Projeto Elementos II - Caixa de Redução

CAMPUS ALEGRETE
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CR15-3E
Elementos de Máquinas 2
Andriel Paz Reis

Isadora Castelo Branco
Jaime Bortoli Filho
José Lima Rodrigues
Alegrete, 2019.
Lista de ilustrações
Figura 1 – Esboço simplificado da caixa de redução. . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Figura 2 – Primeiro par de engrenagens helicoidais. . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Figura 3 – Par de engrenagens cônicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Figura 4 – Segundo par de engrenagens helicoidais. . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Figura 5 – Fator dinâmico 𝐾𝑣 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Figura 6 – Fator geométrico da resistência superficial 𝐼 - Cônicas . . . . . . . . . . 23
Figura 7 – Resistência à fadiga de contato 𝑆𝑐 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 8 – Fator de ciclagem de tensão para a resistência ao desgaste 𝑍𝑁 . . . . . 29
Figura 9 – Fator de razão de dureza 𝐶𝐻 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Figura 10 – Número admissível da tensão de contato 𝑆𝑎𝑐 . . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 11 – Fator geométrico 𝐽 - Helicoidais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Figura 12 – Fator geométrico 𝐽 corrigido - Helicoidais . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Figura 13 – Fator geométrico 𝐽 - Cônicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 14 – Resistência à fadiga de flexão 𝑆𝑡 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Figura 15 – Fator de ciclagem de tensão para resistência flexional 𝑌𝑁 . . . . . . . . . 40
Figura 16 – Valor adimssível para a tensão de flexão 𝑆𝑎𝑡 . . . . . . . . . . . . . . . 42
Figura 17 – Diagramas obtidos na árvore I no plano xy (Valores em N e Nm). . . . 45
Figura 18 – Diagramas obtidos na árvore I no plano xz (Valores em N e Nm). . . . 46
Figura 19 – Gráfico de momento em função do tempo. . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Figura 20 – Gráfico do torque em função do tempo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Figura 21 – Árvore I dimensionada com os mancais de rolamento e a engrenagem 2. 52
Figura 22 – Diagramas obtidos na árvore II no plano xy (Valores em N e Nm). . . . 53
Figura 23 – Diagramas obtidos na árvore II no plano xz (Valores em N e Nm). . . . 54
Figura 24 – Árvore II dimensionada com os mancais de rolamento, engrenagem 3 e
engrenagem 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Figura 25 – Diagramas obtidos na árvore III no plaxo xy (Valores em N e Nm). . . 56
Figura 26 – Diagramas obtidos na árvore III no plaxo xz (Valores em N e Nm). . . 57
Figura 27 – Árvore III dimensionada com os mancais de rolamento, engrenagem 5
e engrenagem 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Figura 28 – Diagramas obtidos na árvore IV no plaxo xy (Valores em N e Nm). . . 59
Figura 29 – Diagramas obtidos na árvore IV no plaxo xz (Valores em N e Nm). . . 60
Figura 30 – Árvore IV dimensionada com os mancais de rolamento e a engrenagem 7. 61
Figura 31 – Principais características dos mancais de rolamento. . . . . . . . . . . . 62
Figura 32 – Geometria do rasgo de chaveta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Figura 33 – Vista frontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Figura 34 – Vista lateral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Figura 35 – Vista superior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Figura 36 – Vista isométrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Figura 37 – Vista isométrica sem tampa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Figura 38 – Vista lateral sem tampa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Figura 39 – Dimensões finais de projeto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Figura 40 – Propriedades físicas da caixa de transmissão. . . . . . . . . . . . . . . . 77
Lista de tabelas
Tabela 1 – Número de dentes das engrenagens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Tabela 2 – Potências nas árvores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Tabela 3 – Características das engrenagens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Tabela 4 – Espessura das engrenagens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Tabela 5 – Esforços sobre as árvores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Tabela 6 – Coeficiente elástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Tabela 7 – Tabela de fatores de sobrecarga 𝐾𝑜 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Tabela 8 – Fator de distribuição de carga 𝐾𝑚 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Tabela 9 – Fator geométrico da resistência superficial 𝐼 - Helicoidais . . . . . . . . 22
Tabela 10 – Fatores para resistência ao desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Tabela 11 – Resistência ao desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Tabela 12 – Fator de confiabilidade 𝐾𝑅 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Tabela 13 – Propriedades médias monotônicas e cíclicas de tensão-deformação de
aços selecionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Tabela 14 – Dureza dos aços selecionados 𝐻𝐵 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Tabela 15 – Tensões admissíveis 𝑆𝑐 para as engrenagens helicoidais . . . . . . . . . 28
Tabela 16 – Quantidades de ciclos em cada engrenagem. . . . . . . . . . . . . . . . 29
Tabela 17 – Fator de ciclagem para tensão de contato 𝑍𝑁 . . . . . . . . . . . . . . 29
Tabela 18 – Tensões de contato permissível 𝑆𝑎𝑐 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Tabela 19 – Fator de ciclagem para tensão para resistência à cavitação 𝐶𝐿 . . . . . 31
Tabela 20 – Fator de confiabilidade 𝐶𝑅 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Tabela 21 – Fatores para o coeficiente de segurança para resistência ao desgaste. . . 32
Tabela 22 – Coeficientes de segurança para resistência ao desgaste 𝑆𝐻 . . . . . . . . 33
Tabela 23 – Fator geométrico 𝐽 - Helicoidal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Tabela 24 – Fator geométrico 𝐽 corrigido - Helicoidais. . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Tabela 25 – Fator geométrico 𝐽 - Cônicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Tabela 26 – Fatores para resistência à flexão. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Tabela 27 – Resistência à flexão. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Tabela 28 – Tensões admissíveis 𝑆𝑡 para as engrenagens helicoidais. . . . . . . . . . 39
Tabela 29 – Fator de ciclagem para tensão de flexão 𝑌𝑁 . . . . . . . . . . . . . . . 40
Tabela 30 – Fator de ciclagem de tensão para resistência à flexão 𝐾𝐿 . . . . . . . . . 41
Tabela 31 – Tensões de flexão admissíveis 𝑆𝑎𝑡 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Tabela 32 – Fatores para o coeficiente de segurança para resistência à flexão. . . . . 42
Tabela 33 – Coeficientes de segurança para resistência à flexão [𝑆𝐹 ]. . . . . . . . . . 43
Tabela 34 – Coeficientes de segurança obtidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Tabela 35 – Propriedades dos aços conforme a ASM. . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Tabela 36 – Concentradores de tensão para momento fletor e torsor. . . . . . . . . 48
Tabela 37 – Parâmetros 𝑎 e 𝑏 para fator de superfície. . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Tabela 38 – Principais dados obtidos no dimensionamento da árvore II. . . . . . . . 55
Tabela 39 – Principais dados obtidos no dimensionamento da árvore III. . . . . . . 58
Tabela 40 – Principais dados obtidos no dimensionamento da árvore IV. . . . . . . 60
Tabela 41 – Dados limites para verificação de mancais FY 20 FM. . . . . . . . . . . 62
Tabela 42 – Determinação dos fatores de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Tabela 43 – Verificação dos mancais de rolamento da árvore I. . . . . . . . . . . . . 64
Tabela 44 – Especificações de montagem do mancal FY 20 FM. . . . . . . . . . . . 65
Tabela 46 – Dados obtidos para verificação dos mancais da árvore II. . . . . . . . . 65
Tabela 47 – Verificação dos mancais de rolamento da árvore II. . . . . . . . . . . . 66
Tabela 50 – Dados obtidos para verificação dos mancais da árvore III. . . . . . . . 66
Tabela 51 – Verificação dos mancais de rolamento da árvore III. . . . . . . . . . . . 67
Tabela 54 – Dados obtidos para verificação dos mancais da árvore III. . . . . . . . 68
Tabela 55 – Verificação dos mancais de rolamento da árvore III. . . . . . . . . . . . 68
Tabela 57 – Processo de classificação dos parâmetros de operação de rolamentos. . 70
Tabela 58 – Processo de classificação dos parâmetros de operação de rolamentos. . 70
Tabela 59 – Parâmetros de operação dos rolamentos. . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Tabela 60 – Parâmetros de operação dos rolamentos. . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Tabela 61 – Abrangência da graxa LGFQ 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Tabela 62 – Principais características da graxa LGFQ 2. . . . . . . . . . . . . . . . 72
Tabela 63 – Geometrias de rasgo de chaveta escolhidas para cada árvore. . . . . . . 73
Tabela 64 – Coeficientes de segurança do projeto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Sumário
1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2 PROJETO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.1 Número de dentes das engrenagens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2 Rotação, potência e torque nas árvores . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3 Dimensões das engrenagens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4 Forças atuando nas engrenagens do projeto . . . . . . . . . . . . . . 15
3 DIMENSIONAMENTO DO DENTADO . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.1 Resistência ao desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.1.1 Coeficiente elástico [𝐶𝑝 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1.2 Fator de sobrecarga [𝐾𝑜 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1.3 Fator dinâmico [𝐾𝑣 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.1.4 Fator de distribuição de carga [𝐾𝑚 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.1.5 Fator de tamanho [𝐾𝑠 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.1.6 Fator de condição de superfície [𝐶𝑓 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.1.7 Fator de tamanho para a resistência à cavitação [𝐶𝑠 ] . . . . . . . . . . . . 21
3.1.8 Fator de coroamento para a resistência à cavitação [𝐶𝑥𝑐 ] . . . . . . . . . . 21
3.1.9 Fator geométrico da resistência superficial [𝐼] . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.1.10 Tensão de desgaste ou contato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2 Coeficiente de segurança para resistência ao desgaste . . . . . . . . 24
3.2.1 Fator de temperatura [𝐾𝑇 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2.2 Fator de confiabilidade [𝐾𝑅 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2.3 Tensão de contato admissível [𝑆𝑐 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.2.4 Fator de ciclagem para tensão de contato [𝑍𝑁 ] . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2.5 Razão de dureza para a resistência à formação de cavidade [𝐶𝐻 ] . . . . . . 30
3.2.6 Tensões de contato permissíveis [𝑆𝑎𝑐 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.2.7 Fator de ciclagem para tensão para resistência à cavitação [𝐶𝐿 ] . . . . . . . 31
3.2.8 Fator de confiabilidade [𝐶𝑅 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.2.9 Coeficiente de segurança para desgaste no dentado [𝑆𝐻 ] . . . . . . . . . . 32
3.3 Dimensionamento para flexão do dentado . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.3.1 Fator geométrico [𝐽] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.3.2 Fator de tamanho para flexão [𝐾𝑠 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.3.3 Fator de curvatura ao longo do comprimento para resistência à flexão [𝐾𝑥 ] 37
3.3.4 Tensão de flexão no dentado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.4 Coeficiente de segurança para flexão no dentado [𝑆𝐹 ] . . . . . . . . 38
3.4.1 Tensão de flexão admissível [𝑆𝑡 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.4.2 Fator de ciclagem para tensão de flexão [𝑌𝑁 ] . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.4.3 Fator de ciclagem de tensão para resistência à flexão [𝐾𝐿 ] . . . . . . . . . 41
3.4.4 Fator de confiabilidade [𝐾𝑅 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.4.5 Tensões de flexão permissíveis [𝑆𝑎𝑡 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.4.6 Coeficiente de segurança para flexão no dentado [𝑆𝐹 ] . . . . . . . . . . . . 42
3.5 Análise dos coeficientes de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4 DIMENSIONAMENTO DAS ÁRVORES . . . . . . . . . . . . . . . 44

4.1 Árvore I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.1.1 Diagrama de esforços . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.1.2 Tensões equivalentes de von Mises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.1.3 Limite de fadiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.1.3.1 Fator de superfície [𝑘𝑎 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.1.3.2 Fator de tamanho [𝑘𝑏 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.1.3.3 Fator de carga [𝑘𝑐 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.1.3.4 Fator de temperatura [𝑘𝑑 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.1.3.5 Fator de confiabilidade [𝑘𝑒 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.1.3.6 Limite de fadiga corrigido [𝑆𝑒 ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.1.4 Critério de fadiga de Goodman . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.2 Árvore II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.2.2 Coeficiente de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3 Árvore III . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.4 Árvore IV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5 ESPECIFICAÇÃO DOS MANCAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

5.1 Verificação dos mancais da árvore I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.2 Verificação dos mancais da árvore II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.3 Verificação dos mancais da árvore III . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.4 Verificação dos mancais da árvore IV . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6 LUBRIFICAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.1 Lubrificação dos Engrenamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.2 Lubrificão dos Mancais de Rolamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
7 CHAVETAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
8 RESULTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
9 CONCLUSÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
10 REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
A MANCAIS SKF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
B LUBRIFICANTES PARA MANCAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
C VISTAS EXPLODIDAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
9
1 Introdução
Em tratores, a Tomada de Potência (TDP) tem a função de transmitir a rotação

e o torque do motor para o acionamento de equipamentos agrícolas acoplados ao trator,
como distribuidores, pulverizadores, roçadeiras, etc (MAREK, 2013).
Esse processo ocorre através da utilização de uma caixa de redução composta por
árvores, engrenagens e outros componentes. Nessa caixa ocorre a redução da velocidade
de rotação e aumento do torque, possibilitando sua utilizando em casos que exigem força
(JUVINALL, 2013).
Este trabalho tem como objetivo desenvolver um projeto de uma caixa de redução
compacta para acionamento de um perfurador para utilização rural através da TDP de
tratores. O dimensionamento do dentado, das árvores, da carcaça da caixa, a especificação
do sistema de lubrificação, os rolamentos, os parafusos utilizados e os torques de aperto
dos mesmos são feitos com base na fundamentação de BUDYNAS (2011).
10
2 Projeto
A seguir são apresentadas as especificações iniciais de projeto:
1. Transmissão por engrenagens com 3 estágios, acionada pela TDP de um trator mo-
delo 5060EN, da John Deere. Especificações adotadas conforme o fabricante (DE-
ERE, 2019);
2. Potência da TDP: P𝑇 𝐷𝑃 = 15 CV;
3. Rotação da TDP: n𝑇 𝐷𝑃 = 540 rpm;
4. Relação de transmissão de 15 vezes;
5. Aplicação: acionamento de implementos agrícolas.
Na Figura 1 é apresentado um esboço simplificado da caixa de redução.
Figura 1 – Esboço simplificado da caixa de redução.
Fonte: Autoria própria.
O objetivo é realizar uma redução de 2 : 1 no primeiro estágio, por meio de

engrenagens cilíndricas helicoidais, estas que melhoram a transferência de carga quando
comparadas às cilindricas de dentes retos. Para um segundo estágio, a redução será de
2, 5 : 1, composto por engrenagens cônicas de dentes retos, utilizadas com intuito de
promover uma mudança na posição do eixo e tornar a caixa mais compacta. O terceiro
estágio realizará uma redução de 3 : 1 e será realizado por meio de engenhagens cilíndricas
de dentes helicoidais, pelos mesmos motivos do primeiro estágio.
Capítulo 2. Projeto 11
2.1 Número de dentes das engrenagens

Estipulado a relação de cada estágio, foram definidos os números de dentes de cada
engrenagem:
𝑁𝑃𝐻,1 𝑁2 1
𝑖1 = = = (2.1)
𝑁𝐺𝐻,1 𝑁3 2
𝑁𝑃𝐶 𝑁4 1
𝑖2 = = = (2.2)
𝑁𝐺𝐶 𝑁5 2, 5
𝑁𝑃𝐻,2 𝑁6 1
𝑖3 = = = (2.3)
𝑁𝐺𝐻,2 𝑁7 3
Onde:
- 𝑖1 , 𝑖2 e 𝑖3 = Relação de engrenamento para os respectivos estágios 1, 2 e 3;
- 𝑁𝑃 ℎ = Número de dentes do pinhão helicoidal;
- 𝑁𝐺ℎ = Número de dentes da coroa helicoidal;
- 𝑁𝑃 𝑐 = Número de dentes do pinhão cônico;
- 𝑁𝐺𝑐 = Número de dentes da coroa cônica.
Foram adotados para todos os pinhões o número mínimo de dentes, ou seja, 18.
Tecnicamente tem-se 16 dentes como quantidade mínima mas, usualmente, trabalha-se
com 18 (segundo recomendação da AGMA). Com o número de dente dos pinhões deter-
minados, através das Eq. 2.1, 2.2 e 2.3 é possível determinar o número de dentes da coroa.
Portanto:
𝑁3 = 𝑁2 · 2 = 36 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁5 = 𝑁4 · 2, 5 = 45 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁7 = 𝑁6 · 3 = 54 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Logo, na Tabela 1 encontra-se um compilado com o número de dentes das engre-

nagens.
Tabela 1 – Número de dentes das engrenagens.

Engrenagem Número de dentes
2 18
3 36
4 18
5 45
6 18
7 54
Verificando a relação transmissão pela equação 2.4, tem-se:

𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑁2 · 𝑁4 · 𝑁6 18 · 18 · 18 1
𝑒= = = = (2.4)
𝑁𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑁3 · 𝑁5 · 𝑁7 36 · 45 · 54 15
2.2 Rotação, potência e torque nas árvores

Determinadas as relações de transmissão, pode-se seguir o procedimento para a
obtenção da rotação, potência e do torque de cada árvore. Utilizando os parâmetros
determinados anteriormente, através das Eqs. 2.5, 2.6, 2.7 e 2.8 é possível determinar a
rotação em cada árvore. Logo:
𝑛𝐼 = 𝑛𝑇 𝐷𝑃 = 540 𝑟𝑝𝑚 (2.5)
𝑁2 18
(︂ )︂ (︂ )︂
𝑛𝐼𝐼 = 𝑛𝐼 · = 540 · = 270 𝑟𝑝𝑚 (2.6)
𝑁3 36
𝑁4 18
(︂ )︂ (︂ )︂
𝑛𝐼𝐼𝐼 = 𝑛𝐼𝐼 · = 270 · = 108 𝑟𝑝𝑚 (2.7)
𝑁5 45
𝑁6 18
(︂ )︂ (︂ )︂
𝑛𝐼𝑉 = 𝑛𝐼𝐼𝐼 · = 108 · = 36 𝑟𝑝𝑚 (2.8)
𝑁7 54
Tendo em vista as perdas energéticas que ocorrem na transmissão devido a co-
nexões nos engrenamentos, pares de rolamentos e os demais elementos que a compõem,
foram adotados fatores de eficiência para os engrenamentos e para os pares de mancais,
sendo eles 96% e 99%, respectivamente. Logo, as potências em cada árvore podem ser
determinadas através das Eqs. 2.9, 2.10, 2.11 e 2.12.
𝑃𝐼 = 𝑃𝑇 𝐷𝑃 · 𝜂𝑚 = 11032, 5 · 0, 99 = 10922, 18𝑊 (2.9)
2
𝑃𝐼𝐼 = 𝑃𝑇 𝐷𝑃 · 𝜂𝑚 · 𝜂𝑒 = 11032, 5 · 0, 992 · 0, 96 = 10380, 44𝑊 (2.10)
3
𝑃𝐼𝐼𝐼 = 𝑃𝑇 𝐷𝑃 · 𝜂𝑚 · 𝜂𝑒2 = 11032, 5 · 0, 993 · 0, 962 = 9865, 57𝑊 (2.11)
4
𝑃𝐼𝑉 = 𝑃𝑇 𝐷𝑃 · 𝜂𝑚 · 𝜂𝑒3 = 11032, 5 · 0, 994 · 0, 963 = 9376, 23𝑊 (2.12)
Com os valores das rotações e das potências determinados, é possível determinar

o torque em cada árvore através das Eqs. 2.13, 2.14, 2.15 e 2.16.
30 · 𝑃𝐼 30 · 10922, 18
𝑀𝑇,𝐼 = = = 193, 15𝑁 𝑚 (2.13)
𝜋 · 𝑛𝐼 𝜋 · 540
30 · 𝑃𝐼𝐼 30 · 10380, 46
𝑀𝑇,𝐼𝐼 = = = 367, 13𝑁 𝑚 (2.14)
𝜋 · 𝑛𝐼𝐼 𝜋 · 270
30 · 𝑃𝐼𝐼𝐼 30 · 9865, 57
𝑀𝑇,𝐼𝐼𝐼 = = = 872, 31𝑁 𝑚 (2.15)
𝜋 · 𝑛𝐼𝐼𝐼 𝜋 · 108
30 · 𝑃𝐼𝑉 30 · 9376, 23
𝑀𝑇,𝐼𝑉 = = = 2487, 12𝑁 𝑚 (2.16)
𝜋 · 𝑛𝐼𝑉 𝜋 · 36
Na Tabela 2 entrontra-se um compilado com a potência, rotação e torque em cada

árvore.
Tabela 2 – Potências nas árvores
Árvore Potência [𝑊 ] 𝑛 [𝑟𝑝𝑚] Torque [𝑁 𝑚]
I 10922,18 540 193,15
II 10380,46 270 367,13
III 9865,57 108 872,31
IV 9376,23 36 2487,12
2.3 Dimensões das engrenagens

Para os conjuntos de engrenagens helicoidais, utilizaram-se ângulos de hélice de
30 com ângulos de pressão normal de 20o . Com isso, os ângulos de pressão transversal
o
puderam ser determinados através da Eq. 2.17.

(︃ )︃
tan 𝜑𝑛 tan 20o
(︂ )︂
𝜑𝑡 = arctan = arctan = 22, 80o (2.17)
cos 𝜓 cos 30o
Para as engrenagens cônicas foi estipulado um ângulo de pressão de 20o . Os ângulos

primitivos do pinhão e da coroa podem ser determinados através das Eqs. 2.18 e 2.19.
(︃ )︃
(︂ )︂ (︂ )︂
𝛾 = arctan = arctan = arctan = 21, 80o (2.18)
𝑁𝐺𝐶 𝑁5 45
(︃ )︃
𝑁𝐺𝐶 𝑁5 45
(︂ )︂ (︂ )︂
Γ = arctan = arctan = arctan = 68, 20o (2.19)
O diâmetro primitivo de cada uma das engrenagens foi determinado conforme a
equação 2.20.
𝑑=𝑁 ·𝑚 (2.20)
Onde 𝑑, 𝑁 e 𝑚 representam, respectivamente, o diâmetro primitivo, o número de dentes
da engrenagem e o módulo da mesma. Foi adotado um módulo de 4 mm para o primeiro
par de engrenagens helicoidais, 5 mm para o par de engrenagens cônicas e 6 mm para
o segundo par de engrenagens helicoidais. Desta forma, alguns parâmetros construtivos
foram compilados na Tabela 3.
Tabela 3 – Características das engrenagens.

Engrenagem 𝑁 𝑚 [𝑚𝑚] 𝑑 [𝑚𝑚]
2 18 4 72
3 36 4 144
4 18 5 90
5 45 5 225
6 18 6 108
7 54 6 324
A AGMA recomenda que a espessura das engrenagens deve estar contida entre 3𝜋𝑚
e 5𝜋𝑚. Para isso, a Tabela 4 foi utilizada para expressar o motivo dos valores adotados
para a espessura de cada par engrenado.
Tabela 4 – Espessura das engrenagens.

Recomendação AGMA 3 · 𝜋 · 𝑚 [𝑚𝑚] < b [𝑚𝑚] < 5 · 𝜋 · 𝑚 [𝑚𝑚]
Helicoidais (1o par) 37,00 46 62,83
Cônicas 47,12 63 78,54
Helicoidais (2o par) 56,55 66 94,25
Nas Figura 2, 3 e 4 são apresentados, respectivamente, o primeiro par de engrena-

gens helicoidais, o par de engrenagens cônicas e o segundo par de engrenagens helicoidais.
Figura 2 – Primeiro par de engrenagens helicoidais.
Figura 3 – Par de engrenagens cônicas.

Figura 4 – Segundo par de engrenagens helicoidais.
2.4 Forças atuando nas engrenagens do projeto

Fazendo uso das Eqs. 2.21, 2.22 e 2.23 foram calculados, respectivamente, os esfor-
ços tangenciais (carga transmitida), esforços radiais e esforços axiais para as engrenagens
helicoidais sobre as árvores I e III.
60 · 𝑃𝑖
𝑊𝑡 = (2.21)
𝜋 · 𝑑𝑃𝐻 · 𝑛𝑖
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 · tan 𝜑𝑡 (2.22)
𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 · tan 𝜓 (2.23)
Onde o índice 𝑖 indica a potência e a rotação na árvore I ou árvore III.

Posteriormente, calculou-se os forças tangenciais, radiais e axiais das engrenagens
cônicas sobre a árvore II, esforços calculados respectivamente pelas equaçoes 2.24, 2.25 e
2.26.
𝑃𝐼𝐼 𝑃𝐼𝐼
𝑊𝑡 = = 𝜋·𝑑𝑃 ·𝑛𝐼𝐼 (2.24)
𝑉 𝐶
1000·60
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 · tan 𝜑 · sin 𝛾 (2.25)
𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 · tan 𝜑 · cos 𝛾 (2.26)
A Tabela 5 apresenta todos os esforços calculados através das Eqs. 2.21, 2.22, 2.23,
2.24, 2.25 e 2.26 sobre as árvores analisadas.
Tabela 5 – Esforços sobre as árvores

Árvore 𝑊𝑡 [𝑁 ] 𝑊𝑟 [𝑁 ] 𝑊𝑎 [𝑁 ]
I 5365,18 2255,31 3097,59
II 8158,51 2757,10 1102,76
III 16153,45 6790,45 9326,43
16
3 Dimensionamento do dentado
Duas equações fundamentais são previstas pela AGMA, uma para resistência ao
desgaste e uma para tensão flexional.
3.1 Resistência ao desgaste

Para as engrenagens helicoidais é possível determinar a resistência ao desgaste
através da Eq. 3.1. √︃
𝑊𝑡
𝜎 = 𝐶𝑝 · 𝐾𝑜 · 𝐾𝑣 · 𝐾 𝑚 · 𝐾 𝑠 · 𝐶𝑓 (3.1)
𝑑·𝑏·𝐼
Onde:
√
- 𝐶𝑝 = Coeficiente elástico [ 𝑀 𝑃 𝑎];
- 𝑊𝑡 = Carga transmitida [𝑁 ];
- 𝐾𝑜 = Fator de sobrecarga [adimensional];
- 𝐾𝑣 = Fator dinâmico [adimensional];
- 𝐾𝑚 = Fator de distribuição de carga [adimensional];
- 𝐾𝑠 = Fator de tamanho [adimensional];
- 𝐶𝑓 = Fator de condição superficial [adimensional];
- 𝑑 = Diâmetro primitivo da engrenagem [𝑚𝑚];
- 𝑏 = Largura de face [𝑚𝑚];
- 𝐼 = Fator geométrico [adimensional].
Já para as engrenagens cônicas a Eq. 3.2 é que deve ser utilizada.
√︃
𝑊𝑡
𝜎 = 𝐶𝑝 · 𝐾𝑜 · 𝐾𝑣 · 𝐾𝑚 · 𝐶𝑠 · 𝐶𝑥𝑐 (3.2)
𝑑·𝑏·𝐼
Onde:
√
- 𝐶𝑝 = Coeficiente elástico [ 𝑀 𝑃 𝑎];
Capítulo 3. Dimensionamento do dentado 17
- 𝐶𝑠 = Fator de tamanho para a resistência à cavitação [adimensional];

- 𝐶𝑥𝑐 = Fator de coroamento para a resistência à cavitação [adimensional];
- 𝑑 = Diâmetro primitivo da engrenagem [𝑚𝑚];
- 𝐼 = Fator geométrico [adimensional].
3.1.1 Coeficiente elástico [𝐶𝑝 ]

A Tabela 6 mostra alguns valores de coeficiente elástico para determinados mate-
riais.
Tabela 6 – Coeficiente elástico
Fonte: Adaptado de BUDYNAS, 2011.
O material escolhido para todas as engrenagens foi o aço. Logo:

√
𝐶𝑃 = 191 𝑀 𝑃 𝑎
3.1.2 Fator de sobrecarga [𝐾𝑜 ]

O fator de sobrecarga 𝐾𝑜 é feito para levar em consideração todas as cargas exter-
nas aplicadas que excedem a carga tangencial 𝑊𝑡 em uma aplicação particular (BUDY-
NAS, 2011). Uma vez posto em giro o motor, a TDP transmite potência de forma uniforme.
No entanto, possíveis impactos podem incidir em choques moderador. A Tabela 7 mostra
alguns valores de 𝐾𝑜 .
Tabela 7 – Tabela de fatores de sobrecarga 𝐾𝑜
Portanto, adimitindo uma fonte de potência uniforme com choques moderados

para todas as engrenagens, tem-se:
𝐾𝑜 = 1, 25
3.1.3 Fator dinâmico [𝐾𝑣 ]

Fatores dinâmicos são utilizados para levar em conta imprecisões na manufatura
e engrazamento de dentes de engrenagem em ação (BUDYNAS, 2011).
- Engrenagens helicoidais:
Adotando que os dentes das engrenagens são usinados, utilizou-se as Eqs. 3.3 e 3.4
para determinar o fator dinâmico. Sendo a Eq. 3.3 para o primeiro par de engrenagens
helicoidais e a Eq. 3.4 para o segundo par.
6, 1 + 𝑉 6, 1 + 𝜋 · 𝑑2 · 𝑛𝐼 · 1000−1 · 60−1
𝐾𝑣1 = = = 1, 33 (3.3)
6, 1 6, 1
6, 1 + 𝑉 6, 1 + 𝜋 · 𝑑6 · 𝑛𝐼𝐼𝐼 · 1000−1 · 60−1

𝐾𝑣2 = = = 1, 10 (3.4)
6, 1 6, 1
- Engrenagens cônicas:
O fator dinâmico para as engrenagens cônicas é determinado através da Figura 5. A
AGMA se utiliza de um número de acurácia de transmissão (𝑄𝑣 ) para descrever a precisão
com a qual perfis de dentes são espaçados ao longo do círculo primitivo (BUDYNAS,
2011). Foi adotado um número de acurácia igual a 10. Já a velocidade encontrada na
linha primitiva foi 𝑉 = 𝜋 · 𝑑4 · 𝑛𝐼𝐼 · 1000−1 · 60−1 = 1, 27𝑚𝑠−1 .
Figura 5 – Fator dinâmico 𝐾𝑣
Logo, conforme apresentado na Figura 5, tem-se para as engrenagens cônicas:
𝐾𝑣𝑐 = 1, 07
3.1.4 Fator de distribuição de carga [𝐾𝑚 ]

O fator de distribuição de carga modificou as equações de tensão para refletir a não
uniformidade da distribuição de carga ao longo da linha de contato (BUDYNAS, 2011).
Para as engrenagens helicoidais o fator de distribuição de carga foi determinado
através da Tabela 8.
Tabela 8 – Fator de distribuição de carga 𝐾𝑚
Fonte: Adaptado de JUVINALL, 2013.
Adotando montagens precisas com pequenas folgas foi obtido:

Primeiro par helicoidal: 𝐾𝑚1 = 1, 3
Segundo par helicoidal: 𝐾𝑚2 = 1, 4
Vale salientar que os pares possuem valores diferentes por causa da largura de face,
que é de 46 mm (1,81 in) para o primeiro par e 66 mm (2,60 in) para o segundo par.
Para as engrenagens cônicas o fator de distribuição de carga é determinado através
da Eq. 3.5.
𝐾𝑚𝑐 = 𝐾𝑚𝑏 + 5, 6 · (10−6 ) · 𝑏2 (3.5)
Sabendo que ambos os membros estão montados entre mancais, 𝐾𝑚𝑏 = 1, tem-se:
𝐾𝑚𝑐 = 1 + 5, 6 · (10−6 ) · 602 = 1, 02
3.1.5 Fator de tamanho [𝐾𝑠 ]

O fator de tamanho reflete a não uniformidade das propriedades do material cau-
sada pelo tamanho (BUDYNAS, 2011).
Conforme recomendação da AGMA:
𝐾𝑠 = 1
Não depende desse fator.
3.1.6 Fator de condição de superfície [𝐶𝑓 ]

O fator de condição de superfície depende do acabamento, das tensões residuais e
dos efeitos plásticos (encruamento por trabalho). Ainda não foram estabelecidas condições
de padrão de superfície para dentes de engrenagens (BUDYNAS, 2011).
Como ainda não existe uma condição padrão:
𝐶𝑓 = 1
Vale ressaltar que quando um efeito detrimental ao acabamento estiver presente,

a AGMA especifica um valor maior que a unidade.
3.1.7 Fator de tamanho para a resistência à cavitação [𝐶𝑠 ]

Este fator é utilizado apenas para as engrenagens cônicas. Ele é determinado atra-
vés da Eq. 3.6.
𝐶𝑠 = 0, 00492 · 𝑏 + 0, 4375 (3.6)
Como a espessura das engrenagens cônicas é 63 milímetros, tem-se:
𝐶𝑠 = 0, 00492 · 63 + 0, 4375 = 0, 75
3.1.8 Fator de coroamento para a resistência à cavitação [𝐶𝑥𝑐 ]

Este fator também é utilizado apenas para as engrenagens cônicas. Considerando
que os dentes são coroados de forma apropriada:
𝐶𝑥𝑐 = 1, 5
3.1.9 Fator geométrico da resistência superficial [𝐼]

O fator geométrico da resistência superficial (𝐼) considera a influência das carac-
terísticas geométricas do par engrenado no desgaste do dentado.
Para as engrenagens helicoidais o fator geométrico é calculado através da Eq. 3.7.
𝑐𝑜𝑠𝜑𝑡 · 𝑠𝑖𝑛𝜑𝑡 𝑚𝐺
𝐼= · (3.7)
2 · 𝑚𝑁 𝑚𝐺 + 1
Onde 𝑚𝐺 é a razão de velocidade e 𝑚𝑁 é a razão de compartilhamento de carga. Tais

razões são calculadas através das Eqs. 3.8 e 3.9, respectivamente.
𝑁𝐺 𝑑𝐺
𝑚𝐺 = = (3.8)
𝑁𝑃 𝑑𝑃
𝜋 · 𝑐𝑜𝑠𝜑𝑡 · 𝑚
𝑚𝑁 = (3.9)
0, 95 · 𝑍
Onde 𝑍 é calculado através da Eq. 3.10.
[︁ ]︁1/2 [︁ ]︁1/2
𝑍 = (𝑟𝑃 + 𝑎)2 − 𝑟𝑏𝑃
2
+ (𝑟𝐺 + 𝑎)2 − 𝑟𝑏𝐺
2
− (𝑟𝑃 + 𝑟𝐺 ) · 𝑠𝑖𝑛𝜑𝑡 (3.10)
Em que 𝑎 = 𝑚, 𝑟𝑃 e 𝑟𝐺 são os raios primitivos e 𝑟𝑏𝑃 e 𝑟𝑏𝐺 são os raios dos círculos de base
do pinhão e da coroa, respectivamente. Os raios dos círculos de base são determinados
através da Eq. 3.11.
𝑟𝑏𝑖 = 𝑟𝑖 · 𝑐𝑜𝑠𝜑𝑡 (3.11)
Para uma melhor visualização dos fatores calculados, a Tabela 9 foi desenvolvida.
Tabela 9 – Fator geométrico da resistência superficial 𝐼 - Helicoidais

Engrenagem 𝜑𝑡 𝑟 [𝑚𝑚] 𝑟𝑏 [𝑚𝑚] 𝑚 [𝑚𝑚] 𝑍 [𝑚𝑚] 𝑚𝑁 𝑁 𝑚𝐺 𝐼
2 22,8o 36 33,19 4 17,50 0,71 18 2 0,17
3 22,8o 72 66,37 4 17,50 0,71 36 2 0,17
6 22,8o 54 49,78 6 26,74 0,70 18 3 0,19
7 22,8o 162 149,34 6 26,74 0,70 54 3 0,19
Para as engrenagens cônicas o fator geométrico da resistência superficial é deter-
minado através da Figura 6. Entrando com o número de dentes do pinhão cônico (18
dentes) e com o número de dentes da coroa cônica (45 dentes) é possível determinar o 𝐼.
Figura 6 – Fator geométrico da resistência superficial 𝐼 - Cônicas
Portanto, realizando uma interpolação visual:
𝐼 = 0, 0785
3.1.10 Tensão de desgaste ou contato

Com todos os fatores determinados, um compilado é apresentado na Tabela 10.
Tabela 10 – Fatores para resistência ao desgaste

Engrenagem
Fator 2 3 4 5 6 7
𝑊𝑡 [𝑁 ] 5365,18 5365,18 8158,51 8158,51 16153,84 16153,84
𝑑 [𝑚𝑚] 72 144 90 225 108 324
𝑏√[𝑚𝑚] 46 46 63 63 66 66
𝐶𝑝 𝑀 𝑃 𝑎 191 191 191 191 191 191
𝐾𝑜 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25
𝐾𝑣 1,33 1,33 1,07 1,07 1,10 1,10
𝐾𝑚 1,3 1,3 1,02 1,02 1,4 1,4
𝐾𝑠 1 1 - - 1 1
𝐶𝑓 1 1 - - 1 1
𝐶𝑠 - - 0,75 0,75 - -
𝐶𝑥𝑐 - - 1 1 - -
𝐼 0,17 0,17 0,0785 0,0785 0,19 0,19
Logo, utilizando os dados da Tabela 10 e as Eqs. 3.1 e 3.2, as tensões de resistência

ao desgaste podem ser determinadas. Tais tensões estão dispostas na Tabela 11.
Tabela 11 – Resistência ao desgaste

Engrenagem Tensão [𝑀 𝑃 𝑎]
2 874,12
3 618,10
4 1012,45
5 640,33
6 910,21
7 525,51
3.2 Coeficiente de segurança para resistência ao desgaste

No cálculo do coeficiente de segurança para resistência ao desgaste é necessário
corrigir a tensão de fadiga por desgaste que o material deve suportar. A AGMA determina
a Eq. 3.12 para o cálculo do coeficiente de segurança para engrenagens helicoidais.
𝑆𝑐 · 𝑍𝑁 · 𝐶𝐻
𝑆𝐻 = (3.12)
𝐾𝑇 · 𝐾𝑅 · 𝜎
Onde:
- 𝑆𝑐 = Tensão de contato admissível [𝑀 𝑃 𝑎];
- 𝑍𝑁 = Fator de ciclagem para tensão de contato [adimensional];
- 𝐶𝐻 = Fator de razão de dureza para a resistência à formação de cavidades
[adimensional];
- 𝐾𝑇 = Fator de temperatura [adimensional];

- 𝐾𝑅 = Fator de confiabilidade [adimensional];
- 𝜎 = Tensão de contato [𝑀 𝑃 𝑎].
Já para as engrenagens cônicas a AGMA determina a Eq. 3.13 para o cálculo do
coeficiente de segurança.
𝑆𝑎𝑐 · 𝐶𝐿 · 𝐶𝐻
𝑆𝐻 = (3.13)
𝐾𝑇 · 𝐶𝑅 · 𝜎
Onde:
- 𝑆𝑎𝑐 = Tensão de contato permissível [𝑀 𝑃 𝑎];
- 𝐶𝐿 = Fator de ciclagem para tensão para resistência à cavitação [adimensional];
- 𝐶𝐻 = Fator de razão de dureza [adimensional];
- 𝐶𝑅 = Fator de confiabilidade [adimensional];
- 𝜎 = Tensão de contato [𝑀 𝑃 𝑎].
3.2.1 Fator de temperatura [𝐾𝑇 ]

Para temperaturas de óleo ou de corpo de engrenagens de até 250∘ 𝐹 (120∘ 𝐶), use
𝐾𝑇 = 1 (BUDYNAS, 2011). Logo, como a temperatura de trabalho das engrenagens não
deve ultrapassar 100∘ 𝐶, para todas as engrenagens foi considerado:
𝐾𝑇 = 1
3.2.2 Fator de confiabilidade [𝐾𝑅 ]

O fator de confiabilidade leva em consideração o efeito das distribuições estatísticas
das falhas por fadiga do material (BUDYNAS, 2011).
Para as engrenagens helicoidais o fator de confiabilidade é determinado através da
Tabela 12.
Tabela 12 – Fator de confiabilidade 𝐾𝑅 .
Adotando uma confiabilidade de 99%, tem-se para as engrenagens helicoidais:
𝐾𝑅 = 1
Não depende deste fator.
3.2.3 Tensão de contato admissível [𝑆𝑐 ]

A tensão de contato admissível depende do material de cada engrenagem.
-Engrenagens helicoidais:
Na Figura 7 encontram-se algumas tensões para engrenagens helicoidais. Foi esco-
lhido Grau 2 tanto para os pinhões, quanto para as coroas.
Figura 7 – Resistência à fadiga de contato 𝑆𝑐

Convertendo a equação da Figura 7 para o SI, tem-se:
𝑆𝑐 = 2, 41 · 𝐻𝐵 + 237 𝑀 𝑃 𝑎 (3.14)
Logo, é preciso determinar o material para conseguir a dureza. Na Tabela 13

encontram-se as propriedades dos materiais escolhidos.
Tabela 13 – Propriedades médias monotônicas e cíclicas de tensão-deformação de aços

selecionados
Os materiais foram adotados com o intuito de otimizar o coeficiente de segurança

para desgaste e flexão no dentado. Para os pinhões adotou-se o aço 4142 Q&T e deformado,
com dureza de 400 HB. Enquanto para as coroas foi selecionado o aço 4142 DAT, com
dureza de 335 HB. Portanto, na Tabela 14 é possível encontrar as durezas das engrenagens.
Tabela 14 – Dureza dos aços selecionados 𝐻𝐵 .

Engrenagem Material HB
2 4142 Q&T e deformado 400
3 4142 DAT 335
5 4142 DAT 335
7 4142 DAT 335
Logo, a tensão admissível (𝑆𝑐 ) pode ser determinada através da Eq. 3.14. Os re-
sultados estão dispostos na Tabela 15.
Tabela 15 – Tensões admissíveis 𝑆𝑐 para as engrenagens helicoidais

Engrenagem S𝑐 [𝑀 𝑃 𝑎]
2 1201
3 1044,35
6 1201
7 1044,35
- Engrenagens cônicas
3.2.4 Fator de ciclagem para tensão de contato [𝑍𝑁 ]

As resistências AGMA para fadiga por tensões de contato são baseadas em 107
ciclos de carga aplicada. O propósito do fator de ciclagem de carga 𝑍𝑁 é modificar a resis-
tência da engrenagem para outras vidas que 107 ciclos (BUDYNAS, 2011). Foi estipulada
uma ciclagem de 109 ciclos para o pinhão de entrada.
- Engrenagens helicoidais
O número de ciclos para para as engrenagens movidas é determinado através da Eq.
3.15. As engrenagens que estiverem acopladas no mesmo eixo possuem o mesmo número
de ciclos.
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑠𝑎í𝑑𝑎 = (3.15)
𝑀𝐺
Portanto, para todas as engrenagens:
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑛𝑔 2 = 109 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑛𝑔 2 109

𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑛𝑔 3 = = = 5𝑋108 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑀𝐺1 2
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑛𝑔 4 = 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑛𝑔 3 = 5𝑋108 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑛𝑔 4 5𝑋108
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑛𝑔 5 = = = 2𝑋108 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑀𝐺2 2, 5
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑛𝑔 6 = 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑛𝑔 5 = 2𝑋108 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑛𝑔 6 2𝑋108
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑛𝑔 7 = = = 6, 67𝑋107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑀𝐺3 3
Um compilado dos ciclos é apresentado na Tabela 16.
Tabela 16 – Quantidades de ciclos em cada engrenagem.

Engrenagem Ciclos
2 109
3 5𝑋108
4 5𝑋108
5 2𝑋108
6 2𝑋108
7 6, 67𝑋107
O fator de ciclagem é determinado através da Eq. 3.16 que foi extraída da Figura
8.
Figura 8 – Fator de ciclagem de tensão para a resistência ao desgaste 𝑍𝑁
Logo:
𝑍𝑁 = 1, 4488 · 𝑁 −0,023 (3.16)
Portanto, o fator de ciclagem para tensão de contato para as engrenagens 2, 3, 6

e 7 é disposto na Tabela 17.
Tabela 17 – Fator de ciclagem para tensão de contato 𝑍𝑁

Engrenagem Ciclos 𝑍𝑁
2 109 0,8995
3 5X108 0,9140
6 2X108 0,9334
7 6,67X107 0,9573
Fonte: Autoria própria
3.2.5 Razão de dureza para a resistência à formação de cavidade [𝐶𝐻 ]

Este fator é utilizado apenas para as coroas. Ele é determinado através da Figura
9.
Figura 9 – Fator de razão de dureza 𝐶𝐻
Conforme especificado na Figura 9, quando 𝐻𝐵𝑃 /𝐻𝐵𝐺 < 1, 2 deve-se utilizar 𝐶𝐻 =

1. Logo:
𝐻𝐵𝑃 400
= = 1, 194
𝐻𝐵𝐺 335
Portanto, para as coroas:
𝐶𝐻 = 1
3.2.6 Tensões de contato permissíveis [𝑆𝑎𝑐 ]

A tensão de contato permissível depende do material de cada engrenagem.
Na Figura 10 encontram-se algumas tensões para engrenagens cônicas. Foi esco-

lhido Grau 2 tanto para o pinhão, quanto para a coroa.
Figura 10 – Número admissível da tensão de contato 𝑆𝑎𝑐
Logo, 𝑆𝑎𝑐 pode ser determinado através da Eq. 3.17.
𝑆𝑎𝑐 = 2, 51 · 𝐻𝐵 + 203, 86 𝑀 𝑃 𝑎 (3.17)
Portanto, utilizando as durezas da Tabela 14 tem-se para as engrenagens cônicas:
Tabela 18 – Tensões de contato permissível 𝑆𝑎𝑐

Engrenagem 𝑆𝑎𝑐 [𝑀 𝑃 𝑎]
4 1207,86
5 1044,71
3.2.7 Fator de ciclagem para tensão para resistência à cavitação [𝐶𝐿 ]

Este fator é utilizado apenas para as engrenagens cônicas. Ele é determinado atra-
vés da Eq. 3.18.
𝐶𝐿 = 3, 4822 · 𝑁 −0,0602 (3.18)
Logo, para as engrenagens cônicas:
Tabela 19 – Fator de ciclagem para tensão para resistência à cavitação 𝐶𝐿

Engrenagem 𝑁 𝐶𝐿
4 5𝑋108 1,0427
5 2𝑋108 1,1019
3.2.8 Fator de confiabilidade [𝐶𝑅 ]

O fator de confiabilidade leva em consideração o efeito das distribuições estatíticas
Para as engrenagens cônicas este fator é calculado através da Eq. 3.19.
𝐶𝑅 = [0, 5 − 0, 25 · 𝑙𝑜𝑔(1 − 𝑅)]1/2 (3.19)
Logo, adotando 𝑅 = 0, 99, tem-se:
Tabela 20 – Fator de confiabilidade 𝐶𝑅

Engrenagem 𝐶𝑅
4 1
5 1
3.2.9 Coeficiente de segurança para desgaste no dentado [𝑆𝐻 ]

Tabela 21 – Fatores para o coeficiente de segurança para resistência ao desgaste.

Engrenagem
Fator 2 3 4 5 6 7
𝜎 [𝑀 𝑃 𝑎] 874,12 618,10 1012,45 640,33 910,21 525,51
𝐾𝑇 1 1 1 1 1 1
𝐾𝑅 1 1 - - 1 1
𝑆𝑐 [𝑀 𝑃 𝑎] 1201 1044,35 - - 1201 1044,35
𝑍𝑁 0,8995 0,9140 - - 0,9334 0,9573
𝐶𝐻 - 1 - 1 - 1
𝑆𝑎𝑐 [𝑀 𝑃 𝑎] - - 1207,86 1044,71 - -
𝐶𝑙 - - 1,0427 1,1019 - -
𝐶𝑅 - - 1 1 - -
Logo, utilizando os dados da Tabela 21 e as Eqs. 3.12 e 3.13, os coeficientes de

segurança para resistência ao desgaste podem ser determinados. Os coeficientes calculados
são apresentados na Tabela 22.
Tabela 22 – Coeficientes de segurança para resistência ao desgaste 𝑆𝐻 .

Engrenagem 𝑆𝐻
2 1,2335
3 1,5412
4 1,2440
5 1,7977
6 1,2292
7 1,8988
3.3 Dimensionamento para flexão do dentado

Para as engrenagens helicoidais é possível determinar a resistência à flexão através
da Eq. 3.20.
𝑊𝑡
𝜎= · 𝐾𝑜 · 𝐾𝑣 · 𝐾𝑚 · 𝐾𝑠 (3.20)
𝑚·𝑏·𝐽
Onde:
- 𝐾𝑏 = Fator de espessura de borda [adimensional];
- 𝑚 = Módulo [𝑚𝑚];
- 𝐽 = Fator geométrico [adimensional].
Já para as engrenagens cônicas a Eq. 3.21 deve ser utilizada.
𝑊𝑡 𝐾𝑜 · 𝐾𝑣 · 𝐾𝑚 · 𝐾𝑠
𝜎= · (3.21)
𝑚·𝑏·𝐽 𝐾𝑥
Onde:
- 𝑚 = Módulo [𝑚𝑚];
- 𝐽 = Fator geométrico [adimensional];
- 𝐾𝑥 = Fator de curvatura ao longo do comprimento para resistência à flexão
[adimensional].
3.3.1 Fator geométrico [𝐽]

O fator 𝐽 da AGMA emprega um valor modificado do fator de forma de Lewis
(BUDYNAS, 2011). Ele depende do número de dentes de cada engrenagem e do seu
respectivo ângulo de hélice.
Para as engrenagens helicoidais o fator geométrico 𝐽 é determinado através da
Figura 11.
Figura 11 – Fator geométrico 𝐽 - Helicoidais
Os valores para 𝐽 foram determinados através de uma interpolação visual. Tais

valores são apresentados na Tabela 23.
Tabela 23 – Fator geométrico 𝐽 - Helicoidal.

Engrenagem 𝐽
2 0,459
3 0,508
6 0,459
7 0,525
Para engrenagens com número de dentes diferentes de 75, um fator de correção

precisa ser multiplicado aos fatores da Tabela 23. Como nenhuma das engrenagens helicoi-
dais possuem 75 dentes, o fator de correção precisa ser utilizado para todas as engrenagens
helicoidais.
O fator de correção pode ser determinado através da Figura 12.
Figura 12 – Fator geométrico 𝐽 corrigido - Helicoidais
Através de uma interpolação visual o fator de correção foi encontrado. Na Tabela

24 são apresentados o fator de correção e o fator geométrico 𝐽 já corrigido.
Tabela 24 – Fator geométrico 𝐽 corrigido - Helicoidais.

Engrenagem Fator de correção 𝐽
2 0,94 0,4315
3 0,973 0,4943
6 0,94 0,4315
7 0,99 0,5198
Já para as engrenagens cônicas o fator geométrico 𝐽 é determinado através da
Figura 13.
Figura 13 – Fator geométrico 𝐽 - Cônicas
Através de uma interpolação visual foi encontrado os seguintes fatores apresentados

na Tabela 25.
Tabela 25 – Fator geométrico 𝐽 - Cônicas.

Engrenagem 𝐽
4 0,239
5 0,194
3.3.2 Fator de tamanho para flexão [𝐾𝑠 ]

O fator de tamanho reflete a não uniformidade das propriedades do material cau-
sada pelo tamanho (BUDYNAS, 2011).
Através de uma recomendação da AGMA, tem-se:
𝐾𝑠ℎ = 1
Para as engrenagens cônicas o fator de tamanho para flexão é determinado através
da Eq. 3.22.
𝐾𝑠 = 0, 4867 + 0, 008339 · 𝑚 1, 6 ≤ 𝑚 ≤ 50 𝑚𝑚 (3.22)
Logo, como ambas as engrenagens cônicas possuem o mesmo módulo (m = 5 mm),

tem-se através da Eq. 3.22:
𝐾𝑠𝑐 = 0, 5284
3.3.3 Fator de curvatura ao longo do comprimento para resistência à flexão

[𝐾𝑥 ]
Só é utilizado nas engrenagens cônicas. Segundo recomendação, tem-se para en-
grenagens cônicas de dentes retos:
𝐾𝑥 = 1
3.3.4 Tensão de flexão no dentado

Tabela 26 – Fatores para resistência à flexão.

Engrenagem
Fator 2 3 4 5 6 7
𝑊 𝑡 [𝑁 ] 5365,18 5365,18 8158,51 8158,51 16153,84 16153,84
𝑚 [𝑚𝑚] 4 4 5 5 6 6
𝑏 [𝑚𝑚] 46 46 63 63 66 66
𝐾𝑜 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25
𝐾𝑣 1,33 1,33 1,07 1,07 1,10 1,10
𝐾𝑚 1,3 1,3 1,02 1,02 1,4 1,4
𝐾𝑠 1 1 0,5284 0,5284 1 1
𝐾𝑥 - - 1 1 - -
𝐽 0,4315 0,4943 0,239 0,194 0,4315 0,5198
Logo, utilizando os dados da Tabela 26 e as Eqs. 3.20 e 3.21, as tensões de resis-

tência à flexão podem ser determinadas. Tais tensões estão dispostas na Tabela 27.
Tabela 27 – Resistência à flexão.

Engrenagem Tensão [MPa]
2 146,46
3 127,85
4 78,29
5 96,45
6 182,00
7 151,09
3.4 Coeficiente de segurança para flexão no dentado [𝑆𝐹 ]

No cálculo do coeficiente de segurança para resistência à flexão é necessário corrigir
a tensão de fadiga por flexão que o material deve suportar. A AGMA determina a Eq.
3.23 para o cálculo do coeficiente de segurança para engrenagens helicoidais.
𝑆𝑡 · 𝑌𝑁
𝑆𝐹 = (3.23)
𝐾𝑇 · 𝐾 𝑅 · 𝜎
Onde:
- 𝑆𝐹 = Coeficiente de segurança à flexão no dentado [adimensional];
- 𝑆𝑡 = Tensão de flexão admissível [𝑀 𝑃 𝑎];
- 𝑌𝑁 = Fator de ciclagem para tensão de flexão [adimensional];
- 𝜎 = Tensão de flexão [𝑀 𝑃 𝑎].
Já para as engrenagens cônicas deve-se utilizar a Eq. 3.24.
𝑆𝑎𝑡 · 𝐾𝐿
𝑆𝐹 = (3.24)
𝐾𝑇 · 𝐾 𝑅 · 𝜎
Onde:
- 𝑆𝐹 = Coeficiente de segurança para flexão no dentado [adimensional];
- 𝑆𝑎𝑡 = Tensão de flexão admissível [𝑀 𝑃 𝑎];
- 𝐾𝐿 = Fator de ciclagem [adimensional];
- 𝜎 = Tensão de flexão [𝑀 𝑃 𝑎].
3.4.1 Tensão de flexão admissível [𝑆𝑡 ]

A tensão de flexão admissível depende do material de cada engrenagem.
Na Figura 14 encontram-se algumas tensões para engrenagens helicoidais. Foi es-
colhido Grau 2 tanto para o pinhão, quanto para a coroa.
Figura 14 – Resistência à fadiga de flexão 𝑆𝑡 .
Convertendo a equação da Figura 14 para o SI, tem-se:
𝑆𝑡 = 0, 703 · 𝐻𝐵 + 113 𝑀 𝑃 𝑎 (3.25)
Com a utilização das durezas determinadas anteriormente (Tabela 14) as tensões

admissíveis foram calculadas.
Tabela 28 – Tensões admissíveis 𝑆𝑡 para as engrenagens helicoidais.

Engrenagem 𝑆𝑡 [𝑀 𝑃 𝑎]
2 394,2
3 348,51
6 394,2
7 348,51
3.4.2 Fator de ciclagem para tensão de flexão [𝑌𝑁 ]

As resistências AGMA para fadiga flexional são baseadas em 107 ciclos de carga
aplicada. O propósito do fator de ciclagem de carga 𝑌𝑁 é modificar a resistência da
engrenagem para outras vidas que 107 ciclos (BUDYNAS, 2011). Os ciclos utilizados para
o cálculo deste fator são os mesmos calculados na seção 3.2.4 e que estão presentes na
Tabela 16.
O fator de ciclagem é determinado através da Figura 15.
Figura 15 – Fator de ciclagem de tensão para resistência flexional 𝑌𝑁 .
Como todos os ciclos são maiores que 107 e adotando uma postura não conserva-
dore, tem-se:
𝑌𝑁 = 1, 3558 · 𝑁 −0,0178 (3.26)
Portanto, o fator de ciclagem para tensão de flexão para as engrenagens 2, 3, 6 e

7 é disposto na Tabela 29.
Tabela 29 – Fator de ciclagem para tensão de flexão 𝑌𝑁

Engrenagem Ciclos 𝑌𝑁
2 109 0,9376
3 5X108 0,9492
6 2X108 0,9648
7 6,67X107 0,9839
Fonte: Autoria própria
3.4.3 Fator de ciclagem de tensão para resistência à flexão [𝐾𝐿 ]

Este parâmetro é utilizado apenas para engrenagens cônicas. Ele é calculado atra-
vés da Eq. 3.27 (postura não conservadora):
𝐾𝐿 = 1, 3558 · 𝑁 −0,0178 (3.27)
Logo, utilizando o número de ciclos presentes na Tabela 16, tem-se:
Tabela 30 – Fator de ciclagem de tensão para resistência à flexão 𝐾𝐿 .

Engrenagem Ciclos 𝐾𝐿
4 5𝑋108 0,9492
5 2𝑋108 0,9648
3.4.4 Fator de confiabilidade [𝐾𝑅 ]

O fator de confiabilidade leva em consideração o efeito das distribuições estatísticas
Para as engrenagens helicoidais o fator de confiabilidade é o mesmo determinado
na seção 3.2.2, ou seja:
𝐾𝑅ℎ = 1
Para as engrenagens cônicas o fator de confiabilidade é determinado através da
Eq. 3.28.
𝐾𝑅𝑐 = 𝐶𝑅2 (3.28)
Onde 𝐶𝑅 é o fator de confiabilidade determinado na seção 3.2.8. Logo:
𝐾𝑅𝑐 = 12 = 1
3.4.5 Tensões de flexão permissíveis [𝑆𝑎𝑡 ]

A tensão de flexão permissível depende do material de cada engrenagem.
Na Figura 16 encontram-se algumas tensões para engrenagens cônicas. Foi esco-
lhido material Grau 2 tanto para o pinhão, quanto para a coroa.
Figura 16 – Valor adimssível para a tensão de flexão 𝑆𝑎𝑡
Logo, 𝑆𝑎𝑡 pode ser determinado através da Eq. 3.29.
𝑆𝑎𝑡 = 0, 33 · 𝐻𝐵 + 41, 24 𝑀 𝑃 𝑎 (3.29)
Portanto, utilizando as durezas da Tabela 14 tem-se para as engrenagens cônicas:
Tabela 31 – Tensões de flexão admissíveis 𝑆𝑎𝑡 .

Engrenagem 𝑆𝑎𝑡 [𝑀 𝑃 𝑎]
4 173,24
5 151,79
3.4.6 Coeficiente de segurança para flexão no dentado [𝑆𝐹 ]

Tabela 32 – Fatores para o coeficiente de segurança para resistência à flexão.

Engrenagem
Fator 2 3 4 5 6 7
𝜎 [𝑀 𝑃 𝑎] 146,46 127,85 78,29 96,45 182,00 151,09
𝐾𝑇 1 1 1 1 1 1
𝐾𝑅 1 1 1 1 1 1
𝑆𝑡 [𝑀 𝑃 𝑎] 394,2 348,51 - - 394,2 348,51
𝑌𝑁 0,9376 0,9492 - - 0,9648 0,9839
𝑆𝑎𝑡 [𝑀 𝑃 𝑎] - - 173,24 151,79 - -
𝐾𝐿 - - 0,9492 0,9648 - -
Logo, utilizando os dados da Tabela 32 e as Eqs. 3.23 e 3.24, os coeficientes de

segurança para a resistência à flexão podem ser determinados. Os coeficientes calculados
são apresentados na Tabela 33.
Tabela 33 – Coeficientes de segurança para resistência à flexão [𝑆𝐹 ].

Engrenagem 𝑆𝐹
2 2,5186
3 2,5823
4 2,1004
5 1,5184
6 2,0856
7 2,2650
3.5 Análise dos coeficientes de segurança

Para determinar o ponto crítico do engrenamento é necessário elevar o coeficiente
de segurança para resistência ao desgaste ao quadrado. Isso é necessário pois o coeficiente
de segurança para resistência à flexão é proporcional a 𝑊𝑡 , enquanto o coeficiente de
√
segurança para resistência ao desgaste é proporcional a 𝑊𝑡 . Logo, ao decidir se a flexão
2
ou o desgaste é o fator de risco para o funcionamento deve-se comparar 𝑆𝐻 com 𝑆𝐹 . Tal
comparação é feita na Tabela 34.
Tabela 34 – Coeficientes de segurança obtidos.

2
Engrenagem 𝑆𝐻 𝑆𝐹
2 1,5214 2,5186
3 2,3754 2,5823
4 1,5475 2,1004
5 3,2318 1,5184
6 1,5110 2,0856
7 3,6053 2,2650
Pode-se perceber que o componente que está sobre maior risco, ou componente
crítico, é a engrenagem 6 devido a resistência ao desgaste.
44
4 Dimensionamento das árvores
Árvores são elementos rotativos onde se inserem elementos para transmissão de

potência, como engrenagens e polias. Esforços como flexão, torção, compressão, tração
e cisalhamento podem atuar em uma árvore, isoladamente ou combinados (BUDYNAS,
2011).
Neste projeto, as árvores estão sujeitas aos esforços (tangenciais, radiais e axiais)
das engrenagens. Esses esforços causam momentos torçores e fletores, que são suporta-
dos por mancais com rolamentos esféricos. Dessa forma as árvores são dimensionadas
utilizando tensões equivalentes de von Mises em conjunto com o critério de fadiga de
Goodman, de forma que se obtenha a caixa de redução mais compacta possível.
De acordo com Budynas (2011), em geral, é recomendado que apenas um mancal
suporte a carga axial, a fim de permitir maiores tolerâncias nas dimensões de compri-
mento da árvore, e para prevenir confinamento no caso de a árvore expandir em razão de
mudanças de temperatura.
Com base na norma da American Society of Metals (ASM), o material escolhido
para o dimensionamento das árvores é o aço 1045 Q&T com resistência de tração (𝑆𝑈 𝑇 )
de 2240 𝑀 𝑃 𝑎, conforme a Tabela 35.
Tabela 35 – Propriedades dos aços conforme a ASM.

Capítulo 4. Dimensionamento das árvores 45
4.1 Árvore I
4.1.1 Diagrama de esforços
A árvore I suporta a engrenagem 2 que possui largura de 46 mm. São usados dois
mancais nas extremidades com 43 mm de espessura cada. Considerando folgas entre esses
elementos, adota-se um comprimento de árvore de 118 mm, sendo do centro de um mancal
até o centro de outro.
Considerando as cargas da engrenagem 2 calculadas anteriormente, o software
FTool foi utilizado para a determinação dos diagramas. Dessa forma, a Figura 17 apresenta
os diagramas de corpo livre, de esforço axial, de esforço cortante e de momento fletor
obtidos no plano xy.
Figura 17 – Diagramas obtidos na árvore I no plano xy (Valores em N e Nm).
A Figura 18 apresenta os diagramas de corpo livre, de esforço cortante e de mo-

mento fletor obtidos no plano xz.
Figura 18 – Diagramas obtidos na árvore I no plano xz (Valores em N e Nm).
Os momentos críticos estão localizados na região da árvore que suporta a engrena-

gem. Com base nesses momentos obtidos nos dois planos, a Eq. 4.1 determina o momento
resultante.
√︁
𝑀𝑅 = 2 + 𝑀2
𝑀𝑥𝑦 (4.1)
𝑥𝑧
Onde:
- 𝑀𝑅 = Momento resultante [𝑁 𝑚𝑚];
- 𝑀𝑥𝑦 = Momento crítico no plano xy [𝑁 𝑚𝑚];
- 𝑀𝑥𝑧 = Momento crítico no plano xz [𝑁 𝑚𝑚].
Substituindo os valores dos momentos críticos na Eq. 4.1, tem-se o valor do mo-
mento resultante na árvore I.
√
𝑀𝑅 = 1220002 + 1580002 = 199619, 64 𝑁 𝑚𝑚
4.1.2 Tensões equivalentes de von Mises

De acordo com Budynas (2011), em eixos rotativos o momento resultante atua
como amplitude de momento (𝑀𝑎 ) e o momento médio (𝑀𝑚 ) é igual a zero, conforme
apresentado na Figura 19. O torque aplicado na árvore atua como torque médio (𝑇𝑚 ) e a
amplitude de torque (𝑇𝑎 ) é igual a zero, conforme apresentado na Figura 20.
Figura 19 – Gráfico de momento em função do tempo.
Figura 20 – Gráfico do torque em função do tempo.
Assim, tem-se os valores de amplitude de momento e de torque médio, respectiva-

mente.
𝑀𝑎 = 𝑀𝑅 = 199619, 64 𝑁 𝑚𝑚
𝑇𝑚 = 𝑀𝑡1 = 193150 𝑁 𝑚𝑚
Com base nesses valores, pode-se determinar a tensão normal devido a amplitude
de momento (𝜎𝑀𝑎 ) e a tensão cisalhante devido ao torque médio (𝜏𝑇𝑚 ), conforme as Eq.
4.2 e 4.3, respectivamente.
32 · 𝑀𝑎
𝜎𝑀𝑎 = · 𝐾𝑓 (4.2)
𝜋 · 𝑑3
Onde:
- 𝜎𝑀𝑎 = Tensão normal devido a amplitude de momento [𝑀 𝑃 𝑎];
- 𝑀𝑎 = Amplitude de momento [𝑁 𝑚𝑚];
- 𝑑 = Diâmetro da árvore [𝑚𝑚];
- 𝐾𝑓 = Concentrador de tensão para momento [adimensional].
16 · 𝑇𝑚
𝜏𝑇𝑚 = · 𝐾𝑓 𝑠 (4.3)
𝜋 · 𝑑3
Onde:
- 𝜏𝑇𝑚 = Tensão cisalhante devido ao torque médio [𝑀 𝑃 𝑎];
- 𝑇𝑚 = Torque médio [𝑁 𝑚𝑚];
- 𝑑 = Diâmetro da árvore [𝑁 𝑚𝑚];
- 𝐾𝑓 𝑠 = Concentrador de tensão para torque [adimensional].
Os valores dos concentradores de tensão podem ser aproximados de acordo com os
valores presentes na Tabela 36.
Tabela 36 – Concentradores de tensão para momento fletor e torsor.
Fonte: BUDYNAS, 2011.
Adotando um filete de ressalto bem arredondado, tem-se os valores dos concentra-

dores de tensão para momento fletor e torsor, respectivamente.
𝐾𝑓 = 1, 7
𝐾𝑓 𝑠 = 1, 5
Adotando um diâmetro da árvore de 19,95 mm (0,05 mm de folga) e substituindo

os valores de amplitude de momento, torque médio e os concentradores de tensão nas
Eq.4.2 e 4.3, tem-se os valores da tensão normal devido a amplitude do momento e da
tensão cisalhante devido ao torque médio.
32 · 199619, 64
𝜎𝑀𝑎 = · 1, 7 = 432, 08 𝑀 𝑃 𝑎
𝜋 · 19, 953
16 · 193150
𝜏𝑇𝑚 = · 1, 5 = 184, 44 𝑀 𝑃 𝑎
𝜋 · 19, 953
As tensões equivalentes de von Mises são apresentas nas Eq. 4.4 e 4.5.
√︁
2
𝜎𝑒𝑞𝑎 = 𝜎𝑀 𝑎
+ 3 · 𝜏𝑇𝑎 (4.4)
Onde:
- 𝜎𝑒𝑞𝑎 = Amplitude de tensão equivalente [𝑀 𝑃 𝑎];
- 𝜎𝑀𝑎 = Tensão normal devido a amplitude de momento [𝑀 𝑃 𝑎];

- 𝜏𝑇𝑎 = Tensão cisalhante devido a amplitude de torque [𝑀 𝑃 𝑎].
√︁
2
𝜎𝑒𝑞𝑚 = 𝜎𝑀 𝑚
+ 3 · 𝜏𝑇𝑚 (4.5)
Onde:
- 𝜎𝑒𝑞𝑚 = Tensão equivalente média [𝑀 𝑃 𝑎];
- 𝜎𝑀𝑚 = Tensão normal devido momento médio [𝑀 𝑃 𝑎];
- 𝜏𝑇𝑚 = Tensão cisalhante devido ao torque médio [𝑀 𝑃 𝑎].
Como o momento médio e a amplitude de torque são iguais a zero, as tensões
geradas por eles também são iguais a zero. Assim, substituindo os valores de tensão
normal devido a amplitude de momento e tensão cisalhante devido ao torque médio nas
Eq. 4.4 e 4.5, tem-se os valores das tensões equivalentes.
√︁
𝜎𝑒𝑞𝑎 = 432, 082 + 3 · 02 = 432, 08 𝑀 𝑃 𝑎
√︁
𝜎𝑒𝑞𝑚 = 02 + 3 · 184, 442 = 319, 46 𝑀 𝑃 𝑎
4.1.3 Limite de fadiga

Para aços, o limite de fadiga do ensaio de flexão rotativa (𝑆𝑒′ ) é determinado em
função da resistência de tração (𝑆𝑈 𝑇 ) do material utilizado, conforme a Eq. 4.6.
𝑆𝑒′ = 0, 5 · 𝑆𝑈 𝑇 (4.6)
Onde:
- 𝑆𝑒′ = Limite de fadiga do ensaio de flexão rotativa [𝑀 𝑃 𝑎];
- 𝑆𝑈 𝑇 = Resistência de tração [𝑀 𝑃 𝑎].
Aplicando o 𝑆𝑈 𝑇 do material escolhido na Eq. 4.6, tem-se o valor do 𝑆𝑒′ .
𝑆𝑒′ = 0, 5 · 2240 = 1120 𝑀 𝑃 𝑎
4.1.3.1 Fator de superfície [𝑘𝑎 ]
O fator de superfície leva em consideração o acabamento superficial e é determinado

pela Eq. 4.7.
𝑘𝑎 = 𝑎 · 𝑆𝑈𝑏 𝑇 (4.7)
Onde:
- 𝑘𝑎 = Fator de superfície [adimensional];
- 𝑎 = Parâmetro do fator de superfície [adimensional];
- 𝑏 = Parâmetro do fator de superfície [adimensional];
- 𝑆𝑈 𝑇 = Resistência de tração [𝑀 𝑃 𝑎].
Os parâmetros “𝑎” e “𝑏” do fator de superfície são determinados de acordo com a
Tabela 37.
Tabela 37 – Parâmetros 𝑎 e 𝑏 para fator de superfície.
Fonte: BUDYNAS, 2011.
Visando um melhor acabamento, adota-se um acabamento superficial retificado.

Assim, substituindo os valores de 𝑆𝑈 𝑇 e dos parâmetros “𝑎” e “𝑏” na Eq. 4.7, tem-se o
valor do fator de superfície.
𝑘𝑎 = 1, 58 · 2240−0,085 ∼
= 0, 820
4.1.3.2 Fator de tamanho [𝑘𝑏 ]
O fator de tamanho é determinado com base no diâmetro (𝑑) da árvore. Para

árvores que seguem a condição 2, 79 ≤ 𝑑 ≤ 51𝑚𝑚, o fator de tamanho é determinado
pela Eq. 4.8.
𝑘𝑏 = 1, 24 · 𝑑−0,107 (4.8)
Onde:
- 𝑘𝑏 = Fator de tamanho [adimensional];
- 𝑑 = Diâmetro da árvore [𝑚𝑚].
Como o diâmetro da árvore adotado é de 19,95 mm, tem-se o valor do fator de
tamanho.
𝑘𝑏 = 1, 24 · 19, 95−0,107 = 0, 899

4.1.3.3 Fator de carga [𝑘𝑐 ]
O fator de carga leva em consideração os esforços aplicados na árvore. Para esforços

combinados de flexo-torção o valor do fator de carga (𝑘𝑐 ) é definido como 1.
4.1.3.4 Fator de temperatura [𝑘𝑑 ]
Levando em consideração que o sistema de lubrificação contribuirá no controle de

temperatura e tratando-se de uma fase inicial de dimensionamento, adota-se o valor do
fator de temperatura (𝑘𝑑 ) como 1.
4.1.3.5 Fator de confiabilidade [𝑘𝑒 ]
A maior parte dos dados relacionados a análise em fadiga são baseados em valores
médios, por isso torna-se necessário considerar um fator de confiabilidade (BUDYNAS,
2011). Por se tratar de um dimensionamento inicial, não existem dados suficientes re-
lacionados a desvios-padrão e confiabilidade. Dessa forma, adota-se o valor do fator de
confiabilidade (𝑘𝑒 ) como 1.
4.1.3.6 Limite de fadiga corrigido [𝑆𝑒 ]
O limite de fadiga corrigido (𝑆𝑒 ) é conhecido como o limite de tensão no qual não
ocorre ruptura, qualquer que seja o número de ciclos (BUDYNAS, 2011). Esse limite é
determinado pela Eq. 4.9.
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 · 𝑘𝑏 · 𝑘𝑐 · 𝑘𝑑 · 𝑘𝑒 · 𝑆𝑒′ (4.9)
Onde:
- 𝑆𝑒 = Limite de fadiga corrigido [MPa];
- 𝑘𝑎 = Fator de superfície [Adimensional];
- 𝑘𝑏 = Fator de tamanho [Adimensional]; - 𝑘𝑐 = Fator de carga [Adimensional];
- 𝑘𝑑 = Fator de temperatura [Adimensional];
- 𝑘𝑒 = Fator de confiabilidade [Adimensional];
- 𝑆𝑒′ = Limite de fadiga do ensaio de flexão rotativa [MPa].
Substituindo o valor do 𝑆𝑒′ e dos fatores de correção na Eq. 4.9, tem-se o valor do
𝑆𝑒 .
𝑆𝑒 = 0, 820 · 0, 899 · 1 · 1 · 1 · 1120 ∼

= 826, 64 𝑀 𝑃 𝑎
4.1.4 Critério de fadiga de Goodman

O critério de fadiga de Goodman é apresentado pela Eq. 4.10. Com base nesse
critério é possível obter o coeficiente de segurança da árvore I.
1 𝜎𝑒𝑞𝑎 𝜎𝑒𝑞𝑚
= + (4.10)
𝐶𝑆 𝑆𝑒 𝑆𝑈 𝑇
Onde:
- 𝐶𝑆 - Coeficiente de segurança [Adimensional];
- 𝜎𝑒𝑞𝑎 - Amplitude de tensão equivalente [MPa];
- 𝜎𝑒𝑞𝑚 - Tensão equivalente média [MPa];
- 𝑆𝑒 - Limite de fadiga corrigido [MPa];
- 𝑆𝑈 𝑇 - Resistência de tração [MPa].
Substituindo os valores na Eq. 4.10, tem-se o coeficiente de segurança da árvore I.
1 432, 08 319, 46
= + → 𝐶𝑆𝐼 = 1, 503
𝐶𝑆𝐼 826, 64 2240
A Figura 21 apresenta a árvore I dimensionada com os mancais de rolamento e a

engrenagem 2.
Figura 21 – Árvore I dimensionada com os mancais de rolamento e a engrenagem 2.
4.2 Árvore II
A árvore II suporta a engrenagem 3 que possui largura de 46 mm e a engrenagem 4
que possui largura de 63 mm. São usados dois mancais com 42,5 mm de espessura cada, o
primeiro em uma extremidade e o segundo entre as duas engrenagens, para evitar a ocor-
rência de interferência com as outras árvores. Considerando folgas entre esses elementos,
adota-se um comprimento de árvore de 161 mm, sendo do centro de um mancal até o
ponto em que se aplica as cargas na engrenagem 4.
Considerando as cargas das engrenagens 3 e 4 calculadas anteriormente, o software
Figura 22 – Diagramas obtidos na árvore II no plano xy (Valores em N e Nm).

Figura 23 – Diagramas obtidos na árvore II no plano xz (Valores em N e Nm).
Os momentos críticos estão localizados na região da árvore que suporta a engre-

nagem 3 e no mancal entre as engrenagens. Analisando esses dois pontos, pode-se afirmar
que o ponto mais crítico é o mancal, por apresentar os maiores valores de momento.
Dessa forma, realizando o mesmo procedimento utilizado na árvore I, tem-se o momento
resultante na árvore II.
√
𝑀𝑅 = 1700002 + 3550002 = 393605, 13 𝑁 𝑚𝑚
4.2.2 Coeficiente de segurança

Com base no momento resultante obtido, no material escolhido (𝑆𝑈 𝑇 = 2240 𝑀 𝑃 𝑎)
e adotando um diâmetro de árvore de 24,95 mm (0,05 mm de folga), pode-se obter o
coefiente de segurança utilizando as mesmas equações do dimensionamento da árvore I.
Dessa forma, a Tabela 38 apresenta os principais dados obtidos no dimensionamento da
árvore II.
Tabela 38 – Principais dados obtidos no dimensionamento da árvore II.

Fator Valor
𝑀𝑎 [𝑁 𝑚𝑚] 393605,13
𝑇𝑚 [𝑁 𝑚𝑚] 367130
𝜎𝑀𝑎 [𝑀 𝑃 𝑎] 436,20
𝜏𝑇𝑚 [𝑀 𝑃 𝑎] 179,50
𝜎𝑒𝑞𝑎 [𝑀 𝑃 𝑎] 436,20
𝜎𝑒𝑞𝑚 [𝑀 𝑃 𝑎] 310,90
𝑆𝑒 [𝑀 𝑃 𝑎] 807,13
Aplicando esses valores obtidos no critério de fadiga de Goodman, tem-se o valor

do coeficiente de segurança da árvore II.
1 436, 20 310, 90
= + → 𝐶𝑆𝐼𝐼 = 1, 472
𝐶𝑆𝐼𝐼 807, 13 2240
A Figura 24 apresenta a árvore II dimensionada com os mancais de rolamento, a

engrenagem 3 e a engrenagem 4.
Figura 24 – Árvore II dimensionada com os mancais de rolamento, engrenagem 3 e en-

grenagem 4.
4.3 Árvore III

A árvore III suporta a engrenagem 5 que possui largura de 63 mm e a engrenagem
6 que possui largura de 66 mm. São usados dois mancais nas extremidades com 57,2 mm
de espessura cada. Considerando folgas entre esses elementos, adota-se um comprimento
de árvore de 288 mm, sendo do centro de um mancal até o centro de outro.
Considerando as cargas das engrenagens 5 e 6 calculadas anteriormente, o software

Figura 25 – Diagramas obtidos na árvore III no plaxo xy (Valores em N e Nm).

Figura 26 – Diagramas obtidos na árvore III no plaxo xz (Valores em N e Nm).
Os momentos críticos estão localizados nas regiões da árvore que suportam as

engrenagens 5 e 6. Analisando esses dois pontos, pode-se afirmar que o ponto mais crítico
é a região que suporta a engrenagem 6, por apresentar os maiores valores de momento.
Dessa forma, realizando o mesmo procedimento utilizado nas árvores anteriores, tem-se o
momento resultante na árvore III.
√
𝑀𝑅 = 7000002 + 13330002 = 1505619, 14 𝑁 𝑚𝑚

e adotando um diâmetro de árvore de 39,95 mm (0,05 mm de folga), pode-se obter o coefi-
ente de segurança utilizando as mesmas equações do dimensionamento da árvore I. Dessa
forma, a Tabela 39 apresenta os principais dados obtidos no dimensionamento da árvore
III.
Tabela 39 – Principais dados obtidos no dimensionamento da árvore III.

Fator Valor
𝑀𝑎 [𝑁 𝑚𝑚] 1505619,14
𝑇𝑚 [𝑁 𝑚𝑚] 872310
𝜎𝑀𝑎 [𝑀 𝑃 𝑎] 407,36
𝜏𝑇𝑚 [𝑀 𝑃 𝑎] 104,12
𝜎𝑒𝑞𝑎 [𝑀 𝑃 𝑎] 407,36
𝜎𝑒𝑞𝑚 [𝑀 𝑃 𝑎] 180,35
𝑆𝑒 [𝑀 𝑃 𝑎] 767,55

do coeficiente de segurança da árvore III.
1 407, 36 180, 35
= + → 𝐶𝑆𝐼𝐼𝐼 = 1, 636
𝐶𝑆𝐼𝐼𝐼 767, 55 2240
A Figura 27 apresenta a árvore III dimensionada com os mancais de rolamento, a

engrenagem 5 e a engrenagem 6.
Figura 27 – Árvore III dimensionada com os mancais de rolamento, engrenagem 5 e en-

grenagem 6.

4.4 Árvore IV
A árvore IV suporta a engrenagem 7 que possui largura de 66 mm. São usados
dois mancais nas extremidades com 57,2 mm de espessura cada. Considerando folgas entre
esses elementos, adota-se um comprimento de árvore de 213 mm, sendo do centro de um
mancal até o centro de outro.
Considerando as cargas da engrenagem 7 calculada anteriormente, o software
FTool foi utilizado para a determinação dos diagramas. Dessa forma, a Figura 28 apre-
senta os diagramas de corpo livre, de esforço axial, de esforço cortante e de momento
fletor obtidos no plano xy.
Figura 28 – Diagramas obtidos na árvore IV no plaxo xy (Valores em N e Nm).

Figura 29 – Diagramas obtidos na árvore IV no plaxo xz (Valores em N e Nm).
Os momentos críticos estão localizados na região da árvore que suporta a engrena-

gem 7. Dessa forma, realizando o mesmo procedimento utilizado nas árvores anteriores,
tem-se o momento resultante na árvore IV.
√
𝑀𝑅 = 11180002 + 8600002 = 1410504, 87 𝑁 𝑚𝑚

e adotando um diâmetro de árvore de 39,95 mm (0,05 mm de folga), pode-se obter o
coefiente de segurança utilizando as mesmas equações do dimensionamento da árvore I.
Dessa forma, a Tabela 40 apresenta os principais dados obtidos no dimensionamento da
árvore IV.
Tabela 40 – Principais dados obtidos no dimensionamento da árvore IV.

Fator Valor
𝑀𝑎 [𝑁 𝑚𝑚] 1410504,87
𝑇𝑚 [𝑁 𝑚𝑚] 2487120
𝜎𝑀𝑎 [𝑀 𝑃 𝑎] 381,63
𝜏𝑇𝑚 [𝑀 𝑃 𝑎] 296,88
𝜎𝑒𝑞𝑎 [𝑀 𝑃 𝑎] 381,63
𝜎𝑒𝑞𝑚 [𝑀 𝑃 𝑎] 514,21
𝑆𝑒 [𝑀 𝑃 𝑎] 767,55

do coeficiente de segurança da árvore IV.
1 381, 63 514, 21
= + → 𝐶𝑆𝐼𝑉 = 1, 376
𝐶𝑆𝐼𝑉 767, 55 2240
A Figura 30 apresenta a árvore IV dimensionada com os mancais de rolamento e

a engrenagem 7.
Figura 30 – Árvore IV dimensionada com os mancais de rolamento e a engrenagem 7.

62
5 Especificação dos mancais
Em todas as árvores são utilizados unidades flangeadas quadradas de rolamento

da série Y, que são rolamentos rígidos de esferas. Esses rolamentos possuem um anel
externo convexo e um anel interno prolongado com um dispositivo de fixação específico,
possibilitando a montagem rápida e fácil no eixo (Cátalogo SKF, 2019).
Todos os mancais de rolamento utilizados apresentam a mesma geometria, al-
terando apenas as dimensões de acordo com o diâmetro de cada árvore. A Figura 31
apresenta as principais caracteristicas desses mancais de rolamento.
Figura 31 – Principais características dos mancais de rolamento.
Fonte: Catálogo do fabricante SKF, 2019.
Os valores dessas dimensões encontram-se no Anexo ??, especificando quais di-

mensões são utilizadas em cada árvore.
5.1 Verificação dos mancais da árvore I

Na árvore I são utilizados mancais de rolamento FY 20 FM de ferro fundido da
fabricante SKF. A Tabela 41 apresenta os dados limites para verificar se esse mancal é
adequado para suportar as solicitações dessa árvore.
Tabela 41 – Dados limites para verificação de mancais FY 20 FM.

Carga estática limite (𝐶0 ) Carga dinâmica Limite (𝐶) Rotação limite (𝑛𝑙𝑖𝑚 )
6550 N 12700 N 8500 rpm
Fonte: Catálogo do fabricante SKF (2019).
Capítulo 5. Especificação dos mancais 63
De acordo com o fabricante, a carga estática equivalente do rolamento é determi-

nada pela Eq. 5.1.
𝑃0 = 0, 6 · 𝐹𝑟 + 0, 5 · 𝐹𝑎 (5.1)
Onde:
- 𝑃0 = Carga estática equivalente do rolamento [N];
- 𝐹𝑟 = Carga radial no mancal de rolamento [N];
- 𝐹𝑎 = Carga axial no mancal de rolamento [N].
As cargas radiais e axiais nos mancais são as reações de apoio obtidas nos diagra-
mas da árvore I.
𝑀 𝑎𝑛𝑐𝑎𝑙 𝐴 : 𝐹𝑟 = 173 𝑁 𝐹𝑎 = 0 𝑁
𝑀 𝑎𝑛𝑐𝑎𝑙 𝐵 : 𝐹𝑟 = 2082 𝑁 𝐹𝑎 = 3098 𝑁
Aplicando esses valores de cargas radiais e axiais na Eq. 5.1, tem-se as cargas
estáticas equivalentes dos rolamentos.
𝑀 𝑎𝑛𝑐𝑎𝑙 𝐴 : 𝑃0 = 0, 6 · 173 + 0, 5 · 0 = 103, 8 𝑁
𝑀 𝑎𝑛𝑐𝑎𝑙 𝐵 : 𝑃0 = 0, 6 · 2082 + 0, 5 · 3098 = 2798, 2 𝑁
De acordo com o fabricante, a carga dinâmica equivalente do rolamento é deter-

minada pela Eq. 5.2.
𝑃 = 𝑋 · 𝐹𝑟 + 𝑌 · 𝐹𝑎 (5.2)
Onde:
- 𝑃 = Carga dinâmica equivalente do rolamento [N];
- 𝑋 = Fator de carga radial [Adimensional];
- 𝐹𝑟 = Carga radial no mancal de rolamento [N];
- 𝑌 = Fator de carga axial [Adimensional];
- 𝐹𝑎 = Carga axial no mancal de rolamento [N].
Os fatores de cargas radial e axial são obtidos com base na Tabela 42.
Tabela 42 – Determinação dos fatores de carga.

𝐹𝑎 /𝐶0 0,172 0,345 0,689 1,03 1,38 2,07 3,45 5,17 6,89
X 0,46 0,46 0,46 0,46 0,46 0,46 0,46 0,46 0,46
Y 1,88 1,71 1,52 1,41 1,34 1,23 1,1 1,01 1
É necessário dividir a carga axial pela carga estática limite do rolamento para
obter os fatores de carga.
𝑀 𝑎𝑛𝑐𝑎𝑙𝐴 : 𝐹𝑎 /𝐶0 = 0/6550 → 𝐹𝑎 /𝐶0 = 0
𝑀 𝑎𝑛𝑐𝑎𝑙𝐵 : 𝐹𝑎 /𝐶0 = 3098/6550 → 𝐹𝑎 /𝐶0 = 0, 473
No caso do mancal A, adota-se o menor valor de da tabela. No caso do mancal

B, adota-se o valor anterior, para garantir maiores valores de fator de carga axial e então
garantir que a verificação considere o caso mais crítico. Dessa forma, tem-se os fatores de
carga para os dois mancais.
𝑀 𝑎𝑛𝑐𝑎𝑙𝐴 : 𝑋 = 0 𝑌 = 1, 88
𝑀 𝑎𝑛𝑐𝑎𝑙𝐵 : 𝑋 = 0, 46 𝑌 = 1, 71
Aplicando os valores das cargas radiais, cargas axiais e dos fatores de carga na
equação 2, tem-se as cargas dinâmicas equivalentes dos rolamentos.
𝑀 𝑎𝑛𝑐𝑎𝑙𝐴 : 𝑃 = 0, 46 · 173 + 1, 88 · 0 → 𝑃 = 79, 58𝑁
𝑀 𝑎𝑛𝑐𝑎𝑙𝐵 : 𝑃 = 0, 46 · 2082 + 1, 71 · 3098 → 𝑃 = 6255, 3𝑁
Como apresentado anteriormente, a rotação de serviço da árvore I é de 540 rpm.

Então comparando essa rotação de serviço, as cargas estáticas equivalentes e as cargas
dinâmicas equivalentes com os valores limites fornecidos pelo catálogo do fabricante, pode-
se afirmar que o mancal FY 20 FM é adequado para suportar as solicitações da árvore I,
conforme apresentado na Tabela 43.
Tabela 43 – Verificação dos mancais de rolamento da árvore I.

𝑃0 < 𝐶0 103,8 <6550N
Mancal A 𝑃 <𝐶 79,58<12700N
𝑛1 < 𝑛𝑙𝑖𝑚 540<8400rpm
.
𝑃0 < 𝐶0 2798,2<6550N
Mancal B 𝑃 <𝐶 6255,3<12700N
𝑛1 < 𝑛𝑙𝑖𝑚 540<8500rpm
A Tabela 44 apresenta as especificações de montagem desse mancal de rolamento.
Tabela 44 – Especificações de montagem do mancal FY 20 FM.

Rosca do pino roscado (𝐺2 ): M6x0.75
Tamanho da chave sextavada para pino roscado (N): 3 mm
Torque de aperto recomendado para pino roscado: 4 N.m
Diâmetro recomendado para parafusos de fixação (G): 10 mm
Fonte: Fonte: Catálogo do fabricante SKF (2019).
5.2 Verificação dos mancais da árvore II


7800 N 14000 N 7000 rpm
O equacionamento para determinar os dados necessários para realizar a verifica-

ção dos mancais é mesmo realizado na árvore I. Dessa forma, a Tabela 46 apresenta os
principais dados obtidos para verificação dos mancais da árvore II.
Tabela 46 – Dados obtidos para verificação dos mancais da árvore II.

Dados Obtidos Mancal A Mancal B
𝐹𝑟 (N) 1574 3438
𝐹𝑎 (N) 4201 0
𝑃𝑎 (N) 3044,9 2062,8
𝐹𝑎 /𝐶0 0,539 0
X 0,46 0,46
Y 1,71 1,88
P (N) 7907,75 1581,48
𝑛2 (rpm) 270 270
Comparando os dados obtidos com os valores limites fornecidos pelo catálogo do

fabricante, pode-se afirmar que o mancal FY 25 FM é adequado para suportar as solici-
tações da árvore II, conforme apresentado na Tabela 47.
Tabela 47 – Verificação dos mancais de rolamento da árvore II.

𝑃0 < 𝐶0 3044,9 <7800N
Mancal A 𝑃 < 𝐶<C 7907,75<14000N
𝑛2 < 𝑛𝑙𝑖𝑚 270<7000rpm
𝑃0 < 𝐶0 2062,8<7800N
Mancal B 𝑃0 < 𝐶0 1581,3<14000N
𝑛2 < 𝑛𝑙𝑖𝑚 270<7000rpm

Rosca do pino roscado (𝐺2 ): M6x0.75
Torque de aperto recomendado para pino roscado: 4 N.m
5.3 Verificação dos mancais da árvore III


19000 N 30700 N 4800 rpm

principais dados obtidos para verificação dos mancais da árvore III.
Tabela 50 – Dados obtidos para verificação dos mancais da árvore III.

𝐹𝑟 (N) 1908 2124
𝐹𝑎 (N) 10429 0
𝑃𝑎 (N) 6359,3 1274,4
𝐹𝑎 /𝐶0 0,539 0
X 0,46 0,46
Y 1,71 1,88
P (N) 18711,3 977,04
𝑛3 (rpm) 108 108

tações da árvore III, conforme apresentado na Tabela 51.
Tabela 51 – Verificação dos mancais de rolamento da árvore III.

𝑃0 < 𝐶0 6359,3 <19000N
Mancal A 𝑃 < 𝐶<C 18711,3<30700N
𝑛3 < 𝑛𝑙𝑖𝑚 108<480rpm
𝑃0 < 𝐶0 1274,4<19000N
Mancal B 𝑃0 < 𝐶0 977,04<30700N

Rosca do pino roscado (𝐺2 ): M10x1
Torque de aperto recomendado para pino roscado: 16,5 N.m
5.4 Verificação dos mancais da árvore IV


19000 N 30700 N 4800 rpm

principais dados obtidos para verificação dos mancais da árvore III.
Tabela 54 – Dados obtidos para verificação dos mancais da árvore III.

𝐹𝑟 (N) 3697 10486
𝐹𝑎 (N) 0 9326
𝑃𝑎 (N) 2218,2 10954,6
𝐹𝑎 /𝐶0 0 0,491
X 0,46 0,46
Y 1,88 1,71
P (N) 1700,62 20771,02
𝑛4 (rpm) 36 36

tações da árvore III, conforme apresentado na Tabela 55.
Tabela 55 – Verificação dos mancais de rolamento da árvore III.

𝑃0 < 𝐶0 2218,2 <19000N
Mancal A 𝑃 < 𝐶<C 1700,62<30700N
𝑃0 < 𝐶0 10954,6<19000N
Mancal B 𝑃0 < 𝐶0 20771,02<30700N

Rosca do pino roscado (𝐺2 ): M10x1
Torque de aperto recomendado para pino roscado: 16,5 N.m
Fonte: Adaptado de Catálogo do fabricante SKF, 2019.
69
6 Lubrificação
A utilização de sistemas de lubrificação em componentes mecânicos é de grande

importância para prolongar a vida dos componentes. Este tipo de sistema ajuda a previnir
o desgaste precoce dos componentes, tais que podem vir a sofrer por superaquecimento
e desgate abrasivo devido ao atrito. Desta forma, faz-se necessário o desenvolvimento de
estratégias que permitam uma lubrificação eficiente, de forma a minimizar esses efeitos.
O tipo de lubrificação e do lubrificante depende das condições de projeto, como
condições construtivas gerais ou de compoentes específicos. Para a lubrificação podem ser
adotados os óleos e as graxas.
6.1 Lubrificação dos Engrenamentos

Os engrenamentos costumam sofrer grande desgaste devido ao contato direto entre
os dentes, os esforços elevados tendem a formar crateras que comprometem o funciona-
mento e a vida útil de uma engrenagem. Assim sendo, a utilização de um filme de óleo
lubrificante diminui consideravelmente o desgaste devido ao contato direto entre dentes.
As estratégias adotadas para realizar a lubrificação dos engrenamentos foi base-
ada nos parâmetros construtivos no projeto, tal como a localização das engrenagens e os
componentes próximos. Devido às características construtivas do projeto, não foi possível
utilizar apenas um método de lubrificação. Desta forma, buscou-se maneiras viáveis para
a realização da lubrificação, dentre as abordadas, duas alternativas foram adotadas, a
lubrificação por gotejamento, onde o óleo fica armazenado em reservatórios, e a lubrifi-
cação onde a engrenagem fica embebida em óleo. Onde, as engrenagens 1, 2, 3 e 4 são
lubrificadas por gotejamento, enquanto que as engrenagens 5 e 6 são embebidas em óleo.
A escolha do tipo de óleo lubrificante também é de grande importância, uma vez
que os óleos possuem condições específicas de temperatura de trabalho e viscosidade. A
utilização de um óleo inadequado implica em mal funcionamento do mesmo, resultando em
lubrificação ineficiente e possíveis danos aos componentes. Desta forma, o parâmetro para
a seleção do óleo foi a temperatura do ambiente onde o mesmo seria utilizado. Considera-
se a aplicação da redutora no estado do Rio Grande do Sul, onde facilmente tem-se
amplitudes térmicas de 0 até 40∘ 𝐶. Assim sendo, a utlização de um óleo multiviscoso
do padrão SAE20W-50 tornou-se adequada devido a ampla faixa de temperaturas de
trabalho.
O óleo lubrificante Lubrax Essencial SL 20W50 foi o representante de produção
nacional do modelo SAE20W-50, portanto adotado como lubrificante adequado para a
Capítulo 6. Lubrificação 70
utlização na caixa redutora. A Tabela 57 apresenta algumas características do óleo esco-

lhido para a redutora.
Tabela 57 – Processo de classificação dos parâmetros de operação de rolamentos.
Fonte: Adaptado do catálogo de lubrificantes da Petrobras, 2017.
6.2 Lubrificão dos Mancais de Rolamento

Informações como velocidade, temperatura e condições da carga são os principais
parâmetros para seleção de lubrificantes para mancais (Catálogo de Lubrificantes da SKF,
2018). Dessa forma, a Tabela 58 apresenta como é realizada a classificação dos parâmetros
de operação de rolamentos.
Tabela 58 – Processo de classificação dos parâmetros de operação de rolamentos.
Fonte: Adaptado do catálogo de lubrificantes da SKF, 2018.

Onde:
- 𝐶/𝑃 = Razão de carga [𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙];
– 𝐶 = Carga Dinâmica Limite [𝑁 ];
– 𝑃 = Carga dinâmica equivalente [𝑁 ];
– 𝑛 = rotação da árvore [𝑟𝑝𝑚];
– 𝑑𝑚 = Diâmetro médio dos rolamentos [𝑚𝑚].
Adota-se que a temperatura não passará de 100 ∘ C. Os diâmetros médios são obti-
dos nos catálogos dos mancais escolhidos da SKF. Os demais parâmetros foram definidos
nas seções anteriores. Dessa forma, a Tabela 59 apresenta os parâmetros de operação dos
rolamentos.
Tabela 59 – Parâmetros de operação dos rolamentos.

Árvore Mancal T (∘ 𝐶) n (𝑟𝑝𝑚) d (𝑚𝑚) n.d C (𝑁 ) P (𝑁 ) C/P
I A 50 a 100 540 32,4 17496 12700 79,58 159,59
I B 50 a 100 540 32,4 17496 12700 6255,3 2,03
II A 50 a100 270 37,4 10098 14000 7907,75 1,77
II B 50 a 100 270 37,4 10098 14000 1587,48 8,85
III A 50 a 100 108 56,5 6102 30700 18711,3 1,64
III B 50 a 100 108 56,5 6102 30700 977,04 31,42
IV A 50 a 100 36 56,5 2034 30700 1700,62 18,05
IV B 50 a 100 36 56,5 2034 30700 20771,02 18,05
Analisando os parâmetros apresentandos na tabela 2, de acordo com a tabela 1,

tem-se a classificação dos parâmetros de operação, conforme a Tabela 60.
Tabela 60 – Parâmetros de operação dos rolamentos.

Árvore Mancais Temperatura Velocidade Carga
I A M L L
I B M L VH
II A M L VH
II B M L M
III A M L VH
III B M L L
IV A M L L
IV B M L VH
Para facilitar o processo de lubrificação, opta-se por utilizar um lubrificante que

satisfaça as condições de todos os mancais. Dessa forma, com base no Catálogo de Lu-
brificantes da SKF (Anexo I), adota-se como lubrificante a graxa LGFQ 2. A Tabela 61
apresenta a abrangência desse lubrificante em relação aos parâmetros de operação.
Tabela 61 – Abrangência da graxa LGFQ 2.

Lubrificante Temperatura Velocidade Carga
Graxa LGFQ2 L até H L até M L até VH
A Tabela 62 apresenta algumas caractrísticas importantes do lubrificante escolhido.
Tabela 62 – Principais características da graxa LGFQ 2.

Código Espessante/ Viscosidade
Cor Faixa de operação (∘ 𝐶)
DIN 51825 Óleo base do óleo-base (𝑚𝑚2 /𝑠)
KP1/2N-40 Marrom -4 até 140 de 320
73
7 Chavetas
Chavetas são usadas para habilitar a transmissão de torque do eixo ao elemento

suportado pelo eixo, no caso as engrenagens (BUDYNAS, 2011). A geometria da chaveta
utilizada é do tipo quadrada, representada na Figura C, e têm como material aço SAE
1020, uma vez que este aço possui boa ductilidade, propriedade interessante devido ao
elemento fabricado sofrer esforços cisalhantes.
Figura 32 – Geometria do rasgo de chaveta.
De acordo com o catálogo da ACIONAC (2010) e conforme a Norma DIN 6885/1,

determina-se a geometria do rasgo de chaveta com base no diâmetro do eixo. Assim, a
Tabela 63 apresenta as geometrias escolhidas para cada árvore.
Tabela 63 – Geometrias de rasgo de chaveta escolhidas para cada árvore.
Fonte: Adaptado do Catálogo da ACIONAC, 2010.

74
8 Resultados
Tem-se a caixa com dimensões de 818 𝑚𝑚 x 284 𝑚𝑚 x 418 𝑚𝑚.

As Figuras 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39 e 40 mostram a versão final da caixa da
transmissão.
Figura 33 – Vista frontal.
Figura 34 – Vista lateral.

Capítulo 8. Resultados 75
Figura 35 – Vista superior.
Figura 36 – Vista isométrica.

Figura 37 – Vista isométrica sem tampa.
Figura 38 – Vista lateral sem tampa.

Figura 39 – Dimensões finais de projeto.
Figura 40 – Propriedades físicas da caixa de transmissão.

78
9 Conclusão
Com todos os parâmetros do projeto definido, a Tabela 64 foi montada para ana-
lisar os coeficientes de segurança que envolvem todo o projeto.
Tabela 64 – Coeficientes de segurança do projeto.

CS para RD - Eng. 2 1,5214
CS para RF - Eng. 2 2,5186
CS para VF - Árvore I 1,503
CS para VF - Árvore II 1,472
CS para VF - Árvore III 1,636
CS para VF - Árvore IV 1,376
Onde:
- CS para RD = coeficiente de segurança para resistência ao desgaste;
- CS para RF = coeficiente de segurança para resistência à flexão;
- CS para VF = coefieiciente de segurança para vida e fadiga segundo Goodman.
Vale ressaltar, mais uma vez, que o coeficiente de segurança para resistência ao
desgaste foi elevado ao quadrado devido ao motivo explicado na seção 3.5, ou seja, o coe-
ficiente de segurança para resistência à flexão é proporcional a 𝑊𝑡 , enquanto o coeficiente
√
de segurança para resistência ao desgaste é proporcional a 𝑊𝑡 . Logo, ao decidir se a
2
flexão ou o desgaste é o fator de risco para o funcionamento deve-se comparar 𝑆𝐻 com
𝑆𝐹 .
Analisando a Tabela 64, pode-se perceber que os componentes que estão sobre
maior risco, ou componentes críticos, são a engrenagem 6 devido ao desgaste e a árvore
IV devido a vida em fadiga.
79
10 Referências
ACIONAC. Tabela de furo e rasgo de chaveta conforme a norma DIN 6885/1.

Disponível em: <http://www.docs.mekatronik.com.br/wp
-content/uploads/2010/09/Norma_DIN-chavetas.pdf>. Acessado em: 03/06/2019.
BUDYNAS, R; NISBETT, J, K. Elementos de Máquinas de Shigley: Projeto de
Engenharia Mecânica. 8a Ed. Porto Alegre: AMGH, 2011.
PETROBRAS. Catálogo de lubrificantes: Lubrax Essencial SL. 2017.
DEERE, J. Tratores 5060EN. Disponível em: <https://www.deere.com.br/pt/
tratores/s%C3%A9rie-5e-pequenos/5060en-estreito-60cv/.>. Acessado em: 07/05/2019.
JUVINALL, R, C; MARSHEK, K, M. Fundamentos do Projeto de Componentes
de Máquinas I. 4a Ed. Rio de Janeiro: LTC, 2013.
MAREK, R, W. Segurança com a TDP - Tomada de Potência - de seu trator.
Disponível em: <http://www.focorural.com/detalhes/n/n/850/5/seguranca-com-a-
tdp–tomada-de-potencia–de-seu-trator.html>. Acessado em: 07/05/2019.
SKF. Rolamentos série Y (rolamentos Y). Disponível em:
<https://www.skf.com/br/products/bearings-units-housings/ball-bearings/insert-
bearings/index.html>. Acessado em: 02/06/2019.
SKF. Catálogo de unidades flangeadas quadradas de rolamento Y – FY 20
FM. Disponível em: <https://www.skf.com/br/products/bearings-units-
housings/bearing-units/ball-bearing-units/y-bearing-flanged-units/y-brg-square-flanged-
units/index.html?designation=FY%2020%20FM&unit=metricUnit>. Acessado em:
02/06/2019.
housings/bearing-units/ball-bearing-units/y-bearing-flanged-units/y-brg-square-flanged
-units/index.html?designation=FY%2025%20FM&unit=metricUnit>. Acessado em:
02/06/2019.
housings/bearing-units/ball-bearing-units/y-bearing-flanged-units/y-brg-square-flanged
-units/index.html?designation=FY%2040%&unit=metricUnit>. Acessado em:
02/06/2019.
SKF. Cargas em mancais de rolamentos. Disponível em:
Capítulo 10. Referências 80
<https://www.skf.com/br/products/bearings-units-housings/ball-bearings/insert
-bearings/loads/index.html>. Acessado em: 02/06/2019.
SKF. Fatores de Cálculo. Disponível em:
<https://www.skf.com/pages/jsp/catalogue-table.jsp?id=tcm:82-136533>. Acessado
em: 02/06/2019.
SKF. Catálogo de Lubrificantes SKF. Disponível em:
<https://www.skf.com/binary/82-99598/ 13238PTBR_GreaseSelectionChart.pdf>.
Acessado em: 03/06/2019.
81
A Mancais SKF

Apêndice A. Mancais SKF 82

83
B Lubrificantes para Mancais

84
C Vistas Explodidas

Apêndice C. Vistas Explodidas 85

Projeto Elementos II - Caixa de Redução

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CAMPUS ALEGRETE

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Andriel Paz Reis

Figura 1 – Esboço simplificado da caixa de redução. . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Tabela 1 – Número de dentes das engrenagens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

4 DIMENSIONAMENTO DAS ÁRVORES . . . . . . . . . . . . . . . 44

5 ESPECIFICAÇÃO DOS MANCAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

B LUBRIFICANTES PARA MANCAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

Em tratores, a Tomada de Potência (TDP) tem a função de transmitir a rotação

A seguir são apresentadas as especificações iniciais de projeto:

2. Potência da TDP: P𝑇 𝐷𝑃 = 15 CV;

3. Rotação da TDP: n𝑇 𝐷𝑃 = 540 rpm;

4. Relação de transmissão de 15 vezes;

5. Aplicação: acionamento de implementos agrícolas.

Na Figura 1 é apresentado um esboço simplificado da caixa de redução.

Figura 1 – Esboço simplificado da caixa de redução.

Fonte: Autoria própria.

O objetivo é realizar uma redução de 2 : 1 no primeiro estágio, por meio de

2.1 Número de dentes das engrenagens

Logo, na Tabela 1 encontra-se um compilado com o número de dentes das engre-

Tabela 1 – Número de dentes das engrenagens.

Verificando a relação transmissão pela equação 2.4, tem-se:

2.2 Rotação, potência e torque nas árvores

𝑛𝐼 = 𝑛𝑇 𝐷𝑃 = 540 𝑟𝑝𝑚 (2.5)

𝑃𝐼 = 𝑃𝑇 𝐷𝑃 · 𝜂𝑚 = 11032, 5 · 0, 99 = 10922, 18𝑊 (2.9)

Com os valores das rotações e das potências determinados, é possível determinar

Na Tabela 2 entrontra-se um compilado com a potência, rotação e torque em cada

2.3 Dimensões das engrenagens

puderam ser determinados através da Eq. 2.17.

Para as engrenagens cônicas foi estipulado um ângulo de pressão de 20o . Os ângulos

Tabela 3 – Características das engrenagens.

Tabela 4 – Espessura das engrenagens.

Nas Figura 2, 3 e 4 são apresentados, respectivamente, o primeiro par de engrena-

Figura 2 – Primeiro par de engrenagens helicoidais.

Fonte: Autoria própria.

Figura 3 – Par de engrenagens cônicas.

Fonte: Autoria própria.

Figura 4 – Segundo par de engrenagens helicoidais.

Fonte: Autoria própria.

2.4 Forças atuando nas engrenagens do projeto

Onde o índice 𝑖 indica a potência e a rotação na árvore I ou árvore III.

𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 · tan 𝜑 · sin 𝛾 (2.25)

𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 · tan 𝜑 · cos 𝛾 (2.26)

Tabela 5 – Esforços sobre as árvores

3.1 Resistência ao desgaste

- 𝐶𝑠 = Fator de tamanho para a resistência à cavitação [adimensional];

3.1.1 Coeficiente elástico [𝐶𝑝 ]

Tabela 6 – Coeficiente elástico

Fonte: Adaptado de BUDYNAS, 2011.

O material escolhido para todas as engrenagens foi o aço. Logo:

3.1.2 Fator de sobrecarga [𝐾𝑜 ]

Tabela 7 – Tabela de fatores de sobrecarga 𝐾𝑜

Fonte: Adaptado de BUDYNAS, 2011.

Portanto, adimitindo uma fonte de potência uniforme com choques moderados

3.1.3 Fator dinâmico [𝐾𝑣 ]

6, 1 + 𝑉 6, 1 + 𝜋 · 𝑑6 · 𝑛𝐼𝐼𝐼 · 1000−1 · 60−1

Figura 5 – Fator dinâmico 𝐾𝑣

Fonte: Adaptado de BUDYNAS, 2011.

Logo, conforme apresentado na Figura 5, tem-se para as engrenagens cônicas:

3.1.4 Fator de distribuição de carga [𝐾𝑚 ]

Tabela 8 – Fator de distribuição de carga 𝐾𝑚

Fonte: Adaptado de JUVINALL, 2013.

Adotando montagens precisas com pequenas folgas foi obtido:

𝐾𝑚𝑐 = 1 + 5, 6 · (10−6 ) · 602 = 1, 02