Pepe Hormigon

El Manual de
Pep
eHormigó
n
Consejos Prácticos sobre el hormigón.
Consejos Prácticos
sobre el Hormigón.
Asociación de Productores
de Hormigón Premezclado
del Ecuador
Advertencia
Ley de Propiedad Intelectual
Artículo 83.-
“Siempre que respeten los usos honrados y no atenten la normal
explotación de la obra, ni causen perjuicios al titular de los
derechos, son lícitos, exclusivamente los siguientes actos, los cuales
no requieren la autorización del titular de los derechos ni están
sujetos a remuneración alguna:
a. La inclusión en una obra propia de fragmentos de otras

ajenas de naturaleza escrita, sonora o audiovisual, así
como la de obras aisladas de carácter plástico, fotográfico,
figurativo o análogo, siempre que se trate de obras ya
divulgadas y su inclusión se realice a título de cita o
para su análisis, comentario o juicio crítico. Tal utilización
solo podrá realizarse con fines docentes o de
investigación, en la medida justificada por el fin de esta
incorporación e indicando la fuente y el nombre del
autor de la obra utilizada;”
EL MANUAL DE PEPE HORMIGÓN 5
Quito - Ecuador www.inecyc.org.ec aprhopec@hohesa.com.ec

© INSTITUTO ECUATORIANO DEL CEMENTO Y EL CONCRETO - INECYC
ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES DE HORMIGÓN PREMEZCLADO DEL
ECUADOR
– APRHOPEC
Primera Edición: 2007
Fuente: Manual de Consejos Prácticos sobre el Hormigón

Asociación Nacional Española de Fabricantes de
Hormigón Preparado – ANEFHOP.
Adaptación: Esta publicación es una adaptación de la “Cartilla José

Concreto
- Manual de Consejos Prácticos sobre el Concreto” cuyo
autor es la Asociación Colombiana de Productores de
Concreto-ASOCRETO.
Coordinación y Revisión: INECYC – APRHOPEC
Adaptación Diseño: Andrea Arce
Suárez Ilustración: Jorge Peña
Diseño y Diagramas: Martha E. Zua
El Instituto Ecuatoriano del Cemento y el Concreto INECYC y la Asociación de

Productores de Hormigón Premezclado del Ecuador – APRHOPEC son titulares de los
derechos de autor sobre “El Manual de Pepe Hormigón – Consejos Prácticos sobre el
Hormigón”, por tanto sus textos y gráficos no pueden reproducirse por medio alguno
sin previa autorización escrita del INECYC o APRHOPEC.
INECYC y APRHOPEC entregan estos conceptos prácticos sobre el hormigón, con el

objeto de fomentar la buena práctica en la utilización del material de construcción
más utilizado en el mundo, pero no se hacen responsables por cualquier error,
omisión o daño por el uso de esta información. Este documento no intenta suplir los
conocimientos, técnicas constructivas y criterios de los profesionales responsables
de la construcción de las obras.
ISBN: 978-9942-01-187-9
INSTITUTO ECUATORIANO DEL CEMENTO Y EL CONCRETO -

INECYC ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES DE HORMIGÓN
PREMEZCLADO DEL ECUADOR – APRHOPEC
Avenida de los Shyris N 39 30 y el
Telégrafo Telefax (593 2) 246 75 11
11. Manera correcta de tomar muestras de hormigón fresco.................................49
12. Resistencia del hormigón: su medida................................................................53
Contenido
13. Manera correcta de fabricar, conservar y manejar las probetas cilíndricas
de hormigón.....................................................................................................57
14. Cómo reconocer una mala fabricación de probetas cilíndricas de hormigón.. . .61
15. El cuidado en la colocación, compactación y curado del hormigón;
indispensable para una buena estructura de hormigón..................................65
16. Una guía para vaciar hormigón en clima cálido................................................69
17. Vaciado del hormigón en clima frío...................................................................73
18. El exceso de agua de mezclado eleva el costo del hormigón...........................77
Presentación. 19. Cómo afecta la temperatura del hormigón a su resistencia..............................81
................................................................................ 20. Algunas ideas básicas sobre hormigón de alta resistencia inicial.....................83
7 21. Ideas básicas sobre la durabilidad del hormigón..............................................87
1. Características del buen hormigón. 9 22. Formaletas o encofrados: un factor básico para obtener una buena
2. Tipos de Cemento Pórtland. 13 estructura de hormigón...................................................................................91
3. Agregados o áridos – Características que deben 23. Cuándo se debe desencofrar............................................................................95
tener 17 24. Fisuras: problema polémico del hormigón........................................................97
4. ¿Es buena toda clase de agua para hacer 25. Por qué aparecen las fisuras............................................................................101
hormigón?. 23 26. Cómo evitar las fisuras en las superficies de hormigón..................................105
5. Aditivos: tipos y uso. 25 27. Las juntas en el hormigón pueden evitar la fisuración....................................109
6. Toma de muestras de cemento. 29 28. Cómo reparar los defectos superficiales en el hormigón.................................113
7. Toma de muestras de agregados. 33 29. Cómo evitar los vacíos en la superficie del hormigón......................................115
8. Toma de muestras de agua y aditivos. 37 30. Eflorescencias en el hormigón.........................................................................117
9. Cómo pedir hormigón premezclado. 41 31. Cómo evitar manchas en la superficie del hormigón......................................119
10. Manera correcta de realizar la medida de la 32. Cómo prevenir defectos en las cimentaciones................................................121
consistencia con el cono de 33. Ensayos no destructivos y destructivos...........................................................125
Abrams para hormigones entre 15 y 230 mm. de asentamiento.....................45
P resentación
El Instituto Ecuatoriano del Cemento y el Concreto INECYC, y

la Asociación de Productores de Hormigón Premezclado del
Ecuador APRHOPEC, publican este manual, para contribuir a
mejorar la calidad de las construcciones con hormigón y
esperan que se convierta en una herramienta práctica y de
consulta permanente, para facilitar la tarea de todos aquellos
que intervienen en una obra.
Este documento es una adaptación a nuestro medio, del

“Manual de consejos prácticos sobre hormigón”, publicado
anteriormente por la Asociación Nacional Española de
Fabricantes de Hormigón Preparado (ANEFHOP); y de la
“Cartilla José Concreto – Manual de consejos prácticos sobre
el concreto”, publicada por la Asociación Colombiana de
Productores de Concreto (ASOCRETO).
Con la entrega de esta publicación el INECYC y APRHOPEC

ponen a disposición de profesionales, estudiantes, constructores
y público en general interesado en el tema, un documento
actualizado, práctico y con alto contenido técnico.
Se aclara que en la reproducción de textos, cuadros y

tablas de normas, se ha incluido únicamente los aspectos
fundamentales; para analizarlas detalladamente o dirimir en
criterios, especificaciones y procedimientos de ejecución de
obras, se debe recurrir a las normas establecidas para ello.
1.CARACTERÍSTICAS DEL BUEN HORMIGÓN
1C aracterísticas del buen hormigón
Las características que debe presentar el hormigón se pueden

dividir en dos grupos:
1 Características del hormigón fresco, mientras permanece en

estado plástico.
1 Características del hormigón endurecido.
Hormigón fresco
Al pedir hormigón, se exigen de él una serie de condiciones según

el tipo de obra en que se va a emplear. Si para dicha obra
ese hormigón resulta manejable, transportable y de fácil
colocación, sin perder su
homogeneidad, diremos que este hormigón es dócil.
Para que un hormigón tenga la docilidad requerida debe

presentar una consistencia y una cohesión adecuadas.
La facilidad con que un hormigón se deforma da la medida

de su consistencia. Una forma de medir la consistencia del
hormigón es obtener el asentamiento de la mezcla mediante
el cono de Abrams norma INEN 1578 (ASTM C 143)
La consistencia puede ser muy seca, seca, semiseca, media

húmeda o muy húmeda o fluida.
La facilidad con que un hormigón es capaz de segregarse nos da

una idea de su cohesión.
Las mezclas muy cohesivas, que llamaremos viscosas, no se

segregan fácilmente; las mezclas poco cohesivas presentan una
gran tendencia a segregarse.
10 El MANUAL DE PEPE HORMIGÓN EL MANUAL DE PEPE HORMIGÓN 11
1.CARACTERÍSTICAS DEL BUEN HORMIGÓN 1. CARACTERÍSTICAS DEL BUEN HORMIGÓN
Factores que afectan la docilidad de un hormigón
Los agregados de formas alargadas y con aristas producen un

hormigón poco dócil. Si no se puede disponer de otro tipo de
agregados, se recomienda usar mezclas más ricas en cemento y
arena y/o el uso de adiciones o aditivos fluidificantes o
superfluidificantes. Los hormigones fabricados con agregados
triturados son menos dóciles que los fabricados con agregados
naturales. La docilidad se ve muy afectada por la forma de los
agregados y especialmente de la arena.
La docilidad del hormigón aumenta al incrementar la cantidad

del mortero.
El uso adecuado de aditivos, el tiempo de mezclado y el tipo de

mezcladora, son factores a tener en cuenta para mejorar la
docilidad del hormigón.
Puesta del hormigón en obra
El hormigón una vez colocado, debe ser homogéneo, compacto

y uniforme.
Cómo vaciar correctamente el hormigón
Vaciar el hormigón verticalmente, sin

movimientos horizontales de la masa y
evitar que caiga libremente desde gran altura. El
espesor de las capas horizontales debe ser
inferior a 60 cm, consolidando cada capa
sin dejar transcurrir mucho tiempo entre capa y
capa para evitar juntas frías.
Cómo conseguir un hormigón compacto
Se consolidará el hormigón mediante vibrado.

La compactación se hará por capas de 15 a
20 cm.
Precauciones a tomar con el hormigón vaciado en obra
Los moldes y encofrados deben ser recubiertos con desmoldante o

regados con agua antes de verter el hormigón para que estos no
absorban el agua de la mezcla. Vigilar la estanqueidad de los
encofrados para que no se escurra la lechada o el mortero.
Impedir que el hormigón, una vez vertido, pierda el agua

necesaria para la hidratación del cemento y posterior
endurecimiento.
Mantener el curado durante un período mínimo de

siete días.
No regar la superficie del hormigón antes de su fraguado. El ensayo de resistencia es uno de los más importantes
de los aplicados al hormigón y constituye una base para
determinar la calidad del producto. Por lo general, una
Hormigón endurecido mezcla que genera una resistencia elevada produce un
buen hormigón.
Un hormigón será bueno si es
durable. La durabilidad expresa la
resistencia al medio ambiente.
NO DEBEMOS OLVIDAR QUE:
«La impermeabilidad, directamente relacionada con la

durabilidad, se consigue con la compactación, relación
agua/cemento adecuada y curado convenientes.»
2.TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
2T ipos de Cemento Pórtland
Los cementos son conglomerantes hidráulicos, es decir, materiales

de naturaleza inorgánica y mineral, que finamente molidos y
convenientemente mezclados con agua forman pastas que fraguan y
endurecen a causa de las reacciones químicas de sus
constituyentes, tanto en el aire como bajo el agua, dando lugar a
productos hidratados, mecánicamente resistentes y estables.
También podemos definir el cemento como un material aglutinante

que presenta propiedades de adherencia y cohesión, permitiendo la
unión de fragmentos minerales entre sí.
(ASTM C 150, C 595, C 1157)

Las Normas INEN152, 490 Y 2380
TENGAMOS SIEMPRE PRESENTES
Tabla N° 1 - Tipos de Cementos Portland
NORMA
TIPO DESCRIPCI
ÓN INE AS
N TM
I Uso común 152 C
PUROS
150
Moderada resistencia a
II 152 C
sulfatos Moderado calor de
150
hidratación
III Elevada resistencia inicial 152 C
150
IV Bajo calor de hidratación 152 C
150
V Alta resistencia a la acción de los sulfatos 152 C
150
Los tipos IA, IIA y IIIA incluyen incorporador de aire
IS Pórtland con escoria de altos hornos 490 C
COMPUESTOS
595
IP Pórtland Puzolanico 490 C
595
P Pórtland Puzolanico (Cuando no se requiere resistencias iniciales 490 C
altas) 595
I( Pórtland puzolánico modificado 490 C
P 595
M)
I( Pórtland con escoria modificado 490 C
S 595
M)
S Cemento de escoria 490 C
595
G Uso en construcción en general 2.38 C
U 0 115
POR
7
H Elevada resistencia inicial 2.38 C
E 0 115
7
DESEMPEÑO
M Moderada resistencia a los sulfatos 2.38 C
S 0 115
7
H Alta resistencia a los sulfatos 2.38 C
S 0 115
7
M Moderado calor de hidratación 2.38 C
H 0 115
7
L Bajo calor de hidratación 2.38 C
H 0 115
7
Si adicionalmente tiene R, indica baja reactividad con áridos álcali-reactivos
2.TIPOS DE CEMENTO PORTLAND 2. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
Tabla No 2- Requisitos Físicos obligatorios para algunos tipos de cemento Pórtland

Tabla No 3- Requisitos Químicos obligatorios para algunos tipos de cemento
TIPO DE TIPO DE
CEMENTO CEMENTO
CONCEP CONCEP PUROS COMPUEST POR DESEMPEÑO
PUROS COMPUESTO POR DESEMPEÑO TO
TO S OS
INEN 152 INEN 490 INEN 2380
INEN 152 INEN 490 INEN 2380
I II IP - I(PM) GU HE MS
I II IP - IP(M GU HE MS
Dióxido de silicio (SiO2) % mínimo – 20,0 – La composición
I(PM) S)
Óxido de aluminio (Al2O3) % – 6,0 – química para estos
Contenido de aire en el mortero cementos no está
máximo
% máximo 12 12 12 12 (*) (*) (*) especificada. Sin
Óxido férrico (Fe2O3), % máximo – 6,0 –
embargo, los
Finura (m²/Kg) mínimo Óxido de magnesio (MgO), % 6,0 6,0 6,0 constituyentes
Turbidímetro 160 160 (*) (*) (*) (*) (*) máximo individuales, molidos o
Trióxido de azufre (SO3), % máximo 4,0 mezclados para
Permeabilidad del aire 260 280 (*) (*) (*) (*) (*)
Cuando C3A es igual o meror a 8% 3,0 3,0 – producirlo deben ser
Expansión en autoclave analizados.
Cuando C3A es mayor a 8% 3,5 – –
% máximo 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,8 0,80 Pérdida por calcinación, % máximo 3,0 3,0 5,0
0
Residuo insoluble, % máximo 0,75 0,75 –
Contracción en autoclave
Aluminato tricálcico (C3A), % – 8,0 –
% máximo – – 0,20 0,20 0,80 0,8 0,80 máximo
0
Resistencia a los sulfatos Nota:
Expansión a 180 días % máximo: – – (**) 0,10 – – 0,10 Si se desea conocer los requisitos de los otros tipos de cemento referirse a la norma
Tiempo de fraguado inicial correspondiente. Los cementos tipo IP y IPM se comercializan en sacos de 50 Kg.
Método de Vicat (minutos)
No menor a: 45 45 45 45 45 45 45
No mayor a: 375 375 420 420 420 420 420
Resistencia a compresión (MPa)
1 día mínimo: – – – – – 10, –
0
3 días mínimo: 12,0 10,0 13,0 11,0 10,0 17, 10,0
0
7 días mínimo: 19,0 17,0 20,0 18,0 17,0 – 17,0
28 días mínimo: 28,0 28,0 25,0 25,0 – – –
Notas:
No se incluyen en esta tabla los requisitos físicos opcionales.
(*) Las normas INEN 490 y 2380 indican que estas características deben ser reportadas
en los certificados entregados por el productor.
(**) El valor máximo de expansión 0,10% es requisito opcional para estos tipos de cemento,
siembargo los cementos IP nacionales generalmente lo cumplen.
Si se desea conocer los requisitos de los otros tipos de cemento referirse a la norma
correspondiente.
3.AGREGADOS O ÁRIDOS - CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN TENER
3 A gregados o áridos - Características que deben

tener
INEN 872 - ASTM C 33
Los agregados o áridos deben:
1 Ser partículas duras, limpias, inertes y en lo

posible no reactivas con el cemento y con
granulometría adecuada.
1 No presentar formas alargadas o de aguja.
Cuando no se tenga experiencia previa del

comportamiento del agregado, hay que
comprobar su bondad mediante los ensayos
correspondientes.
Tamaño máximo del agregado
Se denomina tamaño máximo del agregado al menor

tamaño de malla por el que pasa 100% del material. En la
práctica, lo que indica es el tamaño de las partículas más grandes
dentro de una masa de agregados.
Tamaño máximo nominal
Es el menor tamaño de malla por el cual debe pasar la mayor

parte del agregado. La malla del tamaño máximo nominal puede
retener de 5 al 15% del agregado, dependiendo del número del
tamaño.
Módulo de finura
Es un índice para determinar el tamaño promedio de los

agregados. El módulo de finura se puede definir como el número
que se obtiene al dividir entre 100 la suma de los porcentajes
retenidos acumulados en los tamices de la siguiente serie: 150µm
(N° 100); 300 µ m (N° 50); 600µm (N° 30); 1,18mm (N° 16); 2,36mm
(N° 8); 4,75mm (N° 4); 9,50mm (3/8”) 19,0mm
(¾”); 37,5mm (1½”); 75mm (3”); 150mm (6”). El valor de este
módulo es lógicamente mayor cuando el agregado contiene granos
más gruesos y menor en el caso contrario.
3. AGREGADOS O ÁRIDOS - CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN TENER
2,36 N° 8 80 - 100
Tabla No 4- Requisitos de granulometría para Agregados Gruesos- ASTM C 33 1,18 N° 16 50 - 85
600 μm N° 30 25 - 60
CANTIDADES MÁS FINAS QUE PASAN POR CADA TAMIZ DE LABORATORIO (ABERTURAS CUADRADAS), PORCENTAJE EN
NÚMERO TAMAÑO NOMINAL
DE (Tamices con
MASA
300 μm N° 50 5 - 30
aberturas 100 mm 90 mm 75 mm 63 mm 50 mm 37,5 mm 25 mm 19 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,75 mm 2,36 mm 1,18 mm 300 μm
TAMAÑO
cuadradas)
4 pulg. 3 ½ pulg. 3 pulg. 2 ½ pulg. 2 pulg. 1 ½ pulg. 1 pulg. ¾ pulg. ½ pulg. 3/8 pulg. N° 4 N° 8 N° 16 N°
150 μm N° 100 0 - 10
50
1
90 a 37,5
10 90 - … 25 - … 0- … 0-5 … … … … … (a) No más del 45% debe ser retenido entre dos tamices consecutivos
mm (3½ a 0 100 60 15
1½ pulg.)
63 a 37,5
2 … … 10 90 - 35 - 0- … 0-5 … … … … …
mm (2½ a 0 100 70 15
1½ pulg.)
50 a 25 mm
3 … … … 100 90 - 35 - 0- … 0- … … … …
(2 a 1 pulg.) 100 70 15 5
50 a 4,75
3 … … … 100 95 - … 35 … 10 - … 0-5 … …
mm 100 -70 30
5
(2 pulg a N°
7
4)
37,5 a 19
4 … … … … 100 90 - 20 - 0- … 0- … … …
mm (1½ a 100 55 15 5
¾ pulg)
37,5 a 4,75
4 … … … … 100 95 - … 35 - … 10 - 0-5 … …
mm 100 70 30
6
(1½ pulg. a N°
7
4)
25 a 12,5
5 … … … … … 10 90 - 20 - 0- 0- … … …
mm (1 a 0 100 55 10 5
½ pulg.)
25 a 9,5
5 … … … … … 10 90 - 40 - 10 - 0 0-5 … …
mm (1 a 0 100 85 40 -15
6
3/8 pulg.)
25 a 4,75
5 … … … … … 10 95 - … 25 - … 0- 0- …
mm 0 100 60 10 5
7
(1 pulg a N°
4)
19 a 9,5
6 … … … … … … 10 90 - 20 - 0- 0-5 … …
mm (¾ a 0 100 55 15
3/8 pulg.)
19 a 4,75
6 … … … … … … 10 90 - … 20 - 0- 0- …
mm (¾ pulg 0 100 55 10 5
7
a N° 4)
12,5 a 4,75
7 … … … … … … … 100 90 - 40 - 0- 0- …
mm 100 70 15 5
(½ pulg a N°
4)
9,5 a 2,36
8 … … … … … … … … 10 85 - 10 - 0- 0-5
mm (3/8 pulg 0 100 30 10
a N° 8)
9,5 a 1,18
8 … … … … … … … … 10 90 - 20 - 5- 0- 0-5
mm (3/8 pulg 0 100 55 30 10
9
a N° 16)
4,75 a 1,18
9 … … … … … … … … … 10 85 - 10 - 0- 0-5
mm 0 100 40 10
(N° 4 a N°
16)
Tabla No 5- Requisitos de granulometría para Agregados Finos- ASTM C 33
TAM PORCENTAJE QUE

IZ PASA
mm pulgad (a)
as
9,50 3/8 100
4,75 N° 4 95 - 100
3.AGREGADOS O ÁRIDOS - CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN TENER
Tabla No 6- Requisitos Físicos y Químicos para árido fino - ASTM C 33

La cantidad de sustancias perjudiciales que pueden presentar los áridos
finos no excederá de los límites siguientes:
MATERI PORCENTAJE
AL MÁXIMO
PERMITIDO
Material que pasa por el tamiz de 75
micras
Para hormigón sometido a abrasión 3,0 (5
% %)*
Para cualquier otro hormigón 5,0 (7
% %)*
Terrones de arcilla y partículas 3,0
deleznables %
Partículas livianas (carbón y lignito)
Cuando la apariencia superficial del
hormigón
es de importancia 0,5
%
Para cualquier otro hormigón 1,0
%
(*) Si se trata de arena de trituración y el material que pasa por el tamiz
de 75 micras es polvo de trituración libre de arcilla.
Tabla No 7- Valores del contenido de materia orgánica en el agregado

fino, según el ensayo colorimétrico - ASTM C 40
NÚMERO DE LA CRITERIO DE
COLOR
REFERENCIA ACEPTACIÓN
ORGÁNICA
Transparente 1 Acepta
Amarillo claro 2 ble
Amarillo (patrón) 3 Acepta
ble
Café 4
Acepta
Café oscuro 5
ble
Realizar pruebas en
mortero según normas
INEN 872 (ASTM C 87)
3.AGREGADOS O ÁRIDOS - CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN TENER 3. AGREGADOS O ÁRIDOS - CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN TENER
Tabla No 8- Requisitos Físicos y Químicos para árido Grueso –

La cantidad de sustancias perjudiciales que pueden presentar los áridos gruesos no excederá elevadas resistencias es conveniente utilizar agregados de superficie
de los límites siguientes: rugosa o áspera.
PORCENTAJE El empleo de agregados de canto rodado por su baja adherencia

MATERI
AL MÁXIMO con la pasta, debe limitarse a hormigones de baja resistencia.
PERMITIDO
Material que pasa por el tamiz de 75
micras
Para hormigón sometido a abrasión 1,0 (1,5
% %)*
Para cualquier otro hormigón 1,0 (1,5
% %)*
Terrones de arcilla y partículas
deleznables
Para hormigón sometido a abrasión 5,0
%
Partículas livianas (carbón y lignito)
Para hormigón sometido a abrasión 0,5
%
Desgaste a la abrasión (Los Ángeles) 50,0
%
ANTES DE UTILIZAR LOS AGREGADOS RECORDEMOS:
(*) Si se trata de arena de trituración y el material que pasa por el tamiz de 75 micras es
polvo de trituración libre de arcilla. ¿QUÉ CARACTERÍSTICAS DEBEN REUNIR?
Para mayor información ver tabla 3 de ASTM C 33 No deben tener arcillas, limos y materias orgánicas.
En general los agregados de baja densidad son poco resistentes y porosos.
Cómo dosificar los agregados La humedad de los agregados tiene gran importancia en la dosificación del hormigón sobre
todo si se dosifica en volumen, ya que existe un hinchamiento del agregado que aumenta su
volumen. Este aumento es considerable en las arenas. Al dosificar el agua de mezclado hay
que tener en cuenta la humedad de los agregados.
Hay que dosificar los agregados de modo que se obtenga la
granulometría más compacta. Para ello, están las especificaciones Si la arcilla en la arena supera las cantidades aceptadas por las normas, es necesario lavarla
granulométricas de las Normas INEN 872 y ASTM C 33. para su empleo en el hormigón.
Las arenas de mar, lavadas con agua dulce, se pueden emplear en el hormigón armado,
Cómo debe ser la forma de los agregados siempre y cuando se le hayan removido las sales.
Si se emplean agregados gruesos de formas inadecuadas, la

cantidad de cemento necesaria para obtener una buena
resistencia es elevada.
Estas formas inadecuadas son las de tipo alargada o lajosa, y su

proporción en la mezcla se limita por la relación entre el ancho, el
largo y el espesor de las partículas.
Se consideran partículas largas e inadecuadas aquellas cuya

relación entre la longitud y el ancho, es mayor de 1,5. Además se
consideran partículas planas e inapropiadas, aquellas cuya relación
entre el espesor y el ancho es menor de 0,5.
Cómo debe ser la superficie de los agregados

La rugosidad de un agregado se conoce como su textura. Una
textura muy rugosa necesita una elevada proporción de finos
para mejorar su docilidad.
La unión entre la pasta de cemento y los agregados es menor

mientras más lisa sea la superficie de los agregados; por esto para
obtener medianas y
¿ E s buena toda clase de agua para hacer hormigón?
Como regla general se puede decir que son aptas para el mezclado y curado
del hormigón las aguas potables.
23
Aguas no potables pueden ser utilizadas, por ello podemos dar dos caminos
para identifcar la bondad de agua. El primero será comprobar por medio de
dos series de ensayos de resistencia a la compresión sobre cubos de
mortero, uno de los cuales se ha realizado con agua aceptada por la práctica
como buena y el otro, con el agua objeto de ensayo, cuya resistencia no
debe ser inferior al 90% de la resistencia de la primera y el tiempo de
fraguado inicial no debe adelantarse en más de 1:00 hora ni retardarse en
más de 1:30 horas, respecto del tiempo que se obtiene con el agua
aceptada.
El segundo camino consiste en dar unos valores límites a los resultados de
un análisis químico del agua. Los dos caminos han de conducir a la misma
solución.
En la normativa vigente a nivel mundial, para el proyecto y la ejecución de
obras de hormigón en masa y armado, se especifca que cuando no se
disponga de antecedentes de utilización o en caso de duda, deberán
analizarselasaguas, ysalvocomprobacióndequenoalteranperjudicialmente las
propiedades exigibles al hormigón, deberán rechazarse todas las que
contengan Hidratos de Carbono, un pH menor a 5 o no cumplan con los
límites indicados en la tabla siguiente:
4.¿ES BUENA TODA CLASE DE AGUA PARA HACER HORMIGÓN?
CONCENTRACIONES EN AGUA DE MEZCLA LÍMITES (Max)

ASTM C 1602
Cloruros, como Cl
- Para hormigón pretensado 500 miligramos/litro
- Para hormigón armado o con elementos 1.000 miligramos/litro
metálicos embebidos
EL MANUAL DE PEPE HORMIGÓN
Sulfatos, como SO4 3.000 miligramos/litro

Álcalis, como (Na2O + 0,658K20) Total de 600 miligramos/litro
50.000 miligramos/litro
4
sólidos (por masa)

4.¿ES BUENA TODA CLASE DE AGUA PARA HACER HORMIGÓN? 5. ADITIVOS: TIPOS Y USOS
Cuando el abastecimiento de agua para la fabricación de hormigón

provenga de pozos, conviene analizar sistemáticamente esta agua
para comprobar que no aumenta su salinidad e impurezas a lo
largo del tiempo.
En las sustancias orgánicas solubles en éter quedan incluidas,

no sólo los aceites y las grasas de cualquier origen, sino también
5
otras sustancias que puedan afectar desfavorablemente
al fraguado y/o endurecimiento
hidráulicos. A ditivos: tipos y uso
ASTM C 260 Y C 494
En obras ubicadas en ambientes
secos, que favorecen la posible
presencia de
fenómenosexpansivosdecristalización, También pueden
resulta recomendable restringir aún más utilizarse como
la componentes del
limitación relativa a sustancias solubles. hormigón los aditivos
y adiciones,
siempre que se
justifique
mediante los oportunos ensayos, que la
«La prevención
mediante la limitación del contenido máximo de sustancia agregada en las proporciones
cloruros expresados en ión y condiciones previstas produce el
cloruro, de posibles acciones corrosivas sobre las efecto
armaduras que pueden producir reducción deseado sin perturbar excesivamente las
en la sección de éstas, fisuraciones y disminución de restantes características del hormigón, ni
adherencia, es indispensable para representar peligro para la durabilidad del
garantizar la vida útil de la estructura» mismo ni provocar corrosión de las
armaduras.
Aditivos que modifican la reología del hormigón
En este grupo se encuentran:
Plastificantes: Que mejoran la trabajabilidad del hormigón para

determinada relación agua/cemento.
Reductores de agua (Fluidificantes): Permiten disminuir el contenido

de agua para una trabajabilidad dada.
O por otro lado, aumentan la trabajabilidad de un hormigón para un

mismo contenido de agua sin producir segregación.
Superplastificantes (Superfluidificantes): Aumentan

significativamente la trabajabilidad del hormigón para una relación
agua/cemento dada.
O por lo contrario, reducen considerablemente la relación

agua/cemento, para una determinada trabajabilidad.
5.ADITIVOS: TIPOS Y USOS 5. ADITIVOS: TIPOS Y USOS
Producen en la mezcla fresca una elevación de la cohesión,

Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones físicas.
conservando su homogeneidad y disminuyendo su
deformabilidad.
Son sustancias o productos cuya función principal es conseguir que
los hormigones presenten mayor resistencia a la acción de los
El tratamiento con estos aditivos conduce, en general, a
fenómenos de naturaleza física que la de los testigos
hormigones más plásticos, menos segregables y más dóciles.
correspondientes.
Aditivos protectores contra las heladas: Son sustancias o productos

Aditivos que modifican el fraguado y/o resistencia del cuya función principal es mejorar las resistencias a las heladas
hormigón. de los hormigones.
Aceleradores de fraguado: Que modifican el fraguado del cemento Para hormigón en estado endurecido: Inclusores de aire.
acelerándolo con relación al testigo patrón y Para hormigón en estado fresco: Aceleradores de
consecuentemente aumentando la resistencia inicial. fraguado y aceleradores de resistencia.
Retardadores de fraguado: Que modifican el tiempo de Aditivos que reducen la penetrabilidad del agua (Permeabilidad):
fraguado del cemento prolongándolo. Son sustancias o productos que añadidos al hormigón durante el
amasado, tienen como función principal incrementar la resistencia
Aceleradores de resistencia: Aditivos cuya función principal es al paso del agua bajo presión a través del hormigón
aumentar o acelerar el desarrollo de la resistencias mecánicas endurecido.
iniciales de los hormigones.
Repulsores de agua o hidrófugos. Aditivos que tienen como función
principal disminuir la capacidad de absorción capilar o la cantidad
Aditivos que modifican el contenido de aire (o de otros gases) de agua que pasa a través de un hormigón saturado y sometido
de los hormigones. a un gradiente hidráulico.
Inclusores de aire: Aditivos cuya función principal es producir en

el hormigón un número elevado de finas burbujas de aire, Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones físico –
separadas y repartidas uniformemente. químicas.
Determinados aditivos de este grupo pueden producir una Son sustancias o productos que tienen como función principal
disminución de las resistencias, que son función del contenido de incrementar la resistencia de los hormigones, así como de las
aire (efecto secundario). armaduras de los mismos, a los ataques de naturaleza físico –
química, internos y externos.
Ciertos inclusores de aire pueden mejorar la trabajabilidad, la
resistencia al hielo, etc. (función secundaria). Inhibidores de corrosión de armaduras: Aditivos cuya función
principal es reducir la posibilidad de corrosión de las armaduras
Generadores de gas: Aditivos cuya función principal es producir un embebidas en el hormigón.
gas por medio de una reacción química durante la colocación del
hormigón.
Modificadores de la reacción álcalis – áridos: Aditivos cuya función
principal es el impedir o dificultar la reacción entre ciertos
Generadores de espuma: Aditivos cuya función principal es producir, áridos y los álcalis del cemento y reducir sus efectos
por medios mecánicos, una espuma estable formada por burbujas expansivos.
de aire de tamaño variable, que se encuentra homogéneamente
distribuida dentro de la masa a la que confiere una estructura Aditivos para el bombeo: Son sustancias o productos que tienen
alveolar. como función principal reducir la fricción del hormigón con la
tubería de conducción, sin modificar la relación
Aditivos generadores de expansión: Aditivos cuya función principal agua/cemento.
es producir una expansión controlada y permanente en los
hormigones. Aditivos para hormigones lanzados o proyectados: Son sustancias o
productos que tienen como función principal mejorar las
condiciones de proyección al disminuir el
descuelgue del material proyectado y el
rebote de partículas.
5.ADITIVOS: TIPOS Y USOS 6. TOMAS DE MUESTRA DE CEMENTO
Colorantes o Pigmentos: Son sustancias o productos cuya

función principal es colorear el hormigón.
6T oma de muestras de cemento.

Para la verificación del cumplimiento de los requisitos técnicos

indicados en el Reglamento Técnico Ecuatoriano RTE 007 se utilizarán
muestras tomadas de acuerdo con las definiciones y criterios que se
indican a continuación:
Terminología
Lote: Es una cantidad determinada de cemento de características

uniformes, proveniente de un mismo fabricante, que va a ser
sometido a inspección para su aceptación o rechazo.
Muestra: Es una cantidad de cemento extraída al azar de un lote

y representativa de la calidad del mismo.
Muestra simple: Es una porción de cemento extraída de una

sola operación.
Muestra sistemática: Es una porción de cemento extraída en

forma continua o a intervalos de tiempo, mediante un
dispositivo o sistema adecuado.
Muestra compuesta: Es una muestra que se obtiene mediante la

mezcla de muestras simples o sistemáticas extraídas del
mismo lote, debiendo ser de por lo menos 5 Kg.
Muestra para ensayo: Es una muestra compuesta

destinada a ensayos físicos y químicos debiendo ser
de por lo menos 5 Kg.
Criterios Generales para la toma de muestras
Del transportador que alimenta los silos: Extraer una

muestra compuesta a intervalos no mayores a 8 horas.
6.TOMAS DE MUESTRA DE CEMENTO 6. TOMAS DE MUESTRA DE CEMENTO
Durante la operación de descarga continua de un silo: Mientras el Acta de muestreo:

cemento fluye por las aberturas de descarga, se tomará el
producto a intervalos tales que se obtenga una muestra Los envases o recipientes que contengan las muestras de cemento
compuesta por cada 300 toneladas o fracción. deben sellarse o marcarse con las rúbricas de las partes
interesadas y deberá suscribirse un acta de muestreo que
Del depósito de almacenamiento a granel o de los embarques a incluye la siguiente información:
granel: Si la profundidad del cemento no excede de 2 m., las
muestras deben extraerse mediante el sacamuestras de tubos a. Número de la Norma INEN de referencia: INEN 153;
ranurados; en caso contrario, puede usarse un tubo neumático de b. Número de identificación de la muestra;
muestreo; en los dos casos, las muestras deben tomarse de puntos c. Número de muestras de ensayo formadas;
distribuidos adecuadamente y a distintas profundidades, de modo d. Fecha de realización del muestreo;
que sean representativas del lote, de tal manera que se obtenga e. Tipo de cemento y marca comercial;
una muestra compuesta por cada 300 toneladas o fracción.
f. Procedencia del cemento muestreado, lugar de toma
de las muestras;
Del embarque a granel en camiones o vagones: Si se trata solamente
g. Identificación del lote;
de un camión o vagón (embarque simple) debe tomarse una
h. Masa total del lote;
muestra compuesta. Cuando el embarque consiste de varios
camiones o vagones, cargados en el mismo día, procedentes del i. Nombre y firma de la persona que tomó la muestra,
mismo silo y de la misma fuente (embarque múltiple) se extraerá observaciones
una muestra compuesta por cada 100 toneladas o fracción. j. que se consideren necesarias; y,
k. Nombre y dirección de las partes interesadas.
Del cemento ensacado: Deberá extraerse una muestra
compuesta de cada saco elegido al azar por cada 250 sacos,
introduciendo diagonalmente el tubo sacamuestras dentro del Las muestras deben tratarse de acuerdo a lo indicado en la
saco por la abertura de llenado. norma INEN 153 y las seleccionadas para el ensayo deberán
enviarse inmediatamente al laboratorio para su análisis.
Protección de las muestras
Las muestras compuestas se colocarán en recipientes <<De las muestras tomadas se guardará
herméticos e impermeables, los cuales serán marcados una muestra testigo por un lapso de 60
consecutivamente en el orden en que sean tomados. días para efectos de resolver discrepancias
entre las partes interesadas.>>
Si las muestras compuestas son colocadas en envases de hojalata,
estos deben llenarse por completo y sellarse inmediatamente.
Se pueden utilizar sacos de cualquier material si son lo

suficientemente fuertes e impermeables, pero deberán sellarse
inmediatamente después del ensacado, de manera que se
elimine el exceso de aire y se evite la absorción de humedad.
Identificación de las muestras
En cada uno de los recipientes que contengan las muestras deberá

fijarse una tarjeta que incluya el número de identificación que
indica el orden de muestra, la fecha del muestreo y el tipo de
cemento.
7. TOMAS DE MUESTRA DE AGREGADOS
7 T oma de muestras de
agregados SIEMPRE DEBEMOS
INEN 695 (ASTM D 75) TENER PRESENTE QUE:
Canteras «La toma de muestras de los agregados

varía según la fuente de suministro de que
se trate y según los casos, comprenden las
Se deben tomar muestras en operaciones que se describen a
distintos lugares de la cantera continuación»
que no hayan estado
sometidos
a la acción de la intemperie. Lo
más
indicado es tomar muestras de cada uno
de los estratos o zonas que parezcan
distinguirse por su color o estructura.
Cuando se desee realizar ensayos de resistencia

a compresión, la obtención de las distintas
muestras
se hará mediante broca o sonda, si se quieren
probetas cilíndricas. En cualquier caso, en la probeta
se marcará el plano de estratificación o lecho de
cantera y deberá ser un trozo sano exento de grietas
y fisuras.
No se deberá incluir en la muestra piezas que hayan sido

dañadas por la voladura, se encuentren mezcladas con el terreno
que circunda la cantera, o presenten síntomas de meteorización por
su proximidad a la superficie.
Depósitos de bloques de piedra sueltos y cantos rodados de

gran tamaño
Deben seleccionarse como muestras separadas de todas las

clases de piedra que fueron detectadas en la inspección visual y
que puedan ser de utilidad para el fin propuesto.
Cuando se desee realizar ensayos de resistencia a compresión y

no sea posible identificar el plano de estratificación o lecho de cantera,
se extraerán de cada bloque un mínimo de tres probetas cilíndricas,
para poder ensayar en tres direcciones ortogonales distintas.
7. TOMAS DE MUESTRA DE AGREGADOS 7. TOMAS DE MUESTRA DE AGREGADOS
Depósitos sedimentarios de gravas y arenas naturales Posteriormente, cada «muestra bruta» se reduce a «muestra de envío a laboratorio» por
cualquiera de los métodos descritos en la norma.
Las muestras deben ser representativas de los diferentes
materiales existentes en el depósito, o de las mezclas de ellos si se
encuentran en esta situación. También se tomarán muestras
separadas en los lugares donde, sin existir diferencia en la
naturaleza y estado del material, se observen cambios apreciables
en la granulometría.
Si los agregados están al descubierto, se deben tomar las muestras

del fondo y laterales de zanjas realizadas en el depósito, teniendo
cuidado de separar cualquier material extraño que haya podido
caer al abrir la zanja.
En el caso de depósitos enterrados, con un frente de

explotación, se realizará la primera serie de pozos y sondeos para
la toma de las muestras, algo detrás y paralelamente al frente de
explotación alejándose después, progresivamente, de dicho frente,
para determinar las posibles variaciones de material y la extensión
del depósito. El número y profundidad de las perforaciones
depende de la cantidad de material que se vaya a utilizar. El
material que constituye la capa que cubre el depósito y que no
se va a utilizar, no debe mezclarse con las muestras.
Si lo que se desea es conocer las variaciones que presenta el

depósito, se mantendrán las muestras, una vez extraídas, se
mezclarán en las proporciones en que, aproximadamente, se
encuentren en el depósito, obteniendo una muestra media
ponderada.
En depósitos en los que no exista frente de explotación, el orden

de los sondeos para la toma de muestras dependerá de las
condiciones particulares de cada caso. Por lo demás, es también
de aplicación en esta clase de depósitos lo que se dicen en los
párrafos anteriores.
Plantas suministradoras de agregados
Las muestras deben tomarse de los agregados ya preparados, a

menos que exista un convenio especial entre suministrador y
comprador, y se sacarán en la propia estación suministradora.
El proceso general es el siguiente: En primer lugar, el material

existente se clasifica en tantas unidades como se considere
necesario, según las características a estudiar posteriormente en
los ensayos y que permita el proceso de fabricación y
clasificación empleado. A continuación, de cada unidad se
extraen, de distintos lugares o en distintos momentos y al azar, diez
porciones aproximadamente iguales que posteriormente se
combinarán para formar la «muestra bruta» de esa unidad.
Para la toma de muestras sobre cintas muestras no deberá incluir la descarga inicial de la cinta
transportadoras, se para la cinta mientras transportadora o de un silo recién llenado.
se toma cada una de las porciones. Se
inserta un juego de planchas metálicas,
cuya forma se adapte a la de la cinta, en Toma de muestras de acopios (pilas). La experiencia recomienda
un tramo de esta, de manera que la evitar siempre el tomar muestras de acopios, particularmente
cantidad de materiales atrapado entre las cuando el muestreo se hace con el fin de determinar propiedades
dos placas sea la establecida para cada de los agregados que dependan de la granulometría de la
una de las porciones. Finalmente se pasa muestra. Si por otro lado, las circunstancias hacen inevitable
todo el material retenido entre las dos que haya que obtener muestras de un acopio de grava o de un
placas a un recipiente adecuado recogiendo agregado mezcla de arena y gravas, conviene diseñar un plan
los finos con un cepillo. de toma de muestra adaptado a cada caso particular. Este
procedimiento permitirá a la empresa que realiza el muestreo
Para la toma de muestras de un flujo o usar un plan que, además de proporcionar confianza en los
corriente de agregados (descarga de cintas resultados que se vayan a obtener con las muestras así
o silos), se toma cada porción de la conseguidas, sea un documento y método concertado y
totalidad de la sección del flujo según se aceptado por todas las partes interesadas.
produce la descarga. Es casi siempre
necesario tener un aparato especial para Como recomendación se describe el siguiente método: Se
su uso en cada planta o estación. Este toman tres porciones de cada unidad de acopio: una de la parte
aparato, será de tamaño suficiente como superior, otra junto a la base y la tercera en un punto intermedio,
para interceptar toda la sección del flujo de introduciendo un tablero en el montón justamente encima del lugar
descarga y tendrá capacidad suficiente de donde se vaya a sacar la muestra, con el fin de que no se
como para coger la cantidad estipulada mezcle el material que hay en la parte superior.
sin que se desborde esta.
Se tomarán muestras de silos llenos o casi Obra

llenos, para reducir al mínimo la capacidad
de obtener material segregado. La Al igual que en las plantas de suministro se establece el mismo
unidad seleccionada para la toma de proceso general y los mismos procedimientos para la obtención de
las porciones que luego, juntas, formarán la muestra bruta.
7.TOMAS DE MUESTRA DE AGREGADOS 8. TOMAS DE MUESTRAS DE AGUA Y ADITIVOS
Identificación de las muestras
Cada muestra deberá ir acompañada de una tarjeta de

identificación, convenientemente protegida contra posibles
daños causados por la humedad o la abrasión, en la cual se
indicará el nombre de la persona que tomó la muestra, así como
la siguiente información:
•
•
•
•
•
Nombre y localización de la fuente de origen;
Localización geográfica;
Descripción del material y el uso que tendrá;
Estimación de la cantidad global muestreada;
Detalles del lugar y métodos de muestreo
8 T oma de muestras de agua y
ASTM C 1602
aditivos
utilizados, incluyendo fecha y hora en que se

tomó la muestra; y,
Muestras de agua
• Cualquier comentario relevante sobre el
material muestreado.
Los envases para la toma de muestras del agua pueden ser de
vidrio, polietileno o caucho endurecido, siempre que no contaminen
la muestra.
Tabla No 9 – Tamaño de la muestra
Cuando se trate de apreciar valores muy pequeños de dureza, sílice,
TAMAÑO NONINAL MASA MÍNINA sodio o potasio, son recomendables los envases de polietileno o
MÁXIMO APROXIMADA de caucho.
mm Kg.
Antes de utilizar los envases, cualquiera que sea su naturaleza,
Agregado fino 10 deben privarse de toda materia extraña, mediante cuidadoso
9,50 10 lavado con agua destilada o disolución diluida de hidróxido sódico.
Los envases de cristal del tipo sódico - cálcico deben recubrirse
12,50 15 interiormente con parafina.
19,00 25
EN CADA ENVASE DEBEN CONSIGNARSE LOS
25,00 50
SIGUIENTES DATOS:
37,50 75 [ Número de la muestra
50,00 100 [ Fecha de la toma
[ Origen de la muestra
63,00 125 [ Lugar donde se verificó la toma, con el suficiente detalle que permita
75,00 150 repetir el ensayo en igualdad de circunstancias.
[ Condiciones de temperatura y velocidad
90,00 175 (tiempo caluroso, superficies heladas, remanso de corrientes, poso
manantial, etc.)
[ Resultado del ensayo realizado <<in situ>>
[ Firma del operador
Embalaje y envío de las muestras
Las muestras de envío a laboratorio deben ser pasadas en su

totalidad a recipientes específicos que eviten la contaminación,
deterioro o pérdida parcial de la muestra durante el transporte, los
cuales deben ser sellados para su envío. Cada paquete conviene También se puede fijar mediante abrazaderas con muelle. Para evitar
que no exceda de 30 Kg. Para facilitar su manipulación. pérdidas durante el transporte, deben asegurarse los tapones
convenientemente. Es aconsejable dejar libre, en el interior de los
envases, un espacio equivalente al 1% de la capacidad de los
mismos, para permitir la expansión del líquido.
8. TOMAS DE MUESTRAS DE AGUA Y ADITIVOS 8. TOMAS DE MUESTRAS DE AGUA Y ADITIVOS
En el exterior del envase se debe consignar además de los usuales

Aditivos sólidos
datos de destino y origen, las indicaciones convenientes, tales
como «Frágil», «Líquido», «Vidrio», «Manténgase en Se tomará una muestra de al menos 1 Kg., procediéndose de la
esta posición», etc. en tiempo frío se debe añadir: siguiente forma:
«Preservarlo de la congelación».
Si el número de envases de la remesa es menor de 6, se toma una
La frecuencia de las tomas estará de muestra de cada uno; en caso contrario, el número de envases
acuerdo con las presumibles alteraciones en se divide en lotes de 6 envases o fracción, y de cada lote se toma
la composición del agua. una muestra de un envase elegido al azar.
El volumen de la muestra depende del Cada fracción de la muestra se debe tomar en diferentes puntos de
número de análisis o ensayos que haya que cada envase; se recomienda separar la capa externa y tomar la
realizar. En general, suelen ser suficientes 2 muestra del interior del mismo.
litros de agua.
En seguida, se mezclan íntimamente dichas muestras parciales
y, por cuarteo, se toma de esta mezcla homogénea,
Toma de muestras de los aditivos aproximadamente, 2.5 Kg., que se guardará en un recipiente
apropiado provisto de cierre hermético, de tal modo que no sea
atacado por el aditivo y que evite el contacto con el aire. Por
Aditivos Líquidos último, el envase con la muestra de aditivo se le pone una
etiqueta en su exterior y otra en el interior del envase, de las
Si el número de recipientes de la remesa es menor de 6, se toma mismas características que la indican para los aditivos líquidos.
una muestra de cada uno de los envases. En caso contrario, el
número de recipientes de la remesa se divide en lotes de 6
recipientes o fracción y de cada lote se toma una muestra de un
recipiente elegido al azar.
Los recipientes de donde se toma la muestra se agitan durante el

tiempo suficiente para poner en suspensión los materiales
eventualmente sedimentados. Cualquier depósito que, después
de la agitación, no se haya puesto en suspensión no se debe tener
en cuenta y por consiguiente, se debe prescindir de él.
El volumen de la muestra que se debe tomar de los recipientes

elegidos, debe ser, al menos de 0,5 litros. A continuación, se
mezclan todas las tomas efectuadas con cuidado y, a partir de esta
mezcla, una vez homogeneizada, se toma nuevamente al menos 4
litros, que se guarda en un recipiente que no reaccione con
(estable frente al) el aditivo, con cierre hermético, evitando el
contacto con el aire.
Por último, al recipiente se le pone una etiqueta en la que se haga

constar:
1 Persona que ha tomado la muestra.

1 Fecha que ha tomado la muestra.
1 Lugar de la toma de muestra.
1 Método utilizado.
1 Origen del aditivo.
1 Cantidad que representa la muestra.
1 Cuantas observaciones se consideren oportunas.
9.CÓMO PEDIR HORMIGÓN PREMEZCLADO
9 C ómo pedir hormigón premezclado
El hormigón premezclado se puede pedir mediante las opciones

A, B o C establecidas en la norma NTE INEN 1 855-1 2001 es decir:
A, mediante la especificación de la resistencia: a compresión (f’c) o
a flexión (Módulo de Rotura MR); B, mediante la dosificación
entregada por el cliente; y C, mediante la especificación del
cliente de la cantidad mínima de cemento a usarse por metro
cúbico de hormigón.
En la actualidad la gran mayoría del hormigón premezclado se pide

mediante la opción A, es decir, especificando la resistencia
(generalmente a los 28 días). Se recomienda utilizar un hormigón
con resistencia a compresión de por lo menos 24 MPa en
edificaciones.
Al hacer su pedido entregue detalles de la obra y del tipo de

hormigón que necesita. Los asistentes de servicio al cliente necesitan
esta información para servirlo de la mejor forma posible. El
siguiente es un ejemplo de pedido inadecuado: «Oiga, queremos
hormigón enseguida... para la obra junto a la iglesia... como el que
envió el miércoles pasado»
Un pedido tarde y sin dar datos completos origina consultas y

pérdida de tiempo.
Al contrario, el siguiente es un pedido adecuado:
«Llama el señor Pérez de la constructora X. Necesito para la

obra Y ubicada en la Av. 10 de Agosto y Perales, para pasado
mañana miércoles a las 10h00, 24 metros cúbicos de hormigón de
28MPa. (280 Kg/cm²) de resistencia especificada, con agregado grueso
de tamaño nominal máximo de 19 mm y revenimiento
(asentamiento) de 10 cm. Vamos a hormigonar el segundo piso de
la obra, con grúa. Mándenos un camión de 7 m³ cada 40
minutos”.
Está bien, ¿Alguna otra cosa que debamos tomar en cuenta? »
Es probable que el productor de hormigón le haga ciertas preguntas

como
9.CÓMO PEDIR HORMIGÓN PREMEZCLADO 9. CÓMO PEDIR HORMIGÓN PREMEZCLADO
«¿Se puede lavar el tambor y el canalón en obra?» «¿hay hormigón.

espacio para estacionar el siguiente camión en los predios de la
obra o en la calle?» El hormigón le llegará en la cantidad pedida, usualmente en
«¿Aditivos extra?» suministros de 6 a 8 metros cúbicos. Esté preparado a recibirlo y
colocarlo. Calcule bien la cantidad que necesita incluyendo un
Pida el hormigón con tiempo, tenga en mente que hay muchas porcentaje de desperdicio adecuado a su obra.
personas que solicitan este servicio, por lo tanto, si quiere estar
seguro de recibirlo en el momento que lo necesita, pídalo por lo
menos con 48 horas de anticipación para que el fabricante del Colaboración
hormigón planifique adecuadamente el servicio y usted tendrá base
para exigir un servicio impecable. Si su obra es grande y requiere El fabricante de hormigón premezclado y sus empleados están
de servicio por varios días, adjunte un cronograma, es una gran listos para asistirlo, considérelos aliados suyos.
ayuda para usted y el fabricante.
Prepárese a recibir el hormigón. Informe al fabricante de cualquier deficiencia observada, o

consúltele de cualquier duda que tenga. Usted puede estar al
Tenga presente que, en general, cada suministro de hormigón frente de muchas responsabilidades.
marchará de manera similar a lo que suceda con el primer
camión del suministro. En ocasiones las máquinas y los vehículos sufren averías. En esos
casos, sea comprensiv
o.
Por ejemplo el capataz Rodríguez ha fijado el suministro de tal
forma que el acceso pueda realizarse sin impedimentos y sobre piso
RECUERDE:
duro hasta el lugar preparado de descarga; que el camión siguiente
no obstaculice la salida del vacío, que el acceso no se deteriore
rápidamente por las maniobras,
que el punto de descarga, la grúa y el lugar de recogida estén <<No haga esperar innecesariamente a los
situados de tal forma que se consiga un tiempo óptimo de camiones de lo contrario es posible que se
descarga incurran en demoras en los suministro siguien-
tes o incurra en costos adicionales.
Los obreros han tenido previamente un Nunca incite a un chofer a realizar tareas
descanso y comienzan con nuevas fuerzas que no le competen y sin comunicar a los
supervisores del fabricante>>
una vez llegue el primer camión para el
proceso de hormigonado
«Pensar cinco minutos beneficia mas que

protestar cinco horas»
«La colaboración exige un mutuo reconocimiento»
¿No cree que Rodríguez obtiene mejor servicio que si tuviera el

sitio de descarga obstruido con maderas, hierros, cables, etc., o
si el sitio de descarga sólo se alcanza tras maniobras
considerables, el terreno está blando y se atascan los camiones...
o los obreros están aún ocupados con preparativos, o empezando
los períodos de descanso cuando llega el camión?
Suministro
No crea que un buen hormigón le ocultará los defectos de

ejecución. Si los encofrados no están limpios, si ha añadido exceso
de agua para facilitar la colocación, si la vibración es excesiva, si
no cura adecuadamente el hormigón luego del vaciado, etc.
aparecerán defectos en la superficie del
10. MANERA CORRECTA DE REALIZAR LA MEDIDA DE LA CONSISTENCIA CON EL CONO DE ABRAMS PARA HORMIGONES ENTRE 15 Y 230 MM. DE ASENTAMIENTO
10 M anera correcta de realizar la medida de la con-

sistencia con el cono de Abrams para
hormigones entre 15 y 230 mm. de
asentamiento.
En la mayoría de los casos, la aceptación de un suministro de
hormigón depende de una variación de 20 a 30 milímetros en
el asentamiento obtenido con el cono de Abrams. Esta variación
corresponde al error propio del método. Para mayor información
acerca de las tolerancias y criterios de aceptación o rechazo
del hormigón por asentamiento
disconforme sírvase revisar la norma INEN 1855 o ASTM C 94.
Toma de muestras
Si el ensayo se realiza para determinar la aceptabilidad

del hormigón premezclado, las muestras deberán tomarse
aproximadamente a la mitad de la descarga del hormigón.
Si el ensayo se realiza para comprobar la uniformidad del

hormigón premezclado, las muestras deberán tomarse
aproximadamente entre el 15% y el 85% de la descarga, (en
ningún caso antes del 10% ni después del 90% de la descarga
ASTM C 94)
Cada muestra deberá contener una cantidad de hormigón por lo

menos algo mayor del doble de la necesaria para hacer el
ensayo, y se volverá a mezclar en una carretilla antes de
hacerlo.
1 Colocar el cono sobre una bandeja o chapa

rígida
Humedezca el interior del cono y

colóquelo sobre una superficie no
absorbente, plana, horizontal y firme,
libre de vibraciones, también
humedecida, cuya área sea superior a la
base del cono. Cuando se
vierta el hormigón manténgase el
cono firme en su posición original
mediante las aletas inferiores.
10. MANERA CORRECTA DE REALIZAR LA MEDIDA DE LA CONSISTENCIA CON EL CONO DE ABRAMS PARA HORMIGONES ENTRE 15 Y 230 MM. DE ASENTAMIENTO 10. MANERA CORRECTA DE REALIZAR LA MEDIDA DE LA CONSISTENCIA CON EL CONO DE ABRAMS PARA HORMIGONES ENTRE 15 Y 230 MM. DE ASENTAMIENTO
2 Llenar el cono en tres capas 5 Retirar el exceso de hormigón
Llene el cono hasta 1/3 de su capacidad y compacte el hormigón con una Con la varilla retire el exceso de hormigón
varilla metálica de 16 milímetros de diámetro, 60 centímetros de longitud y de forma que el cono quede perfectamente
de extremo redondeado, dando 25 golpes repartidos uniformemente por lleno y enrasado.
toda la superfcie.
Quitar el hormigón que haya caído alrededor
de la base del cono.
6 Sacar el molde con cuidado
Saque el molde, levantándolo con cuidado, en dirección vertical.
Esta operación debe realizarse en un tiempo de 5 ± 2

segundos sin mover el hormigón en ningún momento.
7 Medida del asentamiento
Mida el asentamiento como se indica en la figura.
Si la superficie superior del cono es

irregular, el revenimiento o
asentamiento se determina midiendo la
diferencia entre la altura del molde y
la del punto medio de la parte superior
de la muestra después del ensayo.
El tiempo total para realizar el ensayo

no debe ser mayor de
2½ minutos. ADVERTENCIA:
Si el hormigón sufrió un gran desplazamiento lateral o un
deslizamiento diagonal por corte hay que repetir el
ensayo.
Utilizar la varilla con extremo redondeado en forma de semiesfera Si por dos veces consecutivas se produce este fenómeno,
es señal que al hormigón le faltan ftnos y/o cemento,
Llene el cono con la segunda capa hasta 2/3 de su volumen y compacte esta entonces el ensayo de asentamiento no tiene signiftcado.
capa con 25 golpes uniformemente repartidos en la superfcie del hormigón,
El personal que realiza el ensayo debe ser un Técnico en
cuidando que la varilla metálica penetre ligeramente en la capa anterior,
Ensayos de Campo del Hormigón ACI grado I o equiva-
rellenando todos los huecos. lente.
Compactar cada capa con 25 golpes
Llene el cono de forma que haya un ligero exceso de hormigón y luego

compáctese esta última capa con 25 golpes que penetren uniformemente y
cuidando que penetre ligeramente en la capa anterior, rellenando todos los
huecos.
10. MANERA CORRECTA DE REALIZAR LA MEDIDA DE LA CONSISTENCIA CON EL CONO DE ABRAMS PARA HORMIGONES ENTRE 15 Y 230 MM. DE ASENTAMIENTO 11. MANERA CORRECTA DE
TOMAR MUESTRAS DE HORMIGÓN FRESCO
Tabla No 10 – Clasificación de las Consistencias según los Asentamientos medidos

con el cono de Abrams.
EJEMPLO DE SISTE SISTE

ASENTAMIENT
CONSISTENC TIPO DE MA DE MA DE
O
IA CONSTRUCCI COLOCACIÓN COMPACTACIÓ
(mm)
ÓN N
Muy seca Prefabricados de Con vibradores de Secciones
alta resistencia, formaleta; sujetas a
1
re- hormigón de vibración
M anera correcta de tomar muestras de

vestimientode proyección extrema,
pantallas de neumática puede
cimentación (lanzado) requerirse
pre- sión hormigón fresco - INEN 1855
Seca 20 a 35 Pavimentos Pavimentadoras Secciones
1
¡OJO! (ASTM C 172)
con terminadora sujetas a
vibratoria vibración « La etapa más crítica en el ensayo
intensa del
hormigón es la primera: la obtención de la El fabricante de hormigón premezclado
Semi–seca 35 a 50 Pavimentos, funda- Con máquinas Vibraci muestra. Un error en este punto hace a los responsable vende su producto sobre la
ciones en opera- das ón resultados finales falsos e inútiles. No es una
exageración señalar la gran base de la calidad. Su producto es
hormigón simple o manualmente mecáni
con refuerzo ca
influencia de este factor sobre la reputación del suministrado a las obras
contratista, si hace él su hormigón, o sobre la industria con los componentes y
simple del hormigón premezclado o sobre el hormigón como
material de construcción.» mezclado requeridos para obtener una
Media 50 a 100 Pavimentos, losas, Colocación manual Vibraci cierta resistencia. Cuando las muestras
La Norma dispone que las muestras deberán
muros, vigas y sec- ón ser tomadas por un Técnico en Ensayos de de hormigón se toman en las obras de
ciones mecáni Campo del Hormigón ACI grado I forma
medianamente ca o equivalente.»
reforzadas adecuada, se obtendrán los resultados
reales que corresponden al hormigón.
Húmeda 100 a 150 Elementos Bombeo Vibraci Si las muestras se toman sin cuidado no reflejarán la
estructurales ón calidad del hormigón que se está ensayando.
esbeltos y mecáni
secciones ca
bastante
Cuándo y cómo se tomarán las muestras
reforzadas
Muy húmeda 150 o más Elementos muy Bombeo, tubo- Normalmente Para obtener las muestras de hormigón se deberá seguir lo indicado
en las normas de diseño y las normas INEN 1763 (ASTM C 172)
Para asentamientos menores que 15 mm o mayores que 230
mm, la consistencia del hormigón debe ser medida por otros Las muestras deberán tomarse aproximadamente no antes del
procedimientos. 10% o después del 90% de la descarga.
La toma de muestras se hará pasando un recipiente a

través de toda la corriente o haciendo que ella vaya a
parar a
un depósito.
Cuando se utilicen camiones abiertos,

vagonetas u otras unidades de transporte es
necesario tomar la muestra inmediatamente
después de que la amasada haya sido
descargada. El muestreo deberá realizarse
tomando al menos, cinco porciones de
lugares diferentes, del montón
formado.
11. MANERA CORRECTA DE TOMAR MUESTRAS DE HORMIGÓN FRESCO 11. MANERA CORRECTA DE TOMAR MUESTRAS DE HORMIGÓN FRESCO
Remezclar la muestra tomada mezcla, etc., que harían que no fuesen representativas de la masa del
hormigón.
Todas las muestras de hormigón
fresco, independientemente del Las razones de estas precauciones son obvias; el fabricante de hormigón no
método empleado
para obtenerlas,
deberán ser remezcladas con
una pala para asegurar su
uniformidad.
Además, la muestra deberá

ser protegida del sol, del
viento y
de la lluvia entre su toma y su utilización. El
tiempo transcurrido entre la toma de la muestra y
su utilización no deberá ser superior a quince
minutos.
Mover la muestra no las probetas
Una falta bastante común observada en

las obras es la fabricación de
probetas cerca de donde el
hormigón está siendo descargado,
y luego su transporte a otro lugar
para su almacenamiento. Esto es
incorrecto.
Las probetas nunca deber ser alteradas por movimientos

o sacudidas, especialmente durante las primeras veinticuatro
horas. Esto puede ser evitado en todos los casos, tomando
la muestra en una carretilla y llevándola al lugar donde las
probetas serán fabricadas y almacenadas durante
veinticuatro horas.
¿Se deberán tomar muestras del hormigón vertido en las

formaletas?
Tal práctica es incorrecta (especialmente en formaletas de muros) a

causa de la dificultad de obtener una muestra
representativa.
En el caso del hormigón premezclado, el ensayo es

para determinar la resistencia del hormigón
suministrado, por lo tanto la muestra deberá ser
tomada del camión tal como fue despachado.
Las muestras tomadas de las formaletas pueden

contener agua exudada, partes segregadas de la
tiene control sobre lo que puede suceder a En este sentido su reputación está en las
su producto en la colocación, manos de un hombre sobre el cual no
compactación y curado. tiene control, lo que hace que sea crítico
para él lo concerniente
al ensayo de su producto.
12. RESISTENCIA DEL HORMIGÓN: SU MEDIDA
12 R esistencia del hormigón: su medida

INEN 1573 (ASTM C 39) (Resistencia a la compresión)
ASTM C 78 (Resistencia a la flexión), ASTM C 496
(Resistencia a Tracción Indirecta)
La resistencia del hormigón se puede
medir a compresión, tracción,
flexotracción, flexión y tracción
indirecta. Por lo general el control del
hormigón se realiza mediante ensayos
de rotura a compresión. Hay casos,
sin embargo, en los que el ensayo
de flexión es más apropiado por reflejar más fielmente las
condiciones de trabajo del hormigón, como es el caso de los
hormigones empleados en la construcción de pavimentos.
Cómo influyen los materiales en la resistencia del hormigón
La calidad del cemento mejora la resistencia del hormigón a

igualdad de todo lo demás. Un cemento tipo III ó HE, produce un
aumento en el valor de la resistencia inicial, con respecto al valor
que se obtendría con uno de uso común.
La calidad del agua puede influir en la resistencia al perturbar el

fraguado y el endurecimiento.
Las sustancias perjudiciales en los agregados

disminuyen la resistencia del hormigón.
Cómo influye la dosificación
El valor de la resistencia a compresión aumenta, al

disminuir la relación agua/cemento y al aumentar la
cantidad de cemento, dentro de ciertos límites.
Desde el punto de vista de durabilidad, la cantidad mínima de

cemento por metro cúbico de hormigón que se recomienda es
de 280 Kg.
12. RESISTENCIA DEL HORMIGÓN: SU MEDIDA 12. RESISTENCIA DEL HORMIGÓN: SU MEDIDA
La cantidad máxima de cemento por metro cúbico de hormigón Si la fractura ocurre fuera del tercio medio de la viga, debe
se recomienda que no supere los 500 kilogramos. El peligro de emplearse la siguiente expresión:
emplear mezclas muy ricas en cemento, reside en los altos
valores que, en tales casos, pueden alcanzar la retracción y el Siendo a = Distancia promedio entre la
calor de fraguado en las primeras edades. línea de fractura y el apoyo
más cercano
La resistencia del hormigón disminuye al aumentar la cantidad de
agua. Los agregados se deben dosificar con el objeto de que su La resistencia de la muestra será el promedio
granulometría dé un volumen mínimo de vacíos. de al menos dos probetas y se expresará con
una aproximación de 0,05 MPa
Moldes o probetas y ensayos Como alternativa para determinar el Módulo de

Rotura, pueden realizarse ensayos a compresión
Las probetas para determinar la resistencia del hormigón a diametral (prueba brasileña) determinando el
compresión o tracción por compresión diametral deben ser valor de tensión T y efectuando la correlación
cilíndricas, con una longitud igual a dos veces su diámetro. Las correspondiente.
probetas estándar para aceptación de hormigón tienen 150mm de
diámetro y 300mm de longitud. Para cualquier otro propósito se
pueden usar cilindros de otras dimensiones manteniendo la relación El valor de la tensión indirecta T se calcula con la siguiente expresión:
1:2 (diámetro altura). El diámetro debe ser por lo menos 3 veces el
tamaño nominal máximo del agregado grueso. Los moldes antes de En donde: T = Tensión indirecta en MPa
usarse deben estar ligeramente cubiertos con un desmoldante P = Máxima carga aplicada en Newtons
no reactivo. l = Longitud en
mm. d = Diámetro
La resistencia a la compresión se obtiene dividiendo la carga en mm.
máxima soportada, para el promedio del área de la sección
transversal. La resistencia de la muestra será el promedio de al La resistencia de la muestra será el promedio de al menos dos
menos dos probetas y se expresará con una aproximación de 0,1 probetas y se expresará con una aproximación de 0,05 MPa.
MPa
Las probetas para determinar la resistencia a flexión (Módulo de

Cómo influye el método de ensayo en la determinación de la
Rotura MR) deben ser vigas. Los moldes estándar tienen una
sección transversal de 150mm x 150mm y una longitud de 500 mm.
resistencia del hormigón. Ver Norma ASTM C 31
El tamaño nominal máximo del agregado grueso no excederá de 50
mm. Los moldes antes de usarse deben estar ligeramente La resistencia del hormigón varía con: la edad, la
temperatura de curado, la velocidad de carga de la
cubiertos con un desmoldante no reactivo.
prensa y la humedad del hormigón en el momento
del ensayo. Probetas secas producirán resistencias
El ensayo se realiza con la aplicación de la carga en los tercios. La
más altas.
separación entre apoyos será de 450 mm y las cargas se aplicarán
a 150 mm de cada apoyo.
Por lo tanto utilice métodos normalizados para
curar y ensayar las probetas.
Si la fractura ocurre dentro del tercio medio de la viga, el valor de la
resistencia a flexión o módulo de rotura MR se calcula con la
siguiente expresión:
En donde MR = Módulo de Rotura en MPa

P = Máxima carga aplicada en
Newtons L = Separación entre
apoyos en mm
b = Promedio del ancho en el
área de fractura en mm
d = Promedio del alto en el área de
fractura en mm
13. MANERA CORRECTA DE FABRICAR, CONSERVAR Y MANEJAR LAS PROBETAS CILÍNDRICAS DE HORMIGÓN
13 M anera correcta de fabricar, conservar y

manejar las probetas cilíndricas de
hormigón.
Solamente se puede garantizar la resistencia del hormigón si las
probetas son realizadas y curadas de acuerdo con métodos
normalizados.
Los ensayos de compresión del hormigón se efectúan para

determinar la calidad general del hormigón. Si se permite que
varíen las condiciones de curado, toma de muestras, métodos de
llenado y acabado de las probetas, los resultados obtenidos carecen
de valor, porque no se puede determinar si una resistencia baja se
debe a una mala calidad del hormigón o a fallas en la confección,
curado o ensayo de las probetas.
Para obtener resultados dignos de confianza se deberán seguir las

siguientes técnicas operativas.
Persona que toma las muestras
Las muestras deberán ser tomadas por un Técnico en

Ensayos de Campo del Hormigón ACI grado I o equivalente
y de acuerdo con lo indicado en la norma INEN 1763
(ASTM C 31)
Usar solamente moldes no absorbentes
Se utilizarán moldes no absorbentes ni deformables, estancos,

de 15 cm. de diámetro por 30 cm. de altura.
Antes de llenarlos deberán colocarse sobre una superficie

lisa, dura y horizontal. Es necesario fabricar más de una
muestra (2 cilindros) por cada amasada y cada edad en
que se realice el ensayo, normalmente a 3, 7 y 28 días.
Toma de muestras de hormigón
Antes de llenar los moldes, las muestras deberán ser

completamente remezcladas en una bandeja grande, carretilla u
otra superficie limpia y no absorbente.
13.MANERA CORRECTA DE FABRICAR, CONSERVAR Y MANEJAR LAS PROBETAS CILÍNDRICAS DE HORMIGÓN 13. MANERA CORRECTA DE FABRICAR, CONSERVAR Y MANEJAR LAS PROBETAS CILÍNDRICAS DE HORMIGÓN
Curar y manejar cuidadosamente las probetas

Si parte del agregado que contiene el hormigón es de tamaño
superior a 50 mm., se tamizará el hormigón fresco por un cedazo Entre 24 y 48 horas luego de su elaboración, se
de 50 mm. para separar el agregado que no cumpla con la desmoldarán las probetas y se colocarán en ambiente de
condición del párrafo anterior. saturación (mínimo 95% de humedad relativa) o en agua
saturada con cal a una temperatura 23° ± 2°C.
Si los moldes se compactan mediante apisonado, llenarlos
en tres capas y apisonar cada capa con la varilla del cono de Se tendrá mucho cuidado en el manejo de las probetas, ya
Abrams hasta su total compactación dando 25 golpes en cada que durante el transporte se pueden mover dentro del
capa recipiente que las transporta, por lo que pueden sufrir un
daño considerable. Como elemento de amortiguamiento se
Todos los moldes se llenarán uniformemente, es decir, usará arena u otro material análogo.
colocación y compactación de la primera capa en todos los moldes,
después la segunda capa en todos ellos, etc.
Utilizar una varilla con punta redondeada
La tercera capa deberá rebosar un poco de
hormigón del borde del molde. La finalidad de apisonar el hormigón en
los moldes con una varilla es la de
Cada capa deberá ser compactada compactar la mezcla y liberarla de vacíos
uniformemente con una varilla metálica de que reducen la resistencia.
16mm. de diámetro, con un extremo de forma
semiesférica, los golpes deberán producirse Hay muchas personas que se valen para
de tal forma que penetren ligeramente cada ello de una barra de acero para la construcción que está
una de las capas subyacentes. siempre a mano.
Otros se limitan exclusivamente a golpear el molde.
Finalizada la compactación de cada capa se Se ha comprobado que la varilla de punta semiesférica
debe golpear ligeramente el molde de 10 a 15 veces con un de 16 mm de diámetro, hace mejor el trabajo por
martillo de goma para eliminar los huecos dejados por el dos razones:
varillado y las burbujas de aire.
1 Se desliza entre los agregados en vez de
Después de la compactación se procederá a retirar el hormigón empujarlos como hace una varilla de punta
sobrante, alisándose su superficie de tal forma que cumpla las roma, con lo cual deja espacios libres al
tolerancias de acabado. retirarse esta varilla.
1 Al retirar la varilla el hormigón debe cerrarse

Dejar las probetas en los moldes 24 horas entre 16°C y 27°C de suavemente tras ella. La punta redondeada
temperatura facilita esto, como se ve en la figura 1, en tanto
que una punta de forma plana o irregular actúa fig 1
fig 2
Las probetas se dejarán sin tocarlas al menos 24 horas como se ve en la figura 2.
después del moldeo, hasta que se hayan endurecido lo
suficiente para resistir el manejo. «Una probeta de hormigón
rara vez parece muy importante
La parte superior deberá quedar tapada con un lienzo húmedo cuando se está haciendo;
o un material análogo para que no haya pérdida de pero si más tarde hay dificultades o
problemas en la obra, llega a ser
humedad. inmediatamente un factor crítico tanto
si la obra es de cientos como de
Si la resistencia especificada del hormigón es mayor a 40 MPa millones de dólares»
(400 Kg./cm2) la temperatura no deberá ser inferior a los 20°C
ni superior a los 26°C en el sitio en que se guarden las
probetas. Las probetas que se dejen en el sitio de trabajo
durante varios días a temperaturas bajas
o altas darán resultados erróneos y por lo tanto no deberían
ensayarse.
14. CÓMO RECONOCER UNA MALA FABRICACIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS DE HORMIGÓN
14 C ómo reconocer una mala fabricación de pro-

betas cilíndricas de hormigón
La probeta cilíndrica de hormigón se la utiliza según la

normalización internacional para determinar la resistencia
del hormigón. Un fabricante de hormigón puede
garantizar la resistencia de su hormigón solamente si
las probetas son fabricadas y curadas de acuerdo con los
métodos indicados en las normas.
Cuando la toma de muestras, curado y refrentado de las

probetas cilíndricas se aparta de las normas aceptadas,
las resistencias resultantes no deben ser consideradas.
Es difícil probar cuándo han tenido lugar faltas y

deficiencias en la preparación de las probetas cilíndricas.
Sin embargo, hay unos pocos detalles que pueden
ayudar al operador que ha
fabricado concienzudamente un hormigón de alta calidad a
reivindicar dicha calidad. Estos detalles son:
Muestreo deficiente
Si una probeta cilíndrica resulta con

una resistencia baja y muestra una
distribución irregular de agregados
desde
la parte superior a la inferior, exceso de finos o
de agregado grueso, puede indicar que ha
habido un muestreo deficiente. Un ensayo de
resistencia debe ser representativo de la masa
entera del hormigón. Las muestras tomadas
deben ser completamente remezcladas en una
bandeja, carretilla u otra
superficie no absorbente, antes de elaborar las probetas.
A veces, un exceso de agregado grueso en el fondo de la

probeta indicará el uso en su compactación de una barra con
extremo plano, en vez de redondeado.
14. CÓMO RECONOCER UNA MALA FABRICACIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS DE HORMIGÓN 14. CÓMO RECONOCER UNA MALA FABRICACIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS DE HORMIGÓN
El curado es una de las etapas más importantes para la buena fabricación de la probeta.
En este caso, hay generalmente una notable cantidad de finos, de
algunos centímetros en la parte superior de la probeta.
Lo mismo sucede en el caso que haya habido un exceso de

vibración, si las probetas se compactan por este método.
Desperfectos en las superficies de las probetas
Grandes huecos sobre la superficie de las probetas cilíndricas

generalmente indican que no fueron llenadas en tres capas de un
tercio de altura de cada una, ni compactadas con 25 golpes por
cada capa. Los huecos reducen la sección transversal de la
probeta con el consiguiente descenso en la resistencia.
Vacíos internos
La observación de un número de vacíos internos, después

de la rotura de la probeta, puede indicar una inapropiada o
insuficiente compactación. Se debe utilizar, si se compacta
por varillado, una barra de extremo redondeado, y cada
una de las tres capas en que se llena la probeta,
compactada con 25 golpes.
Los golpes laterales con el mazo de caucho son

indispensables para eliminar los posibles vacíos dejados
por la varilla y las grandes burbujas de aire.
Nunca debe compactarse las probetas con métodos

inadecuados para la consistencia del concreto que se esté
utilizando.
Así, se tendrá en cuenta el asentamiento obtenido con el cono de

Abrams, para definir el método de compactación según el
siguiente cuadro.
ASENTAMIEN MÉTODO DE
TO COMPACTACIÓN
mm
< 25 Vibrado
Entre 25 y Vibrado o
230 varillado
Evaporación rápida del agua de la probeta

Cuando una probeta posible, entre veinticuatro y cuarenta y
obtiene un valor bajo de ocho horas luego de su fabricación.
resistencia debido a la
evaporación de su agua, Las probetas deberán ir almohadilladas
se observan variaciones con arena o materiales similares para su
extremas en el color de transporte, y cuidadosamente
la superficie interior de empaquetadas para evitarles daños.
rotura. Aunque esto no
sea siempre el caso,
estas variaciones, Refrentado deficiente
cotejadas con una
revisión de las La importancia del paralelismo de las caras de las probetas
condiciones atmosféricas cilíndricas es fundamental para obtener un resultado
al momento en que las representativo.
probetas fueron hechas,
pueden indicar que se Concavidades en las caras pueden producir un descenso de hasta
realizó un curado un 30 por ciento de la resistencia.
inadecuado.
No se debe emplear un material de refrentado menos resistente
que el hormigón que se esté ensayando. Líneas de rotura
Manejo poco cuidadoso anormales indican la posibilidad de que no haya habido
paralelismo entre las caras.
Aunque un manejo poco
cuidadoso es difícil de señalar, es Se puede utilizar plantillas de neopreno siempre que estas estén
denotado fuertemente cuando las probetas confinadas en los anillos de retención correspondientes, cumplan
muestran líneas de rotura anormales y con los requerimientos de resistencia y se utilicen únicamente para
grandes variaciones en los resultados. Las el número de ensayos recomendado por la norma ASTM C 1231.
probetas cilíndricas deberán siempre ser
llevadas al Las plantillas de neopreno no deben ser utilizadas para ensayos
laboratorio, tan de aceptación, en hormigones con resistencias inferiores a 10 MPa o
pronto como sea superiores a 85 MPa.
14.CÓMO RECONOCER UNA MALA FABRICACIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS DE HORMIGÓN 15. EL CUIDADO EN LA COLOCACIÓN, COMPACTACIÓN Y CURADO DEL HORMIGÓN; INDISPENSABLE PARA UNA BUENA ESTRUCTURA DE HORMIGÓN
Resumen
Las demandas de nuevos proyectos, la condición de riesgo sísmico

y las nuevas técnicas, incrementan la necesidad de una calidad
uniforme en el hormigón. Esto hace a la humilde probeta cilíndrica
más importante de lo que ha sido hasta el presente.
15 El cuidado en la colocación, compactación y

curado del hormigón; indispensable para una
buena estructura de hormigón
Colocación
La operación más importante durante el proceso de ejecución

de un elemento, es la de vertido y colocación del hormigón.
El hecho que un hormigón haya sido correctamente dosificado y

llegue a la obra con la consistencia adecuada no es razón para
dejar de extremar los cuidados durante el vertido y la colocación.
Un buen proceso de colocación debe evitar que se produzca la

segregación y conseguir que la masa llene perfectamente todas
las esquinas de la
formaleta y recubra bien las armaduras.
Para garantizar el cumplimiento de estos requisitos se deberán

observar los siguientes puntos:
1 No depositar toda la masa en un punto confiando que

por si misma irá escurriendo y rellenando la formaleta. Con
ello se evita la segregación de la pasta y el agregado
fino.
1 Evitar un exceso de compactación de la masa. Con ello

se evita la segregación del agregado grueso que en el caso
de los hormigones normales se depositarían en el fondo de
la formaleta y en el caso de hormigones ligeros
ascendería a la superficie.
1 Evitar una compactación insuficiente. Con ello se evita

que se formen hormigueros en la masa y en la superficie
de las piezas en contacto con la formaleta.
1 Realizar un correcto vertido del hormigón en las

formaletas. El vertido del hormigón en caída libre produce
inevitablemente la segregación, si no se realiza desde
pequeñas alturas.
Para evitar estas segregaciones, la dirección del vertido Cuando el vaciado se realice por capas, el vibrador se debe
del hormigón en la formaleta debe de ser la vertical, introducir hasta que penetre en la capa inmediatamente inferior.
haciendo que la masa pase por un trozo corto de tubo
mantenido verticalmente. Se procurará mantener la aguja del vibrador en posición vertical,
evitando todo corrimiento transversal del vibrador.
En general el peligro de la segregación es mayor mientras
más grueso sea el agregado y menos continua su
granulometría. Sus consecuencias son más graves cuando
la sección del elemento a vaciar es delgada o esbelta.
1 No arrojar el hormigón con pala a gran distancia o

distribuirlo con rastrillos o hacerlo avanzar más de 1 m.
dentro de las formaletas.
1 El espesor de cada capa no debe ser superior a 50 cm.

ya que con espesores superiores la compactación no
es eficaz.
Compactación
La compactación del hormigón es la operación mediante la cual se

dota a la masa, de la máxima compacidad compatible con la
dosificación de la mezcla.
La compactación se realizará mediante procedimientos adecuados

a la consistencia de la mezcla.
Se realizará la compactación por vibrado a excepción de

hormigones autonivelantes o autocompactantes que no
deben ser vibrados.
Cuando se empleen vibradores internos, su frecuencia no

deberá ser inferior a 7.000 ciclos por minuto. Los vibradores se
deben sumergir rápida y profundamente en la masa, cuidando de
retirar la aguja con lentitud y a velocidad constante.
La distancia entre los sucesivos puntos de inmersión debe ser la

adecuada para producir en toda la superficie de la masa una
humectación brillante.
Es preferible vibrar poco tiempo en muchos puntos, a vibrar más

tiempo en pocos puntos.
La duración de la vibración debe estar comprendida entre 10 y 25

segundos, y la distancia entre los puntos de inmersión debe ser de
aproximadamente 50 cm., dependiendo de la característica del
vibrador.
No se debe introducir el vibrador a menos de 10 o 15 cm. de Curado
la pared de la formaleta, con objeto de evitar la formación de
burbujas de aire y la pérdida de lechada a lo largo de dicha Es el conjunto de operaciones necesarias para evitar la
pared. evaporación o pérdida de agua de mezclado del hormigón.
No se debe usar la aguja del vibrador para desplazar el hormigón. El curado deberá realizarse manteniendo húmedas las superficies
de los elementos vaciados como mínimo durante los primeros siete
Hay que evitar tocar la armadura con la aguja del vibrador pues días, para evitar la desecación de la masa durante su fraguado y
la vibración se transmite a zonas en las que el hormigón ha primer endurecimiento.
iniciado el proceso de fraguado y se rompe la adherencia
entre el hormigón y el acero. El curado es fundamental para que el hormigón obtenga la
resistencia especificada; si esta operación se suspende el
crecimiento de resistencia también se detiene.
16. UNA GUÍA PARA VACIAR HORMIGÓN EN CLIMA CÁLIDO
16 U na guía para vaciar hormigón

clima
en cálido TEMPERATURA MÁXIMA
DE VACIADO:
«La normativa vigente, recomienda
que si la temperatura ambiente es superior
a 40°C o hay un viento excesivo se
Lo que debe entenderse por suspenderá el vaciado, salvo que
clima caluroso se adopten medidas especiales»
Se define como clima caluroso, toda
combinación de altas temperaturas,
baja humedad relativa y alta velocidad
del viento.
Los efectos del clima caluroso
Si no se toman precauciones especiales, las alteraciones de la

calidad del hormigón en tiempo caluroso pueden ser:
1 Incremento en la dosificación del agua para la misma

consistencia.
1 Dificultades en el control del aire incorporado.
1 Rápida evaporación del agua de mezclado.
1 Fraguado acelerado.
1 Dificultades para la puesta en obra, el acabado y el curado.
1 Mayores cambios dimensionales durante el enfriamiento
del hormigón endurecido.
1 Incremento de las deformaciones plásticas.
1 Incremento en la tendencia a la fisuración.
1 Disminución de la durabilidad como consecuencia del
incremento en la dosificación del agua y de la fisuración.
1 Disminución de la resistencia final del hormigón.
1 Aumento de la permeabilidad.
Preparativos para la puesta en obra y curado
1 Si se espera que la temperatura del hormigón a colocar

exceda los 27°C se debe prever que el transporte,
colocación y consolidación del hormigón se realicen a un
ritmo muy rápido.
16. UNA GUÍA PARA VACIAR HORMIGÓN EN CLIMA CÁLIDO 16. UNA GUÍA PARA VACIAR HORMIGÓN EN CLIMA CÁLIDO
1 En primer lugar el suministro del hormigón a la obra Puesta en obra

debe estar programado de tal manera que su colocación
se realice tan pronto como se reciba. 1 Es necesario asegurarse que el hormigón no se coloque
en las formaletas a un ritmo superior al que permite su
1 El equipo para la colocación del hormigón debe tener correcta compactación.
la capacidad adecuada para que la obra no sufra retrasos.
El equipo para compactación debe ser tal que permita la 1 La puesta en obra del hormigón en clima caluroso en
consolidación del hormigón tan pronto como haya sido vigas y losas, es necesario realizarla en frentes reducidos. Es
colocado. Todos los equipos deben estar en conveniente utilizar un pulverizador o un aspersor que
condiciones óptimas de trabajo. derrame una fina lluvia con objeto de enfriar el aire, las
formaletas y las varillas de acero en el frente de colocación,
1 Debido a que la variación de la consistencia es más así como para evitar la rápida evaporación en la superficie
rápida en tiempo caluroso, el trabajo que realizan los del hormigón. Desde luego se tiene que evitar que la
vibradores es mayor. Por tanto es necesario prever un pulverización sea excesiva.
número adecuado de vibradores.
1 Sin esta pulverización entre las operaciones de acabado,
1 Los preparativos para la colocación deben incluir la particularmente cuando la humedad es escasa, se puede
exacta localización y preparación de las juntas de producir una evaporación del agua de la superficie a un
construcción. En tiempo caluroso debido al fraguado más ritmo superior al normal. Esto da lugar a unas tensiones
rápido y endurecimiento del hormigón, el tiempo de crecientes en la superficie que con frecuencia producen
preparación de dichas juntas se hace más crítico. la fisuración.
1 Los efectos desfavorables por el clima caluroso Cuando esta fisuración se presenta antes del final del
aumentan con las altas temperaturas, en consecuencia, se fraguado, las fisuras pueden cerrarse, compactándolas con
debe prever que la ubicación de los camiones mezcladores, un pequeño pisón y finalmente pasando una llana a cada
tuberías de bombeo, etc., estén fuera de la radiación solar, lado de la fisura.
o si no, pintadas de blanco para absorber menos calor.
Deben evitarse las condiciones críticas para colocar el Temperatura de la masa del hormigón
hormigón como son: alta temperatura ambiental, baja
humedad relativa y elevada velocidad del viento. Cuando La temperatura del hormigón fresco en el momento de su
esto ocurra, es conveniente iniciar el colado a media tarde, colocación no deberá exceder de 32°C. En caso contrario en la
en que se pueden contrarrestar estas condiciones. programación de la colocación se deberán prever los medios
necesarios para limitar la temperatura a aquel máximo.
1 Finalmente, los preparativos para la colocación del hormigón
en tiempo caluroso incluyen las previsiones de protección y Cuando la temperatura de colocación del hormigón supera los
curado necesarios, con el objeto de evitar una rápida 32°C deberán tomarse las precauciones necesarias y seguir las
desecación. Son elementos imprescindibles el agua, y en recomendaciones del ACI.
obras de pavimentación y construcción de canales, la
experiencia ha demostrado que la pronta aplicación de
productos de curado es más práctica. IMPORTANTE
«Para mayor información acerca de cómo
hormigonar en clima cálido revise el Código del
La aplicación del agua de curado debe ser continua y ACI 305.»
esto se asegura si se prevé el cubrimiento de la superficie
del hormigón con material saturado. Este material tiene
que mantenerse en contacto continuamente con la
superficie del hormigón. Si se producen ciclos de humedad
y sequedad, se favorece el desarrollo de fisuras. El agua
de curado no debe estar más fría que el hormigón, porque
las tensiones térmicas que pueden originar son una posible
causa de fisuración.
17. VACIADO DEL HORMIGÓN EN CLIMA FRÍO
17 V aciado del hormigón en clima frío
Recomendaciones generales
para el vaciado en clima frío
1 Proteger al hormigón de los

daños que se pueden
producir a tempranas
edades,
por los ciclos de hielo-deshielo. El
grado de saturación del hormigón
fresco se va reduciendo a medida que
fragua el hormigón y si el agua que se
utiliza en el proceso de hidratación se
congela, producirá daños irreversibles al
hormigón.
El tiempo en el que el grado de saturación alcanza el nivel

en que no se producen daños por la helada, corresponde,
más o menos, al tiempo en que el hormigón alcanza una
resistencia a la compresión de 3,5 MPa (35 Kg./cm2).
Para temperaturas de 10°C la mayoría de los hormigones
bien dosificados alcanzan esta resistencia al segundo día
de elaborados.
1 Mantener constantes las condiciones de curado que

protegerán el normal desarrollo de la resistencia.
1 Limitar los cambios bruscos de temperatura, sobre todo

antes de que la resistencia se haya desarrollado lo
suficiente como para soportar las tensiones térmicas.
Una helada repentina de la superficie del hormigón
puede dar lugar a la fisuración en detrimento de la
resistencia y la durabilidad. Acabado el período de
protección, la disminución en la temperatura de
cualquier parte del hormigón será gradual y no excederá
en las primeras 24 horas los valores indicados en la línea
2 de la Tabla No 11
1 Brindar la protección adecuada a la finalidad de la

estructura. Una resistencia satisfactoria a los 28 días en
probetas cilíndricas no será suficiente si la estructura
muestra esquinas deterioradas por la helada, fisuración por
un calentamiento excesivo o superficies deshidratadas
como consecuencia de una protección y curado
17. VACIADO DEL HORMIGÓN EN CLIMA FRÍO 17. VACIADO DEL HORMIGÓN EN CLIMA FRÍO
inadecuados. Por tanto la temperatura del hormigón fresco en el momento de su colocación se

debe mantener tan próxima como se pueda a los mínimos indicados en la Tabla
Por idénticas razones, una resistencia temprana y una No 11.
buena apariencia estructural, conseguida a base de un
exceso de cloruro cálcico, no serán suficientes si el
hormigón se fisura años más tarde o se corroen las
armaduras. La economía en la construcción no se debe
conseguir a costa de sacrificar la durabilidad.
Preparativos para el vaciado en clima frío
Antes de la colocación del hormigón, todo el hielo y toda la nieve

tienen que retirarse de las superficies que van a estar en contacto
con el hormigón.
La temperatura de las superficies que van a estar en contacto

con el hormigón debe ser tan aproximada como se pueda a la
del hormigón.
Ningún hormigón se debe colocar sobre un lecho helado o que

contenga materiales helados. Cuando sea preciso colocar el
hormigón sobre un lecho que está permanentemente helado, la
superficie exterior del lecho tendrá que ser descongelada hasta la
profundidad suficiente para asegurar que no se helará el hormigón
durante el período previsto, o ser cubierto el lecho con un material
granular seco de altura suficiente.
Temperatura del hormigón
1 Para estar prevenidos frente a la eventualidad de una

helada y hasta que pueda establecerse la protección del
hormigón, la temperatura del hormigón durante su
colocación no debe ser inferior a lo indicado en la línea 1
de la Tabla No 11.
Si la temperatura que tiene el hormigón al ser colocado es

alta, no asegura una protección contra heladas, los
problemas se presentan por la pérdida de calor y son
mayores cuando más elevada es la diferencia térmica entre
la temperatura del hormigón y la del ambiente.
Por otra parte temperaturas mayores exigen mayores

cantidades de agua de mezclado y producen variaciones
en la consistencia y a veces fraguado rápido.
La pérdida rápida de humedad en las superficies

calientes del hormigón puede ser causa de la aparición
de fisuras.
1 Cuando la temperatura del aire
esté por encima de -1°C y los
agregados no tengan hielo ni
terrones helados, la temperatura
que debe alcanzar el hormigón se
puede conseguir calentando
únicamente el agua de mezclado
hasta una temperatura máxima de
40oC. Para temperaturas del aire
inferiores a -1oC es generalmente
necesario calentar los agregados.
Si el agregado grueso está seco y
libre de hielo y nieve, las
temperaturas adecuadas del
hormigón fresco se pueden obtener
aumentando únicamente la
temperatura de la arena.
1 Cuando se calientan los agregados, en

ningún punto su temperatura debe
superar los 100°C y su media
debe de ser inferior a los 65°C.
Duración de la protección
La duración de la protección depende, para

las temperaturas indicadas en la línea 1 de
la Tabla No 11, de la característica que se
quiera proteger, únicamente la durabilidad
o únicamente la resistencia, y para cada
una de estas características, del tipo de
cemento utilizado y de las particularidades
de la estructura.
Por durabilidad, es recomendable que el

período de protección no sea inferior a
tres días.
Por resistencia, la duración de la protección

varía entre amplios límites, dependiendo
de la temperatura previsible.
Tabla No. 11
Valores en grados centígrados
TAMAÑO DE LA SECCIÓN EN MILÍMETROS
CONCEP entre entre
TO < >
300 y 900 y
30 1.80
900 1.800
0 0
1. Temperatura mínima del hormigón al
ser colocado 13 10 7 5
2. Caída gradual máxima permisible

de la temperatura durante las 28 22 17 11
primeras 24
horas después de finalizada la
protección
18. EL EXCESO DE AGUA DE MEZCLADO ELEVA EL COSTO DEL HORMIGÓN
18 E l exceso de agua de mezclado eleva el

costo del hormigón
Ejemplos de daños debidos al exceso

de agua de mezclado
Fisuras en cimentaciones
Los muros de cimentación y los pisos se fisuran entre otros motivos

por la elevada retracción y a una débil resistencia de tracción del
hormigón, efectos producidos por un exceso de agua de
mezclado.
Deterioros en superficies de hormigón
Si el hormigón tiene un exceso de agua, ésta exuda por los

encofrados, llevándose la pasta de cemento y dejando una
superficie rayada y con feo aspecto.
Efectos de segregación y fisuración en pavimentos
El hormigón exuda y en consecuencia el agua asciende a la

superficie. Si la exudación es excesiva, los finos se acumulan en la
superficie, lo que con
18. EL EXCESO DE AGUA DE MEZCLADO ELEVA EL COSTO DEL HORMIGÓN 18. EL EXCESO DE AGUA DE MEZCLADO ELEVA EL COSTO DEL HORMIGÓN
frecuencia produce fisuras en el hormigón. del hormigón.
El hormigón ha dejado de ser el solicitado, tanto en resistencia

Porosidad en elementos estructurales como en consistencia. Las consecuencias que de esto se derivan
son graves:
Es el resultado de un exceso de vacíos en el hormigón, 1 Elementos estructurales con seguridad por debajo de la
producidos por un exceso de agua en la mezcla. prescrita.
1 Defectos en las superficies del hormigón.
1 Posibilidad de reparaciones estructurales.
Relación entre el exceso de agua y el costo del hormigón 1 Pérdida de la garantía del suministrador del hormigón.
Se ha hablado y escrito mucho acerca del control de la Cuando se hace un pedido de hormigón por resistencia éste
dosificación del agua; ahora se va a expresar esta influencia en debe ser solicitado de la forma siguiente:
términos económicos.
El efecto de variar la dosificación del agua en la mezcla, 1 Por su resistencia especificada que es la indicada
pasando de un asentamiento de 5cms, a un asentamiento de 20cms., en los planos del elemento estructural que se va
supone un incremento en el costo del m3, suponiendo que la a vaciar.
resistencia se conserva. Se explica en el siguiente ejemplo: 1 Por el tamaño máximo del agregado que debe venir
indicado en las especificaciones técnicas del
1 Para una resistencia especificada del hormigón de 24 MPa proyecto, para cada elemento.
(240Kg/cm2) utilizando agregado de 25 mm y un cemento 1 Por la consistencia, que la debe decir el Director de
tipo IP, la relación agua/cemento es 0,55 Obra, previamente a la solicitud del hormigón.
Agua utilizada para un asentamiento de 5 cm.
170 I/m3 Agua utilizada para un asentamiento de 20 Una vez llegado el camión a la obra, si al hormigón
cm. 200 I/m3 El exceso de agua es de 200 Litros – premezclado, que cumpliendolosrequerimientosespecificados,
170 Litros = 30 Litros seleañadecualquiersustancia con el propósito de mejorar la calidad,
quien decida adicionar tal sustancia, sea este el fabricante o su
1 Para mantener relación agua/cemento se tiene: representante, el usuario o su representante, será el responsable de la
Para 5 cm. = 309 Kg. de cemento 170/309 = modificación de la especificación y de los cambios de calidad,
0,55 Para 20 cm. = 364 Kg. de cemento comprobados con los ensayos correspondientes.
200/364 = 0,55
La cantidad de cemento adicional necesaria para
mantener la resistencia especificada de 24 MPa (240
Kg/cm2) es por tanto 364–309 = 55 Kg.
1 El incremento del costo por exceso en la dosificación del

agua vale por m3 55 x P, siendo P el precio del Kilogramo
de cemento.
Es decir, que el costo extra por 6 m3 es de 55 x P x 6
Por tanto, el costo del exceso del agua de mezclado no

debe nunca ser desestimado. Además del esquema
económico que se ha presentado, se deben tener en
cuenta factores mucho más importantes, como son las
posibles reparaciones estructurales que, además de su valor
económico real, pueden mermar la reputación del
constructor.
Todas estas consideraciones que son de gran importancia para el

hormigón fabricado a pie de obra, adquieren vital interés para el
fabricante de hormigón premezclado. Un añadido de agua en obra
al camión mezclador, si no se compensa con un incremento en la
dosificación de cemento, hace que la relación agua/cemento se
incremente disminuyendo la resistencia
19. CÓMO AFECTA LA TEMPERATURA DEL HORMIGÓN A SU RESISTENCIA
19 C ómo afecta la temperatura del hormigón a su

resistencia
ASTM 1064
Cuando se prepara la dosificación de un hormigón
que responda a unas determinadas características de
resistencia, se comienza definiendo la relación
agua/cemento necesaria; en seguida, se decide
sobre la dosificación del agua teniendo en cuenta el
asentamiento solicitado, el tamaño máximo nominal del
agregado y las características
del agregado.
Este estudio de las dosificaciones se realiza, en la mayoría

de los casos, para unas condiciones térmicas que permitan mantener
los valores
de dichas dosificaciones.
Efecto de la temperatura en clima cálido
1 La velocidad de hidratación del cemento aumenta a

medida que se eleva la temperatura, lo cual acelera el
proceso de adquisición de la resistencia correspondiente a
esa dosificación. La incidencia sobre el concreto fresco es
una pérdida de trabajabilidad.
1 Laelevacióndelatemperaturadeterminaunprocesodeevaporación
del agua de mezclado y una disminución en la
trabajabilidad del hormigón fresco con un aumento de la
resistencia. El incremento de agua en obra (retemplado)
para compensar la evaporación, si bien teóricamente
conserva los valores de la trabajabilidad y de la
resistencia, en la práctica se observa un descenso de la
resistencia.
1 El efecto de la temperatura de los agregados en el

hormigón es notable dado el volumen que ocupan en un
m3 de mezcla.
19.CÓMO AFECTA LA TEMPERATURA DEL HORMIGÓN A SU RESISTENCIA 20. ALGUNAS IDEAS BÁSICAS SOBRE HORMIGÓN DE ALTA RESISTENCIA INICIAL
Recomendaciones
1 Mantener los acopios de agregados con una protección

que impida la excesiva exposición al sol.
1 Tener en cuenta los efectos de la evaporación para la

corrección de las dosificaciones.
1 Disminuir artificialmente las temperaturas del agua de

mezclado y de los agregados.
1 Procurar que la permanencia del hormigón fresco en el

tambor mezclador sea la menor posible y mantener el
20 A lgunas ideas básicas sobre hormigón de alta
resistencia inicial
tambor mezclador cuando sea factible, fuera de la acción
directa del sol. La norma establece que la permanencia no El ritmo de trabajo que actualmente adopta la industria de la
sea mayor a 30 minutos a partir de la llegada del camión a construcción, y las exigencias en aquellas obras en las que se
la obra o 1 hora 30 minutos desde que se adiciona el agua materializan los proyectos en hormigón armado y hormigón
a la mezcla. pretensado necesitan no solamente que el hormigón utilizado
alcance una resistencia elevada, sino además que esta resistencia
1 Emplear fluidificantes – retardantes para modificar lo se alcance en un período breve.
indicado en el punto anterior.
Los conocimientos actuales dividen los métodos utilizados para
acelerar el endurecimiento del hormigón en:
Efecto de las temperaturas en clima frío 1 Métodos basados en la tecnología del hormigón.
1 Métodos químicos.
1 La velocidad de hidratación del cemento disminuye a
1 Métodos físicos.
medida que desciende la temperatura, por lo que se
requiere mayor tiempo para alcanzar la resistencia
correspondiente a esa dosificación.
1 La congelación del agua de mezclado determina un Métodos basados en la tecnología del hormigón
incremento de su volumen y crea tensiones internas que
determinan la rotura de la estructura del hormigón.
Mejora de la curva granulométrica
de los agregados
Recomendaciones
Para conseguir una mayor
compacidad deberá prestarse
1 Elevar artificialmente las temperaturas del agua de
especial cuidado a la
mezclado y de los agregados para permitir la normal
hidratación del cemento y evitar los problemas de la granulometría de la totalidad
helada. Mantener las condiciones de temperatura y del agregado.
humedad durante el proceso de curado.
La proporción de finos de 0 a 0,2 mm.
puede influir notablemente en la resistencia. Las investigaciones
1 Utilizar aditivos de acuerdo con las características de la
demuestran que la proporción de dichos tamaños deberá estar
obra como son anticongelantes y aceleradores.
comprendida entre el 4,5% y el 9% del agregado total para así
alcanzar la máxima resistencia.
20.ALGUNAS IDEAS BÁSICAS SOBRE HORMIGÓN DE ALTA RESISTENCIA INICIAL 20. ALGUNAS IDEAS BÁSICAS SOBRE HORMIGÓN DE ALTA RESISTENCIA INICIAL
Aumento de la cantidad de cemento producto en las debidas proporciones. Estas proporciones son del orden del 1,5% al 2% de
la masa del cemento.
La cantidad de cemento influye considerablemente al momento de
cubrir los agregados en su totalidad de acuerdo a la superficie
específica que presentan los mismos. Aumentando la cantidad de
cemento se consiguen resistencias más altas a todas las edades y
por tanto, también las iniciales.
Empleo de cementos de elevada resistencia inicial
Son los cementos TIPO III o HE, que son los utilizados en
prefabricación y en aquellas obras donde se precise un
desencofrado rápido.
Empleo de cementos de elevada finura de molido
La hidratación del cemento será más rápida y más completa

mientras mayor sea la finura de sus partículas. Se debe sin
embargo, tener en cuenta que un incremento de la resistencia,
únicamente en base a la finura y sobre todo, con elevadas
dosificaciones, sin cuidados especiales en su curado,
da lugar a importantes fenómenos de retracción.
Disminución de la relación agua/cemento
La resistencia del hormigón está afectada por su porosidad. La

porosidad es menor mientras menor sea la relación
agua/cemento.
Compactación del hormigón fresco
El objeto de la compactación es eliminar el aire atrapado y

conseguir la máxima compacidad en el hormigón.
Por ello es necesario realizar un ajuste, dependiendo de las

condiciones de colocación, entre una adecuada trabajabilidad y la
necesidad de reducir la relación agua/cemento.
Métodos químicos
Acción del cloruro cálcico
El empleo del cloruro de calcio, como acelerante, puede ser

beneficioso cuando se trate de hormigón en masa, y se utilice el
Sin embargo y, según dice la normativa El tiempo necesario para acercarse a la resistencia final pedida
vigente, su efecto sobre el hormigón de un hormigón depende de la humedad y de la temperatura
armado, provoca y favorece fenómenos durante el proceso de endurecimiento.
más o menos retardados de corrosión de
armaduras. Por esta razón, si su empleo Basándose en ello, los métodos físicos para la consecución de
resulta necesario es fundamental la resistencias iniciales elevadas actúan mediante la aportación del
consulta de textos especializados. calor. Existen diversos tratamientos que varían en las diversas
etapas: períodos preliminares previos a la aplicación de calor,
presión empleada, temperatura máxima utilizada, duración del
Métodos físicos tratamiento, etc.
21. IDEAS BÁSICAS SOBRE LA DURABILIDAD DEL HORMIGÓN
21 I deas básicas sobre la durabilidad del hormigón
En lo que respecta a la durabilidad del hormigón, se deberá

elegir cuidadosamente en el proyecto, el tipo y la clase de cemento
que deba ser empleado, según las características particulares de la
obra o de una parte de la misma y la naturaleza de las acciones o
ataques que sean de prever en cada caso.
Para evitar el deterioro del hormigón armado el ACI 318 exige los
recubrimientos sobre el acero de refuerzo, que se indican en la
Tabla N° 12.
Adicionalmente, deberán adoptarse medidas especiales de

protección del hormigón ya endurecido, mediante revestimientos o
tratamientos superficiales adecuados, en función de la naturaleza e
intensidad de las acciones nocivas actuantes.
Una condición para garantizar la durabilidad del hormigón, así como

su colaboración a la protección de las armaduras frente a la
corrosión, consiste en obtener un hormigón con una
permeabilidad reducida, mediante el uso de relaciones
agua/cemento inferiores a 0,5 y el uso de aditivos
incorporadores de aire.
En el caso particular de existencia de sulfatos, además del uso de

relaciones agua/cemento por debajo de 0,5 también deben
emplearse cementos tipo II, tipo V, o compuestos (MS o HS)
según la intensidad del posible daño.
21. IDEAS BÁSICAS SOBRE LA DURABILIDAD DEL HORMIGÓN 21. IDEAS BÁSICAS SOBRE LA DURABILIDAD DEL HORMIGÓN
Tabla No 12 Recubrimientos Mínimos.

Recomendaciones sobre el agua
RECUBRIMIENTO
TIPO DE HORMIGÓN El agua de mezclado puede afectar la durabilidad del hormigón ya
MÍNIMO (mm)
sea por las sustancias disueltas que contenga y que estén limitadas
Hormigón colocado directamente sobre el suelo y en por la norma o bien por la proporción en que actúa, esto es, por la
75
contacto permanente con el suelo relación agua/cemento que determina la porosidad del hormigón.
Hormigón expuesto a la intemperie o en contacto con Si tiene dudas verifique el cumplimiento de lo dispuesto en el
suelo de relleno: capítulo 4.
Varillas de 19 mm a 57 mm Varillas de 16 mm o menores 50
Hormigón no expuesto a la intemperie, ni en contacto 40
con el suelo Recomendaciones sobre los aditivos
En losas, muros y vigetas: Varillas de 43 mm a 57 mm Se mejora la durabilidad del hormigón utilizando aquellos aditivos
Varillas de 36 mm o menores que incrementan la trabajabilidad y/o reduzcan la permeabilidad del
En vigas y columnas: 40 hormigón, así como los que reduzcan la relación a/c.
Refuerzo principal, estribos y espirales 20
Los aditivos deberán utilizarse cuando, mediante los oportunos
ensayos, se demuestre que dichas sustancias, en las proporciones
40 previstas, producen el efecto deseado sin perturbar las restantes
características del hormigón y sin presentar un peligro para las
armaduras.
En cascarones y losas plegadas
Varillas de 19 mm o mayores 20
Varillas de 16 mm o menores
Recomendaciones sobre la ejecución
13
1 Mezclar el tiempo necesario para conseguir la
Pero para obtener una buena durabilidad del hormigón, no solo
uniformidad deseable.
es decisiva la elección de una baja relación agua/cemento, sino
también la compactación eficiente del hormigón, un contenido
1 El tipo y el tiempo de transporte deben mantener la
adecuado de cemento y la hidratación suficiente de éste,
homogeneidad y evitar la segregación y el inicio del
conseguida por cuidadoso curado.
endurecimiento por fraguado.
1 Ejecutar un vibrado adecuado que evite la segregación y

Recomendaciones sobre los agregados el incremento de la porosidad.
Entre las muchas variables que influyen en los fenómenos de 1 Cuidar el curado adecuado.
carácter agresivo, la compacidad del hormigón así como la
cantidad y calidad del cemento y la granulometría de los Las sustancias que en general poseen carácter agresivo para el
agregados, son determinantes en la durabilidad. hormigón son:
Por otra parte y según las normas INEN 872 y ASTM C 33 los 1 Gases que posean olor amoniacal o que, por su
agregados deberán cumplir con las especificaciones que en carácter ácido, enrojezcan el papel azul de tornasol
ellas se indican, y de modo especial, las relativas a la reactividad humedecido con agua destilada.
con los álcalis del cemento.
1 Líquidos que desprendan burbujas gaseosas, posean olor
No se utilizarán aquellos agregados finos que presenten una nauseabundo, dejen residuos terrosos al evaporarlos o que
proporción de materia orgánica de manera que los ensayos por su carácter ácido enrojezcan el papel azul de tornasol;
realizados de acuerdo con el método colorimétrico indicado en la aguas muy puras o de alta montaña y aceites vegetales.
norma INEN 855 (ASTM C 40) produzcan un color más oscuro que
el patrón, a menos que los ensayos realizados según la norma 1 Tierras o suelos con humus o sales cristalizadas; sólidos
INEN 872 (ASTMC 87) demuestren que son aptos para fabricar secos o húmedos cuyas dispersiones acuosas enrojezcan el
hormigón papel azul de tornasol.
22. FORMALETAS O ENCOFRADOS: UN FACTOR BÁSICO PARA OBTENER UNA BUENA ESTRUCTURA DE HORMIGÓN
22 F ormaletas o encofrados: un factor básico

para obtener una buena estructura de
hormigón
El hormigón puede dar lugar a elementos de forma

compleja y para ello es necesario moldearlo y
mantenerlo en esa forma hasta su endurecimiento.
La misión de las formaletas o encofrados es dar
forma al hormigón fresco. Los encofrados pueden ser
de madera, de metal o de cualquier otro material que
reúna condiciones análogas de eficacia.
Condiciones que debe reunir un encofrado
Resistencia y rigidez
Los encofrados, así como las uniones de sus distintos elementos,

deben tener una resistencia y rigidez suficiente para resistir (sin
asentarse ni presentar deformaciones perjudiciales) las cargas
muertas, cargas variables y acciones de cualquier naturaleza que
puedan producirse sobre ellos como consecuencia del proceso de
colocación del hormigón, y especialmente, la ocasionada por a la
compactación de la masa.
Como datos orientadores, en cuanto a los límites máximos que

pueden alcanzar los movimientos de los encofrados, se
pueden fijar cinco milímetros para los movimientos locales y la
milésima de la luz para los de conjunto.
La presión estática ejercida por el hormigón fresco sobre

el encofrado, aumenta con la altura de hormigón,
asimismo, la vibración para la compactación y el empleo
de fluidificantes originan presiones adicionales.
En consecuencia cuando la velocidad del vaciado sea

elevada, se compacte por vibración o se utilicen
fluidificantes es preciso
cuidar la buena terminación de los encofrados, y adoptar las
adecuadas precauciones que garanticen su necesaria rigidez y
estanqueidad.
22. FORMALETAS O ENCOFRADOS: UN FACTOR BÁSICO PARA OBTENER UNA BUENA ESTRUCTURA DE HORMIGÓN 22. FORMALETAS O ENCOFRADOS: UN FACTOR BÁSICO PARA OBTENER UNA
BUENA ESTRUCTURA DE HORMIGÓN
Algunas maderas sin tratamiento y algunos contrachapados

Para calcular la presión estática ejercida por el hormigón fresco tienen una cantidad de ácido tánico en su superficie, suficiente
sobre el encofrado se pueden utilizar los datos siguientes: para que el endurecimiento de la superficie del hormigón que esté
en contacto con ellos sea irregular y se produzcan superficies
Tabla N° 13 escurridas. En estos casos deben lavarse con agua saturada con
cal las superficies interiores del encofrado.
VELOCIDAD DEL PROFUNDIDAD (m) A LA PRESIÓN MÁXIMA
VERTIDO CUAL SE PRODUCE LA (Kg/m²) EJERCIDA
(m de espesor por MÁXIMA PRESIÓN P SOBRE EL
hora) ENCOFRADO
a a a 21°C a 10°C OTRAS RECOMENDACIONES:
21° 10° Los encofrados deben quedar perfectamente sujetos para
C C evitar movimientos ascensionales o laterales por efecto del
viento o durante el vaciado del hormigón.
0,60 1,20 1,50 1.650 2.150
0,90 1,45 1,80 2.150 2.400 Cuando vaya a proceder al vertido del hormigón se mojarán
los encofrados o pintarán interiormente con desmoldante
1,20 1,65 2,10 2.650 3.600 adecuado y debidamente homoge- neizado, que responda a
la doble condición de no atacar ni al hormigón ni al
1,50 1,90 2,40 3.200 4.500 encofrado. Esta mano de pintura debe darse antes de
1,80 2,10 2,70 3.650 5.100 colocar las armaduras con objeto de que estas no se
engrasen, y quede perju- dicada su adherencia con el
hormigón.
Estanqueidad
Los encofrados serán suficientemente herméticos para impedir

pérdidas de lechada, cualquiera que sea el modo de
compactación previsto.
La superficie interior será lisa y sin agujeros o nudos.
Las aberturas deberán rellenarse y hacerse herméticas para

evitar la acumulación de suciedad y la penetración de la
lechada.
Para mantener las superficies del encofrado en condiciones

adecuadas, estas se deberán mantener húmedas hasta el momento
del vaciado del hormigón.
No es conveniente que la madera esté verde porque se puede

retraer antes del vaciado del hormigón, ni demasiado seca porque
puede pandear cuando se humedece al colocar la mezcla.
Agresión química al hormigón
Las superficies interiores de los encofrados aparecerán limpias

en el momento del vaciado del hormigón y los productos
desencofrantes que a ellas pueden aplicarse, no contendrán
sustancias perjudiciales para el hormigón.
Antes de reutilizar los encofrados se limpiarán perfectamente con

cepillo de alambre para eliminar todo el mortero que haya podido
quedar adherido a su superficie.
23. CUÁNDO SE DEBE DESENCOFRAR
23 C uándo se debe desencofrar
Los elementos del

encofrado que soportan
directamente la masa del
hormigón deben
mantenerse durante un
plazo que depende de
factores tales como: tipo
y tamaño de la pieza
vaciada, cargas
previstas, características
del cemento utilizado,
del hormigón, etcétera.
Los soportes se irán
carga gradualmente y de modo uniforme. retirando de forma que el
elemento de hormigón
vaya entrando en
Los parantes de vigas y los encofrados laterales de soportes y

muros podrán retirarse tan pronto como el hormigón se haya
endurecido lo suficiente para poder evitar los daños que pudieran
ocasionarse durante el desencofrado.
En la operación de desencofrado una

norma de buena práctica consiste en
mantener los fondos de las vigas y
elementos análogos, durante 12 horas,
despegados del hormigón, a unos 2 ó
3cm. del mismo, para evitar el peligro que
pudiera ocasionar la falla, instantánea o
no de una de estas piezas al caer desde
gran altura.
Todos los tiempos mencionados, en caso

de temperaturas medias diarias inferiores
a 4°C, deben prolongarse un número de
días igual al
de aquellos en que la temperatura haya sido inferior a ese límite.
23. CUÁNDO SE DEBE DESENCOFRAR 24. FISURAS: PROBLEMA POLÉMICO DEL HORMIGÓN
Además deberán tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones:
1 El encofrado superior de las superficies inclinadas de

hormigón se quitará, tan pronto como éste haya
alcanzado la rigidez suficiente para que no se deslice.
1 Los encofrados de madera para formar los huecos en los

muros se retirarán tan pronto como pueda hacerse sin
F isuras: problema polémico del
24
daño para el
hormigón.
hormigón
1 Los fondos y soportes de los encofrados utilizados para
soportar la masa del hormigón en vigas, losas y otros
elementos estructurales, se mantendrán colocados hasta
que el hormigón haya alcanzado la resistencia mínima
requerida en las especificaciones del proyecto para Las tensiones que actúan en el
poder realizar el desencofrado. hormigón son las solicitaciones
por unidad de superficie que
1 Cuando el plazo para el desencofrado o la retirada de los resultan de
correspondientes puntales, se supedite a que el hormigón la distribución de las cargas que
haya alcanzado una determinada resistencia, se supondrá actúan sobre el material y
que esta resistencia ha sido obtenida determinan
cuando las probetas curadas variaciones en las dimensiones
en obra, en las mismas del elemento de hormigón.
condiciones que el hormigón
que representan, hayan Tales variaciones pueden ser
alcanzado la resistencia originadas directamente por las
especificada. Excepto en lo cargas.
relativo al procedimiento de A su vez las variaciones de las
curado y edad de las dimensiones del hormigón pueden
probetas, los ensayos se desarrollar fuerzas importantes.
realizarán de acuerdo con lo
dispuesto en la norma INEN Cuando las variaciones en las dimensiones son
1573 (ASTM C 39). originadas directamente por las cargas, se
denominan deformaciones. Cuando las fuerzas
son originadas por variaciones en las dimensiones
del hormigón sin
aplicaciones de cargas, llamaremos a aquellas, fuerzas espontáneas.
Las fisuras del primer caso son las originadas por los esfuerzos
de compresión, tracción, flexión, cortantes y torsión. Las fisuras del
segundo caso son las debidas a las retracciones y a las dilataciones
del hormigón.
Esfuerzos de compresión
Originan fisuras en la dirección del

esfuerzo. Son peligrosas pues su
aparición viene a coincidir
prácticamente con el estado de
agotamiento. Son típicas estructurales que trabajan a
de los elementos compresión.
23. FISURAS: PROBLEMA POLÉMICO DEL HORMIGÓN 23. FISURAS: PROBLEMA POLÉMICO DEL HORMIGÓN
Esfuerzos de tracción Las fisuras de retracción hidráulica posteriores al

fraguado aparecen en elementos cuya libre contracción
Originan fisuras en dirección perpendicular al esfuerzo. está
impedida. El trazado de estas fisuras es perpendicular al eje del elemento y son de
anchura pequeña y constante.
Esfuerzos de flexión
Son los más frecuentes en vigas y aparecen en las zonas de

esfuerzos máximos, que corresponden al centro de la viga, su
zona de aparición es la inferior de la viga y son de
trazado vertical.
También aparecen sobre apoyos en la parte superior de la

viga o en zonas próximas al apoyo combinadas con esfuerzo
cortante en la zona inferior de la viga, con trazado de 45°.
Esfuerzos cortantes
Originan fisuras inclinadas y a veces con

tramos casi horizontales.
Esfuerzos de torsión
Originanfisurascuyotrazadorodeaelperímetrodelelemento,
presentándose en direcciones opuestas en una y otra cara de la
estructura.
Fisuras de tracción
Hay que distinguir, la retracción hidráulica y la retracción térmica.

Dentro de la retracción hidráulica conviene a su vez distinguir entre
la retracción hidráulica que se puede presentar antes del fraguado
(retracción plástica) y la retracción hidráulica posterior
(contracción por secado).
Las fisuras de retracción hidráulica, previas a la finalización del

fraguado, se producen por la desecación superficial del hormigón en
las primeras horas.
En elementos de espesor uniforme
y sin direcciones preferentes, las
fisuras se distribuyen al azar,
orientándose paralelamente a
direcciones preferentes en caso de
haberlas.
Las fisuras de retracción
térmica tienen como origen
la disminución de temperatura Fisuras por dilatación
en elementos estructurales que
tienen coartados los Las fisuras por dilatación, son debidas a la dilatación
movimientos de contracción. térmica, a un exceso de expansivos en el cemento, a
Las fisuras de origen térmico la corrosión
son por lo general atípicas y debida a los sulfatos, a la oxidación de las varillas de acero y a la
requieren un estudio congelación del agua que ocupa las discontinuidades entre
particular en cada caso. áridos y pasta.
25. POR QUÉ APARECEN LAS FISURAS
25 P or qué aparecen las fisuras
Según el origen de las variaciones de las dimensiones de un

elemento de hormigón, se distinguirán fisuras debidas a las
deformaciones, cuando estas deformaciones son consecuencia de
las fuerzas aplicadas, o fisuras debidas a variaciones espontáneas
de las dimensiones, cuando estas variaciones son las que
originan las fuerzas.
Fisuras debidas a las deformaciones
Tracción
La aplicación de esfuerzos instantáneos de tracción a

un elemento de hormigón de sección determinada, da
lugar a incrementos de longitud que varían en función
del esfuerzo instantáneo aplicado. El incremento de
longitud, que da lugar a la rotura del hormigón,
corresponde a un esfuerzo instantáneo de la tracción
que llamamos tensión de rotura instantánea del
material. Los módulos de deformación instantánea
disminuyen con la tensión aplicada, hasta alcanzar
el módulo de rotura instantánea que es el menor de
ellos.
Si en el lugar de aplicar instantáneamente un

esfuerzo, éste se mantiene aplicado continuamente,
la deformación a que da lugar en el hormigón es
superior a la que el mismo esfuerzo produciría
instantáneamente. En estas
condiciones de permanencia indefinida, la tensión
necesaria para producir la rotura del hormigón es
inferior a la tensión instantánea de rotura y a dicha
tensión corresponde un módulo de rotura bajo
carga lenta, que es el menor de todos los
módulos de
deformación y rotura.
25. POR QUÉ APARECEN LAS FISURAS 25. POR QUÉ APARECEN LAS FISURAS
Evidentemente, para tensiones aplicadas durante un tiempo más o instante que el valor de la contracción térmica sea igual a la
menos largo, corresponden tensiones de rotura menores que relación entre la tensión de rotura por tracción del material y su
para tensiones instantáneas y mayores que para tensiones modulo de deformación.
permanentes, correspondiendo por lo tanto a módulos de
deformación intermedios.
Dilatación térmica
Compresión La dilatación térmica es la expansión del hormigón,
como consecuencia del incremento de la temperatura
Las tensiones de rotura por compresión en el hormigón son ambiental con respecto a la temperatura del hormigón.
mucho mayores que por tracción, la relación entre ambas
tensiones de rotura es del orden de 10. De forma similar a lo indicado en las
contracciones, la fisuración se producirá en el
momento en que el valor
Fisuras debidas a variaciones espontáneas de la dilatación sea igual a la relación entre la tensión
de rotura por compresión de material y su módulo de
deformación.
Retracción hidráulica (Retracción plástica)
Las fisuras causadas por la dilatación térmica son mucho
La retracción hidráulica o plástica es la disminución de volumen menos frecuentes que las debidas a la compresión
de un hormigón, originada por la evaporación progresiva del agua térmica, ya que la resistencia a la compresión es mucho
de los poros, cuando éste se ve afectado por las siguientes mayor que a la tracción.
condiciones, baja humedad relativa, alta velocidad del viento y
diferencial térmico entre el hormigón y el ambiente
Si la evaporación del agua del hormigón comienza antes de

finalizar el fraguado del cemento, la retracción hidráulica puede
alcanzar valores importantes.
La fisuración por retracción hidráulica tiene lugar cuando el hormigón

no soporta la deformación correspondiente a la retracción que lo
afecta.
La retracción, tensión de rotura y módulo de deformación

son variables que dependen del tiempo y, por tanto, la
fisuración por retracción hidráulica se producirá en aquel
instante en el que el valor de la retracción sea igual a la
relación entre la tensión de rotura del material a tracción y
su módulo de deformación
Contracción térmica
La contracción térmica es la disminución de volumen del

hormigón, originada por tensiones de compresión locales que son
consecuencia de la disminución de la temperatura ambiental con
respecto a la temperatura del hormigón
La fisuración por retracción térmica tiene lugar cuando el hormigón

no admite una deformación correspondiente a la retracción que
soporta.
Al igual que en la retracción hidráulica, se producirá la

fisuración en el
26. Cómo evitar las fisuras en las superficies de hormigón
26 C ómo evitar las fisuras en las superficies de

hormigón
Las losas delgadas de gran longitud, como las utilizadas en

pavimentación y canalización, son especialmente susceptibles a la
fisuración al verse sometidas a condiciones ambientales
desfavorables. El terreno de sustentación de estos elementos
estructurales debe ser firme, estar perfectamente nivelado, ser
capaz de soportar las cargas previsibles y tener el grado de
humedad adecuado en el momento de la colocación del hormigón.
El hormigón a utilizar debe estar dosificado con

los contenidos mínimos de cemento y agua
necesarios en función de las características de la
obra. Las operaciones de acabado de la superficie
del elemento de hormigón deben reducirse al
mínimo y es aconsejable que una vez finalizadas
estas operaciones de acabado, la superficie sea
protegida hasta que comience el proceso de curado.
Fisuración durante la fase constructiva
Los tipos de fisura que aparecen en los pavimentos durante las

fases de construcción pueden derivarse en:
1 Fisuras por retracción hidráulica

1 Fisuras por retracción superficial
1 Fisuras por deformación
Las fisuras por retracción hidráulica
También se conocen como

retracción plástica o por secado y
son originadas
por la desecación de la zona superior de la losa y pueden
alcanzar profundidades de los 25 mm. Estas fisuras son por lo
general de trazado corto.
26. Cómo evitar las fisuras en las superficies de hormigón 26. Cómo evitar las fisuras en las superficies de hormigón
La causa principal, origen de esta fisuración, es la excesiva y rápida Generalmente los hormigones más fluidos son más propensos a
pérdida de humedad que se puede deber a alguna o algunas de presentar fisuras. A veces ciertos suelos sufren deformaciones al
las siguientes razones: absorber humedad y, en consecuencia, las losas que reposan sobre
estos suelos están expuestas a la fisuración por deformación del
1 Terreno de sustentación seco y absorbente terreno, al absorber éste el agua del hormigón.
1 Utilización de áridos secos
1 La evaporación producida por el calor, el viento y baja
humedad ambiental Fisuración posterior a la fase constructiva
Otras causas pueden ser la presencia de un exceso de finos en el Las fisuras que se desarrollan en las losas de
hormigón, un exceso de agua en la mezcla o un retraso en el hormigón se deben, por lo general, a descuidos en
comienzo del proceso las prácticas constructivas. La fisuración transversal y el
de curado. descascaramiento próximo a las juntas tienen su origen
en una mala colocación de los conectores. Estos
Este tipo de fisuración se puede prevenir eliminando las causas conectores deben ser dispuestos paralelamente a la
de su origen y que son las citadas a continuación: base de sustentación y al eje central de la losa. Los
elementos en los que se sitúan los conectores deben
1 Estudiando la dosificación del hormigón, reduciendo el poder mantenerlos en la situación precisa, para permitir el
contenido de finos y de agua. subsiguiente deslizamiento en el hormigón endurecido.
1 Humedeciendo el terreno de sustentación y los áridos
utilizados en la fabricación del hormigón.
1 Comenzando tan pronto como sea posible el proceso
de curado.
Las fisuras por retracción superficial
Son muy finas y superficiales se conectan entre sí, describiendo

figuras semejantes a la piel de cocodrilo. Su origen es la
retracción de la pasta de cemento que ha sido transportada a la
superficie por un exceso de vibrado. También aparecen estas
fisuras cuando se rocía agua sobre la superficie para facilitar las
operaciones de acabado, el uso de adiciones muy finas aumenta el
riesgo de este tipo de fisuras. El calor, el viento y la baja humedad
ambiental, son también factores causantes de este tipo de fisuras.
Las fisuras por deformación o asentamiento plástico
Que se desarrollan a través de la losa debido a las

perturbaciones que sufre el hormigón antes de su
endurecimiento. Dichas perturbaciones pueden tener su
origen en alguna o algunas de las razones siguientes:
1 Deformación del terreno de sustentación.

1 Movimientos de los encofrados.
1 Desplazamiento de la armadura.
1 Los agregados muy absorbentes pueden dar lugar a
veces a una fisuración de este tipo.
27. Las juntas en el hormigón pueden evitar la fisuración
27 L as juntas en el hormigón pueden evitar la

fisuración
Juntas de construcción
Una junta de
construcción es una
superficie plana,
intercalada entre dos
elementos de
hormigón. El segundo
elemento se coloca
contra o
sobre el primero, una vez que este último
ha endurecido.
Las juntas de construcción pueden ser horizontales, como en los

pilares, o verticales, como en las losas y su ubicación debe venir
indicada en los planos del proyecto.
Cuando por cualquier razón

se hace necesario
construir una junta, ésta
deberá estar situada en
un plano normal a la
dirección de la armadura
y en la zona de esfuerzo
cortante mínimo. En las
losas o vigas
simplemente apoyadas,
el mínimo de esfuerzos
cortantes está en las
proximidades del centro
del vano. La armadura
es
normalmente continua a
través de las juntas de
construcción, debiendo
preverse conectores en caso
contrario.
Una vez que el hormigón
haya alcanzado suficiente
resistencia,
27.Las juntas en el hormigón pueden evitar la fisuración 27. Las juntas en el hormigón pueden evitar la fisuración
se retirará el encofrado y se procederá a tratar la junta. Las incluye comprobar que los conectores estén debidamente alineados. Un conector o
cualidades de una buena junta son la regularidad y la lisura de junta, no debidamente alineado, son causa segura de un
superficie, evitándose los resaltos y depresiones producidos por
los agregados.
Juntas de contracción
El vaciado de grandes superficies exige

la ejecución de juntas de contracción con
objeto de controlar la fisuración. La
localización de las juntas debe venir
especificada en los documentos del
proyecto.
Hay varios métodos de ejecución

de las juntas de contracción.
Uno de
ellos consiste en hacer un surco
en la
superficie del hormigón, debiendo quedar perfectamente trazada la
junta sobre el mismo.
En otros procedimientos se sitúa en el hormigón

fresco un listón de madera o metal que luego se retira,
quedando una ranura en el hormigón. Se debe
procurar siempre dar a la ranura un buen acabado,
dejando sus extremos redondeados y procurando que
el surco quede limpio de hormigón o agregados.
Trazadas las juntas de rellenan con material elástico para
evitar la entrada de cualquier material y la filtración de
agua.
Juntas de dilatación
El objeto de una junta de dilatación es facilitar los movimientos del

hormigón debidos a sus cambios dimensionales.
Las juntas de dilatación en los puentes deben

estar previstas para compaginar los
movimientos a que está sometido el hormigón
como consecuencia de los cambios térmicos y la
necesidad de disponer de una superficie
continua al tráfico. Las juntas de dilatación deben
preverse también en grandes edificios.
Las juntas de dilatación se pueden ejecutar

por medio de listones durante la colocación de
hormigón. Tanto la localización como la
ejecución deben venir especificados en los
documentos del proyecto.
La inspección de la localización y ejecución de las juntas

descascaramiento ante cualquier movimiento.
28. CÓMO REPARAR LOS DEFECTOS SUPERFICIALES EN EL HORMIGÓN
28 C ómo reparar los defectos superficiales en el

hormigón
Las fisuras que aparecen en el hormigón son los

síntomas que permiten intuir la existencia de
condiciones que le afectan adversamente. Por ello la
reparación de las fisuras puede o no ser eficaz si
dichas condiciones adversas
no son primeramente eliminadas.
El hormigón debe estar

perfectamente seco al
momento de reparar las
fisuras, tanto al utilizar mortero
como cuando se utilizan resinas
epóxicas, debiéndose extremar
las precauciones al utilizar
dichas resinas.
En aquellos casos en que la reparación tenga

una finalidad fundamentalmente estética, la
elección de los materiales y métodos a
utilizar debe ser
muy cuidadosa, pues en caso contrario la
reparación resaltará en el conjunto.
Reparaciones con materiales plásticos
Cuando se prevea que el elemento de hormigón

vaya a estar sometido a deformaciones con cierta
continuidad, las fisuras deberán rellenarse con
productos plásticos. Estos materiales mantienen su
plasticidad y permiten pequeños
movimientos del hormigón sin romperse. Son
especialmente aconsejables estos productos cuando se trata
de evitar la filtración
de agua a través de la fisura.
La aplicación de estos productos puede realizarse en caliente o frío.

Los que se aplican en caliente son una mezcla de asfalto,
caucho y un filler o materiales semejantes, generalmente de
color negro. Hay también
28. CÓMO REPARAR LOS DEFECTOS SUPERFICIALES EN EL HORMIGÓN 29. CÓMO EVITAR LOS VACÍOS EN LA SUPERFICIE DEL HORMIGÓN
filler asfálticos para su aplicación en frío, aunque son preferibles los

de aplicación en caliente. Recientemente se han utilizado con ventaja
las resinas epóxicas, que presentan unas ventajas de ligazón
superiores siempre que las superficies de la fisura se hayan
preparado adecuadamente.
Reparaciones con mortero
29
Las fisuras de gran desarrollo pueden rellenarse con
0/24,!. ı,ıøMM mortero. El mortero a utilizar, consta de una parte de C ómo evitar los vacíos en la superficie
$ Cemento Pórtland y dos partes y media de arena que
pasa por el tamiz de 1,18 mm (N° 16). El mortero del hormigón
×
tendrá una consistencia tal, que una bola moldeada
con la mano, sea capaz de mantener su forma. En
!2%.! algunos casos, es recomendable utilizar cemento blanco, Con frecuencia suelen aparecer en las superficies de hormigón que han
con objeto de que la reparación resalte lo menos
posible.
El mortero se vierte en la fisura y se compacta por varillado, estado en contacto con los encofrados, pequeños vacíos o
alisando la superficie con una paleta de madera. La reparación se huecos de diámetros próximos a 15 mm. En algunas ocasiones
finaliza curando el mortero ya sea con agua o con un compuesto de estos huecos están cubiertos por una delgada capa de pasta
curado. La ligazón entre el mortero y el hormigón se mejora seca que se desprende con la presión de los dedos, dejando a la
utilizando productos tales como resinas epóxicas, acrílicas y látex. vista el hueco previamente invisible.
Las resinas epóxicas y acrílicas se aplican a las superficies del
hormigón y el látex se puede añadir al mortero. Estos huecos pueden ser el resultado de bolsas
de aire o de pequeñas concentraciones de agua.
Son casi imposibles de evitar en superficies
Reparaciones con resinas epóxicas verticales y aparecen con seguridad en superficies
inclinadas. Se ha discutido la influencia del uso de
Las pequeñas fisuras se pueden rellenar con resinas epóxicas inclusores de aire en la aparición de estos defectos
mediante inyección. Para ello se hacen perforaciones de unos 25 superficiales; sin embargo estos defectos se han
mm de profundidad a lo largo de la fisura y a unos 60 cm de presentado aún antes de utilizar dichos inclusores.
distancia en su trazado. En estas perforaciones se colocan los
dispositivos de inyección. Estos huecos por lo general no son perjudiciales
para el hormigón, a no ser que el hormigón esté
Una vez realizadas estas operaciones, se sella la fisura superficialmente expuesto a condiciones ambientales adversas. En
con resina epóxica, sin obstruir los dispositivos de estas condiciones los huecos, actuando como
obra y los medios de colocación en obra lo permitan.

75 mm. en aquellos casos en que las características de la
fluida ni demasiado seca, con un asentamiento entre 50 a
[ El hormigón debe tener una consistencia ni demasiado
granulometría, evitando un exceso de finos en la arena.
[ La composición del árido debe presentar una buena
arena.
[ Deben evitarse las mezclas viscosas con un exceso de
inyección colocados en las perforaciones. Cuando la pequeños receptáculos, pueden almacenar agua
resina superficial haya pasado el período de curado, que al helarse, disgregue el hormigón.
se rellena la fisura con resina epóxica de inyección,
utilizando para ello los dispositivos previstos. La observación de las siguientes reglas ayudará a
minimizar la formación de huecos:
Las fisuras de mayor desarrollo se pueden rellenar
con un mortero epóxico que consiste en una
mezcla de resina y arena normalizada en
proporción de uno a tres. Una vez limpia la fisura,
se vierte el mortero, asegurando el llenado completo
de ella mediante la colocación del mortero con
elementos adecuados como espátulas.
29. CÓMO EVITAR LOS VACÍOS EN LA SUPERFICIE DEL 30. EFLORESCENCIAS EN EL HORMIGÓN
HORMIGÓN
1 La colocación del hormigón no se debe realizar con

excesiva rapidez. Se deberá colocar el hormigón en capas
de un espesor máximo de 30 cm. y vibrar cada capa.
1 En el caso de superficies inclinadas, la vibración debe

ser la necesaria para conseguir la debida
compactación.
30
1 En el caso de superficies verticales, se debe efectuar un
vibrado un poco más enérgico que el que normalmente
se realiza.
E florescencias en el
1 Utilizar vibradores de superficie, acoplados a los
hormigón
encofrados. Varillar la zona de hormigón próxima a la
superficie del encofrado simultáneamente a la
compactación por vibración de la masa de hormigón.
Las eflorescencias son depósitos de sales solubles que aparecen
en la superficie del hormigón endurecido. Su origen se debe a la
Reparación
circulación del agua dentro de la masa del hormigón. Casi todos los
hormigones están más o menos sometidos a este fenómeno.
En ocasiones se hace necesario reparar las superficies del
hormigón rellenando los huecos.
Por ser el hormigón un material poroso y presentar en muchos
casos además fisuración, el agua circula por su interior y lleva a la
El primer método consiste en extender sobre la superficie del
superficie el hidróxido de calcio que proviene de la reacción entre
hormigón previamente humedecida, un mortero de
el cemento y el agua u otras sales solubles que puedan estar
consistencia seca, constituido por una parte de cemento
presentes en los agregados y en la misma agua de amasado.
y dos de arena que pase por el tamiz de 1,18 mm (N°
Después de evaporada el agua, el hidróxido de calcio que se
16). Acabado el extendido se limpia la superficie del
encuentra en la superficie reacciona con el dióxido de carbono
hormigón con una llana, comprobando que los huecos
del aire, formando carbonato de calcio, que es el compuesto de
hayan quedado rellenados a nivel de la superficie.
color blanquecino que se deposita en la superficie.
Posteriormente se realizará el proceso de curado, ya sea
con agua, o con productos de curado. Es recomendable
En otros casos, que se presentan con menor frecuencia, las
utilizar cemento blanco, así como realizar estos trabajos
eflorescencias son originadas por el cloruro de sodio o por sales
durante los primeros 7 días y siempre que no se haya
similares que se encuentran en el agua de amasado, por la materia
colocado un curador químico en la superficie, de lo
orgánica que contengan los áridos, o por materias introducidas en
contrario se deberá removerlo y usar algún tipo de ligante
la masa del hormigón por el agua circundante.
en la superficie.
El segundo método consiste en extender un mortero de

menor consistencia sometiendo posteriormente la superficie Tratamiento
del hormigón a un alisado con piedra de esmeril. El espesor
recomendable para la capa de mortero es de 5 mm. En aquellos casos en que sea preciso eliminar las eflorescencias,
hay que intentarlo en primer lugar mediante un lavado con agua.
Si no se consigue su eliminación de esta manera, hay que
recurrir a la utilización de una disolución de ácido clorhídrico.
Esta disolución tiene una relación agua-ácido de diez a uno.
La superficie de hormigón a tratar se humedece previamente con

agua, después se vierte la disolución de ácido clorhídrico y
finalmente se lava la superficie concienzudamente con agua.
Posterior a esto se recomienda lavar con
abundante agua potable, luego
30. EFLORESCENCIAS EN EL 31. CÓMO EVITAR MANCHAS EN LA SUPERFICIE DEL HORMIGÓN
HORMIGÓN
para contrarrestar el efecto residual del ácido en el hormigón, se

debe regar la superficie con agua saturada con cal (3 gramos por
litro de agua) y finalmente lo más importante, eliminar la
circulación de agua dentro de la masa de hormigón.
El manejo del ácido clorhídrico por su naturaleza corrosiva

debe ser cuidadoso, por lo tanto se debe proteger a los
operadores con el equipo de protección adecuado. Conviene
31
previamente y con objeto de determinar el efecto del
tratamiento, ensayarlo en un área reducida.
C ómo evitar manchas en la superficie
Prevención del hormigón
La mejor medida preventiva consiste en
mantener los elementos del hormigón
Las manchas en las superficies del hormigón pueden ser debidas a dos
siempre que sea posible, aislados de la causas:
humedad. También unas dosificaciones
bien estudiadas en unión a una [ A materiales incorporados al hormigón durante su proceso de fabricación.
[ A materiales que han entrado en contacto con el hormigón endurecido.
compactación y curado adecuados,
conduce por una parte a producir
hormigones más compactos y en
consecuencia menos permeables, y, por
otra, a prevenir la fisuración y por lo tanto,
las vías de penetración del agua.
También, la incorporación de adiciones minerales activas con el

Manchas debidas a materiales incorporados al hormigón
cemento, como mocrosílice, ceniza volante, etc.; así como la
utilización de cementos puzolánicos, ha sido una forma eficiente de durante su proceso de fabricación.
prevenir las eflorescencias si se acompaña la buena práctica
constructiva, con un curado adecuado del hormigón. 1 Cuando ciertas piritas contenidas en el agregado utilizado
para la fabricación del hormigón se encuentran próximas a su
Las juntas de construcción se deberían evitar en lo superficie, se oxidan e hidratan, dando lugar a
posible, ejecutándolas adecuadamente cuando sean coloraciones marrones.
necesarias
(ver capítulo Número 27). 1 La detección en el agregado de estas piritas se realiza
sometiendo los elementos, objeto de duda, a un
Por otra parte, ciertos hormigones tratamiento con agua de cal. Las piritas reactivas
fluidos presentan una clara tendencia a la producirán un precipitado de color marrón en pocos
segregación durante la compactación, minutos, mientras que las no reactivas permanecerán
transportando los materiales finos a la estables sin precipitar.
superficie. También las operaciones de
acabado de las superficies de hormigón 1 Cuando se utiliza cloruro de calcio como acelerante
transportan a la superficie agua y finos pueden, en ocasiones, aparecer nódulos en la superficie
que favorecen la formación de la capa. del hormigón, causantes de manchas, a no ser que el
cloruro se añada en solución al hormigón.
1 Otras causas de la aparición de manchas son la

colocación inadecuada de las armaduras en contacto con
el encofrado, que da lugar a una oxidación de estas o a la
presencia en los encofrados de puntas u otros elementos
metálicos que entren en contacto
con la superficie del hormigón.
31. CÓMO EVITAR MANCHAS EN LA SUPERFICIE DEL HORMIGÓN 32. CÓMO PREVENIR DEFECTOS EN LAS CIMENTACIONES
Manchas debidas a materiales que han entrado en contacto

con el hormigón endurecido
El hormigón debido a su estructura, presenta una capacidad
32
muy elevada para absorber la mayoría de los materiales que se
vierten en su superficie. La eliminación de las manchas es
siempre difícil. Se utilizan diversos compuestos para limpiar las
C ómo prevenir defectos en las cimentaciones
superficies, dependiendo del material vertido. Se hará referencia
a la eliminación de grasas, pinturas y tintas.
Grasas: La eliminación de las

manchas que tienen su origen
en un vertido de grasa,
requieren en primer lugar un
raspado de la zona afectada;
seguidamente la zona se somete
a un tratamiento con chorro de
arena, jabón, fosfato trisódico o
detergente. Finalmente se
somete la superficie seca a un
tratamiento mediante
desengrasantes, las veces que
sean necesarias.
Los cuidados que precisa la ejecución de una cimentación están
básicamente recogidos en este Manual, y por esto se hará referencia
a particularidades de la cimentación con pilotes y a la de muros
Pinturas: Si la pintura está fresca, primero que todo se absorbe
de pantalla.
mediante paño u otros materiales absorbentes, seguidamente la
zona se somete a un tratamiento con chorro de arena y agua. La
pintura seca se elimina sometiendo la zona a un tratamiento con
dicloro-metileno durante unos minutos, y seguidamente a un lavado Cimentaciones por pilotes hincados a percusión
con agua. En algunos casos puede ser necesario finalmente un
tratamiento con chorro de arena y agua. Son las realizadas mediante hinca en el terreno, por percusión sobre
su cabeza, sin rotación, de pilotes de hormigón armado, hormigón
pretensado, acero o madera. En general, el hormigón a emplear
Tintas: La mayoría de las tintas ordinarias se pueden eliminar con en la ejecución del pilote no deberá tener una dosificación en
una solución comercial de hipoclorito de sodio, saturando un paño cemento inferior a 350 Kg/m3 y el tamaño máximo del árido grueso
blanco con dicha solución y aplicándolo no deberá ser superior a 25 mm. y el recubrimiento mínimo de la
a la tinta. En caso de no armadura será de 75mm.
ser efectivo este
tratamiento se puede Los encofrados a utilizar serán lo suficientemente robustos como
recurrir a utilizar una para que las caras del pilote queden bien planas y lisas. El vaciado
solución de agua del hormigón se hará de una sola vez y si interrupciones, cuidando
amoniacal. especialmente que las armaduras queden bien fijas.
El período de curado se prolongará lo necesario para que los

pilotes adquieran la resistencia para su transporte e hinca. Si los
pilotes deben de ser hincados en terrenos agresivos, o quedar
expuestos al agua de mar, el
32.CÓMO PREVENIR DEFECTOS EN LAS CIMENTACIONES 32. CÓMO PREVENIR DEFECTOS EN LAS CIMENTACIONES
período de curado no deberá ser inferior a 28 días, y los pilotes de resistir empujes laterales y cargas verticales. Si las características del terreno
deberán protegerse con una pintura protectora adecuada. lo exigen, la perforación de la zanja se realizará empleando bentonita.
Cimentaciones con pilotes de hormigón armado vaciado «in

situ»
Son las realizadas mediante pilotes de hormigón armado, cuya

ejecución se efectúa perforando previamente el terreno y se va
llenando la excavación con hormigón mediante el sistema conocido
como tremie. El hormigón utilizado tendrá una manejabilidad y
cohesión suficientes para garantizar una continuidad absoluta en su
ejecución, una consistencia líquida, y no será atacable por el
terreno circundante.
En el vaciado de pilotes se pondrá el mayor cuidado para

conseguir que el pilote quede, en toda su longitud, con su sección
completa; sin huecos, bolsones de aire o agua, hormigueros, cortes
o estrangulamientos. Se evitarán el lavado y la segregación del
hormigón fresco.
En los pilotes de entubación cerrada o en los de entubación

abierta con tapón, ésta se limpiará de modo que no quede
tierra, agua, ni objeto o sustancia que pueda producir disminución
en la resistencia del hormigón. En los demás tipos de pilotes de
entubación abierta se procederá inmediatamente antes del
comienzo del vaciado, a una limpieza cuidadosa del fondo de la
perforación. Si la sedimentación en dicho fondo rebasa los cinco
centímetros, se echará en el mismo un volumen de gravilla muy
limpia y de granulometría uniforme, sin nada de arena, equivalente
a unos 15 cm. de altura dentro de la perforación.
Las armaduras longitudinales se asentarán sobre una

ligera torta de hormigón de altura inferior al diámetro
del pilote y se dispondrán bien centradas y sujetas. En
los pilotes de entubación recuperable después del
vaciado, se puede hacer en seco o con el tubo lleno
de agua. Si se vacía hormigón con el tubo lleno de
agua, el hormigón se colocará en obra por medio de
una cuchara, tubo, bomba u otros elementos que
impidan su lavado, con un recubrimiento mínimo de
100 mm.
Pantallas continuas de hormigón armado vaciadas «in

situ»
Son las paredes construidas mediante la perforación

en el terreno de zanjas profundas y alargadas, sin
necesidad de entibado y su relleno posterior con
hormigón, constituyendo una estructura continua, capaz
El hormigón para la pantalla deberá tener
una consistencia fluida, conseguida El vaciado se hará de forma continua. Si durante el proceso
mediante el empleo de superfluidificantes, hiciera falta levantar la tubería, ésta se mantendrá dentro de la
y la dosificación en cemento no deberá ser masa de hormigón en una longitud mínima de cinco metros para
inferior a 350 Kg/m3. El vaciado del vaciado bajo bentonita o de tres metros para vaciado en seco.
hormigón se efectuará siempre mediante Cuando la longitud de la pantalla sea superior a seis metros se
tubería, que se situará centrada en el panel utilizarán dos tuberías de vaciado, vertiendo el hormigón por ambas
y se introducirá a través de la bentonita simultáneamente. La bentonita se irá evacuando a medida que
hasta el fondo de la excavación, y llevará progresa el llenado.
en la cabeza una tolva para la recepción
del hormigón.
33. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y DESTRUCTIVOS
33 E nsayos no destructivos y destructivos
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos comprenden una serie de

técnicas destinadas a inspeccionar o probar un material sin
perjudicar su empleo futuro. Es decir, sin disminuir sus
propiedades típicas. Se aplican por lo general al hormigón dos
tipos de ensayos no destructivos: índice de rebote y los
ensayos de medición de la velocidad de los impulsos
ultrasónicos.
Índice de rebote
Ensayo de esclerómetro (ASTM C 805)
Los elementos utilizados para la realización del ensayo son los

martillos esclerométricos, que miden el rebote de una masa que
golpea sobre un pivote en contacto con la superficie del
hormigón a ensayar. La masa al rebotar arrastra un índice que
se desplaza sobre una escala graduada. El número indicado en
la escala por el índice se denomina índice esclerométrico.
Los ensayos sobre hormigón, realizados por esclerometría,

no se consideran sustitutivos de ensayos normalizados, sino
únicamente ensayos complementarios o adicionales.
Este método puede ser usado para:
1 Estimar en el sitio la uniformidad del hormigón;

1 Para delimitar en una estructura áreas de hormigón pobre o
deteriorado;
1 Para estimar en el sitio el desarrollo de la resistencia;
1 La comparación de un hormigón con otro de referencia.
33. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y DESTRUCTIVOS 33. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y DESTRUCTIVOS
El uso de este método para estimar la resistencia requiere que se Cuando se haya especificado resistencia a la comprensión, el
establezca la relación entre la resistencia de un hormigón dado y el hormigón del sector representado por los ensayos se considerará
número de rebote en un equipo dado y debe ser realizado por un estructuralmente adecuado, si el promedio de las resistencias de
técnico con amplia experiencia. los tres núcleos es por lo menos igual al 85% de la resistencia
Para información adicional referirse al ACI 228.1R especificada (f’c) y ningún núcleo tiene una resistencia menor del
75% de la resistencia especificada (f’c).
Ensayos de medición de la velocidad de los impulsos ultrasónicos Cuando se haya especificado resistencia a flexión, el hormigón del
(ASTM C 597) sector representado por los ensayos se considerará
estructuralmente adecuado, cuando el promedio de las
El objeto de este método es medir la velocidad de los impulsos resistencias de las tres vigas es por lo menos igual al 85% al
de las vibraciones longitudinales, que pasan a través del Módulo de Rotura (MR) especificado y ninguna viga tiene una
hormigón. Estas mediciones se pueden utilizar para establecer: resistencia menor del 75% de dicho Módulo.
1 La homogeneidad del hormigón.
1 La presencia de fisuras y huecos.
1 La comparación de un
hormigón con otro de
referencia.
1 Los valores del módulo
de elasticidad del
hormigón.
1 La calidad del hormigón en comparación con los ensayos
normalizados.
La relación entre la velocidad del impulso

ultrasónico y la resistencia del hormigón, tal
como se obtiene por la aplicación de
ensayos normalizados, no es única para
todos los tipos de hormigones, ya que esta
relación está influenciada por gran número
de factores, como la edad, condiciones de
endurecimiento, grado de humedad, tipo y
contenido de cemento y tipo de agregado.
Cuando se precise una correlación entre
velocidad del impulso y resistencia, es
necesario establecerla para el
tipo determinado de hormigón empleado.
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Extracción de núcleos INEN 1855
Si se confirma, luego de agotar todos los procedimientos no

destructivos de control actualmente aceptados, que el
hormigón es de dudosa resistencia y los cálculos indicaren que la
capacidad de resistencia de la estructura se habría reducido
significativamente, deberán obtenerse en cada sector en duda
tres núcleos o vigas aserradas, según sea el caso, de acuerdo con
la norma ASTM C 42.

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