Couple de Serrage

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Informations techniques
de de
page page
Matières des vis et écrous T.002 Filetages métriques ISO T.074
Terminologie
T.002
de la technique de vissage
Vis Tolérances, tableaux, normes T.077
T.004
classes de qualité 4.6 à 12.9/12.9
Ecrous
T.009
classes de qualité 04 à 12
Vis sans tête
T.012
classes de qualité 14 H à 45 H
Vis, Goujons, Ecrous T.013
Vis et écrous en acier résistant au fluage,

à températures élevées, à hautes et T.016
à basses températures
Eléments d’assemblage
T.020
résistants à la corrosion et aux acides
Eléments d’assemblage
T.026
de divers matériaux
Protection contre la corrosion T.031
Conception, construction, montage T.034
Choix des vis T.034
Résistance à la fatigue T.035
Profondeur de filetage T.036
Pression de surface T.037
Frottement et coefficients de frottement T.041
Procédé de serrage et coefficient de serrage αA T.042
Précontraintes et couples de serrage T.044
Sécurité des assemblages vissés T.055
Sollicitations au cisaillement
T.058
des goupilles élastiques
Recommandations constructives T.059
Outils de montage T.072

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Matières des vis et écrous
Terminologie de la technique de vissage
Résistance à la traction Rm [N/mm2]

La résistance minimale à la traction d’une vis est définie par la
contrainte de traction à partir de laquelle une rupture peut se
produire dans la tige ou dans le filetage (mais pas au niveau de
la transition tête/tige). Dans le cas d’un essai de vis entière, la
limite d’élasticité peut seulement être évaluée approximative-
ment. La limite inférieure d’écoulement ou d’élasticité exacte et
l’allongement après rupture peuvent seulement être déterminés
par un essai de vis à tige réduite selon ISO 898, partie 1 – excep-
tion: vis en acier résistant à la corrosion A1 à A4 (ISO 3506). F
Résistance à la traction lors d’une rupture dans le filetage: Essai de traction Essai de traction
sur vis entière sur vis à tige réduite
Rm = force de traction Fmax N

section résistante mm2
S
ection résistante AS [mm2] du filetage

Page T.038, T.039
Résistance à la traction lors d’une rupture dans la tige cylindrique

(vis entière ou à tige réduite)
Rm = force de traction Fmax N 2

section cylindrique initiale mm
1 N/mm2 = 1 MPa
Limite inférieure d’écoulement ReL [N/mm2]

La limite inférieure d’écoulement est la contrainte de traction à
partir de laquelle l’allongement commence à augmenter surpro-
portionnellement sous l’effet d’une charge axiale croissante. Un
allongement plastique subsiste après décharge.
Résistance de
Force de traction
traction max.
d'écoulement
Limite
Allongement
Limite conventionnelle d’élasticité Rp0,2 [N/mm2]

Pour des matières de résistance élevée, la limite inférieure
d’écoulement est difficile à déterminer. La limite conventi-
onnelle d’élasticité 0,2% est la contrainte de traction à partir
de laquelle un allongement plastique de 0,2% subsiste après
Résistance de traction max.
décharge.
Dans la pratique, les vis ne devraient pas être sollicitées en
Limite d'élasticité Rp0,2
dessus de leur limite inférieure d’écoulement ou d’élasticité lors

du serrage et sous charges en fonction.
Force de traction
Allongement
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Allongement après rupture A [%]

Cet allongement provient de la charge de traction nécessaire à
la rupture de la vis. L’allongement plastique qui en résulte est
mesuré sur les vis à tige réduite dans une partie définie de la tige.
Exception: vis A1 à A4 où l’on mesure l’allongement sur des vis
entières (ISO 3506).
Résistance à la traction avec la cale biaise

La résistance à la traction avec la cale biaise doit s’effectuer sur
des vis entières. Par l’appui incliné, il est aussi possible de vérifier
la résistance de la tête. La rupture ne doit pas se produire à la
transition de la tête/tige.
Solidité de la tête
La tête de la vis va être déformée à un angle déterminé à l’aide
de coups de marteau. Aucune fissure ne doit apparaître à la
transition tête/tige (ISO 898, partie 1).
Dureté Résilience [Joule] ISO 83

La dureté est généralement la résistance que présente un ma- La résilience est le travail dissipé dans l’essai de résilience.
tériau lors de la pénétration d’un corps d’essai sous une charge Un échantillon entaillé est prélevé sur la surface de la vis. Cet
définie (voir ISO 898, partie 1). échantillon est rompu d’un seul coup de marteau pendulaire. La
résilience fournit des indications sur la microstructure, sur les
Dureté Vickers HV: ISO 6507 procédés de fonderie, sur la contenance d’inclusions, etc. Les
Empreinte pyramidale (pour tous les domaines des dureté cou- valeurs mesurées ne peuvent pas être prises en compte pour une
rantes de la visserie). calculation.
Dureté Brinell HB: ISO 6506 Défauts de surface

Empreinte d’une bille. Ces défauts se présentent dans la prématière, comme par exem-
ple l’inclusion de scories, le repli de forge ou des rayures longitu-
Dureté Rockwell HRC: ISO 6508 dinales provenant de l’étirage. Les fissures sont au contraire des
Empreinte d’un cône. ruptures cristallines sans inclusion de matière étrangère. Pour plus
de détails, consultez les nomes EN 493 et ISO 6157.
L
e tableau de comparaison des duretés Décarburation superficielle
Page T.082
La décarburation est en général une diminution de la teneur en
carbone de la partie superficielle du filetage des vis trempées et
revenues, voir ISO 898, partie 1.
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Vis, classes de qualité 4.6 à 12.9/12.9
Caractéristiques mécaniques et physiques des vis

selon ISO 898, partie 1
Les caractéristiques mécaniques des vis indiquées sont valables pour des essais effectués à température ambiante.
No Caractéristiques mécaniques ou physiques Classe de qualité

4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9/
d≤ d> d≤ 12.9
16 mm a 16 mm b 16 mm
1 Résistance à la traction, Rm, MPa, [N/mm2] nom.c 400 400 500 500 600 800 800 900 1 000 1 200
min. 400 420 500 520 600 800 830 900 1 040 1 220
2 Limite inférieure d’écoulement, ReLd, MPa, [N/mm2] nom.c 240 – 300 – – – – – – –
min. 240 – 300 – – – – – – –
3 Limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % Rp0,2, nom.c – – – – – 640 640 720 900 1080
MPa, [N/mm2] min. – – – – – 640 660 720 940 1 100
4 Limite conventionnelle d’élasticité à nom c – 320 – 400 480 – – – – –
0,0048 d sur produits entiers Rpf, MPa, [N/mm2] min. – 340e – 420e 480e – – – – –
5 Contrainte à la charge d’épreuve, Spf, MPa, [N/mm2] nom. 225 310 280 380 440 580 600 650 830 970
Rapport des contraintes Sp, nom/ReL min ou 0,94 0,91 0,93 0,90 0,92 0,91 0,91 0,90 0,88 0,88
à la charge d’épreuve/ Sp, nom/Rp0,2 min ou
limite d’élasticité Sp, nom/Rpf min
6 Allongement après rupture sur min. 22 – 20 – – 12 12 10 9 8
éprouvette, A, %
7 Striction après rupture sur éprouvette Z, % min. – – – – – 52 52 48 48 44
8 Allongement après rupture sur produits entièrs, Af min. – 0,24 – 0,22 0,20 – – – – –
(voir également ISO 898-1, Annexe C )
9 Solidité de tête Pas de rupture
10 Dureté Vickers, HV min. 120 130 155 160 190 250 255 290 320 385
F ≥ 98 N max. 220g 220g 220g 220g 250 320 335 360 380 435
11 Dureté Brinell, HBW min. 114 124 147 152 181 238 242 276 304 366
F = 30 D2 max. 209g 209g 209g 209g 238 304 318 342 361 414
12 Dureté Rockwell, HRB min. 67 71 79 82 89 – – – – –
max. 95,0g 95,0g 95,0g 95,0g 99,5 – – – – –
Dureté Rockwell, HRC min. – – – – – 22 23 28 32 39
max. – – – – – 32 34 37 39 44
13 Dureté superficielle, HV 0,3 max. – – – – – h h h h, i h, j
14 Hauteur de la zone non décarbrurée, min. – – – – – 1

/2 H1 1
/2 H1 1
/2 H1 2
/3 H1 3
/4 H1
dans le filetage E, mm
Profondeur de décarburation totale, max. – – – – – 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015
dans le filetage G, mm
15 Réduction de dureté après le deuxième revenu, HV max. – – – – – 20 20 20 20 20
16 Couple de rupture, MB Nm min. – – – – – selon ISO 898-7
17 Résilience Kvk, l, J min. – – 27 – – 27 27 27 27 m
Défauts de surface, conformément à ISO 6157-1n ISO
18 6157-3
a
Les valeurs ne s’appliquent pas à la boulonnerie de construction métallique.
b
Pour les boulons destinés à la construction métallique d ≥ M12.
c
Les valeurs nominales ne sont spécifiées que pour les besoins du système de désignation des classes de qualité. Voir partie 5.
d
Lorsque la limite inférieure d’écoulement ReL ne peut être déterminée, il est admis de mesurer la limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % Rp0,2.
e
Pour les classes de qualité 4.8, 5.8 et 6.8, les valeurs Rpf min sont à l’étude. Ces valeurs ne sont indiquées que pour le calcul du ratio des contraintes charge
d’épreuve/limite d’élasticité, il ne s’agit pas de valeurs d’essai.
f
Les charges d’épreuve figurent dans les Tableaux T.006.
g
La dureté déterminée à l’extrémité d’un élément de fixation ne doit être de 250 HV, 238 HB ou 99,5 HRB maximum.
h
La dureté superficielle de l’élément de fixation ne doit pas être supérieure de plus de 30 unités Vickers à la dureté mesurée à cœur, la détermination de la
dureté superficielle et de la dureté à cœur étant effectuée à HV 0,3.
i
Une augmentation de la dureté superficielle en dessus de 390 HV n'est pas tolérée.
j
Une augmentation de la dureté superficielle en dessus de 435 HV n'est pas tolérée.
k
Les valeurs sont déterminées à une température d’essai de –20 °C.
l
S’applique à d ≥ 16 mm.
m
La valeur de Kv est à l’étude.
n
Au lieu d'ISO 6157-1, il est possible d'appliquer l'ISO 6157-3 selon accord entre le fabricant et le client.
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Charges minimales de rupture des vis

Charges minimales de rupture – filetages métriques ISO à pas gros

Filetage1) Section résistante Charge minimale de rupture Fm min (As, nom x Rm, min) [ N ]
d nominale
As, nom Classe de qualité
[mm2 ] 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9/12.9
M3 5,03 2 010 2 110 2 510 2 620 3 020 4 020 4 530 5 230 6 140
M3,5 6,78 2 710 2 850 3 390 3 530 4 070 5 420 6 100 7 050 8 270
M4 8,78 3 510 3 690 4 390 4 570 5 270 7 020 7 900 9 130 10 700
M5 14,2 5 680 5 960 7 100 7 380 8 520 11 350 12 800 14 800 17 300
M6 20,1 8 040 8 440 10 000 10 400 12 100 16 100 18 100 20 900 24 500
M7 28,9 11 600 12 100 14 400 15 000 17 300 23 100 26 000 30 100 35 300
M8 36,6 14 6002) 15 400 18 3002) 19 000 22 000 29 2002) 32 900 38 1002) 44 600
M10 58,0 23 2002) 24 400 29 0002) 30 200 34 800 46 4002) 52 200 60 3002) 70 800
M12 84,3 33 700 35 400 42 200 43 800 50 600 67 4003) 75 900 87 700 103 000
M14 115 46 000 48 300 57 500 59 800 69 000 92 0003) 104 000 120 000 140 000
M16 157 62 800 65 900 78 500 81 600 94 000 125 0003) 141 000 163 000 192 000
M18 192 76 800 80 600 96 000 99 800 115 000 159 000 – 200 000 234 000
M20 245 98 000 103 000 122 000 127 000 147 000 203 000 – 255 000 299 000
M22 303 121 000 127 000 152 000 158 000 182 000 252 000 – 315 000 370 000
M24 353 141 000 148 000 176 000 184 000 212 000 293 000 – 367 000 431 000
M27 459 184 000 193 000 230 000 239 000 275 000 381 000 – 477 000 560 000
M30 561 224 000 236 000 280 000 292 000 337 000 466 000 – 583 000 684 000
M33 694 278 000 292 000 347 000 361 000 416 000 576 000 – 722 000 847 000
M36 817 327 000 343 000 408 000 425 000 490 000 678 000 – 850 000 997 000
M39 976 390 000 410 000 488 000 508 000 586 000 810 000 – 1 020 000 1 200 000
1)
L’absence d’indication du pas dans la désignation d’un filetage signifie que le pas gros est spécifié.
2)
Pour les éléments de fixation de tolérance de filetage 6az conformément à l’ISO 965-4, destinés à la galvanisation à chaud, les valeurs réduites conformes à
ISO 10684 s’appliquent.
3)
Pour les boulons destinés à la construction métallique, les valeurs 70 000 N (pour M12), 95 500 N (pour M14) et 130 000 N (pour M16) s’appliquent
respectivement.
Pour le calcul de la section résistante nominale As, nom

Page T.038
Charges minimales de rupture – filetages métriques ISO à pas fin

Filetage Section résistante Charge minimale de rupture Fm min (As, nom x Rm, min) [ N ]
dxP nominale
[mm2 ] 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9/12.9
M8 x 1 39,2 15 700 16 500 19 600 20 400 23 500 31 360 35 300 40 800 47 800
M10 x 1 64,5 25 800 27 100 32 300 33 500 38 700 51 600 58 100 67 100 78 700
M10 x 1,25 61,2 24 500 25 700 30 600 31 800 36 700 49 000 55 100 63 600 74 700
M12 x 1,25 92,1 36 800 38 700 46 100 47 900 55 300 73 700 82 900 95 800 112 000
M12 x 1,5 88,1 35 200 37 000 44 100 45 800 52 900 70 500 79 300 91 600 107 000
M14 x 1,5 125 50 000 52 500 62 500 65 000 75 000 100 000 112 000 130 000 152 000
M16 x 1,5 167 66 800 70 100 83 500 86 800 100 000 134 000 150 000 174 000 204 000
M18 x 1,5 216 86 400 90 700 108 000 112 000 130 000 179 000 – 225 000 264 000
M20 x 1,5 272 109 000 114 000 136 000 141 000 163 000 226 000 – 283 000 332 000
M22 x 1,5 333 133 000 140 000 166 000 173 000 200 000 276 000 – 346 000 406 000
M24 x 2 384 154 000 161 000 192 000 200 000 230 000 319 000 – 399 000 469 000
M27 x 2 496 198 000 208 000 248 000 258 000 298 000 412 000 – 516 000 605 000
M30 x 2 621 248 000 261 000 310 000 323 000 373 000 515 000 – 646 000 758 000
M33 x 2 761 304 000 320 000 380 000 396 000 457 000 632 000 – 791 000 928 000
M36 x 3 865 346 000 363 000 432 000 450 000 519 000 718 000 – 900 000 1 055 000
M39 x 3 1030 412 000 433 000 515 000 536 000 618 000 855 000 – 1 070 000 1 260 000
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Charge d’épreuve des vis

Charges d’épreuve — filetages métriques ISO à pas gros
Filetage1) Section résistante Charge d’épreuve Fp (As, nom x Sp, nom) [ N ]
d nominale
[ mm2 ] 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9/12.9
M3 5,03 1 130 1 560 1 410 1 910 2 210 2 920 3 270 4 180 4 880
M3,5 6,78 1 530 2 100 1 900 2 580 2 980 3 940 4 410 5 630 6 580
M4 8,78 1 980 2 720 2 460 3 340 3 860 5 100 5 710 7 290 8 520
M5 14,2 3 200 4 400 3 980 5 400 6 250 8 230 9 230 11 800 13 800
M6 20,1 4 520 6 230 5 630 7 640 8 840 11 600 13 100 16 700 19 500
M7 28,9 6 500 8 960 8 090 11 000 12 700 16 800 18 800 24 000 28 000
M8 36,6 8 2402) 11 400 10 2002) 13 900 16 100 21 2002) 23 800 30 4002) 35 500
M10 58,0 13 0002) 18 000 16 2002) 22 000 25 500 33 7002) 37 700 48 1002) 56 300
M12 84,3 19 000 26 100 23 600 32 000 37 100 48 9003) 54 800 70 000 81 800
M14 115 25 900 35 600 32 200 43 700 50 600 66 7003) 74 800 95 500 112 000
M16 157 35 300 48 700 44 000 59 700 69 100 91 0003) 102 000 130 000 152 000
M18 192 43 200 59 500 53 800 73 000 84 500 115 000 – 159 000 186 000
M20 245 55 100 76 000 68 600 93 100 108 000 147 000 – 203 000 238 000
M22 303 68 200 93 900 84 800 115 000 133 000 182 000 – 252 000 294 000
M24 353 79 400 109 000 98 800 134 000 155 000 212 000 – 293 000 342 000
M27 459 103 000 142 000 128 000 174 000 202 000 275 000 – 381 000 445 000
M30 561 126 000 174 000 157 000 213 000 247 000 337 000 – 466 000 544 000
M33 694 156 000 215 000 194 000 264 000 305 000 416 000 – 576 000 673 000
M36 817 184 000 253 000 229 000 310 000 359 000 490 000 – 678 000 792 000
M39 976 220 000 303 000 273 000 371 000 429 000 586 000 – 810 000 947 000
1)
L’absence d’indication du pas dans la désignation d’un filetage signifie que le pas gros est spécifié.
2)
Pour les éléments de fixation de tolérance de filetage 6az conformément à l’ISO 965-4 destinés à la galvanisation à chaud, les valeurs réduites conformes à
ISO 10684 s’appliquent.
3)
Pour les boulons destinés à la construction métallique, les valuers 50 700 N (pour M12), 68 800 N (pour M14) et 94 500 N (pour M16) s’appliquent
respectivement.
Pour le calcul de la section résistante nominale As, nom

Page T.038
Charges d’épreuve – filetages métriques ISO à pas fin
Filetage Section résistante Charge d’épreuve, Fp (As, nom x Sp, nom) [ N ]
dxP nominale
[ mm2 ]
4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9/12.9
M8 x 1 39,2 8 820 12 200 11 000 14 900 17 200 22 700 25 500 32 500 38 000
M10 x 1,25 61,2 13 800 19 000 17 100 23 300 26 900 35 500 39 800 50 800 59 400
M10 x 1 64,5 14 500 20 000 18 100 24 500 28 400 37 400 41 900 53 500 62 700
M12 x 1,25 92,1 20 700 28 600 25 800 35 000 40 500 53 400 59 900 76 400 89 300
M12 x 1,5 88,1 19 800 27 300 24 700 33 500 38 800 51 100 57 300 73 100 85 500
M14 x 1,5 125 28 100 38 800 35 000 47 500 55 000 72 500 81 200 104 000 121 000
M16 x 1,5 167 37 600 51 800 46 800 63 500 73 500 96 900 109 000 139 000 162 000
M18 x 1,5 216 48 600 67 000 60 500 82 100 95 000 130 000 – 179 000 210 000
M20 x 1,5 272 61 200 84 300 76 200 103 000 120 000 163 000 – 226 000 264 000
M22 x 1,5 333 74 900 103 000 93 200 126 000 146 000 200 000 – 276 000 323 000
M24 x 2 384 86 400 119 000 108 000 146 000 169 000 230 000 – 319 000 372 000
M27 x 2 496 112 000 154 000 139 000 188 000 218 000 298 000 – 412 000 481 000
M30 x 2 621 140 000 192 000 174 000 236 000 273 000 373 000 – 515 000 602 000
M33 x 2 761 171 000 236 000 213 000 289 000 335 000 457 000 – 632 000 738 000
M36 x 3 865 195 000 268 000 242 000 329 000 381 000 519 000 – 718 000 839 000
M39 x 3 1 030 232 000 319 000 288 000 391 000 453 000 618 000 – 855 000 999 000
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Matériaux, traitements thermiques, compositions chimiques

Aciers
Classe de Matériau et traitement thermique Limites de composition chimique Température

qualité (analyse sur produit, %)1) de revenu
C P S B2) °C
min. max. max. max. max. min.
4.63), 4) Acier au carbone ou acier au carbone avec éléments – 0,55 0,05 0,06 Non –
4.84) d’aillage specifiées
5.63) 0,13 0,55 0,05 0,06
5.84) – 0,55 0,05 0,06
6.84) 0,15 0,55 0,05 0,06
8.86) Acier au carbone avec éléments d’alliage 0,155) 0,40 0,025 0,025 0,003 425
(par exemple Bore, Mn ou Cr), trempé et revenu
ou 0,25 0,55 0,025 0,025
Acier au carbone, trempé et revenu
ou 0,20 0,55 0,025 0,025
Acier allié, trempé et revenu7)
ou 0,25 0,55 0,025 0,025
Acier au carbone avec éléments d’alliage
ou 0,20 0,55 0,025 0,025
Acier allié, trempé et revenu 7)
ou 0,25 0,55 0,025 0,025
Acier au carbone trempé et revenu
ou 0,20 0,55 0,025 0,025
Acier allié, trempé et revenu 7)
12.96), 8), 9) Acier allié trempé et revenu7) 0,30 0,50 0,025 0,025 0,003 425
12.96), 8), 9 Acier au carbone avec éléments d’alliage (par exemple 0,28 0,50 0,025 0,025 0,003 380
Bore, Mn, Cr ou molybdène), trempé et revenu
1)
En cas de litige, l’analyse sur produit s’applique.
2)
La teneur en bore peut atteindre 0,005 %, à condition que le bore non efficace soit contrôlé par l’adjonction de titane et/ou d’aluminium.
3)
Pour les éléments de fixation forgés à froid de classes de qualité 4.6 et 5.6, un traitement thermique du fil utilisé pour le forgeage à froid ou un traitement
thermique des éléments de fixation forgés à froid peut être nécessaire, afin d’obtenir la ductilité requise.
4)
L’acier de décolletage est autorisé pour ces classes de qualité à condition que la teneur en soufre, phosphore et plomb ne dépasse pas les valeurs
suivantes: soufre 0,34 %; phosphore 0,11 %; plomb 0,35 %.
5)
Pour les aciers au bore dont la teneur en carbone est inférieure à 0,25 % (analyse de coulée), la teneur minimale en manganèse doit être de 0,6 % pour la
classe de qualité 8.8 et de 0,7 % pour les classes de qualité 9.8 et 10.9.
6)
Les matériaux de ces classes de qualité doivent être d’une trempabilité suffisante afin d’obtenir une structure présentant approximativement 90 % de
martensite à cœur dans la partie filetée des éléments de fixation à l’état trempé, avant le revenu.
7)
Cet acier allié doit contenir au moins l’un des éléments suivants dans la quantité minimale donnée: chrome 0,3 %, nickel 0,3 %, molybdène 0,2 %, vanadium
0,1 %. Lorsque les éléments sont combinés par deux, trois ou quatre et ont des teneurs en alliages inférieures à celles indiquées ci-dessus, la valeur limite à
appliquer pour la détermination de la classe d’acier est 70 % de la somme des valeurs limites individuelles ci-dessus pour les deux, trois ou quatre éléments
concernés.
8)
Une couche enrichie de phosphore blanc détectable de manière métallographique n’est pas permise pour la classe de qualité 12.9/12.9. Elle doit être
détectée au moyen d’une méthode d’essai appropriée.
9)
La classe de qualité 12.9/12.9 doit être utilisée avec précaution. Il convient de tenir compte de l’aptitude du fabricant d’éléments de fixation des conditions de
fonctionnement et de l’assemblage. L’environnement peut générer des fissures de corrosion sous contrainte des éléments de fixation, qu’ils soient revêtus
ou non.
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Caractéristiques à températures élevées

Influence des températures élevées sur les caractéristiques Une utilisation continue des éléments de fixation à des tem-
mécaniques des éléments de fixation pératures de service élevées peut générer une relaxation des
Les températures élevées peuvent être la cause de modifica- contraintes et, plus la température augmente, plus la relaxation
tions des caractéristiques mécaniques et des performances est importante. La relaxation des contraintes est associée à une
fonctionnelles. perte de la force de serrage.
Jusqu’à des températures typiques de service de 150 °C, aucun Les éléments de fixation écrouis (classes de qualité 4.8, 5.8,
changement préjudiciable des caractéristiques mécaniques n’a 6.8) sont plus sensibles à la relaxation de contraintes que les
pu être observé. À des températures supérieures à 150 °C et éléments de fixation trempés et revenus.
jusqu’à une température maximale de 300 °C, il convient de véri-
fier les caractéristiques fonctionnelles des éléments de fixation en Il convient de prendre des précautions lors de l'utilisation d'aciers
procédant à une étude approfondie. contenant du plomb pour les éléments de fixation utilisés à des
températures élevées. Pour ce genre d’éléments de fixation,
Avec l’augmentation de la température, il est possible d’observer il convient de tenir compte du risque de fragilisation par métal
une réduction progressive de la limite apparente d’élasticité ou fondu (LME) lorsque la température de service est dans la plage
de la limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % ou de la limite de températures du point de fusion du plomb.
conventionnelle d’élasticité à 0,0048 d sur produit fini, et une
réduction progressive de la résistance à la traction. Des informations relatives à la sélection et à l’application des
aciers destinés à être utilisés à des températures élevées figurent
par exemple dans l’EN 10269 et ASTM F2281.
Caractéristiques à haute résistance (quand > 1 000 N/mm2)
Influence de hautes résistances de vis en tenant compte des contraintes mécaniques et des conditions environnantes.
R
isque de fragilisation par l’hydrogène

Page T.031
Matériau avec haute résistance
Rupture mécanique Corrosion destructive

– rupture par violence – corrosion de surface
– rupture par fatigue – corrosion caverneuse
– rupture par glissement – corrosion fissurante
– rupture par fissure – corrosion galvanique
– rupture diverse
– rupture oscillante
Précontrainte mécanique Fragilisation du matériau Milieu environnant

– corrosion fissurante sous contrainte – par ex. hydrogène,
– fragilisation induite par l’hydrogène pluies acides
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Ecrous, classes de qualité 04 à 12
Caractéristiques mécaniques des écrous avec filetage à pas gros

Classe de qualité Diamètre nominal de filetage

jusqu’à M4 > M4 jusqu’à M7 > M7 jusqu’à M10 > M10 jusqu’à M16 > M16 jusqu’à M39
04 Contrainte d’épreuve, Sp, [N/mm2] 380 380 380 380 380
Duréte Vickers HV min. 188 188 188 188 188
max. 302 302 302 302 302
max. 353 353 353 353 353
4 Contrainte d’épreuve, Sp, [N/mm2] – – – – 510
Duréte Vickers HV min. – – – – 117
max. – – – – 302
5 Contrainte d’épreuve, Sp, [N/mm ]
2
520 580 590 610 630
max. 302 302 302 302 302
max. 302 302 302 302 302
8 3)
Contrainte d’épreuve, Sp, [N/mm ]
2
800 855 870 880 920
max. 302 302 302 302 353
max. 302 302 302 302 302
10 Contrainte d’épreuve, Sp, [N/mm2] 1 040 1 040 1 040 1 050 1 060
max. 353 353 353 353 353
121) Contrainte d’épreuve, Sp, [N/mm2] 1 140 1 140 1 140 1 170 –
Duréte Vickers HV min. 295 295 295 295 –
max. 353 353 353 353 –
122) Contrainte d’épreuve, Sp, [N/mm2] 1 150 1 150 1 160 1 190 1 200
max. 353 353 353 353 353

Ecrous type 1 (ISO 4032) ≈ écrous 0,9 d
1)
Ecrous type 2 (ISO 4033) ≈ écrous 1,0 d

2)
3)
Classe 8 ≤ M16 seulement type 1 (non amélioré)
> M16 type 1 (amélioré) et type 2 (non amélioré)
Les caractéristiques mécaniques se réfèrent à des écrous

Information
améliorés:
– Les duretés minimales sont seulement déterminantes si
les écrous ne peuvent pas être soumis à l’essai de charge Classe de qualité Ecrou Filetage
d’épreuve ou si les écrous ont été améliorés. Dans les
05 jusqu’à 8 Type 1 Filetage à pas gros > M16
autres cas, les duretés minimales figurent à titre indicatif.
– Les duretés minimales pour les écrous de diamètre nominal 05 jusqu’à 8 Type 1 Filetage à pas fin
supérieur à 39 et jusqu’à 100 mm servent seulement 10 et 12 – Filetage à pas gros
d’information. Filetage à pas fin
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Charges de défaillance pour écrous de hauteur nominale ≥ 0,5 d, toutefois < 0,8 d
La valeur indicative des charges de défaillance se réfère à la Classe de Contrainte Contrainte minimale dans le corps de la vis
qualité de d’épreuve avant l’arrachement lors de l’appariement avec
classe de qualité correspondante. L’arrachement du filetage
l’écrou de l’écrou des vis de classes de qualité
de la vis peut résulter d’un appariement où la classe de qualité [N/mm2] [N/mm2]
de l’écrou est supérieure à celle de la vis, alors que lorsque la
classe de qualité de la vis est supérieure, on peut s’attendre à 6.8 8.8 10.9 12.9
l’arrachement du filetage de l’écrou. 04 380 260 300 330 350
05 500 290 370 410 480
Charges d’épreuve des écrous

Filetage1) Section Charge d’épreuve (AS x Sp), [ N ]
résistante du
Classe de qualité
mandrin AS
04 05 4 5 6 8 9 10 12
[mm2 ] – – Type 1 Type 1 Type 1 Type 1 Type 2 Type 2 Type 2 Type 2 Type 2
M3 5,03 1 910 2 500 – 2 600 3 000 4 000 – 4 500 5 200 5 700 5 800
M3,5 6,78 2 580 3 400 – 3 550 4 050 5 400 – 6 100 7 050 7 700 7 800
M4 8,78 3 340 4 400 – 4 550 5 250 7 000 – 7 900 9 150 10 000 10 100
M5 14,2 5 400 7 100 – 8 250 9 500 12 140 – 13 000 14 800 16 200 16 300
M6 20,1 7 640 10 000 – 11 700 13 500 17 200 – 18 400 20 900 22 900 23 100
M7 28,9 11 000 14 500 – 16 800 19 400 24 700 – 26 400 30 100 32 900 33 200
M8 36,6 13 900 18 300 – 21 600 24 900 31 800 – 34 400 38 100 41 700 42 500
M10 58,0 22 000 29 000 – 34 200 39 400 50 500 – 54 500 60 300 66 100 67 300
M12 84,3 32 000 42 200 – 51 400 59 000 74 200 – 80 100 88 500 98 600 100 300
M14 115 43 700 57 500 – 70 200 80 500 101 200 – 109 300 120 800 134 600 136 900
M16 157 59 700 78 500 – 95 800 109 900 138 200 – 149 200 164 900 183 700 186 800
M18 192 73 000 96 000 97 900 121 000 138 200 176 600 170 900 176 600 203 500 – 230 400
M20 245 93 100 122 500 125 000 154 000 176 400 225 400 218 100 225 400 259 700 – 294 000
M22 303 115 100 151 500 154 500 190 900 218 200 278 800 269 700 278 800 321 200 – 363 600
M24 353 134 100 176 500 180 000 222 400 254 200 324 800 314 200 324 800 374 200 – 423 600
M27 459 174 400 229 500 234 100 289 200 330 500 422 300 408 500 422 300 486 500 – 550 800
M30 561 213 200 280 500 286 100 353 400 403 900 516 100 499 300 516 100 594 700 – 673 200
M33 694 263 700 347 000 353 900 437 200 499 700 638 500 617 700 638 500 735 600 – 832 800
M36 817 310 500 408 500 416 700 514 700 588 200 751 600 727 100 751 600 866 000 – 980 400
M39 976 370 900 488 000 497 800 614 900 702 700 897 900 868 600 897 900 1 035 000 – 1 171 000
1)
Si le pas du filetage n’est pas indiqué dans la désignation, il s’agit d’un filetage à pas gros (voir ISO 261 et ISO 262).
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Charges d’épreuve des écrous 0,8 d

selon DIN 267, partie 4
Les écrous qui ont une charge d’épreuve supérieure à 350 000 N (valeurs indiquées ci-dessous en bleu) peuvent être exclus de l’essai
de la charge d’épreuve. Pour ces écrous, les duretés minimales doivent être convenues entre le fabricant et le commettant.
Filetage1) Section résistante Charge d’épreuve (AS x Sp), [ N ]

du mandrin de
Classe de qualité (marque distinctive)
vérification As
[mm2 ] 4 5 6 8 10 12
M3 5,03 – 2 500 3 000 4 000 5 000 6 000
M3,5 6,78 – 3 400 4 050 5 400 6 800 8 150
M4 8,78 – 4 400 5 250 7 000 8 750 10 500
M5 14,2 – 7 100 8 500 11 400 14 200 17 000
M6 20,1 – 10 000 12 000 16 000 20 000 24 000
M7 28,9 – 14 500 17 300 23 000 29 000 34 700
M8 36,6 – 18 300 22 000 29 000 36 500 43 000
M10 58,0 – 29 000 35 000 46 000 58 000 69 500
M12 84,3 – 42 100 50 500 67 000 84 000 100 000
M14 115 – 57 500 69 000 92 000 115 000 138 000
M16 157 – 78 500 94 000 126 000 157 000 188 000
M18 192 76 800 96 000 115 000 154 000 192 000 230 000
M20 245 98 000 122 000 147 000 196 000 245 000 294 000
M22 303 121 000 151 000 182 000 242 000 303 000 364 000
M24 353 141 000 176 000 212 000 282 000 353 000 423 000
M27 459 184 000 230 000 276 000 367 000 459 000 550 000
M30 561 224 000 280 000 336 000 448 000 561 000 673 000
M33 694 277 000 347 000 416 000 555 000 694 000 833 000
M36 817 327 000 408 000 490 000 653 000 817 000 980 000
M39 976 390 000 488 000 585 000 780 000 976 000 1 170 000
1)
Si le pas du filetage n’est pas indiqué dans la désignation, il s’agit d’un filetage à pas gros (voir DIN 13).
Compositions chimiques des écrous

Classe de qualité Composition chimique comme rapport de masse en %
1)
Les écrous de ces classes de qualité peuvent être fabriqués à partir d’un
(analyse sur pièce) acier de décolletage, à moins d’accord contraire entre le client et le
fabricant. Dans ce cas, les teneurs maximales suivantes de soufre,
C Mn P S phosphore et plomb sont autorisées:
max. min. max. max. soufre 0,34 %
phosphore 0,11 %
41), 51), 61) – 0,50 – 0,060 0,150 plomb 0,35 %
8, 9 041) 0,58 0,25 0,060 0,150 2)
Pour ces classes de qualité, il est éventuellement nécessaire d’ajouter des
102) 052) 0,58 0,30 0,048 0,058 éléments d’alliage pour obtenir les caractéristiques mécaniques des
122) – 0,58 0,45 0,048 0,058 écrous.
Indication
Les écrous de classes de qualité 05, 8 (type 1 > M16 ou type 1
filetage à pas fin), 10 et 12 doivent être améliorés.
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Vis sans tête, classes de qualité 14 H à 45 H
Caractéristiques mécaniques
Caractéristiques mécaniques Classe de qualité1)
Ces caractéristiques mécaniques sont valables pour les vis sans
tête et éléments semblables qui ne sont pas sollicités en 14 H 22 H 33 H 45 H
traction, d’un diamètre de filetage de 1,6 à 39 mm, et fabriqués Dureté Vickers HV min. 140 220 330 450
en acier allié ou non allié. max. 290 300 440 560
D’autres indications concernant les caractéristiques mécaniques Dureté Brinell HB, F = 30 D2 min. 133 209 314 428
des vis sans tête se trouvent dans ISO 898, partie 5. max. 276 285 418 532
Dureté Rockwell HRB min. 75 95 – –
max. 105 – – –
Dureté Rockwell HRC min. – – 33 45
max. – 30 44 53
Dureté en surface HV 0,3 max. – 320 450 580
1)
Les classes de qualité 14 H, 22 H et 33 H ne sont pas appropriées pour les vis
sans tête à six pans creux.
Matériaux, traitements thermiques, compositions chimiques

Classe de qualité Matériau Traitement thermique Composition chimique comme rapport de
masse en % (analyse sur pièce)
C P S
min max. max. max.
14 H Acier au carbone1) 2) – – 0,50 0,11 0,15
22 H Acier au carbone3) trempé et revenu – 0,50 0,05 0,05
33 H Acier au carbone3) trempé et revenu – 0,50 0,05 0,05
45 H Acier allié3) 4) 5) 6) trempé et revenu 0,19 0,50 0,05 0,05
1)
Acier de décolletage avec des pourcentages max. de plomb, de phosphore et de soufre admis: Pb = 0,35 %, P = 0,11 %, S = 0,34 %.
2)
Pour les vis sans tête avec entraînement carré, une cémentation est admise.
3)
Acier avec Pb max. = 0,35 % admis.
4)
L’acier allié doit avoir un ou plusieurs éléments d’alliage: chrome, nickel, molybdène, vanadium ou bore.
5)
D’autres aciers peuvent aussi être utilisés pour la classe de qualité 45 H, pour autant que les vis sans tête respectent les exigences de l’essai de serrage
selon ISO 898, partie 5. Pour les aciers alliés au bore, la teneur en bore doit se trouver entre 0,0008 et 0,005. Un acier au carbone avec une teneur C min. de
0,45 % est admis, si celui-ci contient au minimum 50 % d’éléments d’alliage indiqués dans ISO 898, partie 1.
6)
Jusqu’à ≤ M16, un acier hydrocarburé allié au bore avec min. 0,35 % C est admis.
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Vis, Goujons, Ecrous
Nouveau marquage des vis à capacité de charge réduite

Depuis avril 2009, la révision de la norme pour vis de classes de Indication

résistance définies – filetages à pas gros et filetages à pas fin – – Les produits qui ont été fabriqués selon l’ancienne norme et
est en vigueur. qui se trouvent en stock ou avant leur utilisation, n’ont pas
de différent par rapport à la nouvelle pratique.
Les vis qui ont comme référence une norme de produit à capacité – Les vis selon les spécifications présentes ont toujours eu du
de charge réduite du fait de la géométrie de la tête, doivent être fait de la géométrie de la tête une capacité de charge rédu-
marquées avec la classe de résistance par le «chiffre supplémen- ite selon ISO 898-1, ce qui signifie qu’il faut tenir compte des
taire 0». Pour une manipulation sûre dans l’avenir, une instruction couples de serrage réduits!
concernant le marquage de la tête pour un montage correct peut
s’avérer nécessaire. L’usager peut ainsi reconnaître sur la vis les
indications du catalogue Bossard. Le «marquage de la tête» est
un élément déterminant dans le sens de la nouvelle orientation
normative.
Marquage des vis

Marquage Classe de qualité
4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9 12.9
Symbole de marquage pour vis à 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9 12.9
capacité de charge intégrale1)
Symbole de marquage pour vis à 04.6 04.8 05.6 05.8 06.8 08.8 09.8 010.9 012.9 012.9
capacité de charge réduite1)
1)
Le point entre les chiffres du symbole de marquage peut être supprimé.
Le marquage de l’identification du fabricant et de la classe de

qualité est exigé pour les vis à tête hexagonale 4.6 à 12.9 ainsi
que pour les vis à tête cylindrique à six pans creux et à six lobes
internes 8.8 à 12.9, à partir d’un diamètre nominal de filetage
d ≥ 5 mm, ceci où la forme de la vis le permet (de préférence sur
la tête).
ABCD ABCD XYZ

AB
CD 8.8
ABCD 12.9
8.8 8.8
12.9
Exemples pour le marquage de vis à tête Exemples pour le marquage de vis à tête
hexagonale cylindrique à six pans creux et à six lobes
internes
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Marquage des goujons

Le marquage est obligatoire pour les classes de qualité égales

ou supérieures à 5.6 et s’effectue de préférence à l’extrémité de
la partie filetée par une empreinte creuse. Pour les goujons avec
serrage à l’extrémité insérée, le marquage de la classe de qualité
doit être apposé sur le bout plat de l’extrémité de l’écrou.
XYZ
8.8
8.8
Le marquage est exigé pour les goujons de diamètre nominal
égal ou supérieur à 5 mm.
Les marques représentées dans le tableau de droite sont aussi

autorisées comme méthode d’identification pour les goujons. Classe de qualité 5.6 8.8 9.8 10.9 12.9
Marque
distinctive
Marquage des écrous

Le marquage de l’identification du fabricant et de la classe de qualité
est exigé pour les écrous hexagonaux à partir d’un diamètre nomi-
nal de filetage d ≥ 5 mm. Les écrous doivent être marqués sur la
surface d’appui ou sur un surplat évidé, ou alors sur le chanfrein
en relief. Les marques en relief ne doivent en aucun cas dépas-
ser le plan de la face d’appui de l’écrou.
AB
AB 8
8 AB AB
Exemples pour un marquage avec le symbole Exemples pour un marquage avec

de la classe de qualité le symbole codé (système de cadran horaire)
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Marquage des écrous

Classe de qualté
Identification 4 5 6 8 10 12
Marque distinctive |4| |5| |6| |8| |10| |12|
Les écrous hexagonaux d’un diamètre nominal de filetage

d ≥ 5 mm doivent être marqués de leur classe de qualité sur la
surface d’appui ou un surplat. Les marques en relief ne doivent
en aucun cas dépasser le plan de la face d’appui de l’écrou.
|8|
|8|
Les écrous hexagonaux selon DIN 934 et DIN 935 d’un diamètre
nominal de filetage d ≥ 5 mm en acier de décolletage doivent être Rainure
marqués complémentairement d’une rainure sur le chanfrein de
l’écrou (jusqu’à la classe de qualité 6).
Appariement de vis et d’écrous ≥ 0,8 d

Affectation possible des classes de qualité de vis et d’écrous
Vis correspondante Ecrou

Classe de qualité Gamme de diamètre
Classe de qualité Gamme de diamètre Type 1 Type 2 Type 0,5 d

3.6 bis 12.9 ≤ M39 04 – – < M39
capacité de charge réduite 05 – – < M391)
3.6, 4.6, 4.8 > M16 4 > M16 – –
3.6, 4.6, 4.8 ≤ M16 5 ≤ M161) – –
5.6, 5.8 ≤ M39 > M16 ≤ M39
6.8 ≤ M39 6 ≤ M39 – –
08.8 ≤ M39 |8| ≤ M16 > M16 ≤ M39 –
capacité de charge réduite > M16 ≤ M391)
8.8 ≤ M39 8 ≤ M16 > M16 ≤ M39 –
> M16 ≤ M391)
9.8 ≤ M16 9 – ≤ M16 –
10.9 ≤ M39 10 ≤ M391) – –
12.9 ≤ M39 12 ≤ M161) ≤ M391) –
1)
Matière améliorée
Remarque
Généralement, des écrous de classe de qualité supérieure
sont préférés à ceux de classe de qualité inférieure. Ceci est
recommandé dans un assemblage vissé qui est sollicité au-
dessus de la limite d’élasticité ou au-dessus de la contrainte
d’épreuve.
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Vis et écrous en acier résistant au fluage à températures élevées, à hautes et à basses températures
Caractéristiques mécaniques à température ambiante et valeurs minimales de la limite

d’élasticité 0,2 % à hautes températures
Extrait DIN EN 10269 (ancienne DIN 17240)
Désignation du matériau Diamètre Résistance à Allongement Résilience Valeurs min. de la limite d’élasticité 0,2%
la traction après rupture Rp0,2 in [N/mm2]
lors d’une température [°C] de
d Rm Amin KVmin
Abréviation Matériau no. [mm] [N/mm2] [%] [J] 20 100 200 300 400 500 600
Aciers améliorés
C35E 1.1181 d ≤ 60 500 à 650 22 55 300 270 229 192 173 – –
35B2 1.5511 d ≤ 60 500 à 650 22 55 300 270 229 192 173 – –
25CrMo4 1.7218 d ≤ 100 600 à 750 18 60 440 428 412 363 304 235 –
42CrMo4 1.7225 d ≤ 60 860 à 1060 14 50 730 702 640 562 475 375 –
40CrMoV4-7 1.7711 d ≤ 100 850 à 1000 14 30 700 670 631 593 554 470 293
X22CrMoV12-1 1.4923 d ≤ 160 800 à 950 14 27 600 560 530 480 420 335 –
X19CrMoVNbN11-1 1.4913 d ≤ 160 900 à 1050 12 20 750 701 651 627 577 495 305
Aciers austénitiques formés à froid
X5CrNi18-10 1.4301 d ≤ 35 700 à 850 20 80 350 155 127 110 98 92 –
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 d ≤ 35 700 à 850 20 80 350 175 145 127 115 110 –
X5NiCrTi26-5 1.4980 d ≤ 160 900 à 1150 15 50 600 580 560 540 520 490 430
Données indicatives pour la densité et le module d’élasticité statique

Désignation du matériau Densité Module d’élasticité statique E en [kN/mm2]
lors d’une température [°C] de
ρ
Abréviation Matériau no. [kg/dm3] 20 100 200 300 400 500 600
Aciers améliorés
C35E 1.1181 7,85 211 204 196 186 177 164 127
40CrMoV4-7 1.7711
X19CrMoVNbN11-1 1.4913 7,7 216 209 200 190 179 167 127
X22 CrMoV12-1 1.4923
X5CrNi18-10 1.4301 7,9 200 194 186 179 172 165 –
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 8,0
X5NiCrTi26-15 1.4980 8,0 2111) 2061) 2001) 1921) 1831) 1731) 1621)
1)
Module d’élasticité dynamique
Données indicatives pour le coefficient de dilatation thermique, la conductibilité et la capacité

thermique
Désignation du matériau Coefficient de dilatation thermique en 10—6/K Conductibilité ther- Capacité thermique
entre 20 °C et mique à 20 °C spécifique à 20 °C
Abréviation Matériau no. 100 °C 200 °C 300 °C 400 °C 500 °C 600 °C [w/(m∙K)] [J/(kg∙K)]
Aciers améliorés
C35E 1.1181 11,1 12,1 12,9 13,5 13,9 14,1 42 460
40CrMoV4-7 1.7711 33
X5CrNi18-10 1.4301 16,0 16,5 17,0 17,5 18,0 n. a. 15 500
X5CrNiMo17-12-2 1.4401
X5NiCrTi26-15 1.4980 17,0 17,5 17,7 18,0 18,2 n. a. n. a. n. a.
n. a. = pas de valeur disponible

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Vue d’ensemble des matériaux pour températures d’utilisation supérieures à +300 °C

Désignation du matériau Limite de température d’utilisation
en service
Abréviation Matériau no. Marque distinctive
C35E (N)1) 1.1181 Y +350 °C
C35E (QT) 1.1181 YK +350 °C2)
35B2 1.5511 YB +350 °C2)
24CrMo5 1.7258 G +400 °C
25CrMo4 1.7218 KG +400 °C
42CrMo4 1.7225 GC +500 °C
21CrMoV5-7 1.7709 GA +540 °C
40CrMoV4-6 1.7711 GB +520 °C
X22CrMoV12-1 1.4923 V3), VH4) +580 °C
X19CrMoNbVN11-1 1.4913 VW +580 °C
X7CrNiMoBNb16-16 1.4986 S +650 °C
X6NiCrTiMoVB25-15-2 1.4980 SD +650 °C
NiCr20TiAl 2.4952 SB +700 °C
1)
Seulement pour écrous
2)
Pour les écrous, il est admis que la limite supérieure standard de la température de service soit de 50 °C plus élevée.
3)
Marque distinctive V pour matériau avec limite d’élasticité Rp0,2 ≥ 600 N/mm2
4)
VH avec limite d’élasticité Rp0,2 ≥ 700 N/mm2
Vue d’ensemble des matériaux pour températures d’utilisation de –200 °C à –10 °C

Désignation du matériau Limite de température d’utilisation

en service
Abréviation Matériau no. Marque distinctive Vis
25CrMo4 1.7218 KG –60°C
X12Ni5 1.5680 KB –120 °C
X5CrNi18-10 1.4301 A21) –200 °C
X4CrNi18-12 1.4303 A21) –200 °C
X2CrNi18-9 1.4307 A2L1) –200 °C
X6CrNiMoTi-17-12-2 1.4571 A51) avec tête2) –60 °C
sans tête2) –200 °C
X2CrNi17-12-2 1.4404 A4L1) avec tête2) –60 °C
sans tête2) –200 °C
1)
Cette marque pour les types d’aciers austénitiques doit être complétée
du chiffre symbolique de la classe de qualité voulue, par ex. A2-70.
Limite de température d'utilisation en service jusqu'à –200 °C pour une Indication
vis de résistance 70/80 ainsi que la qualité d'écrou 80, pour les classes Pour les limites inférieures des températures de service indi-
de qualité inférieur –60 °C. quées dans le tableau, la résilience (KV) des matériaux doit être
2)
En dessous des températures indiquées, on ne peut plus au min. 40 J.
compter sur une micro-structure homogène à cause de la teneur
en molybdène.
Appariement approprié des matériaux pour vis et écrous

Matériau vis Matériau ecrou
C35E (QT), 35B2 C35E (N), C35E (QT), 35B2
25CrMo4, 24CrMo5 C35E (QT), 35B2, 25CrMo4
21CrMoV5-7 25CrMo4, 21CrMoV5-7
40CrMoV47, 42CrMo4 21CrMoV5-7, 42CrMo4
X22CrMoV12-1 X22CrMoV12-1
X19CrMoNbVN11-1 X22CrMoV12-1
X7CrNiMoBNb16-16 X7CrNiMoBNb16-16
X6NiCrTiMoVB25-15-2 X6NiCrTiMoVB25-15-2
NiCr20TiAl NiCr20TiAl
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Ténacité d’aciers résistants au fluage à basses températures

selon indications de fabricants
70
26 CrMo 4
60 X 12 CRNi 18 9
50 12 Ni 19
X 12 CrNi 18 9
X 10 CrNiTi 18 10
40 X 10 CrMoTo 18 10
Striction de rupture K
30 Allongement après rupture A
[%] Résilience échantillon DVM
12 Ni 19
20 26 CrMo4
DVM [J]
X 12 CrNi 18 9
200
10 X 10 CrNiTi 18 10
12 Ni 19 100
26 CrMo4
0 0
-200 -150 -100 -50 0 +20
Température [°C]
Limite d’élasticité et résistance à la traction d’aciers résistants au fluage à basses

températures
[N/mm2]
1300
1200
1100
1000
900
800
700
26 CrMo 4
600 12 Ni 19
500 { XX 12 CrNi 18 9
10 CrNiTi 18 10
400 { 26 CrMo 4 (jusqu'à -120 °C)
12 Ni 19
300
X 12 CrNi 18 9
200 X 10 CrNiTi 18 10
100 Résistance à la traction Rm
0 Limite d'élasticité ReL resp. Rp 0,2
-200 -150 -100 -50 0 +20
Température [°C]
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Allongement élastique d’assemblages vissés avec tige amincie

selon DIN 2510
V
ue d’ensemble des matériaux

Page T.017
Matériau Allongement élastique λ en [mm] lors d’une précontrainte à env. 70 % de la limite d’élasticité à température ambiante
L [mm] YK G GA GB V VW S SB
E [103 N/mm2] 211 211 211 211 216 216 196 216
60 0,056 0,088 0,109 0,139 0,116 0,152 0,107 0,116
70 0,065 0,102 0,127 0,162 0,136 0,177 0,125 0,136
80 0,074 0,117 0,146 0,186 0,155 0,202 0,143 0,155
90 0,084 0,131 0,164 0,209 0,175 0,228 0,161 0,175
100 0,093 0,146 0,182 0,232 0,194 0,253 0,179 0,194
110 0,102 0,161 0,200 0,255 0,213 0,278 0,197 0,213
120 0,112 0,175 0,218 0,278 0,233 0,304 0,215 0,233
130 0,121 0,190 0,237 0,302 0,252 0,329 0,233 0,252
140 0,130 0,204 0,255 0,325 0,272 0,354 0,251 0,272
150 0,140 0,291 0,273 0,348 0,291 0,280 0,269 0,291
160 0,149 0,234 0,291 0,371 0,310 0,405 0,286 0,310
170 0,158 0,248 0,309 0,394 0,330 0,430 0,304 0,330
180 0,167 0,263 0,328 0,418 0,349 0,455 0,322 0,349
190 0,177 0,277 0,346 0,441 0,369 0,481 0,340 0,690
200 0,186 0,292 0,364 0,464 0,388 0,506 0,358 0,388
210 0,195 0,307 0,382 0,487 0,407 0,531 0,376 0,407
220 0,205 0,321 0,400 0,510 0,427 0,557 0,394 0,427
230 0,214 0,336 0,419 0,534 0,446 0,582 0,412 0,446
240 0,223 0,350 0,437 0,557 0,466 0,607 0,430 0,466
250 0,233 0,365 0,455 0,580 0,485 0,633 0,448 0,485
260 0,242 0,380 0,473 0,603 0,504 0,658 0,465 0,504
270 0,251 0,394 0,491 0,626 0,524 0,683 0,483 0,524
280 0,260 0,409 0,510 0,650 0,543 0,708 0,501 0,543
290 0,270 0,423 0,528 0,673 0,563 0,734 0,519 0,563
300 0,279 0,438 0,546 0,696 0,582 0,759 0,537 0,582
Calcul
Exemple
F · L [mm]
λ= V
E·A X8CrNiMoBNb16-16 = [S]
Rp 0,2 = 500 N/mm2
λ [mm] = allongement élastique longueur de la
sous précontrainte FV tige amincie L = 220 mm
FV [N] = précontrainte de la vis
E [N/mm ] = module d’élasticité
2
allongement élastique
A [mm2] = section de la tige amincie
220
L [mm] = longueur de la tige amincie λ = 0,7 · 500 = 0,394 mm
196 000
ceci signifie: voir tableau:
colonne S pour L = 220 mm
0,7 FV = 70 % de Rp 0,2
A
FV FV
L
Longueur de la tige amincie
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Eléments d’assemblage résistants à la corrosion et aux acides
Désignation ISO des classes de qualité

selon ISO 3506
écroui écroui
à froid à froid
1)
Stabilisé contre la corrosion intercristalline par l’adjonction de titan, évtl.de niob et tantal.
2)
Faible teneur en carbone (max. 0,03%) peut être de plus marqué avec «L», par ex. A4L-80.
3)
La nuance d’acier C3 est déterminante pour les vis à tôle.
Abréviation du groupe de composition:

A = acier austénitique au chrome-nickel
Abréviation de la composition chimique:

1 = acier de décolletage avec teneur en soufre
A2 – 70 2 = acier allié au chrome-nickel pour frappe à froid
3 = acier allié au chrome-nickel, stabilisé au Ti, Nb, Ta
4 = acier allié au chrome-nickel et molybdène
5 = acier allié au chrome-nickel et molybdène,
stabilisé au Ti, Nb, Ta
Abréviation de la classe de qualité pour vis et écrous: Ecrous bas:

50 = 1/10 de la résistance à la traction (min. 500 N/mm2) 025 = charge d’épreuve min. 250 N/mm2
La désignation des nuances d’acier se compose des lettres suivantes:

– A pour acier austénitique Exemple: A2-70 acier austénitique, nuance d’acier A2, écroui à froid, résistance à la traction
– C pour acier martensitique min. 700 N/mm2
– F pour acier ferritique C4-70 acier martensitique, nuance d’acier C4 amélioré, résistance à la traction
min. 700 N/mm2
La classe de qualité est définie par un numéro de deux chiffres, qui indique 1/10 de la résistance à
la traction pour les vis, resp. 1/10 de la contrainte d’épreuve pour les écrous.
Si les éléments d’assemblage sont classifiés par la classe de dureté, cette classe de dureté est indiquée par 2 chiffres qui correspon-
dent à 1/10 de la dureté Vickers minimale. La lettre H fait référence à la dureté.
Exemple de désignation pour une dureté minimale de 250 HV: A4 25 H, acier austénitique, écroui à froid
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Compositions chimiques des aciers austénitiques, INOX

selon ISO 3506
Plus de 97% de tous les éléments d’assemblage en acier résis- Les aciers austénitiques sont classés en 5 classes qui se diffé-
tant à la corrosion sont fabriqués à partir de ces nuances d’aciers. rencient par les compositions chimiques suivantes:
Une excellente résistance à la corrosion ainsi que des caractéris-
tiques mécaniques élevées sont déterminantes.
Nuance Composition chimique en %

d’acier (valeurs maximales si il n’y a pas d’autres indications)
C Si Mn P S Cr Mo Ni Cu Note
A1 0,12 1,0 6,5 0,200 0,15–0,35 16–19 0,7 5–10 1,75–2,25 2) 3) 4)
A2 0,10 1,0 2,0 0,050 0,03 15–20 – 8–19 4 5) 6)
A3 0,08 1,0 2,0 0,045 0,03 17–19 – 9–12 1 1) 7)
A4 0,08 1,0 2,0 0,045 0,03 16–18,5 2–3 10–15 4 6) 8)
A5 0,08 1,0 2,0 0,045 0,03 16–18,5 2–3 10,5–14 1 1) 7) 8)
1)
Stabilisé contre la corrosion intercristalline par l’adjonction de titan, évtl. niob et tantal.
2)
Le soufre peut être remplacé par le sélénium.
3)
Si la teneur en nickel est inférieure à 8 %, la teneur minimale en manganèse doit être de 5 %.
4)
Il n’y a pas de limite minimale pour la teneur en cuivre pourvu que la teneur en nickel soit supérieure à 8 %.
5)
Si la teneur en chrome est inférieure à 17 %, il convient que la teneur minimale en nickel soit de 12 %.
6)
Pour les aciers inoxydables austénitiques à la teneur maximale en carbone de 0,03 %, la teneur en azote est limitée à 0,22 %.
7)
Doit contenir du titane ≥ 5 x C jusqu’à 0,8 % au maximum pour stabilisation et être marqué de manière appropriée conformément au présent tableau ou doit
contenir du niobium (columbium) et/ou du tantale ≥ 10 x C jusqu’à 1 % maximum pour stabilisation et être marqué de manière appropriée conformément au
présent tableau.
8)
Le fabricant peut choisir d’augmenter la teneur en carbone lorsque l’obtention des caractéristiques mécaniques pour des diamètres supérieurs l’exige, mais
cette teneur ne doit pas dépasser 0,12 % pour les aciers austénitiques.
Composition chimique des aciers résistants à la corrosion, INOX
Matériau Composition chimique, rapport de masse en %

No.
C Si Mn P S Cr Mo Ni Autres
max. max. max. max.
Aciers martensitiques
1.4006 0,08 à 0,15 1,0 1,5 0,04 0,030 11,0 à 13,5 – max. 0,75 –
1.4034 0,43 à 0,50 1,0 1,0 0,04 0,030 12,5 à 14,5 – – –
1.4105 max. 0,08 1,0 1,5 0,04 0,035 16,0 à 18,0 0,20 à 0,60 – –
1.4110 0,48 à 0,60 1,0 1,0 0,04 0,015 13,0 à 15,0 0,50 à 0,80 – V max. 0,15
1.4116 0,45 à 0,55 1,0 1,0 0,04 0,030 14,0 à 15,0 0,50 à 0,80 – V 0,10 à 0,20
1.4122 0,33 à 0,45 1,0 1,5 0,04 0,030 15,5 à 17,5 0,80 à 1,30 max. 1,0 –
Aciers austénitiques
1.4301 max. 0,07 1,0 2,0 0,045 0,030 17,0 à 19,5 – 8,0 à 10,5 N max. 0,11
1.4305 max. 0,10 1,0 2,0 0,045 0,15 à 0,35 17,0 à 19,0 – 8,0 à 10,0 Cu max. 1,00/N max. 0,11
1.4310 0,05 à 0,15 2,0 2,0 0,045 0,015 16,0 à 19,0 max. 0,80 6,0 à 9,5 N max. 0,11
1.4401 max. 0,07 1,0 2,0 0,045 0,030 16,5 à 18,5 2,00 à 2,50 10,0 à 13,0 –
1.4435 max. 0,03 1,0 2,0 0,045 0,030 17,0 à 19,0 2,50 à 3,00 12,5 à 15,0 N max. 0,11
1.44391) max. 0,03 1,0 2,0 0,045 0,025 16,5 à 18,5 4,00 à 5,00 12,5 à 14,5 N 0,12 à 0,22
1.45291) max. 0,02 0,5 1,0 0,030 0,010 19,0 à 21,0 6,00 à 7,00 24,0 à 26,0 N 0,15 à 0,25/Cu 0,5 à 1,5
1.45391) max. 0,02 0,7 2,0 0,030 0,010 19,0 à 21,0 4,00 à 5,00 24,0 à 26,0 N max. 0,15/Cu 1,2 à 2,0
1.44621) max. 0,03 1,0 2,0 0,035 0,015 21,0 à 23,0 2,50 à 3,50 4,5 à 6,5 N 0,10 à 0,22
1.4568 max. 0,09 0,7 1,0 0,040 0,015 16,0 à 18,0 – 6,5 à 7,8 Al 0,70 à 1,50
1.4571 max. 0,08 1,0 2,0 0,045 0,030 16,5 à 18,5 2,00 à 2,50 10,5 à 13,5 Ti 5xC ≤ 0,70
1)
Aciers inoxydables austénitiques offrant une résistance particulière contre la corrosion fissurante sous contrainte dû au chlore. Le danger d’une défaillance
de la vis par corrosion fissurante sous contrainte dû au chlore (par ex. en piscine couverte) peut être réduit en utilisant les matériaux spécifiés dans le
tableau.
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Critères distinctifs des aciers résistants à la corrosion, INOX

Désignation de matériau A1 A2 A3 A4 A5
Matériau no. 1.4300 1.4301 1.4541 1.4401 1.4436
1.4305 1.4303 1.4590 1.4435 1.4571
1.4306 1.4550 1.4439 1.4580
Caractères Pour le décolletage Qualité standard Résistance contre la corrosion la plus
– limité contre la corrosion – résistant contre la corrosion élevée
– limité contre les acides – résistant contre les acides – résistant contre la corrosion
– limité pour le soudage – soudabilité limitée – haute résistance contre les acides
– bonne soudabilité
A3, A5 comme A2, A4 toutefois stabilisés contre la corrosion intercristalline après soudage, après un recuit ou lors d’une
utilisation à hautes températures.
D
’autres indications sur la résistance aux agents chimiques
des aciers résistants à la corrosion et aux acides
Seite T.023
Diagramme de la température en fonction du temps de la corrosion intergranulaire dans

les aciers inoxydables austénitiques
Ce diagramme donne le temps approximatif passé par les aciers

inoxydables austénitiques, de nuance A2 (aciers 18/8), de Information
différentes teneurs en carbone, dans la plage de températures Pour des teneurs en carbone plus faibles, la résistance à la
comprises entre 550 °C et 925 °C avant l’apparition d’une corrosi- corrosion intergranulaire est améliorée.
on intergranulaire.
température en °C
temps en minutes
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Résistance aux agents chimiques

Les aciers austénitiques sont résistants à la corrosion par La norme ISO 3506 définit les aciers résistants à la corrosion et
une couche d’oxydes qui se forme superficiellement. Si celle-ci aux acides, indique les caractéristiques mécaniques correspon-
est endommagée, elle se reforme à nouveau à l’aide de l’oxygène dantes ainsi que les compositions chimiques avec certaines re-
de l’air. Si l’apport d’oxygène est gêné par la configuration de la commandations pour le choix approprié d’un acier lors d’une utili-
construction ou par des saletés, ces aciers vont aussi corroder! sation à basses ou à hautes températures.
Règle générale: A2 hors de l’eau, climat continental

A4 dans l’eau, climat maritime Des données indicatives concernant la résistance à la
A1 cet acier contient du soufre afin d’obtenir corrosion devraient de préférence être basées sur des résul-
une bonne usinabilité. Sa résistance tats d’essais de laboratoire ou d’essais pratiques!
contre la corrosion est inférieure à celle Consultez-nous concernant nos prestations de service
d’un acier A2. «Bossard Analytik».
Evitez donc:
les parties creuses, les jointures, les
concentrations d’humidité, la mauvaise Attention
aération et les encrassements – Les aciers au chrome martensitiques (par ex. 1.4110,
1.4116, 1.4122) sont généralement utilisés pour les bagues
Par un revêtement (pas de contact avec l’air) ou un traitement d’arrêt et colliers d’épaulement. La résistance à la corrosion
chimique de noircissage, ou alors par une rugosité plus élevée de de ces aciers est inférieure à celle d’un acier au chrome-
la surface, la résistance contre la corrosion peut diminuer. nickel austénitique.
– Les nouvelles expériences le montrent, une corrosion
Un environnement riche en chlore peut dans certaines fissurante sous contrainte est possible. Pour diminuer ce
conditions être très dangereux, du fait qu’il peut en résulter une risque, la profondeur de la rainure peut être conçue afin que
corrosion intergranulaire qui est difficile à déceler de l’extérieur, l’élément monté ne soit pas sous tension. Leur limite de
ce qui peut provoquer une défaillance subite de ces éléments en charge peut ainsi être inférieure.
acier.
Arguments techniques pour l’utilisation d’éléments d’assemblage en acier résistant à la

corrosion austénitique allié au chrome-nickel A1, A2, A4
Avantages Prévenir aux problèmes suivants

Des surfaces claires, un bel aspect Les vis rouillées font mauvaise impression. Le client perd la confiance envers le produit.
Sécurité La corrosion diminue la stabilité et la fonctionnalité des éléments de fixation. Ceux-ci peuvent devenir des
points faibles.
Pas de rouille rouge Des éléments plastiques blancs ou textiles peuvent devenir inutilisables par la rouille rouge.
Pas de danger pour la santé Si l’on se blesse sur des éléments rouillés, un risque d’empoisonnement de sang peut en découler.
Utilisation dans les denrées alimentaires Les éléments zingués ne devraient pas venir en contact avec les denrées alimentaires.
Pas de risque pour sucer Les petits enfants ne devraient pas pouvoir sucer des éléments zingués ou cadmiés.
Faciles à nettoyer, hygiéniques Des produits corrosifs difficiles à éliminer se forment sur les éléments clairs ou zingués.
L’acier au chrome-nickel est très peu Des éléments d’assemblage magnétiques peuvent causer des dérangements dans les appareils de mesure.
magnétique Les éléments magnétiques attirent les poussières métalliques. D’autres problèmes de corrosion apparaissent.
Bonne résistance aux températures La chromatation d’éléments de fixation zingués chromatés se détériore à partir de 80 °C. La résistance à la
corrosion diminue ainsi considérablement.
Les vis et écrous sont clairs et se laissent Si l’épaisseur de revêtement admise de vis zinguées est trop élevée, les éléments peuvent coincer au montage.
toujours bien monter
Pas de problème pour les travaux de Les vis et les écrous rouillés sont difficiles à desserrer. Pour les démonter, il est parfois nécessaire de les dété-
maintenance riorer et ceci est généralement très onéreux. Souvent, les éléments de la construction sont aussi endommagés.
Utilisation d’éléments vissés austénitiques Par l’influence de l’environnement, les vis zinguées et les acides tanniques se trouvant dans le bois vont pro-
dans le bois pour protéger l’environnement duire une réaction chimique. Il s’ensuit une coloration grise/noire qui s’incruste dans le bois et qui ne peut plus
être éliminée. En raison d’une protection contre la corrosion limitée dans le temps et d’une possible corrosion
fissurante sous contrainte, l’utilisation d’éléments de fixation de résistance élevée martensitiques dans le
bois n’est pas à conseiller. Dans toutes les applications en bois qui doivent résister à la corrosion, l’utilisation
d’aciers austénitiques est à recommander.
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Caractéristiques mécaniques des éléments d’assemblage en aciers austénitiques

selon ISO 3506
Vis
Groupe de Nuance Classe de qualité Gamme de diamètres Résistance à la traction Limite d’élasticité Allongement après rupture
composition d’acier Rm min1) Rp 0,2 min1) Amin2)
[N/mm2] [N/mm2] [mm]
Austénitique A1, A2 50 ≤ M39 500 210 0,6 d
A3, A4 70 ≤ M243) 700 450 0,4 d
A5 80 ≤ M243) 800 600 0,3 d
1)
Toutes les valeurs sont calculées en fonction de la section résistante du filetage.
2)
L’allongement après rupture est déterminé sur des vis entières, et pas sur des échantillons à tige réduite.
3)
Pour les dimensions de M24 et supérieures, les valeurs de résistance doivent être spécifiquement convenues entre le fabricant et le commettant.
Ecrous
Groupe de Nuance Classe de qualité Gamme de diamètres Contrainte d’épreuve SP min [N/mm2]
composition d’acier
écrous type 1 écrous bas d écrous type 1 écrous bas
m ≥ 0,8 d 0,5 d ≤ m < 0,8 d [mm] m ≥ 0,8 d 0,5 d ≤ m < 0,8 d
Austénitique A1, A2 50 025 ≤ 39 500 250
A3, A4 70 035 ≤ 243) 700 350
A5 80 040 ≤ 243) 800 400
m = hauteur de l’écrou
d = diamètre de filetage
La qualité courante est la classe de qualité A2–70, A4–70 Un usage économique de vis de la classe de qualité 80 est seule-
(résistance à la traction 700 N/mm2) dans la plage de diamètres ment justifié lorsque les éléments de la construction sont en acier
M5 à M24 et de longueur jusqu’à 8 x le diamètre de filetage (8 x d). résistant à la corrosion (de haute résistance).
Un large assortiment est à votre disposition.
Couples de rupture MB min, pour vis en acier austénitique M1,6 à M16 (filetages à pas gros)
selon ISO 3506
Filetage Couple de rupture MB, min [Nm]
Classe de qualité
50 70 80
M1,6 0,15 0,2 0,24
M2 0,3 0,4 0,48
M2,5 0,6 0,9 0,96
M3 1,1 1,6 1,8
M4 2,7 3,8 4,3
M5 5,5 7,8 8,8
M6 9,3 13 15
M8 23 32 37
M10 46 65 74
M12 80 110 130
M16 210 290 330
Valeurs indicatives de la limite d’élasticité Rp0,2 à températures élevées en %, à partir de la

température ambiante
selon ISO 3506
Nuance Limite d'élasticité à 0,2 % Rp0,2

d’acier 1) Pour une utilisation à basses températures
+100 °C +200 °C +300 °C +400 °C Page T.017
A2, A4 85 % 80 % 75 % 70 %
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1)
classes de qualité 70 et 80

Marquage des vis et des écrous

selon ISO 3506
Ecrous
Obligation de marquage Les écrous, à partir d’un diamètre nominal de filetage de M5,
Les vis et les écrous en acier austénitiques résistants à la corrosi- doivent être marqués de la nuance d’acier, de la classe de qualité
on doivent être marqués de la façon suivante. et du symbole d’identification du fabricant.
Attention
Seuls les éléments d’assemblage marqués conformément à la XYZ
norme sont aptes à satisfaire aux exigences souhaitées. Les XYZ
produits qui ne sont pas marqués selon la norme sont dans la A2-70
plupart des cas d’une classe de qualité A2-50 ou A4-50. A2-70
Vis
Les vis à tête hexagonale, ainsi que les vis à tête cylindrique à
Lorsque le marquage est constitué d’entailles sans indication
six pans creux et à six lobes internes doivent être marquées à
de la classe de qualité, c’est la classe de qualité 50 ou 025 qui
partir d’un diamètre nominal de filetage de M5. Le marquage doit
s’applique.
avoir la nuance d’acier, la classe de qualité ainsi que le symbole
d'identification du fabricant.
Certains écrous peuvent ne pas respecter les exigences de
Goujons charge d’épreuve en raison de leur pas de vis fin ou de leur géo-
Les goujons, à partir d’un diamètre nominal de filetage de M6, métrie. Ces écrous peuvent être marqués avec la nuance d’acier,
doivent être marqués sur la tige de la nuance d’acier, de la mais ne doivent pas être marqués avec la classe de qualité.
classe de qualité et du symbole d’identification du fabricant. Si le
marquage n’est pas possible sur la tige, l’indication de la nuance Variante de marquage par entailles (uniquement pour
d’acier sur l’extrémité de l’écrou est admise. nuances d’aciers A2 et A4)
Ø>s
A2-70
XYZ
A2
A2 A4
Vis à tête hexagonale

D'autres marquages
D’autres types de vis peuvent être marqués de la même ma-
Symbole du fabricant nière dans la mesure du possible, et seulement sur la tête. Les
marquages complémentaires sont autorisés à condition qu’ils ne
prêtent pas à confusion.
XYZ Les éléments de fixation qui ne respectent pas les exigences de

traction ou de torsion en raison de la géométrie peuvent être mar-
qués avec la nuance d’acier, sans la classe de qualité.
Remarque
A2-70
A l'avenir, le marquage pourrait être appliqué analoguement à
Nuance d’acier Classe de qualité la norme ISO 898 avec le „chiffre supplémentaire 0” devant la
classe de qualité (par ex. A2-070).
Vis à tête cylindrique à six pans creux
XYZ
A
A2
A A4-80
A4-80
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Eléments d’assemblage de divers matériaux
Métaux non ferreux

Caractéristiques des vis et écrous en alliages d’aluminium
Sélection selon indications de fabricants
Valeurs du tableau pour: densité = 2,8 kg/dm3, coefficient de dilatation thermique = 23,6 · 10–6 · K–1, E-Module = 70 000 N/mm2
Désignation de Matériau Ancienne Etat de finition des Approprié pour

matériau no. désignation DIN vis/écrous
EN AW- EN AW-
Matériau selon EN Rp 0,2 Rm AS
no. 28839 [N/mm2] [N/mm2] %
Al Mg5 5019 3.3555 AL 2 tendre < M14 205 310 6 très bonne résistance contre la corrosi-
formé M14/M20 200 280 6 on, faible résistance mécanique
à froid
Al Si1 Mg Mn 6082 3.2315 AL 3 trempé < M6 260 320 7 très bonne résistance contre la
T6 M6/M20 250 310 10 corrosion,
moyenne résistance mécanique
Al Mg1 Si 0,8 Cu Mn 6013 – – trempé < M20 370 400 10 bonne résistance contre contre la
T8 corrosion,
haute résistance mécanique
Al Cu4 Mg Si 2017 A 3.1325 AL 4 trempé < M20 290 420 6 fixation à haute résistance, mais faible
T6 (F 42) résistance contre la corrosion1)
Al Zn6 Cu Mg Zr 7050 3.4144 – trempé < M30 400 500 6 fixation à haute résistance, mais faible
T73 (F 50) résistance contre la corrosion
Al Zn5,5 Mg Cu 7075 3.4365 AL 6 trempé < M30 440 510 6 fixation à haute résistance, mais faible
T73 (F 51) résistance contre la corrosion
1)
sensibilité à une corrosion fissurante sous contrainte en raison d’une grande teneur en Cu
Caractéristiques des vis et écrous en alliages de cuivre

Sélection selon indications de fabricants
Désignation Matériau Dés. Etat de de Densité Conduc- Coefficient Caractéristiques mécaniques Utilisation pour
de matériau no. selon structure tibilité de dilatation à 20 °C
EN électrique thermique
28839
ρ m a 30/100 °C
F = Rm/10 [kg/dm3] [Ω · mm2] [mm/mm·K] Rp 0,2 Rm AS min. Module E

[N/mm2] [N/mm2] % [N/mm2]
2.0065 F20 tendre 58,0 < 150 200/270 40 Eléments avec haute
E-Cu 58 Cu 1 8,94 17,0 · 10-6 110 000 conductibilité élec-
OF-Cu 2.0040 F20 1)
56,0 < 320 > 350 7 trique
2.0321 · 10 F29 tendre < 250 > 290 45 Fixations courantes
CuZn 37 Cu 2 8,44 15,5 20,2 · 10 -6
110 000
(laiton) 2.0321 · 26 F371) > 250 > 370 27
2.0730 · 10 F34 tendre < 290 330/440 40 Très bonne résistance
CuNi12 Zn24 – 8,67 4,4 18,0 · 10-6 125 000 contre la corrosion,
(maillechort) 2.0730 · 30 F54 tendre > 440 540/640 8 couleur argent
CuNi1,5Si 2.0853 · 73 Cu 5 trempé 8,8 > 18,0 16,0 · 10-6 > 540 > 540 12 140 000 Fixation à haute
CuNi3Si 2.0857 · 73 – trempé 8,8 > 15,0 16,0 · 10-6 > 780 > 830 10 144 000 résistance, bonne
conductibilité
électrique
CuBe2 2.124 · 75 – trempé 8,3 ~10 16,7 · 10-6 1 050/ 1 200/ 2 125 000 Fixation à haute rési-
1 400 1 500 stance, résistante à la
corrosion, bonne con-
ductibilité électrique
1)
formé à froid
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Couples de rupture minimaux pour vis jusqu’à M5

selon ISO 8839
Diamètre Couples de rupture minimaux1) [Nm]

nominal de pour matériau
filetage CU1 CU2 CU3 CU4 CU5 AL1 AL2 AL3 AL4 AL5 AL6
M1,6 0,06 0,10 0,10 0,11 0,14 0,06 0,07 0,08 0,1 0,11 0,12
M2 0,12 0,21 0,21 0,23 0,28 0,13 0,15 0,16 0,2 0,22 0,25
M2,5 0,24 0,45 0,45 0,5 0,6 0,27 0,3 0,3 0,43 0,47 0,5
M3 0,4 0,8 0,8 0,9 1,1 0,5 0,6 0,6 0,8 0,8 0,9
M3,5 0,7 1,3 1,3 1,4 1,7 0,8 0,9 0,9 1,2 1,3 1,5
M4 1 1,9 1,9 2 2,5 1,1 1,3 1,4 1,8 1,9 2,2
M5 2,1 3,8 3,8 4,1 5,1 2,4 2,7 2,8 3,7 4 4,5
1)
L’essai de torsion doit être effectué selon ISO 898-7
Matériaux spécifiques
Désignation de matériau Description et domaine d’utilisation selon indications de fabricants

Matériau no.
Hastelloy® B Alliage de nickel-molybdène à haute résistance contre la corrosion, qui a une excellente résistance contre les milieux réducteurs,
B-2 2.4617 particulièrement contre toutes les concentrations d’acides chlorhydriques jusqu’au point d’ébullition, eau chlorurée gazéifiée
humide, acides sulfuriques et phosphoriques, solutions alcalines. Suffisamment résistant contre les gaz oxydants et réduits
B-3 2.4600
jusqu’à 800 °C. N’est pas recommandé pour de forts agents chimiques oxydants, sels ferreux et cuivreux (voir Hastelloy C).
Utilisation: éléments de construction exposés fortement à des contraintes chimiques, turbocompresseurs de moteurs à réaction
etc.
Hastelloy C ®
Alliage de nickel-molybdène à haute résistance contre la corrosion, qui a une particulière haute résistance contre des milieux
agressifs, oxydants et réducteurs – solutions de blanchiment qui contiennent du chlore, chlorites, hypochlorites, acides sulfuriques
C-4 2.4610
et de nitrates, sulfates et sulfites, chlorures et chlorates, chromates ainsi que les assemblages cyanogènes.
C-22 2.4602
C-276 2.4819 Utilisation: éléments de construction exposés fortement à des contraintes chimiques, dans des procédés et installations chi-
C-2000 2.4675 miques, des systèmes d’épuration des gaz d’échappement, lors de la production de fibres et de papiers, élimination
des déchets etc.
Hastelloy® G Alliage de fer-chrome-nickel ayant une excellente résistance contre la corrosion dans des milieux oxydants.
G-3 2.4619
G-30 2.4603 Utilisation: dans la technologie de procédés industriels, particulièrement approprié pour la production d’acides nitriques et
phosphoriques, installation de désulfuration etc.
Inconel® Alliage de chrome-nickel ayant de bonnes propriétés technologiques à hautes températures jusqu’à plus de 1000 °C, et excellente
600 2.4816 résistance contre l’oxydation. Résiste aussi à la corrosion de substances corrodantes.
601 2.4851
Utilisation: installations de traitements thermiques, technique de l’énergie nucléaire, turbines à gaz, revêtements, ventilateurs et
625 2.4856
souffleries, industrie chimique etc.
718 2.4668
Monel® Alliage de cuivre-nickel ayant une bonne résistance et bonne ténacité dans un large domaine de températures. Excellente rési-
400 2.4360 stance à la corrosion contre l’eau de mer et un grand nombre d’acides et de solutions alcalines. Aussi approprié pour des éléments
K-500 2.4375 pressés et forgés.
Utilisation: soupapes, pompes, éléments de fixation, éléments de construction sollicités mécaniquement par des injections d'eau
de mer etc.
Nimonic® Les matériaux à base de chrome-nickel sont des alliages qui ont des résistances au fluage et contre la corrosion particulières.
75 2.4951 Pour hautes sollicitations mécaniques à des températures jusqu’à 1000 °C. En raison des différents traitements thermiques
80A 2.4952 d’élimination, la relaxation et le comportement au fluage peuvent être régularisés.
90 2.4969
Utilisation: éléments de construction rotatifs à hautes températures, ressorts, éléments de fixation, éléments d’une chambre de
105 2.4634 combustion, aubes, rondelles, arbres etc.
Titane Matériau réactif avec grande résistance par rapport à sa densité. Remarquable résistance contre la corrosion dans des métaux
Gr. 1 3.7025 oxydants fortement chlorurés.
Gr. 2 3.7035
Utilisation: éléments de construction légers avec haute résistance, fortes sollicitations oxydantes, particulièrement en présence
Gr. 3 3.7055
de chlorures. Industrie chimique, dessalage de l’eau de mer, technique de centrales électriques, technique médicale etc.
Gr. 4 3.7065
Titane Alliage de titane ayant une haute résistance spécifique.
Gr.5 3.7164/
3.7165 Utilisation: éléments de construction pour les navigations aériennes et spatiales, technique de procédés chimiques, éléments de
construction rotatifs, éléments de fixation, technique automobile etc.
Titane Titane pur allié avec du palladium. Résistance élevée contre la corrosion, surtout envers des milieux humides qui contiennent des
Gr. 7 3.7235 chlorures. Le grade 11 dispose d’aptitudes de déformation élevées.
Gr. 11 3.7225
Utilisation: installations chimiques et pétrochimiques, boîtier etc.
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Thermoplastiques
Valeurs indicatives des caractéristiques physiques selon indications de fabricants
Propriétés mécaniques
Abréviation Densité Résistance à la Résistance à la Module d’élasticité Dureté par pénétration Résistance au Résilience
du matériau [g/cm3] DIN 53479 traction [N/mm2] rupture % [N/mm2] d’une bille choc [kJ/m2]
DIN 7728 DIN 53455 DIN 53455 DIN 53457 10-sec valeur [N/mm2]] [kJ/m2] DIN 53453
DIN 53456 DIN 53453
PE-HD 0,94/0,96 18/35 100/1 000 700/1 400 40/65 sans rupture sans rupture
PE-LD 0,914/0,928 8/23 300/1 000 200/500 13/20 sans rupture sans rupture
PP 0,90/0,907 21/37 20/800 1 100/1 300 36/70 sans rupture 3/17
POM 1,41/1,42 62/70 25/70 2 800/3 200 150/170 100 8
PA 6 1,13 70/85 200/300 1 400 75 sans rupture sans rupture
PA 66 1,14 77/84 150/300 2 000 100 sans rupture 15/20
Propriétés électriques
Abréviation Résistivité Résistance Constante diélectrique Facteur de perte diélectr. tan δ Rigidité électrique Résistance au courant
du matériau spécifique superficielle de fuite superficielle
[Ω cm] [Ω]
DIN 7728 DIN 53482 DIN 53482 DIN 53483 DIN 53483 DIN 53480 niveau
50 Hz 106 Hz 50 Hz 106 Hz [kV/25 µm] [kV/cm] KA KB/KC
ASTM D 149 DIN 53481
PE-HD > 1017 1014 2,35 2,34 2,4 · 10–4 2,0 · 10–4 > 700 – 3c > 600
PE-LD > 1017 1014 2,29 2,28 1,5 · 10–4 0,8 · 10–4 > 700 – 3b > 600
PP > 1017 1013 2,27 2,25 < 4 · 10–4 < 5 · 10–4 800 500/650 3c > 600
POM > 1015 1013 3,7 3,7 0,005 0,005 700 380/500 3b > 600
PA 6 1012 1010 3,8 3,4 0,01 0,03 350 400 3b > 600
PA 66 1012 1010 8,0 4,0 0,14 0,08 400 600 3b > 600
Propriétés thermiques
Abréviation Température de service °C Stabilité de la forme °C Coefficient Conductibilité Chaleur spéci-

du matériau linéaire de calorifique fique
VSP (Vicat kg) ASTM D 648
DIN 7728 dilatation
DIN 53460 1,86/0,45
max. courte max. perma- min. perma-

durée nente nente [N/mm2] K–1 · 10-6 [W/mK] [kJ/kg K]
PE-HD 90/120 70/80 –50 60/70 50 200 0,38/0,51 2,1/2,7
PE-LD 80/90 60/75 –50 – 35 250 0,32/0,40 2,1/2,5
PP 140 100 0/–30 85/100 45/120 150 0,17/0,22 2,0
POM 110/140 90/110 –60 160/173 110/170 90/110 0,25/0,30 1,46
PA 6 140/180 80/100 –30 180 80/190 80 0,29 1,7
PA 66 170/200 80/120 –30 200 105/200 80 0,23 1,7
Abréviation signification
Indications pour les éléments d'assemblage thermo-
PE-HD Polyéthylène haute densité
plastiques
PE-LD Polyéthylène faible densité
PP Polypropylène – Les caractéristiques mécaniques et physiques, tout particu-
POM Polyméthylène, Polyacétal lièrement la résistance à la traction et la force de précon-
PA 6 Polyamide 6 trainte ainsi que la coloration, tolérances des parties filetées
PA 66 Polyamide 6.6 et géométrie de la tête sont dépendants des conditions
climatiques respectives.
Des valeurs indicatives pour les tolérances, les indications et
les moments d'assemblage sont indiqués dans les normes
DIN 34810, ISO 4759-1.
– Les forces de précontraintes peuvent diminuer lors d'une
relaxation de la matière plastique.
Pour les indications de construction et de dimensionnement il
faut se référer à la norme VDI 2544.
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Résistance contre des attaques de produits chimiques
Abréviation Absorbtion
du matériau d’eau
Acides fluorhydriques
%
Acides organiques
Solutions de sels
Huiles minérales
Lessives, faibles
ASTM D 570
Acides oxydants
Graisses, huiles
Lessives, fortes
EC aromatique
Acides, faibles
EC aliphatique
Halogène, sec
Térébenthine
Eau, chaude
Acides, forts
non satturée
EC chlorée,
Carburants
EC chlorée
Eau, froide
Aldéhydes
Amines
Cétone
Alcool
Ether
Ester
PE-HD 1 1 1 1 0 3 1 1 1 0 1 3 1 1 1 3 3 1 1 3 3 1 1 0 0 < 0,01
PE-LD 1 1 3 0 3 1 1 1 0 1 0 3 3 3 0 1 0 0 3 3 0 0 < 0,01
PP 1 1 1 3 0 3 1 1 1 3 1 0 1 3 3 0 1 1 3 3 3 1 1 0 0 0,01 à 0,03
POM 1 1 3 0 0 0 1 1 1 0 1 1 1 0 3 1 3 3 1 3 1 1 1 1 3 0,22 à 0,25
PA 6 1 3 0 0 0 0 1 3 1 0 1 3 1 1 1 1 3 1 3 1 1 1 0 3 3 1,3 à 1,9
1 résistant 3 résistant sous réserve 0 non résistant
Abréviation signification
PE-HD Polyéthylène haute densité
PE-LD Polyéthylène faible densité
PP Polypropylène
POM Polyméthylène, Polyacétal
PA 6 Polyamide 6
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Elastomères
Inflammabilité
Abréviation de matière CR FPM NBR EPDM TPE

selon ISO 1629
Nom Caoutchouc cloro- Caoutchouc fluor Caoutchouc Caoutchouc Thermoplastiques
prène butadiène-nitrile éthylène-propylène- élastomères
diène
Inflammabilité selon UL 94 - V2 UL 94 - V2 UL 94 HB UL 94 HB UL 94 HB
Températ. min. –30 °C –20 °C –30 °C –40 °C –30 °C
d'utilisation1) max. permanente +100 °C +200 °C +120 °C +130 °C +80 °C
courte durée +120 °C +280 °C +150 °C +170 °C +120 °C
1)
Les valeurs minimales dans le domaine de température d'utilisation sont seulement valables pour des éléments à l'état de repos et sans sollicitation de
chocs.
Résistance chimique2)

selon ISO 1629
Nom Caoutchouc cloroprène Caoutchouc fluor Caoutchouc Caoutchouc Thermoplastiques
butadiène-nitril éthylène-propylène-diène élastomères
Alcool A A A A A
Carburant C A A C B
Diesel C A A C B
Huile minérale B A A B B
Graisses animales et B A A B A
végétales
Lessives faibles A B B A A
Lessives fortes B C C A B
Acides faibles B A B A A
Acides forts C A C A A
Eau C A C A A
Ozone C A C A A
2)
Toutes les valeurs se réfèrent sur des indications de producteurs de matières premières, c’est pourquoi nous ne pouvons pas donner de garantie. Ces
données doivent être considérées comme des valeurs indicatives. Une information concrète peut seulement être établie en rapport avec le cas d’utilisation.
Un élément de précision peut par exemple déjà avoir une défaillance en raison d’une faible modification de volume. D'autre part il est possible d'utiliser, lors
d'une courte durée, des produits agressifs comme détergent.
A Très bonne résistance chimique, si l'influence permanente du produit ne cause pas de détérioration de matière dans une période de 30 jours. La
matière peut résister pendant des années.
B Résistance chimique bonne à limitée, l'influence permanente du produit cause dans une période de 7 à 30 jours une détérioration peu importante, qui
est en partie réversible (origine, affaissement, diminution de la résistance mécanique, décoloration).
C Résistance chimique limitée, pas approprié à une exposition permanente du produit. Des détériorations peuvent se produire immédiatement (diminution
de la résistance mécanique, déformation, décoloration, fissures, dissolution).
Substances chimiques

selon ISO 1629
Nom Caoutchouc cloroprène Caoutchouc Caoutchouc Caoutchouc Thermoplastiques
fluor butadiène-nitril éthylène-propylène-diène élastomères
Sans halogène – – oui oui oui
Sans phosphate oui oui oui oui oui
Sans silicone oui oui oui oui oui
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Protection contre la corrosion
Procédés électrolytiques
Eléments d’assemblage avec revêtements électrolytiques Le développement de nouveaux procédés avec revête-
selon ISO 4042 ments sans chrome (VI), ayant le même effet de protection ou
Zingage – chromatation. Le zingage avec chromatation des un effet de protection similaire, a été accéléré par les normes
éléments d’assemblage est une protection contre la corrosion qui en matière de protection de l’environnement instituées par les
a un bel aspect et qui est éprouvée. Notre assortiment d’articles nouvelles directives de l’UE 2000/53/CE (VHU) et 2002/95/CE
zingués est très large; nous pouvons vous offrir une gamme de (RoHS). Jusqu’alors, on utilisait habituellement des revêtements
produits étendue et variée. de zinc (ISO 4042) avec une chromatation à base de chrome (VI)
pour protéger les éléments d'assemblage contre la corrosion.
La passivation (chromatation) est effectuée immédiatement Les nouveaux traitements de surface à base de systèmes sans
après le zingage par immersion brève dans des bains d’acide chrome (VI) (passivation) nécessitent généralement la mise en
chromique. Le processus de chromatation augmente la protec- œuvre d’un procédé plus onéreux et, là où cela est nécessaire,
tion contre la corrosion et protège la couche de zinc. L’efficacité de revêtements supplémentaires, étant donné qu’il n’y a plus
de la couche de chromatation varie selon le procédé de finition «d’effet de régénération spontanée». On a peu d’expérience
(voir tableau!). sur le long terme dans des conditions de service; ces dernières
sont d’ailleurs influencées par des facteurs externes spécifiques
tels que la manutention, le transport, sans oublier les dispositifs
d’approvisionnement. Ainsi, l’adaptation aux différentes condi-
tions de service dans la pratique demande une vérification.
Procédés de finition de la chromatation des revêtements électrolytiques de zinc

Effet protecteur des revêtements de zinc avec chromatation dans les conditions de l’essai au brouillard salin
selon ISO 9227 (DIN 50021 SS)
Procédé de finition Désignation de la Couche de chromatation, Epaisseur nominale de Temps jusqu'á la première apparition de
chromatation couleur propre revêtement
rouille blanche rouille rouge
µm h h
Passivation incolore A transparente 3 2 12
5 6 24
8 6 48
Passivation bleue B transparente 3 6 12
avec coloration bleutée 5 12 36
(standard) 8 24 72
Chromatation jaune C aspect jaunâtre à jaune- 3 24 24
brun iridescent 5 48 72
8 72 120
Chromatation olive D olive-verte à olive-brune 3 24 24
(rare) 5 72 96
8 96 144
Chromatation noire1) BK brune-noire à noire 3 – –
(décoratif) 5 12 –
8 24 72
1)
Sur les arêtes, les bords des empreintes cruciformes etc., il faut s’attendre à une détérioration de la couche de chromate noire et à une apparition locale du
zinc clair parce que le procédé du traitement s’effectue au tonneau.
Diminution du risque de fragilisation induite par l’hydrogène (ISO 4042)

Pour les éléments d’assemblage ayant un revêtement électro- Pour les pièces de sécurité, des alternatives de protection anti-
lytique en acier de résistance à la traction Rm ≥1 000 N/mm2, re- corrosion ou des procédés de revêtement particuliers devraient
présentant une dureté ≥ 320 HV, et qui sont mis sous contrainte, être utilisés, tels que zingage anorganique, zingage mécanique
un risque de rupture par la fragilisation induite par l’hydrogène ou alors choisir des aciers résistants à la corrosion et aux acides.
existe.
Les éléments d’assemblage des classes ≥ 10.9 (≥ 320 HV) sont
Un traitement thermique (dégazage) des pièces après le passage disponibles avec zingage anorganique ou mécanique lorsque la
dans les bains électrolytiques ou après le revêtement métallique possibilité technique existe de les traiter.
réduit le risque de rupture. Une élimination totale du risque de L’utilisateur des éléments d’assemblage connaît l'objectif de la
fragilisation par l’hydrogène ne peut néanmoins pas être garantie. fonction et les exigences, c’est pourquoi il doit spécifier le traite-
Si le risque d’une fragilisation par l’hydrogène doit être éliminé, ment de surface approprié!
d’autres procédés de revêtement doivent être pris en compte.
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Limite supérieure des épaisseurs de revêtement pour les filetages métriques

selon ISO 4042
Pas de Diamètre Filetage intérieur Filetage extérieur
filetage nominal de
Pos. de tolérance G Pos. de tolérance g Position de tolérance f Position de tolérance e
P filetage1)
d1 Ecart Ep. de Ecart Ep. de revêt. nominale Ecart Ep. de revêt. nominale Ecart Ep. de revêt. nominale
de revêt. de de de base
base base max. 2)
max. 3) base max. 2)
max. 3)
max.2) max.3)
Toutes Long. nominale l Toutes Long. nominale l Toutes Long. nominale l
les inférieure ou égale les inférieure ou égale les inférieure ou égale
long. long. long.
5d 10d 15d 5d 10d 15d 5d 10d 15d
[mm] [mm] [µm] max. [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm] [µm]
0,2 – +17 3 –17 3 3 3 3 – – – – – – – – – –
0,25 1; 1,2 +18 3 –18 3 3 3 3 – – – – – – – – – –
0,3 1,4 +18 3 –18 3 3 3 3 – – – – – – – – – –
0,35 1,6 (1,8) +19 3 –19 3 3 3 3 –34 8 8 5 5 – – – – –
0,4 2 +19 3 –19 3 3 3 3 –34 8 8 5 5 – – – – –
0,45 2,5 (2,2) +20 5 –20 5 5 3 3 –35 8 8 5 5 – – – – –
0,5 3 +20 5 –20 5 5 3 3 –36 8 8 5 5 –50 12 12 10 8
0,6 3,5 +21 5 –21 5 5 3 3 –36 8 8 5 5 –53 12 12 10 8
0,7 4 +22 5 –22 5 5 3 3 –38 8 8 5 5 –56 12 12 10 8
0,75 4,5 +22 5 –22 5 5 3 3 –38 8 8 5 5 –56 12 12 10 8
0,8 5 +24 5 –24 5 5 3 3 –38 8 8 5 5 –60 15 15 12 10
1 6 (7) +26 5 –26 5 5 3 3 –40 10 10 8 5 –60 15 15 12 10
1,25 8 +28 5 –28 5 5 5 3 –42 10 10 8 5 –63 15 15 12 10
1,5 10 +32 8 –32 8 8 5 5 –45 10 10 8 5 –67 15 15 12 10
1,75 12 +34 8 –34 8 8 5 5 –48 12 12 8 8 –71 15 15 12 10
2 16 (14) +38 8 –38 8 8 5 5 –52 12 12 10 8 –71 15 15 12 10
2,5 20 (18; 22) +42 10 –42 10 10 8 5 –58 12 12 10 8 –80 20 20 15 12
3 24 (27) +48 12 –48 12 12 8 8 –63 15 15 12 10 –85 20 20 15 12
3,5 30 (33) +53 12 –53 12 12 10 8 –70 15 15 12 10 –90 20 20 15 15
4 36 (39) +60 15 –60 15 15 12 10 –75 15 15 15 12 –95 20 20 15 15
4,5 42 (45) +63 15 –63 15 15 12 10 –80 20 20 15 12 –100 25 25 20 15
5 48 (52) +71 15 –71 15 15 12 10 –85 20 20 15 12 –106 25 25 20 15
5,5 56 (60) +75 15 –75 15 15 15 12 –90 20 20 15 15 –112 25 25 20 15
6 64 +80 20 –80 20 20 15 12 –95 20 20 15 15 –118 25 25 20 15
1)
L’indication du diamètre de filetage à pas gros n’est qu’une information. La dimension déterminante est le pas de filetage.
2)
Valeur maximale de l’épaisseur nominale lorsque le mesurage a été convenu localement.
3)
Valeur maximale de l’épaisseur nominale lorsque le mesurage a été convenu par l’épaisseur moyenne d’un lot.
Si le commettant ne prescrit pas l’épaisseur du revêtement, c’est

es filetages des vis sont généralement fabriqués
L
l’épaisseur la plus faible qui est déterminante. Celle-ci est aussi
l’épaisseur standard. dans la position de tolérance 6g.
Les positions de tolérance e et f ne sont pas courantes et
Dans le cas d’éléments filetés très longs ou de petites dimen- demandent une fabrication de vis différente. Des quantités
sions (≤ M4), une épaisseur de revêtement irréguilère due au minimales, des délais plus longs et des prix plus élevés peu-
traitement peut en résulter et ceci peut causer des problèmes de vent remettre en question l’aspect économique! Alternative:
montage. Solution possible; nickelage chimique ou éléments en éléments en acier résistant à la corrosion A2.
acier résistant à la corrosion austénitiques A2 ou A4! Les filetages intérieurs ont une épaisseur de revêtement bien
plus faible pour des raisons techniques de traitement. Ceci
n’est toutefois pas significatif pour leur utilisation en pratique,
du fait qu’à l’état monté ceux-ci sont protégés par le revête-
ment du filetage extérieur de la vis.
Points de mesure pour l’épaisseur de revêtement
Point de mesure Point de mesure

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Autres procédés de revêtements électrolytiques
Procédé Explications
Nickelage Le nickelage est décoratif et apporte une bonne protection contre la corrosion. Revêtement dur employé dans les
industries d’appareillages électriques et de télécommunications. Pas d’abrasion du revêtement, en particulier dans le
cas des vis. L’utilisation d’éléments en acier nickelé est déconseillée à l’air libre.
Amélioration de la protection contre la corrosion par imprégnation – voir tableau ci-dessous.
Véralisage Procédé spécial de nickelage dur.
Chromage Généralement effectué après un nickelage, épaisseur de revêtement environ 0,4 µm. Le chrome est décoratif,
il augmente la résistance au ternissement des pièces nickelées et améliore la protection contre la corrosion.
Chromage brillant: grand brillant.
Chromage mat: éclat mat (éclat soyeux).
Le chromage au tambour n’est pas possible.
Laitonnage Employé surtout pour des besoins décoratifs. D’autre part, les pièces en acier sont laitonnées pour améliorer
l’adhérence des produits en caoutchouc sur l’acier.
Cuivrage Si nécessaire, comme couche intermédiaire avant le nickelage, le chromage ou l’argentage.
Aussi utilisé à titre décoratif.
Argentage Utilisé à titre décoratif ou pour des besoins techniques.
Etamage Utilisé surtout pour obtenir ou améliorer un brasage (soudure tendre). Sert également de protection contre la corrosion.
Un traitement thermique ultérieur n’est pas possible.
Eloxage Par oxydation anodique, on obtient dans le cas de l’aluminium une couche protectrice qui protège contre la corrosion et
empêche la formation de taches. A titre décoratif, permet d’obtenir pratiquement toutes les colorations souhaitées.
Autres traitements de surface
Procédé Explications
Zingage au feu Immersion dans un bain de zinc chaud de 440 °C à 470 °C. Epaisseur de la couche min. 40 µm.
Surface matte et rugueuse, changement de teinte possible après peu de temps. Excellente protection contre la corrosion.
Utilisable pour éléments filetés à partir de M8. Prévoir la bonne marche du filetage par des opérations appropriées
(enlèvement de copeaux antérieur ou ultérieur).
Revêtements de lamelles de Excellent revêtement à haute teneur en zinc (de couleur gris argenté), pour pièces dont la résistance à la
zinc anorganiques traction Rm est ≥ 1000 N/mm2 (classe de résistance ≥ 10.9, dureté ≥ 320 HV).
Geomet® Une fragilisation induite par l’hydrogène est pratiquement exclue avec ces procédés de revêtement.
Delta-Tone®/Delta-Protekt® Résistance à la température jusqu’à env. 300 °C. Utilisable pour des diamètres ≥ M4.
Zingage mécanique Procédé de revêtement mécanique/chimique. Les pièces dégraissées sont mises dans un tambour avec de la poudre de
(Mechanical plating) zinc et des billes de verre. Ces billes ont la fonction de transporter la poudre de zinc par adhérence sur la surface à traiter.
Noircir Procédé chimique.
INOX A but décoratif.
Brunir Procédé chimique, température du bain env. 140 °C avec bain d’huile ultérieur.
(noircir) A but décoratif, faible protection contre la corrosion.
Phosphatation (bonder, Faible protection contre la corrosion. Bonne adhérence pour peinture. Aspect gris à gris foncé.
bondériser, antoxer, parkériser, Meilleure protection contre la corrosion possible après huilage.
atramenter)
Imprégnation Recommandé après le nickelage d’éléments, il est ainsi possible de sceller les micropores par de la cire dans un
«dewatering fluid». Amélioration significative de la résistance contre la corrosion. La couche de cire est sèche et invisible.
Dégazage A la suite d’un revêtement électrolytique d’éléments de fixation en acier ayant une résistance à la traction Rm ≥ 1000 Nmm2,
(traitement thermique) correspondant à 320 HV, et mis sous contrainte, un risque de rupture existe à cause de la fragilisation induite
par l’hydrogène. Par un dégazage entre 180 °C et 230 °C (en-dessous de la température de revenu), il est possible
d’éliminer en partie l’hydrogène.
Selon les connaissances actuelles, ce procédé n’apporte pas une sécurité à 100%.
Le traitement thermique >4h doit être effectué immédiatement après un décapage et après le revêtement électrolytique.
Revêtement tribotechnique1) Constitue des couches qui réduisent le frottement tout en ralentissant l’usure.
Protection contre une grande friction (ou grippage).
Enduire Revêtement glissant qui permet de réduire le couple de serrage pour les vis autoformeuses. Protection contre la corrosion
resp. résistance à l’abrasion limitées.
1)
Bossard ecosyn®-lubric
Le revêtement tribologique à sec Bossard ecosyn®-lubric est un revêtement mince non électrolytique à propriétés de lubrification intégrées et protection
additionnelle contre la corrosion. Ce revêtement est une combinaison de fluoropolymères et de particules lubrifiantes organiques solides de taille
submicroscopique dispersés dans des résines et des solvants soigneusement sélectionnés. Le revêtement AFC (Anti-Friction-Caoating) forme un film lisse
qui gomme toutes les inégalités dans la surface et optimise ainsi le frottement dans des conditions de sollicitation et de travail extrêmes. La résine artificielle
garantit quant à elle une protection accrue contre la corrosion.
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Conception, construction, montage
Choix des vis
Estimation du diamètre de filetage des vis

selon les directives VDI 22301)
Le procédé suivant permet une estimation approximative de la Exemple:

dimension des vis pour un assemblage à température ambiante Un assemblage est sollicité dynamiquement et excentriquement
de 20 °C, conformément aux directives VDI 2230. Dans tous les par une charge axiale FA = 8 500 N. Une vis de classe de
cas, le résultat doit être vérifié par un calcul. qualité 12.9 devrait être montée à l’aide d’une clé dynamomé-
trique.
Procédé A 10 000 N est la charge immédiatement supérieure à FA dans
A Choisir dans la colonne 1 la valeur juste au-dessus de la la colonne 1
charge en service FA,Q agissant sur l’assemblage B 2 pas pour «une charge axiale excentrique et dynamique»
vissé. donnent FM min = 25 000 N
C 1 pas pour «serrage avec clé dynamométrique» donne
La précontrainte nécessaire FM min se détermine par un déca-
B FM max. = 40 000 N
lage augmentant de: D Pour FM max. = 40 000 N, on trouve dans la colonne 2 (classe
de qualité 12.9) un diamètre nominal de filetage de M10
ou ou
4 pas 2 pas 1 2 3 4
pour une sollicitation transver- pour une sollicitation axiale Charge Diamètre nominal de filetage [mm]
sale statique ou dynamique dynamique et excentrique [N]
Classe de qualité
12.9 10.9 8.8
FA 250 – – –
FQ
FQ 400 – – –
630 – – –
FA 1 000 M3 M3 M3
1 600 M3 M3 M3
ou ou 2 500 M3 M3 M4
1 pas 0 pas 4 000 M4 M4 M5
pour une sollicitation axiale dyna- pour une sollicitation axiale 6 300 M4 M5 M6
mique et centrée ou statique et statique et centrée 10 000 M5 M6 M8
excentrique 16 000 M6 M8 M10
25 000 M8 M10 M12
FA FA 40 000 M10 M12 M14
FA 63 000 M12 M14 M16
100 000 M16 M18 M20
160 000 M20 M22 M24
FA
FA FA 250 000 M24 M27 M30
400 000 M30 M33 M36
630 000 M36 M39 –
La précontrainte maximale FM max se détermine à partir de
C
FM min en décalant de:
ou
2 pas lorsque le serrage de la vis
est effectué avec une visseuse
conventionnelle qui est réglée par
le couple d’après-serrage
ou ou
1 pas lorsque le serrage est 0 pas lorsque le serrage
effectué à l’aide d’une clé dynamo- est effectué à l’aide d’un
métrique ou une visseuse précise instrument capable de
qui mesurent mesurer l’angle de rotation
le couple dynamique ou dans le domaine élastique
l’allongement de la vis en contrô- ou par un dispositif
lant ainsi le serrage informatique qui contrôle la
limite d’élasticité de la vis.
D Il suffit alors de choisir le diamètre de filetage de la vis en mm

dans les colonnes 2 à 4 en fonction de la classe de qualité de
la vis.
1)
VDI = Association des Ingénieurs Allemands
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Résistance à la fatigue
Résistance lors de sollicitations dynamiques

selon VDI 2230
Les vis sont, par leur filetage, des éléments entaillés. En cas Pour les vis zinguées au feu, la résistance à la fatigue peut être
d’efforts répétés et irréguliers, les vis peuvent subir des ruptures, de 20 % inférieure à celle de vis améliorées courantes.
ces dernières se produisant dans le 90 % des cas près du
premier pas de vis portant à l’entrée du filetage intérieur. Dans de D’autres mesures constructives pour améliorer la résis-
tels cas, il faut tenir compte de la résistance à la fatigue ± σA des tance à la fatigue:
vis lors de la conception, celle-ci étant, indépendamment de la En principe, toutes les mesures permettant de réduire les pointes
contrainte statique une fraction de la résistance à la traction! de tension ou empêchant des sollicitations combinées (de diffé-
rents axes) sont appropriées à améliorer la résistance à la fatigue
La résistance à la fatigue des filetages à pas fin diminue en des assemblages vissés. Des vis longues au lieu de courtes, des
fonction de la résistance et de la finesse du filetage. Pour les as- vis à tige amincie au lieu de vis rigides, des goupilles ou des vis à
semblages de classe de qualité 12.9, elle peut être jusqu’à 30 % épaulement pour absorber les charges transversales, un serrage
inférieure à celle d’un filetage à pas gros. suffisant et surtout contrôlé des vis.
Graphique: VDI 2230, édition 1986

1 a
mélioré: filetage roulé puis amélioré
(exécution standard)
2 solidifié: amélioré et ensuite filetage roulé
a b c d e f g
a Risque de rupture par fatigue aussi dans le filetage intérieur

b Diminution du risque de rupture par fatigue
– dans le filetage intérieur par une longueur de filetage extérieur dépassante
– par une tige amincie flexible dans le premier pas de filetage porteur
c Diminution du risque de rupture par fatigue dans le filetage intérieur par des arrondis et des filetages extérieurs dépassants
d Risque de rupture par fatigue dans la sortie de filetage bloquée du filetage extérieur
e Diminution du risque de rupture par fatigue envers (d) par une exécution flexible, un filetage intérieur dépassant et un serrage de la vis
par le téton bombé
f Comme e, mais avec collerette de centrage pour diminuer les tensions de flexion dans le filetage de la vis
g Diminution du risque de rupture par fatigue par contrainte de la collerette contre la surface d’appui du filetage intérieur, pour décharger considérablement le
filetage de la vis des charges de flexion
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Profondeur de filetage
Profondeurs filetées minimales recommandées dans des éléments taraudés

selon indications de fabricants, sur la base de valeurs d’essais M6 à M16
Si des vis doivent être vissées dans des filetages taraudés qui D’autre part, les taraudages des éléments de construction ont
vont être fortement sollicités, il faut déterminer des profondeurs dans la plupart des cas une résistance inférieure à celle des
filetées minimales en rapport à la résistance du matériau de écrous normalisés qui ont une classe de qualité équivalente à
l’élément de construction. celle des vis utilisées.
En comparaison avec des écrous normalisés, la flexibilité est C’est pourquoi il est recommandable de respecter les profon-
généralement plus faible et le risque d’étirement qui pourrait deurs filetées minimales nécessaires, afin d’assurer une stabilité
détériorer les pas de filetage est inférieur. suffisante de l’assemblage vissé.
Les recommandations suivantes ont été déterminées sur la base
d’essais pratiques.
Matériau de l’élément de Profondeurs filetées minimales recommandées sans chanfreinage

construction avec filetage intérieur pour les classes de qualité de vis
taraudé
tolérance 6g/6H 8.8 10.9 12.9
Filetage à Filetage à Filetage à Filetage à Filetage à
Rm en [N/mm ] 2
pas gros pas fin pas gros pas fin pas gros
S235 (St37-2) > 360 (structure ferritique/ 1,0 · d 1,25 · d 1,4 · d
2C15 N (C15) 1,25 · d 1,4 · d
perlite) [1,5 · d]1) [1,8 · d]1) [2,1 · d]1)
E 285 (St50-2)
S 355 (St52-3) > 500 (structure ferritique / 0,9 · d 1,0 · d 1,2 · d
1,0 · d 1,2 · d
2C35 N (C35 N) perlite) [1,3 · d]1) [1,6 · d]1 [1,8 · d]1)
C45 V
35Cr4 V 0,8 · d 0,9 · d 1,0 · d
34CrMo4 V > 800 (structure améliorée) 0,8 · d 0,9 · d
[0,9 · d]1) [1,1 · d]1) [1,2 · d]1)
42CrMo4 V
1,0 · d 1,25 · d 1,4 · d
GJL 250 (GG-25) > 220 1,25 · d 1,4 · d
[1,3 · d]1) [1,6 · d]1) [1,8 · d]1)
Al 99,5 > 180 – – 2,0 · d 2,5 · d –
AlMg3 F18 > 180 2 · d [3 · d]1) 2 · d [3 · d]1) – – –
AlMgSi1 F32 > 330 1,4 · d 1,4 · d 1,6 · d 2,0 · d –
AlMg4,5Mn F28 > 330 1,4 · d 1,4 · d 1,6 · d 2,0 · d –
AluMg1 F40 1 > 550 1,1 · d – – – –
AlZn MgCu 0,5 F50 > 550 1,0 · d – – – –
GMgAl9 Zn1 > 230 1,4 · d 1,4 · d 1,6 · d 2,0 · d –
1)
Valeurs entre parenthèses selon formule de calcul VDI 2230 [valeurs théoriques]
Les valeurs indicatives du tableau supposent que l’appariement

Pour les profondeurs de filetage supérieures à 1,5 d,
des filetages est 6g/6H et que les épaisseurs de parois du
il est possible qu’en fonction des positions de tolérances des
filetage intérieur soient suffisantes. Si plus de précisions sont
filetages intérieurs que la vis va coincer.
nécessaires, celles-ci doivent être déterminées pour le cas précis
selon VDI 2230.
ISO 965-1 définit les qualités de tolérances pour les filetages
La profondeur filetée minimale est considérée comme longueur
extérieurs et intérieurs. La prise en compte de ces valeurs
effective de recouvrement de filetage, sans chanfrein de l’élément
permet d’obtenir un montage sans problème de la vis.
de construction et sans fin de filet de l’extrémité de la vis.
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Pression de surface
Valeurs indicatives pour la pression de surface de différents matériaux
La pression de surface admissible ne devrait pas être dépassée Selon VDI 2230, édition 2003 avec des valeurs indicatives
sur la surface d’appui lors du serrage de la vis ou de l’écrou, établies expérimentalement
sinon l’assemblage vissé peut se distendre par des effets de
tassement. Abréviation du Numéro de Résistance à Pression de
matériau matériau la traction surface ad-
désignation EN Rm min missible1) 4)
Selon VDI 2230, édition 1986 avec des valeurs limites
éprouvées [N/mm2] PG [N/mm2]
USt 37-2 (S235 JRG1) 1.0036 340 490
Les valeurs indiquées sont valables pour des alésages sans St 50-2 (E295) 1.0050 470 710
chanfrein et des diamètres extérieurs d'éléments contraints suffi- St 52-3U (S355 JO) 1.0553 510 760
samment grands à température ambiante. Cq 45 1.1192 700 6302)
34 CrMo 4 1.7720 1 000 8702)
Matériau de l’élément Résistante à la traction Pression de surface
34 CrNiMo 6 1.6582 1 200 1 0802)
assemblé admissible4)
38 MnSi-VS 5-BY 1.5231 900 8102)
Rm [N/mm2] PG [N/mm2]
16 MnCr 5 1.7131 1 000 9002)
St 37 370 260 X5 CrNi 18 12 1.4303 500 630
St 50 500 420 X5 CrNiMo 17 12 2 1.4401 510 4602)
C 45 800 700 X5 NiCrTi 26 15 1.4980 960 8602)
42 CrMo 4 1 000 850 NiCr20TiAl 2.4952 1 000 700
30 CrNiMo 8 1 200 750 GG-25 (GJL-250) 0.6020 250 8502) 3)
X 5 CrNiMo 18 10 500 à 700 210 GGG-40 (GJS-400) 0.7040 400 6002) 3)
X 10 CrNiMo 18 9 500 à 750 220 GGG-50 (GJS-500) 0.7050 500 7502) 3)
Titane, non alliè 390 à 540 300 GGG-60 (GJS-600) 0.7060 600 9002) 3)
GG 15 150 600 AlMgSi 1 F31 3.2315.62 290 2602)
GG 25 250 800 (AW-6082)
GG 35 350 900 AlMgSi 1 F28 3.2315.61 260 2302)
GG 40 400 1 100 AlMg4.5Mn F27 3.3547.08 260 2302)
GGG 35,5 350 480 (AW-5083)
DG MgAl 9 300 220 AlZnMgCu 1.5 3.4365.71 540 4102)
GK MgAl 9 200 140 (AW-7075)
AlZnMg Cu 0,5 450 370 GK-AlSi9Cu3 3.2163.02 180 2202)
GD-AlSi9Cu3 3.2163.05 240 2902)
GK-AlSi7Mg wa 3.2371.62 250 3802)
4)
Conditions qui influencent la pression de surface AZ 91 (3.5812) 310 2802)
admissible TiAl6V4 3.7165.10 890 8902)
1)
Suite au processus de solidification, d’effets de soutien ou d’attitudes
Chanfrein Par un chanfrein de l’alésage anisotropes du matériau, on peut souvent autoriser une valeur de pression
(surface de contact de sensiblement supérieure à la limite de la pression de fluage du matériau
l’élément de fixation), on peut respectif. Les pressions de surface admissibles nettement plus élevées se
obtenir des pressions de basent sur des expériences pratiques et sont à vérifier selon le cas
surface admissibles jusqu’à spécifique d’utilisation.
2)
Les valeurs ne sont pas encore éprouvées selon les nouveaux résultats
25 % supérieures (effet de scientifiques & pratiques (TU-Darmstadt).
soutien). 3)
Détermination de la pression de surface admissible sous une sollicitation
axiale continue à température ambiante.
Visseuse Lors d’un serrage motorisé,

la pression de surface
admissible peut diminuer
de 25 %!
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Pression de surface
Valeurs indicatives pour l'état de surface dans la zone des Tableau de comparaison des symboles de rugosité de
surfaces de contact surface possibles, classes et valeurs Rz
Rugosité, tolérances de forme et de position selon DIN 4768
Filetage M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 (ISO 4288, pécification géométrique des produits:
Dist. au bord min. recom- Etat de surface: règles et procédures pour l’évaluation de l’état
6 7,5 9 12 15 18 24 30
mandée c [mm] de surface)
Perpendicularité
0,04 0,08 0,08 0,09 0,11 0,13 0,17 0,21 Désignation Champ de mesure Unité
maximale z [mm]
Valeur Rz max (≅ Rt) 40 25 25 16 10 µm
Rugosité maximale
3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 6,3 Valeur Ra max 6,3 3,2 2 1,6 1,6 µm
Ra x [µm]
Classes de rugosité N9 N8 N8 N7 N7 –
Ancien symbole –
Pression de surface sous tête pour vis à tête hexagonale

selon DIN 931/933 (ISO 4014/4017) avec filetage à pas gros
Diamètre Surplat Diamètre de la Diamètre du trou de Surface Section résistante Pression de surface sous la tête1)
nominal collerette passage (ISO 273) d’apui [N/mm2]
moyen H13
d Smax dw min dh Ap As nom Classe de qualité
[mm] [mm] [mm] [mm2] [mm2] 8.8 10.9 12.9
M4 7 5,9 4,5 11,4 8,78 385 568 665
M5 8 6,9 5,5 13,6 14,2 528 777 909
M6 10 8,9 6,6 28 20,1 364 532 625
M8 13 11,6 9 42,1 36,6 442 649 761
M10 16 14,63 11 73,1 58 405 594 695
M10 17 15,6 11 96,1 58 308 452 529
M12 18 16,63 13,5 74,1 84,3 580 853 999
M12 19 17,4 13,5 94,6 84,3 454 668 782
M14 21 19,64 15,5 114,3 115 517 759 888
M14 22 20,5 15,5 141,4 115 418 613 718
M16 24 22,5 17,5 157,1 157 515 756 885
M18 27 25,3 20 188,6 192 541 769 901
M20 30 28,2 22 244,4 245 532 761 888
M22 34 31,71 24 337,3 303 480 685 803
M22 32 30 24 254,5 303 637 908 1 065
M24 36 33,6 26 355,8 353 528 750 880
M27 41 38 30 427,3 459 576 821 960
M30 46 42,7 33 576,7 561 520 740 865
1)
Les valeurs indiquées dans les tableaux concernant les pressions de surface, sont déterminées par rapport à une utilisation à 90 % de la limite d’élasticité
Rp 0,2 de la vis et µG = 0,12 (référence: VDI 2230, édition 2003)
As nom = π/4 ∙ ((d2 + d3)/2)2

d2 = diamètre sur flancs du filetage de la vis selon ISO 724
d3 = diamètre du noyau du filetage de la vis
dw
da
dh
dh > da
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Pression de surface
Pression de surface sous tête pour vis à tête cylindrique à six pans creux/six lobes internes
selon DIN 912 (ISO 4762/14579) avec filetage à pas gros
Diamètre Diamètre de la Diamètre de la Diamètre du trou de Surface Section résistante Pression de surface sous la tête1)
nominal tête surface d’appui passage (ISO 273) d’appui [N/mm2]
moyen H13
d dK dw min dh Ap As nom Classe de qualité
[mm] [mm] [mm] [mm2] [mm2] 8.8 10.9 12.9
M4 7 6,53 4,5 17,6 8,78 250 370 432
M5 8,5 8,03 5,5 26,9 14,2 268 394 461
M6 10 9,38 6,6 34,9 20,1 292 427 502
M8 13 12,33 9 55,8 36,6 333 489 574
M10 16 15,33 11 89,5 58 331 485 567
M12 18 17,23 13,5 90 84,3 478 702 822
M14 21 20,17 15,5 130,8 115 452 663 776
M16 24 23,17 17,5 181,1 157 447 656 767
M18 27 25,87 20 211,5 192 482 686 804
M20 30 28,87 22 274,5 245 474 678 791
M22 33 31,81 24 342,3 303 473 675 792
M24 36 34,81 26 420,8 353 447 635 744
M27 40 38,61 30 464 459 530 756 884
M30 45 43,61 33 638,4 561 470 669 782
1)
Les valeurs indiquées dans les tableaux concernant les pressions de surface, sont déterminées par rapport à une utilisation à 90 % de la limite d’élasticité
Rp 0,2 de la vis et µG = 0,12 (référence: VDI 2230, édition 2003)
Pression de surface sous la tête de la vis
La pression de surface admissible ne peut pas être exactement Avantages des vis à embase et des écrous à embase:
définie pour un matériau déterminé de l’élément de construction. – plus faible tassement
L’influence du procédé de fabrication, de l’orientation des fibres – la précontrainte de montage se maintient mieux dans
du matériau, du revêtement de surface et des modifications de l’assemblage
températures jouent un rôle déterminant. – les produits à embase sont plus rationnels que des grandes
rondelles placées sous les vis et les écrous (moins d’éléments
La pression de surface peut être réduite par les mesures de fixation et montage plus rapide)
suivantes: – les vis et les écrous à embase permettent de choisir des
– utilisation de vis et écrous à embase tolérances de trous plus grandes et plus économiques
– alésages chanfreinés; des recherches pratiques ont démont- – les vis à embase ont une meilleure sécurité contre les vibrations
rées qu’on pouvait atteindre jusqu’à 20% de plus de pression que les vis et écrous conventionnels
de surface admissible
– choisir des trous de passage selon ISO 273 – fin
Exemple d’utilisation
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Pression de surface
Instruction pour l’utilisation de rondelles plates avec des vis et des écrous
selon ISO 887
Une vue d’ensemble de combinaisons appropriées de rondelles Les conditions environnantes de la résistance de l’élément de
plates avec des vis et des écrous par rapport à la classe de construction, de la structure superficielle, du procédé de fabri-
qualité (classes de dureté). cation, de l’orientation des fibres et des températures de service
sont à prendre en compte lors du choix des rondelles.
Vis Ecrous Utilisation de la rondelle admissible

Classe de qualité Classe de qualité
Rondelles - Classe de dureté et Résistance à la traction correspondante [N/mm2]
selon ISO 18265
100 HV 200 HV 300 HV
320 640 965
Valeurs indicatives de la pression de surface admissible [N/mm2]
200–300 300–500 500–800
Vis autoformeuses cémentées trempées oui oui oui
Vis et écrous en acier inoxydable – oui –
≤6.8 ≤6 oui oui oui
8.8 8 non oui oui
9.8 9 non non oui
10.9 10 non non oui
12.9 12 non non non
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Frottement et coefficients de frottement
Affectation des classes de coefficients de frottement avec des valeurs indicatives pour
différents matériaux, surfaces et états de lubrification dans les assemblages vissés
selon VDI 2230
Les coefficients de frottement µG, µK ont une très grande dispersi- lubrification (sans ou avec de l’huile, sulfides de molybdène, pâte
on du fait qu’ils dépendent de plusieurs facteurs, comme par ex. Molykote, etc.)!
l’appariement des matériaux, la rugosité des surfaces (profon- Les tableaux suivants indiquent des valeurs de frottement pour
deur), le traitement de surface (clair, bruni, zingage élec- trolyti- les filetages et les surfaces d’appui.
que, revêtements de lamelles de zinc etc.) et le type de
Le tableau est valable à température ambiante.
Classe du Domaine pour Choix d’exemples typiques pour:

coef. de
µG und µK Matériau / surface Lubrifiants
frottement
A 0,04–0,10 métallique clair
amélioré noir lubrifiants solides MoS2, graphite, PTFE, PA, PE, Pl en
laques glissantes, comme Top-Coats ou en pâtes
phosphaté
cire fondue
revêtements électrolytiques comme Zn, Zn/Fe, Zn/Ni dispersion de cire
revêtements de lamelles de zinc
B 0,08–0,16 métallique clair
amélioré noir lubrificants solides MoS2, graphite, PTFE, PA, PE, Pl
phosphaté en laques glissantes, comme Top-Coats ou en pâtes
cire fondue
revêtements électrolytiques comme Zn, Zn/Fe, Zn/Ni dispersion de cire, graisses, huiles
revêtements de lamelles de zinc état à la livraison
alliages Al et Mg
zingué au feu MoS2, graphite, dispersion de cire
revêtements organiques avec lubrifiant solide intégré ou dispersion de cire
acier austénitique lubrifiants solides ou cires
pâtes
C 0,14–0,24 acier austénitique dispersion de cire, pâtes
métallique clair
état à la livraison (légèremetn huilé)
phosphaté
revêtements électrolytiques comme Zn, Zn/Fe, Zn/Ni
revêtements de lamelles de zinc sans
colle
D 0,20–0,35 acier austénitique huile
revêtements électrolytiques comme Zn, Zn/Fe
sans
zingué au feu
E ≥ 0,30 revêtements électrolytiques comme Zn/Fe, Zn/Ni sans
acier austénitique
alliages Al et Mg
Pour un montage sûr, il est important de définir exactement les

conditions de frottement et de maintenir la dispersion de celles-ci
dans une marge aussi faible que possible.
Précontrainte FM [kN]
Si la dispersion est grande, la précontrainte résultante va beau-

in
µm
coup varier. La tolérance habituelle du couple de serrage a par 0,9

Rp
0,2
min
Rp .
contre une faible influence. FM max
0,2
min
.
ax
m
µ
FM min.
MA max
MA min
Couple de serrage MA [Nm]

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Procédé de serrage et coefficient de serrage αA
Valeurs approximatives pour l’adhérence du coefficient de frottement µT dans les jointures

selon VDI 2230
Appariement de matériau Adhérence du coefficient de frottement à l’état
sec lubrifié
Acier – acier/fonte acier 0,1 à 0,23 0,07 à 0,12
Acier – GG 0,12 à 0,24 0,06 à 0,1
GG – GG 0,15 à 0,3 0,2
Bronze – acier 0,12 à 0,28 0,18
GG – bronze 0,28 0,15 à 0,2
Acier – alliage de cuivre 0,07 –
Acier – alliage d’aluminium 0,1 à 0,28 0,05 à 0,18
Aluminium – aluminium 0,21 –
Valeurs indicatives pour le coefficient de serrage αA et les précontraintes de montage

résultantes
selon VDI 2230:2003
Le coefficient de serrage αA (insécurité de montage) tient compte
des erreurs lors de l’évaluation des coefficients de frottement, du
procédé de serrage, des tolérances des instruments ainsi que les
Précontrainte FM [kN]
mauvaises utilisations et imprécisions de lecture.
in
µm
Rp
0,2
0,9 min
Rp .
αA tient ainsi compte de la dispersion de la précontrainte de

0,2
FM max
min
.
ax
montage résultante entre FM max et FM min. Le dimensionnement de
m
µ
la vis est basé sur le couple de serrage MA max afin que la vis ne
soit pas trop sollicitée lors du montage. Le coefficient de serrage
αA est ainsi défini en tant que:
précontrainte de montage FM max possible

αA = FM min.
précontrainte de montage FM min exigée
Même les simples visseuses au couple modernes livrent

MA max
MA min
aujourd’hui des couples de serrage dans une marge de tolérance

très serrée. Des dispersions de couples maximaux dans le do-
Couple de serrage MA [Nm]
maine de ± 2 % sont des indications courantes de fabricants.
Malgré cela, les précontaintes de montage résultantes ont une
dispersion de ± 9 % jusqu’à ± 60 % dépendante du coefficient de
serrage.
– Les procédés de serrage avec mesure de l’allongement – ser-
rage hydraulique sont pratiquement indépendants du frot-
tement. Leurs facteurs αA sont faibles.
– Les procédés de serrage avec clé dynamométrique réagissent
aux influences du frottement. Les facteurs αA sont générale-
ment plus élevés: de plus petites dispersions et ainsi de plus
faibles facteurs αA peuvent être obtenus lorsque les coefficients
de frottement ont été déterminés par des essais pratiques
préalables. Il en va de même pour les cas de vis dures avec
faible longueur d’assemblage et pour des procédés de serrage
continus.
Des facteurs αA plus élevés se produisent lorsque les coeffici-
ent de frottement sont estimés, dans les assemblages tendres
ainsi que lorsque le procédé de serrage n’est pas effectué de
façon continue, comme par ex. avec des visseuses à chocs,
par impulsions ou par le montage manuel.
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Procédé de serrage et coefficient de serrage αA
Coefficient Dispersion Procédé de serrrage Procédé de réglage Remarques

de serrage Δ FM/2∙FM moyen
αA
1,2 à 1,4 ±9 % à ±17 % Serrage commandé par la Indication du couple de La dispersion de la précontainte est essentiellement
limite d’élasticité, manuel ou serrage et angle de rotation influencée par la dispersion de la limite d’élasticité du lot
motorisé relatifs de vis utilisé.
1,2 à 1,4 ±9 % à ±17 % Serrage commandé par Détermination par essai du Ici, les vis sont dimensionnées pour FM min, un dimension-
l’angle de rotation, manuel couple de pré-serrage et de nement de la vis pour FM max avec le coefficient de serrage
ou motorisé l’angle de rotation (gradu- αA ne s’applique ainsi pas pour ces méthodes de serrage.
ation)
1,2 à 1,6 ±9 % à ±23 % Serrage hydraulique Réglage par mesure de Valeurs plus faibles pour les vis longues (lk/d ≥ 5)
l’allongement resp. de la Valeurs plus élevées pour les vis courtes (lk/d ≤ 2)
pression
1,4 à 1,6 ±17 % à ±23 % Serrage commandé par le Détermination par essais Valeurs plus faibles pour: Valeurs plus faibles pour:
couple de serrage avec clé des couples de serrage un nombre élevé d’essais de – petits angles de rotation,
dynamométrique ou nécessaires sur la pièce réglage et de contrôles assemblages relativement
visseuse de précision avec d’assemblage originale, (par ex. 20). Faible dispersi- rigides
mesure dynamique du par ex. en mesurant on du couple fourni – contre-surface1)
couple de rotation l’allongement de la vis (par ex. ± 5 %). relativement tendre
1,6 à 2,0 ±23 % à ±33 % Serrage commandé par le Détermination du couple de Valeurs plus faibles pour: – contre-surface n’ayant pas
(classe de couple de serrage avec clé serrage nécessaire par – clés dynamométriques tendance au grippage, par
coefficients dynamométrique ou estimation du coefficient de avec mesures ex. phosphatée ou bien
de visseuse de précision avec frottement (états des – serrage uniforme lubrifiée
frottement B) mesure dynamique du surfaces et de lubrification) – visseuses de précision Valeurs plus élevées
1,7 à 2,5 ±26 % à ±43 % couple de rotation Valeurs plus élevées pour: pour:
(classe de clés dynamométriques à – angles de rotation
coefficients déclenchement ou avec importants, assemblages
de signal acoustique. relativement souples et
frottement A) filetages à pas fin.
– dureté élevée de la contre-
surface, combinée avec
une surface rugueuse.
2,5 à 4 ±43 % à ±60 % Serrage avec boulonneuse Réglage de la boulonneuse Valeurs plus faibles pour:
à chocs ou boulonneuse à par le couple d’après – un nombre élevé d’essais de réglage (couple de
impulsions serrage qui est déterminé resserrage)
par le couple de serrage – sur l’axe horizontal de la cractéristique de la vis
nécessaire (pour coefficient – transmission des impulsions sans jeu
de frottement estimé) et
par une valeur ajoutée.
1)
Contre-surface: élément contraint dont la surface est en contact avec l’élément serré de l’assemblage (tête de la vis ou écrou).
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Précontraintes et couples de serrage
Utilisation des valeurs indicatives

Précontraintes et couples de serrage selon tableau T.046
Ce procédé ne peut pas remplacer le calcul selon VDI 2230 et Du fait que la courte vis M12 x 40 se laisse serrer avec un faible
ne correspond pas à l’état actuel de la technique. Il peut toutefois angle de rotation et que la fixation est relativement rigide, une
éviter une rupture de vis lors du montage de vis non calculées. valeur inférieure peut être prise en compte.
Une des causes principales de telles ruptures est le coefficient de
frottement qui est plus faible que prévu. Pour cette raison supposons αA = 1,8
1er pas: Coefficient de frottement µK = µG Précontrainte de montage minimale présumée:

Lors d’une incertitude concernant les états de surface et de FM min = FM max/αA = 41,9 kN/1,8
lubrification exacts du filetage et des surfaces de contact,
le plus petit coefficient de frottement µK = µG pouvant être obtenu FM min = 23,3 kN
en pratique (1er montage, maintenance, réparation …) doit être
choisi dans le tableau à la page T.041.
ème pas: Contrôle
5
Exemple: Un contrôle avec calculs selon VDI 2230 est «l’état actuel de la
Choix pour vis et écrou avec état de surface zingué électrolyti- technique» est recommandé pour un dimensionnement sûr.
quement – La précontrainte de montage minimale FM min est-elle suffisante
Coefficient de frottement µK = µG = 0,14 – 0,24, la plus petite pour les forces max. qui se produiront en pratique?
valeur µK = µG = 0,14 – Les pressions de surface dans les surfaces de contact sont-
elles trop élevées?
2ème pas: Couple de serrage de montage MA max – Quelle est la précontrainte résultante dans des conditions de
e couple de serrage maximal admissible lors d’une utilisation à
C service?
90 % de la limite d’écoulement (ReL) resp. de la limite d’élasticité – Est-ce que la résistance à la fatigue de la vis en service ne va
0,2 % (Rp0,2) se trouve dans les tableaux à partir de la page pas être dépassée?
T.045. Ceci est le couple de serrage maximal de montage lors
de l’utilisation d’une visseuse moderne avec une imprécision de Si pour des raisons quelconques le couple de serrage MA est
couple max. de 5 %. inférieur à la valeur du tableau, la précontrainte de montage FM
et la précontrainte minimale FM min qui en dérivent vont aussi
Exemple: diminuer de ce pourcentage! L’utilisateur doit alors vérifier si les
Vis à tête hexagonale ISO 4017, M12 x 40, classe de qualité 8.8, caractéristiques de l’assemblage sont encore suffisantes.
zinguée. Consultez la page T.046, colonne 1 «filetage» M12, lig-
ne µK = µG = 0,14 pour trouver dans la partie de droite du tableau Causes possibles pour un tel procédé:
le «couple de serrage maximal» pour une «classe de qualité 8.8» – plus faibles valeurs de frottement imprévisibles et ainsi un
Couple de serrage de montage max. MA max = 93 Nm risque de rupture de vis lors du montage
– utilisation éventuelle d’une clé dynamométrique moins précise
3ème pas: Précontrainte de montage maximale FM max que prévu et ainsi un risque semblable de défaillance
partir du couple de serrage MA max, vous avez la possibilité de rele-
A – des éléments assemblés qui pourraient se déformer imprévisi-
ver dans le même tableau la précontrainte de montage maximale blement etc.
FM max résultante. – connaissances insuffisantes du personnel de montage
Exemple:
Dans la partie gauche du tableau, vous trouvez dans la colonne
«classe de qualité 8.8» sur la ligne «M12 / 0,14» la 0,9
Rp
précontrainte de montage maximale FM max = 41,9 kN 0,2
min
.
4 pas: Précontrainte de montage minimale FM min

ème
Vous obtenez la précontrainte de montage minimale à partir de la

précontrainte de montage maximale à l’aide du coefficient de
serrage αA – voir T.043.
Exemple:
Si le serrage s’effectue régulièrement avec une clé dynamo-
métrique moderne courante et que le coefficient de frottement est
estimé, on doit calculer avec un coefficient de serrage αA = 1,6
à 2,0 – voir tableau sur page T.043. Si la clé – comme supposé
dans l’exemple – donne un signal, il faut prendre en compte la
plus haute valeur 2,0.
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Valeurs indicatives pour les filetages métriques à pas gros
Indications sur la base de VDI 2230 édition 2003: couples de Le tableau indique des valeurs maximales admissibles sans
serrage admissibles maximaux et précontraintes maximales autres facteurs de sécurité. Il présuppose les connaissances des
résultantes pour vis à tête hexagonale ISO 4014 – 4018, vis à directives applicables et des critères de dimensionnement.
six pans creux ISO 4762 et pour vis analogues concernant la
résistance de la tête et de la surface d’appui, de classe de qualité
3.6 à 12.9, lors d’une utilisation à 90 % de la limite inférieure
d'écoulement ReL/limite d'élasticité 0,2% Rp0,2. Trous de
passage selon ISO 273 – série moyenne.
Valeurs indicatives T.045 und T.046 Couple de serrage tableaux T.045 et T.046
Les valeurs indicatives sont plus élevées que dans l’ancienne Avec MA = FM · X, on peut calculer le couple de serrage corre-
version VDI 2230:1986, parce que la prise en compte des réser- spondant à une autre précontrainte.
ves disponibles permet une meilleure utilisation de la résistance
de la vis par une précontrainte de montage plus élevée. Calcul de
justification nécessaire! VDI 2230:2003
Coeff. Précontrainte maximale FM max [N] Couple de serrage maximal MA max [Ncm]
de frotte- Classe de qualité selon ISO 898/1
version X
Classe de qualité selon ISO 898/1
Filetage
Facteur
de con-
ment
µK = µG
3.6 4.6 5.6/4.8 6.8 8.8 10.9 12.9 3.6 4.6 5.6/4.8 6.8 8.8 10.9 12.9
M1,6 0,10 176 235 294 470 627 882 1 058 4,2 5,7 7,1 11,3 15,1 21,2 25,5 0,024
0,12 171 228 285 455 607 854 1 025 4,7 6,3 7,9 12,6 16,9 23,7 28,5 0,028
0,14 165 220 275 441 588 826 992 5,2 6,9 8,7 13,9 18,5 26 31,2 0,032
M2 0,10 292 390 487 779 1 039 1 461 1 754 9 11,9 14,9 23,8 31,7 44,5 53,5 0,031
0,12 283 378 472 756 1 008 1 417 1 701 10 13,3 16,7 26,7 35,6 50 60 0,035
0,14 274 366 457 732 976 1 373 1 647 11 14,7 18,4 29,4 39,2 55 66 0,040
M2,5 0,10 485 647 809 1 294 1 725 2 426 2 911 18 24 30 49 65 91 109 0,037
0,12 471 628 785 1 257 1 676 2 356 2 828 21 27 34 55 73 103 123 0,044
0,14 457 609 762 1 219 1 625 2 285 2 742 23 30 38 60 81 113 136 0,050
M3 0,10 726 968 1 210 1 936 2 582 3 631 4 357 32 42 53 84 112 158 190 0,044
0,12 706 941 1 177 1 883 2 510 3 530 4 236 36 48 60 95 127 179 214 0,051
0,14 685 914 1 142 1 827 2 436 3 426 4 111 40 53 66 105 141 198 237 0,058
© Bossard, 2012.06

Coeff. Précontrainte maximale FM max [kN] Couple de serrage maximal MA max [Nm]
de frotte- Classe de qualité selon ISO 898/1 Classe de qualité selon ISO 898/1
version X
Filetage
Facteur
de con-
ment
µK = µG 3.6 4.6 5.6/4.8 6.8 8.8 10.9 12.9 3.6 4.6 5.6/4.8 6.8 8.8 10.9 12.9
M4 0,10 1,26 1,68 2,10 3,36 4,5 6,7 7,8 0,73 0,97 1,21 1,94 2,6 3,9 4,5 0,58
0,12 1,22 1,63 2,04 3,26 4,4 6,5 7,6 0,82 1,09 1,37 2,19 3,0 4,6 5,1 0,67
0,14 1,19 1,58 1,98 3,17 4,3 6,3 7,4 0,91 1,21 1,51 2,42 3,3 4,8 5,6 0,76
M5 0,10 2,06 2,74 3,43 5,48 7,4 10,8 12,7 1,4 1,9 2,4 3,8 5,2 7,6 8,9 0,70
0,12 2,00 2,67 3,33 5,33 7,2 10,6 12,4 1,6 2,2 2,7 4,3 5,9 8,6 10,0 0,81
0,14 1,94 2,59 3,23 5,18 7,0 10,3 12,0 1,8 2,4 3,0 4,8 6,5 9,5 11,2 0,93
M6 0,10 2,90 3,87 4,84 7,74 10,4 15,3 17,9 2,5 3,3 4,1 6,6 9,0 13,2 15,4 0,86
0,12 2,82 3,76 4,71 7,53 10,2 14,9 17,5 2,8 3,7 4,7 7,5 10,1 14,9 17,4 0,99
0,14 2,74 3,65 4,57 7,31 9,9 14,5 17,0 3,1 4,1 5,2 8,3 11,3 16,5 19,3 1,14
M8 0,10 5,3 7,1 8,8 14,2 19,1 28,0 32,8 6,0 8,0 10,0 16,1 21,6 31,8 37,2 1,13
0,12 5,15 6,9 8,6 13,8 18,6 27,3 32,0 6,8 9,1 11,3 18,2 24,6 36,1 42,2 1,32
0,14 5,0 6,7 8,3 13,4 18,1 26,6 31,1 7,5 10,1 12,6 20,1 27,3 40,1 46,9 1,51
M10 0,10 8,4 11,3 14,1 22,5 30,3 44,5 52,1 12 16,1 20,1 32,3 43 63 73 1,42
0,12 8,2 11,0 13,7 21,9 29,6 43,4 50,8 13,7 18,3 22,9 36,5 48 71 83 1,65
0,14 8,0 10,7 13,3 21,3 28,8 42,2 49,4 15,2 20,3 25,3 40,6 54 79 93 1,89
M12 0,10 12,3 16,4 20,5 32,8 44,1 64,8 75,9 20 27 34 55 73 108 126 1,65
0,12 12,0 16,0 20,0 32,0 43,0 63,2 74,0 23 31 39 62 84 123 144 1,94
0,14 11,6 15,5 19,4 31,1 41,9 61,5 72,0 26 34 43 69 93 137 160 2,22
M14 0,10 16,9 22,5 28,2 45,1 60,6 88,9 104,1 33 44 55 88 117 172 201 1,94
0,12 16,5 21,9 27,4 43,9 59,1 86,7 101,5 37 50 62 100 133 195 229 2,26
0,14 16,0 21,3 26,7 42,7 57,5 84,4 98,9 41 55 69 111 148 218 255 2,58
M16 0,10 23,2 30,9 38,6 61,8 82,9 121,7 142,4 50 67 84 134 180 264 309 2,17
0,12 22,6 30,1 37,6 60,2 80,9 118,8 139,0 57 76 96 153 206 302 354 2,54
0,14 22,0 29,3 36,6 58,6 78,8 115,7 135,4 64 85 107 171 230 338 395 2,92
M18 0,10 28,2 37,7 47,1 75,3 104 149 174 70 93 117 187 259 369 432 2,48
0,12 27,5 36,7 45,8 73,4 102 145 170 80 106 133 212 295 421 492 2,90
0,14 26,7 35,7 44,6 71,3 99 141 165 89 118 148 236 329 469 549 3,32
M20 0,10 36,2 48,3 60,3 96,5 134 190 223 98 131 164 262 363 517 605 2,71
0,12 35,3 47,0 58,8 94,1 130 186 217 112 150 187 300 415 592 692 3,18
0,14 34,3 45,8 57,2 91,6 127 181 212 125 167 209 334 464 661 773 3,65
M22 0,10 45,1 60,1 75,2 120,3 166 237 277 132 176 220 353 495 704 824 2,95
0,12 44,0 58,7 73,4 117,4 162 231 271 151 202 252 403 567 807 945 3,46
0,14 42,9 57,1 71,4 114,3 158 225 264 169 225 282 451 634 904 1 057 3,97
M24 0,10 52,1 69,5 86,9 139,0 192 274 320 169 226 282 451 625 890 1 041 3,25
0,12 50,8 67,7 84,7 135,5 188 267 313 193 257 322 515 714 1 017 1 190 3,80
0,14 49,4 65,9 82,4 131,8 183 260 305 215 287 359 574 798 1 136 1 329 4,36
M27 0,10 68,4 91,2 114,0 182,4 252 359 420 248 331 414 662 915 1 304 1 526 3,63
0,12 66,7 89,0 111,2 178,0 246 351 410 284 379 474 759 1 050 1 496 1 750 4,26
0,14 65,0 86,7 108,3 173,3 240 342 400 318 424 530 848 1 176 1 674 1 959 4,89
M30 0,10 83,2 111,0 138,7 222,0 307 437 511 338 450 563 901 1 246 1 775 2 077 4,06
0,12 81,2 108,3 135,3 216,5 300 427 499 386 515 644 1 031 1 420 2 033 2 380 4,76
0,14 79,0 105,3 131,7 210,8 292 416 487 431 575 719 1 151 1 597 2 274 2 662 5,46
M33 0,10 103,5 138,0 172,5 276,0 381 543 635 456 608 760 1 216 1 679 2 392 2 799 4,41
0,12 101,0 134,7 168,4 269,4 373 531 621 523 697 871 1 395 1 928 2 747 3 214 5,17
0,14 98,4 131,2 164,0 262,5 363 517 605 585 780 975 1 560 2 161 3 078 3 601 5,95
M36 0,10 121,6 162,1 202,7 324,3 448 638 747 587 783 979 1 566 2 164 3 082 3 607 4,83
0,12 118,7 158,2 197,8 316,4 438 623 729 672 897 1 121 1 793 2 482 3 535 4 136 5,67
0,14 115,6 154,1 192,6 308,1 427 608 711 752 1 002 1 253 2 005 2 778 3 957 4 631 6,51
M39 0,10 145,9 194,5 243,1 389,0 537 765 895 758 1 011 1 264 2 022 2 791 3 975 4 652 5,20
0,12 142,4 189,9 237,4 379,8 525 748 875 870 1 160 1 450 2 321 3 208 4 569 5 346 6,11
0,14 138,8 185,0 231,3 370,0 512 729 853 974 1 299 1 624 2 598 3 597 5 123 5 994 7,02
© Bossard, 2012.06

Valeurs indicatives pour les filetages métriques à pas fin

Indications sur la base de VDI 2230, édition 2003 précontraintes/ Le tableau n’a pas de facteur de sécurité et présuppose les
couples de serrage pour vis avec tige pleine classe de résistance connaissances des critères de dimensionnement.
8.8 à 12.9 lors d’une utilisation à 90 % de la limite d’élasticité Rp 0,2.
Filetage Coeff. de frotte- Précontrainte FM max [kN] Couple de serrage MA max [Nm]
ment
Classe de qualité selon ISO 898/1 Classe de qualité selon ISO 898/1
µK = µG
8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9
M8x1 0,10 20,7 30,4 35,6 22,8 33,5 39,2
0,12 20,2 29,7 34,7 26,1 38,3 44,9
0,14 19,7 28,9 33,9 29,2 42,8 50,1
M10x1,25 0,10 32,4 47,5 55,6 44 65 76
0,12 31,6 46,4 54,3 51 75 87
0,14 30,8 45,2 52,9 57 83 98
M12x1,25 0,10 49,1 72,1 84,4 79 116 135
0,12 48,0 70,5 82,5 90 133 155
0,14 46,8 68,7 80,4 101 149 174
M14x1,5 0,10 66,4 97,5 114,1 124 182 213
0,12 64,8 95,2 111,4 142 209 244
0,14 63,2 92,9 108,7 159 234 274
M16x1,5 0,10 89,6 131,6 154,0 189 278 325
0,12 87,6 128,7 150,6 218 320 374
0,14 85,5 125,5 146,9 244 359 420
M18x1,5 0,10 120 171 200 283 403 472
0,12 117 167 196 327 465 544
0,14 115 163 191 368 523 613
M20x1,5 0,10 151 215 252 392 558 653
0,12 148 211 246 454 646 756
0,14 144 206 241 511 728 852
M22x1,5 0,10 186 264 309 529 754 882
0,12 182 259 303 613 873 1 022
0,14 178 253 296 692 985 1 153
M24x2 0,10 213 304 355 666 949 1 110
0,12 209 297 348 769 1 095 1 282
0,14 204 290 339 865 1 232 1 442
E
xplication de coefficients de frottement µ
Page T.041
Valeurs indicatives pour les goujons filetés à tige amincie
En acier 21 CrMo V 5 7 (DIN 2510 L feuille 3).

Valeurs indicatives pour précontraintes de montage et couples de serrage à 70 % de la limite d’élasticité Rp 0,2.
Filetage à pas gros M12 M16 M20 M24

Ø de la tige 8,5 8,5 12 12 15 15 18 18
µK = µG 0,10 0,12 0,10 0,12 0,10 0,12 0,10 0,12
FM [N] 21 600 21 600 43 500 43 500 67 800 67 800 97 800 97 800
MA [Nm] 38 44 98 115 190 220 320 370
© Bossard, 2012.06

Couples de serrage pour vis en polyamide 6.6
Valeurs indicatives pour des couples de serrage appropriés pour La précontrainte peut diminuer à cause du processus de relaxa-
vis en polyamide 6.6 à 20 °C, après stockage en climat normalisé tion.
(humidité relative selon DIN 50014) jusqu’au réglage de l’équilibre
de l’humidité.
Couple de serrage maximale ΜA max [Nm]

Filetage M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16
Vis 0,1 0,2 0,5 1 2 3 4 6 7,5
Ecrous 0,1 0,25 0,6 1 2 3,5 5 7,5 9
Vis en aciers austénitiques A1 / A2 / A4

Précontraintes / couples de serrage (filetages à pas gros métriques) Le tableau n’a pas de facteur de sécurité et présuppose les con-
pour vis avec tige pleine de classes de qualité 50/70/80, lors d’une naissances des critères de dimensionnement.
utilisation à 90 % de la limite d’élasticité Rp 0,2.
Filetage µK = Précontrainte FM [kN] Couple de serrage MA [Nm] Filetage µK = Précontrainte FM [kN] Couple de serrage MA [Nm]
µG Classe de qualité Classe de qualité µG Classe de qualité Classe de qualité
50 70 80 50 70 80 50 70 80 50 70 80
0,1 0,21 0,45 0,6 0,05 0,11 0,15 0,1 33,2 71 94 82 176 235
M1,6 0,2 0,18 0,39 0,5 0,08 0,17 0,22 M18 0,2 28,9 62 82 131 282 376
0,3 0,15 0,33 0,44 0,09 0,2 0,27 0,3 24,7 53 70 164 352 469
0,1 0,35 0,74 1 0,11 0,23 0,30 0,1 42,5 91 121 115 247 330
M2 0,2 0,3 0,64 0,85 0,16 0,35 0,46 M20 0,2 37,1 79,6 106 187 401 534
0,3 0,25 0,55 0,7 0,2 0,43 0,57 0,3 31,8 68 90 234 501 669
0,1 0,58 1,23 1,64 0,22 0,46 0,62 0,1 52,9 113 151 157 337 450
M2,5 0,2 0,5 1,06 1,42 0,34 0,72 0,97 M22 0,2 46,3 99,3 132 257 551 735
0,3 0,42 0,9 1,21 0,42 0,89 1,19 0,3 39,7 85,2 114 323 692 923
0,1 0,86 1,84 2,5 0,37 0,8 1,1 0,1 61,2 131 175 198 426 568
M3 0,2 0,75 1,6 2,12 0,59 1,26 1,7 M24 0,2 53,5 115 153 322 690 920
0,3 0,64 1,36 1,81 0,73 1,56 2,1 0,3 45,8 98 131 403 863 1 151
0,1 1,5 3,2 4,2 0,86 1,85 2,4 0,1 80,2 – – 292 – –
M4 0,2 1,3 2,76 3,6 1,35 2,9 3,8 M27 0,2 70,3 – – 478 – –
0,3 1,1 2,35 3,1 1,66 3,6 4,7 0,3 60,3 – – 601 – –
0,1 2,4 5,2 6,9 1,6 3,6 4,8 0,1 97,6 – – 397 – –
M5 0,2 2,1 4,51 6 2,6 5,7 7,6 M30 0,2 85,5 – – 648 – –
0,3 1,8 3,85 5,1 3,3 7 9,4 0,3 73,3 – – 831 – –
0,1 3,4 7,3 9,7 2,9 6,3 8,4 0,1 121 – – 536 – –
M6 0,2 3 6,4 8,4 4,6 10 13,2 M33 0,2 106 – – 880 – –
0,3 2,5 5,5 7,2 5,7 12,2 16,3 0,3 91 – – 1 108 – –
0,1 6,2 13,4 17,9 7,1 15,2 20,3 0,1 143 – – 690 – –
M8 0,2 5,4 11,6 15,5 11,2 24,1 32,1 M36 0,2 125 – – 1 130 – –
0,3 4,6 9,9 13,3 13,9 30 40 0,3 107 – – 1 420 – –
0,1 9,9 21,3 28,4 14 30 39 0,1 171 – – 890 – –
M10 0,2 8,6 18,5 24,7 22,2 47,7 63 M39 0,2 150 – – 1 467 – –
0,3 7,4 15,8 21,1 27,6 59,3 79 0,3 129 – – 1 848 – –
0,1 14,4 31 41,4 24 51 68
M12 0,2 12,6 27 36 38 82 109
Les éléments d’assemblage de ces aciers austénitiques ont
0,3 10,7 23 30,8 47 102 136
tendance à gripper lors du montage. Ce danger peut être diminué
0,1 19,8 42,6 56,8 38 82 109
par des surfaces
M14 0,2 17,3 37 49,5 61 131 175 lisses, propres (filetages roulés), par une lubrification, par un
0,3 14,8 31,7 42,3 76 163 217 revêtement glissant Molykote (noir), par une plus faible vitesse de la
0,1 27,2 58 77,7 58 126 168 visseuse, ou par un serrage régulier (une visseuse à chocs n’est ainsi
M16 0,2 23,7 51 67,9 95 204 272 pas à recommander).
0,3 20,3 43,5 58,2 119 255 340
E
xplication de coefficients de frottement μ
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© Bossard, 2012.06

La sécurité dans la technique d’assemblage requiert une Pour un processus de montage sûr – la lubrification avec un
spécification précise de l’état de lubrification revêtement tribologique à sec est à recommander
Le coefficient de frottement est avant tout influencé par Le revêtement tribologique à sec est un système développé pour
l’appariement des matériaux, les surfaces d’appui et leur état de les éléments de fixation et composants (vis, écrous, rondelles)
lubrification. La connaissance du coefficient de frottement est sollicités mécaniquement. Le revêtement mince déposé par voie
primordiale pour la sécurité du montage avec la relation «couple- non électrolytique possède des propriétés lubrifiantes intégrées
précontrainte». et procure une protection supplémentaire contre la corrosion.
Des attaques de corrosion dans le filetage ou sur les surfaces Les revêtements Anti-Friction-Coatings sont des laques glissan-
d’appui perturbent le comportement au desserrage après un cer- tes solides qui ressemblent à des laques industrielles courantes.
tain temps de service. Différents appariements de matériaux, de Bossard ecosyn®-lubric est une solution économique qui
hautes températures de service et l’humidité augmentent le risque assure des conditions de frottement stables et simplifie en plus le
de grippage et rendent le montage resp. démontage difficile. processus de montage.
Eléments de fixation avec entraînements intérieurs et formes de têtes basses

Valeurs indicatives pour couples de serrage réduits MA max. [Nm]
Réf. norma- ISO 7379 DIN 6912 DIN 7984 Bossard Bossard ISO 14580 ISO 14583 ISO 7380 ~ISO 7380
tive
a a a a c c c a c
Type de vis
Acier 012.9 08.8 08.8 ∼010.9 ∼08.8 08.8 08.8 010.9 08.8
BN 1359 BN 15 BN 16 BN 1206 BN 9524 BN 4850 BN 20005 BN 19 BN 6404
BN 17 BN 13 255
BN 20172 BN 30102
M2 – – – 0,18 0,16 0,25 0,25 0,25 0,25
M2,5 – – – 0,4 0,35 0,5 0,5 0,5 0,5
M3 – 1 0,9 0,6 0,6 0,9 0,9 0,9 0,9
M3,5 – – – – – – – – –
M4 – 2,3 2,1 1,6 1,4 2 2 2 2
M5 5,2 4,6 4 3 2,8 4 4 4 4
M6 9 8,1 7,2 6 4,8 7,2 7,2 7,2 7,2
M8 21,6 19,4 17,3 13 11 12 12 12 12
M10 43 38,7 34,4 25 23 23 23 23 23
M12 73 65 58 – – – – 58 58
M14 – 105 – – – – – – –
M16 180 162 144 – – – – – –
M20 363 330 290 – – – – – –
M22 – – – – – – – – –
M24 – 560 500 – – – – – –
INOX A2-70 / A4-70 A2-70 / A4-70 A2 A2-70 A2-70 A2-70 / A4-70

BN 1350 BN 2844 BN 20146 BN 15857 BN 20038 BN1593
BN 8699
M2 – – – – 0,12 0,19 0,19 0,19 –
M2,5 – – – – 0,25 0,37 0,37 0,37 –
M3 – – 0,6 – 0,4 0,64 0,64 0,64 –
M3,5 – – – – – – – – –
M4 – 1,4 1,3 – 1 1,5 1,5 1,5 –
M5 – 2,8 2,6 – 2 3 3 3 –
M6 – 4,8 4,5 – 3,5 5 5 5 –
M8 – 12 10 – 8,2 12 12 12 –
M10 – 24 21 – 16 24 24 24 –
M12 – 40 36 – – – – 40 –
M14 – 65 – – – – – – –
M16 – 100 90 – – – – – –
M20 – 200 180 – – – – – –
M22 – – – – – – – – –
M24 – 330 310 – – – – – –
C
apacité de charge réduite Vérifier les conditions avoisinantes!
Page T.050
Ces vis ne sont pas appropriées pour la transmission de hautes forces en service. Les entraînements
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intérieurs et extérieurs de ces vis permettent seulement d’appliquer des couples de serrage réduits.

Capacité de charge réduite

Les vis selon les spécifications présentes sont soumises du fait de la géométrie de la tête et / ou de la forme de l’entraînement d’une
capacité de charge réduite selon ISO 898-1, ce qui signifie qu’il faut tenir compte des couples de serrage réduits.
Les couples de serrage maximaux indiqués ne peuvent pas toujours être transmis sûrement à cause du choix de l’entraînement intéri-
eur - des embouts coniques peuvent avoir un effet positif.
Valeurs indicatives pour couples de serrage réduits MA max [Nm]

Norme Bossard Bossard ecosyn®-fix ecosyn®-fix SN 213307 SHEETtracs® DIN 7991 ISO 14581 ecosyn®-fix DIN / ISO
c a c f f c a c a
Type de
vis DIN 913/ISO 4026
DIN 914/ISO 4027
DIN 915/ISO 4028
DIN 916/ISO 4029
Acier 08.8 ∼010.9 4.8 4.8 4.8 010.9 08.8 4.8 45 H1)
BN 20367 BN 11252 BN 5128 BN 4825 BN 380 BN 20191 BN 20 BN 4851 BN 5950 Diverse
BN 381 BN 21
BN 1422
M2,5 – – 0,3 0,3 0,3 – 0,5 0,32 – –
M3 1 1 0,5 0,5 0,5 1,3 0,8 0,6 0,5 0,5
M4 2,5 2,5 1,2 1,2 1,2 3 2 1,3 1,2 1,5
M5 5 5 2,4 2,4 2,4 6,5 3,8 2,6 2,4 3
M6 8 8 4 4 4 11 6,6 4,5 4,1 5
M8 20 20 – – – – 16 11 10 12
M10 40 40 – – – – 31 21 20 24
M12 65 65 – – – – 54 36 34 40
M14 – – – – – – 86 58 – 60
M16 – – – – – – 132 90 – 100
M18 – – – – – – 184 130 – 120
M20 – – – – – – 260 180 – 180
M22 – – – – – – 350 250 – 210
M24 – – – – – – 440 310 – 310
INOX A2 A2/A4
BN10649 BN 5952 BN 2845 BN 16 BN 3803 BN 5951 Diverse
BN 4719
M2,5 – – 0,5 0,4 0,4 – 0,23 0,23 – –
M3 – – 0,8 0,8 0,8 – 0,4 0,4 0,8 0,2
M4 – – 1,8 1,6 1,6 – 0,9 0,9 1,8 0,7
M5 – – 3,6 3,2 3,2 – 1,8 1,8 3,6 1,5
M6 – – 6,3 6 6 – 3,1 3,1 6,3 2,5
M8 – – – – – – 7,6 7,6 15,2 6
M10 – – – – – – 15 15 30 12
M12 – – – – – – 25 25 51 20
M14 – – – – – – 40 40 – 30
M16 – – – – – – 63 63 – 50
M18 – – – – – – 85 85 – 90
M20 – – – – – – 120 120 – 105
M22 – – – – – – 160 160 – 150
M24 – – – – – – 200 200 – –
1)
Classe de qualité et caractéristiques mécaniques selon ISO 898 partie 5 sont valables pour des vis sans tête qui ne sont pas sollicitées en traction.
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Vis à embase et écrous à embase

Couples de serrage MA [Nm] et précontraintes FM [kN] résultantes pour vis/écrous VERBUS RIPP®/INBUS RIPP® lors d’une
utilisation à 90 % de la limite d’élasticité Rp 0,2
Classe Contre-matériau Valeur de frottement Valeurs indicatives des couples MA max [Nm]
µK=µG
M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16
Vis – Acier 0,13 à 0,16 10 18 37 80 120 215 310
classe de qualité 100 Rm ≥ 800 N/mm2
Acier 0,12 à 0,18 11 19 42 85 130 230 330
Ecrous – Rm < 800 N/mm2
classe de qualité 10
Fonte grise GG 0,125 à 0,16 9 16 35 75 115 200 300
VERBUS RIPP® Rm ~150 à 450 N/mm2
BN 2797, BN 9727 Alliage d’aluminium 0,14 à 0,2 16 28 65 120 190 320 450
tendre non trempé
Alliage d’aluminium 0,13 à 0,18 14 25 55 100 160 275 400
dur trempé
Valeurs indicatives de précontraintes FM [kN]

9 12,6 23,2 37 54 74 102
Classe Contre-matériau Valeur de frottement M5 M6 M8 M10 M12

µK=µG
Vis – Acier 0,13 bis 0,16 11 20 42 85 140
classe de qualité 100 Rm ≥ 800 N/mm2
Acier 0,12 bis 0,18 13 24 45 90 150
Ecrous – Rm < 800 N/mm2
classe de qualité 10
Fonte grise GG 0,125 bis 0,16 10 19 39 80 120
INBUS RIPP® Rm ~150 à 450 N/mm2
BN 3873
9 12,6 23,2 37 54
Montage
Les valeurs indicatives pour les précontraintes possibles sont à
vérifier en pratique.
Couples de serrage MA [Nm] et précontraintes FM [kN] résultantes pour vis / écrous VERBUS TENSILOCK lors d’une utilisation
à 90% de la limite d’élasticité Rp 0,2
Classe Contre-matériau Valeur de frottement Valeurs indicatives de précontraintes MA max [Nm]

µK=µG
M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16
Vis – Acier 0,16 bis 0,22 9 16 34 58 97 155 215
classe de qualité 90 Rm ~500 à 800 N/mm2
Fonte grise GG 0,16 bis 0,22 7 13 28 49 83 130 195
Ecrous – Rm ~150 à 450 N/mm2
classe de qualité 8/9
BN 73
6,35 9 16,5 26,6 38,3 52,5 73
© Bossard, 2012.06

Valeurs indicatives des couples de serrage pour les rondelles autobloquantes NORD-LOCK®
η = degré de précontrainte (pourcentage de l’utilisation de la

Les valeurs de couple de serrage limite d’élasticité du matériau de la vis)
recommandées sont basées sur des tests de laboratoire et sont μg = coefficient de frottement du filetage
à vérifier pour l’application respective. μs = coefficient de frottement de la rondelle autobloquante
Rondelles NORD-LOCK® avec revêtement de lamelles de zinc assemblées avec des vis 8.8, zingué-bleu
Pas de État huilé Pâte graphite sec

filetage
η 0,75 η 0,75 η 0,62
μg 0,10 μg 0,08 μg 0,15
w μs 0,16
Couple de
serrage
Précontrainte
μs 0,15
Couple de
serrage
Précontrainte
μs 0,18
Couple de
serrage
Précontrainte
[mm] [Nm] [kN] [Nm] [kN] [Nm] [kN]

NL3 M3 0,5 1,3 2,4 1,2 2,4 1,3 2
NL4 M4 0,7 3,1 4,2 2,8 4,2 3,1 3,5
NL5 M5 0,8 6 6,8 5,4 6,8 6 5,6
NL6 M6 1 10,5 9,7 9,5 9,7 10,2 8
NL8 M8 1,25 25 18 23 18 25 15
NL10 M10 1,5 49 28 45 28 50 23
NL12 M12 1,75 85 40 77 40 85 33
NL14 M14 2 135 55 122 55 136 46
NL16 M16 2 205 75 185 75 208 62
NL18 M18 2,5 288 92 260 92 291 76
NL20 M20 2,5 402 118 363 118 408 97
NL22 M22 2,5 548 146 494 146 557 120
NL24 M24 3 693 169 625 169 703 140
NL27 M27 3 1 010 221 910 221 1 028 182
NL30 M30 3,5 1 379 269 1 243 269 1 401 222
NL33 M33 3,5 1 855 333 1 669 333 1 889 275
NL36 M36 4 2 394 392 2 156 392 2 436 324
NL39 M39 4 3 087 468 2 777 468 3 145 387
NL42 M42 4,5 3 820 538 3 439 538 3 890 445
Rondelles NORD-LOCK® avec revêtement de lamelles de zinc assemblées avec des vis 10.9, non revêtues
Pas de État huilé Pâte graphite
filetage
η 0,71 η 0,75
μg 0,13 μg 0,08
w
μs 0,14 μs 0,13
Couple de serrage Précontrainte Couple de Précontrainte
serrage
[mm] [Nm] [kN] [Nm] [kN]
NL3 M3 0,5 1,8 3,2 1,6 3,4
NL4 M4 0,7 4,1 5,6 3,6 5,9
NL5 M5 0,8 8,1 9,1 7 9,6
NL6 M6 1 14,1 12,9 12,3 13,6
NL8 M8 1,25 34 23 30 25
NL10 M10 1,5 67 37 58 39
NL12 M12 1,75 115 54 99 57
NL14 M14 2 183 74 158 78
NL16 M16 2 279 100 240 106
NL18 M18 2,5 391 123 337 130
NL20 M20 2,5 547 157 470 165
NL22 M22 2,5 745 194 639 205
NL24 M24 3 942 225 809 238
NL27 M27 3 1 375 294 1 176 310
NL30 M30 3,5 1 875 358 1 608 378
NL33 M33 3,5 2 526 443 2 157 468
NL36 M36 4 3 259 522 2 788 551
© Bossard, 2012.06
NL39 M39 4 4 203 624 3 588 659

NL42 M42 4,5 5 202 716 4 445 757

Rondelles NORD-LOCK® avec revêtement de lamelles de zinc assemblées avec des vis 12.9, non revêtues
Pas de État huilé Pâte graphite

filetage
η 0,71 η 0,75
μg 0,13 μg 0,08
w
μs 0,12 μs 0,11
Couple de serrage Précontrainte Couple de serrage Précontrainte
[mm] [Nm] [kN] [Nm] [kN]
NL3 M3 0,5 2 3,9 1,7 4,1
NL4 M4 0,7 4,6 6,7 4 7,1
NL5 M5 0,8 9,1 10,9 7,7 11,5
NL6 M6 1 15,8 15,4 13,5 16,3
NL8 M8 1,25 38 28 32 30
NL10 M10 1,5 75 44 64 47
NL12 M12 1,75 128 65 109 68
NL14 M14 2 204 89 174 94
NL16 M16 2 311 120 263 127
NL18 M18 2,5 437 148 370 156
NL20 M20 2,5 610 188 515 198
NL22 M22 2,5 831 233 699 246
NL24 M24 3 1 052 270 887 286
NL27 M27 3 1 533 352 1 288 372
NL30 M30 3,5 2 091 430 1 761 454
NL33 M33 3,5 2 815 532 2 362 562
NL36 M36 4 3 633 626 3 053 662
NL39 M39 4 4 683 748 3 925 790
NL42 M42 4,5 5 799 860 4 866 908
Rondelles NORD-LOCK® en acier inoxydable avec vis INOX, lubrifiées de pâte graphite
Pas de A4-70, Pâte graphite A4-80, Pâte graphite

filetage
η 0,65 η 0,65
μg 0,14 μg 0,14
w [mm]
μs 0,15
Couple de serrage
[Nm]
Précontrainte
[kN]
μs 0,15
Couple de serrage
[Nm]
Précontrainte
[kN]
NL3ss M3 0,5 0,9 1,5 1,2 2
NL4ss M4 0,7 2 2,6 2,7 3,4
NL5ss M5 0,8 3,9 4,1 5,3 5,5
NL6ss M6 1 6,9 5,9 9,2 7,8
NL8ss M8 1,25 17 11 22 14
NL10ss M10 1,5 33 17 43 23
NL12ss M12 1,75 56 25 75 33
NL14ss M14 2 89 34 119 45
NL16ss M16 2 136 46 181 61
NL18ss M18 2,5 191 56 254 75
NL20ss M20 2,5 267 72 356 95
NL22ss M22 2,5 364 89 485 118
NL24ss M24 3 460 103 613 137
NL27ss M27 3 671 134 895 179
NL30ss M30 3,5 915 164 1 220 219
NL36ss M36 4 1 591 239 2 121 319
© Bossard, 2012.06

Vis à haute résistance pour la construction métallique

selon EN 14399 (garnitures HV)
Le dimensionnement, la construction et la fabrication Les possibilités suivantes sont prévues pour appliquer la précon-
d’assemblages avec des vis à haute résistance dans la construc- trainte de la vis:
tion métallique sont réglementés dans EN 1090, partie 2. – avec clé dynamométrique à la main (processus par couple)
– avec visseuse qui peut être réglée à un couple bien déterminé
La résistance d’assemblages à haute résistance correspond aux (couple angulaire)
valeurs exigées dans ISO 898: – par le processus de l’angle de rotation, lorsqu’après avoir
– pour vis EN 14399, partie 4: ISO 898, partie 1 appliqué un certain précouple, l’écrou ou la vis est encore serré
– pour écrous DN 14399, partie 4: ISO 898, partie 2 d’un angle de rotation bien déterminé
– les rondelles EN 14399, parties 5 à 6 sont en acier amélioré à
300 à 370 HV 10 (~29 – 36 HRC)
Précontraintes et couples de serrage pour procédés de serrage par couple, couple angulaire, angle de rotation et procédé
combiné pour garnitures de la classe de qualité 10.9, zingué au feu et lubrifié1)
Filetage Précontrainte Processus Processus Processus de Processus

générale FV par couple du couple angulaire l’angle de rotation combiné
Couple de serrage MA à Ajustement de la Couple de pré-serrage Couple de pré-serrage
appliquer pour obtenir précontrainte FV,DI MVA, DW MVA, KW
la précontrainte générale FV pour obtenir la
précontrainte générale FV
[kN] [Nm] [kN] [Nm] [Nm]
M12 50 100 60 10 75
M16 100 250 110 50 190
M20 160 450 175 50 340
M22 190 650 210 100 490
M24 220 800 240 100 600
M27 290 1 250 320 200 940
M30 350 1 650 390 200 1 240
M36 510 2 800 560 200 2 100
1)
Ecrous traités au bisulfure de molybdène ou un lubrifiant équivalent
Angle de rotation ultérieur ϑ exigé resp. dimension rotative V pour le procédé de serrage combiné à des garnitures de la
classe de qualité 10.9 du tableau ci-dessus
Epaisseur nominale totale Σ t des éléments Angle de rotation ultérieur ϑ Dimension rotative ultérieure V
assemblés (y compris toutes les doublures en tôle
et les rondelles)
Σt<2d 45° 1/8
2d≤Σt<6d 60° 1/6
6 d ≤ Σ t < 10 d 90° 1/4
10 d < Σ t pas de recommandation pas de recommandation
Vérification de la tension initiale des précontraintes générales
Angle de rotation ultérieur ϑ Estimation Mesures

< 30° précontrainte suffisante aucune
30° à 60° précontrainte suffisante sous réserve garder la garniture et vérifier deux fixations avoisi-
nantes du même assemblage
> 60° précontrainte insuffisante changer la garniture1) et vérifier deux fixations
avoisinantes du même assemblage
1)
énéralement lors de sollicitations statiques de fixations SLV - ou SLVP sans charge de service axiale, ces éléments d’assemblage vérifiés peuvent être
G
maintenus dans la construction.
© Bossard, 2012.06

Sécurité des assemblages vissés
Synthèse des mesures constructives pour la sécurité des assemblages vissés
Pour assurer un assemblage vissé, on différencie généralement les deux phénomènes suivants: la distension et le desserrage.
La distension Le desserrage
Lorsque des assemblages vissés correctement serrés sont Les vis soumises à des sollicitations dynamiques par des forces
sollicités axialement, une distension peut résulter d’un effet de transversales FQ perpendiculaires à l’axe de la vis, peuvent se
tassement ou d’un allongement plastique lors de la charge en desserrer dans le cas ou une précontrainte insuffisante (dimen-
service FA. Ceci peut provoquer une diminution de la précontrain- sionnement trop faible, erreur de montage, distension) permet
te de montage. un certain glissement. L’autoblocage par l’effet du frottement est
ainsi supprimé dans le filetage et sur les surfaces d’appui de la
vis et de l’écrou.
FA SG
FM
FV
FQ
lK
fSM fpM
FQ FV
FV
FM min.
FZ
FA fZ d
FM = précontrainte de montage FV = précontrainte

fSM = allongement de la vis par FM FQ = charge transversale
fPM = compression des éléments assemblés par FM lK = longueur d’assemblage
FV = précontrainte exigée SG = glissement des éléments assemblés
FZ = partie de précontrainte perdue par l’effet de tassement d = diamètre nominal
fZ = tassement qui se produit par déformation plastique
FA = charge axiale en service
FM min = FV + FZ
Les possibilités de sécurité suivantes contre la distension se Les possibilités de sécurité suivantes contre le desserrage se
présentent: présentent:
Mesures Effet obtenu Mesures Effet obtenu
Surfaces propres et lisses Réduction des effets de tassement Vis plus grandes Précontrainte plus élevée;
Peu de jointures Classes de résistance plus élevées les mouvements glissants sont ainsi
Pas d’élément à assembler moins importants (frottement)
tendre qui risque de se déformer Vis à épaulement Eviter les mouvements transversaux
plastiquement Goupilles cylindriques ou élastiques entre les éléments assemblés
Longues vis (lK > 4 x d) Flexibilité élevée, perte de précon- (blocage)
Vis à tige amincie trainte minimale par l’effect de tasse-
Longues vis (lK > 4 x d) Assemblages élastiques avec possi-
Entretoises ment, résistance à la fatigue élevée
Vis à tige amincie bilité de compensation
Eléments d’assemblage avec Les surfaces d’appui plus impor- Entretoises
embase tantes permettent de ne pas dépas-
Vis nervurées ou rondelles L’effet d’écrouissage apporte une
ser les pressions de surface admis-
nervurées densification de la surface avec
sibles. Plus grandes tolérances
l’encastrement des nervures
pour les Ø des trous de passage
Rondelles spéciales d’une dureté êmes avantages que ci-dessus.
M
de 200 HV Utilisation jusqu’à la classe de
résistance 8.8
© Bossard, 2012.06

Synthèse des possibilités de sécurité supplémentaires contre la distension ou le desserrage

d’un assemblage vissé et de la sécurité contre la perte
Observation
Les degrés de sécurité indiqués dans le tableau ci-dessous
concernant la distension, le desserrage et/ou la perte sont
explicitement basés sur des expériences de la pratique. C’est
dans le domaine de responsabilité de l’utilisateur de vérifier
précisément ces différents éléments et méthodes en fonction
du cas spécifique d’utilisation.
Désignation de l’élément / norme Sécurité contre Remarques

la distension jusqu'à le desserrage jusqu'à la
perte
div. 5.6 8.8 10.9 div. 5.6 8.8 10.9
Vis et écrous à embase profilée 0 1 Couple de desserrage plus élevé par l’embase
(VERBUS RIPP®) profilée sur des éléments non trempés
Vis et écrous à crans d’arrêt 1 La surface dentée de l’embase diminue le
(VERBUS TENSILOCK®) risque de desserage sur des éléments non
trempés
Vis avec rondelle concave (ecosyn®-fix) 3 3 Couple de desserrage plus élevé par la grande
rondelle concave
Precote types 30/80/85, Scotch-Grip 2353,
® ®
1 1 1 1 1 Les moyens de sécurité chimiques éliminent le
Loctite®, DELO®, Three Bond® jeu dans le filetage tout en l'étanchant
Vis avec revêtement polyamide Tuflok® 1 Sécurité contre la perte par frottement dans le
filetage, max. 120 °C
Vis autoformeuses pour métaux DIN 7500 3 3 3 Sécurité générale par le filetage autoformé,
sans jeu
Vis autoformeuses pour thermoplastiques 3 1 1 Sécurité générale par le filetage autoformé,
ecosyn®-plast, PT® et DELTA PT® sans jeu
Ecrous autofreinés DIN 982/985 etc. 1 Sécurité contre la perte par frottement de
l’anneau polyamide, max. 120 °C
Ecrous autofreinés DIN 980/ISO 7042 etc. 1 Sécurité contre la perte par frottement
métallique
Ecrous étanches autofreinés (Seal-Lok®) etc. 1 Sécurité contre la perte et l’étanchéité par
l’élément polyamide, max. 120 °C
Ecrous élastiques (Serpress®) etc. 3 0 Effet de sécurité par élasticité (sans élément
frein)
Ecrous crénelés DIN 935 etc. 3 3 3 1 La goupille fendue empêche la perte; un faible
desserrage est tout de même possible
Ecrous hexagonaux avec rondelle élastique 3 La rondelle élastique intégrée compense
un tassement
Ecrous hexagonaux avec rondelle dentée 0 Couple de desserrage plus élevé par la ron-
(BN 1364) delle dentée mobile intégrée
Vis à embase/écrous à embase 0 0 Pression de surface réduite avec grande
surface de frottement
Rondelles ressort DIN 127/128/7980 etc. 3 0 Légère augmentation du couple de desserrage
par l’effet ressort
Rondelles éventail et dentée DIN 6798/6797 etc. 3 Plus grand couple de desserage sur des
sufaces d’appui tendres
Rondelles élastiques profilées Rip-Lock® 3 0 3 0 Rondelles élastiques profilées universelles: cou-
ple de desserrage plus élevé sur des éléments
non trempés
Rondelles nervurées (des deux côtés) 0 1 3 Rondelles élastiques profilées des deux côtés
avec grand couple de desserrage sur éléments
non trempés
Rondelles élastiques DIN 6796 etc. 1 3 Hautes forces de pression avec aptitudes
élastiques correspondantes
NORD-LOCK ®
3 3 1 1 Le système de sécurité pour vis de NORD-
Système de sécurité pour les assemblages vissés LOCK® utilise les différences d’angles entre
les surfaces de la rondelle et le filetage de la
vis pour assurer efficacement les assem-
blages visses dans des applications critiques.
Empêche le desserrage lors de sollicitations
© Bossard, 2012.06
en vibration et de charges dynamiques.
Efficacité de la sécurité: 1 excellente 3 bonne 0 modérée

Expériences pratiques pour vis qui devraient être assurées
Longueur d’assemblage Sollicitation

Lk
statique dynamique
Filetage Ø
d dans l’axe transversale à l’axe dans l’axe transversale à l’axe
Courte aucune sécurité vérifier la sécurité vérifier la sécurité sécurité nécessaire
Lk < 2 d
Moyenne aucune sécurité aucune sécurité vérifier la sécurité selon les vérifier la sécurité selon les
5 d > Lk ≥ 2 d conditions avoisinantes conditions avoisinantes
Longue aucune sécurité aucune sécurité aucune sécurité vérifier la sécurité selon les
Lk ≥ 5 d conditions avoisinantes
© Bossard, 2012.06

Sollicitations au cisaillement des goupilles élastiques
Efforts de cisaillement statiques pour assemblages goupillés à double section
∅ nominal Force au cisaillement F min. [kN]

[mm]
Goupilles élastiques en Goupilles élastiques
spirale (douilles élastiques)
Exécution normale Exécution lourde Exécution lourde Exécution légère

selon ISO 8750 selon ISO 8748 selon ISO 8752 selon ISO 13337
jusqu’au diamètre 8 mm jusqu’au diamètre 8 mm
à partir du diamètre 10 mm à partir du diamètre 10 mm
Acier ressort trempé et revenu Acier ressort trempé et revenu

420 à 545 HV 420 à 560 HV
0,8 0,2 – – –
1 0,3 – 0,35 –
1,2 0,45 – – –
1,5 0,72 0,95 0,79 –
2 1,25 1,75 1,41 0,75
2,5 1,95 2,75 2,19 1,2
3 2,25 3,8 3,16 1,75
3,5 3,75 – 4,53 2,3
4 4,8 6,75 5,62 4
4,5 – – 7,68 4,4
5 7,5 10 8,77 5,2
6 11 15 13 9
8 19,5 26,5 21,38 12
10 31 42 35,08 20
12 44,5 60 52,07 24
13 – – 57,55 33
14 60 82,5 72,36 42
16 77,5 105 85,51 49
18 – – 111,27 63
20 125 170 140,32 79
Goupilles élastiques en spirale Assemblage à une section Positionnement des douilles

élastiques fendues
2xF
F F F
F Pour un assemblage rigide

Capacité de charge plus élevée
F F
Assemblage à double section
F F
1. Elasticité radiale en figuration schématique
2. Goupille avant utilisation F
3. Goupille mise en place
4. Goupille démontée avec spires revenus à
leur position initiale
2F Pour un assemblage souple avec faible
capacité de charge, petites courses ressort en
5. Articulation cardan pour clé à douille direction de la Force F sont possibles
6. Goupille élastique en spirale F
© Bossard, 2012.06

Recommandations constructives
Vissage direct dans les métaux avec des vis autoformeuses

selon DIN 7500
Que faut-il observer lors de la conception et de la construc-

tion?
– Les vis selon DIN 7500 (trilobulaires) forment sans copeau un – Pour les utilisations critiques, effectuer des essais préalables.
filetage intérieur métrique calibré. Contactez notre service d’ingénierie aussitôt que possible pour
– Les vis sont améliorées à une résistance à la traction d’env. la conception de vos produits.
800 N/mm2. – Pour le bon fonctionnement d’une vis autoformeuse, une lubri-
– L’autoformage est possible dans des métaux ductiles comme fication appropriée est nécessaire. Le système de lubrification
l’acier, les métaux non ferreux et l’aluminium jusqu’à environ utilisé peut être intégré à la protection contre la corrosion et/ou
140 à 160 HV. être appliqué en supplément.
– Pour les métaux fragiles comme la fonte grise, l’autoformage – Pour les vis autoformeuses avec des revêtements électroly-
n’est pas approprié. tiques, un risque de rupture dû à la fragilisation par l’hydrogène
– Les vis autoformeuses en INOX A2 peuvent seulement être existe. Pour une diminution du risque de fragilisation par
vissées correctement dans les métaux légers. A cet effet, les l’hydrogène, un dégazage selon ISO 4042 doit être effectué.
avant-trous doivent être 5% plus grands que les valeurs Les vis améliorées à des résistances élevées de la classe de
indiquées dans le tableau. qualité 8.8 et supérieures ne devraient donc pas être rempla-
– Les éléments de sécurité supplémentaires sont superflus. La cées par des vis autoformeuses cémentées trempées sans
sécurité contre les vibrations est assurée par le frottement dans vérification adéquate!
le filetage.
– 10 à 20 montages répétitifs sont possibles.
– Les caractéristiques mécaniques de l’assemblage peuvent être
améliorées dans les tôles minces avec un avant-trou embouti.
– Si les avant-trous sont coupés au laser, il est à recommander
d’effectuer des essais préalables (les surfaces coupées pourraient
être trop dures).
Observation
Les conditions pour un assemblage vissé sûr sont une configurati-
on des éléments de la construction qui fonctionne correctement et
un choix des éléments d’assemblage approprié.
A = Extrémité de filetage conique de max. 4 P

B = Longueur filetée utilisable
C = Longueur totale, tolérance js 16
s = Epaisseur du matériau
B
s
Lors de la détermination de la longueur de la vis, la longueur

C
de l’extrémité conique non portante de la vis doit être prise en

A
compte.
Configuration des avant-trous

Un petit refoulement de matière peut se former sur le bord de
l’avant-trou lors de l’autoformage du filetage. Celui-ci peut gêner
lors de la fixation d’éléments lisses. C’est pourquoi il est à re-
commander de chanfreiner l’avant-trou à 90° sur une profondeur
de 0,5 à 1 x le pas de filetage P ou d’effectuer un engagement
cylindrique.
0,5–1 x P
© Bossard, 2012.06

L’engagement cylindrique a pour avantage que par l’adaptation de

sa profondeur, la profondeur de vissage de différentes épaisseurs
min. 0,5 x P
d’éléments à fixer peut rester constante. Cela signifie que pour 1,05 x Ø-nominal
les mêmes matériaux et dimensions de vis, le même couple de
montage peut être appliqué. Aussi recommandé lors d’un moulage
sous pression.
Ø-nominal
Dans les tôles minces, un emboutissage augmente la capacité de

charge de l’assemblage.
Informations détaillées
Veuillez s'il vous plaît contacter le service d'ingénierie Bossard.
Valeurs indicatives pour la configuration de l’avant-trou dans l'acier
Données techniques Diamètre nominal de filetage

M2 M2,5 M3 M3,5 M4 M5 M6 M8
Pas du filetage P [mm] 0,4 0,45 0,5 0,6 0,7 0,8 1 1,25
Couple de serrage max. [Nm] env. 80 % du couple de rupture
Couple de rupture min.1) [Nm] 0,4 1 1,8 2,8 4,1 8,7 15 37
Résistance de traction min.1) [kN] 1,65 2,7 4 5,4 7 11,4 16 29
Epaisseur du matériau s [mm] Diamètre de l’avant-trou d – H11 pour acier, HB max. 135; percé ou estampé
2 et inférieure 1,8 2,25 2,7 3,2 3,6 4,5 5,4 –
4 1,85 2,3 2,75 3,2 3,65 4,55 5,5 7,3
6 – 2,35 2,75 3,2 3,7 4,6 5,5 7,4
8 – – – – 3,7 4,65 5,55 7,4
10 et supérieure – – – – – 4,65 5,6 7,5
1)
Essai de torsion des vis selon ISO 898, partie 7:
Serrer progressivement la vis à tester dans un dispositif de serrage conforme à ISO 898, partie 7. L’essai du couple minimal de rupture selon
ISO 898, partie 7 se réfère exclusivement à la résistance à la torsion dans les conditions d’essais déterminées.
Avant-trous pour moulage sous pression

Toutes les recommandations doivent être vérifiées par des
essais de montage pratiques.
Généralités
t1 [mm]: partie supérieure de l’avant-trou, avec conicité 1-2 x d
importante qui apporte des avantages pour le moulage
d’arrondis, renforcement du mandrin, centrage de la vis,
empêchement d’un refoulement de matériau et adaption
à des longueurs de vis normalisées moins onéreuses.
1,05 x ∅-nominal
t2 [mm]: partie de l’avant-trou, angle de conicité α maximal 1°
t3 [mm]: partie portante de l’avant-trou, angle de conicité
Trou borgne Trou traversant
α maximal 1°
1-2 x d
dh
© Bossard, 2012.06

Valeurs indicatives pour la configuration de l’avant-trou dans l’aluminium/zinc moulé sous pression
Unité de mesure Filetage

[mm]
M2 M2,5 M3 M3,5 M4 M5 M6 M8
dh H11 1,81 2,3 2,75 3,25 3,65 4,65 5,5 7,5
d1 min. 1,85 2,33 2,84 3,31 3,74 4,72 5,66 7,61
max. 1,91 2,39 2,90 3,39 3,82 4,80 5,74 7,69
d2 min. 1,75 2,22 2,70 3,13 3,56 4,50 5,40 7,27
max. 1,81 2,28 2,76 3,21 3,64 4,58 5,48 7,35
d3 min. 1,80 2,28 2,75 3,22 3,65 4,61 5,50 7,44
max. 1,86 2,34 2,83 3,30 3,73 4,69 5,61 7,52
t1 variable, minimum 1 x pas de filetage P
t2 4 5 6 7 8 10 12 16
t3 2 2,5 3 3,5 4 5 6 8
Que faut-il observer lors du montage?

– Des assemblages sûrs et économiques peuvent seulement être – Si vous désirez monter les vis automatiquement, consultez-nous
produits avec des visseuses réglées au couple et / ou à l’angle le plus tôt possible afin que nous puissions définir et produire
de rotation. vos vis dans la qualité automatique demandée (tenir compte du
– La vitesse de rotation devrait se situer entre 300 et délai de livraison). Le montage automatique de «vis du stock»
1000 t/min. On peut utiliser des visseuses électriques ou sans test préalable n’est généralement pas recommandable et
pneumatiques. ne satifsfait pas aux exigences d'une solution économique!
– Lors des essais sur des éléments de la construction, la repro-
ductibilité du processus de vissage devrait être vérifiée afin
d’éventuellement prendre en compte des influences qui ne sont
D
étermination du couple de vissage
pas encore connues. Page T.063
Vissage direct dans les thermoplastiques avec des vis Delta PT®
La vis Delta PT® a toutes les caractéristiques connues de la vis

PT®. En outre, la vis Delta PT® apporte les avantages suivants:
– Géométrie de l’angle sur flancs du filetage avec l’angle principal de
20° qui favorise la déformation du plastique
– Pour les mêmes Ø nominaux d1, jusqu’à 50 % de plus de résis- 20
tance à la traction et à la torsion parce que la section du noyau °
est plus grande
140°
– Meilleure sécurité contre les vibrations par un plus petit pas de

filetage
– Amélioration de la résistance aux efforts alternés
– Plus petites tolérances de Ø
– Elément d’assemblage robuste qui peut supporter une plus grande
précontrainte
– Le programme de calcul DELTACALC® de la vis Delta PT® per-
met de construire dans les thermoplastiques en tenant compte
de la précontrainte selon (équiv. VDI 2230).
Assemblages plus économiques AFL P d te

L’exemple suivant démontre clairement que lors d’un même
recouvrement sur flancs AFL, une profondeur de vissage te plus [mm2] [mm] [mm] [mm]
petite est possible à cause du plus petit pas P. La profondeur de PT® K 50 35 2,24 4 13,24
vissage te nécessaire de la vis Delta PT® peut se calculer sur la Delta PT® 50 35 1,8 4 10,42
base du recouvrement sur flancs AFL de la vis PT®.
Delta PT® 40 35 1,46 3,2 11,75
La comparaison entre la vis Delta PT® et la vis PT® indique
que: lors de l’utilisation de la vis Delta PT®, il est possible π te
AFL = (d12 – d2)∙ ∙
d’utiliser de plus petites ou de plus courtes vis qui sont 4 P
moins coûteuses.
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– Pour des fixations simples, les recommandations ici publiées
sont suffisantes.
– Pour des fixations avec des charges de service, nous vous
aidons volontiers pour le dimensionnement, entre autre avec
l’appui de DELTACALC®.
– Choix de plus grands diamètres de tête (BN 20040) lors de
l’assemblage d’éléments en plastique. Le frottement de la tête
améliore la sécurité du processus lors du montage; une plus
faible pression de surface apporte une plus faible relaxation et
ainsi une précontrainte plus élevée.
– Eviter l’utilisation de vis à tête fraisée dans des éléments en
plastique. L’angle de 90° ne produit pas seulement une relaxa-
tion axiale mais aussi une relaxation radiale qui peut provoquer
de grandes pertes de précontrainte si la distance au bord est
faible. Ceci peut même conduire à la rupture des éléments
assemblés.
– Eviter des rainures dans les éléments en plastique. Le manque
de surface d’appui peut provoquer un plus grand couple pour
former que le couple de frottement de la tête, ce qui rend un
montage sûr impossible.
– Les charges transversales devraient être prises par la fermeture
géométrique des éléments de la construction.
– L’avant-trou de relaxation de est à recommander (évite des
fissures dues à des contraintes)
Configuration du tube pour vis Delta PT®

D = 2 x d1
La précontrainte maximale atteinte lors de la défaillance est le
critère pour un Ø d’avant-trou d optimal. Il est moins dépendant de
0,3 - 0,4 x d1
du matériau du tube et de la profondeur de vissage te que du pas

de filetage P et du Ø nominal d1 de la vis.Valable pour le dimen-
sionnement dans tous les plastiques courants jusqu’à un module
te = 2 x d1
d’élasticité E = 15 000 N/mm2 (Ø trou d pour des plastiques

spéciaux sur demande):
d = 0,8 x d1
d = 0,8 ∙ d1
0,5 x d1
de = d1 + 0,2 mm
L’avant-trou de relaxation de est très important, du fait qu’il

répartit les tensions des bords et évite ainsi l’éclatement du tube,
tout particulièrement dans des plastiques sensibles aux fissures
sous contrainte comme par ex. le polycarbonate. Il assure aussi D Ø extérieur
un appui plat de l’élément à fixer (refoulement du plastique lors d Ø avant-trou
de l’autoformage du premier pas de filetage). te profondeur de vissage
de Ø avant-trou de relaxation
Lors de l’optimisation de l’assemblage, le Ø d de l’avant-trou ne d1 Ø nominal de la vis
devrait pas dépasser 0,88 x d1.
Dans la pratique, il peut y avoir des différences par rapport à ces

Indication
recommandations pour les raisons suivantes:
Nous recommandons d’effectuer des essais de vissage dès
– conditions de traitement du plastique
que des éléments de la construction sont disponibles.
– configuration de l’outillage d’injection
– position du point d’injection
– formation d’ondulations
– textures locales, par ex. par l’adjonction de matières de remplis- Informations détaillées
sage comme les pigments colorés et fibres Veuillez s'il vous plaît contacter le service d'ingénierie Bossard.
– les plastiques peuvent être modifiés différemment selon le
fabricant
© Bossard, 2012.06

Plus de prestations calculables Détermination des couples de vissage

L’évaluation du dimensionnement de l’assemblage vissé dans les Afin d’obtenir une sécurité de processus optimale, la différence ent-
thermoplastiques peut être simulé avec le programme de calcul re le couple de vissage (Cm) et le couple de défaillance (Cf) doit être
DELTACALC®. Avec l’appui de VDI 2230, une construction orien- la plus grande possible. Les paramètres de vissage effectifs peu-
tée vers la précontrainte est possible. Ces possibilités s’étendent vent être déterminés chez Bossard avec les éléments originaux de
depuis le dimensionnement jusqu’à la capacité de charge et la la construction dans le «laboratoire de la technique d’application».
durée de vie de l’assemblage. Le couple de serrage du montage Cs optimal à appliquer sur la
visseuse va être déterminé par rapport aux exigences du client. Les
Si les charges de service des assemblages sollicités sont essais sont documentés dans un «rapport technique».
connues, la check-list pour un évtl. support ingénierie peut vous
rendre service.
défaillance
Pour des demandes de calcul avec DELTACALC®, prière de
contacter votre interlocuteur Bossard
(bossard@bossard.com).
serrage
Couple [Nm]
appui de la tête
vissage =
autoformage
Charge de traction avant rupture
Exécution PT 10 (acier, amélioré, résistance analogue 10.9)

Grandeur nominale Ø nominal (d1) Charge de traction Temps [sec]
avant rupture min. en
Delta PT ®
[mm] [kN]
20 2 1,6 Check-list pour un pré-dimensionnement de l’assemblage vissé
22 2,2 1,9
25 2,5 2,7
30 3 3,8 Remarque
35 3,5 5,2 Les résultats de la calculation de Bossard doivent être
40 4 6,8 confirmés par des essais pratiques sur des éléments de série.
45 4,5 8,6
50 5 10
60 6 15 Indications sur la vis
70 7 21 Vis .............................................................................................
80 8 28 Norme d’usine ..........................................................................
100 10 44 Description de la forme de la tête .............................................
∅ de la tête [mm] ......................................................................
∅ nominal [mm] ........................................................................
Longueur [mm] .........................................................................
Que faut-il observer lors du montage?
– Des assemblages sûrs et économiques peuvent seulement être Indications sur l’élément assemblé
réalisés avec des visseuses réglées au couple et / ou à l’angle Description du matériau ...........................................................
de rotation. La chaleur nécessaire pour un autoformage du Nom commercial ......................................................................
filetage sans trop de tension est produite par le frottement lors Epaisseur de l’élément assemblé [mm] ....................................
du vissage. ∅ de l’avant trou [mm] ..............................................................
– La vitesse de rotation devrait se situer entre 300 et
800 t/min. Indication sur le tube
– On peut utiliser des visseuses électriques ou pneumatiques. Description du matériau ...........................................................
– Lors des essais sur des éléments de la construction, les valeurs Nom commercial ......................................................................
calculées et la reproductibilité du processus de vissage devrai- ∅ de noyau du tube [mm] ........................................................
ent être vérifiées, afin d’éventuellement prendre en compte des ∅ extérieur du tube [mm] .........................................................
influences qui ne sont pas encore connues. Profondeur de vissage [mm] ....................................................
– Si vous désirez monter les vis automatiquement, consultez- ∅ de relaxation [mm] ...............................................................
nous le plus tôt possible afin que nous puissions définir et Hauteur de la relaxation [mm] ..................................................
produire vos vis dans la qualité automatique demandée (tenir
compte du délai de livraison). Le montage automatique de Indications sur les charges
«vis du stock» sans test préalable n’est généralement pas re- Couple de serrage exigé [Nm] ..................................................
commandable et ne satisfait pas aux exigences d'une solution Précontrainte exigée [kN] ..........................................................
économique! Force de service [N] ..................................................................
Charge du tube dynamique [oui/non] ........................................
Charge du tube statique [oui/non] ............................................
Température, charge permanente [°C] .....................................
Durée [h] ..................................................................................
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Indication sur le tube

Page T.062

Vissage direct dans les thermoplastiques avec des vis PT® / ecosyn®-plast
Avantages des vis PT® / ecosyn®-plast
– faible couple de vissage, couple de défaillance élevé
défaillance – excellente sécurité de montage et d’assemblage
– excellente sécurité contre les vibrations
– faible risque de fissure due à la contrainte
– pas de tassement de l’assemblage par une trop grande relaxation
serrage
du plastique
Couple [Nm]
appui de la tête – éléments d’assemblage économiques pour le vissage direct

vissage = dans les thermoplastiques
autoformage
Temps [sec]
30°
P
Les vis PT® / ecosyn®-plast ont toutes les caractéristiques qui
permettent un montage très sûr dans les thermoplastiques et qui
donnent à l’assemblage une grande résistance.
– Choix de plus grands diamètres de tête (BN 13578) lors de
l’assemblage d’éléments en plastique. Le frottement de la tête
améliore la sécurité du processus lors du montage; une plus
faible pression de surface apporte une plus faible relaxation et
ainsi une précontrainte résultante plus élevée.
– Eviter l’utilisation de vis à tête fraisée dans des éléments en
plastique. L’angle de 90° ne produit pas seulement une relaxa-
tion axiale mais aussi une relaxation radiale qui peut provoquer
de grandes pertes de précontrainte si la distance au bord est
faible. Ceci peut même conduire à la rupture des éléments
assemblés.
– Eviter des rainures dans les éléments en plastique. Le manque
de surface d’appui peut provoquer un plus grand couple pour
former que le couple de frottement de la tête, ce qui rend un
montage sûr impossible.
– Les charges transversales devraient être prises par la fermeture
géométrique des éléments de la construction.
– L’avant-trou de relaxation de est à recommander (éviter des
fissures dues à des contraintes).
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Configuration du tube pour les vis PT® / ecosyn®-plast Transformation des formes
Il est très important d’adapter précisément la configuration des tu- Si il se produit des cavités, des dépressions, des prolongements
bes aux différents matériaux si l’on veut obtenir une construction de cycle d’injection dans les tubes concernés, la forme peut être
optimale qui va faire ses preuves dans la pratique. Les indications modifiée de la façon suivante:
suivantes sont basées sur des essais effectués en laboratoire sur – diminution du diamètre extérieur du tube D
des modèles spécifiques. Il peut être nécessaire de modifier ces – agrandissement du diamètre de l’avant-trou d
valeurs en pratique. Nous recommandons d’effectuer des essais – augmentation de la profondeur de l’avant-trou et ainsi de la
de vissage avec des échantillons. profondeur de pénétration de la vis, afin de compenser la perte
de résistance à l’arrachement.
Matière Avant-trou Ø-extérieur Profondeur de
Ød D vissage te Choisir une profondeur d’avant-trou suffisante afin que la vis
ABS / PC melange 0,80 x d1 2,00 x d1 2,00 x d1 montée n’arrive pas au fond du trou.
ASA 0,78 x d1 2,00 x d1 2,00 x d1
PA 4.6 0,73 x d1 1,85 x d1 1,80 x d1
PA 4.6 - GF 30 0,78 x d1 1,85 x d1 1,80 x d1 Avant trou
PA 6 0,75 x d1 1,85 x d1 1,70 x d1 D de relaxation D
PA 6 - GF 30 0,80 x d1 2,00 x d1 1,90 x d1
PA 6.6 0,75 x d1 1,85 x d1 1,70 x d1
PA 6.6 - GF 30 0,82 x d1 2,00 x d1 1,80 x d1
ll s
2/3 s
PBT 0,75 x d1 1,85 x d1 1,70 x d1 d
PBT - GF 30 0,80 x d1 1,80 x d1 1,70 x d1
PC 0,85 x d1 2,50 x d1 2,20 x d11) ll
PC - GF 30 0,85 x d1 2,20 x d1 2,00 x d11) s s
PE (tendre) 0,70 x d1 2,00 x d1 2,00 x d1
PE (dur) 0,75 x d1 1,80 x d1 1,80 x d1
PET 0,75 x d1 1,85 x d1 1,70 x d1 dépressions
PET - GF 30 0,80 x d1 1,80 x d1 1,70 x d1
PMMA 0,85 x d1 2,00 x d1 2,00 x d1 Forme de tube défavorable Forme de tube optimisée
POM 0,75 x d1 1,95 x d1 2,00 x d1
PP 0,70 x d1 2,00 x d1 2,00 x d1
PP - TV 20 0,72 x d1 2,00 x d1 2,00 x d1
PPO 0,85 x d1 2,50 x d1 2,20 x d11)
PS 0,80 x d1 2,00 x d1 2,00 x d1 Charge de traction à la rupture des vis PT®
PVC (dur) 0,80 x d1 2,00 x d1 2,00 x d1 Acier, amélioré, résistance analogue 10.9
SAN 0,77 x d1 2,00 x d1 1,90 x d1
Dimension nominale Ø-nominal d1 Charge de traction à la
PT® rupture min.
d1 = Ø nominal du filetage
[mm] [kN]
1)
Par le fait que ces matériaux sont sensibles aux fissurations, il faut
K18 1,8 1,1
demander au fabricant du matériau d’effectuer les essais qui sont
recommandés. Le trou de relaxation de est très important dans ces cas là, K20 2 1,3
du fait qu’il permet une bonne répartition des tensions sur les bords. K22 2,2 1,6
K25 2,5 2
K30 3 2,7
D K35 3,5 3,6
Avant-trou de K40 4 4,6
0,3–0,5 x d1
relaxation
K50 5 7
de = 1,05 x d1 K60 6 9,8
K70 7 13
K80 8 16
K100 10 25
L = 1,1–1,2 x te
te
Q
ue faut-il observer lors du montage?
=
Page T.063
s
Conicité 0,5–1,0°
D
étermination des couples de vissage
Page T.063
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Types de vissages dans la tôle

utilisation selon DIN 7975
Les indications ci-dessous sont des recommandations générales

Valeur minimale de la profondeur de vissage (épais-
pour l’utilisation de vis à tôle. Les différents types de vissages
seur de tôle s)
présentés ne sont que des exemples.
Les épaisseurs de tôle des éléments à assembler doivent être
Les vis à tôle avec pointe forme C (aussi appelée pointe de plus grandes que le pas de filetage de la vis utilisée, sinon un
centrage) sont les plus utilisées, ceci particulièrement lorsque processus de montage sûr ne peut pas être assuré. Si cette
l’on veut visser plusieurs tôles dont les avant-trous peuvent être condition n’est pas remplie, il est à recommander d’effectuer
décentrés. les assemblages de vis à tôle selon les figures 3 à 6.
s ~s
1. vissage simple 2. vissage simple 3. avant-trou mandriné

(deux avant-trous) (avec un trou de passage) (tôles minces)
~s ~s ~s
4. avant-trou embouti 5. vissage en compression 6. vissage avec écrou de serrage

(tôles minces)
Indications
– Les vis à tôle ne sont pas conçues pour la transmission de charges élevées. Il n’y a pas de valeurs indicatives pour les précon-
traintes.
– Dans les tôles minces (et particulièrement dans la fabrication en grande série), on peut aussi utiliser le vissage en compression.
L’avant-trou est estampé, entaillé et formé en spirale conformément au pas de filetage.
– Les écrous de serrage permettent l’utilisation de vis à tôle indépendamment de l’épaisseur ou du matériau de la tôle.
– Pour le vissage de tôles inoxydables austénitiques, les couples de serrage sont à vérifier.
– Les vis à tôle inoxydables peuvent seulement être vissées avec un processus fiable dans les alliages légers. Lors d’une utilisation
dans de l’acier ou acier inoxydable, les conditions d’usage doivent être déterminées expérimentalement.
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Assemblages de vis à tôle/épaisseurs de tôle/diamètres

d’avant-trous
Les valeurs indicatives suivantes ne sont valables que pour des Pour l’utilisation d’autres vis ou d’autres matières de tôle, des
vis en acier cémenté trempé qui sont assemblées selon figure 2 essais préalables devraient être effectués. Les avant-trous es-
de la page T.066. Les couples de vissage sont au max. 50 % du tampés doivent évtl. être de 0,1 à 0,3 mm plus grands. Le vissage
couple de rupture minimal. devrait seulement s’effectuer dans le sens de l’estampage.
Grandeur du Pas du Résistance de Diamètres d’avant-trous db pour grandeurs de filetage ST 2,2 à ST 6,3
filetage filetage la matière lors d’une épaisseur de tôle s [mm]
P [mm] Rm [N/mm ]2
0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 2,8 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
ST 2,2 0,8 dès 100 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,8 – – – – – – – – – –
à env. 300 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,8 1,8 1,9 1,9 1,9 – – – – – – – – – –
jusqu'à 500 1,7 1,7 1,7 1,8 1,8 1,8 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 – – – – – – – – – –
ST 2,9 1,1 dès 100 – – – 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 2,3 – – – – – – –
à env. 300 – – – 2,2 2,2 2,2 2,2 2,3 2,3 2,3 2,4 2,4 2,4 2,4 – – – – – – –
jusqu'à 500 – – – 2,2 2,2 2,3 2,3 2,4 2,4 2,4 2,4 2,5 2,5 2,5 – – – – – – –
ST 3,5 1,3 dès 100 – – – – – 2,6 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,8 2,9 – – – – –
à env. 300 – – – – – 2,6 2,7 2,7 2,7 2,7 2,8 2,8 2,9 2,9 3,0 3,0 – – – – –
jusqu'à 500 – – – – – 2,7 2,8 2,8 2,9 2,9 2,9 2,9 3,0 3,0 3,1 3,1 – – – – –
ST 3,9 1,4 dès 100 – – – – – 2,9 2,9 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,1 3,2 3,3 – – – –
à env. 300 – – – – – 2,9 2,9 3,0 3,0 3,1 3,1 3,2 3,2 3,2 3,3 3,3 3,3 – – – –
jusqu'à 500 – – – – – 3,0 3,1 3,1 3,2 3,2 3,3 3,3 3,3 3,3 3,4 3,4 3,5 – – – –
ST 4,2 1,4 dès 100 – – – – – – 3,1 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,3 3,4 3,5 – – –
à env. 300 – – – – – – 3,1 3,2 3,2 3,2 3,3 3,3 3,4 3,4 3,5 3,6 3,6 3,6 – – –
jusqu'à 500 – – – – – – 3,3 3,3 3,4 3,4 3,4 3,4 3,5 3,5 3,6 3,6 3,6 3,7 – – –
ST 4,8 1,6 dès 100 – – – – – – – – 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,7 3,8 3,9 4,0 4,1 – –
à env. 300 – – – – – – – – 3,6 3,7 3,8 3,8 3,9 3,9 4,0 4,1 4,1 4,2 4,2 – –
jusqu'à 500 – – – – – – – – 3,9 3,9 4,0 4,0 4,0 4,1 4,1 4,2 4,2 4,2 4,3 – –
ST 5,5 1,8 dès 100 – – – – – – – – – – 4,2 4,2 4,2 4,2 4,2 4,4 4,5 4,6 4,7 4,8 –
à env. 300 – – – – – – – – – – 4,3 4,4 4,4 4,5 4,7 4,7 4,8 4,8 4,9 4,9 –
jusqu'à 500 – – – – – – – – – – 4,6 4,6 4,6 4,7 4,8 4,8 4,9 4,9 5,0 5,0 –
ST 6,3 1,8 dès 100 – – – – – – – – – – 4,9 4,9 4,9 4,9 5,0 5,2 5,3 5,4 5,5 5,6 5,7
à env. 300 – – – – – – – – – – 5,0 5,1 5,2 5,3 5,4 5,5 5,6 5,7 5,7 5,8 5,8
jusqu'à 500 – – – – – – – – – – 5,3 5,4 5,4 5,5 5,6 5,7 5,7 5,7 5,8 5,8 5,8
Couples de rupture min. pour vis à tôle en acier

ISO 2702 (ancienne DIN 267, partie 12)
Ø-nominal [mm] ST 2,2 ST 2,6 ST 2,9 ST 3,3 ST 3,5 ST 3,9 ST 4,2 ST 4,8 ST 5,5 ST 6,3 ST 8 ST 9,5
Couple de rupture minimal1) [Nm] 0,45 0,9 1,5 2 2,7 3,4 4,4 6,3 10 13,6 30,5 68
1)
Résistance à la torsion à déterminer avec le dispositif de blocage selon ISO 2702.
Couples de serrage pour vis à tôle

Les valeurs indicatives sont documentées dans ISO 2702 (ancienne
DIN 267, partie 12).
Valeurs recommandées pour couples de serrage:

MA = env. 80% du couple de rupture minimal resp. du couple de
défaillance avec détérioration de la vis ou de l’élément assemblé.
Le couple de vissage maximal ne devrait pas être supérieur à 50 %

du couple de défaillance (couple de rupture de la vis).
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Critères de sélection pour douilles filetées autotaraudeuses Ensat®
Groupes des matières, normes d’usine et exécutions
Ensat® Ensat® Ensat® Ensat® Ensat®

Type 302 Type 305 Type 307/308 Type 337/338 Type 309
Groupe des Matières de l’élément de construction Normes d’usine Exécution Ensat®

matières recommandées recommandée
I Alliages de métaux légers traités 302/337 acier cémenté trempé zingué

à plus de 350 N/mm2 de résistance 307/338
308
Fonte de fer dure, laiton, 302 acier cémenté trempé zingué
bronze et autres métaux non-ferreux
II Alliages de métaux légers 302/337 acier cémenté trempé zingué
jusqu’à 350 N/mm2 de résistance 307/338
308
Fonte de fer 302 acier cémenté trempé zingué
Résines synthétiques condensées dures, 302/337 acier cémenté trempé zingué
cassantes et résines précieuses 307/338 ou laiton
308
III Alliages de métaux légers jusqu’à 302/337 acier cémenté trempé zingué
300 N/mm2 de résistance 307/338
308
Fonte de fer tendre 302 acier cémenté trempé zingué
Résines synthétiques condensées 302/337 acier cémenté trempé zingué
mi-dures 307/338
308
302 laiton
IV Alliages de métaux légers jusqu’à 302 acier cémenté trempé zingué
250 N/mm2 de résistance
Métaux doux et alliages de métaux légers jusqu’à 302 acier cémenté trempé zingué
180 N/mm2 de résistance ou INOX A1
Résines synthétiques condensées tendres, 302 acier cémenté trempé zingué
surface stratifiée avec un mélange de résine ou laiton
ou INOX A1
Matières synthétiques molles polymérisées, 302 acier cémenté trempé zingué
polycondensées et polyadditionnées, ou laiton
bois durs ou INOX A1
V Bois durs 309 laiton
VI Bois tendres et contre plaqués, 309 laiton
matières en fibres de bois
VII Matières synthétiques molles polymérisées, 305 laiton
polycondensées et polyadditionnées
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Diamètres d’avant-trous et épaisseurs de matériau/profon- Ensat® Type 309

deur du trou borgne recommandés pour douilles filetées
autotaraudeuses Ensat® Filetage Diamètre d’avant-trou D [mm]
Profondeur du trou
Le diamètre d’avant-trou dépend du filetage extérieur de la dou- Pour groupe de matière
matériau A min
ille Ensat®, de la résistance et des caractéristiques physiques du
Epaisseur de
borgne B min
V VI
matériau de l’élément de construction.
Recouvrement sur flancs obtenu
Des matériaux durs et cassants demandent un avant-trou plus 85%–90% 90%–95%
grand que des matériaux tendres et élastiques. Le diamètre M2,5 3,8–3,6 3,6–3,5 6 8
d’avant-trou optimal est dans certains cas à déterminer par des M3 4,3–4,2 4,2–4,1 6 8
essais. M4 5,3–5,2 5,2–5,1 10 13
M5 6,9–6,7 6,7–6,6 12 15
M6 7,9–7,7 7,7–7,6 14 17
Ensat® Type 302 M8 10,3–10,1 10,1–9,9 20 23
M10 12,8–12,6 12,6–12,4 23 26
Filetage Diamètre d’avant-trou D [mm]
Profondeur du trou
M12 15,8–15,6 15,6–15,4 26 30
Pour groupe de matière
matériau A min
Epaisseur de
I II III IV borgne B min Ensat® Type 305

30 %–40 % 40 %–50 % 50 %–60 % 60 %–70 % Filetage Ø d’avant-trou recommandé D [mm]
trou borgne B min

Profondeur du
matériau A min
Epaisseur de
M2,5 4,3–4,2 4,2–4,1 4,1 4,1–4 6 8 Pour groupe de matière
M2,6 4,3–4,2 4,2 4,1 4,1–4 6 8
VII
M3 4,8–4,7 4,7 4,6 4,6–4,5 6 8
M3,5 5,7–5,6 5,6–5,5 5,5–5,4 5,4–5,3 8 10
M4 6,2–6,1 6,1–6 6–5,9 5,9–5,8 8 10 M3 4,6–4,7 6 7
M5 7,6–7,5 7,5–7,3 7,3–7,2 7,2–7,1 10 13 M4 6–6,1 8 9
M6a 8,6–8,5 8,5–8,3 8,3–8,2 8,2–8,1 12 15 M5 7,3–7,4 10 11
M6 9,4–9,2 9,2–9 9–8,8 8,8–8,6 14 17 M6 9–9,2 14 15
M8 11,4–11,2 11,2–11 11–10,8 10,8–10,6 15 18
M10 13,4–13,2 13,2–13 13–12,8 12,8–12,6 18 22
Avant- trou de réception dans la pièce à travailler
M12 15,4–15,2 15,2–15 15–14,8 14,8–14,6 22 26
L’avant-trou de réception peut être percé ou déjà prévu lors du
M14 17,4–17,2 17,2–17 17–16,8 16,8–16,6 24 28
moulage. Chanfreiner l’avant-trou n’est généralement pas néces-
M16 19,4–19,2 19,2–19 19–18,8 18,8–18,6 22 27
saire, mais tout de même à recommander pour une bonne assise
M20 25,4–25,2 25,2–25 25–24,8 24,8–24,6 27 32
à fleur de l’Ensat®.
M24 29,4–29,2 29,2–29 29–28,8 28,8–28,6 30 36
Epaisseur de matériau: Longueur de l’Ensat® = la plus petite
épaisseur de matériau admissible A
Ensat® Type 307/308/337/338
Profondeur du trou borgne: profondeur minimale B
Filetage Diamètre d’avant-trou D [mm]
Profondeur du trou
Pour groupe de matière Distance au bord: La plus petite distance au bord encore admis-
sible dépend de la charge en service prévue et de l’élasticité du
matériau A min
Epaisseur de
borgne B min
I II III
matériau dans lequel l’Ensat® est vissé.
50%–60% 60%–70% 70%–80% Valeurs indicatives pour métaux légers: S ≥ 0,2 à ≥ 0,6 d2
M3,5 5,7–5,6 5,6 5,6–5,5 5/8 7/10 Valeurs indicatives pour fontes: S ≥ 0,3 à ≥ 0,5 d2
M4 6,2–6,1 6,1 6,1–6 6/8 8/10
M5 7,7–7,6 7,6–7,5 7,5–7,4 7/10 9/13
d2 = diamètre extérieur [mm] de l’Ensat®
M6 9,6–9,5 9,5–9,4 9,4–9,3 8/12 10/15
M8 11,5–11,3 11,3–11,2 11,2–11,1 9/14 11/17
M10 13,5–13,3 13,3–13,2 13,2–13,1 10/18 13/22
M12 15,4–15,2 15,2–15,1 15,1–15 12/22 15/26
M14 17,4–17,2 17,2–17,1 17,1–17 14/24 17/28
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DA = + 0,2 à 0,4 mm
a = 1 à 1,5 x pas du filetage extérieur

Entraînements intérieurs pour vis
Le progrès de la technique ainsi que des réflexions économiques Par le grand nombre de possibilités offertes, il est aujourd’hui
font que les vis à fente longitudinale sont de plus en plus rempla- essentiel que la construction, la disposition du travail,
cées par d’autres entraînements intérieurs. l’approvisionnement et le montage tiennent compte des entraîne-
ments intérieurs les plus utilisés.
Empreinte cruciforme H (Phillips)

selon ISO 4757
– L’empreinte cruciforme Phillips est la plus répandue dans le
monde.
– Empreinte cruciforme conventionnelle avec toutes les parois
inclinées, le bout du tournevis ayant des ailes trapézoïdales.
– Les dimensions les plus importantes sont indiquées dans les
désignations de produit du catalogue.
Empreinte cruciforme Z (Pozidriv)

selon ISO 4757
– L’empreinte cruciforme Pozidriv a principalement en Europe
une grande signification.
– Les quatre «parois de serrage» de l’empreinte cruciforme
en contact avec le tournevis lors du vissage de la vis sont
perpendiculaires. Le reste des parois sont inclinées. Ceci
peut apporter une amélioration au montage si la fabrication de
l’empreinte est fiable. Le tournevis Pozidriv a le bout des ailes
rectangulaire.
Six pans creux

– Les vis à six pans creux sont éprouvées depuis des années
dans les domaines de la construction de machines et de
l’appareillage.
– Les vis à six pans creux ont des surplats plus petits que les vis
à tête hexagonale, cela permet de construire plus économique-
ment en utilisant moins de place.
Six lobes internes

selon ISO 10664
– La conception de l’entraînement à six lobes internes a été une
étape déterminante à l’origine des entraînements mieux adap-
tés aux montages manuels et automatisés. Cet entraînement
trouve de plus en plus d’utilisateurs dans le monde.
– En comparaison des entraînements à empreintes cruciformes
et à six pans creux conventionnels, ce système se différencie
par un plus faible risque de détérioration et un besoin inférieur
de force de pression. Le glissement typique «cam out» de l’outil
a ainsi pu être éliminé et la transmission de force a été amélio-
rée.
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Torx plus®
– L’entraînement Torx plus® est défini par des ellipses et apporte
une amélioration par rapport au six lobes internes original qui
est défini par une suite de rayons.
– Le système Torx plus® est compatible avec les outils disponi-
bles du système six lobes internes (Torx®)!
– Cependant, les avantages spécifiques de la géométrie
Torx plus® peuvent seulement optimiser le montage lors de
l’utilisation d’embouts de tournevis (outil) Torx plus® et lors
d'une utilisation dans des automates.
Avantages techniques des entraînements à six lobes inter-

nes et Torx plus®
– Pas besoin de force de pression, comme c’est le cas lors d'un
montage avec des empreintes cruciformes.
– Aptitude à être sollicité aux couples de serrage de toutes les
classes de qualité.
– Pas de détérioration de l’entraînement interne, ainsi un desser-
rage fiable. Très faible usure de l’outil de montage.
– Grand potentiel de rationalisation dans la technique
d’assemblage du fait que cet entraînement convient pour tous
les types de vis.
– Petite tête cylindrique économique du point de vue grandeur et
forme, correspondant aux vis cylindriques DIN 84 et DIN 7984,
mais toutefois apte à être sollicitée à des exigences élevées
correspondant à la pression de surface admissible maximale.
– Pas de problème lors du montage de vis à tête bombée ISO
7380 et de vis à tête fraisée DIN 7991. La haute classe de
qualité 010.9 de ces vis, qui permet une amélioration de la
résistance du six pans creux, peut être réduite à une classe de
qualité 08.8 pour les vis à six lobes internes.
Avantages de système de vissage à six lobes internes et

Torx plus®
Le système de vissage à six lobes internes et Torx plus® apporte
des avantages en raison de ses paramètres particuliers de
conception
60° 15° 0°
Angle de transmission des forces de 60° Angle de transmission des forces de 15° Angle de transmission des forces de 0°
avec un entraînement à six pans creux avec un entraînement à six lobes internes avec un entraînement Torx plus®
– L’angle de transmission effectif du six lobes internes est de 15° – Le section de l’entraînement Torx plus® est en comparaison au
et celui du Torx plus® de 0°. La force appliquée est de cette six lobes internes encore renforcée. La résistance à la torsion
façon réellement utilisée à l’entraînement de la vis. Les géomé- de l’outil d’entraînement est ainsi encore plus élevée.
tries du six lobes internes et du Torx plus® prolongent ainsi la – La faible inclinaison de la force de transmission (fallaway) per-
durée de vie des embouts de tournevis jusqu’à 100 %. met une meilleure assise de l’outil d’entraînement même lors de
faibles profondeurs de pénétration.
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Outils de montage
Entraînements des vis et grandeurs des outils correspondants
Surplats de six pans creux
Filetage Référence normative
DIN 912 DIN 7984 DIN 7991 DIN 913/914 ISO 7379 ISO 7380
ISO 4762 DIN 915/916
DIN 6912 ISO 4026/4027
ISO 4028/4029
M1,4 1,3 – – 0,7 – –
M1,6 1,5 – – 0,7 – –
M2 1,5 – – 0,9 – –
M2,5 2 – 1,5 1,3 – –
M3 2,5 2 2 1,5 – 2
M4 3 2,5 2,5 2 – 2,5
M5 4 3 3 2,5 – 3
M6 5 4 4 3 3 4
M8 6 5 5 4 4 5
M10 8 7 6 5 5 6
M12 10 8 8 6 6 8
M14 12 10 10 6 – –
M16 14 12 10 8 8 10
M18 14 12 12 10 – –
M20 17 14 12 10 10 –
M22 17 14 14 12 – –
M24 19 17 14 12 12 –
M27 19 – – – – –
M30 22 – – – – –
M33 24 – – – – –
M36 27 – – – – –
M42 32 – – – – –
M48 36 – – – – –
Grandeurs de six lobes internes1)

Vis métriques Vis à bois Vis à tôle
Filetage Entraînement ∅-nominal Entraînement Filetage Entraînement
M2 T6 X6 3 T10 X10 ST 2,2 – X6
M2,5 T8 X8 3,5 T15 X15 ST 2,9 – X10
M3 T10 X10 4 T15 X15 ST 3,5 – X15
M4 T20 X20 4,5 T25 X25 ST 3,9 – X15
M5 T25 X25 5 T25 X25 ST 4,2 – X20
M6 T30 X30 6 T25 X25 ST 4,8 – X25
M8 T40 X40 7 T30 X30 ST 5,5 – X25
M10 T50 X50 – – – ST 6,3 – X30
Type d’entraînement:
– T = Torx®
– X = six lobes internes selon ISO 10664
1)
Les valeurs indicatives sont basées sur des normes de produits. Des normes d’usine spéciales ou des produits de marque.
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Outils de montage
Surplats hexagonaux
Filetage Référence normative

Produits hexagonaux Produits hexagonaux à embase
DIN ISO DIN ISO DIN DIN DIN/ISO/EN
558 4018 6914 7412 561 lourd léger lourd
601 4016 6915 7414 ≤ M10 ISO 4162 EN 1665
931 4014 7999 léger > M10 EN 1662 Ecrous
933 4017 6921 ISO 4161
934 4032 EN 1661
960 8765 EN 1663
961 8676 EN 1664
7990 DIN 6923
7968 DIN 6926
(571)1) DIN 6927
M1,6 3,2 – – – – – – –
M2 4 – – – – – – –
M2,5 5 – – – – – – –
M3 5,5 – – – – – – –
M3,5 6 – – – – – – –
M4 7 – – – – – – –
M5 8 – – – – 8 7 8
M6 10 – – – 8 10 8 10
M7 11 (12)1) – – – – – – –
M8 13 – – – 10 13 10 13
M10 17 16 – – 13 15 13 15 (EN16)
M12 19 18 22 21 17 16 15 (EN16) 18
M14 22 21 – – – 18 18 21
M16 24 – 27 – 19 21 21 24
M18 27 – – – – – – –
M20 30 – 32 34 24 27 27 30
M22 32 34 36 – – – – –
M24 36 – 41 – 30 – – –
M27 41 – 46 – – – – –
M30 46 – 50 – 36 – – –
M33 50 – – – – – – –
M36 55 – 60 – 46 – – –
M39 60 – – – – – – –
M42 65 – – – 55 – – –
M45 70 – – – – – – –
M48 75 – – – 65 – – –
1)
pour vis à bois
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Filetages métriques ISO
Généralités
La fonctionnalité des filetages est dépendante du dimensi- – pour que le filetage puisse transmettre les forces prévues lors
onnement des filets et de la régularité de leurs profils: du dimensionnement des éléments de la construction
– pour que l’on puisse encore appliquer un revêtement de protec-
tion sur les flancs de filetage La tolérance dimensionnelle pour la fabrication des filetages est
– pour que les éléments à assembler puissent être vissés sans très serrée. Des notions de base et des systèmes d’ajustage sont
problème et sans traitement ultérieur lors du montage difficilement imaginables. Afin d’en faciliter la compréhension, les
illustrations suivantes indiquent les dimensions et les tolérances.
Notions fondamentales et dimensions nominales

selon ISO 724
Le système dimensionnel pour les filetages est basé sur les
D diamètre nominal de filetage

dimensions nominales pour les diamètres de filetage, les diamè- Ecrou 60°
tres sur flancs et les diamètres du noyau.
D2 diamtètre sur flancs
d 2 diamètre sur flancs

D diamètre extérieur
d diamètre extérieur
D1 diamètre du noyau
Boulon
P pas
Ecrou Boulon
Ajustement avec jeu des filetages métriques

selon ISO 965
Les filetages des vis et des écrous ont des positions de
tolérances différentes. Celles-ci sont situées à la dimension
nominale ou inférieure pour les dimensions de filetage des vis, et Ecrou
à la dimension nominale ou supérieure pour les dimensions de
filetage des écrous. El
TD2
Td
2
2
2
TD1
Ceci permet d’obtenir le jeu nécessaire et une zone définie pour

diamètre du noyau min. 2
Td2
2
diamètre sur flancs max.
des épaisseurs de revêtement admissibles: un revêtement sur un

diamètre du noyau max.
diamètre sur flancs min.
diamètre extérieur max.
diamètre extérieur max.

diamètre extérieur min.
diamètre extérieur min.

filetage de vis ne doit jamais dépasser la dimension nominale, un es
diamètre sur flancs
revêtement sur un filetage d’un écrou ne doit jamais être inférieur

2 diamètre sur flancs
à celle-ci.
Boulon
L
imite supérieure des épaisseurs de revêtement pour les
max.
min.
filetages métriques
Page T.032
Zones de tolérances pour vis et écrous courants

selon ISO 965
Qualité de tolérance Position de tolérance
La norme de référence des filetages ISO 965 recommande des zo- Les différentes qualités de
tolérances sont indiquées
Les écarts plus ou moins
importants pour les différentes
nes de tolérances qui apportent le jeu recherché. Pour les filetages en fonction des positions de tolérances
filetage de vis filetage de l'écrou
≥ M1,4, les zones de tolérances suivantes sont courantes: diamètres dans ISO 965. sont indiquès dans ISO 965.
Ecrou Vis Etat de surface 6H 6G

Jeu avant G
6H 6g clair, phosphaté ou pour des revêtements l'application d'un H
électrolytiques courants (standard) revêtement –
4 5 6 7 8 h
6G 6e clair (avec jeu important) ou pour des 6g
protecteur
g
revêtements protecteurs très épais 6e f
Les chiffres plus e
Les filetages de vis clairs sont contrôlés avec la bague 6g, les vis élevés signifient
une plus grande
zinguées avec la bague 6h. tolérance.
Ø extérieur
Ø extérieur
Ø sur flancs
Ø sur flancs
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Dimensions limites pour filetages à pas gros

selon ISO 965
Vis avec filetage à pas gros, tolérance 6g (*6h) Ecrous avec filetage à pas gros, tolérance 6H (*5H)
Filetage Longueur de Diamètre Diamètre sur flancs Arrondi Filetage Longueur de Diamètre sur flancs Diamètre du noyau
vissage extérieur de fond vissage
de filet normale D2 [mm] D1 [mm]
normale d [mm] d2 [mm] [mm] de à max. min. max. min
de à max. min. max. min. min. M1* 0,6 1,7 0,894 0,838 0,785 0,729
M1* 0,6 1,7 1,000 0,933 0,838 0,785 0,031 M1,2* 0,6 1,7 1,094 1,038 0,985 0,929
M1,2* 0,6 1,7 1,200 1,133 1,038 0,985 0,031 M1,4* 0,7 2 1,265 1,205 1,142 1,075
M1,4* 0,7 2 1,400 1,325 1,205 1,149 0,038 M1,6 0,8 2,6 1,458 1,373 1,321 1,221
M1,6 0,8 2,6 1,581 1,496 1,354 1,291 0,044 M1,8 0,8 2,6 1,658 1,573 1,521 1,421
M1,8 0,8 2,6 1,781 1,696 1,554 1,491 0,044 M2 1 3 1,830 1,740 1,679 1,567
M2 1 3 1,981 1,886 1,721 1,654 0,050 M2,5 1,3 3,8 2,303 2,208 2,138 2,013
M2,5 1,3 3,8 2,480 2,380 2,188 2,117 0,056 M3 1,5 4,5 2,775 2,675 2,599 2,459
M3 1,5 4,5 2,980 2,874 2,655 2,580 0,063 M3,5 1,7 5 3,222 3,110 3,010 2,850
M3,5 1,7 5 3,479 3,354 3,089 3,004 0,075 M4 2 6 3,663 3,545 3,422 3,242
M4 2 6 3,978 3,838 3,523 3,433 0,088 M5 2,5 7,5 4,605 4,480 4,334 4,134
M5 2,5 7,5 4,976 4,826 4,456 4,361 0,100 M6 3 9 5,500 5,350 5,153 4,917
M6 3 9 5,974 5,794 5,324 5,212 0,125 M7 3 9 6,500 6,350 6,153 5,917
M7 3 9 6,974 6,794 6,324 6,212 0,125 M8 4 12 7,348 7,188 6,912 6,647
M8 4 12 7,972 7,760 7,160 7,042 0,156 M10 5 15 9,206 9,026 8,676 8,376
M10 5 15 9,968 9,732 8,994 8,862 0,188 M12 6 18 11,063 10,863 10,441 10,106
M12 6 18 11,966 11,701 10,829 10,679 0,219 M14 8 24 12,913 12,701 12,210 11,835
M14 8 24 13,962 13,682 12,663 12,503 0,250 M16 8 24 14,913 14,701 14,210 13,835
M16 8 24 15,962 15,682 14,663 14,503 0,250 M18 10 30 16,600 16,376 15,744 15,294
M18 10 30 17,958 17,623 16,334 16,164 0,313 M20 10 30 18,600 18,376 17,744 17,294
M20 10 30 19,958 19,623 18,334 18,164 0,313 M22 10 30 20,600 20,376 19,744 19,294
M22 10 30 21,958 21,623 20,334 20,164 0,313 M24 12 36 22,316 22,051 21,252 20,752
M24 12 36 23,952 23,577 22,003 21,803 0,375 M27 12 36 25,316 25,051 24,252 23,752
M27 12 36 26,952 26,577 25,003 24,803 0,375 M30 15 45 28,007 27,727 26,771 26,211
M30 15 45 29,947 29,522 27,674 27,462 0,438 M33 15 45 31,007 30,727 29,771 29,211
M33 15 45 32,947 32,522 30,674 30,462 0,438 M36 18 53 33,702 33,402 32,270 31,670
M36 18 53 35,940 35,465 33,342 33,118 0,500 M39 18 53 36,702 36,402 35,270 34,670
M39 18 53 38,940 38,465 26,342 26,118 0,500
Choix sélectif pour filetages à pas gros

selon ISO 262
Série 1
Diamètre nominal M1,2 M1,6 M2 M2,5 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M421) M481)
de filetage
Pas P [mm] 0,25 0,35 0,4 0,45 0,5 0,7 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Série 2
Diamètre nominal M1,4 M1,8 M3,5 M7 M14 M18 M22 M27 M33 M39 M451)
de filetage
Pas P [mm] 0,3 0,35 0,6 1 2 2,5 2,5 3 3,5 4 4,5
1)
Pas inclus dans ISO 262:1973
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Dimensions limites pour filetages à pas fin

selon ISO 965
Vis avec filetage à pas fin, tolérance 6g Ecrous avec filetage à pas fin, tolérance 6H
Filetage Longueur de Diamètre Diamètre sur Arondi Filetage Longueur de Diamètre sur flancs Diamètre du noyau
vissage extérieur flancs de fond vissage
de filet normale D2 [mm] D1 [mm]
normale d [mm] d2 [mm] [mm]
de à max. min. max. min.
de à max. min. max. min. min. M8x1 3 9 7,500 7,350 7,153 6,917
M8x1 3 9 7,974 7,794 7,324 7,212 0,125 M10x1 3 9 9,500 9,350 9,153 8,917
M10x1 3 9 9,974 9,794 9,324 9,212 0,156 M10x1,25 4 12 9,348 9,188 8,912 8,647
M10x1,25 4 12 9,972 9,760 9,160 9,042 0,156 M12x1,25 4,5 13 11,368 11,188 10,912 10,647
M12x1,25 4,5 13 11,972 11,760 11,160 11,028 0,156 M12x1,5 5,6 16 11,216 11,026 10,676 10,376
M12x1,5 5,6 16 11,968 11,732 10,994 10,854 0,156 M14x1,5 5,6 16 13,216 13,026 12,676 12,376
M14x1,5 5,6 16 13,968 13,732 12,994 12,854 0,188 M16x1,5 5,6 16 15,216 15,026 14,676 14,376
M16x1,5 5,6 16 15,968 15,732 14,994 14,854 0,188 M18x1,5 5,6 16 17,216 17,026 16,676 16,376
M18x1,5 5,6 16 17,968 17,762 16,994 16,854 0,188 M18x2 8 24 16,913 16,701 16,210 15,835
M18x2 8 24 17,952 17,682 16,663 16,503 0,188 M20x1,5 5,6 16 19,216 19,026 18,676 18,376
M20x1,5 5,6 16 19,968 19,732 18,994 18,854 0,188 M20x2 8 24 18,913 13,701 18,210 17,835
M20x2 8 24 19,962 19,682 18,663 18,503 0,188 M22x1,5 5,6 16 21,216 21,026 20,676 20,376
M22x1,5 5,6 16 21,968 21,732 20,994 20,854 0,188 M22x2 8 24 20,913 20,701 20,210 19,835
M22x2 8 24 21,962 21,682 20,663 20,503 0,188 M24x2 8,5 25 22,925 22,701 22,210 21,835
M24x2 8,5 25 23,962 23,682 22,663 22,493 0,250 M27x2 8,5 25 25,925 25,701 25,210 24,834
M27x2 8,5 25 26,962 26,682 25,663 25,483 0,250 M30x2 8,5 25 28,925 28,701 28,210 27,835
M30x2 8,5 25 29,962 29,682 28,663 28,493 0,250 M33x2 8,5 25 31,925 31,701 31,210 30,835
M33x2 8,5 25 32,962 32,682 31,663 31,493 0,250 M36x3 12 36 34,316 34,051 33,252 32,752
M36x3 12 36 35,952 35,577 34,003 33,803 0,375 M39x3 12 36 37,316 37,051 36,252 35,752
M39x3 12 36 38,952 38,577 37,003 36,803 0,375
Choix sélectif pour filetages à pas fin

selon ISO 262
Série 1
Diamètre nominal M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36

de filetage
Pas P [mm] 1 1,25 1,25 1,5 1,5 2 2 3
– 11) 1,51) – 21) – – –
Série 2
Diamètre nominal M14 M18 M22 M27 M33 M39

de filetage
Pas P [mm] 1,5 1,5 1,5 2 2 3
– 21) 21) – – –
1)
Pas inclus dans ISO 262:1973
Tolérances admises pour éléments d’assemblage en plastique
Dimension pour filetage de vis pour filetage d’écrous – Dimensions de la tête, longueur de la vis et filetage approximati-
Ø extérieur e8 2 x G7 vement selon DIN (écarts selon VDI 2544).
– Les tolérances doivent être respectées 24 heures après la fab-
Ø du noyau 2 x g8 H7
rication. Pour toutes les autres tolérances, consulter ISO 4759,
Ø sur flancs 2 x g8 2 x g8 partie 1, et multiplier ces valeurs avec le facteur 2.
Pas ±5 % ±5 % – Ces recommandations techniques sont d’ordre général. Pour
des indications plus précises, veuillez consulter VDI 2544.
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Tolérances, tableaux, normes
Tolérances générales et zones de tolérances

extrait de ISO 286-2
Dim. Tolérances générales [mm] Zones de tolérances pour alésages [mm]
nomi-
nale IT11IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 D12 F8 H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 H13 H14 H15
0,060,1 0,14 0,25 0,4 0,6 1,0 +0,12 +0,02 +0,006 +0,01 +0,014 +0,025 +0,04 +0,06 +0,1 +0,14 +0,25 +0,4
à 3 +0,02 +0,006 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
sup. 3 0,075 0,12 0,18 0,3 0,48 0,75 1,2 +0,15 +0,028 +0,008 +0,012 +0,018 +0,03 +0,048 +0,075 +0,12 +0,18 +0,3 +0,48
à 6 +0,03 +0,01 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
sup. 6 0,09 0,15 0,22 0,36 0,58 0,9 1,5 +0,19 +0,035 +0,009 +0,015 +0,022 +0,036 +0,058 +0,09 +0,15 +0,22 +0,36 +0,58
à 10 +0,04 +0,013 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
sup. 10 0,11 0,18 0,27 0,43 0,7 1,1 1,8 +0,23 +0,043 +0,011 +0,018 +0,027 +0,043 +0,07 +0,11 +0,18 +0,27 +0,43 +0,7
à 18 +0,05 +0,016 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
sup. 18 0,13 0,21 0,33 0,52 0,84 1,3 2,1 +0,275 +0,053 +0,013 +0,021 +0,033 +0,052 +0,084 +0,13 +0,21 +0,33 +0,52 +0,84
à 30 +0,065 +0,02 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
sup. 30 0,16 0,25 0,39 0,62 1,0 1,6 2,5 +0,33 +0,004 +0,016 +0,025 +0,039 +0,062 +0,1 +0,16 +0,25 +0,39 +0,62 +1,0
à 50 +0,08 +0,025 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
sup. 50 0,19 0,3 0,46 0,74 1,2 1,9 3,0 +0,4 +0,076 +0,019 +0,03 +0,046 +0,074 +0,12 +0,19 +0,3 +0,46 +0,74 +1,2
à 80 +0,1 +0,03 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
sup. 80 0,22 0,35 0,54 0,87 1,4 2,2 3,5 +0,47 +0,09 +0,022 +0,035 +0,054 +0,087 +0,14 +0,22 +0,35 +0,54 +0,87 +1,4
à 120 +0,12 +0,036 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
sup. 120 0,25 0,4 0,63 1,0 1,6 2,5 4,0 +0,545 +0,106 +0,025 +0,04 +0,063 +0,1 +0,16 +0,25 +0,4 +0,63 +1,0 +1,6
à 180 +0,145 +0,043 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
sup. 180 0,29 0,46 0,72 1,15 1,85 2,9 4,6 +0,63 +0,122 +0,029 +0,046 +0,072 +0,115 +0,185 +0,29 +0,46 +0,72 +1,15 +1,85
à 250 +0,17 +0,05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
sup. 250 0,32 0,52 0,81 1,3 2,1 3,2 5,2 +0,71 +0,137 +0,032 +0,052 +0,081 +0,13 +0,21 +0,32 +0,52 +0,81 +1,3 +2,1
à 315 +0,19 +0,056 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
sup. 315 0,36 0,57 0,89 1,4 2,3 3,6 5,7 +0,78 +0,151 +0,036 +0,057 +0,089 +0,14 +0,23 +0,36 +0,57 +0,89 +1,4 +2,3
à 400 +0,21 +0,062 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
sup. 400 0,4 0,63 0,97 1,55 2,5 4,0 6,3 +0,86 +0,165 +0,04 +0,063 +0,097 +0,155 +0,25 +0,4 +0,63 +0,97 +1,55 +2,5
à 500 +0,23 +0,068 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Dim. Zones de tolérances pour arbres [mm]

nomi-
nale d12 f9 h6 h7 h8 h9 h10 h11 h12 h13 h14 h15 h16 h17 js14 js15 js16 js17 m6
–0,02 –0,006 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ±0,125 ±0,2 ±0,3 ±0,5 +0,008
à 3 –0,12 –0,031 –0,006 –0,01 –0,014 –0,025 –0,04 –0,06 –0,1 –0,14 –0,25 –0,4 –0,6 –1,0 +0,002
sup. 3 –0,03 –0,01 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ±0,15 ±0,24 ±0,375 ±0,6 +0,012
à 6 –0,15 –0,04 –0,008 –0,012 –0,018 –0,03 –0,048 –0,075 –0,12 –0,18 –0,3 –0,48 –0,75 –1,2 +0,004
sup. 6 –0,04 –0,013 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ±0,18 ±0,29 ±0,45 ±0,75 +0,015
à 10 –0,19 –0,049 –0,009 –0,015 –0,022 –0,036 –0,058 –0,09 –0,15 –0,22 –0,36 –0,58 –0,9 –1,5 +0,006
sup. 10 –0,05 –0,016 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ±0,215 ±0,35 ±0,55 ±0,9 +0,018
à 18 –0,23 –0,059 –0,011 –0,018 –0,027 –0,043 –0,07 –0,11 –0,18 –0,27 –0,43 –0,7 –1,1 –1,8 +0,007
sup. 18 –0,065 –0,02 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ±0,26 ±0,42 ±0,65 ±1,05 +0,021
à 30 –0,275 –0,070 –0,013 –0,021 –0,033 –0,052 –0,084 –0,13 –0,21 –0,33 –0,52 –0,84 –1,3 –2,1 +0,008
sup. 30 –0,08 –0,025 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ±0,31 ±0,5 ±0,8 ±1,25 +0,025
à 50 –0,33 –0,087 –0,016 –0,025 –0,039 –0,062 –0,1 –0,16 –0,25 –0,39 –0,62 –1,0 –1,6 –2,5 +0,009
sup. 50 –0,1 –0,03 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ±0,37 ±0,6 ±0,95 ±1,5 +0,03
à 80 –0,4 –0,104 –0,019 –0,03 –0,046 –0,074 –0,12 –0,19 –0,3 –0,46 –0,74 –1,2 –1,9 –3,0 +0,011
sup. 80 –0,12 –0,036 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ±0,435 ±0,7 ±1,1 ±1,75 +0,035
à 120 –0,47 –0,123 –0,022 –0,035 –0,054 –0,087 –0,14 –0,22 –0,35 –0,54 –0,87 –1,4 –2,2 –3,5 +0,013
sup. 120 –0,145 –0,043 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ±0,5 ±0,8 ±1,25 ±2,0 +0,04
à 180 –0,545 –0,143 –0,025 –0,04 –0,063 –0,1 –0,16 –0,25 –0,4 –0,63 –1,0 –1,6 –2,5 –4,0 +0,015
sup. 180 –0,17 –0,05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ±0,575 ±0,925 ±1,45 ±2,3 +0,046
à 250 –0,63 –0,165 –0,029 –0,046 –0,072 –0,115 –0,185 –0,29 –0,46 –0,72 –1,15 –1,85 –2,9 –4,6 +0,017
sup. 250 –0,19 –0,056 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ±0,65 ±1,05 ±1,6 ±2,6 +0,052
à 315 –0,71 –0,185 –0,032 –0,052 –0,081 –0,13 –0,21 –0,32 –0,52 –0,81 –1,3 –2,1 –3,2 –5,2 +0,02
sup. 315 –0,21 –0,062 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ±0,7 ±1,15 ±1,8 ±2,85 +0,057
à 400 –0,78 –0,202 –0,036 –0,057 –0,089 –0,14 –0,23 –0,36 –0,57 –0,89 –1,4 –2,3 –3,6 –5,7 +0,021
sup. 400 –0,23 –0,068 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ±0,775 ±1,25 ±2,0 ±3,15 +0,063
à 500 –0,86 –0,223 –0,04 –0,063 –0,097 –0,155 –0,25 –0,4 –0,63 –0,97 –1,55 –2,5 –4,0 –6,3 +0,023
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Système International d’unités SI
Le «Système International d’unités SI» (Système International) Les valeurs indiquées dans les tableaux de conversion sont
qui est valable depuis 1960 est entré en vigueur légalement le arrondies à 3 resp. 4 chiffres.
1er Janvier 1978 en Suisse. Les tableaux suivants vous donnent
un aperçu et vous présentent les 7 unités de base, ainsi qu’un
certain nombre d’unités qui en dérivent avec les différentes
conversions.
Unités de base du système SI
Grandeur Nom Unité

Longueur mètre m
Masse kilogramme kg
Temps seconde s
Intensité du courrant électrique ampère A
Température thermodynamique kelvin K
Intensité lumineuse candela cd
Quantité de matière mole mol
Unités SI dérivées
Grandeur Nom Unité Relation

Fréquence Hertz Hz 1 Hz = 1 s–1 = 1/s
Force Newton N 1N = 1 kg · m/s2
Pression et contrainte mécanique Pascal Pa 1 Pa = 1 N/m2
Energie, travail et quantité de chaleur Joule J 1J =1N·m=1W·s
Puissance, débit énergétique, débit thermique Watt W 1W = 1 N · m/s = J/s
Charge électrique Coulomb C 1C =1A·s
Tension électrique, différence de potentiel électrique Volt V 1V = 1 W/A
Capacité électrique Farad F 1F = 1 A · s/V
Résistance électrique Ohm Ω 1Ω = 1 V/A
Conductance électrique Siemens S 1S = 1 Ω–1 = 1 A/V
Flux magnétique Weber Wb 1 WB =1V·s
Intensité du champ magnétique (induction) Tesla T 1T = 1 Wb/m2
Inductance électrique Henry H 1H = 1 Wb/A = 1 V · s/A
Flux lumineux lumen lm 1 lm = 1 cd · sr
Eclairement lumineux lux lx 1 lx = 1 lm/m2
Angle plan radiant rad 1 rad = 1 m/m = 1 = 180°/π
Angle solide stéradiant sr 1 sr = 1 m2/m2 = 1
Tableaux de conversion
Tableau de conversion des unités de force
N p kp dyn
1 Newton = 1 N 1 102 0,102 105
1 pond = 1 p 9,81 · 10–3 1 10–3 981
1 Kilopond = kp 9,81 1 000 1 9,81 · 105
1 dyn 10–5 1,02 · 10–3 1,02 · 10–6 1
Tableau de conversion des unités de contrainte mécanique
Pa N/mm2 kp/cm2 kp/mm2

1 Pa = 1 N/m2 = 10 N/cm2 1 10–6 1,02 · 10–5 1,02 · 10–7
1 N/mm2 = 1 MPa 106 1 10,2 0,102
1 kp/cm2 = 1 at 9,81 · 104 9,81 · 10–2 1 10–2
1 kp/mm2 9,81 · 106 9,81 100 1
© Bossard, 2012.06

Tableau de conversion pour unités de travail, d’énergie et de chaleur
J kJ kWh kcal kpm

1J=1N·m=1W·s 1 10–3 2,78 · 10–7 2,39 · 10–4 0,102
1 kJ 1000 1 2,78 · 10–4 0,239 102
1 kWh 3,6 · 106 3,6 · 103 1 860 3,67 · 105
1 kcal 4,19 · 103 4,19 1,16 · 10–3 1 427
1 kpm 9,81 9,81 · 10–3 2,72 · 10–6 2,34 · 10–3 1
Tableau de conversion pour unités de puissance et de flux thermique
W kW kcal/s kcal/h kpm/s

1 W = 1 N · m/s = 1 J/s 1 10–3 2,39 · 10–4 0,860 0,102
1 kW 1000 1 0,239 860 102
1 kcal/s 4,9 · 103 4,19 1 3,6 · 103 427
1 kcal/h 1,16 1,6 · 10–3 2,78 · 10–4 1 0,119
1 kpm/s 9,81 9,81 · 10–3 2,34 · 10–3 8,34 1
Tableau de conversion pour unités de pression de gaz, de vapeur et de liquide
Pa bar kp/m2 at Torr

1 Pa = 1 N/m2 1 10–5 0,102 1,02 · 10–5 7,5 · 10–3
1 bar = 0,1 MPa = 0,1 N/mm2 105 1 1,02 · 104 1,02 750
1 kp/m2 9,81 9,81 · 10–5 1 10–4 7,36 · 10–2
1 at = 1 kp/cm2 9,81 · 104 0,981 104 1 736
1 Torr = 1/760 atm 133 1,33 · 10–3 13,6 1,36 · 10–3 1
Tableau de conversion d’autres unités en unités SI
Grandeur Unité précédente Symbole Nouvelle unité Symbole Relation

Longueur Ångström Å mètre m 1 Å = 10–10m
Pression mm de mercure mm Hg Pascal Pa 1 mm Hg = 133,3 Pa
Energie Erg erg Joule J 1 erg = 10–7 J
Puissance Cheval-vapeur CV Watt W 1 PS = 735,5 W
Viscosité dynamique Poise P Pascal seconde Pa · s 1 P = 0,1 Pa · s/1c P = 1 m Pa · s
Viscosité cynématique Stokes St cm2/s – 1 St = 1 cm2/s = 10–4 m2/s
Résilience kpm/cm2 – J/cm2 – 1 kpm/cm2 = 9,087 J/cm2
Capacité thermique kcal/°C – J/K – 1 kcal/°C = 4,187 · 103 J/K
Conductibilité thermique kcal/m · h · °C – W/K · m – 1 kcal/m · h °C = 1,163 W/K · m
Chaleur spécifique kcal/kg · °C – J/kg · K – 1 kcal/kg · °C = 4,187 · 103 J/kg · K
Champ magnétique Oersted Oe Ampère mètre A/m 1 Oe = 79,6 A/m
Densité du champ magnétique Gauss G Tesla T 1 G = 10–4 T
Flux magnétique Maxwell M Weber Wb 1 M = 10–8 Wb
Intensité lumineuse Bougie internationale lK candela cd 1 lK = 1,019 cd
Brillance Stilb sb cd/m2 – 1 sb = 104 cd/m2
Dose d’énergie Rem rem J/kg – 1 rem = 0,01 J/kg
Dose de ionisation Röntgen R C/kg – 1 R = 2,58 · 10–4 C/kg
© Bossard, 2012.06

Conversion de parties d’un ensemble

Exemple: un morceau de sucre dissout dans
1 ppm (part per million) 0,001 g/kg

1 milligramme par kilogramme
est 1 partie de 1 million d’éléments (10–6)
2 700 litres
1 ppb (part per billion)

0,000 001 g/kg
est 1 partie de 1 milliard d’éléments 1 mikrogramme par kilogramme
(10–9) 2,7 millions
(b = billion, américain pour milliard)
de litres
1 ppt (part per trillion)

0,000 000 001 g/kg
est 1 partie de 1 billion d’éléments 1 nanogramme par kilogramme
(10–12)
(t = trillion, américain pour billion)
2,7 milliards de litres
1 ppq (part per quadrillion)

est 1 partie de 1 billiard d’éléments 0,000 000 000 001 g/kg
1 picogramme par kilogramme
(q = quadrillion, américain pour (10–15)
billiard) 2,7 billions de litres
Tableaux de conversion métrique – USA, USA – métrique
Mesure de longueur
métrique USA USA métrique

1 millimètre mm 0,039337 inches in. 1 inch 25,400 mm
2,540 cm
1 centimètre cm 0,39370 inches in.
1 foot 304,800 mm
1 mètre m 39,3700 inches in.
30,480 cm
3,2808 feet ft.
0,3048 m
1,0936 yards yd.
1 yard 91,4400 cm
1 kilomètre km 0,62137 miles m.
0,9144 m
1 mile 1 609,35 m
1,609 km
Mesure de superficie

1 mm2 0,00155 sq.inches sq.in. 1 sq.inch 645,16 mm2
1 cm2 0,1550 sq.inches sq.in. 6,4516 cm2
1 m2 10,7640 sq.feet sq.ft. 1 sq.foot 929,00 cm2
1,196 sq.yard sq.yd. 0,0929 m2
1 km2 0,38614 sq.miles sq.m. 1 sq.yard 0,836 m2
1 sq.mile 2,5889 km2
Mesure de capacité

1 millilitre ml 0,27 fluid drachms dr.fl. 1 fluid ounce 2,957 cl
1 centilitre cl 0,338 fluid ounces oz.fl. 1 pint 4,732 dl
1 dézilitre dl 0,0528 pints pt. 0,4732 l
1 litre l 1,0567 quarts qt. 1 quart 0,9463 l
0,26 gallons gal. 1 gallon 3,7853 l
1 hectolitre hl 26,417 gallons gal. 1 barrel (bl) 119,237 l
1,192 hl
© Bossard, 2012.06

Poids
1 gramme g 15,432 grains gr. 1 grain 64,7989 mg
1 kilogramme kg 2,2046 pounds lb. 1 ounce 28,35 g
1 quintal q 220,46 pounds lb. 1 pound 0,4536 kg
1 tonne t 2204,6 pounds lb. 1 short 907,200 kg
1,102 shorttons tn.sh. 9,072 dz.
0,9072 t
Divers

1 N/mm2 = 1 MPa = 10 bar 145,14 psi 1 psi 0,00689 N/mm2
1 Nm 8,85 in lb 1 in lb 0,113 Nm
0,74 ft lb 1 ft lb 1,35 Nm
Température
Conversion de degrés Celsius en degrés Fahrenheit: Conversion de degrés Fahrenheit en degrés Celsius:
multiplier par 1,8; ajouter 32 au résultat retirer 32; diviser le résultat par 1,8
°F °C °F °C °C °F °C °F
212 100 100 37,8 100 212 35 95
200 93,3 90 32,2 95 203 30 86
194 90 86 30 90 194 25 77
190 87,8 80 26,7 85 182 20 68
180 82,8 70 21,1 80 176 15 59
176 80 68 20 75 167 10 50
170 76,7 60 15 70 158 5 41
160 71,1 50 10 65 149 – –
158 70 40 4,4 60 140 0 32
150 65,6 – – 55 131 –5 23
140 60 32 0 50 122 –10 14
130 54,4 30 –1,1 45 113 –15 5
122 50 20 –6,7 40 104 –17,8 0
120 48,9 14 –10
110 43,3 10 –12,2
104 40 0 –17,8
Degrés de protection IP des machines et appareils électriques

Protection contre les contacts, les corps étrangers et les eaux selon IEC/EN 60529
IP = International Protection
1er Etendue de protection 2 ème Etendue de protection contre l'eau
chiffre chiffre
contre le contact contre corps étranger
0 aucune aucune 0 aucune
1 grande surface, main corps étranger jusqu'au Ø 50 mm 1 eau d'égouttement, verticale
2 doigt corps étranger jusqu'au Ø 12 mm 2 eau d'égouttement verticale à une déclivité de 15°
3 avec outil et fil corps étranger jusqu'au Ø 2,5 mm 3 eau vaporisée, déclivité à 60°
4 avec outil et fil corps étranger jusqu'au Ø 1 mm 4 eau projetée de toutes directions
5 complète poussière 5 jet d'eau de toutes directions
6 complète étanche aux poussières 6 jet d'eau et inondation
7 immersion
8 submersion
Exemple
IP 21 = protection contre le contact avec les doigts et corps
étrangers jusqu'au Ø 12 mm ainsi que contre l'eau d'égouttement
verticale
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Tableau de comparaison des duretés

selon ISO 18265
Tableau de comparaison de dureté à dureté et de dureté à résis- Il faut s’attendre à des différences importantes pour des aciers
tance à la traction pour aciers non alliés et faiblement alliés et hautement alliés et/ou des aciers matricés à froid (par ex. 6.8,
aciers moulés selon ISO 18265. A2 à A4).
Résist. à la Dureté Dureté Dureté Rockwell Résist. à la Dureté Dureté Dureté Rockwell
traction Vickers Brinell1) traction Vickers Brinell1)
HV HV
[N/mm2] [F ≥ 98 N] HB HRB HRC HRA [N/mm2] [F ≥ 98 N] HB HRB HRC HRA
255 80 76 – – – 1155 360 342 – 36,6 68,7
270 85 80,7 41 – – 1190 370 352 – 37,7 69,2
285 90 85,5 48 – – 1220 380 361 – 38,8 69,8
305 95 90,2 52 – – 1255 390 371 – 39,8 70,3
320 100 95 56,2 – – 1290 400 380 – 40,8 70,8
335 105 99,8 – – – 1320 410 390 – 41,8 71,4
350 110 105 62,3 – – 1350 420 399 – 42,7 71,8
370 115 109 – – – 1385 430 409 – 43,6 72,3
385 120 114 66,7 – – 1420 440 418 – 44,5 72,8
400 125 119 – – – 1455 450 428 – 45,3 73,3
415 130 124 71,2 – – 1485 460 437 – 46,1 73,6
430 135 128 – – – 1520 470 447 – 46,9 74,1
450 140 133 75 – – 1555 480 (465) – 47,7 74,5
465 145 138 – – – 1595 490 (466) – 48,4 74,9
480 150 143 78,7 – – 1630 500 (475) – 49,1 75,3
495 155 147 – – – 1665 510 (485) – 49,8 75,7
510 160 152 81,7 – – 1700 520 (494) – 50,5 76,1
530 165 156 – – – 1740 530 (504) – 51,1 76,4
545 170 162 85 – – 1775 540 (513) – 51,7 76,7
560 175 166 – – – 1810 550 (523) – 52,3 77
575 180 171 87,1 – – 1845 560 (532) – 53 77,4
595 185 176 – – – 1880 570 (542) – 53,6 77,8
610 190 181 89,5 – – 1920 580 (551) – 54,1 78
625 195 185 – – – 1955 590 (561) – 54,7 78,4
640 200 190 91,5 – – 1995 600 (570) – 55,2 78,6
660 205 195 92,5 – – 2030 610 (580) – 55,7 78,9
675 210 199 93,5 – – 2070 620 (589) – 56,3 79,2
690 215 204 94 – – 2105 630 (599) – 56,8 79,5
705 220 209 95 – – 2145 640 (608) – 57,3 79,8
720 225 214 96 – – 2180 650 (618) – 57,8 80
740 230 219 96,7 – – – 660 – – 58,3 80,3
755 235 223 – – – – 670 – – 58,8 80,6
770 240 228 98,1 20,3 60,7 – 680 – – 59,2 80,8
785 245 233 – 21,3 61,2 – 690 – – 58,7 81,1
800 250 238 99,5 22,2 61,6 – 700 – – 60,1 81,3
820 255 242 (101) 23,1 62 – 720 – – 61 81,8
835 260 247 – 24 62,4 – 740 – – 61,8 82,2
850 265 252 (102) 24,8 62,7 – 760 – – 62,5 82,6
865 270 257 – 25,6 63,1 – 780 – – 63,3 83
880 275 261 (104) 26,4 63,5 – 800 – – 64 83,4
900 280 266 – 27,1 63,8 – 820 – – 64,7 83,8
915 285 271 (105) 27,8 64,2 – 840 – – 65,3 84,1
930 290 276 – 28,5 64,5 – 860 – – 65,9 84,4
950 295 280 – 29,2 64,8 – 880 – – 66,4 84,7
965 300 285 – 29,8 65,2 – 900 – – 67 85
995 310 295 – 31 65,8 – 920 – – 67,5 85,3
1030 320 304 – 32,2 66,4 – 940 – – 68 85,6
1060 330 314 – 33,3 67
Les chiffres entre parenthèses représentent des valeurs de dureté qui se
1095 340 323 – 34,3 67,6
situent en dehors de la gamme de définition du procédé d’essai de dureté
1125 350 333 – 35,5 68,1 normalisé, mais qui sont souvent utilisées comme valeurs approximatives
dans la pratique. De plus, les valeurs de dureté Brinell entre parenthèses
sont valables uniquement lorsque l’essai a été effectué avec une bille en
métal dur.
© Bossard, 2012.06
1)
Calculé de: HB = 0,95 · HV

Le procédé selon Vickers HV est utilisable pour un grand domai- Le procédé selon Brinell couvre lui aussi un grand domaine de
ne de duretés. Dans la norme ISO 898, partie 1, celui-ci y est duretés.
décrit comme procédé arbitraire pour la mesure de la dureté.
Le procédé selon Rockwell C est approprié pour les aciers trem-

pés, selon Rockwell A pour les métaux durs, selon Rockwell B
pour les aciers doux, alliages de cuivre-zinc, bronze, etc.
Désignation des normes dans différents pays

selon ISO
Pays Abréviation de Pays Abréviation de
normes normes
Algeria/Algerie IANOR Kenya KEBS
Argentina/Argentine IRAM Korea, Dem.P.Rep.of/ Rép.dém.p.de Corée CSK
Australia/Australie SAI Korea, Rep. of/Rép. de Corée KATS
Austria/Autriche ON Lebanon/Liban LNCSM
Bangladesh BSTI Malaysia/Malaisie DSM
Belgium/Belgique IBN Mexico/Mexique DGN
Brazil/Brézil ABNT Mongolia/Mongolie MNCSM
Bulgaria/Bulgarie BDS Marocco/Maroc SNIMA
Canada SCC Netherlands/Pays-Bas NEN
Chile/Chili INN New Zealand/Nouvelle Zélande SNZ
China/Chine CSBTS Nigeria SON
Colombia/Colombie ICONTEC Norway/Norvège NSF
Cuba NC Pakistan PSI
Cyprus/Chypre CYS Philipines BPS
Czech Republic/République Tchèque CSNI Poland/Pologne PKN
Denmark/Danemark DS Portugal IPQ
Egypt/Egypte EOS Romania/Roumanie ASRO
Ethiopia/Ethiopie QSAE Russia/Russie GOST
Europa EN Saudi Arabia/ Arabie séoudite SASO
Finland/Finlande SFS Singapore/Singapour PSB
France AFNOR South Africa, Rep. of/Rép. d’Afrique du Sud SABS
Germany/Allemagne DIN Spain/Espagne AENOR
Ghana GSB Sri Lanka SLSI
Greece/Grèce ELOT Sweden/Suède SIS
Hungary/Hongrie MSZT Switzerland/Suisse SNV
India/Inde BIS Syria/Syrie SASMO
Indonesia/Indonésie BSN Tanzania/Tanzanie TBS
International ISO Thailand/Thailande TISI
Iran ISIRI Trinidad and Tobago/Trinité-et-Tobago TTBS
Ireland/Irlande NSAI Turkey/Turquie TSE
Israel/Israël SII United Kingdom/Royaume-Uni BSI
Italy/Italie UNI USA ANSI
Jamaica/Jamaïque JBS Uzbekistan UZGOST
Japan/Japon JISC Venezuela/Vénézuela FONDONORMA
Vietnam Socialist Rep./Rép. socialiste du Vietnam TCVN
Copyright
Ce catalogue est protégé par la législation relative à la propriété
littéraire et artistique et par le droit de la concurrence. Tous
droits réservés, y compris ceux de reproduction, de traduction
ainsi que d'enregistrement et de traitement dans des systèmes
électroniques.
© Bossard, 2012.06
© Bossard SA, CH-6301 Zoug, 2012.06

Inhalt
Terminologie de la technique de vissage T.002
Caractéristiques mécaniques et physiques des vis T.004
Charges minimales de rupture des vis T.005
Charge d’épreuve des vis T.006
Matériaux, traitements thermiques, compositions chimiques T.007
Caractéristiques à températures élevées T.008
Caractéristiques à haute résistance (quand > 1 000 N/mm2) T.008
Caractéristiques mécaniques des écrous avec filetage à pas
gros T.009
Charges de défaillance pour écrous de hauteur nominale ≥ 0,5
d, toutefois < 0,8 d T.010
Charges d’épreuve des écrous T.010
Charges d’épreuve des écrous 0,8 d T.011
Compositions chimiques des écrous T.011
Caractéristiques mécaniques T.012
Matériaux, traitements thermiques, compositions chimiques T.012
Nouveau marquage des vis à capacité de charge réduite
T.013
Marquage des vis T.013
Marquage des goujons T.014
Marquage des écrous T.014
Marquage des écrous T.015
Appariement de vis et d’écrous ≥ 0,8 d T.015
Caractéristiques mécaniques à température ambiante et valeurs minimales de
la limite d’élasticité 0,2 % à hautes températures T.016
Données indicatives pour la densité et le module d’élasticité statique
© Bossard, 2012.06

Couple de Serrage

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Informations techniques

T.000 www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22

Vis, Goujons, Ecrous T.013

Vis et écrous en acier résistant au fluage,

Protection contre la corrosion T.031

Conception, construction, montage T.034

Choix des vis T.034

Résistance à la fatigue T.035

Profondeur de filetage T.036

Pression de surface T.037

Frottement et coefficients de frottement T.041

Procédé de serrage et coefficient de serrage αA T.042

Précontraintes et couples de serrage T.044

Sécurité des assemblages vissés T.055

Recommandations constructives T.059

Outils de montage T.072

www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22 T.001 T

Terminologie de la technique de vissage

Terminologie de la technique de vissage

Résistance à la traction Rm [N/mm2]

Rm = force de traction Fmax N

Résistance à la traction lors d’une rupture dans la tige cylindrique

Rm = force de traction Fmax N 2

Limite inférieure d’écoulement ReL [N/mm2]

Limite conventionnelle d’élasticité Rp0,2 [N/mm2]

dessus de leur limite inférieure d’écoulement ou d’élasticité lors

T T.002 www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22

Terminologie de la technique de vissage

Allongement après rupture A [%]

Résistance à la traction avec la cale biaise

Dureté Résilience [Joule] ISO 83

Dureté Brinell HB: ISO 6506 Défauts de surface

www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22 T.003 T

Vis, classes de qualité 4.6 à 12.9/12.9

Caractéristiques mécaniques et physiques des vis

No Caractéristiques mécaniques ou physiques Classe de qualité

14 Hauteur de la zone non décarbrurée, min. – – – – – 1

T T.004 www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22

Vis, classes de qualité 4.6 à 12.9/12.9

Charges minimales de rupture des vis

Charges minimales de rupture – filetages métriques ISO à pas gros

Pour le calcul de la section résistante nominale As, nom

Charges minimales de rupture – filetages métriques ISO à pas fin

www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22 T.005 T

Vis, classes de qualité 4.6 à 12.9/12.9

Charge d’épreuve des vis

Charges d’épreuve — filetages métriques ISO à pas gros

Pour le calcul de la section résistante nominale As, nom

Charges d’épreuve – filetages métriques ISO à pas fin

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Vis, classes de qualité 4.6 à 12.9/12.9

Matériaux, traitements thermiques, compositions chimiques

Classe de Matériau et traitement thermique Limites de composition chimique Température

www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22 T.007 T

Vis, classes de qualité 4.6 à 12.9/12.9

Caractéristiques à températures élevées

Caractéristiques à haute résistance (quand > 1 000 N/mm2)

Matériau avec haute résistance

Rupture mécanique Corrosion destructive

Précontrainte mécanique Fragilisation du matériau Milieu environnant

T T.008 www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22

Ecrous, classes de qualité 04 à 12

Caractéristiques mécaniques des écrous avec filetage à pas gros

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T T.002 www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22

www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22 T.003 T

T T.004 www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22

Pour le calcul de la section résistante nominale As, nom

www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22 T.005 T

Pour le calcul de la section résistante nominale As, nom

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T T.008 www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22

www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22 T.009 T

T T.010 www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22

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T T.012 www.bossard.ch Telefon +41 41 749 66 11 Telefax +41 41 749 66 22

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