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Asignatura: Taller Mecánico II.- 72 Horas
DOCENTE: BERNARDO T. OLMEDO BUGUEÑO.

EL TORNO
El torno es una máquina para fabricar piezas de forma geométrica de
revolución. Se utiliza desde la antigüedad para la alfarería. Más tarde empezó a
utilizarse en carpintería para hacer piezas torneadas. Con el tiempo se ha
llegado a convertir en una Máquina Herramienta importantísima en el proceso
industrial de la actualidad.

Los tornos operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o

fijada entre los puntos de centrado) mientras una o varias herramientas de
corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie
de la pieza, removiendo viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre

unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado
eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección
radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot
que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torre
portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo
del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro
transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se
realiza la operación denominada refrentado.

Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que

permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo
cilindrados cónicos y esféricos.

Tipos de tornos:

1.- Torno copiador: Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando
con un dispositivo hidráulico permite el mecanizado de piezas siguiendo el
perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. Este tipo de tornos se
utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de
diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. Los tornos copiadores modernos están muy sofisticados ya
que permiten variar la velocidad de giro del cabezal, así como el avance del
carro portaherramientas. Al mismo tiempo algunos copiadores incorporan más
de una cuchilla, lo que, al poder dar más de una pasada, les permite realizar
las operaciones de desbaste y acabado sin necesidad de sacar la pieza de la
máquina. Todos esto se programa en la unidad de control de la máquina.
El principio de funcionamiento es que un palpador muy sensible que va
siguiendo el contorno de la pieza patrón al avanzar el carro principal y transmite
su movimiento por un mecanismo hidráulico o magnético a un carro que lleva
un movimiento independiente del husillo transversal. Lo más corriente es que el
sistema copiador no esté unido fijamente al torno, sino que constituya un
aparato aparte que se puede poner o no poner en el torno. Igualmente hay en
el mercado copiadores que se pueden adaptar a casi cualquier torno de
precisión para convertirlo en torno copiador. La preparación para el mecanizado
en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son
muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.

2.- Torno Revolver: El torno revólver es una variedad de torno diseñado para
mecanizar piezas en las que sea posible que puedan trabajar varias
herramientas de forma simultánea con el fin de disminuir el tiempo total de
mecanizado. Las piezas que tienen esa condición son aquellas que, partiendo
de barras, tienen una forma final de casquillo o parecido, donde partiendo de
una barra se van taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte
interior mecanizada y a la vez se pueden ir cilindrando, refrentando, ranurando,
roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.

La característica principal del torno revólver, es que lleva un carro con una
torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se
quiere mecanizar, donde se insertan las diferentes herramientas que conforman
el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada
con un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal,
donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.
El torno revólver es más rápido y preciso que un torno paralelo y especialmente
adecuado para el trabajo en serie.

También se pueden mecanizar piezas de forma individual que se pueden fijar a

un plato de garras de accionamiento hidráulico. En el torno revólver se utilizan
tipos especiales de portaherramientas y otros accesorios, que de ordinario
tienen la parte posterior cilíndrica para ser fijados convenientemente en la
torreta.

3.- Torno Automático: Se llama torno automático a un tipo de torno donde

está automatizado todo su proceso de trabajo, incluso la alimentación de la
pieza que se puede ir obteniendo de una barra larga que se inserta por un
agujero que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace de forma
automática. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas

pequeñas que requieran grandes series de producción. Cuando se trata de
mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos
multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una
parte del mecanizado de la pieza, y como van cambiando de posición los
husillos, resulta el mecanizado final de la pieza muy corto, porque todos los
husillos están mecanizando la misma pieza de forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso se utilizan para
grandes series de producción, el movimiento de todas las herramientas está
automatizado por un sistema de excéntricas que regulan el ciclo y topes de
final de carrera.

El mecanizado de las piezas es al aire, porque estas máquinas carecen de

contrapunto.
Un tipo de torno automático es el conocido como tipo suizo, que son capaces
de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.

La atención que requieren estos tornos por parte de los operarios es sustituir
las herramientas cuando el filo de corte está deteriorado, controlar la
evacuación de viruta, así como la refrigeración correcta del aceite de corte o
taladrina que se utilice.

4.- Torno Vertical: El torno vertical es una variedad de torno diseñado para
mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros
operadores, y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un
torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el
plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas
voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas,
permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.

Actualmente la mayoría de los tornos verticales que se construyen van guiados

por control numérico por computadora (CNC) y actúan siguiendo las
instrucciones de mecanizado contenidas en un software previamente realizado
por un programador conocedor de la tecnología del torneado. En los tornos
verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre puntos, porque
carecen de contrapunto, así que solamente se mecanizan aquellas piezas que
van sujetas al aire con un plato de garras adecuado u otros sistemas de fijación
en el plato. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace
mediante grúas de puente o polipastos.

5.- Torno Control Numérico (CNC): El torno de control numérico, también

conocidos como torno CNC actúa guiado por una computadora que ejecuta
programas controlados por medio de datos alfanuméricos, teniendo en cuenta
los ejes cartesianos X, Y, Z. Se caracteriza por ser una máquina herramienta
muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de
producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque
los valores tecnológicos del mecanizado están guiados por el ordenador que
lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un
software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la
tecnología de mecanizado en torno.
En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia, llamados
X, Z, Y:

El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta

en las operaciones de cilindrado.

El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y

corresponde a las operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje
principal de la máquina.

Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología
comienza a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura
de las herramientas del CNC.

Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir que puedan

desplazarse de forma simultánea, pudiendo conseguir mecanizados cónicos y
esféricos de acuerdo con la geometría que tengan las piezas.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden

ir alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando
de acuerdo con el programa de mecanizado. Este sistema hace fácil el
mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro de cabezal
portaherramientas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas
de ejecución de la pieza están programadas, y, por tanto, exentas de fallos
humanos imputables al operario de la máquina.

Dada la robustez de las máquinas, permiten trabajar a velocidades de corte y

avance muy superiores a los tornos convencionales y, por tanto, requiere una
gran calidad de las herramientas que utiliza suelen ser de metal duro o de
cerámica

6.- Torno Paralelo: El torno paralelo es una máquina que trabaja en el plano,
porque solo tiene dos ejes de trabajo, (Z y X) el carro que desplaza las
herramientas a lo largo de la pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro
transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la
pieza, con este carro se realiza la operación denominada refrentado. Lleva
montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado
Charriot, montado sobre el carro transversal, con el Charriot, inclinado a los
grados necesarios es posible mecanizar conos. Lo característico de este tipo
de torno es que se pueden realizar en el mismo todo tipo de tareas propias del
torneado, como taladrado, cilindrado, mandrilado, frenteado, roscado, conos,
ranurado, escariado, moleteado, etc.; mediante diferentes tipos de
herramientas y útiles que de formas intercambiables y con formas variadas se
le pueden ir acoplando.
Partes del Torno Paralelo:

1.- Bancada: Es un zócalo de fundición soportado por uno o más pies, que
sirve de apoyo y guía a las demás partes principales del torno. La fundición
debe ser de la mejor calidad; debe tener dimensiones apropiadas y suficientes
para soportar las fuerzas que se originan durante el trabajo, sin experimentar
deformación apreciable, aún en los casos más desfavorables. Para facilitar la
resistencia suele llevar unos nervios centrales.

Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y

sin juego al carro y contra cabezal. Deben estar perfectamente rasqueteadas o
rectificadas. Es corriente que hayan recibido un tratamiento de temple
superficial, para resistir el desgaste. A veces, las guías se hacen postizas, de
acero templado y rectificado.

2.- Cabezal Fijo: Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de
tornillos o bridas. En ella va alojado el eje principal, que es el que proporciona
el movimiento a la pieza. En su interior suele ir alojado el mecanismo para
lograr las distintas velocidades, que se seleccionan por medio de mandos
adecuados, desde el exterior.

El mecanismo que más se emplea para lograr las distintas velocidades es por
medio de trenes de engranajes. Los principales sistemas empleados en los
cabezales de los tornos son:

*Cabezal mono polea: El movimiento proviene de un eje, movido por una polea
única. Las distintas velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento de
engranajes.

*Transmisión directa por motor: En lugar de recibir el movimiento a través de

una polea, lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de
montaje es normal colocar un embrague, para evitar el cambio brusco del
motor, al parar o invertir el sentido de la marcha. La potencia al transmitir es
más directa, pues se evitan pérdidas por deslizamiento de correas.

*Caja de cambios: Otra disposición muy frecuente es la colocación de una caja

o cambio, situada en la base del torno; desde allí se transmite el movimiento
hasta el cabezal por medio de correas. Este sistema se presta muy bien para
tornos rápidos y, sobre todo, de precisión. El eje principal queda descargado de
tensiones, haciendo que la polea apoye en soportes adecuados.

*Variador de velocidades: Para lograr una variación de velocidades, mayor que

las limitadas por los mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos
variadores de velocidad mecánicos o hidráulicos.

*Eje principal: Es la parte que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Por
eso, debe ser robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos, para
que no haya desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras
largas suele ser hueco. En la parte anterior lleva un cono interior,
perfectamente rectificado, para poder recibir el punto y servir de apoyo a las
piezas que se han de tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte
exterior, debe llevar un sistema para poder colocar un plato porta piezas.

3.- Cabezal Móvil (Cañón): El cabezal móvil consta de dos piezas de

fundición, de las cuales una se desliza sobre la bancada y la otra puede
moverse transversalmente sobre la primera, mediante uno o dos tornillos.
Ambas pueden fijarse en cualquier punto de la bancada mediante una tuerca y
un tornillo de cabeza de grandes dimensiones que se desliza por la parte
inferior de la bancada. La superior tiene un agujero cilíndrico perfectamente
paralelo a la bancada y a igual altura que el eje del cabezal. En dicho agujero
entra suavemente un mango cuyo hueco termina, por un extremo en un cono
Morse y, por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra un tornillo que puede
girar mediante una manivela; como este tornillo no puede moverse axialmente,
al girar el tornillo el mango tiende que entrar o salir de su alojamiento. Para que
este mango no pueda girar, hay una ranura en toda su longitud en la que se
ajusta una chaveta. El mango puede fijarse en cualquier parte de su recorrido
mediante otro tornillo. En el cono Morse puede colocarse una punta semejante
a la del cabezal o bien una broca, escariador, etc. Para evitar el roce se
emplean mucho los puntos giratorios. Además de la forma común, estos puntos
giratorios pueden estar adaptados para recibir diversos accesorios según las
piezas que se hayan de tornear.

4.- Carro Principal: En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto

denominado carro. La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr
la profundidad de pasada adecuada y, también, poder moverse con el
movimiento de avance para lograr la superficie deseada. Las superficies que se
pueden obtener son todas las de revolución: cilindros y conos, llegando al límite
de superficie plana. Por tanto, la herramienta debe poder seguir las direcciones
de la generatriz de estas superficies. Esto se logra por medio del carro
principal, del carro transversal y del carro inclinable.

*Carro principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la
bancada y la otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y desciende
por la parte anterior. El delantal lleva en su parte interna los dispositivos para
obtener los movimientos automáticos y manuales de la herramienta, mediante
ellos, efectuar las operaciones de roscar, cilindrar y frentear.

*Dispositivo para roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en

dos mitades, las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse hasta
engranar con el tornillo patrón o eje de roscar. El paso que se construye variará
según la relación del número de revoluciones de la pieza que se trabaja y del
tornillo patrón.

*Dispositivo para cilindrar y frentear: El mismo dispositivo empleado para roscar

podría servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente
pequeño. Sin embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente.
Sobre el eje de cilindrar va calzado un tornillo sin fin que engrana con una
rueda, la cual, mediante un tren basculante, puede transmitir su movimiento a
un piñón que engrana en una cremallera fija en la bancada o a otro piñón en el
tornillo transversal. El tren basculante puede también dejarse en posición
neutra. En el primer caso se mueve todo el carro y, por tanto, el torno cilindrará;
en el segundo, se moverá solamente el carro transversal y el torno frenteará;
en el tercer caso, el carro no tendrá ningún movimiento automático. Los
movimientos del tren basculante se obtienen por medio de una manivela
exterior. El carro puede moverse a mano, a lo largo de la bancada, por medio
de una manivela o un volante.

*Carro transversal: El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la

bancada y sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano,
para dar la profundidad de pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien
se puede mover automáticamente para frentear con el mecanismo ya
explicado.

*Carro portaherramientas: está apoyado sobre una pieza llamada plataforma

giratoria, que puede girar alrededor de un eje central y fijarse en cualquier
posición al carro transversal por medio de cuatro tornillos. Un círculo o limbo
graduado indica en cualquier posición el ángulo que el carro portaherramientas
forma con la bancada. Esta pieza lleva una guía en forma de cola de milano en
la que se desliza el carro orientable. El movimiento no suele ser automático,
sino a mano, mediante un husillo que se da vueltas por medio de una manivela
o un pequeño volante. Lleva el husillo un tambor similar al del husillo del carro
transversal.

Para fijar varias herramientas de trabajo se emplea con frecuencia la torre

portaherramientas, la cual puede llevar hasta cuatro herramientas que se
colocan en posición de trabajo por un giro de 90º. Tiene el inconveniente de
necesitar el uso de suplementos, por lo cual se emplea el sistema americano, o
bien se utilizan otras torretas que permiten la graduación de la altura de la
herramienta, que además tiene la ventaja de que se puede cambiar todo el
soporte con la herramienta y volverla a colocar en pocos segundos; con varios
soportes de estos se pueden tener preparadas otras tantas herramientas.

5.- Sistema de Propulsión: Es la parte principal ya que es la que entrega el

movimiento del motor eléctrico a un cono de poleas y gracias a una correa de
tipo B transmite el movimiento al cabezal fijo la que lo recibe y lo distribuye
dentro de este gracias a un juego de engranajes que son los que aumentan o
disminuyen las diferentes velocidades.
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Operaciones Básicas de Torneado

1.- Cilindrado: Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se
someten a las piezas que han de ser trabajadas. Para poder efectuar esta
operación, con el carro trasversal se regula la profundidad de pasada y, por
tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del
cilindro. El carro paralelo avanza en forma manual o automática en este caso
de acuerdo con el avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el
acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran
relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que estar bien
ajustada su alineación y concentridad además de una herramienta o útil con un
muy buen filo, sin dejar de lado la velocidad con que debe girar la pieza.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de tres o

cuatro garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos con un torque o
perro de arrastre, también puede estar apoyada en una luneta fija o móvil si la
pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o
ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar el centrado en
ambos lados del eje, usando para ello brocas de centro. Cuando el cilindrado
se realiza en la parte interior de la pieza o en el hueco (tuerca) se llama
cilindrado interior.

2.- Refrentado: La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal

y perpendicular al eje de las piezas que se trabajan para producir un buen
acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación
también se conoce como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es
que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida
que avanza hacia el centro, lo que demora la operación. Para mejorar esta
operación muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el
cabezal de tal forma que se pueda ir aumentando la velocidad de giro de la
pieza. Cuando el refrentado se realiza en la parte interior de grandes piezas se
llama refrentado interior.

3.- Ranurado: El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de

ancho y profundidad variables en la pieza que se tornea, las cuales tienen
muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar un orrin, salidas o
entradas de roscas, para arandelas de presión, etc. En este caso la
herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro
transversal se le da la profundidad deseada. Las canales de las poleas son un
ejemplo claro de esta operación de torneado.

4.- Roscado en el Torno: Hay dos sistemas de realizar el roscado en el torno,

de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos mediante la “Caja
Norton”, y la otra forma es la que se realiza en tornos CNC, donde los datos
de las roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton
para realizarlo.

Para realizar el roscado en forma tradicional se debe tener en cuenta lo

siguiente:

1. Las roscas pueden ser exteriores (tornillo) o bien interiores (tuercas),

debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos
puedan enroscarse
2. Paso
3. Profundidad de la rosca
4. Diámetro exterior/Diámetro interior
5. Diámetro del núcleo. Diámetro del taladrado
6. Ángulo de los flancos
7. Cresta o vértice. Fondo o base
8. Rosca derecha o izquierda
9. Velocidad adecuada
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

1. Tornear previamente el diámetro que tenga la rosca

2. Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca
3. Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta
conseguir el perfil adecuado

5.- Moleteado: El maleteado es un proceso de conformado en frío del material

mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vuelta. Dicha
deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El
maleteado se realiza en piezas que se tenga que manipular a mano, que
generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en
caso de que tuviesen la superficie lisa.

El maleteado se realiza en los tornos mediante unas herramientas llamadas

moletas, de diferentes pasos y dibujos.

Un ejemplo de maleteado es el que tienen las monedas de $500 en su borde,

que se realizó para que los invidentes puedan identificar su valor. El maleteado
por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

*Radialmente, cuando la longitud maleteada en la pieza coincida con el

espesor de la moleta a utilizar.

*Longitudinalmente, cuando la longitud excede el espesor de la moleta. Para

este segundo caso la moleta debe estar siempre biselada en ambos extremos.
6.- Torneado de Conos: Un cono es un tronco de cono de un cuerpo de
generación y se define por los siguientes conceptos:

1. Diámetro mayor
2. Diámetro menor
3. Longitud
4. Ángulo de inclinación
5. Conicidad
El mecanizado de conos depende de los tornos en el que se realiza ya que
todos tienen diferentes formas de fabricación.

En los tornos CNC no hay ningún problema ya que, programando

adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se
desplazan en forma coordinada dando lugar a un cono perfecto.

En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado

permite que el palpador se desplace por el mismo surco, de esta manera los
carros actúan de forma coordinada.

Para el mecanizado de conos en tornos paralelos convencionales se puede

hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se
mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la
longitud del cono es muy grande, se mecaniza entre puntos, entonces se
desplaza la contra punta según las dimensiones del cono, previos cálculos
matemáticos.

7.- Tornado Esférico: El torneado esférico, por ejemplo, el de rótulas, no tiene

ningún problema si se realiza en tornos CNC ya que se programan sus
medidas y la función de mecanizado radial correspondiente, lo realiza en forma
perfecta.

Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no

son de gran tamaño, estas se consiguen con el carro transversal donde las
herramientas están afiladas con el perfil de la rótula.

Hacer esfera en forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad

para conseguir exactitud. En este caso se recomienda disponer de una plantilla
de la esfera e irla mecanizando en forma manual y acabarla con lima o
rasqueta para darle el ajuste final.

8.- Tronzado o Segado: Se llama segado a la operación de torneado que se

realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza es
necesario cortar la barra para separar la pieza terminada. Para esta operación
se requiere de herramientas muy estrechas con una saliente de acuerdo con el
diámetro que tenga la barra y permita que el corro transversal llegue al centro
de la barra. Esta operación es muy común en los trabajos de producción de las
empresas.
9.- Chaflanado (Biselado): Es una operación de torneado muy común que
consiste en botar los cantos tanto interiores como exteriores para evitar cortes
con los mismos y a su vez facilitar el trabajo de montaje posterior de la pieza.
El chaflanado más común es el de 1 mm. Por 45º. Este chaflán se hace
atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

10.- Mecanizado Excéntrico: Una excéntrica es una pieza que tiene dos o
más cilindros con distintos centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los
cigüeñales del motor, o los ejes de leva. Una excéntrica es un cuerpo de
revolución y por lo tanto el mecanizado se realiza en el torno. Para esta
operación se debe marcar los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la
pieza que se fijara entre centro.

11.- Mecanizado de Espirales: Una espiral es una rosca tallada en un disco

plano y mecanizado en un torno, mediante el desplazamiento oportuno del
carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre
el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo con el paso
de la rosca espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo la
rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de tres garras o plato
universal de os tornos, lo que permite la apertura y cierre de las garras o perros
del plato.

12.- Taladrado: Muchas piezas que son torneadas requieren además de ser
taladradas con brocas en los centros de sus ejes de rotación. Para esta tarea
se utilizan brocas normales, que se sujetan en la contra punta con una porta
broca o directamente en el alojamiento de la contra punta si el agujero es
grande (broca de cola cónica). Las condiciones tecnológicas del taladrado son
las normales de acuerdo con las características del material y tipo de broca que
se utilice. No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se
indican, sino que eso depende del tipo de torno que reutilice y los accesorios o
equipos que tenga.
 INACAP 2015.- 3/4
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Cálculos
1.- Velocidad de Corte: Se llama velocidad de corte a la velocidad expresada
en metros por minutos m/min. (Espacio recorrido en metros en el tiempo de un
minuto), de un punto de la superficie que se mecaniza; si es esta quien lleva el
movimiento de corte (torneado) o de un punto de la arista de corte de la
herramienta, cuando es esta quien posee el movimiento cortante (taladro,
fresadora y cepillo).

Para su cálculo se toma un punto de su periferia, por lo tanto, en el torneado

quedara expresado así.

Vc = π x D x N Siendo, π x D el perímetro de la pieza y N las R.P.M. con que

gira la pieza.

Si el Diámetro D esta expresado en:

Metros, entonces Vc = π x D x N = m/min.

Decímetros entonces Vc = π x D x N /10 = m/min.

Centímetros entonces Vc = π x D x N/100 = m/min.

Milímetros entonces Vc = π x D x N/1000 = m/min.

“POR LO TANTO, PODEMOS DECIR QUE LA VELOCIDAD DE CORTE SEA

IGUAL AL LARGO EXPRESADO EN METROS DE VIRUTA ARRANCADA DE
UN MATERIAL POR UNA HERRAMIENTA DE CORTE DETERMINADA Y EN
EL TIEMPO DE UN MINUTO”.

No se puede trabajar con una velocidad de corte cualquiera. Si la velocidad de

corte es demasiado pequeña, el tiempo invertido en el trabajo resulta
demasiado largo y si la velocidad es demasiado grande, la herramienta pierde
su dureza como consecuencia del fuerte calentamiento sufrido y dando un
desgaste rápido, teniendo que ser afilada con frecuencia. Interesa, pues,
escoger la velocidad de corte más adecuada para cada caso.

Para la determinación de la velocidad de corte, influyen generalmente los

siguientes factores:
1.- Material de la pieza: Los materiales duros desarrollan en el arranque de
viruta más calor que los blandos y por esta razón se deben trabajar con
velocidades de corte más reducidas que estos últimos.

2.- Material de la herramienta: El material duro soporta más calor que los
aceros rápidos y permiten por esta razón el empleo de velocidades de corte
mayores.

3.- Sección de la viruta: Cuando se tornea con viruta pequeña (afinado, alisado)
la velocidad de corte puede ser mayor que cuando la viruta es grande
(desbastado) porque las grandes secciones de viruta desarrollan más calor
que las pequeñas.

4.- Refrigeración: Con una buena refrigeración se puede emplear una velocidad
de corte mayor que si torneáramos en seco.

5.- Tipo de construcción de maquina: Una maquina robusta puede soportar

velocidades de corte más altas que otras de construcción ligera.

La máquina debe estar dispuesta de tal modo que pueda aplicarse en ella la
velocidad de corte elegida.

Cuando se elige la velocidad de corte hay que tener en cuenta, a veces la

sujeción de la herramienta, por ejemplo, si esta volada, desequilibrada, etc. Se
tiene que tener en cuenta la clase de torneado.

La velocidad de corte más apropiada para cada trabajo ha sido determinada

por medio de ensayos. La duración de un corte del útil (herramienta de corte)
entre dos operaciones de afilado se llama “tiempo de duración”. Los valores
prácticos se han elegidos de tal modo que los tiempos de duración para los
aceros de herramientas y los aceros de rápidos son de 60 minutos y para las
herramientas de acero duro, de 240 minutos. Si se elige una velocidad de corte
más alta que la indicada en tablas, el tiempo de duración será menor y en caso
contrario sucederá al revés

2.- Calculo de las Revoluciones (R.P.M.):

EJEMPLO: Se quieren calcular las R.P.M. a que debe girar una pieza de
acero cromo -níquel (Cr-Ni) de 75 mm de Diámetro. Se torneará con una
herramienta de acero rápido en la operación de desbastado.

Según la tabla de valores de orientación para velocidades de corte, la

herramienta de acero rápido para el acero cromo níquel tiene una velocidad de
corte de 15 m/min.

DATOS: FORMULAS: REEMPLAZO:

Vc = 15m/min Vc = π x D x N / 1000 N = 15 x 1000 / 3,14 x 75

D = 75 mm N = Vc x 1000 / π x D N = 15.000 / 235,62

N=? N = 63, 66 R.P.M.

3.- Cálculo de Avance y Profundidad de Corte: Se entiende por avance, al

recorrido en milímetros que realiza el útil en cada revolución de la pieza al
cilindrar o refrentar.

El valor del avance depende principalmente de:

1.- De la robustez de la máquina. S mayor avance, implícitamente, también se

debe considerar la dureza del material que se mecaniza.

2.- Del grado de acabado que se desea. Un avance pequeño deja un mejor
estado superficial, un mejor acabado.

3.- Del tipo de la herramienta. La herramienta de buena calidad permite un

buen avance sin deteriorar el filo.

4.- De un correcto afilado de la herramienta. Un buen filo permite un corte

perfecto y por lo tanto un buen acabado de la superficie.

NOTA: Las tablas de los avances se entregarán en hoja aparte al igual que las
tablas de velocidades de corte.

El avance de la herramienta puede realizarse en forma manual o automática.

4.- Profundidad de Corte o Penetración:

Se distinguen dos tipos de profundidades de corte que son:

1.- Profundidad de Corte de Pasada: Es la capa de material que se arranca

durante la operación de mecanizado, es decir durante la pasada. La
profundidad de pasada debe estar en relación con el avance, en la siguiente
proporción:

Pp = (5 a 12) x A

Pp = Profundidad de pasada
A = Avance

2.- Profundidad de Corte Total: Es la cantidad de material que se debe retirar

de la pieza en bruto para dejarla a la medida que corresponde a la pieza
terminada.

Pt = R – r

Pt = Profundidad de corte total

R = Radio de la pieza en bruto
r = Radio de la pieza terminada

En el torno la profundidad de corte, tanto de pasada como total (avance

transversal) es producido por el desplazamiento del carro transversal que lleva
montado el carro porta herramienta. El desplazamiento se produce por
intermedio del conjunto tuerca y tornillo que comanda el carro. Si conocemos el
paso del tornillo podemos determinar las diferentes profundidades de corte. En
el tornillo va montado un tambor o collar graduado que nos permite determinar
fracciones de dicho paso. El collar graduado trae impreso en su periferia un
cierto número de divisiones que se utilizan para determinar diferentes
profundidades de la herramienta.

El conocimiento del avance transversal (penetración) de la herramienta nos

permite conocer o determinar el número de vueltas o divisiones que debemos
dar al tambor graduado para obtener la profundidad de pasada y la profundidad
total, por tal razón se distinguen dos tipos de avances que son:

1.- Avance Unitario: Es el avance de corte obtenido por cada división del collar
graduado y se obtiene de la siguiente forma:

Au = poso del tornillo / número de divisiones del collar graduado

2.- Avance Total: Es la cantidad de divisiones necesarias del collar graduado

para obtener la medida deseada en la pieza terminada y se da de la siguiente
manera:

At = R – r/Au

R = Radio de la pieza en bruto

r = Radio de la pieza terminada

EJEMPLO N°1:

Determinar el avance unitario que tiene el collar graduado con 50 divisiones,

que se encuentra montado en un tornillo que tiene un paso de 5 mm.

Au = 5/50 = 0,1 mm

EJEMPLO N°2:

Determinar el avance total que se necesita para cilindrar una pieza en bruto
que tiene 70 mm. De diámetro y debe quedar acabada a un diámetro de 50
mm. Considerando el Au del ejemplo N°1

At = R – r / Au = 35 – 25/0,1 = 10/0,1 = 100 divisiones

 INACAP 2015.- 4/4

Asignatura: Taller Mecánico II.- 72 Horas

DOCENTE: BERNARDO T. OLMEDO BUGUEÑO.

Accesorios Para el Torno

Existen muchos accesorios de torno disponibles para aumentar la versatilidad
del torno y la variedad de la pieza de trabajo que se pueden maquinar. Los
accesorios del torno pueden dividirse en dos categorías.

*Dispositivos de sujeción, apoyo y propulsión de la pieza de trabajo.

*Dispositivos para sujeción de la herramienta de corte.

Los dispositivos de sujeción, soporte y propulsión de la pieza de trabajo

incluyen los puntos de torno o de centrar, mandriles, platos, husillos, lunetas
fijas y lunetas móviles, perros y placas de propulsión. Los dispositivos de
sujeción de herramientas de corte incluyen diversas clases de
portaherramientas rectos y angulares, portaherramientas para roscado, barras
mandrinado o torneado interior, postes de herramientas de tipo torreta, y
ensambles de poste de herramienta de cambio rápido.

Dispositivos para sujeción de la pieza de trabajo:

1.- Puntos de torno o de centrar: La mayoría de las operaciones de torno

pueden llevarse a cabo entre puntos del torno. Se utiliza una gran variedad de
puntos de torno para atender a diversas operaciones o piezas de trabajo, se
debe de tener cuidado al utilizar estos puntos ajustándolos y lubricándolos
ocasionalmente con forme a la pieza de trabajo se calienta y expanda, si no se
toma precaución puede dañarse tanto el punto como la pieza.

El punto del torno también debe re-esmerilizarse para eliminar la sección

dañada antes de poder utilizarse. La pieza de trabajo que se monta entre
centros se impulsa generalmente mediante un perro de torno

Los puntos de contra punto giratorios, llamados a veces puntos vivos

(puntos embalados), han reemplazado casi la totalidad de los puntos fijos
sólidos en la mayoría de las operaciones de maquinado. Se utilizan
comúnmente para soportar piezas sujetas sobre un mandril o cuando están
maquinando piezas entre punto.

Un punto ajustable en micro set se ajusta al eje del contra punto y proporciona
el medio para alinear los puntos o centros del torno o para producir conos
ligeros en piezas maquinadas entre centros. Los puntos de torno o de central
se alinean fácil y rápidamente utilizando este tipo de puntos.

El punto de autopropulsión se monta en el husillo del cabezal, se utiliza

cuando en una operación se está maquinando a todo lo largo de la pieza y no
se puede utilizar un mandril o perro de torno para impulsar a la pieza.
2.- Mandriles: Debido a su tamaño y forma, algunas piezas no pueden
sujetarse y maquinarse entre centros. Los mandriles de torno tienen un uso
extenso para sujetar piezas en las operaciones de maquinado. Los mandriles
de uso más común es el mandril universal de tres mordazas, el mandril
independiente de cuatro mordazas, y las boquillas de mordazas convergentes.

El mandril universal de tres mordazas sujeta piezas redondas y

hexagonales. Sujeta las piezas muy rápido y con una precisión de milésimas de
pulgada o centésima de milímetro, porque las tres mordazas se mueven
simultáneamente cuando se ajusta a la llave del mandril. Este movimiento es
causado con una placa en forma de espiral a las que están acopladas las tres
mordazas. Los mandriles de tres mordazas se fabrican en varios tamaños, de 4
a 16 pulg. (100 a 400mm) de diámetro.

El mandril de cuatro mordazas independientes tiene cuatro mordazas, cada

una de las cuales se puede ajustarse de forma independiente mediante una
llave de mandril. Se utilizan para sujetar piezas de trabajos redondos,
cuadrados, hexagonales y de forma irregular. Para sujetar piezas por el
diámetro interior es posible invertir las mordazas.

La boquilla es el mandril más preciso y se utilizan para trabajos de alta

precisión. Hay boquillas de resortes disponibles para sujetar piezas de trabajo
redondas, cuadradas o hexagonales. Cada boquilla tiene un rango de
solamente unas solas milésimas de pulgada o centésimas de milímetro por
encima o por debajo del tamaño estampado en el mismo

Los mandriles magnéticos se utilizan para sujetar piezas de hierro o acero

que son demasiado delgadas o que pueden dañarse si se sujetan en un
mandril tradicional. Estos mandriles se ajustan a un adaptador montado sobre
el husillo del cabezal. Este tipo de mandril se utiliza solo para cortes ligeros y
para aplicaciones de esmerilado especiales.

3.- Lunetas: Una luneta fija se utiliza para soportar piezas largas sujetan en
mandril o entre centros del torno. Se coloca y se alinea con las guías del torno
y puede quedar en cualquier punto de la bancada del torno, siempre y cuando
deje libre el recorrido del carro longitudinal.

Una luneta móvil puesta sobre la montura viaja junto a un carro longitudinal
para evitar que la pieza salte hacia arriba y fuera del alcance de la herramienta
de corte.

4.- Husillo:

El husillo sostiene una pieza de trabajo de maquinado interno entre centros, de

forma que las operaciones de maquinado posteriores sean concéntricas con
respecto a la perforación. Existen varias clases de husillos, siendo los más
comunes:

 Husillo simple
 Husillo expandible
 Husillo múltiple
  Husillos de vástago

Recomendaciones de seguridad para la prevención de riesgos laborales

en tornos:

1.- Generalidades:

1. Los interruptores y las palancas de embrague de los tornos se han de

asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas
involuntarias han producido muchos accidentes.
2. Las ruedas dentadas, correas de transmisión, acoplamientos, e incluso
los ejes lisos, deben ser protegidos por cubiertas.
3. El circuito eléctrico del torno debe estar conectado a tierra. El cuadro
eléctrico al que esté conectado el torno debe estar provisto de un
interruptor diferencial de sensibilidad adecuada. Es conveniente que las
carcasas de protección de los engranes y transmisiones vayan provistas
de interruptores instalados en serie, que impidan la puesta en marcha del
torno cuando las protecciones no están cerradas.
4. Las comprobaciones, mediciones, correcciones, sustitución de piezas,
herramientas, etc. deben ser realizadas con el torno completamente
parado.

2.- Protección personal:

1. Para el torneado se utilizarán gafas de protección contra impactos, sobre

todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos.
2. Asimismo, para realizar operaciones de afilado de cuchillas se deberá
utilizar protección ocular.
3. Si a pesar de todo, alguna vez se le introdujera un cuerpo extraño en un
ojo … ¡cuidado!, no lo restriegues; puedes provocarte una herida. Acude
inmediatamente al Centro Médico.
4. Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse
con la mano.
5. Para retirar las virutas largas se utilizará un gancho provisto de una
cazoleta que proteja la mano. Las cuchillas con romper virutas impiden
formación de virutas largas y peligrosas, y facilita el trabajo de retirarlas.
6. Las virutas menudas se retirarán con un cepillo o rastrillo adecuado.
7. La persona que vaya a tornear deberá llevar ropa bien ajustada, sin
bolsillos en el pecho y sin cinturón. Las mangas deben ceñirse a las
muñecas, con elásticos en vez de botones, o llevarse arremangadas
hacia adentro.
8. Se usará calzado de seguridad que proteja contra los pinchazos y cortes
por virutas y contra la caída de piezas pesadas.
9. Es muy peligroso trabajar en el torno con anillos, relojes, pulseras,
cadenas al cuello, corbatas, bufandas o cualquier prenda que cuelgue.
 10. Asimismo, es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben
recogerse bajo un gorro o prenda similar. Lo mismo puede decirse de la
barba larga, que debe recogerse con una redecilla.

Antes de poner la máquina en marcha para comenzar el trabajo de

torneado, se realizarán las comprobaciones siguientes:

1. Que el plato y su seguro contra el aflojamiento estén correctamente

colocados.
2. Que la pieza a tornear está correcta y firmemente sujeta y que en su
movimiento no encontrará obstáculos.
3. Que se ha retirado del plato la llave de apriete.
4. Que están firmemente apretados los tornillos de sujeción del
portaherramientas.
5. Que la palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
6. Que están apretados los tornillos de fijación del carro superior.
7. Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada y
que la palanca de bloqueo del husillo del contrapunto está bien apretada.
8. Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y
transmisiones están correctamente colocadas y fijadas.
9. Que no hay ninguna pieza o herramienta abandonada sobre el torno, que
pueda caer o salir despedida.
10. Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte
trasera del cabezal, comprobar que la barra está cubierta por una
protección-guía en toda su longitud.

Durante el torneado:

1. Para trabajar, la persona que vaya a tornear se situará de forma segura,

lo más separado que pueda de las partes que giran. Las manos deben
estar sobre los volantes del torno, y no sobre la bancada, el carro, el
contrapunto ni el cabezal.
2. Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse
con el torno completamente parado; especialmente las siguientes:

 Sujeción de la pieza
 Cambio de la herramienta
 Medición o comprobación del acabado
 Limpieza
 Ajuste de protecciones o realización de reparaciones
 Situación o dirección del chorro de taladrina
 Alejamiento o abandono del puesto de trabajo
No se debe frenar nunca el plato con la mano. Es peligroso llevar anillos o
alianzas; ocurren muchos accidentes por esta causa.

Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología
comienza a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura
de las herramientas del CNC.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden

ir alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando
de acuerdo con el programa de mecanizado.

Herramientas de Corte:

Conocidos como buriles o cuchillas de corte, los que pueden estar ubicados en
torres, puentes de sujeción o fijadores múltiples. También pueden estar
fabricadas de un material barato y tener una pastilla de material de alta calidad.

Los buriles se pueden clasificar de acuerdo con su uso, los principales son:

Buriles de desbaste:

-Rectos: derechos e izquierdo

-Curvos: derechos y curvos

Buriles de afinado:

-Puntiagudos

-Cuadrados

Burles de corte lateral

Los más usados:

 BURIL CHAPLEX o PLANO Se utiliza para biselar hacer tallas, entredoses y

para hacer cortes anchos.
 BURIL MEDIA CAÑA o REDONDO Se utiliza para hacer cortes en media
caña y para sacar granos.
 BURIL DE ABRIR o UNGLET También se utiliza para sacar granos finos,
para biselar y hacer cortes profundos, es el buril junto con el chaplex más
utilizado en engastado.
 BURIL DE CUCHILLA o CUCHILLO Marcar, hacer líneas y cortes finos no
muy profundos, para asear o limpiar entre piedras cuando no hay espacio
que ya explicaré y algunas veces para sacar granos finísimos.
 BURIL CUADRADO Es el más utilizado por los grabadores, ya que tiene
bastante ancho de corte para el bajo relieve, en engastado puede usarse en
sustitución al chaplex en tamaños pequeños, pero no ocurre lo mismo con
 los de tamaños más grandes, ya que los anchos no permiten trabajar en
huecos pequeños.

Principales Movimientos del Torno:

 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira

rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor
eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema
de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo
distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos
auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos
tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo, los
tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es
variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el
mecanizado permite.
 Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la
dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el
giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta
por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser
paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro
charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la
mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tienen una gama
fija de avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances
son programables de acuerdo con las condiciones óptimas de mecanizado y
los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que
determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La
cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de
corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de
corte potencia de la máquina, avance, etc.

Empleo del Líquido de Refrigeración:

Los líquidos lubricantes-refrigeradores se usan, principalmente, para la

extracción del calor del instrumento cortante. Ellos hacen descender la
temperatura en la zona de maquinado, con lo que elevan la resistencia de la
herramienta, mejora la calidad de la superficie que se trata y protegen contra la
corrosión la herramienta cortante y la pieza bruta que se trabaja.

A los líquidos lubricantes- refrigerantes se presentan los siguientes requisitos:

elevadas calidades refrigerantes y lubricantes, resistencia anticorrosiva,
aseguramiento de correctas condiciones sanitarias e higiénicas de trabajo.
Además, dichos líquidos no deben deteriorar los recubrimientos de la laca y
pintura de la máquina herramienta, en el proceso de trabajo no debe
descomponerse en fases por separado, debe ser resistente a la contaminación
bacteriológica, etc.