UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME PREVIO

PROYECTO DE MECANIZADO
CURSO: Procesos de Manufactura 1 (MC-215)

PROFESOR: Ing. Santiago Paredes

SECCIÓN: A

ALUMNO:

- Marin Quispe Pedro Luis 20161196I

2019-1
 INTRODUCCIÓN

En los distintos pasos de ejecución y fabricación de distintas piezas que se

pueden hacer en el torno, vemos que dependen de diferentes factores ya sea
material a trabajar, herramienta y porque no decir la capacidad del torno. Debido
a lo anterior podemos decir que un buen trabajo depende de las condiciones que
rodean y en especial a dichas piezas a realizar.

Nos vemos a analizar los conceptos de teoría y de practica los cuales dependen
uno de otro ya que para realizar una excelente practica hay que llegar con las
bases suficientes, las cuales nos la dan los diferentes estudios, cálculos,
conceptos y problemas que se puedan atravesar en el camino. Pero sin una
buena práctica, toda la teoría, de la cual podamos gozar no serviría de nada, así
podemos concluir que una no se podría hacer sin la intervención de la otra.
 OBJETIVOS

 Desarrollar una idea concisa sobre la elaboración de un proceso industrial y de

cómo esto nos será útil para posibles planteamientos de cómo trabaja el operario
con la máquina herramienta.
 Realizar un análisis de la fabricación de paso a paso de la pieza propuesta.
 Observación de planos y saberlos implementar a la hora de mecanizar el
material.
 Formar una idea de cómo la práctica y la teoría van de la mano.

MARCO TEÓRICO

MECANIZADO
El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto
de operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea
por arranque de viruta o por abrasión. También en algunas zonas de América del Sur
es utilizado el término maquinado, aunque debido al doble sentido que puede tener
este término (urdir o tramar algo) convendría usar el primero.
Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas
previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos
obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores.

Mecanizado con máquina-herramienta

El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o
automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con
los motores y mecanismos necesarios. Las máquinas herramientas de mecanizado
clásicas son:

TALADRADORA: Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con

la que se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina
a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de
la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si
incorpora transmisión para hacerlo.
LIMADORA: La limadora mecánica es una máquina herramienta para
el mecanizado de piezas por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal
alternativo de la herramienta o movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a
mecanizar realiza un movimiento de avance transversal, que puede ser intermitente para
realizar determinados trabajos, como la generación de una superficie plana o de ranuras
equidistantes. Asimismo es posible desplazar verticalmente la herramienta o la mesa,
manual o automáticamente, para aumentar la profundidad de pasada.

MORTAJADORA: Una mortajadora o limadora vertical es una máquina cuya

herramienta, dotada de movimiento rectilíneo alternativo, arranca viruta. al moverse
sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina. Las mortajadoras se utilizan
principalmente para mecanizar ranuras, pero también se emplean para contornear
levas, placas, palancas, tallar engranajes, etc. Las mortajadoras, al igual que
las cepilladoras y las limadoras, tienen bajo rendimiento. Esto, unido a que se pueden
realizar los mismos trabajos en piezas pequeñas con otras máquinas como la fresadora,
ha contribuido a que no haya adquirido la perfección de otras máquinas herramienta.

CEPILLADORA: La cepilladora también es conocida como una máquina

herramienta que realiza la operación mecánica de cepillado. Dicha operación consiste
en la elaboración de superficies planas, acanalamientos y otras formas geométricas en
las piezas. La única restricción es que las superficies han de ser planas.

TORNO: Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar

(sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de centraje)
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
FRESADORA: Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos
mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta
rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden
mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición
de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de
entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser
desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando
las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras más complejas.

OPERACIONES DE MECANIZADO
REFRENTADO

El refrentado (también denominada de fronteado) es la operación realizada en

el torno mediante la cual se mecaniza el extremo de la pieza, en el plano perpendicular
al eje de giro.
Para poder efectuar esta operación, la herramienta se ha de colocar en un ángulo
aproximado de 60º respecto al porta herramientas. De lo contrario, debido a la excesiva
superficie de contacto la punta de la herramienta correrá el riesgo de sobrecalentarse.
También hay que tomar en cuenta que a medida que nos acercamos al centro de la
pieza hay que aumentar las r.p.m o disminuir el avance.

CILINDRADO

Cilindrado o torneado cilíndrico Esta operación consiste en el mecanizado exterior o

interior al que se someten las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder
efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y,
por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro.
El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado.
En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser
un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener
bien ajustada su alineación y centricidad.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta,
o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil
si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas
o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en
los ejes.

Parámetros de corte del torneado

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso

de torneado son los siguientes:

 Elección del tipo de herramienta más adecuado.

 Sistema de fijación de la pieza.

 Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto.

 Diámetro exterior del torneado.

 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno.

 Avance en mm/rev, de la herramienta.

 Avance en mm/mi de la herramienta.

 Profundidad de pasada.

 Esfuerzos de corte.

 Tipo de torno y accesorios adecuados.

TORNEADO CÓNICO
Consiste en labrar superficies de revolución con generatrices que no son paralelas.
Este tipo de operaciones en el torno convencional se puede realizar utilizando tres
métodos:
1._ Método del carro superior. _ Se utiliza para conos cortos con un ángulo cónico entre
0º y 180º.
Trabajos preparativos. Se debe girar el carro portaherramientas formando un ángulo
igual a la mitad del ángulo del cono indicado en el plano o también calculado a base de
valores dados. En este caso se debe calcular el ángulo de desplazamiento del carro
superior, el ángulo de desplazamiento se puede hallar por tablas o por su fórmula.
Torneado. Girando a mano la manivela se da el avance a la herramienta. El giro irregular
de la manivela puede traer como consecuencia una superficie rugosa u ondulada, por
lo tanto si es necesario, se debe sostener la manivela con ambas manos, una sobre
otra. La longitud máxima del cono es igual a la carrera máxima del carro.
2._ Utilizando un dispositivo de torneado cónico. _ Este procedimiento está indicado
para conos largos con ángulo cónico de hasta 20º.
Trabajos preparativos. Se fija la regla de guía formando un ángulo igual a la mitad del
ángulo del cono. Luego se debe mover el carro de bancada por debajo de la pieza y fijar
firmemente el dispositivo de sujeción.
Torneado. El carro de bancada recibe el movimiento de avance longitudinal de la barra
de cilindrar. Con ello el patín sigue la regla inclinada y desplaza al carro transversal. Se
aproxima la cuchilla girándola manivela del husillo del carro transversal. La longitud
máxima del cono es igual a la longitud de la regla.
3._ Desplazando el contrapunto. _ En este caso se realiza el torneado cónico por
desplazamiento del cabezal móvil. Se aplica la siguiente Formula: D.c = (D- d) * LT/ 2Lc.
Donde: D.c: Desplazamiento Contrapunta; D: Diámetro Mayor; d: diámetro menor; LT: Longitud Total;
Lc: Longitud Conica
ROSCADO
Tornear roscas es una operación exigente, en la que conseguir un buen control de la
viruta, una vida útil constante y piezas de calidad consistente puede ser una tarea difícil.
La herramienta de torneado de roscas realiza una serie de pasadas para generar la
rosca en la pieza. Si se divide la profundidad de corte completa de la rosca en una serie
de cortes más pequeños, el radio de punta de la plaquita, que es sensible, no
experimenta sobrecarga.

Torneado de roscas exteriores

El torneado de roscas exteriores suele ser más sencillo y menos exigente con la
herramienta que el torneado de roscas interiores y permite utilizar distintos métodos
para conseguir los resultados deseados.
Factores a considerar para tornear roscas exteriores:

 La velocidad de avance debe ser igual al paso de la rosca

 Seleccione correctamente el número de pasadas de roscado y la profundidad de
los cortes
 La formación de de la viruta, para evitar obstrucciones alrededor de la
herramienta y/o la pieza
 Evite las vibraciones provocadas por los voladizos de herramienta largos y las
piezas delgadas
 La alineación de la herramienta y la altura central
MOLETEADO
Moleteado de una superficie es la terminación que se le da a la misma para facilitar el
agarre.
Puede realizarse por deformación, extrusión o por corte, este último de mayor
profundidad y mejor acabado.
La norma DIN 82 regula los diferentes tipos de mecanizado que se pueden efectuar.

Proceso de moleteado con torno

Es un proceso de conformado en frio del material mediante unas moletas que presionan
la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación genera un incremento del diámetro
inicial de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a
mano para evitar el resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. El moleteado se
realiza en los tornos con moletas de diferentes pasos y patrones. Para que el moleteado
quede exacto se debe llevarlo primero al cabezal del torno para que quede paralelo.
Existen los siguientes tipos de moleteado por deformación:

 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de

la moleta a utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
BISELADO
El biselado, también llamado peladura, se aplica con función técnica similar en tornos
automáticos monohusillo y máquinas CNC. Debido a la necesidad de espacio del
asiento básico, las herramientas de calibrado en general no quedan en la máquina. El
biselado, por lo contrario, no requiere ni rodillo ni guía de contrapieza y por lo tanto, por
su diseño compacto, es predestinado para estas aplicaciones. La gran ventaja de ambos
sistemas es que el filo se aplica solamente puntualmente. Esto lleva a una presión de
corte más baja y por lo tanto a superficies mucho mejores y a tolerancias posibles mucho
más pequeñas. El cambio rápido de las plaquitas combinado con una exactitud de
cambio máxima representa la base para una reducción notable de los costes de piezas
de trabajo, muchas veces en el rango elevado de dos dígitos.
TORNEADO ESFÉRICO
El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza
en un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de
mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de
gran tamaño, la rótula se consigue con un carro transversal donde las herramientas
están afiladas con el perfil de la rótula.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para
conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla
de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para
darle el ajuste final.

CONSIDERACIONES EN EL DISEÑO DEL PLANO DE MARTILLO

PARA EL MANGO:
1. Se refrenta la superficie a biselar, con una velocidad de 288 rpm y avance
manual.
2. Se realiza el centrado de superficie con una broca de ø5/16”x1/8” a una
velocidad de 504 rpm con avance manual.
3. Se repite los pasos 1 y 2 en la superficie de la otra cara.
4. Se cilindra ø18x130 con velocidad de 288 rpm y avance 0.007” para el
devastado, y para el acabado con avance de 0.0025”.
5. Luego se procede a moletear ø18x130 con velocidad de 138 rpm y avance de
0.016”.
6. Se inivierte el material para cilindrar diametros menores y luego biselar. Para
luego tornear la parte conica. Con velocidad de 288 rpm y avance 0.007” para
el devastado, y para el acabado con avance de 0.0025”.
7. Se procede a roscar con velocidad de 96 rpm con una cuchilla de roscado.
PARA EL MARTILLO:

1. Se refrenta la superficie con una velocidad de 288 rpm y avance manual. Para
el acabado el avance automático es 0.0025”.
2. Perforar con broca de centrar ø1/8”x1/16”.
3. Se repite los pasos 1 y 2 en la otra superficie.
4. Posicionar el material en el plato de arrastre.
5. Se cilindra ø24x83 con velocidad de 288 rpm y avance 0.007” para el
devastado, y para el acabado con avance de 0.0025”. Se bisela 1.5mmx45°.
6. Profundizar con la cuchilla de 60° hasta ø14 dar forma de la concavidad con
velocidad de 288 rpm.
7. Trazo previo para el maquinado de la otra ranura cóncava. Profundizar hasta
ø16. Con la cuchilla de forma acabar este diámetro.
8. Con la cuchilla R6 dar forma aproximada convenido al avance longitudinal y
el avance transversal. Con la cuchilla R11 dar la medida y forma final.
9. En la fresadora, iniciar la perforación con broca de centrar N°3. Taladrar el
agujero pasante de ø11x32”, taladrar ø14x5mm de profundidad. Rpm 560,
365 y160.
10. Para el roscado manual, usar macho M10.