2.

Aspectos Teóricos
En la industria de la fundición la preparación de moldes requieren materiales que
desarrollen propiedades tales como, cohesión, plasticidad y resistencia para reproducir
el modelo de la pieza; además deben ser refractarios, de modo que soporten las elevadas
temperaturas, permeables para la evacuación de gases que se producen al vaciar el molde
y ser disgregables para que faciliten el desprendimiento de la arena de la superficie de la
pieza; los materiales que reúnen estas características son las llamadas arenas sintéticas.
Las arenas de fundición, se originan del granito compuesto de feldespato, cuarzo y mica,
el feldespato es un compuesto doble de aluminio y potasio, el silicato de aluminio al
hidratarse, se convierte en arcilla, lo que da origen a los depósitos de arenas naturales.
Las arenas silíceas o sílices naturales, se clasifican de acuerdo con su contenido de arcilla:
arenas arcillosas naturales grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%; arenas
arcillosas naturales magras, cuyo contenido de arcilla es del 5% al 8%; arenas silíceas
cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.
Diferentes tipos de granos en las arenas de fundición:
Arenas de grano redondo.
Arenas de grano angular.
Arenas de grano compuesto.
Aglutinantes usados en la fundición
Aglutinantes inorgánicos
Arcilla, Bentonita, Oxido de Fe, Cemento, Silicato de sodio, Harina de sílice.
Aglutinantes orgánicos:
Cereales, Almidones, Harina de maíz, Dextrina, Harina de madera, Melaza, Alquitrán,
Resinas, Aceites y Carbón vegetal.
Los aglutinantes comerciales ocultan su verdadera condición por que con frecuencia son
mezclas en proporciones diversas y forman una gama de productos difícilmente
controlables.
La función de los aglutinantes inorgánicos y orgánicos, es recubrir la superficie de los
granos de arena para desarrollar las propiedades de cohesión y plasticidad requeridas en
la preparación de moldes y corazones.
El objetivo de las pruebas, en las arenas de fundición, es predecir el comportamiento de
una mezcla de arena durante la operación de colado. Los ensayos deben presentar las
condiciones de operación prácticas con las que se trabaja en la industria de la fundición,
una relación constante de la calidad de la pieza fundida con las propiedades de la arena,
es base sólida para la formulación adecuada de la arena de moldeo.

Para estos ensayos se utilizarán probetas estándar de dimensiones: 50 ± 0.8mm de altura

y 50 mm de diámetro. La cantidad de arena que se use en cada probeta variará según los
aditivos que ésta use. El peso necesario para elaborar una probeta que cumpla con las
normas dependerá de los aditivos que se esté usando. En el caso de usar aceite de linaza
el peso de una probeta cambia considerablemente, pues el aceite impedirá que se
compacte demasiado la tierra de moldeo necesitando menor cantidad que la del ejemplo
anterior. Por lo tanto, es necesario el uso de una balanza de una precisión de gramos para
la elaboración de las probetas. Estos ensayos son:
2.1 Ensayo de compactación
El objetivo de este ensayo es hacer moldes precisos que soporten esfuerzos,aumentar la
densidad: 0,6-0,75g/cm3 a 1,6-1,8g/cm3.
Las propiedades del molde se ven influidas por el grado y modo de compactación.
La compactación de las arenas de moldeo mide la disminución expresada en % de la
longitud de una probeta de arena sometida a un ensayo de apisonado. El ensayo se realiza
con un Apisonador operado a mano.
2. 2 Ensayo de permeabilidad de las arenas de moldeo
La permeabilidad es la propiedad física de un molde o noyo que permite el paso de un
cierto volumen de gas a través de él. La permeabilidad es una de las más importantes
propiedades de la tierra de moldeo.
Los defectos más comunes en moldes poco permeables son: gases ocluidos en el metal,
moldes incompletos, porosidad superficial.
La permeabilidad se determina con un permeámetro.
• Permeámetro: Determina la cantidad de aire que puede atravesar una probeta en función
de algunos parámetros como: tiempo que demora en pasar el aire, cantidad de aire,
sección que atraviesa el aire, presión de aire, orificio por donde pasa el aire.
Si suponemos:
• H (cm) = La altura de la probeta cilíndrica.
• S (cm2) = La sección de la base de la probeta cilíndrica.
• V (cm3) = El volumen del aire que ha de pasar por la probeta. (2000 cm3)
• P (cca) = La presión del aire. (10 cm de columna de agua)
• t (min) = El tiempo que tarda en pasar el volumen de aire a la probeta
V.H
Np = P.S.t

La permeabilidad es función de varios parámetros: Granulometría, cuanto más finos son

los granos tendremos menor permeabilidad; contenido de arcilla, a mayor contenido de
arcilla más acoplados y soldados quedarán unos granos con otros y por tanto la
permeabilidad será menor; Intensidad del apisonado, la permeabilidad disminuirá con la
intensidad del apisonado.
2.3 Ensayo de Esfuerzos de Corte
Las resistencias en verde obtenidas en las probetas ensayadas se pueden graficar para
hacer una evaluación de las propiedades aglutinantes y grado de saturación de la arena
usada en base a diversos grados de dureza en verde.
La arena seca puede ser probada adecuadamente mediante pruebas de corte directo.
La arena se coloca en una caja de corte dividido en dos. Primero se aplica una fuerza
normal a la muestra, luego se aplica una fuerza de corte a la mitad superior de la caja
para generar la falla en la arena.
2.4 Ensayo de resistencia a la compresión
Se utiliza para las tierras de moldeo, ya sea naturales o sintéticas. Este ensayo nos permite
conocer si el molde va soportar la presión metalostatica sin deformarse y los movimientos
de moldeo en la cancha de moldeo.
La resistencia a la compresión es la resistencia máxima que una probeta normalizada es
capaz de soportar cuando se aplica una carga creciente en forma continua hasta que se
produzca la rotura por la presión aplicada.
El resultado de estos ensayos se obtiene como promedio de tres muestras. Considerando
no valido el ensayo que presenta una diferencia de 10% entre los demás.
2.5 Ensayo de determinación de la dureza
Se utiliza fundamentalmente en los moldes realizados con tierras naturales o sintéticas,
este método da una rápida idea de la resistencia del molde de soportar la presión y erosión
del metal fundido. Se determina a través de la resistencia del molde a ser penetrado por
una bolilla esférica que incide normalmente a la superficie. La dureza se mide
directamente sobre el dial del aparato que esta graduado de 0 a 100. Cada unidad dureza
corresponde a la penetración en una milésima de pulgada (0.00254cm), es decir una
dureza de 1 tomada en un molde corresponde a 1/10 de pulgada de penetración.
Es importante medir la dureza superficial de los moldes especialmente cuando se
presentan problemas de excesiva dureza, generando sopladuras de superficie, o defectos
de dureza originando penetración del metal en la arena, obteniéndose superficies rugosas
e incrustaciones de arena. Un molde apisonado con una dureza de 40 a 50 es blando, de
50 a 70 es mediano, de 70 a 75 es duro de 85 a 100 es muy duro.

Bibliografía
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