ENSAYOS Y EQUIPOS LABORATORIO DE CONCRETOS

 EQUIPO PARA ENSAYO DE 10% DE FINOS

Equipo Fabricado con acero de alta resistencia con tratamiento zincado para una
vida útil más duradera.
Norma: INV E 224
OBJETIVO
Determinar la resistencia a el aplastamiento de agregados gruesos en estado
seco siguiendo la normatividad invias; evaluando la resistencia mecánica de un
agregado grueso, determinando la carga necesaria, para producir en el
agregado grueso, un 10% de finos, que son constituidos por el material que pasa
el tamiz de 2.36 mm(No. 8).
RESUMEN DEL MÉTODO
Se compacta en un cilindro metálico una muestra de agregado de tamaño
especificado, aplicándole golpes con una varilla. La muestra compactada se
somete gradualmente a un esfuerzo de compresión, a causa del cual sus
partículas se van fragmentando en una cuantía que depende de su resistencia
al aplastamiento. El grado de fragmentación del agregado se evalúa mediante el
tamizado del espécimen a través de un tamiz 2.36 mm (No. 8), luego de
terminada la compresión. El procedimiento se realiza con varias cargas de
compresión, con el fin de establecer la carga con la cual se produce el agregado
un 10 % de finos.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La muestra de agregado recibida para realizar el ensayo, inicialmente se debe
secar al aire, posteriormente, se debe tamizar por las mallas de 12.7 mm (1/2")
y 9.5 mm (3/8”), se utilizará exclusivamente el material comprendido entre estos
dos tamaños. Instituto Nacional de Vías E 224 – 3.
En el caso que la muestra recibida no contenga suficiente material de la fracción,
12.7 mm – 9.5 mm, para llenar el recipiente cilíndrico (Sección 3.1.1), el material
faltante podrá ser obtenido por la trituración de las partículas de mayor tamaño
de la muestra.
PROCEDIMIENTO
El recipiente cilíndrico de medida ,(Figura 1(a)), deberá ser llenado, con el
material seleccionado de acuerdo a la Sección 4 de esta norma, en tres capas
sucesivas de una misma altura, aplicándose en cada capa 25 golpes con la
varilla descrita en la Sección 3.1.5 de esta norma. El exceso de material se
quitará enrasando con la varilla la muestra, en el recipiente cilíndrico.
Se determina, con una precisión de 1.0 g, la masa del agregado, que contiene
el recipiente cilíndrico (ma).
La muestra alojada en el recipiente cilíndrico de medida, se deberá pasar al
cilindro del ensayo, (Figura 1(b)), el cual deberá estar adecuadamente ajustado
en el plato base, la muestra nuevamente se deberá colocar en tres capas
sucesivas de igual altura y se aplicarán también 25 golpes por capa con la varilla
de compactación.
Se procederá a introducir el pistón de carga para aplicar la compresión al
agregado en el cilindro de ensayo, nivelando la superficie del material con este
mismo
El conjunto, cilindro de ensayo y pistón de carga, se coloca en la prensa en su
plato inferior y se centra adecuadamente.
Se aplicará la carga necesaria de compresión para que el pistón de carga
alcance una penetración en el cilindro del ensayo. La penetración deberá ser
escogida previamente de acuerdo a la naturaleza de la muestra ensayada,
siguiendo los criterios de la Tabla 1.
Tabla 1. Penetración del pistón de carga de acuerdo a la naturaleza de la
muestra
Naturaleza del material Penetración
Agregados constituidos de partículas redondeadas o 15 mm
sub-redondeadas.
Agregados constituidos de partículas angulares. 20 mm
Agregados ligeros, que presenten vacíos en su interior. 24 mm

Al alcanzar la penetración seleccionada, se anotara el valor de la carga aplicada

en Newton, (x1), y se procederá a sacar el material del cilindro de ensayo.
Todo el material obtenido del cilindro de ensayo se pasará por el tamiz de 2.36
mm (No 8) y se determina la masa del material retenido (mr).

 EQUIPO PARA ENSAYO DE PROPORCIONALIDAD

Consiste en una placa de base, con dos postes fijos y un brazo móvil montado
entre los postes de tal forma que las aberturas entre el brazo y los postes
mantienen una relación constante. La posición del eje puede ser ajustada para
proveer la relación deseada de las dimensiones de apertura.
Norma: INV E 240
OBJETIVO
Este método cubre la determinación del porcentaje de partículas planas,
alargadas o planas y alargadas, en un agregado grueso.
Esta norma puede involucrar materiales, operaciones y equipos con algún riesgo
de manejo. Esta norma no tiene el propósito de identificar los problemas de
seguridad asociados con su uso. Ellos es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer las prácticas de seguridad y de salubridad apropiadas y
determinar la aplicabilidad de limitaciones regulatorias antes de su uso.
RESUMEN DEL MÉTODO
Se mide partículas individuales de agregado de una fracción de tamaño
específico de tamiz para determinar las relaciones de ancho/espesor,
longitud/ancho ó longitud / espesor.
USO Y SIGNIFICADO
En algunos usos de construcción las partículas planas o alargadas de
agregados, pueden interferir en la compactación y dificultar la colocación el
material.
Este método de ensayo provee un mecanismo para verificar el cumplimiento de
las especificaciones que limitan tales partículas o para determinar las
características de forma relativa de agregados gruesos. Instituto Nacional de
Vías E 240 - 2 5.
PROCEDIMIENTO
Si se requiere la determinación por masa, la muestra se seca en el horno hasta
masa constante, a una temperatura de 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF). Si la determinación
es por conteo de partículas, el secado no es necesario.
Se tamiza la muestra de agregado grueso que va a ser probada de acuerdo con
la norma INV E – 213 (se separa por fracciones). Usando el material retenido en
el tamiz de 9.5 mm (3/8”) o de 4.75 mm (No.4), según se especifique, se reduce
cada fracción de tamaño presente en una cantidad de 10% o más de la muestra
original, de acuerdo con la norma INV E – 202, hasta que se obtengan unas 100
partículas por cada fracción requerida.
Ensayo de partículas planas y ensayo de partículas alargadas – Se prueban una
a una las partículas de cada fracción y se colocan según el resultado en uno de
tres grupos: 1). Planas; 2). Alargadas; 3). Ni planas ni alargadas.
Se usa el calibrador proporcional mostrado en la Figura 2, posicionado en la
relación apropiada, de la siguiente manera:
 Ensayo de partículas planas: Se ajusta la abertura más grande del
dispositivo al ancho de la partícula. La partícula es plana si puede ser
colocada por su espesor en la abertura más pequeña. (Figura 2b)
 Ensayo de partículas alargadas: Se ajusta la abertura más grande a la
longitud de la partícula. La partícula es alargada si ella puede ser
colocada por su ancho dentro de la abertura más pequeña. (Figura 2a).
Después que las partículas han sido clasificadas en los grupos descritos en la
Sección 7.3, se determina la proporción de cada grupo en la muestra, ya sea por
conteo o por masa, como sea requerido.
Ensayo de partículas planas y alargadas – Se prueban una a una las partículas
de cada fracción y se separan en uno de dos grupos: 1) planas y alargadas y 2)
no calificadas como planas y alargadas.
1. Se usa el calibrador proporcional y se ajustan con la relación deseada o
especificada.
2. Medidas: Cuando se utiliza un calibrador proporcional similar al de las
Figuras 1 y 2, se ajusta la abertura grande a la mayor dimensión de la
partícula (largo). Las partículas son planas y alargadas, si la partícula
orientada por su espesor puede pasar completamente por la abertura
pequeña del calibrador.
En calibradores similares al descrito, se coloca la dimensión mínima del
dispositivo de calibración de proporcionalidad de modo que la partícula,
colocada por su espesor, pase estrictamente entre el poste y el brazo
móvil. La partícula es plana y alargada si orientada en dirección de su
longitud no pasa por la abertura más larga del dispositivo de calibración.
Instituto Nacional de Vías E 240 - 4 7
Después que las partículas han sido clasificadas en los dos grupos descritos en
la Sección 7.4, se determina la proporción de cada grupo en la muestra ya sea
por conteo de partículas o por determinación de masa, según sea requerido.

 EQUIPO PARA ENSAYO DE APLANAMIENTO

Norma: INV E 230
Utilizado para determinar si las partículas del árido deben considerarse coposas.
Esta norma describe el procedimiento que se deben seguir, para la
determinación de los índices de aplanamiento y de alargamiento, de los
agregados que se van a emplear en la construcción de carreteras.
 Esta norma se aplica a los agregados de origen natural o artificial, incluyendo
los agregados ligeros y no es aplicable a los tamaños de partículas menores de
6.3mm (¼”) o mayores de 63 (2 ½”).

RESUMEN DEL MÉTODO

El ensayo de índice de aplanamiento consiste en dos operaciones sucesivas de
tamizado. En primer lugar, mediante el uso de tamices, se divide la muestra en
fracciones di/Di, tal como se indica en al Tabla 1. Cada una de las fracciones
granulométricas di/Di se criba a continuación empleando para ello tamices de
barras paralelas y separadas 3/5[(di+Di)/2], las partículas que pasen son
consideradas planas Cuando no se disponga de tamices de barras paralelas se
pueden utilizar el calibrador tradicional de espesor, para separar las partículas
planas.
El ensayo de índice de alargamiento consiste en dos operaciones sucesivas. En
primer lugar, mediante el uso de tamices, se divide la muestra en fracciones
di/Di, tal como se indica en la Tabla 1. Cada fracción se analiza utilizando el
calibrador de alargamiento, para separar las partículas largas.
Fracción granulométrica di /Di , mm Anchura de la ranura del tamiz de
barras, mm
50/63 33.9 ± 0.3
37.5/50 26.3 ± 0.2
25/37.5 18.8 ± 0.2
19/25 13.2 ± 0.2
12.5/19 9.5 ± 0.1
9.5/12.5 6.6 ± 0.1
6.3/9.5 4.7 ± 0.1

Tabla 1
PROCEDIMIENTO
Se tamiza la muestra de acuerdo con el método de norma INV E – 213,
utilizando los tamices indicados la Sección 4.1. Se pesan las partículas
retenidas en el tamiz de 63 mm y las que pase el tamiz de 6.3 mm y se
rechazan. Se pesan los retenidos de las diferentes fracciones di/Di, sus masas
se registran como (Ri) y se conservan separadas.
Índice de aplanamiento:
Se separan las partículas planas de cada fracción di/Di, se tamiza cada
fracción por el correspondiente tamiz de barras paralelas, indicados en la Tabla
1. El cribado se realizara manualmente y se considerará terminado cuando el
rechazo no varié en más de 1% durante un minuto de tamizado. Para cada
fracción di/Di, se determina la masa (mi) de las partículas que pasaron el tamiz
de barras, o sea las planas, con una aproximación del 0.1% de la masa de la
muestra total de ensayo.
Cuando no se disponga de tamiz de barras y se desee utilizar el calibrador de
espesores se procede así: se separa el material de forma aplanada de cada
una de las fracciones de ensayo di/Di, preparadas como se indica en la
Sección 6.1, se analiza la mayor dimensión de cada partícula en el calibrador
de aplanamiento por la ranura cuya abertura corresponda a la fracción que se
ensaya, de acuerdo con la Tabla 3. Se determina la masa (mi) de las partículas
de la fracción di/Di, que pasaron por la ranura respectiva del calibrador, o sea
las planas con una aproximación de 0.1% de la masa de la muestra total de
ensayo.

ÍNDICE DE ALARGAMIENTO
Se separa el material con forma alargada de cada una de las fracciones de
ensayo di/Di, preparadas como se indica en la Sección 5.1, se hace pasar cada
partícula de la fracción en el calibrador de alargamiento por la separación entre
barras correspondiente a la fracción que se ensaya, de acuerdo con la Tabla 3.
Se determina la masa (mi) de las partículas de cada fracción retenidas en el
calibrador de longitud, o sea las largas, con una aproximación de 0.1% de la
masa de la muestra total de ensayo.

Tabla 3

 MÁQUINA DE LOS ÁNGELES

La máquina de los ángeles ha sido desarrollada para determinar la resistencia
de los agregados a la abrasión teniendo en cuentas las especificaciones de las
normas de referencia. Capacidad: Hasta 5 000 g de agregado y 5 000 g de carga
(esferas). Velocidad del tambor: 30 rpm a 33 rpm.
Norma: INV E 218
Este método se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el
ensayo de desgaste de los agrega dos gruesos hasta de 37.5 mm (1½") por
medio de la máquina de Los Ángeles.
El método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de agregados
naturales o triturados, empleando la citada máquina con una carga abrasiva.
Para evaluar la resistencia al desgaste de los agregados gruesos, de tamaños
mayores de 19 mm (3/4"), por medio de la máquina de Los Ángeles, deberá
utilizarse la norma INV E – 219.
Esta norma no pretende considerar todos los problemas de seguridad asociados
con su uso. Es responsabilidad de quien la emplee, el establecimiento de
prácticas apropiadas de seguridad y salubridad, y la aplicación de limitaciones
regulatorias con anterioridad a su uso.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La muestra destinada al ensayo se obtendrá empleando el procedimiento
descrito en la norma INV E – 201 y se reducirá a un tamaño adecuado para el
ensayo, según la norma INV E – 202.
La muestra reducida se lava y se seca en horno a una temperatura constante
comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9°F). 4.3 Se elige en la Tabla 2 la gradación
más parecida al agregado que se va a usar en la obra. Se para la muestra en
las fracciones indicadas en la tabla, de acuerdo con la granulometría elegida se
toma la cantidad de cada una de ellas, indicada en la Tabla 1 hasta obtener el
requerimiento para el tamaño de la muestra total. Se registra la masa de la
muestra total, aproximada a 1 g. Las muestras de las diferentes fracciones se
unen para formar la muestra de ensayo.
Cuando se triture la muestra en el laboratorio, se hará constar esto en el informe,
debido a la influencia que tiene la forma de las partículas en el resultado del
ensayo.
PROCEDIMIENTO
Luego de comprobar que el tambor este limpio, la muestra y la carga abrasiva
correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles y se hace girar el
cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y 33 r.p.m.)
hasta completar 500 revoluciones (Nota 3). La máquina deberá girar de manera
uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente constante. Una
vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el material del cilindro
y se procede con una separación preliminar de la muestra ensayada, empleando
un tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm (No.12). La fracción fina que pasa,
se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1.70 mm (No.12), utilizando el
procedimiento de la norma INV E – 213. El material más grueso que la abertura
del tamiz de 1.70 mm (No.12) se lava, se seca en el horno, a una temperatura
comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF), hasta masa constante, y se determina
la masa con precisión de 1 g.
Si el agregado está libre de costras o de polvo se puede eliminar la exigencia
del lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior, rara
vez reducirá la pérdida medida, en más del 0.2% del peso de la muestra original.
Sin embargo, en caso de ensayos con fines de arbitraje, el procedimiento de
lavado es perentorio.

Norma: INV E 219

Esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar la
resistencia al desgaste de agregados gruesos, de tamaños mayores de 19 mm
(3/4”), mediante la máquina de Los Ángeles.
Para evaluar la resistencia al desgaste de agregados de tamaños menores de
37.5 mm (1½"), por medio de la máquina de Los Ángeles, se deberá utilizar la
norma INV E – 218.
Esta norma no pretende considerar todos los problemas de seguridad asociados
con su uso. Es responsabilidad de quien la emplee, el establecimiento de
prácticas apropiadas de seguridad y salubridad, y la aplicación de limitaciones
regulatorias con anterioridad a su uso.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La muestra destinada al ensayo se obtendrá mediante el procedimiento descrito
en la norma INV E – 201 y se reducirá a un tamaño adecuado para el ensayo en
acuerdo con la norma INV E – 202.
La muestra reducida se lava y luego se introduce en un horno, a una temperatura
entre 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF), hasta que su masa sea constante.
Se ele girá en la Tabla 1 la gradación más parecida al agregado que se va a usar
en la obra. Se separa la muestra en las fracciones indicadas en dicha tabla, de
acuerdo con la granulometría elegida. Se toma la cantidad de cada una de ellas
indicada en la Tabla 1 hasta el requerimiento para el tamaño de la muestra total.
Se registra la masa de la muestra total, aproximada a 1 g. Las muestras de las
diferentes fracciones se unen para formar la muestra de ensayo.
Cuando se triture la muestra en el laboratorio, ello se hará constar en el informe,
debido a la influencia que tiene la forma de las partículas en el resultado del
ensayo.

PROCEDIMIENTO
Luego de comprobar que el tambor este limpio, la muestra y la carga abrasiva
correspondiente se colocan en la máquina de Los Angeles y se hace girar el
cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y 33 r.p.m.)
hasta completar 1000 revoluciones (Nota 2). La máquina deberá girar de manera
uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente constante. Una
vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el material del cilindro
y se procede con una separación preliminar de la muestra ensayada, empleando
un tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm (No.12). La fracción fina que pasa,
se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1. 70 mm (No.12), utilizando el
procedimiento de la norma INV E – 213. El material más grueso que la abertura
del tamiz de 1.70 mm (No.12) se lava, se seca en el horno, a una temperatura
comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF), hasta masa constante, y se determina
la masa con precisión de 1 g. Instituto Nacional de Vías E 219 - 3
Si el agregado está libre de costras o de polvo, se puede eliminar la exigencia
del lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior, rara
vez reducirá la pérdida medida, en más del 0.2% del peso de la muestra original.

NTC 98
INTRODUCCIÓN
La NTC 98 es una adopción idéntica (IDT) por traducción de la ASTM
C131:2006, con los siguientes cambios editoriales:
- Se incluyó en el título el diámetro hasta el cual es aplicable la norma.
- En el numeral 1 se incluyen como normativas las unidades del Sistema
Internacional de Unidades.
- En el numeral 2 se incluyen las NTC equivalentes a las normas ASTM
referenciadas.
- Se identificó que el único cambio que presenta la anterior publicación de este
método de ensayo, respecto de la presente actualización, fue la inclusión del
siguiente párrafo, en el numeral 6.1: “La superficie interior del cilindro no debe
tener protuberancias que interrumpan la trayectoria de la muestra y de las
esferas de acero, excepto la pestaña que se describe más adelante”.
- En el numeral 12 se incluye la siguiente nota: “NOTA 9 Aunque en el país no
se han realizado ensayos interlaboratorios para determinar la precisión y el
sesgo de este ensayo, a manera de información se relacionan los valores
encontrados por la ASTM.” 1.
OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
 Esta norma presenta el método de ensayo de los tamaños de agregados
menores de 37,5 mm (1 1/2 de pulgada) para determinar la resistencia al
desgaste, utilizando la máquina de Los Ángeles (Véase la Nota 1). NOTA
1 En la NTC 93 (ASTM C535) se describe un procedimiento de ensayo
para agregados, con tamaño superior a 19,0 mm (3/4 pulgada).
 Los valores normativos están de acuerdo con el Sistema Internacional de
Unidades. Véase la norma NTC-ISO 80000-1 Cantidades y Unidades.
Parte 1: Generalidades.
 La presente norma no busca considerar todos los problemas de
seguridad, si los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del
usuario de esta norma establecer las prácticas adecuadas de salud y
seguridad y determinar la aplicación de las limitaciones regulatorias antes
de su uso.
RESUMEN DEL MÉTODO DE ENSAYO
El ensayo en la máquina de Los Ángeles es una medida del desgaste
de los agregados minerales de gradación normalizada resultante de la
combinación de acciones que incluyen abrasión o desgaste, impacto, y
trituración en un tambor rotatorio de acero; que contiene un número
especificado de esferas de acero; el número de esferas depende de la gradación
de la muestra de ensayo. Cuando el tambor rota, una pestaña recoge la
muestra y las esferas de acero, arrastrándolas consigo hasta que ellas caen
al lado opuesto del tambor, creando un efecto de impacto-trituración. El
contenido, entonces, es arrastrado dentro del tambor con una acción abrasiva y
trituradora hasta que golpea de nuevo la pestaña y el ciclo se repite.
Después del número prescrito de vueltas, el contenido es removido del tambor
y la porción de agregado es tamizada para medir el desgaste como pérdida en
porcentaje.
MUESTRA DE ENSAYO
La muestra de ensayo debe ser lavada y secada al horno a una temperatura
entre 105 °C y 110 °C hasta obtener una masa constante (véase la Nota 5),
separada en fracciones de tamaño individual, y recombinada con la gradación
de la Tabla 1 que más se acerque al rango de tamaños correspondiente
en el agregado suministrado para el trabajo. La masa de la muestra previa
al ensayo debe ser registrada con una aproximación de 1 g.

PROCEDIMIENTO
Se coloca la muestra de ensayo y la carga abrasiva en la máquina de Los
Ángeles y se gira el tambor a una velocidad entre 30 y 33 rpm hasta
alcanzar 500 vueltas. Después del número prescrito de vueltas, se descarga
el material de la máquina y se hace una separación preliminar de la muestra en
un tamiz mayor de 1,70 mm. Se tamiza la porción fina en un tamiz de 1,70 mm
según lo establece la NTC 77. Se lava el material más grueso que el tamiz
1,70 mm (véase la Nota 5), se seca en el horno a una temperatura entre
105 °C y 110 °C hasta obtener una masa constante y se pesa con una
aproximación de 1 g.
Notas:
5) Si el agregado está libre de elementos adheridos y polvo, no se requiere el
lavado antes ni después del ensayo. La eliminación del lavado después puede
reducir algunas veces las pérdidas medidas en más de un 0,2 % de la masa
original de la muestra.
6) Se puede obtener información valiosa concerniente a la uniformidad de la
muestra bajo ensayo determinando la pérdida después de 100 vueltas. Esta
pérdida debe ser determinada sin lavar el material más grueso que el tamiz 1,70
mm. La relación de la pérdida después de 100 vueltas a la pérdida después de
500 vueltas no debe ser mayor de 0,20 para un material de dureza uniforme.
Cuando se hace esta determinación, se debe tener cuidado para evitar la pérdida
de cualquier parte de la muestra; se retorna la muestra completa, incluyendo el
polvo por la fractura, a la máquina de ensayo para las 400 vueltas finales
requeridas para completar el ensayo. Si se desea algún uso específico se
pueden efectuar mediciones diferentes intermedias para elaborar una curva de
desgaste e incluso usar mayor número de vueltas.

NTC 93
Esta norma presenta el método de ensayo para determinar la resistencia al
desgaste de los agregados gruesos de tamaño mayor a 19 mm (3/4 de pulgada),
usando la máquina de Los Ángeles (véase la Nota 1). NOTA En la NTC 98 se
presenta un procedimiento para la determinación de agregados gruesos de
tamaño menor a 37,5 mm (1 ½ de pulgada).
Esta norma no pretende señalar todos los problemas de seguridad, si hay
alguno, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma
establecer las prácticas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las
limitaciones regulatorias, antes de su uso.
Los valores indicados en unidades del SI se deben considerar como los
normalizados. Los valores en unidades libra-pulgada se presentan entre
paréntesis para información solamente.

 ENSAYO MICRO-DEVAL
Aparato Micro-Deval para la determinación de la resistencia de los agregados,
al desgaste por abrasión.
Norma: INV E 219
OBJETO
Esta norma describe la forma de medir la resistencia a la abrasión de una
muestra de agregado grueso.
En esta norma los textos de la notas de referencia y pie de página proporcionan
únicamente material con fin explicativo o aclaratorio. Estas notas (excluyendo
aquellas en las tablas y figuras) no se deberán considerar como requisitos del
método de prueba.
Los valores se deben expresar en unidades SI.
Esta norma no considera los problemas de seguridad asociados con su uso. Es
responsabilidad de quien la emplee, establecer prácticas apropiadas de
seguridad y salubridad y determinar la aplicabilidad de limitaciones regulatorias
antes de su empleo.
RESUMEN DEL MÉTODO
El ensayo Micro-Deval, en agregados gruesos, es una medida de la resistencia
a la abrasión y durabilidad de agregados pétreos que han sido sometidos a la
acción combinada de abrasión y molienda con bola s de acero en presencia de
agua. La muestra con graduación normalizada es inicialmente sumergida en
agua por no menos de una hora. La muestra es entonces colocada en un
recipiente de acero con 2.0 litros de agua y una carga abrasiva consistente en
5000 g de bolas de acero de 9.5 mm de diámetro. El recipiente, agregado, agua
y carga se rotan a 100 rpm por 2 horas. La muestra luego es lavada y secada en
horno. La pérdida es la cantidad de material que pasa el tamiz de 1.18 mm (No
16), expresada como porcentaje de la masa original de la muestra.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA DE ENSAYO
La muestra de ensayo debe ser lavada y secada al horno a 110º ± 5° C hasta
masa constante, separada en fracciones individuales de acuerdo con el
procedimiento de la norma INV E – 213 y recombinada de acuerdo con la
gradación.
La muestra del ensayo, normalmente consistirá en material pasante del tamiz de
19.0 mm y retenido en el tamiz de 9.5 mm, aunque se aceptarán muestras que
tengan tamaños máximos nominales menores de 16.0 mm. Una muestra de
agregado seco al horno de 1500 ± 5 g se debe preparar de acuerdo con la Tabla
1.

Pasante Retenido Masa, g

Tamiz, Tamiz
mm mm
19.1 16.0 375
16.0 12.5 375
12. 9.5 750

En el caso que el tamaño máximo nominal del agregado grueso sea menor de
16.0 mm, la muestra de 1500 ± 5 g debe ser preparada como en la Tabla 2.
 Pasante Retenido Masa, g
Tamiz, Tamiz
mm mm
12.5 9.5 750
9.5 6.3 375
6.3 4.75 375

En el caso que el tamaño máximo nominal del agregado grueso sea menor de
12.5 mm, la muestra de 1500 ± 5 g debe ser preparada como en la Tabla 3.
Pasante Retenido Masa, g
Tamiz, Tamiz
mm mm
9.5 6.3 750
6.3 4.75 750

PROCEDIMIENTO
Se prepara una muestra representativa de 1500 ± 5 g. Se determina la masa de
la muestra con aproximación de 1.0 g y se registra esta masa como mí.
Se somete a inmersión la muestra en 2.0 ± 0.05 litros de agua de la llave, a
temperatura de 20º C ± 5ºC, por un mínimo de una (1) hora ya sea en el
recipiente del Micro-Deval o en algún otro recipiente apropiado.
Se coloca la muestra en el recipiente de abrasión del Micro-Deval con 5000 g ±
5 g de esferas de acero y el agua usada para saturar la muestra. Se coloca el
recipiente cilíndrico en la máquina del Micro-Deval.
Se procederá a rotar la máquina, a una velocidad de 100 rpm ± 5 rpm, por dos
horas ± 1 minuto para la gradación mostrada en la Sección 6.2, por 105 ± 1
minuto para la gradación mostrada en la Sección 6.3 y por 95 ± 1minuto para la
gradación mostrada en la Sección 6.4.
Gradación Tiempo de Número de
Rotación revoluciones
(minutos)
Tabla 1 120 ± 1 12000 ± 100
Tabla 2 105 ± 1 10500 ± 100
Tabla 3 95 ± 1 9500 ± 100

Terminado el tiempo de rotación, se vierte la muestra cuidadosamente sobre dos

tamices superpuestos de 4.75 mm y 1.18 mm. Se deberá cuidar de vaciar toda
la muestra del recipiente cilíndrico. Se lava y manipula el material retenido con
agua limpia, usando un chorro continuo o una manguera con control manual,
hasta que el agua de lavado esté clara y se garantice que todo el material menor
a 1.18 mm haya sido evacuado. Se remueven las esferas de acero inoxidable
usando un imán u otro medio apropiado. Se desechará todo material menor de
1.18 mm.
Se combina el material retenido en las mallas de 4.75 mm y 1.18 mm, cuidando
de no tener pérdidas del material ensayado. Instituto nacional de vías E 238 – 6.
Luego de terminado este proceso, se seca la muestra en horno hasta masa
constante a 110º ± 5º C, tan pronto como sea posible se pesará la muestra
aproximando a 1.0 g, y se registra la masa como mf .

 ESCLERÓMETRO
En primer lugar debemos establecer unas características de la toma de valores
de índice de rebote en número y forma. Para ello nos basaremos en la
norma ASTM C805 (Standard Test Method for Rebound Number of Hardened
Concrete) y la UNE-EN-12504-2 (Ensayos de hormigón en estructuras. Parte 2:
Ensayos no destructivos. Determinación del índice de rebote). Ambas normas
requieren de piezas con un espesor mayor a los 100 mm, de superficie lisa y

seca, con el esclerómetro en posición perpendicular a la superficie de ensayo y

distanciando los puntos de ensayo un mínimo de 25 mm. Mientras que la ASTM
C805 marca un número de lecturas de 10, la UNE señala un valor de 9
determinaciones.
Una vez hemos obtenido estos valores, solo se consideran validos en el caso
que:
ASTM C805: Se descartan todas las lecturas que difieran en más de 6 unidades
de la media. Si existen más de dos lecturas que cumplan esta condición debe
descartarse el conjunto.
UNE-EN-12504-2: Si el número de lecturas que difieren de la mediana es igual
o superior al 20% se descarta el conjunto.
Observe la diferencia entre media y mediana. Recordamos que mientas la media
aritmética la hallaremos dividendo la suma de los valores entre el número de
valores, la mediana la obtenemos del valor central si ordenamos los datos de
mayor a menor o viceversa (en el caso de valores pares, la media de los valores
centrales).

 ENSAYO BRASILERO
El ensayo Brasileño es el método estandarizado para hallar un valor de
la resistencia a tracción del hormigón (ASTM C-496, UNE 83.306 e ISO 4108).

Consiste en aplicar una carga externa de compresión en una de las caras de la

muestra cilíndrica o cúbica, mientras que el extremo opuesto a la carga
permanece apoyado. De esta forma aparecen dos fuerzas diametralmente
opuestas que producen una distribución uniforme de tracciones transversales a
lo largo del eje de carga, causando la rotura a tracción de la muestra.
Según la instrucción española la resistencia a tracción indirecta se calcula
mediante las siguientes formulas:

La velocidad de aplicación de la carga es 1.5 N/mm2 por minuto, siendo aplicada

mediante unas tiras de contrachapado de 4×15 milímetros situadas entre la
probeta y la prensa. La resistencia a tracción pura es el 85 por ciento de la
indirecta.
Este método de ensayo presenta tres inconvenientes para el ensayo
del hormigón reforzado con fibras:
El área de carga para grandes deformaciones aumenta, conduciendo a un
incremento en la carga incluso después de la fisuración.
El ensayo es inestable bajo el control de desplazamiento
La longitud de las muestras permite a la fisura iniciarse dentro de ella, lo que
dificulta la medición de la apertura de fisura y el control de estabilidad.
Estos inconvenientes se han solucionado modificando la configuración del
ensayo. Una de esas modificaciones consiste en limitar el área de carga a una
anchura fija mediante unas barras metálicas de carga entre los platos de la
prensa. Otra se basa en usar el desplazamiento transversal como la variable de
control. Por último, la reducción de la longitud de la muestra ayuda también para
obtener un control estable del ensayo después del pico de carga.
Por otro lado, la gran ventaja de este ensayo es que permite la utilización de las
probetas normalizadas allí donde éstas son cilíndricas.

 ENSAYO EQUIPO DE BLAINE

Se utiliza para medir la finura del cemento portland, dicha finura se da en término
de superficie específica expresada como área total en cm2/g de cemento.
Incluye:
a. Tapón en acero inoxidable

b. Pera de aireación

c. Paquete de filtros por 500 unid. (Ref. PG 35)

Norma INV 302

OBJETO
Esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar la
finura del cemento Portland por medio del aparato Blaine de permeabilidad al
aire. Dicha finura se da en términos de superficie específica expresada como
área total en centímetros cuadrados por g de cemento. A pesar de que este
método haya sido usado para determinaciones de la finura de otros materiales,
debe entenderse que, en general, se obtiene un valor de finura relativo en lugar
de uno absoluto.
Se conoce que este método de ensayo trabaja bien para cemento Pórtland. Sin
embargo, el usuario debe desarrollar su criterio para determinar la confiabilidad
del método en la medición de finura de cementos con densidad o porosidad
diferentes de aquellas asignadas al material de referencia estándar No. 114 del
Nacional Institute of Standards and Technology – NIST.
Los valores establecidos en unidades SI deben ser considerados como la norma.
Esta norma no involucra las debidas precauciones de seguridad que se deben
tomar para la manipulación de materiales y equipos aquí descritos, ni establece
pautas al respecto para el desarrollo de cada proceso en términos de riesgo y
seguridad industrial. Es responsabilidad del usuario, establecer las normas
apropiadas con el fin de minimizar los riesgos en la salud e integridad física, que
se puedan generar debidos a la ejecución de la presente norma y determinar las
limitaciones que regulen su uso.
RESUMEN DEL MÉTODO
Consiste en hacer pasar una cantidad determinada de aire a través de una capa
de cemento de porosidad definida. La cantidad y el tamaño de los poros
existentes en dicha capa, son función del tamaño de las partículas y determinan
el gasto del aire a través de la capa.

PROCEDIMIENTO
Temperatura del cemento – La muestra de cemento debe estar a la temperatura
ambiente en el momento de efectuar el ensayo.
Cantidad de muestra – La muestra debe tener la misma masa que la muestra
patrón, utilizada para la calibración, excepto cuando se vaya a determinar la
finura de un cemento de alta resistencia inicial, caso en el cual la masa de la
muestra debe ser el necesario para obtener una capa con porosidad de 0.530
±0.005. Cuando este método sea utilizado para materiales diferentes del
cemento Pórtland, la masa de la muestra debe ser ajustada de tal forma que del
proceso de compactación se obtenga una capa firme y dura. Sin embargo, en
ningún caso se debe emplear una presión mayor por la producida por el dedo
pulgar, para obtener una capa con porosidad adecuada, ni dicha presión debe
producir un rebote o resalto del émbolo fuera del extremo superior de la cámara
cuando se libere esta presión. Nota 7.- Cuando este método sea utilizado para
materiales diferentes del cemento Pórtland puro, el peso de la muestra debe ser
ajustado de tal forma que del proceso de compactación se obtenga una capa
firme y dura. Sin embargo, en ningún caso se debe emplear una presión mayor
por la producida por el dedo pulgar, para obtener una capa con porosidad
adecuada, ni dicha presión debe producir un rebote o resalto del émbolo fuera
del extremo superior de la cámara cuando se libere esta presión.
Preparación de la capa de cemento – La capa de cemento para el ensayo debe
prepararse de acuerdo con el método descrito en la Sección 4.5.
Ensayo de permeabilidad – Se debe efectuar de acuerdo con el método descrito
en la Sección 4.6, con la excepción de que sólo es necesaria una determinación
del tiempo de flujo para la capa de cemento.

 Temperatura anillo y bola

Utilidad del Ensayo

 El Punto de Reblandecimiento (también llamado Temperatura de Anillo y

Bola) se utiliza para medir la susceptibilidad térmica de los ligantes
bituminosos.
 Se denomina Punto de Reblandecimiento a la temperatura a la cual el
producto alcanza una determinada consistencia en las condiciones
normalizadas de ensayo.

Realización Práctica

 Se toma la muestra de laboratorio de acuerdo con la Norma EN 58.

 Se calientan los dos anillos de latón, pero no la placa de vertido, a unos 90
°C por encima del punto de reblandecimiento esperado y se colocan sobre
la placa de vertido tratada previamente con el agente antiadherente.
 Se utiliza una pequeña cantidad del agente antiadherente para evitar la
presencia de partículas en el baño de agua.
 Se vierten en cada uno de los anillos, con un ligero exceso, una cantidad de
producto calentad, y se deja que las muestras se enfríen a temperatura
ambiente durante 30 minutos.
 Una vez se hayan enfriado las muestras, se recorta el exceso de producto
con una espátula o cuchillo calentados de forma que cada muestre quede
perfectamente enrasada con el borde superior de su anillo.
 Se elige el líquido del baño y el termómetro
 Se monta el equipo con los anillos de muestra, las guías de centrado de las
bolas y el termómetro colocados y se llena el baño hasta que el nivel de
líquido quede 50 mm por encima del borde superior de los anillos.
 Se colocan las dos bolas de acero en el fondo del baño.
 Se coloca el baño en agua helada o en un dispositivo termostático para
enfriarlo o bien calentarlo levemente.
 Se coloca cada bola en cada guía de centrado.
 Se agita el líquido y se caliente el baño por debajo de modo que la
temperatura aumente a una velocidad constante de 5 oC por minuto.

Cálculos y Resultados

 Se anotan, para cada anillo y bola, la temperatura que registra el termómetro

en el momento en que el ligante bituminosas que rodea la bola toca la placa
de fondo. En que el material que envuelve las bolas toca la placa inferior.
 El punto de reblandecimiento se calcula como el promedio de las dos
temperaturas leídas.
 Los resultados deben cumplir los criterios de precisión indicados en la norma.

 APARATO DE CLEVELAND

Se utiliza para determinar el punto de inflamación y combustión de los asfaltos.

Incluye: Termómetro de vidrio ASTM 11C: -10°C a 400°C (Ref. PG960) Copa
abierta de Cleveland (Ref. PA66C) Control de temperatura análogo termostático.
Válvula de control para el paso de gas.
I.N.V. E – 709 – 07 1.

OBJETO

Este ensayo tiene por objeto determinar los puntos de ignición y de llama,
mediante la copa abierta de Cleveland de productos de petróleo y de otros
líquidos con excepción de los aceites combustibles y de los materiales que
tienen un punto de ignición, en copa abierta de Cleveland por debajo de 79° C
(175° F), empleando el equipo manual o el equipo automático.

Esta norma se deberá emplear para medir y describir las propiedades de

materiales, productos o sistemas, en respuesta al calor y a la llama bajo
condiciones de laboratorio controladas y no se deberá considerar ni emplear
para la descripción o para la apreciación de materiales, productos o sistemas,
que presenten riesgo de incendio bajo condiciones reales.

Los valores dados en unidades SI, deben ser tomados como norma. Los valores
en paréntesis son de información solamente.

Esta norma no involucra las debidas precauciones de seguridad que se deben

tomar para la manipulación de materiales y equipos aquí descritos, ni establece
pautas al respecto para el desarrollo de cada proceso en términos de riesgo y
seguridad industrial. Es responsabilidad del usuario, establecer las normas
apropiadas con el fin de minimizar los riesgos en la salud e integridad física, que
se puedan generar debidos a la ejecución de la presente norma y determinar las
limitaciones que regulen su uso.

RESUMEN DEL MÉTODO

La copa del ensayo se llena con la muestra hasta un nivel especificado. Se

aumenta rápidamente la temperatura inicial de la muestra y luego a una rata
constante y lenta, a medida que se aproxima al punto de ignición. A intervalos
de tiempo especificados se pasa una pequeña llama de ensayo a través de la
copa. La temperatura más baja a la cual la aplicación de la llama de ensayo haga
que se incendien los vapores que se encuentran por encima de la superficie del
líquido, se toma como el punto de ignición. Para determinar el punto de llama,
se continúa la aplicación de la llama de ensayo hasta cuando ésta haga que el
aceite se queme por lo menos durante 5 segundos.

PROCEDIMIENTO

Empleando equipo manual

 Se llena la copa a cualquier temperatura (ver Nota 3) que no exceda de 56°

C (100° F) por encima del punto de ignición esperado de la muestra de tal
manera que la parte superior del menisco quede en la línea de llenado. Si se
ha vertido demasiada muestra en la copa, se remueve el exceso empleando
una pipeta u otro dispositivo apropiado; sin embargo, si hay muestra en la
parte exterior del aparato, se vacía, se limpia y se vuelve a llenar. Se
deshacen todas las burbujas de aire sobre la superficie de la muestra con un
implemento puntiagudo u otro dispositivo apropiado, y se mantiene el nivel
requerido de muestra para el ensayo. Si persiste espuma durante el final de
esta fase del ensayo, se debe terminar el ensayo y desechar cualquier
resultado (Nota 4). Nota 3.- Las muestras viscosas se deberán calentar hasta
que sean razonablemente fluidas antes de ser vertidas dentro de la copa. La
temperatura durante el calentamiento, para asfaltos sólidos, no debe exceder
de 56° C (100° F) por debajo del punto de ignición esperado. Cuando la
muestra ha sido calentada por encima de esta temperatura, se deja enfriar
hasta una temperatura inferior a los 56° C (100° F) antes de la transferencia.
Nota 4.- La copa para la muestra se deberá llenar lejos del resto del equipo,
el cual debe estar previamente montado, con la copa en su sitio y el nivel de
la muestra verificado. Una cuña de 6.4 mm (¼") de espesor es útil para
obtener la corrección de la distancia entre el extremo inferior del termómetro
y el fondo de la copa.
 Se enciende la llama de ensayo y se ajusta a un diámetro entre 3. 8 y 5.4
mm (0.15" a 0.21") (Nota 5) Nota 5.- La presión de gas entregada por el
equipo no debe exceder de 3 KPa. El operador debe tener cuidado cuando
se utilice una llama de gas y evitar que los gases de la llama influyan en la
 ejecución del ensayo y así minimizar su influencia en los resultados. El
operador puede realizar ejercicios adecuados e implementar acciones de
seguridad durante la aplicación inicial de la llama, desde muestras que
tengan bajo punto de ignición a otras que igualmente puedan presentar
fuerzas anormales de ignición cuando la llama es aplicada en primera
instancia. Las temperaturas alcanzadas durante el ensayo cercanas a los
400° C (752° F) son consideradas de alta peligrosidad y riesgo para la salud
humana.
 Se aplica calor inicialmente de tal manera que la rata de incremento de
temperatura de la muestra sea de 14° a 17° C (25° a 30° F) por minuto.
Cuando la temperatura de la muestra sea de aproximadamente 56° C (100°
F) Instituto Nacional de Vías E 709 - 9 por debajo del punto de ignición
esperado, se disminuye el calor de manera que la temperatura se aumente,
para los últimos 28° C (50° F) antes de llegar al punto de ignición, en 5° a 6°
C (9 a 11° F) por minuto.
 Por lo menos a 28° C (50° F) bajo el punto de ignición, se empieza a aplicar
la llama de ensayo, una vez por cada aumento de 2° C (5° F). Se pasa la
llama de ensayo a través del centro de la copa, en ángulos rectos con el
diámetro que pasa a través del termómetro, con un movimiento suave y
continuo, bien sea en una línea recta o a lo largo del arco de una
circunferencia que tenga un radio de al menos 150 ± 0.1 mm (6 ± 0.039"). El
centro de la llama de prueba se debe mover en un plano horizontal que esté
a no más de 2.5 mm (0.10") por encima del plano del borde superior de la
copa, pasando primero en una dirección, y la siguiente vez en la dirección
opuesta. El tiempo empleado para efectuar un barrido de la llama de ensayo
a través de la copa deberá ser de alrededor de 1 ± 0.1 segundos. Durante
los últimos 28° C (50° F) de aumento de temperatura antes del punto de
ignición, se debe evitar la perturbación de los vapores en la copa de ensayo
por movimientos repentinos o por respirar cerca de la copa. Nota 6.- Si se
formara una costra antes de alcanzar el punto de ignición o de llama, se la
mueve cuidadosamente hacia un lado con una espátula pequeña o una varilla
agitadora y se continúa el ensayo. Un método alternativo se puede
 implementar en este ensayo para evitar la formación de una costra, este se
describe en el apéndice A.
 Cuando persiste espuma encima del espécimen de ensayo durante los
últimos 28° C (50° F), se le va la temperatura sin sobrepasar la esperada
para el punto de ignición, se termina el ensayo y omite cualquier resultado.
 Se presta atención a todos los detalles relativos del ensayo de llama, tales
como, tamaño de ésta, velocidad de incremento de la temperatura y de paso
de la llama sobre el espécimen de ensayo, ya que estas observaciones son
requeridas para proporcionar resultados adecuados.
 Cuando se ensayen materiales donde la temperatura esperada de punto de
ignición no se conozca, se debe llevar el material en la copa de ensayo a una
temperatura no mayor a 50° C (122° F), o cuando el material lo requiera éste
será calentado antes de colocarlo en la copa y posteriormente se llevará a
esta temperatura.
 Para determinar el punto de llama, se continúa calentando la muestra tal
como se indica en la Sección 8.1.4, de tal manera, que la temperatura se
aumente a una rata de 5° a 6° C (9° a 11° F) por minuto. Se continúa con la
aplicación de la llama de ensayo a intervalos de 2° C (5° F) hasta que se
obtenga el punto de ignición tal como se menciona en la Sección 8.1.4. 8.1.9
Se registra el punto de ignición observado, la lectura en el aparto de medida
de temperatura y el tiempo del ensayo en el que se distingue una llama
producida por la ignición en el interior de la copa.
 Se considera que la muestra tiene ignición cuando una larga flama aparece
instantáneamente y se propaga sobre toda la superficie del espécimen.
Instituto Nacional de Vías E 709.
 La aplicación de la llama puede causar un halo azulado o una flama
abundante antes del verdadero punto de ignición, este no se considera como
el verdadero punto de ignición, por lo tanto, debe ser ignorado.
 Cuando el punto de ignición es detectado en la primera aplicación de la llama,
el ensayo deberá ser interrumpido, los resultados serán descartados y se
repetirá nuevamente el ensayo con una muestra fresca. La primera aplicación
de la llama sobre la muestra fresca se deberá realizar a una temperatura
 menor a 28° C (50° F), de la hallada cuando el punto de ignición fue detectado
en la primera aplicación.
 Cuando los aparatos se hayan enfriado, se bajan y se calientan a una
temperatura inferior a 60° C (140° F), se remueve la copa y se limpia al igual
que el resto de accesorios, tal como se recomienda en el manual del usuario.
8.1.14 Para determinar el punto de llama, se continua calentando el
espécimen, después de registrar el punto de ignición, con incrementos de
temperatura a una rata de 5° a 6° C (9° a 11° F)/min, se continúa la aplicación
de la llama a intervalos de 2° C (5° F), hasta que el espécimen se encienda
y las sustancias permanezcan quemándose por lo menos durante 5
segundos. Se registra la temperatura de ensayo del espécimen, cuando la
flama que cause la ignición sea aplicada. Se mantiene ardiendo el espécimen
y se observa el punto de llama.

Empleando equipo automático

 El equipo automático deberá ser capaz de desarrollar el procedimiento

descrito en la Sección 8.1.1, incluyendo el control de la rata de
calentamiento, la aplicación de la llama, la determinación del punto de
ignición, o de llama o de ambos y registrarlos.
 Se llena la copa con la muestra hasta que la cima del menisco quede
exactamente en la línea de llenado y coloque la copa en el centro del
horno o calentador. La temperatura de la copa y de la muestra de ensayo
no excederá en 56° C (100° F) por debajo del punto de ignición esperado.
Si se adiciona demasiada muestra a la copa, se debe remover el exceso
usando una pipeta, se limpia la copa por fuera y se enrasa. Se eliminan
las burbujas de aire que se forman en la superficie del espécimen con un
implemento puntiagudo y se mantiene el nivel requerido en la copa. Si
persiste la presencia de espuma durante el ensayo, se debe dar por
terminado este proceso y se omiten los resultados.
 Las muestras viscosas se deberán calentar hasta que sean
razonablemente fluidas antes de ser vertidas dentro de la copa, sin
embargo la temperatura de la muestra durante el calentamiento no
 excederá los 56° C (100° F) por debajo del punto de ignición, se continúa
el procedimiento según lo descrito en la Sección 8.1.2 8
 Se enciende el equipo automático, según el manual de instrucciones del
usuario y se continúa con el proceso descrito en la Sección 8.1.14

 DUCTILIMETRO

El ductilómetro es un aparato para efectuar ensayo de tracción en materiales

sólidos y semisólidos. Se puede emplear para determinar el índice de ductilidad
o el coeficiente de restitución elástica. Consta de un baño de agua en el que se
sumergen las probetas, provisto de un mecanismo de arrastre, capaz de separar
a una velocidad especificada un extremo de la probeta del otro, que permanece
fijo. El sistema de medición y control digital permite la lectura simultánea de la
deformación de tres muestras.

OBJETO

Esta norma describe el procedimiento que se debe seguir para la determinación

de la ductilidad de los materiales asfálticos, de consistencia sólida y semisólida.

El procedimiento consiste en someter una probeta del material asfáltico a un

ensayo de tracción, en condiciones determinadas de velocidad y temperatura,
en un baño de agua de igual densidad, definiéndose la ductilidad como la
distancia máxima en cm que se estira la probeta hasta el instante de la rotura.

Normalmente, el ensayo se realiza con una velocidad de tracción de 50 ± 2.5

mm por minuto y la temperatura de 25 ± 0.5°C (77 ± 1.0°F); aunque se puede
realizar en otras condiciones de temperatura, debiendo concretarse en este caso
la velocidad correspondiente.

Esta norma no involucra las debidas precauciones de seguridad que se deben

tomar para la manipulación de materiales y equipos aquí descritos, ni establece
pautas al respecto para el desarrollo de cada proceso en términos de riesgo y
seguridad industrial. Es responsabilidad del usuario, establecer las normas
apropiadas con el fin de minimizar los riesgos en la salud e integridad física, que
se puedan generar debidos a la ejecución de la presente norma y determinar las
limitaciones que regulen su uso.

PROCEDIMIENTO

Preparación de las probetas – Para evitar la adherencia del material a la placa y

partes interiores del molde, se cubren éstas con una ligera película de una
mezcla de partes iguales de glicerina y dextrina, talco o Kaolin (Ver Nota 1),
montándose a continuación el molde como se indica en la Figura 1, sujetándolo
sobre la placa mediante el tornillo lateral. La placa con el molde se coloca sobre
una superficie horizontal, debiendo comprobarse que todas las piezas del molde
se apoyen completamente sobre la placa. Instituto Nacional de Vías E 702 - 3

A: Distancia entre los centros: 111.5 a 113.5 mm.

B: Largo total de la briqueta: 74.5 a 75.5 mm.

C: Distancia entre clips: 29.7 a 30.3 mm.

D: Borde del clip: 6.8 a 7.2 mm.

E: Radio del clip: 15.75 a 16.25 mm.

F: Ancho mínimo de la sección transversal: 9.9 a 10.1 mm.

G: Ancho de la boca del clip: 19.8 a 20.2 mm.

H: Distancia entre los centros de radio: 42.9 a 43.1 mm.

I: Diámetro del orificio del clip: 6.5 a 6.7 mm.

J: Espesor: 9.9 a 10.1 mm Figura 1.

El material asfáltico se calienta cuidadosamente, agitándolo en cuanto su

consistencia lo permita para prevenir los sobrecalentamientos locales, hasta que
esté lo suficientemente fluido para verterlo. Se pasa entonces a través del tamiz
de 297 µm (No.50), se homogeniza completamente y se procede al llenado de
los moldes.

El llenado en los moldes se hará con cuidado, procurando no distorsionar el

correcto montaje de sus piezas, vertiendo el material en forma de chorro fino en
un recorrido alternativo de extremo a extremo, hasta que se llene completamente
y con un ligero exceso, evitando la inclusión de burbujas de aire.

La probeta, dentro del molde y protegida del polvo, se deja enfriar a temperatura
ambiente durante 30 a 40 minutos, sumergiéndola, a continuación, en el baño
de agua a la temperatura de ensayo durante otros 30 minutos. Seguidamente se
quita el exceso de material del molde con una espátula recta caliente, hasta dejar
la probeta perfectamente enrasada.

El conjunto de la placa, molde y probeta se introduce de nuevo en el baño de

agua, manteniéndolo a la temperatura de ensayo con una variación máxima de
0.1° C (0.2° F), durante un tiempo comprendido entre 85 y 95 minutos. A
continuación, se retira la placa del molde, se quitan las piezas laterales y se da
comienzo al ensayo.

Nota 1.- En algunas normas se sigue recomendando, para evitar la adherencia

del material, el empleo de la amalgama de mercurio. Puede consultarse con este
fin la norma ASTM D 113-85, que incluye, además, una detallada relación de las
precauciones que hay que tomar en el manejo y utilización de estos productos.

Ejecución del ensayo – La probeta se monta en el ductilómetro, introduciendo

cada pareja de clavijas de los sistemas fijo y móvil en los correspondientes
orificios de cada pinza, poniendo a continuación en marcha el mecanismo de
arrastre del ensayo a la velocidad especificada hasta que se produzca la rotura,
se mide la distancia que se hayan separado ambas pinzas hasta este instante
en cm.

Durante la realización del ensayo la probeta, al irse estirando, deberá

permanecer en todo momento sumergida en el agua del ductilómetro, sin
aproximarse a la superficie o al fondo una distancia menor de 25 mm. La
temperatura del agua será la normalizada, con una tolerancia de ± 0.5° C (± 1°
F).

En un ensayo normal, el material asfáltico entre las pinzas se va paulatinamente

estirando hasta formar un hilo, produciéndose la rotura en un punto en el que el
hilo no tiene apenas sección transversal. Si durante el ensayo, el material
bituminoso al estirarse tiene tendencia a subir hasta la superficie del agua o tocar
la placa de fondo del ductilómetro, se deberá ajustar la densidad relativa del
agua a la del material ensayado, añadiendo alcohol metílico o cloruro de sodio
según el caso, hasta conseguir que el hilo quede lo más recto posible, sin
elevarse o descender.