PROBLEMA 1 (Productividad, eficiencia y eficacia) 2 PUNTOS

Se muestra la información referente a la elaboración de etiquetas para camisas de vestir realizadas en una máquina.
Según el fabricante, la capacidad de su máquina es de procesar 100 etiquetas por minuto

INFORMACIÓN
Horas trabajadas: 9 Horas de paro: 0.8
Etiquetas fabricadas: 35,000
Etiquetas defectuosas. 5,450

Calcular los indicadores de acuerdo con los factores mencionados en clases:

a) Disponibilidad
Horas disponibles= horas programadas – horas de paro
%Disponibilidad= horas disponibles/horas programadas*100%
Horas disponibles= 9 – 0.8 =8.2
%Disponibilidad= 8.2/9*100% = 91.1%

b) Rendimiento
Producción de espera = horas disponibles* capacidad
%Rendimiento = Producción real/producción de espera*100%
Producción de espera = 8.2*6000 = 49200
%Rendimiento = 35000/49200*100% = 71.1%

c) Calidad
%Calidad= producción real – producción defectuosa/producción real
%Calidad=35000 – 5450/35000*100 = 84.4%

d) EGE
91.1%*71.1%*84.4= 54.66%
PROBLEMA 2 (Pareto)
La empresa “X” ha perdido clientes el último año debido a que tiene defectos en su proceso de atención y ventas; por ello,
ha analizado las principales causas - según su ocurrencia - con todos sus clientes y ha decidido eliminar sus
defectos. Como no cuenta con el dinero suficiente para atender todos los defectos, deberá priorizar aquellos más
importantes.
A continuación, se muestra información de los defectos del proceso de atención y ventas.
Tipos de defectos Total
Escasas visitas al cliente 100
Impuntualidad de entregas de producto 20
Productos defectuosos entregados 40
Sin stock para atender pedido 30
Vendedor no conoce el producto 10
Vendedor tiene mala relación con el 15
cliente
Baja promoción de ofertas 70
Pocos puntos de venta 55
Precio elevado 80
Variedad de productos y diseños. 45
Total 465

A partir de dicha información, elaborar un diagrama de Pareto con su gráfica de resultados y luego emitir una
conclusión final de los defectos que debe priorizar la empresa “X” y cómo.
 Datos
Tipos de defectos Porcentaje Porcentaje acumulado
Recolectados
Escasas visitas al cliente 100 21.5% 21.5%
Precio elevado 80 17.2% 38.7%
Baja promoción de ofertas 70 15.05% 53.75%

Pocos puntos de venta 55 11.82% 65.57%

Variedad de productos y diseños 45 9.67% 75.24%

Productos defectuosos entregados 40 8.6% 83.84%

Sin stock para atender pedido 30 6.45% 90.3%

Impuntualidad de entregas de producto 20 4.3% 94.6%

Vendedor tiene mala relación con el cliente 15 3.22% 97.8%

Vendedor no conoce el producto 10 2.15% 99.96%

TOTAL 465 - -
 PROBLEMA 3 (Tipos de producción: por proyecto, lote, taller,
ensamble y continuo) 6 PUNTOS

Brindar 4 ejemplos debidamente sustentados de la elaboración de un

producto/servicio que pertenezcan a un tipo de producción. El sustento debe incluir
aquellas características propias del ejemplo nombrado que lo vinculan con el tipo
de producción elegido.
Nota: Se debe evitar repetir la teoría enseñada en clase para colocar ello como
sustento. Se sugiere usar información de cada proceso de elaboración como
sustento.
Sistema de Producción por producto Continuo: “COCA -COLA”
Son cuatro los ingredientes que se emplean para la elaboración de Coca-Cola: el agua, el
azúcar, el concentrado y el anhídrido carbónico. El proceso de elaboración da inicio con la
recepción y el control de la materia primaria: tanto el azúcar como el agua y el CO2 son
analizados antes de ser introducidos en el proceso. El agua, además de ser potable, atraviesa
dentro de Paresa un riguroso procedimiento de filtrado que permite asegurar la más alta
calidad del ingrediente más importante de la Coca-Cola. El azúcar, también atraviesa un
proceso de purificación, que se realiza a través de la clarificación por medio de la flotación e
intercambio iónico. El agua previamente tratada es mezclada con el azúcar para obtener el
llamado jarabe simple, que luego es pasteurizado y filtrado para eliminar cualquier impureza
o contaminación, al jarabe simple se le agrega el concentrado, el cual es provisto por The
Coca Cola Company, El jarabe terminado pasa por el carbonatador, donde se le agrega el gas
carbónico, que se disolverá en la bebida para dar lugar a las burbujas. En esta etapa se
puede decir que la bebida ya está terminada, pero antes de ser envasada atravesará nuevos
controles de calidad. La bebida terminada se coloca dentro de las botellas, a la botella llena
y tapada se le agrega el código que permite identificar el lote, la fecha de producción, la
hora y el minuto. Las botellas retornables se colocan en cajones, con las no retornables se
arman paquetes; ambos se colocan pallets que descansarán en el Área de Bodega no más de
cinco días para luego partir hacia los diferentes destinos. Cada día los camiones
distribuidores que salen de Paresa permiten que Coca-Cola llegue a todo el país, a veces
recorriendo hasta 500 kilómetros.

Sistema de Producción por producto lote: “PAN”

Para la elaboración de este producto, se comienza con el proceso de amasado; se trata de

mezclar de forma homogénea los ingredientes básicos (agua, harina, sal y levadura) hasta
formar una masa flexible y elástica Luego la masa reposa un tiempo hasta doblar su
volumen, luego se divide el pan; consiste en cortar y pesar la masa en formas iguales.
Seguido a esto hay una segunda fermentación; la masa se deja reposar hasta doblar de
nuevo su volumen. Luego hay una cocciòn-horneado; la masa continua inflándose hasta que
se alcanzan los 55º C. Internamente se forma la miga y a medida que aumenta la
temperatura, la corteza se endurece y adquiere un tono dorado. - Amasado, fermentación y
1ª cocción: la masa se elabora, fermenta y cuece como en el proceso tradicional, pero la
cocción se interrumpe antes del acabado del producto.
- Enfriamiento y congelación: el pan se enfría y posteriormente se congela. Cuando el pan
sale del túnel de congelación se empaqueta inmediatamente en una bolsa de plástico bien
cerrada y se introduce en cajas de cartón especiales para congelación.
- Almacenamiento y transporte: se almacena a temperatura constante no superior a -14 ºC
y se transporta hasta el punto de venta en vehículos congeladores, para no romper la
cadena de frío, que garantizan la temperatura adecuada de congelación o en su caso
refrigeración.
- 2ª Cocción-horneado: una vez en el punto de venta, se termina la cocción en hornos
especiales.

Proceso por proyecto : “ un carro”

Folio en blanco. Los diseñadores realizan una media de entre 60 y 80 bocetos de potenciales
diseños.
Pies de barro. Se moldean en arcilla ocho modelos a tamaño real.
Simulaciones. Recreaciones virtuales permiten simular más de 5.000 crash-tests para evaluar
los daños sobre la carrocería.
¿Y dentro? La funcionalidad y la ergonomía interior se consiguen gracias a un simulador de
realidad en 3D.
Manos a la obra. Se construye un número limitado de unidades de preproducción para
iniciar la fase de ensayos.
Aerodinámica. 130 horas de pruebas en el túnel de viento, a una velocidad de 180 km/h.
Durabilidad. El coche se somete a 1,2 millones de kilómetros de pruebas en carreteras y
850.000 en circuito.
Calor y frío. Se evalúa el comportamiento con temperaturas que van desde los -40 a los
+82ºC.
Adiós a los simulacros. 40 coches se destrozan en crash-tests reales.

Estampación. Las prensas ejercen una presión de 20 toneladas sobre la chapa para moldear
las diferentes partes del coche. Cerca de un millar de robots realizan los puntos de soldadura
a una temperatura de 1.400ºC. En un utilitario como el Fiesta puede haber 100 puntos de
soldadura y otros cien remaches para unir un total de 310 paneles.

Protección. La carrocería se sumerge durante cinco minutos en unos tanques con una
solución que protege la chapa de la corrosión.

Capa base. Se aplica una primera imprimación base de pintura y se pulen las imperfecciones
con chorro de arena.
Sellar las juntas. Se incorporan los filtros para reducir las vibraciones y el sonido.
Manos a la obra. 24 robots son los encargados de aplicar las capas de pintura finales.
Cuidar los detalles. Los pequeños huecos donde se puede acumular el agua se rellenan con
cera, para evitar la corrosión.
Secado.El proceso de secado se hace en un gigantesco horno a temperaturas que van de los
80 a los 250ºC.
Vistazo final. Los operarios revisan que no haya fallos. Cualquier impureza que se detecte, se
corrige.

Variaciones. 4.500 componentes permiten crear 11.400 variaciones a un ritmo de un

vehículo cada 86 segundos en las factorías más modernas
Conexión. Un utilitario lleva alrededor de 1,2 km de cables y 1.490 conexiones.
Componentes. El equipamiento mecánico se incorpora y se instalan la moqueta y el resto de
revestimientos interiores.
Un ejército en acción. En la planta de Ford en Colonia, 54 montacargas y 64 buggies
entregan los componentes mecánicos y los revestimientos.
Interiores. Se monta el equipamiento, las alfombrillas y se realizan ajustes.
Mandos. Un robot acopla el cuadro de instrumentación y las ventanillas.
Motores. Con el coche suspendido, se monta el motor. También se incorpora el resto de los
elementos del chasis.
Ruedas. Tres robots guiados por cámara colocan los neumáticos y suministran los fluidos
necesarios, como líquido de frenos y anticongelante.
Puesta en marcha. Tras colocar las puertas y comprobar el sistema eléctrico, se procede al
primer encendido.

El vehículo, tras ser revisado, sale para el concesionario, donde será entregado al
comprador.
PROBLEMA 4 (DOP)
Elaborar el diagrama de operaciones de proceso, que se detalla a continuación.
La cerveza es una bebida alcohólica producida por la fermentación de azúcares de
cereales malteados, como la cebada malteada y el lúpulo.
El agua representa el componente principal en la elaboración de la cerveza, siendo
el 85% del total de las materias primas utilizadas. Primero se pesa según orden de
producción, luego debe ser debidamente purificada a fin de retirar de ella los
minerales y las impurezas. Para ello se realiza un control de calidad muy exigente
y simultánea al tratamiento del agua. Se recomienda ubicar la planta cervecera en
un área con disponibilidad de agua, dado que por cada litro de cerveza se
consumirán tres litros de agua.
La cebada malteada se pesa según orden de producción, luego se le realiza un
análisis de su calidad inicial. Después, ésta se agrega a un tanque de mezcla donde
se adicionan el agua purificada y el azúcar, que anteriormente también fue pesada;
mientras se realiza la mezcla un operario va verificando la temperatura y humedad
para garantizar su homogeneidad. Toda la mezcla pasa por un proceso de
maceración.
El producto ya macerado se envía a través de bombas especiales a un recipiente
donde se filtra, es decir, se retiran los residuos de los granos a través de unos filtros
especiales. Los residuos son secados y envasados en sacos de 50 kilos cada uno,
los cuales son destinados para la elaboración de alimento balanceado para
animales.
A lo filtrado se le mezcla con el lúpulo y se deja reposar hasta obtener el pH ideal.
El lúpulo, también conocido como HUMULUS LUPULUS, es de sabor amargo y
ayuda a equilibrar el dulzor de la cebada malteada. Es el lúpulo el que genera la
estimulación del apetito que produce la cerveza. El lúpulo pasa por unas actividades
previas de pesado, limpieza y por un control de calidad exhaustivo.
La mezcla pasa por un proceso de refrigeración, donde se enfría de manera rápida
para poder después agregar la levadura, que servirá para poder realizar el proceso
de fermentación. La levadura, llamada usualmente SACCHAROMYCES, son
hongos cuya función será consumir los azúcares de la cebada malteada y, así
producir internamente alcohol y anhídrido carbónico. La levadura pasa por un
proceso por el cual se lleva toda a un silo especial, donde su calidad es verificada,
luego pesada y desde donde será enviada a través de bombas al tanque de mezcla.
La fermentación sirve para retirar el oxígeno de la mezcla, consumiéndose los
azúcares y permitiéndose la generación de alcohol; este proceso toma hasta siete
días.
Después de la fermentación, la mezcla es enviada a través de bombas hasta los
silos de envase, los cuales alimentan a las máquinas envasadoras que van a una
velocidad de 750 botellas por minuto. Paralelamente las botellas vacías, que
previamente han sido inspeccionadas y lavadas, ingresan a la
máquina envasadora. Luego ingresan las chapas que servirán para cerrar las
botellas. Las botellas son codificadas con la fecha de producción y de vencimiento
del producto.
Las botellas con cerveza pasan por un proceso de embalaje, donde se ponen las
botellas en unas cajas de cartón previamente revisadas, armadas y codificadas. Las
cajas son apiladas en parihuelas y son llevadas al almacén de productos terminados
desde donde se enviarán a los clientes a nivel nacional.