ÍNDICE

1 INTRODUCCION ....................................................................................................... 2

2 OBJETIVOS............................................................................................................... 3

3 DESARROLLO .......................................................................................................... 3

3.1 POLIMERIZACION POR EMULSIÓN ................................................................. 3

3.2 POLIMERIZACION EN SOLUCION .................................................................... 6

3.3 POLIMERIZACION EN MASA ............................................................................ 9

3.4 POLIMERIZACION EN FASE GASEOSA ......................................................... 12

3.5 POLIMERIZACION POR SUSPENCION .......................................................... 15

3.6 COMPARACION DE LAS POLIMERIZACIONES ............................................. 16

4 CONCLUSIONES .................................................................................................... 17

BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 17
1 INTRODUCCION
Un polímero es una sustancia que consiste en grandes moléculas (Macromoléculas),
formadas por muchas pequeñas unidades simples que se repiten unidas por enlaces
covalentes, llamadas monómeros. Son compuestos de alto peso molecular.

Los materiales con un alto grado de polimerización se denominan altos polímeros. Los
homopolímeros son polímeros con un solo tipo de unidad que se repite y en los
copolímeros se repiten varias unidades distintas. La mayoría de las sustancias orgánicas
presentes en la materia viva, como las proteínas, la madera la quitina, el caucho, las
resinas, son polímeros, también lo son muchos materiales sintéticos como los plásticos,
las fibras (Nylon, Rayón), los adhesivos, el vidrio, la porcelana. El termino resina es
frecuentemente usado para referirse a cualquier material en estado polimérico;
originalmente se refería a productos naturales, sin embargo, se ha vuelto común el uso
de este término para referirse a polímeros sintéticos, particularmente a los precursores
de polímeros, tales como resinas epoxi y fenólicas. Sin entrar en detalles, normalmente
se representa un polímero como la unidad repetitiva, denominada mero, de la
estructura, entre corchetes y con un subíndice “n” que simboliza en número de unidades
repetitivas: Estas unidades repetitivas son usualmente equivalente o casi equivalente al
monómero o material de partida con el que se forma el polímero; es decir que un
monómero es la pequeña molécula utilizada como material de partida para la producción
del polímero.
2 OBJETIVOS
 Investigar diferentes tipos de polimerización de plásticos.
 Conocer los procesos industriales de polimerización para la obtención de plásticos
PVC.

3 DESARROLLO
3.1 POLIMERIZACION POR EMULSIÓN
La polimerización en emulsión es un proceso heterogéneo en el cual el monómero se
dispersa mediante un emulsificante en un medio continuo, generalmente agua. La
reacción procede mediante la polimerización por radicales libres en las partículas
dispersadas y los radicales libres son generados en la fase acuosa por un iniciador
soluble en agua.

Para llevar a cabo una polimerización en emulsión, se disuelve un agente tensioactivo

(jabón) en agua, el cual forma estructuras esféricas llamadas micelas, luego se adiciona
el monómero (insoluble en agua), del cual una parte se introduce dentro de las micelas,
con otra parte se forman gotitas de monómero dispersas en el medio acuoso y una
pequeña parte del monómero disuelto en el agua. Luego se agrega un iniciador soluble
en agua, el cual empieza a descomponerse y genera radicales libres, los cuales entran a
las micelas hinchadas para reaccionar con el monómero que está dentro de ellas y así
iniciar la reacción de polimerización. Una vez que la reacción de polimerización inicia, a
estas micelas se les denomina partículas. Una vez iniciada la reacción, el monómero
dentro de las partículas es rápidamente consumido, pero monómero de las gotas es
transferido hacia las partículas para mantener la reacción. La reacción de polimerización
termina dentro de una partícula cuando entra otro radical o cuando se transfiere la cadena
a un monómero y el nuevo radical generado sale de la partícula.

A. B.
 C.

Ventajas de la polimerización en emulsión. Se pueden obtener simultáneamente altas

velocidades de reacción y altos pesos moleculares, es fácil controlar la temperatura del
reactor.

Desventajas. En muchas ocasiones es necesario coagular el látex para obtener el

polímero, el polímero obtenido tiene algunas impurezas (tensioactivos)

La polimerización en emulsión es una polimerización heterogénea en medio líquido, que

requiere una serie de aditivos con funciones específicas:

 Emulsionante (generalmente un detergente), taponadores de PH coloides

 Protectores

 Reguladores de tensión superficial,

 Reguladores de polimerización (modificadores)

 Activadores (agentes de reducción).

El iniciador es soluble en agua, mientras que el monómero es apenas parcialmente

soluble. Esto motiva el empleo del emulsionante tiene como objetivo formar micelas, de
tamaño entre 1 nm y 1 mm, formadas por el monómero. Algunas micelas son activas,
pues la reacción de polimerización ocurre dentro de ellas, mientras que otras son
inactivas (gotas de monómeros), siendo apenas una fuente de monómero. El progreso
de la reacción provoca que las micelas inactivas sean consumidas por las activas, que
crecen formando gotas de polímero, y finalmente el polímero sólido.
La velocidad de reacción y conversión es alta, y resulta sencillo el control de la agitación
y la temperatura. Los polímeros obtenidos tienen pesos moleculares grandes pero son
de purificación compleja debido a la gran cantidad de aditivos.

La polimerización en emulsión por lotes procede en tres intervalos muy bien establecidos.
El intervalo I se caracteriza por la generación de nuevas partículas causado por el
crecimiento de los radicales en la fase acuosa, seguido por la entrada de éstos a las
micelas (nucleación micelar) o por la precipitación de los oligómeros de la fase acuosa,
las cuales al llegar a un tamaño crítico, precipitan (nucleación homogénea o coagulativa).
Debido a que la rapidez de reacción es proporcional al número de partículas, en este
intervalo la rapidez de reacción se incrementa.

Descripción esquemática de los tres intervalos de la polimerización en emulsión

Cuando el período de nucleación cesa, el número de partículas se mantiene constante y
empieza el intervalo II, en el cual se supone que la concentración de 125 monómero
dentro de la partícula es constante debido a que el monómero es suministrado
continuamente por las gotas de monómero emulsificadas. De ahí que en esta etapa se
observe un período de reacción constante.
El intervalo III comienza cuando las gotas de monómero desaparecen y la mayoría del
monómero remanente se encuentra en las partículas hinchadas por éste. Este período
es similar a la polimerización en masa. Durante este lapso, la concentración de
monómero decrece con la conversión. Por lo tanto, la rapidez de reacción también
decrece. Las etapas de la polimerización en emulsión son descritas en forma
esquemática y en forma gráfica

Comportamiento de la conversión y de la velocidad de reacción en la polimerización en

emulsión (Gilbert 1995)

3.2 POLIMERIZACION EN SOLUCION

La polimerización en solución es llevada a cabo con la ayuda de un solvente, lo cual
facilita la eliminación de calor de la reacción. Posteriormente, el solvente se elimina por
destilación al vacío. El poliestireno de uso general o cristal, se puede obtener por
suspensión o masa. Cuando se produce por suspensión, el monómero de estireno se
carga en reactores diseñados para operar al vacío y con sistema de agitación. El
catalizador generalmente empleado es el peróxido de benzoilo. El monómero que no
reacciona se elimina por destilación con arrastre de vapor. Las perlas obtenidas de
poliestireno cristal, pasan a una centrífuga y después se secan por completo.

 El iniciador es butilo de litio.

 El solvente es un hidrocarburo como el hexano.
  La proporción de pesos solvente/monómero es de 8.

Esto produce un polímero más viscoso hacia el final de la reacción, en tanto que asegura
adecuada agitación del reactor y una buena transferencia de calor. Una concentración de
monómero más elevada en el solvente ayudaría a incrementar la velocidad de
polimerización y a reducir el número de reactores, pero exigiría mayor área de
intercambio de calor y limitaría el peso molecular del monómero, dada la alta viscosidad
del medio reactivo. Los reactores son de acero vitrificado, encamisados y equipados con
un agitador de turbina. La reacción de polimerización tiene lugar a 1,5 bares y 50ºc. El
tiempo de la reacción es de 4h para una conversión de un 98%. El sistema de purificación
por remoción por golpe y vapor debería servir para obtener el máximo de recuperación
de hexano, y también para con centrar la SBR de la pasta(la pasta es la solución de
polímero con centrada del 10 al 15%). Las operaciones de acabado son las mismas que
aquellas descriptas para el caso del proceso de emulsión.
VENTAJAS
 El Solvente disminuye la viscosidad del medio de reacción
 Se facilita el retiro del calor producido por la reacción de polimerización.
 Se facilita el control de la reacción.
 Control de temperatura fácil
 Agitación fácil
 Puede permitir la formación de cadenas más largas

DESVENTAJAS
 La menor concentración del monómero reduce la velocidad de polimerización y el
grado de polimerización
 Es necesaria la eliminación y el reciclado del disolvente
 Se requiere separar el solvente del polímero formado para la recuperación de éste.
Esto conlleva a un fuerte aumento en los costos de producción.
 Dificultades en la extracción del disolvente.
 El disolvente causa reducción en el peso molecular y en la velocidad de reacción.
 La reacción con el disolvente puede ser nociva

Esta polimerización requiere:

1. Un disolvente para disolver el monómero y al iniciador y formar un sistema
homogéneo
2. El solvente ideal debe tener bajo costo, bajo punto de ebullición, y de fácil separación
del polímero
3. Finalizada la polimerización el polímero puede o no ser soluble en el disolvente usado.
3.3 POLIMERIZACION EN MASA
Esta es la técnica más simple, homogénea, donde solo el monómero y el iniciador están
presentes en el sistema. La iniciación inducida por efecto térmico o por radiativo es la
más económica y la que produce polímeros del mayor grado de pureza. Esta reacción es
difícil de controlar térmicamente debido a que es altamente exotérmica (genera calor de
formación).

Además, el polímero desde el inicio de la reacción se torna muy viscoso, dificultando la

agitación necesaria para uniformar el calor en el líquido, evitando el sobrecalentamiento
en determinadas zonas. Esta dificultad puede evitarse empleando inicialmente un pre-
polímero (mezcla de polímero y monómero), producido a una temperatura más baja, y
que conduce a una baja conversión de monómero a polímero en condiciones moderadas.
La polimerización se completa por calentamiento del pre-polímero en el momento previo
a la polimerización.

La polimerización en masa es muy usada en la fabricación de lentes plásticas amorfas,

debido a las excelentes propiedades ópticas alcanzadas en las piezas moldeadas, sin
presión, como en el caso del poli(metacrilato de metilo), PMMA.

 Es la técnica más simple y homogénea

 Solo están presentes el monómero y el iniciador en el sistema
 La iniciación es vía térmica, y es la más económica y la que produce polímeros de
mayor grado de pureza
  Esta reacción es difícil de controlar térmicamente (es exotérmica).

En el proceso de masa ABS la polimerización es conducida más que en agua en un

monómero. Este proceso usualmente consiste en una serie de dos o más reactores
continuos en el cual el caucho usado en este proceso es comúnmente una solución
polimerizada de polibutadieno lineal ( o un copolímero conteniendo estireno), aunque
algunos procesos de masa utilizan una emulsión polimerizada ABS con un alto contenido
en caucho.

Si un caucho lineal es usado como alimentación para el proceso de masa, el caucho se

vuelve insoluble en la mezcla de monómeros y el copolímero SAN (estireno-acrilonitrilo)
que se forma en los reactores; este caucho que no solubiliza forma partículas discretas
de caucho. Esto se llama inversión de fase porque se parte de una fase continua de
caucho para pasar a una fase continua de SAN con partículas discretas de caucho
inmersas en la matriz SAN. El injerto del SAN en las partículas de caucho ocurre como
en el proceso de emulsión. Típicamente el proceso masa produce partículas más grandes
(0.5 a 5 mm) que aquellas basadas en el proceso en emulsión (0.1 a 1 mm) y contiene
oclusiones más grandes de polímero SAN.

El recipiente de reacción incluye iniciadores de polimerización, agentes de cadena y otros

aditivos. Diluyentes son a veces usados para reducir la viscosidad de la mezcla de
monómero y polímero facilitando el proceso de la conversión.

La mezcla de monómeros de acrilonitrilo y estireno en presencia del polibutadieno es

polimerizada a través de un cambio de fase hasta aproximadamente un 30% de
conversión bajo suficiente condiciones de corte para prevenir el entrecruzamiento del
caucho.

El jarabe prepolimerizado es bombeado a un polimerizador en masa donde la conversión

es llevada hasta un 50 u 80%. Los polimerizadores en masa son operados continuamente
a 120-180° C con tiempo de residencia de 1 – 5 h. El calor de polimerización es removido
por evaporación, transferencia de calor a través de las paredes del reactor y
calentamiento del monómero que va a ser cargado. Los vapores son condensados,
reciclados y alimentan la corriente de monómeros que son cargados. Después de la
reacción el polímero es bombeado a un evaporador donde los monómeros que no
reaccionaron son removidos bajo aspiración a temperaturas de 150° C. Normalmente
cerca del 5-30% de la corriente de alimentación es removida por no reaccionar y
reciclada. El producto resultante es resina ABS y es luego pelletizada.

El proceso de masa ABS fue originalmente adaptado del proceso para obtener
poliestireno. Este proceso tiene dos ventajas inherentes sobre la polimerización por
suspensión y por emulsión. Una es que el agua residual de tratamiento es mínima y otra
es el ahorro de energía por evitar la etapa de separación y secado de la resina del agua
de proceso. Otra ventaja es que produce ABS poco pigmentado, incluso algo traslucido,
lo que reduce la concentración de colorantes necesarios. Generalmente es más eficiente
a modificaciones por impacto que el realizado por emulsión, sin embargo, la cantidad de
caucho que se puede incorporar está limitada por limitaciones del proceso respecto a la
viscosidad. El brillo superficial es menor debido a que las partículas de caucho son
mayores.
3.4 POLIMERIZACION EN FASE GASEOSA
Los procesos en fase gaseosa aparecieron casi simultáneamente con los en fase líquida.
Esta tecnología fue revolucionaria porque evitaba completamente la necesidad de un
solvente o un medio líquido para dispersar los reactivos y productos del reactor. También
eliminaba la separación y recuperación de grandes cantidades de solventes o de
propileno líquido que era necesaria en los procesos con reactores en suspensión o en
fase líquida. El polipropileno producto que se obtenía en los reactores de fase gas era
esencialmente seco y sólo requería la desactivación de una pequeña parte de los
residuos del catalizador antes de la incorporación de aditivos y su posterior peletización.
Por lo tanto, esta tecnología redujo la manufactura del polipropileno a pocos pasos
esenciales. Algunos procesos representantes de esta tecnología
son: Novolen (BASF), Amoco – Chisso y Unipol (Union Carbide).
El proceso continuo Novolen (BASF) para producir homopolímeros, copolímeros de
impacto y al azar de propileno – etileno utiliza catalizadores altamente estereoespecíficos
y de elevada actividad. Los reactores están equipados con agitadores helicoidales que
proporcionan una excelente agitación. La homopolimerización necesita únicamente un
reactor primario donde se alimentan los componentes. Éstos deben estar muy bien
dispersos en el lecho particulado para evitar la acumulación. Las condiciones de reacción
son 70 – 80 ºC y 30 – 40 atm para asegurar que el monómero se encuentre en fase
gaseosa dentro del reactor. Para controlar la masa molecular de polímero se emplean
pequeñas concentraciones de hidrógeno. La temperatura se controla extrayendo
propileno gaseoso de la cámara superior del reactor y condensándolo con agua de
enfriamiento, y luego recirculando hacia la parte inferior del reactor, donde su evaporación
provee el enfriamiento requerido, como así también la aireación del lecho agitado. Cada
tonelada de polímero producido requiere que se evaporen aproximadamente 6 toneladas
de propileno líquido. La descarga continua de polvo y gas asociado del reactor primario
va directamente hacia un ciclón de baja presión. El gas propileno portador de este ciclón
se recircula hacia el reactor luego de compresión, licuefacción, y algunas veces,
destilación. El polvo pasa luego a un recipiente de purga donde mediante un desactivador
se apaga toda la actividad del catalizador residual y el nitrógeno elimina trazas de
propileno del polvo caliente. Desde allí, el polvo se transporta hacia silos para su
estabilización y extrusión en gránulos.
Para producir copolímeros de impacto, el polímero activo y el gas provenientes del primer
reactor se descargan directamente en el segundo (llamado copolimerizador), que opera
a 10 – 20 atm menos de presión y a menor temperatura. Normalmente, la relación
propileno/etileno/hidrógeno se ajusta de tal manera que el copolímero gomoso del reactor
tenga entre 40 – 60% en peso de etileno. Esta composición gaseosa no puede
condensarse sólo con agua, por lo que se agrega una etapa de compresión para licuar
parte del gas reciclado a la base del reactor. El polvo del copolímero, con su gas portador,
se descarga en un separador ciclónico de baja presión, en el cual el gas portador pasa
hacia una recompresión y posteriormente regresas al copolimerizador. El monómero
residual del copolímero se remueve en un recipiente de purga y desactivación antes de
transportarlo a los silos para la extrusión.

Proceso Novolen

El proceso Amoco - Chisso utiliza un reactor agitado horizontal, en vez del reactor
agitado vertical del proceso BASF. El monómero reciclado condensado se rocía por la
parte superior del reactor y de esta manera provee el enfriamiento necesario, mientras
que el monómero no condensado y el hidrógeno se inyectan por la base para mantener
la composición del gas. Amoco - Chisso afirman que su reactor alcanza algún grado de
flujo pistón, más o menos equivalente a 2 – 3 reactores de mezcla perfecta en serie. El
procesoUnipol (Union Carbide) combina las tecnologías de Union Carbide y Shell. Lo
más visible en este proceso, es el alto reactor de lecho fluidizado con su sección superior
expandida para reducir la velocidad del gas y el arrastre de polvo. La alimentación
continua de catalizador, hidrógeno y propileno se mezcla continuamente en lecho
fluidizado de fase densa del polvo. El calor de reacción se remueve con un gran enfriador
mediante un bucle de recirculación de gases. En este sistema se dice que el lecho
fluidizado se comporta como un reactor de mezcla perfecta, sin la necesidad de
separación de partículas gruesas. No se requiere agitación mecánica. Las condiciones
de reacción son < 88 ºC y < 40 atm, generalmente 70 ºC y 35 atm. El reactor de
copolímeros de impacto trabaja a la misma temperatura pero a presión más baja,
aproximadamente 17 atm.

El polvo de producto y el gas asociado se descargan justo debajo del plato distribuidor
por válvulas temporizadas hacia un separador ciclónico y luego directamente a un
recipiente de purga para remover el monómero residual. No se necesita la remoción del
catalizador ni la extracción del polímero atáctico debido al uso de modernos catalizadores
Shell en el proceso Unipol.

PROPILCO S.A (Proceso en fase gaseosa y lecho fluidizado con tecnología

UNIPOL)

Proceso Unipol
3.5 POLIMERIZACION POR SUSPENCION
El monómero se dispersa en un medio acuoso, en gotitas relativamente gruesas (orden
del milímetro), utilizándose como únicos agentes accesorios, un estabilizador, que impide
la coalescencia de las gotitas y un agente tenso activo que regula su tamaño Al contrario
de la polimerización en emulsión, el iniciador debe ser soluble en las gotas del monómero.
Se utilizan principalmente peróxidos orgánicos y la polimerización no facilita la
eliminación del calor desprendido. En el curso de la polimerización, la dimensión de las
gotitas iniciales del monómero no cambia. La viscosidad de las gotas crece hasta que se
hacen sólidas, más o menos elásticas, El polímero se presenta finalmente en forma de
perlas fáciles de lavar y que retiene pocas impurezas debido a su pequeña superficie
específica, es necesario sin embargo eliminar perfectamente el agente tenso activo por
medio de un electrolito fuerte

- Llamada también polimerización en perlas

- La polimerización es heterogénea y el monómero y el iniciador son insolubles
enagua, que actúa como medio dispersante
- La polimerización ocurre dentro de las partículas en suspensión (2-10 mm)
- La velocidad de agitación determina el tamaño de las partículas
- El sistema cuenta con agentes tenso activos que mantiene las perlas separadas y
evitan su precipitación
- El iniciador usado es soluble en el monómero y muy poco soluble en el agua
- Debido a esto la polimerización tiene lugar al interior de las gotas de monómero

En el esquema básico de la polimerización encada gota va a darse el proceso completo

de polimerización: Iniciación, propagación, y terminación

Caso particular: en el que se forman partículas irregulares es aquel en el que la

polimerización es precipitante es decir el polímero formado es insoluble en su propio
monómero

Los agentes de suspensión: se usan polímeros orgánicos solubles en agua como PVOH,
hidroxipropilcelulosa, poli acrilato sódico, gelatina, poliestiren-sulfonato, sales
inorgánicas solubles en agua como talco, caolín, hidroxiapatita, carbonatos, hidróxido de
aluminio.
Una desventaja evidente es que en el producto final hay agentes de suspensión, no se
obtienen un polímero puro, aunque esta contaminación es menor que en la emulsión

3.6 COMPARACION DE LAS POLIMERIZACIONES

4 CONCLUSIONES
 Se concluye que con el presente trabajo de investigación se logró conocer y
entender los diferentes tipos de polimerización, cada uno con un proceso distinto
al otro, con reacciones distintas.
 Se pudo determinar la polimerización por emulsión, como una técnica muy
utilizada en la industria debido a su propiedad de reacción rápida.
 La polimerización en suspensión tampoco es muy común en la síntesis
de polímeros para pintura. En este proceso el calor de reacción es fácilmente
controlado. La polimerización en solución es importante en la obtención de resinas
y dispersantes para la industria de la pintura.

BIBLIOGRAFIA
 http://simulacionprocesosindustriales.blogspot.com/2016/04/planta-de-propileno-
y-polipropileno.html
 https://es.scribd.com/document/41913405/Quimica-de-Polimeros-Clariant
 https://es.slideshare.net/LeonardoPerezRios/polimerizacin-en-emulsin
 https://www.textoscientificos.com/polimeros/fabricacion-polimeros-sinteticos
 https://es.slideshare.net/elduardonlcjn13/polimerizacinppt
 https://es.scribd.com/document/125069138/Polimerizacion-el-disolucion-o-
solucion
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 https://es.scribd.com/presentation/212549231/Cap-Ix-Tecnicas-
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 https://www.researchgate.net/profile/Francisco_Lopez-
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s/566b091d08ae1a797e39793f/Introduccion-a-la-ciencia-de-los-polimeros.pdf
 http://www.quieroapuntes.com/polimeros_9.html
 https://es.wikiversity.org/wiki/Reacciones_de_polimerizaci%C3%B3n