Los metales ferrosos de > importancia son las aleaciones de hierro y carbono .

Estas aleaciones se dividen

en dos grandes grupos: aceros y fundiciones de hierro. Juntos constituyen el 85% del tonelaje de metales
en Estados Unidos. Empecemos nuestro analisis de los metales ferrosos examinando el diagrama de fase
hierro- carbono.

DATOS BASICOS SOBRE LOS ELEMENTOS METALICOS: (hierro)

Gravedad especifica: 7.87

Estructura cristalina: BCC

Temperatuura de fusion: 2802 °F (1539°C)

Modulo de elasticidad: 30x106 lb/pulg2 (209x103 MPa)

Mineral principal: Hematita (Fe2O3)

Elementos de aleacion: Carbon; tambien como, manganeso niquel, molibdeno, vanadio y silicio.

Aplicaciones tipicas: Construccion, maquinaria, automotores, vias y equipo ferroviario.

DIAGRAMA DE FASE HIERRO-CARBONO

El diagrama de fase hierro-carbono se muestra en la figura 7.4 El hierro puro se funde a 2802°F (1539°C).
Durante el ascenso de la temperatura (desde la temperatura ambiente) sufre varias transformaciones en
su fase solida como se indica en el diagrama. A partir de la temperatura ambiente la fase es alfa, tambien
llamada ferrita. A 1674 °F (912°C), la ferrita se transforma en gama (y) llamada austenita. Esta, a su vez se
trasnsforma en delta a los 2541 °F (1394°C), fase en la que permanece hasta que ocurre la fusion. Las
tres fases son distintas; alfa y delta tienen estructuras BCC, y la gama situada entre estas dos, es FCC)

El hierro se encuentra disponible como producto comercial en varios niveles de pureza. El hierro
electrolitico es el mas puro, contiene alrededor de 99.00%, se usa en investigacion y otras aplicaciones en
las que se requiere un alto grado de pureza. El hierro de lingote, con un contenido de impurezas del
orden de 0.1% (incluyendo cerca de 0.01% de carbono), se utiliza en aplicaciones donde se necesita alta
ductilidad y resistencia a la corrosion. El hierro dulce contiene alrededor de 3% de escoria, pero muy
poco carbono, y se puede trabajar facilmente en operaciones de formado en caliente como el forjado.

Los limites de solubilidad del carbono en el hierro son bajos en la fase ferrita, solamente un 0.022% a
1333°F(723°C). La austenita puede disolver hasta casi un 2.1% de carbono a una temperatura de 2066°F
(1130°C). Esta diferencia en solubilidad entre las fases alfa y gama ofrece oportunidades para el
fortalecimiento por tratamiento termico, pero dejemos eso para mas adelante . Aun sin tratamiento
termico, la resistencia del acero aumenta dramaticamiente conforme aumenta el contenido de carbono,
aqui entramos a la region en que el metal cambia su nombre por el acero. Mas precisamente, el acero se
define como una aleacion hierro-carbono que contiene de 0.02% a 2.11% de carbono; desde luego, los
aceros pueden contener tambien otros elementos aleantes.
En el diagrama podemos observar una composicion eutectica a una concentracion de 4.3% de carbono.
Hay en la region solida del diagrama una caracteristica similar a una concentracion 0.77% de carbono y
1333°F (723°C). A esta se le llama composicion eutectoide. Los aceros por debajo de este nivel de
carbono son conocidos como aceros hipoeutectoides, y arriba de este nivel, de 0.77% a 2.11% de
carbono, se les llama aceros hipereutectoides.

Ademas de las fases mencionadas, hay otra fase prominente en el sistema de aleacion hierro-carbono.
Esta es Fe3C, tambien conocida como cementita, una fase intermedia: compuesto metalico de hierro y
carbono que es duro y fragil. A temperaturas bajo condiciones de equilibrio las aleaciones hierro-carbono
forman un sistema de dos fases, aun a niveles de carbono ligeramente superiores a cero. El contenido de
carbono en el acero fluctua precisamente entre estos bajos niveles y hasta el 2.11% de carbono. Arriba
del 2.11% hasta cerca del 4% o 5% de carbono la aleacion se define como fundicion de hierro.

PRODUCCION DEL HIERRO Y DEL ACERO

Nuestra cobertura de la produccion del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros
materiales requeridos. Revisaremos la fabricacion del hierro y los procesos en que este se reduce de sus
menas; y tambien ka anufactura del acero, en el cual se refina el hierro para obtener la composicion y
pureza deseadas (acero de aleacion). Consideramos despues los procesos de fundicon que se realizan en
la planta siderurgica.

-menas de hierro y otraas materias primas: La mena principal usada en la procuccion de hierro y acero
es la hematita (Fe2O3). Otras menas incluyen la magnetita (Fe3O4), la siderita (FeCO3) y la limonita (Fe2O3-
xH2O) donde x vale alrededor de 1.5). Las menas de hierro contienen de un 50 a un 70% de hierro,
dependiendo de su concentracion- la hematita contiene casi 70% de hierro. Ademas, hoy se usa
ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricacion de hierro. Ademas, hoy se usa
ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricacion de hierro y acero.

Las otra materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra
caliza. El coque es un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de carbon bituminoso
en una atmosfera con bajo contenido de oxigeno durante varias horas, seguido de una aspersion de agua
en torres especiales de enfriamiento. El coque desepeña dos funciones en el proceso de reduccion: 1) es
un combustible que proporciona calor para la reaccion quimica y 2) produce monoxido de carbono para
reducir las menas de hierro. La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de
calcio (CaCO3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas
presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.

-produccion de hierro: Para producir hierro, se deja caer por la parte superior de un alto horno una carga
de menas de hierro, coque y piedra caliza. Un alto horno es una camara revestida con refractorio, de
alrededor de 30 o 50 pies (9 a 15 m) de diametro en su parte mas ancha y una altura de 125 pies (40m),
en el cual se hace pasar una corriente de gases calientes a gran velocidad desde la parte baja de la
camara para realizar la combustion y la reduccion del hierro. La carga desciende lentamente desde lo alto
del horno hacia la base y en el trayecto alcanza temperaturas alrededor de 3000°F (1650°C). Los gases
calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la combustion del coque conforme pasan
hacia arriba, a traves de la carga de materiales. El monoxido de carbono se suministra como gas caliente,
pero tambien se forma adicionalmente por la combustion del coque. El gas CO tiene un efecto reductor
sobre las menas de hierro; la reaccion simplificada se describe a continuacion (usando la hematita como
la mena original):

Fe2O3+CO --> 2FeO+CO2

El bioxido de carbono reacciona con el coque para formar mas monoxido de carbono:

CO2+C(coque) --> 2CO

el cual realiza la reduccion final de FeO a hierro:

FeO+CO --> Fe+CO2

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulandose en la base del alto horno. Este se vacia
periodicamente en carros cuchara (o carros torpedo) que lo transfieren a las siguientes operaciones de la
produccion de acero.

El papel que juega la piedra caliza se resumen en la siguiente ecuacion. Primero se reduce a cal (CaO) por
calentamiento:

CaCO3 --> CaO+CO2

La cal se combina con impurezas tales como silice (SiO 2), azufre (S) y aluminio (Al2O3) en reacciones que
producen una escoria fundida que flota encima del hierro.

Es interesante hacer notar que se requieren aproximadamente siete tonedalas de materia prima para
producir una tonelada de hierro. La proporcion de los ingredientes es aproximadamente: 2.0 toneladas
de mena de hierro, 1.0 tonelada de coque y 0.5 tonelada de piedra caliza, y 3.5 toneladas de gases. Se
recicla una proporcion significativa de subproductos .

El hierro sangrado (vaciado) de la base del alto horno (llamado arrabio) contiene sobre 4% de carbono,
mas otras impurezas: 0.3 a 1.3 de Si, 0.5 a 2.0% de Mn, 0.1 a 1.0 % de P y 0.02 a 0.08% de S. Tanto en la
fundicion de hierro como en la del acero se requieren refinamientos posteriores. Para convertir el arrabio
en hierro colado gris se usa comunmente un horno llamado cubilote. Para el acero, las composiciones
deben controlarse mas estrechamente y las impurezas llevarse a niveles mucho mas bajos.

-produccion de acero: Desde mediados del siglo XIX, se han desarrollado proesos para refinar el arrabio y
convertirlo en acero. Actualmente los dos procesos mas importantes son el horno basico de oxigeno HBO
(en ingles BOF, basic oxigen furnace) y el horno electrico. Ambos se usan para producir aceros al carbono
y de aleacion.

En el horno basico de oxigeno se procesa alrededor del 70% de la produccion de acero en Estados
Unidos. El BOF es una adaptacion del convertidor Bessemer. Mientras el proceso Bessemer usa una
corriente de aire a traves del arrabio fundido para quemar las impurezas, el proceso de oxigeno basico
usa oxigeno puro. El recipiente del BOF tipico tiene 16 pies (5m) de diametro interior y puede procesar
de 150 a 200 toneladas en una hornada.

En las plantas siderurgicas integradas se traslada el arrabio fundido en vagones llamados carros cuchara
de hierro caliente. En la practica moderna se le añade alrededor de un 30% de chatarra al arrabio en una
carga tipica del BOF y tambien se le agrega cal (CaO). La lamina en color numero 5 muestra el horno
durante su carga. Despues de cargarlo, se inserta la lanza en el recipiente de manera que su boca este
alrededor de 5 pies (1.5m) arriba de la superficie del hierro fundido. Se sopla oxigeno puro a alta
velocidad a traves de la lanza, causando la combustion y el calentamiento en la superficie de la masa
fundida. El carbono disuelto en el hierro y otras impurezas como el silicio, manganeso y fosforo, se
oxidan. Las reacciones son:

2C+O2 + O2 --> 2CO (tambien se produce CO2)

Si + O2 --> SiO2

2Mn + O2 --> 2MnO

4P + 5O2 --> 2P2O5

Los gases CO y CO2 producidos en la primera reaccion escapan a traves de la boca del recipiente del BOF y
se recogen en la campana de humos; los productos de las otras tres reacciones se remueven como
escoria, usando la cal como agente fundente. El contenido de carbono en el hierro decrece casi
linealmente durante el tiempo de proceso, esto permite un buen control predecible sobre los niveles de
carbono en el acero. Despues de refinarla al nivel deseado, la fundicion de acero se sangra, los
ingredientes de aleacion y otros aditivos se depositan en la hornada y despues se vacia la escoria. Un
hornada de 200 toneladas de acero puede procesarse en cerca de 20 minutos, aunque el tiempo para el
ciclo entero (tiempo entre sagrado y sangrado) toma alrededor de 45 minutos.

Los recientes avances en la tecnologia del proceso de oxigeno basico incluyen el uso de boquillas en el
fondo del recipiente , a traves de estas se inyecta el oxigeno en el hierro fundido. Esto permite un mejor
mezclado que la lanza convencional del BOF, el resultado son tiempos de proceso mas cortos (una
reduccion de 3 minutos aproximadamente), mas bajos contenidos de carbono y altos rendimientos.

el acero producido en horno de arco electrico representa cerca del 30% de la produccion de acero en
Estados Unidos. Aunque originalmente se uso el arrabio como carga en este tipo de horno, la chatarra de
acero es la materia prima principal actualmente. Los hornos de arco electrico se consiguen en varios
diseño. Estos hornos tienen tapas removibles para cargarlos por arriba; el sangrado se realiza inclinando
el horno entero. Se cargan en el horno la chatarra de hierro y acero junto con los ingredientes aleantes
(adecuados para tal composicion) y la piedra caliza (fundente), la mezcla se calienta por medio de un arco
electrico que fluye entre los grandes electrodos y la carga de metal. El fundido completo requiere
alrededor de dos horas y el tiempo entre sangrias es de cuatro horas. Las capacidades de los hornos
electricos fluctuan comunmente en escalas entre 25 y 100 toneladas por hornada. Los hornos de arco
electrico son notables por que se obtiene una mejor calidad de acero, pero el corto por tonelada era mas
alto comparado con el BOF. Los hornos electricos de arco se asocian generalmente con la produccion de
aceros de aleacion, aceros de herramienta y aceros inoxidables.

-colado de lingotes: El acero producido mediante el BOF o el horno de arco electrico se solidifican para
procesamientos subsiguientes, ya sea como lingotes de fundicion o por colada continua. Los lingotes de
fundicion son fundiciones grandes y discretas que pesan desde menos de una tonelada hasta cerca de
300 toneladas (el peso de una hornada entera). Los moldes de lingotes o lingoteras se hacen de hierro de
alto carbono y estan ahusados en la parte superior o en el fondo para remover la pieza colada. La seccion
transversal puede ser cuadrada, rectangular o redonda; el perimetro es generalmente corrugado para
incrementar el area superficial y para obtener un enfriado mas rapido. La lingotera se coloca en una
plataforma llamada escabel. Despues de la solidificacion se levanta la lingotera, dejando la fundicion en
el escabel.

El proceso de solidificacion para los lingotes, asi como para otras fundiciones, se describe en el capitulo
12 sobre los principios de la fundicon. Debido a que los lingotes son tan grandes, el tiempo requerido
para su solidificacion y repuche es significativo. La porosidad causada por las reaccion del carbono y del
oxigeno produce CO durante el enfriamiento y solidifiacion, este es un problema que debe resolverse
durante la fusion de los lingotes. Estos gases se liberan en la fundicion de acero debido a la reduccion de
su solubilidad con el descenso de la temperatira. Las fundiciones de acero se tratan frecuentemente para
limitar o prevenir la evolucion del gas CO durante la solidificacion. El tratamiento consiste en la adicion de
elementos tales como Si y Al que reaccionan con el oxigeno disuelto en la fundicion de acero, de manera
que no quede disponible mas oxigeno para la formacion de CO. La estructura del acero solido queda asi
libre de poros y otros defectos causados para la formacion de gas.

-colada continua: la colada continua se usa ampliamente en la produccion de aluminio y cobre, pero su
aplicacion es mas digna de mencionar en la fabriacion de acero. El proceso esta reemplazando el colado
de lingotes debido a sus dramaticos incrementos en la productividad. El colado de lingotes es un proceso
discreto. Debido a que las lingoteras son relativamente grandes consumen un tiempo de solidificacion
significativo. Para un lingote grande de acero, la solidificacion puede tomar de 10 a 12 horas. El uso de la
colada continua reduce significativamente este tiempo.

El proceso de colada continua, tambien llamado fundicion. La fundicion de acero se vacia de una cuchara
de colada a un deposito temporal (llamado tundish), el cual suministra el metal a uno o mas moldes de
colada continua. El acero empieza a solidificar en las regiones exteriores conforme desciende a traves del
molde enfriado por agua. Los aspersores de agua aceleran el proceso de enfriamiento. El metal se dobla
de una orientacion vertical a otra horizontal mientras se encuentra aun caliente y plastico. Despues se
corta en secciones o se alimenta continuamente a un molino laminador en el cual se convierte en placa,
lamina u otros perfiles.

-la colada convencional: colada del taller convencional, funde el metal, vaciar directo al molde.
FUNDICIONES DE HIERRO (conocido como hierro colado) es una aleación que contiene de 2.11% hasta
cerca del 4% de carbono y de 1 a 3% de silicio. El tonelaje de fundiciones de hierro representa varias
veces el de todos los otros metales juntos, excluyendo el hierro en lingotes que se hace durante la
producción del acero y que se convierte en barras, planchas y material similar mediante laminación.

El tonelaje global de fundición de hierro está en segundo lugar, pero solo con respecto al acero.

TIPOS DE FUNDICIONES DE HIERRO.- Fundición gris (la más importante), Fundición nodular (dúctil),
Blanca, Maleable y varias Fundiciones de hierro aleado.

FUNDICIÓN GRIS.- Representa el mayor tonelaje entre las fundiciones de hierro. Su composición de 2.5 y
4% de carbono y 1 a 3% de silicio. La estructura es la causa de que la superficie del metal tenga un color
gris cuando se fractura. PROPIEDADES ATRACTIVAS: 1) buena amortiguación a la vibración, que es una
característica deseable en motores y otras máquinas; 2) cualidades de lubricación internas, que hacen
maquinable la fundición.

La American Society for Testing Materials (ASTM), Clasificación por especificaciones mínimas de la
resistencia a la tensión para varias clases; CLASE 20 tiene una TS de 20000 lb/pulg 2 (138MPa) y así
sucesivamente. La resistencia a la compresión es significativamente mayor que su resistencia a la tensión.
Las propiedades de las fundiciones se pueden controlar por tratamiento térmico. La ductilidad es muy
baja, material relativamente frágil. PRODUCTOS:

FUNDICIÓN NODULAR (Ductil).- Es un hierro con la composición del hierro gris, el metal fundido se trata
químicamente antes de vaciarlo para provocar la formación de nódulos de grafito en lugar de hojuelas. Se
forma un hierro más fuerte y más dúctil. APLICACIONES: componentes de maquinaria que requieren alta
resistencia mecánica y buena resistencia al desgaste.

FUNDICIÓN BLANCA.- Posee menor contenido de carbono y silicio que la fundición gris. Se forma
mediante un enfriamiento más rápido del metal fundido después de haberlo vaciado, carbono
combinado químicamente con hierro forma cementita. Cuando la superficie se fractura tiene una
apariencia blanca cristalina. Debido a la cementita, la fundición es dura y frágil, y su resistencia al
desgaste es excelente. APLICACIONES: donde requiera resistencia al desgaste. Las zapatas para freno de
ferrocarril.

FUNDICIÓN MALEABLE.- Cuando las piezas de fundición blanca se tratan térmicamente para separar el
carbono en solución y formar agregados de grafito, el resultado fundición maleable. La nueva
microestructura puede tener una ductilidad sustancial (arriba de 20% de elongación). APLICACIÓN:
accesorios para tubería y bridas.

FUNDICIÓN DE HIERRO ALEADO.- TIPOS: 1)tratables térmicamente que pueden endurecerse con la
formación de martensita; 2)resistentes a la corrosión, cuyos elementos aleantes son el níquel y el cromo,
típicos de los aceros inoxidables; y 3)resistentes al calor, que contienen una alta proporción de níquel
para mejorar la dureza en caliente y la resistencia a la oxidación a altas temperaturas.

METALES NO FERROSOS.- Incluyen elementos metálicos y aleaciones que no se basan en el hierro.

Metales en Metales no ferrosos: aluminio, el cobre, el magnesio, el níquel, el titanio, el zinc y sus
aleaciones.

Algunas aleaciones tienen características como resistencia a la corrosión y relaciones resistencia-peso,

que los hacen competitivos con los aceros en aplicaciones para esfuerzos moderados y altos. El cobre
tiene una de las menores resistividades eléctricas entre los metales y es ampliamente usado para
conductores eléctricos. El aluminio es un excelente conductor térmico y sus aplicaciones son
intercambiar calor, utensilios de cocina. Tambien es uno de los mas fáciles de fomar. El zinc tiene un
punto de fusión relativamente bajo, utiliza en fundiciones de dados.

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

El aluminio y el magnesio son metales ligeros y por esta característica se especifican frecuentemente para
aplicaciones de ingeniería. Ambos abundantes en la naturaleza, aluminio en la tierra, y magnesio en el
mar, aunque ninguno de los dos se extraen fácilmente del estado en que se encuentran.