y Velocidad de
avance 0.35 mm/rev
Fig. N°40. Geometría durante la simulación de γ =15 °
avance 0.05 mm/rev
Fig. N°43. Distribución de los Esfuerzos de Von misses durante la simulación de γ =15 ° y
avance 0.25 mm/rev
Fig. N°47. Distribución de las temperaturas durante la simulación de γ =15 ° y Velocidad
LISTA DE TABLAS
Tabla N° 1. Modelos analíticos de Formación de viruta
Tabla N°2. Modelos FEM de Formación de viruta
Tabla N°3. Deformaciones, tasas de deformación y temperatura
Tabla N° 04. Propiedades mecánicas, físicas y químicas del acero al carbono.
RESUMEN
El presente trabajo de investigación consiste en obtener una distribución y mapeo de la
variación de los parámetros termo mecánicos durante la variación del avance y el ángulo
de ataque durante el mecanizado del acero SAE 1020.
Para ello se eligió el tipo más apropiado de elemento a utilizar en nuestra simulación para
0btener una ecuación constitutiva que replique el comportamiento del material en Estado
Plástico
Además, se observó que a medida que el ángulo de ataque adquiere valores más
pequeños el estado tensional es menos intenso esto es debido al efecto de cuña que
minimiza el gasto de energía para poder realizar el corte por ende se necesita menos
fuerza.
Por otro lado, se demostró un aumento del avance también influye notablemente en la
variación del estado tensional obteniendo valores bajos de tal manera que pareciera que
la fuerza de corte de disminuye, pero esto no es así solo que la distribución de la fuerza
es sobre una sección mas grande por ende hay un estado tensional menos intenso.
Las temperaturas más altas de casi 500°C se registran con un ángulo de ataque negativo
de -15
ABSTRACT
The present work of investigation consists of obtaining a distribution and mapping of the
variation of the thermo-mechanical parameters during the variation of the advance and the
angle of attack during the machining of SAE 1020 steel.
For this, the most appropriate type of element to be used in our simulation was chosen to
obtain a constitutive equation that replicates the behavior of the material in Plastic State
In addition, it was observed that as the angle of attack acquires smaller values the
tensional state is less intense, this is due to the wedge effect that minimizes the energy
expenditure to be able to perform the cut therefore less force is needed
On the other hand, an increase of the advance was shown, it also significantly influences
the variation of the tensional state, obtaining low values in such a way that it seems that
the cutting force decreases, but this is not so only that the distribution of the force is on a
larger section therefore there is a less intense tension state.
Higher temperatures of almost 500 ° C are recorded with a negative attack angle of -15
CAPÍTULO I.- INTRODUCCIÓN.
1.1. Realidad Problemática.
En el mundo moderno el maquinado o mecanizado es uno de los más
procesos de manufactura más comunes y extendidos en la industria actual.
Técnicamente hablando casi todos los componentes de los productos en
servicio han sufrido alguna operación de maquinado en laguna parte de su
proceso de fabricación ya sea directa o indirectamente. Por lo tanto, la
economía del corte de metales afecta significativamente el costo final de
dichos productos y además hay una fuerte tendencia a reducir el tiempo y el
costo de las operaciones de mecanizado. En el siglo pasado una gran
cantidad de investigación ha sido llevada a cabo para comprender los
mecanismos y desentrañar los secretos de la mecánica de corte con el
objetivo de obtener unas herramientas de corte más efectivas y procesos de
mecanizado más eficientes. Tradicionalmente estos objetivos han sido
logrados por la experimentación y ensayos empíricos realizando prototipos.
A pesar de esta extensa exploración en este campo los mecanismos básicos
del corte de metales, el rol que juegan todos los factores, así como sus
relaciones nos ha guiado a más preguntas que respuestas y muchísimo de
ello aun resulta incomprendido. En la década de los años setenta se
desarrollaron muchísimos modelos analíticos, pero lamentablemente todos
aquellos tenían muchas limitaciones. Posteriormente con el advenimiento de
la computadora se han ido implementando paulatinamente modelos
numéricos que han reducido muchísimo los costes de investigación.
El corte del metal es un proceso extremadamente complejo y está afectado
por diferentes factores tales como propiedades del material, condiciones de
corte, geometría de la herramienta y la dinámica del comportamiento de las
maquinas herramientas. En las operaciones practicas tales como torneado,
fresado la cinemática de la herramienta es muy compleja. Por esta razón
tradicionalmente se utiliza muchísimo el modelo simplificado conocido como
Modelo de Corte Ortogonal. Dicho modelo es usado fundamentalmente
porque simplifica muchísimo el proceso, en este modelo el filo de la
herramienta forma un Angulo de 90 grados con la dirección de la velocidad
de corte y el parámetro llamado razón de corte es lo suficientemente
pequeño y todo puede ser modelado en un Plano 2D suponiendo además un
estado de deformación plana.
1.2 Enunciado del problema
Efecto del ángulo de ataque y la velocidad de avance en el mecanizado de
un ACERO AISI SAE 1020 mediante Elemento Finito
1.3 Hipótesis.
 Una disminución del ángulo de ataque producirá una caída de los
estados tensiónales y temperaturas internas.
 Un aumento del avance producirá mayores estados tensiónales.
1.4 Justificación.
1.4.1 Justificación Técnica.

 El moldeamiento de la formación viruta servirá muchísimo para poder
entender el comportamiento de los parámetros termo mecánicos
durante el proceso de corte.
 Los ensayos experimentales si bien es cierto no desaparecerían,
pero si se reducirían en un gran numero
1.4.2 Justificación Económica.
 El modelamiento de la formación viruta nos ahorra costosos ensayos
experimentales o los minimizara al mínimo y también nos evitara el
tener que esperar largos tiempos de experimentación.
1.5 OBJETIVOS
1.5.1 Objetivo General

 Obtener una distribución y mapeo de la variación de los parámetros
termo mecánicos durante la variación del avance y el ángulo de ataque
durante el mecanizado del acero SAE 1020.
1.5.2 Objetivos Específicos
 Elegir el tipo más apropiado de elemento a utilizar en nuestra simulación
 Obtener una ecuación constitutiva que replique el comportamiento del
material en Estado Plástico
 Obtener una distribución tensional a lo largo de la viruta
 Obtener una de las deformaciones ya sea normales o cortantes que se
producen durante el proceso de corte.
 Obtener la distribución de las temperaturas desarrolladas durante el
proceso de mecanizado
CAPÍTULO II.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS.
2.1. Antecedentes.
Las técnicas de corte de metales han sufrido una notable evolución hasta
llegar a las maquinas herramienta de control numérico de nuestros días, que
son capaces de llevar a cabo operaciones de corte complicadas mediante la
ejecución de un programa. El desarrollo de estos procesos ha venido
marcado por factores tales como la obtención de mecanismos capaces de
articular el movimiento de corte, la aparición de maquinas de generación de
energía como la máquina de vapor, la implantación de técnicas de control
numérico y la investigación acerca de nuevos materiales para herramientas.
El empleo de los procesos de arranque de material para la fabricación de
componentes se remonta a la Prehistoria. Los primeros materiales que
fueron conformados por arranque de material fueron la piedra y la madera.
Existen evidencias arqueológicas de que los egipcios emplearon
mecanismos rotatorios formados por palos y cuerdas para realizar taladros.
Posteriormente se trataron de aplicar los procesos que se habían
desarrollado para el corte de materiales como la madera, para la
conformación de piezas metálicas. Una de las primeras maquinas para el
corte de metales es el torno de pértiga, que se invento alrededor de 1250.
A principios del siglo XV se diseño un torno con transmisión por correa y
accionamiento mediante una manivela. Durante esta época se produjeron
avances como el diseño de un torno para roscar por Leonardo da Vinci, la
construcción de una maquina cepilladora en 1550 por Marx Lobsinger, la
introducción del contrapunto en el torno, el apoyo de la herramienta y el mandril
alrededor de 1568 y el diseño de un torno con carro porta-herramientas conocido
como torno de Vaucason en 1760.
Algunos autores consideran que la primera máquina herramienta fue la
mandrinadora de John Wilkinson, construida alrededor de 1774. La energía
consumida por esta máquina perforadora era suministrada por medio de un
accionamiento hidráulico y sin ella no habría sido posible fabricar la máquina de
vapor de James Watt. Cuando James Watt diseño su máquina de vapor en
Inglaterra alrededor de 1763, uno de los problemas con que tropezó fue la
necesidad de que la superficie interior del cilindro presentara la precisión suficiente
para que el vapor no se escapase por el lateral del pistón. Hasta que apareció la
maquina mandrinadora de John Wilkinson no existían métodos adecuados para
obtener tolerancias tan estrechas como las requeridas para la máquina de vapor de
James Watt.
Después de los diseños elaborados por Leonardo da Vinci en el siglo XV y Besson
en 1569, Henry Maudsley desarrollo el primer torno cortador de tornillos en
Inglaterra alrededor de 1800. Algunos autores consideran que la primera maquina
cepilladora fue la construida por Roberts en 1817, pero en realidad esta categoría
corresponde a la maquina fabricada por Bramah en 1802. La primera máquina
fresadora fue construida por Eli Whitney en Estados Unidos en 1818. En 1835,
Whitworth fabrico un taladro de columna y en 1836 James Nasmyth diseño la
primera máquina limadora.
El primer torno automático fue construido por Shipe en 1842. La máquina de vapor
permitió automatizar el movimiento de avance de la herramienta, haciendo posible
efectuar las operaciones de roscado con una precisión mucho mayor. En 1846
James Nasmyth construyo una maquina de taladrar que hizo posible la ejecución
de agujeros de gran precisión y en 1851 Cocquilhat publico el primer trabajo cien-
tífico sobre el corte de metales, estableciendo las primeras relaciones entre energía
consumida y material separado en el taladrado. En 1860 Moseley fabrico la primera
rectificadora cilíndrica y Joesel llevo a cabo las primeras experiencias sobre
velocidades de corte y ángulos de filo recomendables para procesos de mecaniza
do, basándose en la relación entre la cantidad de material separado y la energía
absorbida.
En 1861 la firma Brown y Sharpe construyo la primera fresadora universal.
En 1871 se empezaron a utilizar herramientas de acero aleado y en 1891 Acheson
descubrió el primer abrasivo artificial, el carburo de silicio. Después de los primeros
estudios sobre formación de la viruta, realizados por Time en 1870, y los estudios
sobre la formación de la viruta como un proceso de deformación plástica, así como
la influencia de los lubricantes, llevados a cabo por Malloch en 1881, en 1893
Zovrykin efectuó un estudio sobre la geometría de la viruta y de las fuerzas de
corte. En 1898 la sociedad Pratt y Whitney construyo un torno automatice con carga
dor automático de piezas. La primera brochadura fue construida en 1899 por Smith
y Coventry. En 1898 Taylor y White fabricaron las primeras herramientas de acero
rápido y en 1906 se mejoraron las propiedades de estas herramientas con la
adición de vanadio. En 1907 Taylor y White publicaron el trabajo On the art of
cutting metals y en 1925 Schlesinger llevo a cabo la medición de las fuerzas de
corte y estableció normas para la verificación de maquinas-herramienta. Un año
después, en 1926, Hebert demostró que la formación de la viruta está unida a un
proceso de cizallamiento.
En 1930 la firma alemana Krupp comenzó a fabricar herramientas de metal duro o
carburo sinterizado. Estas herramientas estaban constituidas por carburo de
tungsteno o compuestos similares que no se encuentran directamente en la natu
raleza, sino que se obtienen por metalurgia de polvos. El carburo de tungsteno fue
fabricado por primera vez a finales del siglo XIX por el francés Henri Moissan, pero
su importancia tecnologica no fue apreciada hasta dos décadas después.
En 1940 se estableció la teoría de Ernst y Merchant sobre el corte de los metales
y Palmer y Oxley publicaron Mechanics of the ortogonal machining. En esta época,
concretamente en 1943, Lazarenko descubrió el mecanizado por electroerosión.
Uno de los factores que han influido considerablemente en el desarrollo de los
procesos de mecanizado ha sido la aparición de nuevos materiales para
herramientas capaces de elevar la velocidad de corte y trabajar con materiales de
propiedades mecánicas mas exigentes. En 1955 se empezaron a utilizar las
primeras herramientas con recubrimiento cerámico. La mayoría de maquinas
herramienta convencionales empleadas hoy en día responden al mismo diseño
básico de las versiones antiguas desarrolladas durante los dos últimos siglos. El
desarrollo del ordenador permitió la construcción de maquinas herramienta de
control numérico y en los años 50 se desarrollaron los centros de mecanizado,
maquinas herramienta de control numérico capaces de realizar varias operaciones
de corte.
La aparición de nuevos materiales de mayor dureza y resistencia hace necesario
el empleo de procesos de mecanizado no convencional. Estos procesos
comprenden, entre otros, el mecanizado por electroerosión, mecanizado ultrasónico
y corte por chorro abrasivo, y permiten a su vez la obtención de geometrías
complejas para las cuales no se pueden emplear los procesos de mecanizado
convencional tales como el torneado, taladrado o fresado.
En la actualidad los procesos de mecanizado en general están siendo sometidos
a un estudio exhaustivo de características tales como las fuerzas de corte y
materiales para herramienta que permitan mejorar la productividad del proceso sin
perjudicar el acabado de las superficies mecanizadas, determinar la influencia de
las fuerzas de corte en las vibraciones de las maquinas herramienta y establecer la
relación existente entre los mecanismos de desgaste de la herramienta y las
condiciones de corte, así como diseñar herramientas que permitan reducir las
tolerancias
dimensionales y mejorar las condiciones de mecanizado de materiales de elevadas
propiedades mecánicas y materiales compuestos.
Los procesos de mecanizado por arranque de viruta están muy extendidos en la
industria. En estos procesos, el tamaño de la pieza original circunscribe la
geometría final, y el material sobrante es arrancado en forma de virutas. La
cantidad de desecho va desde un pequeño porcentaje hasta un 70-90% de la pieza
original. Comparando este tipo de fabricación con otros métodos para conseguir la
geometría final se incluyen ventajas e inconvenientes según los casos.
Entre las ventajas de este tipo de procesos de mecanizado, que son las razones
por las que su uso esta tan extendido, están:
 Se consigue una alta precisión dimensional en sus operaciones
 Pueden realizar una amplia variedad de formas
 No cambia la microestructura del material por lo que conserva sus
propiedades mecánicas
 Se consigue texturas superficiales convenientes para los distintos diseños
 Son procesos fáciles de automatizar siendo muy flexibles
 Requiere poco tiempo de preparación
 Poca variedad de herramientas
Por otra parte, también tiene desventajas respecto a los otros procesos de
fabricación, sobre todo respecto a los de conformado por deformación plástica y los
de fundición:
 Genera material de desecho en muchos casos no reciclable
 Requieren una mayor energía de proceso
 Los tiempos de producción son elevados
 El tamaño de las piezas está limitado al permitido por la máquina
herramienta
 Suelen ser poco económicos cuando el tamaño de lote es muy elevado
En el corte de metales una herramienta dura es forzada a pasar a través de una
pieza de trabajo suave, produciendo una separación o extracción de material el cual
está altamente deformado llamado chip o viruta.
El maquinado es uno de los métodos de fabricación más importantes en la
industria, gracias a que casi todos los materiales metálicos pueden
procesarse por maquinado, y a que solo con este proceso se logran
estrechas tolerancias de fabricación y muy bajas rugosidades.
Una dificultad en estudios sobre el proceso de maquinado es la obtención de
datos experimentales, que es muy costosa y compleja en términos de
tiempo, material y procesamiento. Por esta razón es muy importante el
desarrollo de modelos matemáticos precisos para el análisis del proceso y
para optimizar las condiciones de operación.
Figura N°1. Primeras Observaciones realizadas por Tresca
El desarrollo de modelos matemáticos para la descripción de los aspectos
más relevantes de maquinado, comenzó con la publicación de Tresca en
1878, donde muestra la imagen del proceso de corte de metales que se
puede observar en la Figura N°1, donde es considerado un fenómeno de
plasticidad y se propone que las elevadas deformaciones del proceso
producen calentamiento.
Tres años después, Lord Rayleigh presenta a la “Royal Society of London”
un articulo realizado por Mallock (1881-1882). Este estudio resultó de
observar la formación de viruta en materiales ferrosos y no ferrosos
utilizando un microscopio de cinco aumentos. Mallock muestra en este
trabajo que la formación de la viruta ocurre por el cizallado del metal, como
se observa en la Figura N°2.
Figura N°2. Primeras Observaciones realizadas por Mallock
Mallock afirma que la fricción entre la viruta y la herramienta es determinante
en la formación de la viruta, y propone que la resistencia al corte de los
materiales es directamente proporcional a los esfuerzos normales en la
región de cizallamiento. Está propuesta en la práctica da pobres resultados,
pero sus postulados son muy similares a los realizados muy posteriormente
por Merchant. Los trabajos de Tresca y Mallock introducen dos importantes
elementos de la teoría de maquinado de metales, que son la plasticidad en
el proceso y la importancia de la fricción en la interacción entre viruta y
herramienta, además Tresca se refiere también a la importancia del
calentamiento por deformación plástica en el proceso. Posteriormente el
calentamiento es introducido como criterio fundamental en la vida de la
herramienta y los desarrollos se centran en la optimización de la
maquinabilidad de los materiales con respecto a la duración de las
herramientas de corte. En 1907 se publica la conocida ecuación empírica de
vida de la herramienta de Taylor.
Cuarenta años después, vuelve a tomar importancia la comprensión del
mecanismo de formación de la viruta debido al auge tecnológico creado por
la segunda guerra mundial y al interés sobre el comportamiento de los
materiales bajo deformación plástica. Ernst y Merchant (1941), Merchant en
solitario (1944) y Lee y Shaffer (1951) muestran modelos que describen la
formación de la viruta simplificando la zona de cizallamiento a un plano, cuyo
ángulo de posición depende del ángulo de ataque de la herramienta, del
ángulo de fricción en la interacción herramienta viruta e ignorando cualquier
efecto del endurecimiento del material de trabajo. En 1963 Oxley presenta
un modelo que introduce el endurecimiento del material de trabajo. Estos
trabajos básicos aportaron los fundamentos para los modelos de análisis de
procesos de maquinado, por más de cinco décadas.
Los desarrollos posteriores incluyen avances en diseño de experimentos y
regresiones estadísticas, análisis numéricos por ejemplo con el método de
elementos finitos y métodos sin malla, modelos empíricos y técnicas
computacionales basadas en computación flexible, como lógica difusa y
redes neuronales.
Los métodos numéricos basados en mallas tales como los métodos de
diferencias finitas, métodos de volúmenes finitos y métodos de elementos
finitos, han sido ampliamente aplicados en varias áreas de dinámica de
fluidos y mecánica de sólidos. Entre los procesos numéricos, los métodos
con malla en particular el método de elementos finitos (MEF) es el más
frecuentemente aplicado en maquinado. El primer antecedente conocido es
del año 1971 por Zienkiewics y Kakino, quienes presentaron un modelo
básico de flujo de material con forma de viruta predefinida. Posteriormente
Shirakashi y Usui (1976) desarrollaron un modelo que realiza cambios en la
forma de la viruta. Para ello utilizaron modelos en el tiempo y un modelo de
la fricción entre la viruta y la herramienta. Además, en este mismo trabajo se
involucra la distribución de temperatura y la variación de los esfuerzos en
función de la deformación. Strenkowski y Carroll en 1985 son los primeros
en integrar a la formación de viruta, la separación de esta de la pieza de
trabajo. La formación de viruta fue lograda por varios autores que usaron
criterios predefinidos de separación de la viruta, mecanismos de fractura,
técnicas MEF de re-enmallado y eliminación de elementos, aplicada en
modelos complejos para operaciones de torneado, taladrado y fresado.
Entre las técnicas de elementos finitos para el proceso de formación de
viruta se han empleando enfoques tales como el Lagrangiano, Euleriano y
formulaciones mixtas como la ALE (arbitrary Lagrangian-Eurelian). En la
actualidad el desarrollo de MEF para el análisis del proceso maquinado ha
tenido un importante auge debido a los avances en capacidad de cómputo y
a la disponibilidad de códigos comerciales orientados a este problema. Sin
duda MEF es el método numérico más ampliamente usado en el estudio de
maquinado en metales. Desafortunadamente las investigaciones en
simulación de maquinado por MEF se han preocupado más de la aplicación
de los métodos que por el desarrollo adecuado de los modelos del proceso
de maquinado.
A continuación, presentamos una tabla que compara los modelos analíticos
de formación de viruta
Tabla N° 1. Modelos analíticos de Formación de viruta
Así mismo a manera de antecedente estamos presentando todos los
modelos de FEM que se han desarrollado bajo diferentes consideraciones
Tabla N°2. Modelos FEM de Formación de viruta
2.2 Aspectos de la formación de viruta en maquinado ortogonal
El principal objetivo del maquinado es la formación de una nueva superficie
de trabajo, puede parecer por este motivo que es demasiada la atención
prestada a la formación de la viruta, que es un producto desechado en el
procesamiento. Sin embargo, el consumo de energía ocurre principalmente
en la formación e interacción herramienta-viruta. Por esta razón, los
principales problemas económicos y prácticos relacionados con la taza de
remoción de material, consumo de energía, vibraciones y desempeño de la
herramienta de corte, pueden ser entendidos solamente estudiando el
comportamiento del material de trabajo cuando este se convierte en viruta
Múltiples trabajos se han desarrollado en el estudio de la formación de la
viruta por corte ortogonal. Incluyendo intenso trabajo experimental y modelos
numéricos de toda índole. Los cuales en conjunto han buscado una mejor
compresión del fenómeno de la formación de viruta. Sin embargo, al ser el
maquinado un proceso tan importante pero tan complejo y con condiciones
tan particulares de procesamiento, aun sigue siento un tema de gran
importancia en el medio científico.
Este capítulo es una mirada general sobre los aspectos fundamentales de
formación de viruta en maquinado ortogonal de metales desde el punto de
vista de las características del material de trabajo y los parámetros de corte.
Presentando, características generales del proceso de maquinado ortogonal,
zonas de interés en la formación de la viruta, y modelos de formación en
materiales frágiles y dúctiles. De esta forma este capítulo será un preámbulo
para darle un contexto desde el punto de vista de teoría de maquinado a los
capítulos posteriores y a la validación del modelo de maquinado
desarrollado.
2.2.1 Maquinado ortogonal
Un caso especial de maquinado en el cual el filo de la herramienta es
perpendicular a la dirección de movimiento relativo entre la pieza y la
herramienta es conocido como maquinado ortogonal. Como el corte
ortogonal representa un problema bidimensional en lugar de uno
tridimensional, es un modelo apropiado para investigaciones en las cuales
es deseable eliminar tantas variables como sea posible en el estudio de la
formación de la viruta. Por esto, la disposición simple del modelo de
maquinado ortogonal es ampliamente usada en estudios teóricos y
experimentales.
Figura N°3 Descripción del modelo ortogonal
2.2.2 Parámetros de procesamiento en maquinado ortogonal
En el maquinado ortogonal los parámetros de procesamiento son la
velocidad de corte y la profundidad de corte.
Velocidad de corte (Vc): es la velocidad con la cual la superficie no cortada
del material de trabajo pasa hacer cortada por el filo de la herramienta.
Profundidad de corte (ap): es el espesor del material de trabajo removido, en
maquinado ortogonal coincide con el espesor de viruta no deformada.
2.2.3 Ángulos de la herramienta de corte en maquinado ortogonal
Los ángulos de la arista de corte de la herramienta definen sus
características geométricas y son los siguientes:
Ángulo de flanco (α): Es el ángulo entre la superficie de flanco y la superficie
maquinada en el material de trabajo.
Ángulo de filo (β): Es el que forman la superficie de ataque y la superficie de
flanco en la herramienta de corte
Ángulo de ataque (γ): Es el formado por la superficie de ataque y el plano de
referencia, el cual es perpendicular a la dirección de velocidad de corte.
Figura N°4. Parámetros de procesamiento en maquinado ortogonal.

Donde Vc es velocidad de corte y ap es profundidad de corte.
Figura N°5. Ángulos de herramienta en maquinado ortogonal.

Donde α es el ángulo de ataque, β es el ángulo de filo y
es el ángulo de flanco.
2.2.4 Zonas de deformación en la formación de la viruta
Existen tres regiones de deformación plástica características en el estudio
del proceso de maquinado ortogonal para la formación de viruta. La primera
región es la zona de cizallamiento principal y es producida por la penetración
de la herramienta de corte, en muchos modelos se simplifica considerándola
como un plano único en donde ocurre el cizallamiento del material. La
segunda región se denomina zona de cizallamiento secundario, y
corresponde al contacto entre la herramienta de corte y el flujo de la viruta.
La tercera región corresponde al contacto entre la herramienta de corte y la
superficie maquinada, y se denomina zona de cizallamiento terciario.
La zona de cizallamiento principal es una pequeña región, en la cual se
presentan grandes deformaciones del orden de 1-3 m/m, a causa de las
elevadas tasas de deformación de entre 103 a 106 s-1, mientras que la
temperatura puede alcanzar valores superiores a 300 °C.
A diferencia de la zona de cizallamiento principal, la cual es intrínseca en el
proceso, las zonas de cizallamiento secundaria y terciaria son indeseadas y
su existencia se debe a que en la práctica la herramienta no está
perfectamente afilada y a que existe inevitablemente fricción en la interface
herramienta-viruta. La fricción en la interface herramienta-viruta causa
deformación plástica en el respaldo de la viruta y conforma la zona
secundaria de cizallamiento. Como en el caso de la zona de cizallamiento
principal esta es una región estrecha (menor que el 10% del espesor de la
viruta) en la cual intensas deformaciones tienen lugar. De hecho, en esta
área el material puede deformarse por encima de 10 m/m mientras la
temperatura esta alrededor del punto de fusión del material de trabajo.
En la primera parte de la zona de cizallamiento secundario, el contacto entre
la viruta sin deformar y la superficie de ataque de la herramienta, generara la
adhesión de la viruta a la superficie de ataque debido a la alta fricción,
formado la llamada zona de adherencia.
Como consecuencia, en esta área ocurre la mayor parte de la deformación
en la zona de cizallamiento secundario. En la segunda parte de la zona de
cizallamiento secundario la viruta empezara a deslizarse a lo largo de la
superficie de la herramienta hasta que se desprende de la herramienta. Esta
parte de la zona secundaria es llamada zona de deslizamiento.
La zona de cizallamiento terciario es directamente resultado de la redondez
del filo de la herramienta o la presencia de filo recrecido o desgaste de
flanco.
Contrario a lo que se podría esperarse, en el corte de metales por arranque
de viruta se presenta más un efecto de arado (como si se empujara el
material mientras se va deformando en frió) que una acción de corte. Dado
que bajo ciertas circunstancias el material se adhiere a la herramienta, la
zona terciaria podría considerarse como una extensión de la zona de
secundaria deformada, aunque se debe notar que los efectos de la
deformación en la zona terciaria no solo causan deformación en la viruta sino
también en la superficie producida en el material de trabajo. De esta manera
la zona terciaria presenta un importante efecto en la integridad superficial de
la nueva superficie generada.
Figura N°6. Zonas de deformación plástica en la formación de viruta
Como se ha mencionado las tasas y velocidades de deformación en el
proceso de maquinado son enormes en comparación a otros procesos de
fabricación, esto es evidente examinando el trabajo realizado por S. Jaspers
(1999) cuyos resultados se muestran en la Tabla
Tabla N°3. Deformaciones, tasas de deformación y temperatura
homóloga (T homologa =T /Tfundición) típicas de algunos procesos de
fabricación.
2.2.5 Generalidades en la formación de la viruta
Para el desarrollo de un modelo de formación de viruta es sumamente
importante entender cuáles son las particularidades y las etapas de este
proceso. Se considera que la herramienta de corte comienza adentrarse en
el material de trabajo como se ve en la figura. Como resultado el esfuerzo
comienza a crecer en el material y como se podría esperar, el esfuerzo
máximo ocurrirá al frente del filo de la herramienta.
Cuando estos esfuerzos alcanzan un cierto límite, pueden ocurrir las
siguientes situaciones:
Si el material de trabajo es frágil, un agrietamiento aparecerá al frente del
filo de la herramienta. Posteriormente, este agrietamiento producirá una
fractura final de la sección a ser removida.
Si el material es dúctil, no deberá observarse agrietamiento gracias a su
capacidad de soportar los efectos de la deformación plástica. Por tal, motivo
una zona elástico-plástica se formará en el material. Las dimensiones de la
zona elástico plástica dependerán de la ductilidad presente en el material de
trabajo. Por ejemplo, si consideramos que es un material perfectamente
plástico o caso contrario, perfectamente frágil.
Figura N°7. Herramienta de corte comenzando a avanzar dentro del
material de trabajo. (a) primer momento de penetración de la
herramienta en cualquier material, (b) avancé de la herramienta
primeros instantes en un material frágil, (c) avance de la herramienta
primeros instantes en un material dúctil. P es esfuerza de penetración.
Las simples consideraciones mostradas anteriormente muestran que las
propiedades del material de trabajo juegan un importante rol en la formación
inicial de la viruta. De esta manera, se puede clasificar el comportamiento de
los materiales en maquinado de forma general como dúctiles o frágiles
dependiendo del grado de deformación plástica que el material presente en
el proceso. Por esta razón el factor tipo de material debe ser incorporado y
tenido cuenta en cualquier modelo de formación de la viruta.
Desafortunadamente las consideraciones normales establecidas para definir
materiales dúctiles y frágiles en la mecánica metalúrgica, se basan en
ensayos de tensión que presentan tasas de deformación y elongaciones del
orden de 4-5 veces menores que las encontradas en corte de metales, muy
bajas en comparación a las alcanzadas en maquinado, por esta razón para
definir un material como frágil o dúctil para maquinado no siempre se podrán
usar las definiciones clásicas.
2.2.6 Material de trabajo dúctil
Cuando consideramos un material de trabajo dúctil, se hacen diferentes
distinciones en el modelo de formación de la viruta dependiendo de las
propiedades del material, las condiciones de contacto en la interface
herramienta-viruta y la geometría de la herramienta. El caso más básico de
formación de viruta en maquinado de materiales dúctiles tiene lugar cuando
ningún atoramiento o detención ocurre en el movimiento relativo entre la
herramienta y la viruta, siendo este caso el más común en el estudio de
materiales en ingeniería para maquinado. En el momento inicial de la
formación de la viruta, una zona elástico-plástica es formada al frente del filo
de la herramienta, debido a que se genera un concentrador de esfuerzos, los
cuales son producidos por compresión pura de la sección a ser removida.
Como resultado la deformación plástica de la sección toma lugar por un
cortante puro durante ese instante. Como la herramienta avanza hacia
delante, la parte deformada plásticamente es removida gradualmente
mientras la superficie de ataque de la herramienta entra de forma muy
ajustada. Cuando un contacto completo es logrado, esta sección de la viruta
se comporta como una viga en voladizo que se encuentra sometida a la
fuerza de penetración P de la herramienta, como se muestra en la Figura.
La fuerza de penetración puede ser descompuesta en dos componentes,
llamados fuerza de compresión Q, la cual actúa en la dirección del eje
condicional para la formación parcialmente de la viruta, y la fuerza flectora S
que actúa a lo largo de la dirección transversal, Por lo tanto, la formación
parcial de la viruta puede ser considerada como una viga en voladizo sujeta
mutuamente a la acción de la fuerza compresiva Q y un momento flector M
(M = SL). Cuando esto sucede, el estado de esfuerzos en la raíz de la viruta
(el soporte del voladizo) se vuelve un problema más complejo porque se
incluye una mezcla de esfuerzo flector y compresivo. Por tal motivo, el
campo de líneas de deslizamiento en la deformación de dicho voladizo se
puede considerar como la superposición de un campo de líneas de
deslizamiento debidas a la flexión y otro campo de líneas debido a la
compresión.
Cuando los dos campos de líneas de deslizamiento son sobrepuestos, el
proceso de deformación de la viruta formada parcialmente pasa de una
situación de cortante puro a una de cortante compleja o mixta. Como tal la
superficie combinada de esfuerzos máximos se vuelve curva y la máxima
deformación ocurre en el extremo inicial y final de la superficie. La situación
de estados de esfuerzos puede ser verificada por un simple MEF y por
observación de la estructura deformada en la formación parcial de la viruta.
En la siguiente figura se presenta el proceso cualitativo para la formación de
la viruta y corresponde al modelo propuesto por V.P. Astakhov. La
denominada fase 1 muestra el estado inicial, cuando la herramienta esta
en contacto con el material de trabajo, la aplicación de la fuerza de
penetración P conduce a la formación de una zona de deformación delante
del filo de la herramienta. El material primero se deforma elásticamente y
después plásticamente. Como resultado, una cierta zona elástico-plástica se
forma al frente del filo de la herramienta, permitiendo que la herramienta se
adentre aun más en el material, de modo que la sección a ser removida
entra en intenso contacto con la superficie de ataque de la herramienta como
se observa en la fase 2. Cuando se alcanza el contacto completo, se crea un
estado complejo de esfuerzos al frente de la herramienta que incluye una
combinación de esfuerzos flectores y compresivos, haciendo que las
dimensiones de la zona de deformación y de esfuerzo máximo se
incrementen a causa de la fuerza de penetración P. Cuando la combinación
de esfuerzos en esta zona lleva el material a su límite de deformación, una
superficie de deslizamiento es formada en la dirección del esfuerzo máximo
combinado (fase 3), este instante puede ser considerado como el comienzo
de la formación de la viruta.
Figura N°8. Interacción entre la superficie de ataque de la herramienta y
la viruta parcialmente formada. (a) Formación parcial de la viruta
comportándose como un voladizo sujeto a la fuerza de penetración P
de la herramienta, (b) Fuerza de penetración descompuesta en
componentes de fuerza flectora S y fuerza compresora Q, (c)
Deformación formada a lo largo de la línea de esfuerzo combinado
máximo 1-1.
Tan pronto como la superficie de deslizamiento es formada, todo el material
de la viruta que se comporta como un voladizo comienza a deslizarse a lo
largo de esta superficie y por lo tanto a lo largo de la superficie de ataque de
la herramienta (fase 4).
Cuando ocurre el deslizamiento, la resistencia a la penetración de la
herramienta disminuye, dando lugar a una reducción en las dimensiones de
la parte plástica de la zona de deformación. Sin embargo, la estructura del
material de trabajo, la cual ha sido deformada plásticamente y ahora retorna
al estado elástico ya cuenta con deformación permanente que hace que sea
un material con propiedades diferentes al material original, su apariencia
estructural se asemeja a un material trabajado en frio y estudios
experimentales muestran que el endurecimiento del material es elevado. Los
resultados experimentales usando el ensayo de quick-stop muestran que el
material se desplaza en la interface herramienta-viruta por el movimiento de
las denominadas capas de contacto de la viruta (fase 5), las cuales se cree
que se forman debido a las condiciones severas de fricción en la
denominada zona secundaria de deformación. El deslizamiento del
fragmento de viruta continuara hasta que la fuerza que actúa sobre este
fragmento por parte de la herramienta disminuye, debido a que una nueva
porción del material de trabajo está entrando en contacto con la superficie de
ataque de la herramienta. Como resultado, el esfuerzo al largo de la
superficie de deslizamiento disminuye, llegando a ser menor que el esfuerzo
necesario para el deslizamiento. Así un nuevo fragmento de viruta comienza
a formarse (fase 6). La viruta formada de esta manera se conoce como
viruta continúa fragmentada (continuous fragmentary chip).
Figura N°9. El momento flector como causa de la formación de viruta,
para la formación de viruta en un material de trabajo dúctil. Donde P es
esfuerzo de penetración.
2.2.7 Material de trabajo frágil
Considerando el maquinado ortogonal de un material frágil según el modelo
propuesto por Viktor P. Astakhov, se ilustra el caso que se presenta cuando
el sistema de corte está dispuesto de modo que la fuerza resultante R que
actúa sobre la viruta intersecta el eje condicional para la formación parcial de
la viruta.
En esta situación un momento flector surge en la raíz de la viruta debido a la
acción de esta fuerza flectora, causando la fractura de la viruta a lo largo de
la trayectoria donde el esfuerzo combinado (compresión y flexión) alcanza el
límite del esfuerzo de fractura del material.
La Figura también muestra el proceso considerado para el modelo de
formación de viruta frágil. La fase 1 ilustra el estado inicial donde la
herramienta comienza el contacto con el material. La herramienta avanza
dentro del material por efecto de la fuerza de penetración P aplicada
externamente sobre la herramienta. La interacción entre la herramienta y el
material resulta en la formación de una zona de esfuerzos en la parte
delantera de la herramienta.
Debido a que no hay ningún material absolutamente frágil, esta zona consta
de parte elástica y plástica, aunque su parte plástica es muy pequeña en
comparación con la parte elástica. Cuando el esfuerzo máximo en la zona de
esfuerzos alcanza el valor de resistencia del material de trabajo, un
agrietamiento es formado al frente del filo de la herramienta (fase 3),
provocando un incremento en el esfuerzo generado por la fuerza P que
conduce a la propagación de la grieta formada (fase 4). Existe además una
pequeña deformación plástica por ductilidad presente incluso en materiales
muy frágiles.
La grieta formada eventualmente se abre y la viruta parcialmente formada
entra en contacto con la superficie de ataque de la herramienta, como se
observa en la fase 5. A partir de entonces la viruta parcialmente formada se
comporta como una viga en voladizo cargada por una fuerza a compresión y
un momento flector, como se muestra en la Figura. Cuando los esfuerzos
combinados alcanzan la resistencia del material de trabajo, ocurre la fractura
de la viruta-voladizo en la raíz (fase 6). Produciéndose así la separación de
un trozo de viruta casi rectangular (fase 7,) como se observa, el caso
corresponde a corte ortogonal de un material frágil usando una herramienta
de ángulo de ataque positivo. Este tipo de viruta es común en la industria
automotriz en maquinado de piezas de hierro fundido dúctil. Astakhov
denomina este tipo de viruta como “viruta de rompimiento fragmentado”
(deformed fragmentary chip).
Figura 10. Situación donde la fuerza resultante R actúa sobre la viruta
intersectando el eje condicional para la formación parcialmente de la viruta.
Figura N°11. El momento flector como causa de la formación de viruta, para
la formación de viruta en un material frágil con ángulo de ataque en la
herramienta positivo. Donde P es la fuerza de penetración.
Finalmente, la formación de la viruta es un fenómeno ligado a las
propiedades del material ante elevadas y complejas combinaciones de
esfuerzo propias del proceso de maquinado. Por esta circunstancia, los
estudios de formación de viruta con modelos muy simplificados para el
material de trabajo difícilmente serán satisfactorios]. De hecho, los modelos
se desarrollan con validez para algún rango en las propiedades del material,
la herramienta y los parámetros de corte. De esta forma cuando nuevos
materiales y herramientas son introducidos, unos conjuntos de nuevas
condiciones deberán ser actualizadas acorde a las características de los
mecanismos y procesos físicos de los materiales en relación con las
condiciones del proceso de corte a implementar.
2.3 Método de los elementos Finitos aplicados al maquinado
El modelado de procesos de corte ha resultado, hasta el día de hoy, de gran
dificultad. Esto debido a una serie de inconvenientes entre ellos las altas
velocidades de deformación que se experimenta durante la operación de
mecanizado aun a bajas velocidades. Por consiguiente, las deformaciones
plásticas tienen lugar en zonas muy pequeñas, las llamadas zonas primarias
y secundarias de deformación, alrededor de los ejes de corte, tornando
dificultoso la selección de condiciones de contorno apropiadas para abordar
el problema.
Actualmente no existe una teoría generalmente aceptada concerniente al
mecanismo de formación de viruta, principalmente debido a que el fenómeno
toma lugar en regiones con deformaciones plásticas importantes. En muchos
de los modelos analíticos que son propuestos, el endurecimiento por
deformación de la pieza no es tomado en cuenta en la formulación, aunque
juega un papel muy importante como se concluye a partir de resultados
experimentales. Adicionalmente a esto, el incremento de la temperatura en
las zonas en las cuales se da la deformación plástica y la fricción induce un
ablandamiento del material alterando las propiedades mecánicas de la pieza
de trabajo en relación a las velocidades de deformación y temperatura que
experimenta. Es por esto que en este trabajo se presenta un análisis termo-
mecánico acoplado en el cual los efectos de la temperatura son tomados en
cuenta.
El método de los elementos finitos es el método más apropiado para realizar
este tipo de análisis debido a que a su inherente característica es posible
resolver problemas no lineales y optimizar la solución de análisis termo-
mecánicos. ´ Este tipo de análisis numérico ya ha sido utilizado con ´éxitos
en muchas otras áreas científicas y tecnológicas, modelando procesos de
manufactura. Aun así, el modelado de la formación de viruta es difícil de
modelar. A excepción de los fenómenos físicos explicados anteriormente
existen aun dos retos a vencer. El primero es el de proveer datos lo
suficientemente realistas y exactos al modelo de E.F. Y el segundo es
seleccionar un método de solución apropiado, ya que existen distintas
formulaciones o estrategias para el modelado de procesos de mecanizado
además de lograr su correcta implementación. A esto hay que agregar la
forma en que se modelan fenómenos como la fricción, el problema de
contacto entre sólidos, las ecuaciones de comportamiento a utilizar,
procesos de fractura y daño que se puedan experimentar, etc.
El método de los elementos finitos es el método numérico más utilizado para
analizar el mecanizado de metales, otros métodos numéricos son el método
de las diferencias finitas y el método de los elementos de contorno. En el
M.E.F. el principio básico es remplazar el continuo por elementos finitos que
conforman una malla. Cada elemento es simple en geometría y por ende
más fácil de analizar que la estructura completa. Cada elemento finito posee
nodos en los cuales las condiciones iníciales y de frontera son aplicadas y
los grados de libertad son calculados; estando los elementos conectados
unos a otros por medio de los nodos. Entre los nodos, las variables del
problema son derivadas o calculadas por interpolación. Las variables del
problema, así como las propiedades aplicadas en los nodos de cada
elemento son ensambladas y de esta forma una relación global es
determinada. Es importante recalcar entonces que el concepto poderoso del
método es más que discretica el dominio, es el poder discretizar las
ecuaciones que gobiernan el comportamiento del fenómeno en estudio en
cada uno de los elementos, simplificando de esta forma el problema a un
solo elemento en concreto a partir del cual luego se puede integrar y obtener
la solución global. La discretizacion puede ser mejorada utilizando distintos
tipos de elementos de varias formas con muchos nodos, como lo son los
elementos triangulares con 3 nodos o cuadriláteros con 4 o 8 nodos.
Los parámetros a ser especificados son el tipo de elemento, como se
encuentran ubicados en una determinada geometría y el número de
elementos a ser utilizado en el análisis.
Por lo general esta es una tarea un poco complicada. Ya que un elemento se
puede comportar bien en un problema mientras se puede comportar muy
mal en otros. El elemento debe tener la capacidad de poderse adaptar para
cubrir la geometría de la pieza en estudio.
Una mayor cantidad de elementos, es decir refinar la malla, por lo general
conduce a una solución más exacta, pero con un incremento significativo en
el coste computacional. Más adelante se presenta como el mallado es
aplicado en el método de los elementos finitos para el análisis de distintos
procesos de corte.
2.5 CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA FORMULACION POR
ELEMENTO FINITO
Para poder modelar el comportamiento del metal durante el cepillado primero
debemos definir el comportamiento del material atreves de su ecuación constitutiva
Algunos modelos que describen el comportamiento plástico de materiales dúctiles
se muestran a continuación:
Figura N° 12. Modelos de materiales aplicados en la teoría de elasticidad de
medios continuos; a) Modelo exponencial, b) Modelo rígido plástico con
endurecimiento por deformación exponencial, c) Modelo rígido plástico con
endurecimiento por deformación lineal, d) Modelo perfectamente elasto-plástico, e)
Modelo perfectamente rígido plástico, f) Modelo elasto-plástico con endurecimiento
por deformación lineal. (Özel & Davim, 2009)
Si la Figura esta graficada en coordenadas log-log, se obtiene una línea recta con
pendiente 𝑛 de tal forma que la siguiente ecuación es válida más allá del esfuerzo
de cedencia.
𝜎=𝜎1𝜖𝑛
En donde 𝜎1 es el esfuerzo correspondiente a la deformación 𝜖=1 y 𝑛 es el índice
de endurecimiento. La Ecuación es ampliamente usada en estudios analíticos
relacionados con flujo plástico en trabajo en frio. (Özel & Davim, 2009).
Además, también tenemos otros modelos como los siguientes
Modelo de Johnson-Cook
Modelo de Zirelli Armstrong
Para metales con estructura cúbica centrada en cuerpo:
Para metales con estructura cúbica centrada en caras:
El Modelo de Oxley
Modelo de Marusich
Modelado de materiales. Leyes constitutivas.
El modelado del comportamiento del material es de suma importancia y juega
un papel crucial en la veracidad de los resultados obtenidos en todo análisis
utilizando el Método de Elementos Finitos. Estas Ecuaciones Constitutivas
del material describen la resistencia de cedencia del material a la cual el
mismo empezara a deformarse plásticamente; La deformación elástica es
más pequeña que las deformaciones plásticas en mecanizado de metales por
ende el material de la pieza fluye o experimenta comportamiento plástico
cerca de la zona de corte. Los modelos constitutivos presentados en la
literatura son principalmente elasto-plásticos, elasto-viscoplasticos, rıgido-
plastico y rıgido-viscoplastico. El proceso de mecanizado somete a la pieza a
elevados niveles de deformaciones, velocidades de deformación y
generación de calor el cual tiene una influencia directa sobre los niveles de
resistencia del material. Los niveles de temperatura pueden alcanzar
temperaturas de y deformaciones de 1 o 2 en la zona
secundaria y de hasta en la zona primaria y deformaciones de
3, con velocidades de deformación sobre los y en
ambas zonas.
Las variables que influyen en el comportamiento del material son la
temperatura T, el esfuerzo , la deformación plástica y la velocidad de
deformación , a partir de las cuales es posible definir ecuaciones
constitutivas de la siguiente forma:
El problema es obtener de forma experimental este tipo de datos o variables
debido a los elevados niveles de esfuerzos, velocidades de deformación y
temperaturas. En muchos casos los datos son tomados de ensayos
estándares de tensión los cuales no son suficientes para definir la ley de
comportamiento para materiales bajo las condiciones que se experimentan
durante el mecanizado. Ensayos dinámicos de impacto como el de SHPB
(Split Hopkinson Pressure Bar) son muchas veces utilizados. En este ensayo,
probetas son deformadas debido a altas velocidades de compresión con
velocidades de deformación de hasta y temperaturas de hasta
700oC. Pero aun así los resultados no son suficientes para caracterizar el
comportamiento de deformación de los metales, especialmente en procesos
de mecanizado a alta velocidad. Además de que no se está claro de como
correlacionar ensayos de impacto uniaxial con el estado de carga real que
experimenta el material el cual es triaxial.
De todas formas, muchas ecuaciones constitutivas han sido empleadas para
el caso de corte de materiales. Una de ellas es la propuesta por Usui,
Maekawa y Shirakashi [26]:
Siendo el factor de resistencia, es la sensitividad a la velocidad de
deformación y el factor de endurecimiento por deformación, todo en
función de la temperatura T, siendo k y m constantes. El termino dentro de la
integral toma en cuenta el efecto debido al historial de temperatura y de
deformaciones previas en relación con la velocidad de deformación. En
ausencia de este efecto la ecuación quedarla de la siguiente forma:
Mientras que Oxley sugirió una relación para el acero al carbón como
en donde es el esfuerzo de cedencia del material para =1y es el
exponente de endurecimiento por deformación. Ambas son función de la
temperatura, la cual es modificada por la velocidad de deformación de la
siguiente manera:
Pero sin lugar a duda el modelo constitutivo más utilizado es el modelo de
Johnson- Cook. Este modelo consiste de tres términos, el primero de ellos el
termino elastoplastico que representa el endurecimiento por deformación, el
segundo es la viscosidad, el cual demuestra que la resistencia a la cedencia
del material incrementa para altas velocidades de deformación y por ´ultimo
el termino de ablandamiento por temperatura; siendo el modelo de Johnson-
Cook un modelo termo–visco-plástico representado por la siguiente ecuación:
En Donde es la velocidad de deformación de referencia, es la
temperatura ambiente, es la temperatura de fusión y
son constantes del material que tienen que ser
determinadas experimentalmente para cada material o por medio de
predicciones utilizando algoritmos especializados.
2.3 FEM en los procesos de formación de viruta
A pesar de que se han hecho mejoras durante los últimos años en el campo de
procesos de corte utilizando enfoques analíticos y experimentales, existen todavía
problemas que continúan sin ser bien entendidos, especialmente con herramientas
de trabajo complejas que comprometen las condiciones de corte, como lo son los
esfuerzos residuales inducidos por el maquinado, mecanismos de desgaste y
fractura de la herramienta, mecanismos sofisticados de la formación de viruta, etc.
El modelado basado en el Método de los Elementos Finitos (FEM) proporciona una
mayor comprensión del fenómeno y en algunos casos es un enfoque
complementario a los métodos analíticos y experimentales para virtualmente
estudiar los procesos de maquinado en un ambiente computacional. Esto ofrece la
capacidad de predecir qué es lo que pasa durante el proceso de remoción del
material y así diseñar y modificar los parámetros del proceso para reducir o eliminar
problemas que surgen durante las actuales operaciones de maquinado. Además,
ayuda en los sistemas de manufactura flexible dando la posibilidad de corregir el
proceso cuando un problema aparece, las influencias de los parámetros de entrada
en los resultados del proceso deben ser bien conocidos para que así las
correcciones se hagan rápidamente evitando un método basado en prueba y error
(Özel & Davim, 2009).
El modelado con software FEM de los procesos de formación de viruta proveen
algunas ventajas debido básicamente a los siguientes aspectos:
Acceso a los campos de valores de las variables termomecánicas como lo son
deformación plástica, temperaturas, velocidad de deformación, esfuerzos, esfuerzos
residuales, etc. que son difícilmente medidos a través de pruebas experimentales.
En consecuencia, ayuda a un mejor entendimiento de lo que pasa durante el
proceso de formación de la viruta.
Permite considerar los efectos no lineales de la fricción en la intercara viruta-
herramienta, así como la influencia de la deformación plástica, velocidad de
deformación y temperatura en las leyes del comportamiento del material.
Es posible realizar un maquinado virtual de pruebas que son difíciles de justificar
experimentalmente, herramientas con nuevas geometrías y materiales o
recubrimientos, el estudio de casos que son difíciles de realizar (coeficiente de
fricción nulo, materiales con un comportamiento ideal etc.). Para resumir, esto da
ideas para el desarrollo de nuevas herramientas de corte, selección de parámetros
de corte, desarrollo de nuevos materiales de trabajo, etc.
Comparado con el modelado empírico es más flexible, permitiendo fácilmente un
cambio de los parámetros de entrada.
Sin embargo, en esta etapa básicamente tres tipos de problemas se encuentran
relacionados con el modelado numérico antes de convertirse en una herramienta
fiable para industria (Özel & Davim, 2009).
o Definición del modelo FEM
o Validación del modelo FEM
o Identificación de los parámetros de entrada del modelo FEM
Figura N° 13. Modelado de un proceso de formación de viruta (Özel & Davim,
2009).
Tipos de descripción para los modelos FEA
Considerando el trabajo de investigación hecho hasta ahora, es posible establecer
una clasificación de acuerdo a los tipos de descripción: Lagrangiana, Euleriana o
Arbitraria Lagrangiana Euleriana (ALE).
Descripción Lagrangiana
La descripción Lagrangiana es usada principalmente en la mecánica de sólidos. El
dominio es discretizado con una malla que sigue al material a cada momento,
consecuentemente, los nodos se mueven simultáneamente. Los bordes del
elemento y los nodos son los mismos durante la evolución del cálculo, lo cual
simplifica la aplicación de las condiciones de frontera. En esta etapa el principal
problema es el control de la malla. Debido a que en la simulación se presentan
grandes distorsiones durante la formación de la viruta dos soluciones son
frecuentemente usadas:
La porción de viruta sin cortar de la pieza de trabajo es “pegada” sobre la superficie
final de la pieza de trabajo. La futura viruta pegada inicialmente a la superficie final,
se separa del cuerpo de la pieza de trabajo cuando un criterio geométrico o
mecánico es alcanzado. Con el fin de que se forme la viruta, una vez que alguno de
los criterios mencionados es alcanzado, se usan básicamente dos técnicas, la
eliminación de los elementos, o la separación de la viruta por los nodos que están
pegados a la pieza de trabajo. Estos métodos tienen varias desventajas:
La localización de la superficie final de la pieza es preestablecida desde el inicio.
Algunos aspectos donde la superficie de corte juega un rol importante no son
analizados correctamente (deformación plástica y esfuerzos residuales en la
superficie maquinada).
La necesidad de identificar parámetros adicionales con respecto al criterio de
separación de la viruta formada.
Remallado: Cuando la distorsión de la malla de la pieza de trabajo es muy alta, una
nueva malla es generada. Después de un mapeo de los datos de la malla
distorsionada a la malla nueva, el cálculo continúa hasta que el criterio que
determina la regeneración de la malla se alcanza de nuevo. El criterio que
promueve la renovación de la malla puede ser por ejemplo la deformación plástica.
En la siguiente Figura se observan simulaciones de varios procesos de maquinado
realizadas con AdvantEdge®, donde se observan los resultados de un torneado 2D
(corte ortogonal), un corte ortogonal 3D, la simulación de un taladrado y los
resultados de un fresado.
Figura N°14. Simulaciones realizadas usando AdvantEdge®
Descripción Euleriana
La descripción Euleriana considera una región fija en un espacio geométrico
ocupado por un material continúo estudiado en el tiempo. Este enfoque es usado
principalmente en la mecánica de fluidos, el dominio en el espacio es discretizado y
el movimiento es determinado con una malla que permanece fija en cada momento,
los nodos no se mueven durante el análisis y no están fijos al material.
La siguiente Figura muestra un ejemplo del campo de esfuerzos obtenido con una
descripción Euleriana en un programa desarrollado por Leopold en 1999 (Özel &
Davim, 2009). Los bordes de los elementos y los nodos no coinciden con el
contorno a cada instante y por lo tanto las condiciones de frontera son asignadas en
puntos que no son los nodos. Grandes dificultades aparecen en relación al
tratamiento de la superficie libre, de hecho, como la forma de la viruta no es
conocida desde el principio, se necesitan algoritmos de adaptación de la malla.
Al igual que en el caso de la descripción Lagrangiana, para predecir la formación de
viruta dentada, se necesita un criterio de propagación de la grieta. Por otro lado,
este enfoque es utilizado solamente en análisis de estado estacionario. (Özel &
Davim, 2009).
Figura N°15. a) Descripción Euleriana. Campo de esfuerzos de Von Mises

durante un torneado oblicuo; b) Descripción Arbitraria Lagrangiana
Euleriana (ALE). Campo de temperaturas obtenido durante el maquinado de
un acero AISI 4140 a 4m/s usando el software Radioss® (Özel & Davim,
2009).
Descripción ALE (Arbitrary Lagrangian Eulerian)
Otro método de descripción del movimiento es el método ALE, con éste los nodos
se pueden mover, pero siempre permanecen dentro de una región limite definida en
el dominio ALE. Dentro de este dominio los nodos se mueven hasta que la
distorsión de la malla disminuye. De esta forma las desventajas de los métodos
previos son eliminadas, conservando sus ventajas: fácil aplicación de las
condiciones de frontera, fácil tratamiento de la superficie libre y baja distorsión de la
malla (Özel & Davim, 2009).
Los tiempos de cómputo son menores que en los métodos anteriores. Esto permite
el análisis en estado estacionario y transitorio sin la necesidad de readaptar la
geometría de la viruta cuando está deformada. Usando elementos pequeños se
predice la viruta segmentada (Özel & Davim, 2009).
En la Figura se muestran resultados obtenidos de la investigación realizada por
Tuğrul Özel y Erol Zeren en la cual simulan un proceso de corte ortogonal de un
acero AISI 1045 utilizando el método ALE dinámico explícito (usando
ABAQUS/Explicit v6.4) en el que estudian las ventajas del método ALE al no
necesitar remallado. Se utilizó el modelo de Johnson-Cook para caracterizar el
comportamiento plástico del material. Los resultados están enfocados a la
predicción de la forma de la viruta, así como la distribución de esfuerzos y
temperaturas.
Figura N°16. Resultados de una simulación de un corte ortogonal; (a) Campo

de temperaturas, (b) Distribución de esfuerzos 𝝈𝟏𝟏 (Özel & Zeren, 2007).
Análisis Acoplado Euleriano Lagrangiano (CEL) en Abaqus®
La implementación del análisis CEL en la paquetería de propósito general
ABAQUS® permite plantear una posible solución al problema de la deformación
excesiva de la malla que se presenta durante la simulación de un proceso de corte,
además de las ventajas que ofrece en el modelado de procesos de corte al no
necesitar un criterio de separación de la malla o borrado de elementos para simular
el efecto de corte, así como también permite la interacción de elementos Eulerianos
con elementos Lagrangianos. El dominio Euleriano no necesita tener un algoritmo
de adaptación de malla ya que la paquetería cuenta con un algoritmo que calcula la
fracción de volumen de los elementos y se visualiza la superficie libre del material
dentro de su dominio.
En un análisis Lagrangiano tradicional los nodos están fijos dentro del material y los
elementos se deforman al deformarse el material. Los elementos Lagrangianos
siempre están llenos al 100% de un solo material, así el límite del material coincide
con el límite de los elementos, en contraste en un análisis Euleriano los elementos
no se deforman, los nodos están fijos en el espacio y el material fluye a través de
los elementos. Los elementos Eulerianos pueden no estar llenos al 100% de un
material, estos pueden estar parcialmente o completamente vacíos, por lo tanto, el
límite de un material definido como Euleriano debe ser calculado durante cada
incremento de tiempo. La malla Euleriana es típicamente rectangular y se extiende
más allá de las fronteras del material para darle espacio suficiente en el cual se
mueva y deforme, si cualquier parte del material Euleriano sale de la malla
Euleriana se omite de la simulación.
Los materiales Eulerianos pueden interactuar con elementos Lagrangianos a través
del contacto Euleriano-Lagrangiano, las simulaciones que incluyen este tipo de
contacto son referidas como análisis Acoplado Euleriano-Lagrangiano (Coupled
Eulerian-Lagrangian analysis) o CEL por sus siglas en inglés. La característica de
contacto general en Abaqus/Explicit permite simulaciones de fenómenos multi-
físicos como lo es la interacción fluido-estructura.
CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 Material de estudio
El material sobre el cual se harán los ensayos respectivos para ver la performance
de la Formulación realizada será el Acero SAE 1020.
Acero al carbono que puede utilizarse en estado cementado, templado y revenido o
simplemente en estado calibrado. Por su contenido de carbono estos aceros se
utilizan para la fabricación de piezas estructurales o de maquinaria de mediana
resistencia con una gran tenacidad. Es fácilmente soldable con soplete ó al arco.
Tabla N° 04. Propiedades mecánicas, físicas y químicas del

acero al carbono.
Se usa principalmente para partes de maquinaria que no estén sometidas a grandes
esfuerzos mecánicos como ejes, eslabones para cadenas, pasadores, bujes cementados,
tornillería corriente, bridas, piñones para transmisión de cadena a bajo esfuerzo, clavos
para ferrocarril, grapas, etc.
Este acero se puede soldar fácilmente, se recomienda soldadura A.W.S clase E-6010, E-
6011, E-6013 de la American Welding Society.
La herramienta de corte se modeló como un sólido 2D con un ángulo de ataque que
deberá variar tomando valores de -15°, 0, y 15°, un ángulo de incidencia de 9° el cual se
mantiene constante.
El comportamiento del material será descrito por el modelo de Marusich
Modelo de Marusich
En donde es el esfuerzo efectivo Von Mises, es el esfuerzo de flujo,
es la deformación plástica acumulada, es una velocidad de deformación
plástica de referencia, es el exponente de sensibilidad de velocidad de
deformación
En donde: es el esfuerzo de cedencia inicial a la temperatura de referencia
es la deformación plástica de referencia, 𝑛 es el exponente de
endurecimiento y 𝛩[𝑇] es el factor de ablandamiento debido a la temperatura con
valores de 1 a temperatura ambiente a 0 al fundirse (Özel & Davim, 2009).
La herramienta se modelo como un sólido deformable, aunque por su mayor
Modulo de elasticidad en la práctica se comporta como un sólido rígido.
Al final plotearemos los resultados para una comprensión de los valores y poder su
variación en el tiempo.
El avance utilizado es de 0.15 mm por carrera doble.
2.3 Método de los elementos Finitos aplicados al maquinado
El modelado de procesos de corte ha resultado, hasta el día de hoy, de gran
dificultad. Esto debido a una serie de inconvenientes entre ellos las altas
velocidades de deformación que se experimenta durante la operación de
mecanizado aun a bajas velocidades. Por consiguiente, las deformaciones
plásticas tienen lugar en zonas muy pequeñas, las llamadas zonas primarias
y secundarias de deformación, alrededor de los ejes de corte, tornando
dificultoso la selección de condiciones de contorno apropiadas para abordar
el problema.
Actualmente no existe una teoría generalmente aceptada concerniente al
mecanismo de formación de viruta, principalmente debido a que el fenómeno
toma lugar en regiones con deformaciones plásticas importantes. En muchos
de los modelos analíticos que son propuestos, el endurecimiento por
deformación de la pieza no es tomado en cuenta en la formulación, aunque
juega un papel muy importante como se concluye a partir de resultados
experimentales. Adicionalmente a esto, el incremento de la temperatura en
las zonas en las cuales se da la deformación plástica y la fricción induce un
ablandamiento del material alterando las propiedades mecánicas de la pieza
de trabajo en relación a las velocidades de deformación y temperatura que
experimenta. Es por esto que en este trabajo se presenta un análisis termo-
mecánico acoplado en el cual los efectos de la temperatura son tomados en
cuenta.
El método de los elementos finitos es el método más apropiado para realizar
este tipo de análisis debido a que a su inherente característica es posible
resolver problemas no lineales y optimizar la solución de análisis termo-
mecánicos. ´ Este tipo de análisis numérico ya ha sido utilizado con éxitos en
muchas otras áreas científicas y tecnológicas, modelando procesos de
manufactura. Aun así, el modelado de la formación de viruta es difícil de
modelar. A excepción de los fenómenos físicos explicados anteriormente
existen aun dos retos a vencer. El primero es el de proveer datos lo
suficientemente realistas y exactos al modelo de E.F. Y el segundo es
seleccionar un método de solución apropiado, ya que existen distintas
formulaciones o estrategias para el modelado de procesos de mecanizado
además de lograr su correcta implementación. A esto hay que agregar la
forma en que se modelan fenómenos como la fricción, el problema de
contacto entre sólidos, las ecuaciones de comportamiento a utilizar,
procesos de fractura y daño que se puedan experimentar, etc.
El método de los elementos finitos es el método numérico más utilizado para
analizar el mecanizado de metales, otros métodos numéricos son el método
de las diferencias finitas y el método de los elementos de contorno. En el
M.E.F. el principio básico es remplazar el continuo por elementos finitos que
conforman una malla. Cada elemento es simple en geometría y por ende
más fácil de analizar que la estructura completa. Cada elemento finito posee
nodos en los cuales las condiciones iníciales y de frontera son aplicadas y
los grados de libertad son calculados; estando los elementos conectados
unos a otros por medio de los nodos. Entre los nodos, las variables del
problema son derivadas o calculadas por interpolación. Las variables del
problema, así como las propiedades aplicadas en los nodos de cada
elemento son ensambladas y de esta forma una relación global es
determinada. Es importante recalcar entonces que el concepto poderoso del
método es más que discretizar el dominio, es el poder discretizar las
ecuaciones que gobiernan el comportamiento del fenómeno en estudio en
cada uno de los elementos, simplificando de esta forma el problema a un
solo elemento en concreto a partir del cual luego se puede integrar y obtener
la solución global.
La discretizacion puede ser mejorada utilizando distintos tipos de elementos
de varias formas con muchos nodos, como lo son los elementos triangulares
con 3 nodos o cuadriláteros con 4 o 8 nodos.
Los parámetros a ser especificados son el tipo de elemento, como se
encuentran ubicados en una determinada geometría y el número de
elementos a ser utilizado en el análisis.
Por lo general esta es una tarea un poco complicada. Ya que un elemento se
puede comportar bien en un problema mientras se puede comportar muy
mal en otros. El elemento debe tener la capacidad de poderse adaptar para
cubrir la geometría de la pieza en estudio.
Una mayor cantidad de elementos, es decir refinar la malla, por lo general
conduce a una solución más exacta, pero con un incremento significativo en
el coste computacional. Más adelante se presenta como el mallado es
aplicado en el método de los elementos finitos para el análisis de distintos
procesos de corte.
Para el caso de una placa cargada en su plano por una fuerza externa. El
desplazamiento de un elemento triangular puede ser expresado por la
interpolación lineal:
De tal forma que la deformación puede ser calculada a partir de los
desplazamientos nodales como:
O en forma matricial:
En una forma más compacta, en donde es el pseudovector de
deformación del elemento, el vector de desplazamientos del
elemento y es la matriz con operadores derivadas parciales. Esto
es:
Mientras que la ley de Hooke es expresada como:
En donde es el psuedovector de esfuerzo del elemento. Para
condiciones de esfuerzo plano en un material isótropo con modulo de Young
E y razón de Poisson :
Finalmente, las fuerzas pueden ser calculadas como:
En donde representa las fuerzas externas en el elemento. Si las
ecuaciones son ensambladas en una expresión más reconocida:
Formulación del modelo
En esta sección las formulaciones numéricas utilizada en el corte de
metales con el método de los elementos finitos es presentada. Hasta
el momento tres tipos de análisis han sido propuestos en la literatura,
el análisis Euleriano, Lagrangiano y el nuevo Método Euleriano-
Lagrangiano arbitrario (ALE) por sus siglas en ingles (Arbitrary
Lagrangian-Eulerian). En el análisis euleriano la malla de elementos
finitos esta espacialmente fijada y cubre un volumen de control. El
material fluye a través de ella para de esta forma simular la formación
de viruta. Esto involucra que la forma de la viruta, ángulo cortante y
las condiciones de contacto tienen que ser conocidas a priori,
obtenidas a partir de experimentos o asumidas. Un procedimiento
iterativo es utilizado para buscar la convergencia de las variables y la
geometría de la viruta es actualizada. El lado de los elementos que
son frontera de la viruta y que se encuentran adyacentes a la cara de
corte de la herramienta y alejadas de dicha posición son re-
posicionados para que sean tangenciales a la posición de corte. Sin
embargo, las deformaciones son derivadas de la integración de las
velocidades de deformación a lo largo de líneas de flujo; por ende,
este método no puede ser utilizado para la simulación de virutas
discontinuas. En el análisis lagrangiano los elementos que conforman
la malla se encuentran unidos al material. El material es deformado
debido a la acción de la herramienta de corte y de igual forma lo es la
malla. De esta manera existe una formación de viruta debido a la
deformación provocada por la herramienta. El material sin
restricciones en la formulación lagrangiano permite la simulación de la
formación de viruta, así como la segmentación de la misma en
condiciones de estado estable. En una formulación explıcita el
desplazamiento de la pieza de trabajo y por ende la malla adjunta, es
una función del paso por unidad de tiempo y por ende puede ser
relacionada con la razón de remoción de material; mientras que en
una formulación implícita los tamaños de los pasos no tienen
influencia en la estabilidad de la solución. Una de las desventajas de
la formulación lagrangiano es la gran deformación observada durante
las simulaciones. Debido al anclaje de la malla sobre el material de la
pieza de trabajo, la malla es distorsionada producto de las
deformaciones plásticas en la zona de corte. Esto conlleva a fallos en
el modelo. Mallas pre-distorsionadas, así como técnicas de remallado
son aplicadas en estos casos en orden de poder superar estos
inconvenientes. Además, para la formación de la viruta, un criterio de
separación de la viruta en frente del eje de corte es comúnmente
utilizado. Aunque muchas veces este tipo de criterios no terminan de
tener la aprobación completa de todos los investigadores, siendo en la
mayoría de los casos muy cuestionados estos criterios. Aunque los
últimos desarrollos en la formulación lagrangiano, y en el análisis
lagrangiano actualizado, han superado la desventaja de utilizar un
criterio de separación de viruta aplicando remallados continuos y
mallados adaptativos, tratando al mismo tiempo con el distorsiona
miento que pueda sufrir la malla.
Resumiendo, una comparación entre las técnicas Euleriana y
Lagrangianos se puede concluir que la formulación Euleriana no
necesita realizar remallados ya que no existen distorsiones en los
elementos y no requiere el modelado de la separación de viruta ya
que la viruta es predeterminada. El tiempo computacional se ve
reducido notablemente debido al bajo número de elementos
necesarios para la simulación en comparación con la forma
lagrangiano. Este método es aplicable a simulaciones en estado
estable en donde la formación de viruta no resulta de interés. Esta
técnica fue utilizada en el pasado, principalmente en los primeros
modelos de E.F. aunque se siguen utilizando hoy, pero en menor
medida. Por otra parte, la formulación lagrangiano y lagrangiano
actualizada puede ser utilizada para modelar la parte no estacionaria
del proceso de corte con la consideración de la fragmentación de la
viruta.
La formulación ALE ha sido propuesta con el objetivo de combinar lo
mejor de ambos métodos, lagrangiano y euleriano. Este método utiliza
un procedimiento dividido.
La malla en si no es ni fija espacialmente ni unida al material. En vez
de esto, le es permitido un movimiento arbitrario alrededor del material
con un desplazamiento total igual a la suma del incremento de
desplazamiento lagrangiano y el incremento del desplazamiento
euleriano. Un paso lagrangiano es utilizado en el procedimiento para
evaluar el flujo de material en las tres fronteras así que la formación
de viruta se da a partir de la deformación de material, así el
desplazamiento de la malla en este paso es asociado con la
deformación. Entonces, en un paso euleriano, el sistema de referencia
es re-posicionada para compensar la deformación durante la
deformación, entonces el desplazamiento de la malla en este paso es
conectado con beneficio en el cálculo numérico. Este procedimiento
permite definir pequeños incrementos de tiempo y no altera los
elementos y la conectividad de la malla. Adicionalmente, no son
requeridos criterios de separación o largos tiempo de remallado. En la
figura se puede ver la diferencia entre una malla generada utilizando
una formulación lagrangiano y una ALE.
Figura N°19. Comparación entre una solución a través de una
formulación lagrangiano y una ALE.
Formulación dinámica
El método de elementos Finitos implementado en este trabajo es
dinámico explicito con acoplamiento termo-mecánico. Por lo cual la
formulación es la siguiente:
La ecuación es la formulación fuerte del problema en el cual se toma
en cuenta la inercia del sistema a través de la aceleración nodal .
Si planteamos la formulación débil del problema a través del principio
de los trabajos virtuales:
Si integramos por partes la formulación débil
En la ecuación el primer término representa las fuerzas de inercia, el
segundo las fuerzas internas y a la derecha el primero las fuerzas
externas más las fuerzas corporales.
Discretizando la ecuación, se obtiene el conjunto de ecuaciones a resolver:
En forma matricial:
En donde:
es la matriz de masa a resolver.
es la matriz de fuerzas externas y
es la matriz de fuerzas internas. En estas expresiones las variables N
representan las funciones de forma utilizadas para la interpolación en
los elementos, una (; ) representa una derivada parcial y es el
primer tensor de esfuerzo de Piola-Kirchhoff.
El análisis térmico del modelo de elementos finitos se encuentra
gobernado por la siguiente ecuación de transferencia de calor:
En donde es la densidad, c es la capacidad térmica, es la
temperatura, es la velocidad del cambio de la temperatura, k es la
conductividad térmica y es la taza de generación de calor.
Integrando la ecuación:
En donde es una temperatura virtual y es el espacio ocupado por el
sólido. La discretizacion implementada en el método de elementos finitos
tiene la siguiente forma:
En donde:
Siendo la matriz de capacidad de calor, es la matriz
de conductividad y es la fuente de calor.
La variables es la fuente de calor distribuida generada por la
deformación plástica que lleva lugar en la pieza de trabajo,
representa la fuente de calor generada por la fricción entre la
pieza y la herramienta, es la condición de frontera en el
análisis térmico y por ´ultimo son las funciones de
forma.
CAPÍTULO IV.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 RESULTADOS
Todos los parámetros se mantienen constantes durante las simulaciones esto es:
Velocidad de Corte: 100m/min
Espesor de Viruta no Deformada: 0.3mm
Material de la Herramienta: Carburo simple
Material de la Pieza de Trabajo: Acero SAE AISI 1020
El ángulo de incidencia se mantiene constante e igual a 9 °
El diseño es factorial de tal manera que se realizaran combinaciones de todas las variables
para después establecer una comparativas y ver que variables son las que mayor influencia
tiene durante el proceso
Fig. N °20 Diseño del Proceso Geométrico antes de la simulación se aprecia el γ = -15°
SIMULACION N° 1: ANGULO DE ATAQUE =-15 °, Velocidad de avance 0.05 mm/rev
Tiempo: 16 horas
Fig. N° 21. Distribución de las temperaturas durante la simulación de γ =-15 ° y Velocidad

Fig. N° 22. Distribución de las deformaciones durante la simulación de γ =-15 ° y

Fig. N° 23. Distribución de los Esfuerzos de Von misses durante la simulación de γ =-15 ° y
Tiempo: 15 horas


Tiempo: 16 horas


SIMULACION N° 4: ANGULO DE ATAQUE = 0 °, Velocidad de avance 0.05 mm/rev
Fig. N °30 Diseño del Proceso Geométrico antes de la simulación se aprecia el γ = 0°
Fig. N° 31. Distribución de las temperaturas durante la simulación de γ =0 ° y Velocidad


Fig. N° 33. Distribución de los Esfuerzos de Von misses durante la simulación de γ =0° y
Tiempo: 14 horas

de avance 0.25 mm/rev.

Tiempo: 15 horas

Fig. N° 38. Distribución de las deformaciones durante la simulación de γ =0 ° y Velocidad

Tiempo: 16 horas
Fig. N° 40. Geometría durante la simulación de γ =15 °


Fig. N° 43. Distribución de los Esfuerzos de Von misses durante la simulación de γ =15 ° y
Tiempo: 15 horas


Tiempo: 15 horas
Fig. N°47. Distribución de las temperaturas durante la simulación de γ =15 ° y Velocidad


De lo visto anteriormente podemos observar que cuando el ángulo de ataque permanece
constante y solo variamos el avance vemos que la distribución tensional es menos intensa.
Recordemos que todos nuestros parámetros permanecen constantes salvo las dos variables
en estudio en ese sentido las fuerzas se distribuyen sobre una mayor sección.
Por otro lado, queda también comprobado que cuando el ángulo de ataque se hace más
pequeño el efecto de cuña se maximiza y se reducen las fuerzas aplicadas por ende la
distribución tensional es menos intensa.
En cuanto a las temperaturas desarrolladas durante el proceso cabe precisar que el valor
más alto se obtiene en corte en geometría negativa esto se podría explicar por la
deformación adicional que recibe la viruta por parte de la herramienta.
En cuanto a la deformación tiene el mismo comportamiento que los estados tensiónales,
aunque nos identifica plenamente las regiones primarias y secundaria, así como el filo de la
herramienta, donde la temperatura tiene valores más altos.
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La ecuación utilizada es la propuesta por el Dr. Marusich.
El elemento más apropiado es el triángulo.
En el presente trabajo se muestra los diferentes comportamientos de los
parámetros termo mecánicos variando el avance de alimentación y el ángulo de
salida o ataque.
Además, se observa que a medida que el ángulo de ataque adquiere valores
más pequeños el estado tensional es menos intenso esto es debido al efecto de
cuña que minimiza el gasto de energía para poder realizar el corte por ende se
necesita menos fuerza.
Por otro lado, un aumento del avance también influye notablemente en la
variación del estado tensional obteniendo valores bajos de tal manera que
pareciera que la fuerza de corte de disminuye, pero esto no es así solo que la
distribución de la fuerza es sobre una sección mas grande por ende hay un
estado tensional menos intenso.
Las temperaturas más altas de casi 500°C se registran con un ángulo
de ataque negativo de -15
Se recomienda continuar con las simulaciones, pero en computadoras con
procesadores en paralelo para poder realizarlas en el menor tiempo posible
Además, debería usarse dinamómetros de alta sensibilidad para poder validar
estos datos y ver cuánto se desvían de la realidad
El estudio debe hacerse extensivo a otros materiales y diferentes condiciones de
corte y diferentes geometrías para ver su comportamiento
CAPITULO VI
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. H.Ernst-M.E.Merchant, “Chip formation, friction and high quality machined
surfaces”, ASM Vol. 29.
2. A.Isnardi, “Formazione del truciolo metallico”, Ed. Hoepli.
3. G.F.Micheletti, “Mecanizado por arranque de viruta”, Ed. Blume.
4. E.M.Trent, “Metal cutting”, Ed. Butterworths.
5. G.Boothroyd, “Fundamentos del corte de los metales y de las máquinas-
herramientas”, Ed. McGraw Hill.
6. Metals Handbook, “Machining”, ASM International, Ninth Edition, Vol. 16.
7. M.C.Shaw, “Metal Cutting Principles”, Ed. Oxford.
8. SME, “Tool and Manufacturing Engineers Handbook”, Desk Edition.
9. K. Okushima and K. Hitomi, “An Analysis of the Mechanism of Orthogonal
Cutting and Its Application to Discontinuous Chip Formation,” J. Eng. Ind.,
vol. 83, no. 4, pp. 545–555, 1961.
10. P. L. B. Oxley, The mechanics of machining: an analytical approach to
assessing machinability. E. Horwood, 1989.
11. E. Usui and A. Hirota, “Analytical prediction of three dimensional cutting
process—part 2: chip formation and cutting force with conventional single-
point tool,” J. Eng. Ind., vol. 100, no. 2, pp. 229–235, 1978.
12. E. Usui, A. Hirota, and M. Masuko, “Analytical prediction of three dimensional
cutting process—Part 1: basic cutting model and energy approach,” J. Eng.
Ind., vol. 100, no. 2, pp. 222–228, 1978.
13. E. Usui, T. Shirakashi, and T. Kitagawa, “Analytical prediction of three
dimensional cutting process—Part 3: Cutting temperature and crater wear of
carbide tool,” J. Eng. Ind., vol. 100, no. 2, pp. 236–243, 1978.
14. BOOTHROYD, Geoffrey. Fundamentos del corte de metales y de las máquinas-
herramienta. McGraw-Hill 1975 primera edición.
15. EDWARDS, L. 1990. "Manufacturing with materials". Ed. The Open University.
16. THOMAS CHILDS Metal Machining Theory and Applications Ed. Arnold.
17 Helmi A. Youseff Hassan El Hofi Machining Technology Ed. CRC Press
18 Tesis DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN DINAMÓMETRO PARA LA
MEDICIÓN DE LA FUERZA DE CORTE EN EL PROCESO DE ARRANQUE DE
VIRUTA EN UN TORNO. Arón Estuardo de León Lemus. 2011
19 EDWARDS, L. 1990. "Manufacturing with materials". Ed. The Open University.
20 KALPAKJIAN, S. 1991. "Manufacturing Processes for Engineering Materials".
Ed. Addison-Wesley.
21 NIEBEL, B. W. 1989. "Modern Manufacturing Process Engineering". Ed.
McGraw-Hill.
22 ROWE, G. W. 1977. "Principles of Industrial Metalworking Processes". Ed.
Edward Arnold.
23 SCHEY,J.A. 1987. "Introduction to Manufacturing Processes". Ed. Mc Graw Hill.
24 MICHELETTI,G.F. 1980. "Tecnología mecánica. Mecanizado por arranque de
viruta". Ed. Blume

Efecto Del Ángulo de Ataque y La Velocidad de Avance en El Mecanizado de Un ACERO AISI SAE 1020 Mediante Elemento Finito

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO MECANICO

“Efecto del ángulo de ataque y la velocidad de avance en el

AUTOR: Hemyl Lou Rodríguez Quezada

ASESOR: Ing. Juan Acosta Horna

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de Grados y Títulos de la Escuela

Profesional de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de Trujillo, presento a su

en el mecanizado de un ACERO AISI SAE 1020 mediante Elemento Finito "

de mecanizado específicamente de aceros utilizando la técnica de los elementos finitos

El presente estudio corresponde a la línea de investigación en Procesos de Manufactura

En la ejecución del presente informe se tomó en cuenta los conocimientos básicos de

Metodología de la Investigación Científica y Procesos de Manufactura.

Trujillo, Julio del 2018

dedicación que tuvieron en criarme, educarme y preocuparse en que me desarrolle

los dedico a ellos con tanta devoción y gratitud.

Los responsables de este logro, siempre estuvieron conmigo dándome su apoyo

incondicional desde el principio para crecer como persona y profesional.

orgulloso, agradezco a Dios de tenerlos.

AGRADECIMIENTOS ......................................................................................... iii

INDICE ANALÍTICO ........................................................................................... iv

LISTA DE FIGURAS .......................................................................................... vii

LISTA DE TABLAS ............................................................................................ ix

CAPITULO I.- INTRODUCCIÓN

1.1 Realidade problemática........................................................................... .......1

1.2 Enunciado del problema................................................................................. 2

1.3 Hipótesis ........................................................................................................ 2

1.4 Justificación ................................................................................................... 2

1.4.1 Justificación técnica ................................................................................... 2

1.4.2 Justificación económica……….……………………………...…….........2

1.5 Objetivo ........................................................................................3

1.5.1 Objetivo general .............................................................................3

1.5.2 Objetivos específicos.......................................................................3

CAPITULO II.-FUNDAMENTOS TEORICOS

CAPITULO III. MATERIALES Y METODOS

CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 Resultados……………………………………………… ................……………… 63

CAPÍTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPITULO VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Figura N°1. Primeras Observaciones realizadas por Tresca

Figura N°2. Primeras Observaciones realizadas por Mallock

Figura N°3. Descripción del modelo ortogonal

Figura N°4. Parámetros de procesamiento en maquinado ortogonal.

Figura N°5. Ángulos de herramienta en maquinado ortogonal.

Figura N°6. Zonas de deformación plástica en la formación de viruta

Figura N°7. Herramienta de corte comenzando a avanzar dentro del material.

Figura N°8. Interacción entre la superficie de ataque de la herramienta y la viruta

viruta en un material de trabajo dúctil. Donde P es esfuerzo de penetración.

condicional para la formación parcialmente de la viruta.

Figura N°11. El momento flector como causa de la formación de viruta.

Figura N° 12. Modelos de materiales aplicados en la teoría de elasticidad de medios

Figura N°14. Simulaciones realizadas usando AdvantEdge®

Figura N°15. Campo de temperaturas obtenido durante el maquinado de un acero.

Figura N°16. Resultados de una simulación de un corte ortogonal.

Figura N°17. Malla de elementos finitos

Figura N°18. Malla de elementos finitos

Fig. N°21. Distribución de las temperaturas durante la simulación de γ =-15 ° y Velocidad

de avance 0.05 mm/rev

Fig. N°22. Distribución de las deformaciones durante la simulación de γ =-15 ° y Velocidad

de avance 0.05 mm/rev