1 INTRODUCCIÓN

La cal, producto natural usado tanto en el pasado como en la actualidad, era antiguamente

obtenida en la Sierra de forma peculiar en unos hornos construido en piedra, llamado caleras,

destinados exclusivamente para tal fin. La roca caliza, material prima utilizada y abundante en la

sierra peruana, era introducida en las caleras, de forma que con el calor generado al quemar leña u

otro material combustible durante 3 o 4 días sin interrupción sé convertía en gas carbónico por un

lado y cal viva por otro. Al apagarse la calera y sacar las piedras ya calcinadas, éstas se

desmoronaban fácilmente en forma de cal viva. El proceso químico que lleva a la obtención de cal

viva a partir de roca caliza es el siguiente: CaCO3 + calor = CO2 + Cao. Donde CaCO3 es

carbonato de calcio (el constituyente principal de la caliza), CO2 es gas carbónico y CaO es óxido

de calcio o cal viva.

Durante dicho proceso son pocas las empresas que emplean tecnología para mitigar los

gases durante la combustión, en el caso de los productores artesanales no cuentan con ningún

control para la emisión de los gases ya que la mayoría de sus actividades lo hacen

convencionalmente.

En la cuidad de Huamachuco se cuenta con una empresa formal ubicada en el caserío de

Tayanga que aun trabaja convencionalmente ya que para la etapa de la calcinación lo sigue

haciendo en hornos de material rustico.

Para estimar las emisiones de dióxido de carbono (CO2) que emiten el carbón y la caliza se

lo hace teniendo en cuenta la información de la empresa formal de nuestra ciudad.

2 OBJETIVOS

Determinar cómo influye la emisión de gases de las empresas Caleras en el deterioro del medio

ambiente.

Estimar la cantidad de moles de CO2 y SO2 que se liberan en el proceso de la calcinación de Caliza

en la empresa CALERA SAC.

Identificar qué medidas de control se podrían tomar para reducir el grado de emisiones durante el

proceso de la Cal artesanal.

Nombrar los métodos que usan las empresas más desarrolladas para evitar la emisión de gases al

medio ambiente.
3 MARCO TEÓRICO

3.1 DEFINICIONES

3.1.1 Calcita:

Calcita es un mineral formado por carbonato cálcico (CaCO3), de la clase 05 de la

clasificación de Strunz, los llamados minerales carbonatos y nitratos. A veces, se usa como

sinónimo la caliza, aunque es incorrecto pues esta última es una roca, no un mineral. Su nombre

viene del latín calx, que significa cal viva.

3.1.2 Cal viva:

Sustancia alcalina blanca, ligera y cáustica, que en contacto con el agua se hidrata y

desprende calor; se emplea en la fabricación de abonos, cementos y materiales refractarios.

3.1.3 Cal hidratada (hidróxido de calcio):

Es un polvo seco, incoloro y cristalino fabricado mediante el tratamiento de óxido de calcio

(cal viva) con agua, en un proceso llamado "apagado". ... Un desarrollo más reciente en el uso de

la cal hidratada se encuentra en las aplicaciones ambientales.

3.1.4 Emisión atmosférica:

Es el vertido de determinadas sustancias a la atmósfera. Las plantas termoeléctricas son

consideradas fuentes importantes de emisiones atmosféricas y pueden afectar la calidad del aire en

el área local o regional.

3.1.5 Antracita:

La antracita es el carbón mineral más metamórfico y el que presenta mayor contenido en

carbono. Es de color negro a gris acero con un lustre brillante. Estando seca y sin contar cenizas la

masa de la antracita posee 86% o más de carbono y 14% o menos de volátiles.

3.1.6 Mol:

Unidad de cantidad de materia del Sistema Internacional, de símbolo mol, que equivale a

la masa de tantas unidades elementales (átomos, moléculas, iones, electrones, etc.) como átomos

hay en 0,012 kilogramos de carbono 12.

3.2 PROCESO DE LA CAL

3.2.1 Explotación de las canteras

Puede explotarse en galería o a cielo abierto. Ésta última es la más usual en PERU.
 Se efectúa en primer lugar un desbroce consistente en la extracción de las tierras de labor

que eventualmente cubren los yacimientos calizos. Se abre luego el frente de explotación mediante

las operaciones de perforación y barrenado.

El arranque de la piedra se realiza empleando explosivos. Como resultado de la explosión

se obtienen grandes bloques que hay que reducir a un tamaño comprendido entre los 5 y los 10cm

para hacerlos manejables. Esta operación también se puede realizar mediante explosivos.

Posteriormente el producto se transporta a fábrica, por el medio más apropiado, que suele

estar próxima a las canteras, ya que estas industrias suelen ser de corto radio de acción.

3.2.2 Trituración

Antes de introducir el producto en los hornos es necesario el machaqueo, el cual puede ser

seguido por una molienda según el tipo de horno del que se disponga. Esta fase puede realizarse

en cantera o en fábrica. En los hornos tradicionales se procedía con escrupuloso orden en la elección

de los tamaños de las piedras para su colocación en el horno, tal y como muestra la siguiente figura.

Los hornos continuos modernos, que se describen más adelante, se suelen alimentar de un tamaño

constante de piedra que es fruto del equilibrio entre diversos factores como la temperatura del

horno, el tiempo de estancia en su interior, el precalentamiento, el tiraje por convección de los

gases, etc.

3.2.3 Calcinación

El calor que se suministra a la caliza para su transformación produce un primer efecto que

consiste en la evaporación del agua de cantera. Posteriormente sigue aumentando la temperatura

hasta conseguir la descomposición de la caliza.

Se pensaba que el calor empleado para evaporar el agua de cantera era calor perdido, pero

Gay Lussac demostró que la presencia de agua y del vapor por ella producido facilita el proceso de

disociación (Vázquez et al. 1993).

 El carbonato cálcico se disocia a una temperatura de 898ºC a presión atmosférica. El tiempo

de esta operación es algo largo si lo comparamos con el tiempo que se necesita para alcanzar

temperaturas más altas, pero cuanto más próxima sea la temperatura mínima requerida mayor será

la calidad de la cal. La temperatura más corriente para la fabricación de la cal aérea es de 1050 a

1100ºC.

Las cales hidráulicas comienzan su descomposición a 700ºC, que es cuando la arcilla

comienza a disociarse. A los 1100ºC comienzan a formarse los silicatos y aluminatos de calcio. El

proceso de calcinación debe realizarse con marcha rápida y aspirando CO2, tanto para facilitar la

combustión como para impedir la recarbonatación de la piedra ya calcinada.

3.2.4 Hornos

La transmisión de calor depende de la superficie de contacto, por lo que la piedra debe tener

un tamaño mínimo.

Si son piedras gruesas se necesitará más combustible y su núcleo no quedará bien cocido,

formándose así los caliches. Las piedras pequeñas en cambio dejarán poco espacio para producir

un tiro adecuado que lleve el CO2 al exterior, pudiéndose producir así una reversión en la reacción.

Se distinguen dos clases principales de hornos, los intermitentes y los continuos. Los hornos

intermitentes son aquellos que se empleaban antiguamente, que se explican en el siguiente apartado

de hornos antiguos. Los hornos continuos se utilizan en la actualidad y se denominan así porque su

diseño permite una emisión de calor continuo hacia el material a calcinar, consiguiéndose así un

óxido de cal más homogéneo y con mejores propiedades.

3.2.4.1 Hornos intermitentes

Los hornos antiguos se denominan hornos intermitentes porque debían apagarse al finalizar

cada calcinación. En estos hornos el calor no se distribuía de forma equitativa en todo el material

que se calcinaba. Se distinguen en este tipo los hornos rudimentarios de los hornos de cuba.
 Los hornos rudimentarios consisten, fundamentalmente en un gran montón de capas

alternadas de caliza y carbón, y posteriormente se recubre el conjunto con barro o tierra. El hogar

se forma en el centro con piedras gruesas, y abierto por un costado.

Es un horno de poco rendimiento y la calidad de la cal obtenida no es muy buena.

Actualmente apenas se usa. En la guía Práctica de la Cal y el estuco se describe y se muestra

gráficamente la construcción de esta clase de hornos, que se muestran en las siguientes figuras.

Los hornos de cuba están hechos de fábrica de ladrillo que puede ser refractaria. Está

formado por una cámara cilíndrica que se ensancha por el centro. El material se introduce por su

parte superior y en la inferior se forma una cámara de combustión con las piedras más gruesas y

conectadas al exterior por un lateral por donde se suministra el combustible. Son hornos de baja

producción, que actualmente también se encuentran en desuso. Algunos están siendo restaurados

dado su valor cultural.

3.2.4.2 Hornos continuos

Se distinguen cuatro tipos principales: los hornos Rudersdorf, los de llama corta, los

verticales y los rotatorios.

En los hornos Rudersdorf, la caliza se introduce por la parte superior del horno, saliendo la

caliza ya calcinada por el conducto de expulsión con el que está conectado. A unos cuatro metros

de la base hay una serie de hogares que son alimentados con carbón de llama larga (antracita), y

conectados con los ceniceros. El horno se completa con unas dependencias y espacios anexos que

facilitan el aislamiento y reducen las pérdidas por calcinación.

En los de llama corta son generalmente de ladrillo, con alturas de unos 16m y diámetro de

3,5m y el combustible es el carbón de llama corta. Su funcionamiento es continuo y se cargan capas

alternadas de caliza y carbón.

 Los hornos verticales son más actuales, la calidad del producto resultante es mucho mejor

y su automatización consigue abaratar los costes de mano de obra. Consiste en una cámara

cilíndrica de ladrillo que lleva en su parte inferior unas toberas para inyectar aire para la

combustión.

La carga de la caliza se realiza mediante la confección previa de unos bloques aglomerados

de cal y carbón pulverizado, llamados briquetas. Se introducen por el tragante y todo el proceso se

efectúa automáticamente, incluso la carga. Cuando el combustible es gas la caliza se puede

suministrar en fragmentos.

La piedra caliza por el camino de descenso del interior del horno pasa por diferentes fases.

Una primera de precalentamiento, una segunda de cocción y una tercera de enfriamiento, producido

por el aire que se inyecta por las toberas que, al mismo tiempo, recoge el calor de la cal ya cocida

y lo lleva a la zona de altas temperaturas.

Los hornos rotatorios se utilizan cuando la producción de cales importante. Son cilíndricos,

apoyados sobre unos anillos y van girando sobre rodillos. Son hornos de acero y con una ligera

inclinación con respecto a su eje horizontal.

Suelen tener una longitud entre 30 y 40 metros, y su diámetro de 1,8-2.4m. El tamaño de la

caliza es pequeño, entre 15 y 25mm, y se carga por la parte más alta. El combustible puede ser

carbón, aceite pesado o gas.

Una vez calcinado el material, el producto resultante se recoge en el extremo inferior del

horno y pasa a un enfriador que suele ser un cilindro de iguales características que el horno, pero

de menor longitud.

La cal obtenida por este procedimiento es de gran calidad, y se obtienen producciones

elevadas.
3.2.5 Sistemas de apagado

El apagado de la cal consiste en la combinación del óxido cálcico obteniéndose un producto,

el hidróxido cálcico, que aumenta de volumen respecto al producto inicial y se desprende calor.

Los pesos atómicos de estos componentes son los siguientes:

Tabla 1. Pesos Atómicos

CaO H2 O Ca (OH)2

56 g/mol 18 g/mol 74 g/mol

Por tanto, se requieren 18 partes en peso de agua por cada 56 partes de óxido de cal para

realizar el apagado. Teniendo en cuenta la pérdida de agua por evaporación al producirse la

reacción de hidratación de la cal viva, se considera necesario alrededor de un 33% de agua en peso

para obtener cal apagada en polvo, entre 300 y 400% para obtener una cal en pasta y más de un

400% para obtener una lechada o agua de cal.

La velocidad de apagado dependerá fundamentalmente de tres factores.

En primer lugar, de las condiciones físicas de la cal, ya que los fragmentos pequeños,

porosos o finamente divididos aumentan la superficie específica produciendo una mayor velocidad

de hidratación. En algunas industrias se produce una molienda de cal viva previa al proceso de

apagado.

En segundo lugar, cuanto mayor sea la pureza de la cal mayor será la velocidad de

hidratación. Y, por último, la temperatura de cocción de la cal también resulta decisiva, puesto que

tanto los fragmentos poco cocidos como muy cocidos tienen poca capacidad de hidratación.

Para las cales hidráulicas el proceso de apagado es mucho más complejo debido a los

silicatos y aluminatos que ésta contiene. Resumidamente consiste en proporcionar una cierta

cantidad de agua al producto cocido previamente a su entrada en un silo. Los procesos de apagado
del óxido, formación de vapor y nuevo apagado del resto de partículas se producen

progresivamente en el silo.

3.2.5.1 Al aire

La cal viva expuesta al aire absorbe la humedad ambiental y llega a apagarse,

pulverizándose por el aumento de volumen que conlleva esta reacción.

Es un proceso lento y corre el riesgo de que se produzca el proceso de recarbonatación

debido a la presencia de CO2 en el ambiente. Para evitarlo se prepara la cal en montones

produciéndose la recarbonatación sólo en la capa superficial.

3.2.5.2 Por aspersión

La cal se coloca en capas de poco espesor, se riega y mediante la hidratación se reduce a

polvo. Debe recubrirse con una capa de arena si no va a envasarse y a utilizarse en un breve período

de tiempo.

3.2.5.3 Por fusión

Consiste en añadir agua a la cal que previamente se ha echado en un estanque o excavación

en el terreno. Este sistema se emplea para obtener cal en pasta. Es un método empleado a pie de

obra.

3.2.5.4 En autoclaves

Cosiste en introducir la cal en forma de terrones en unas autoclaves a los cuales se les

inyecta vapor de agua a presión. En este sistema se consiguen apagar totalmente las cales

dolomíticas.

3.2.5.5 En hidratadores mecánicos

Su fin principal es conseguir una perfecta dosificación entre la mezcla de cal viva y agua.

Sin embargo, hay que controlar el calor que se produce en la hidratación ya que puede aumentar
mucho la temperatura en el hidratador y no se llegue a apagar totalmente la cal, sobre todo si no es

un producto uniforme.

En las cales hidráulicas la operación de apagado es fundamental, ya que de este proceso

van a depender mucho las propiedades hidráulicas. El apagado se suele realizar por aspersión y por

capas consiguiendo de este modo no sobrepasar la temperatura de 120ºC. De este modo evitamos

la hidratación de los silicatos y aluminatos, que conllevaría a la pérdida de las propiedades

hidráulicas del producto, que recibe el nombre de cal ahogada.

3.2.6 Reposo y almacenaje

Antes de su uso y almacenaje, se las somete a una operación de cernido que tiene como

misión separar la cal apagada de los trozos poco o muy cocidos.

Esto se consigue haciendo pasar la cal por tamices que van reteniendo los trozos más

gruesos. La cal que ha pasado por todos los tamices recibe el nombre de flor de cal. Los residuos

resultantes son de color amarillento y se denominan “incocidos”. Y de color gris verdoso quedan

los “sobrecocidos”, los “grappiers”, que se pueden moler y añadir a la cal mejorando sus

características hidráulicas, conociéndose el producto resultante como cemento de grappiers,

raramente usado en la construcción.

3.3 LIBERACIÓN DE GASES EN EL PROCESO DE LA CALCINACION DE LA CAL

3.3.1 Gases emitidos por la caliza

El principal proceso que conduce a la liberación de CO2 es la calcinación de compuestos

carbonatados, durante la cual se forma óxido metálico mediante la aplicación de calor. Una

reacción de calcinación típica, ejemplificada aquí para el mineral de calcita o carbonato de calcio,

sería la siguiente:

CaCo3 + CALOR  CaO + CO2

 Los cálculos básicos de las emisiones son similares para todas las industrias que queman

carbonatos. Se basan en pesos moleculares de fórmula y en factores de CO2 comunes, los cuales,

para mayor facilidad, se presentan en la siguiente tabla:

Tabla 2. Formulas, pesos moleculares y contenidos de dióxido de carbono de las especies

comunes carbonatadas.

CARBONATOS NOMBRE DE PESO FACTOR DE

LOS MOLECULAR DE EMISION (TON

MINERALES LA FORMULA DE CO2 /

TONELADAS)

CaCO3 Calcita 100,0869 0,43971

MgCO3 Magnesita 84,3139 0,52197
CaMg (CO3)2 Dolomita 184,4008 0,47732
FeCO2 Siderita 115,8539 0,37987
Ca (Fe,Mg,Mn)(CO2)2 Ankerita 185,0225−215,616 0,40822−0,47572
MnCO3 Rhodochrosita 114,9470 0,38286
Fuente: CRC Handbook of Chemistry and Physics (2004).

Fracción de CO2 emitida, suponiendo una calcinación al 100%, por ejemplo 1 tonelada de

calcita totalmente calcinada rendiría 0,43971 toneladas de CO2.

El peso molecular del dióxido de carbono es de 44 gramos por mol. En una tonelada de

CO2 hay 22727.27 moles y 1 mol es igual a 22,4 litros.

Emisión en moles de la cal = 0.43971 * 22727.2727 = 9993.41 moles.

3.3.2 Gases emitidos por el combustible (carbon)

En un carbón, como sabemos, rara vez se conoce su composición química exacta; pero es

posible conocer su composición en contenido de C, H2O, H, O, N, S y cenizas. El balance de la

combustión de un carbón se hace básicamente igual que el de cualquier combustible, como se

presenta en la siguiente tabla:

Tabla 3. Balance de la combustión del carbón

COMPONENTE % (C-H2O) % (C-H2O- REACCIÓN GASES DE

CENIZAS) COMBUSTIÓN

C C1 C2 C+O2 → CO2 CO2

H H1 H2 H2+½O2 → H2O H2O

S S1 S2 S+O2 → SO2 SO2

N N1 N2 N+O2 → NO2 NO2

H2O H2O

Cenizas

3.3.2.1 Combustión del Carbono

La combustión del carbono está dada por:

C + O2  CO2

Esta ecuación significa que un mol de carbono al reaccionar con 1 mol de oxígeno forma 1

mol de dióxido de carbono liberando energía, donde 12 kilogramos de carbono reaccionan con 32

kg de oxígeno para así generar 44 kilogramos de dióxido de carbono liberando 109 kWh de energía

térmica (9,09 kWh/kg).

Desde el punto de vista ambiental durante la combustión del carbono genera 3.66 kg de

dióxido de carbono por cada kg de carbono, o sea, 0,403 kg CO2/kWh.

3.3.2.2 Combustión del azufre

La combustión del azufre está dada por:

S + O2  SO2

Tabla 4. Elementos presentes en el carbón mineral

PARÁMETROS CARBÓN
Contenido en materia mineral 5% - 40%
Contenido en humedad 1% - 60%
Carbono 65% - 95%
Hidrogeno 3% - 6%
Oxigeno 2% - 30%
Azufre 0.2% - 11%
Nitrogeno 1% - 1.5%
Fuente: Carbón - 2016 (Dr. Vicente J. Cortez)

3.4 IMPACTOS AMBIENTALES POR LA EMISION DE GASES

3.4.1 Cambio climático y emisión de gases de efecto invernadero

El cambio climático que compromete a gran parte de los Estados del mundo y convoca a

empresas, organizaciones civiles, pueblos originarios y ciudadanos en general a planificar y

ejecutar acciones de mitigación y adaptación, constituye un hecho específico y acotado. Se trata

del cambio en la temperatura de la tierra y los mares precipitado por la acción humana, al producirse

retención del calor (efecto invernadero) provocado por la capa, acumulada en la parte inferior de

la atmósfera, de gases emitidos por diversas actividades humanas. Particularmente, por las

industrias y transportes mundiales movilizados por la combustión de combustibles fósiles

(derivados del petróleo, carbón y gas); a lo que se añaden las emisiones de la agricultura y ganadería

y los desechos sólidos de la vida humana. Son variaciones extremas del clima precipitadas por la

acción diaria de la producción social de la economía y la cultura de la sociedad moderna global

desde, aproximadamente, la segunda mitad del siglo XVIII. Sus efectos fueron visibles en la

segunda mitad del siglo XX y, hoy, dada la acumulación de gases y el agravamiento del calor de

la tierra, los académicos y expertos proyectan en lo que sigue del siglo XXI alteraciones

significativas en los sistemas naturales y en la vida en la tierra. Las variaciones climáticas se

verifican en el aumento de la temperatura de la tierra y del mar, en el incremento del nivel de la

superficie del mar y de su acidez; en las precipitaciones extremas sobreabundantes o en su escasez;

en la pérdida de glaciares en el mundo y, en particular, de las fuentes de agua de las nieves que

cubren las montañas de las cuencas tropicales. Estos cambios precipitados por el hombre se

inscriben y suman en el curso y evolución natural del clima de la tierra. Las emisiones de las

principales acciones humanas que inciden, directa o indirectamente, en el cambio del clima son las

siguientes:

 La cantidad y alta frecuencia de emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) producida

por las industrias de energía y de las diversas manufacturas, en particular del cemento y la

cal, y las provocadas por el transporte de vehículos terrestres, aéreos y marítimos

movilizados por consumo de combustibles fósiles.

 La combustión cotidiana, en localizaciones urbanas y rurales, sean comerciales o

domésticas, de carbón mineral y vegetal.

 Las emisiones de los residuos sólidos humanos y de la ganadería rumiante.

 Las emisiones de los procesos agrícolas y el manejo de fertilizantes.

3.4.1.1 Emisiones de dióxido de carbono, metano y óxido nitroso en el Perú

Las emisiones por tipo de gas que hace efecto invernadero se aprecian en tabla 4. Tres

cuartas partes corresponden a la emisión de dióxido de carbono 15% de metano y 9% de óxido

nitroso. Se concentra el dióxido de carbono en los procesos de deforestación de bosques y

conversión de uso de las tierras, y la producción de energía y en el transporte. El metano en

producción agro-ganadera y desechos; y el óxido nitroso en el manejo de estiércol y fertilizantes

de la producción agrícola.

Tabla 5. Emisiones Gases de Efecto Invernadero (GEI)

TIPO DE ENERGIA PROCESOS AGRICULTURA USO DE SUELOS, DESECHOS TOTAL,

GAS INDUSTRIALES CAMBIO DE GAS
USOS Y
SILVICULTURA
DIOXIDO 32% 5% 0 63% 0 100%
DE
CARBONO
METANO 9% 0 50% 13% 28% 100%
OXIDO 2% 0 90% 4% 4% 100%
NITROSO
Fuente: MINAM. INFOCARBONO: Inventario Nacional de Gases de Efecto Invernadero

(INGEI) 2012 Elaboración: Departamento de Investigación y Documentación Parlamentaria

3.4.2 Lluvias Ácidas

Se trata de un fenómeno natural causado por, entre otras cosas, la emisión de químicos

durante las erupciones volcánicas y la descomposición de plantas. Sin embargo, la mayor

incidencia de lluvia ácida en nuestros días es provocada por la acción humana, sobre todo debido

al uso de combustibles fósiles (petróleo y carbón) que provienen de las industrias, vehículos,

centrales eléctricas y calderas.

La quema de estos combustibles genera óxido de nitrógeno y dióxido y trióxido de azufre,

que pasan a la atmósfera. En ella, una reacción con el agua en suspensión y otras sustancias genera

la lluvia ácida, la cual se puede propagar a lo largo de cientos de kilómetros.

3.4.2.1 Efectos de la lluvia ácida

Aunque el imaginario popular nos haga pensar en una lluvia que corroe la piel, el efecto de la lluvia

ácida es menos espectacular, aunque no por ello menos dañino. En primer lugar, la lluvia ácida

afecta de manera fatal a las masas de agua como lagos, ríos y mares. Provoca un cambio en su
acidez que destruye las algas y el plancton, y aumenta la mortalidad de los peces. Las masas

forestales son también víctimas de este fenómeno, al devastar los microorganismos que fijan el

nitrógeno y destruir de forma directa las hojas y ramas por contacto.

En cuanto al impacto que tiene sobre los seres humanos, el contacto físico con este tipo de

lluvia no es perjudicial en sí mismo. Lo realmente peligroso son las partículas de nitrato y sulfato

que se producen, las cuales se desplazan a través del aire posibilitando que las inhalemos. En este

último caso, una larga exposición a este tipo partículas podría derivar en ciertas enfermedades

respiratorias.

3.4.2.2 ¿Cómo se evita la lluvia ácida?

La forma principal de corregir el problema de la lluvia ácida es evitar la emisión del gas

más abundante, el SO2. Para ello, se pueden utilizar dos estrategias:

 Capturar el gas de escape, en la chimenea, gracias a que el gas se fuerza a pasar a través

de un soporte básico, típicamente de polvo calcáreo o de óxido de calcio. Las instalaciones

resultantes se identifican mediante las siglas FGD, acrónimo del término inglés “Flue Gas

Desulfurization”. En 1973 había tan sólo 43 instalaciones en dos países (Japón y EE.UU.),

mientras que en 2000 ya se disponía de 678 instalaciones en 27 países. Se utilizan

principalmente en centrales térmicas donde se quema carbón.

 Capturar el azufre del combustible antes de ser quemado. Ello es posible

tratando el combustible mediante el gas hidrógeno, a presiones y temperaturas elevadas, y

usando catalizadores metálicos. El proceso fue desarrollado por el químico francés Paul

Sabatier, a finales del siglo XIX. Este tratamiento, conocido como “hidrodesulfurización”,

HDS, elimina el azufre del petróleo o del gas natural, produciendo, en diversas etapas, ácido
 sulfúrico. De hecho, la mayor parte de los 64 millones de toneladas de este compuesto, que

se fabrican anualmente, se obtienen mediante HDS.

Tabla 6. Medidas de control en el proceso de la cal

PROCESO MEDIDAS DE CONTROL

ANTES DE LA COMBUSTIÓN Cambio de los combustibles con alto contenido de

 Cambio de combustible azufre a otros con menor contenido de azufre.
 Mezclado de combustibles. Mezclado de combustibles con contenido de azufre
 Desulfuración de petróleo. más alto y más bajo para producir un combustible

 Lavado del carbón (limpieza física del con un contenido de azufre de nivel medio
carbón). Eliminación del azufre durante el proceso de

 Limpieza química del carbón.
DURANTE LA COMBUSTIÓN
Combustión en lecho fluidizado (CLF)
Inyección de piedra caliza en quemadores de etapas Inyección de piedra caliza finamente molida en un
refinación del petróleo por hidrogenación (adición
de hidrógeno)
Trituración y eliminación de azufre y otras
impurezas del carbón poniendo éste en un líquido
(el carbón limpio flota, las impurezas se hunden)
Disolución de azufre del carbono con sustancias
químicas.
Mezclado de piedra caliza finamente molida con
carbón y combustión en suspensión

múltiples (ICQM) quemador especial.

DESPUES DE LA COMBUSTIÓN Mezclado de piedra caliza finamente molida con

Desulfuración de gases de combustión (DGC), o carbón y combustión en suspensión
Inyección de piedra caliza finamente molida en un
lavado.
quemador especial.
 Tabla 7 Tecnología de control de emisión de gases “Conferencia de Estocolmo1982”

Desulfuración de los aceites residuales durante el refinamiento para

Petróleo
dejarlos con bajo contenido de azufre (menos del 1%).
Contiene azufre pirítico y orgánico.
 Azufre pirítico: Se elimina por procesos de trituración y
depuración análogos a los utilizados para eliminar
la materia mineral (cenizas). Se consigue una eliminación del
50%.
Carbón
 Azufre orgánico: Está combinado químicamente con el
bituminoso
carbono. Para eliminarlo, el carbón se ha de transformar a una
forma alternativa.
La conversión del carbón a otros combustibles, líquidos o gaseosos,
TECNOLOGÍA proporciona un medio para eliminar el procesos, tanto el azufre
DE pirítico como el orgánico.
ELIMINACIÓN
 Quemadores de etapas múltiples: Se llega a eliminar el 50%
DESPUÉS DE LA
de óxidos de nitrógeno con respecto a la eliminación de
COMBUSTIÓN
Tecnología quemadores convencionales.
del quemador  Quemadores limitados de óxidos de nitrógeno con sistemas
de inyección de calizas que reducen simultáneamente las
emisiones de óxidos de azufre y de nitrógeno.
 Sistemas de lechos fluidizados: Se añade caliza para la
eliminación de óxidos de azufre.
Combustión  Sistemas de lechos fluidizados burbujeantes, que se vienen
en lecho utilizando en instalaciones pequeñas.
fluido  Lechos fluidizantes circulantes: Ofrecen mejor eliminación
de los óxidos de azufre que los burbujeantes. Son
para calderas industriales.
 Desulfuración de humos en lavado húmedo: Los humos se lavan en una
solución alcalina, de manera que el óxido de azufre es eliminado en forma de
TECNOLOGÍA
sulfato cálcico; se consigue así una eliminación de hasta 95%. El óxido de
DE
azufre se puede convertir en un producto de deshecho (lodo) y un subproducto
ELIMINACIÓN
(yeso).
ANTES DE LA
 Método de lavado en seco: Los humos se ponen en contacto con caliza
COMBUSTIÓN
pulverizada para absorber el óxido de azufre. Este método se utiliza para
carbones de medio y bajo contenido de óxidos de azufre
4 METODOLOGIA DE TRABAJO

4.1 EMPRESA FORMAL DE CAL CON QUEMADO ARTESANAL

“LA CALERA SAC

4.1.1 Ubicación

En la provincial de Sanchez Carrión distrito de Marcabalito y anexo de Tayanga.

Ilustración 1. Ubicación de la Calera SAC

4.1.2 Descripción de la visita

La visita se realizó el 25 de octubre del presente mes a las 15 horas con fin de poder

visualizar como es el proceso para la obtención de la cal y que medidas de control toman ante la

emisión de gases en la etapa de la calcinación.

Durante nuestra visita nos recibió el ing. Eduardo Alva quien es el encargado de la planta,

la visita fue corta por motivos de política de la empresa, solamente se visitó los hornos de
calcinación, donde nos brindaron información verbal que nos serviría para el cálculo de los gases

generados en la etapa de la calcinación:

 La producción diaria de cal es de 50 toneladas.

 En la etapa de la calcinación usan como combustible el carbón ANTRASITA.

 Se necesita 260 kg de carbón ANTRASITA por tonelada de roca CALIZA.

 La duración de calcinación es aproximadamente de 15 a 20 horas, previo monitoreo.

4.1.3 Cálculos de los gases emitidos por el uso de carbón como combustible en el proceso de

calcinación de la roca caliza

4.1.3.1 Combustión Del Carbono (ANTRASITA)

C + O2  CO2

Para realizar el cálculo de moles del dióxido de carbono emitido vamos a tener en cuenta

los siguiente:

DATOS

 Desde el punto de vista ambiental durante la combustión del carbono genera 3.66 kg de

dióxido de carbono por cada kg de carbono.

 Peso atómico del compuesto CO2 = 44 gramos/ mol

 260 kg de carbón Antracita a un 95 % de carbono.

SOLUCION

 95% de 260 = 247 Kg de carbono

 Calculamos “X”:

1Kg C 3.66 Kg de CO2

247 kg C X
 X = 904.02 Kg de CO2 = 904020 g de CO2

 Calculamos la cantidad de moles de CO2:

1 mol de CO2
904020 g de CO2 ∗ = 20541.24 moles de CO2
44 g de CO2

RESPUESTA

Por cada tonelada de caliza quemada se está emitiendo 20541.24 moles de CO2

4.1.3.2 Combustión Del Azufre (ANTRASITA)

S + O2  SO2

Para realizar el cálculo de moles del dióxido de azufre emitido vamos a tener en cuenta los

siguiente:

DATOS

 En una tonelada según la Tabla 1 el porcentaje de AZUFRE oscila entre 0.2 a 11. Para
fines netamente educativos se considerará un 2% de azufre contenido en el CARBON
ANTRASITA.
 Peso atómico del compuesto SO2 = 64 gramos / mol

 260 kg de carbón Antracita a un 2 % de AZUFRE.

SOLUCION

 2% de 260 = 5.2 Kg de AZUFRE

 Calculamos “X”:

1Kg S 1Kg de SO2

5.2 Kg S X

X = 5.2 Kg de SO2 = 5200g de SO2

  Calculamos la cantidad de moles de SO2:

1 mol de SO2
5200 g de SO2 ∗ = 81.25 moles de CO2
64 g de SO2

RESPUESTA

Por cada tonelada de caliza quemada se está emitiendo 81.25 moles de SO2

4.1.4 Cálculos de los gases emitidos por la calcinación de la roca caliza

CaCo3 + CALOR  CaO + CO2

Para realizar el cálculo de moles del dióxido de carbono durante la calcinación de la roca

caliza Caco3 se tiene en cuenta lo siguiente:

DATOS

 En una calcinación al 100%, 1000 Kg de calcita totalmente calcinada rendiría 439710

gramos de CO2.

 Peso atómico del compuesto CO2 = 44 gramos/ mol

SOLUCION

 Calculamos la cantidad de moles de CO2:

1 mol de CO2
439710 g de CO2 ∗ = 9993.41 moles de CO2
44 g de CO2

RESPUESTA

Al quemar 1000 Kg de roca caliza se está emitiendo 9993.41 moles de CO2

3.1 FABRICACIÓN DE LA CAL EN UNA PLANTA DESARROLLADA

Las empresas productoras de cal más desarrolladas están comprometidas con el cuidado del

medio ambiente, es por eso que usan diferentes tipos de hornos (verticales y horizontales) con
diferentes tipos de combustibles que puedan minimizar o mitigar los gases emitidos durante el

proceso.

4.1.5 Tipos de combustibles para quemar la roca caliza

4.1.5.1 Petcoke

También conocido como coque de petróleo, se obtiene a partir de un proceso de refinado

del petróleo y contiene una elevada proporción de carbono. Es una forma de carbón sólido

producido mediante descomposición térmica y la polimerización de hidrocarburos líquidos

pesados, derivados de la refinación de crudo. Existen muchas variedades comerciales de coque de

petróleo que difieren en sus características físicas y químicas utilizándose en distintas aplicaciones

industriales, dependiendo del método de producción industrial.

Parámetros de control de combustible sólido Composición:

 Humedad:10 %

 Ceniza:0.8 % máx.

 Volátiles: 8/14 %

 Azufre: 2 a 7 %

 Carbono fijo: 80% min.

 Poder calorífico (Kcal/Kg):7800 min – 8200 máx.

Estos parámetros son de gran importancia para el proceso, por lo que deben ser

supervisados mediante análisis programados, permitiendo así un mejor control del proceso de

calcinación

4.1.5.2 Biomasa

La biomasa ofrece distintas ventajas al ser una fuente renovable y auto sostenible, como el

precio, produce bajo nivel de contaminantes durante el proceso de calcinación, siendo así una
fuente amigable con el medio ambiente, con una baja emisión de gases efecto invernadero a

comparación de otros combustibles fósiles.

El poder calorífico puede variar dependiendo de la especie o mezcla de diferentes tipos de

combustibles. Por otro lado, la humedad es un factor que puede afectar el poder calorífico, ya que

este puede ser menor o mayor, dependiendo del contenido de agua.

La dureza y fibrosidad por su parte influyen al momento de triturar y pulverizar la Biomasa,

pudiendo ocasionar problemas al pulverizarla para dar la finura necesaria.

Las consecuencias o desventajas ante los combustibles fósiles, son:

 El tiempo de desarrollo de plantaciones forestales es a mediano plazo, de 3 a 6 años

dependiendo de la especie y los sitios de producción.

 El poder calorífico normalmente es más bajo en comparación con combustibles fósiles.

 Requiere proceso de secado.

 Son necesarios mayores volúmenes para alcanzar el poder energético indispensable.

4.1.5.3 Gas natural

Este combustible es una importante fuente de energía, formada por una mezcla de gases

ligeros que se encuentran en los yacimientos de petróleo o en los depósitos de carbón. El gas natural

es una mezcla de hidrocarburos simples, se encuentra en estado gaseoso, en condiciones

ambientales normales de presión y temperatura. Está compuesto aproximadamente en un 95% de

metano CH4, que es la molécula más simple de los hidrocarburos. También puede contener

pequeñas cantidades de etano (C2H6), propano (C3H8), nitrógeno, bióxido de carbono, ácido

sulfhídrico, agua y otros hidrocarburos más pesados. Físicamente es incoloro, inodoro y más ligero

que el aire, así mismo es un combustible limpio y seguro.

 El gas natural produce mucho menos CO₂ que otros combustibles como los derivados del

petróleo, y sobre todo el carbón. Además, es un combustible que se quema más limpia y

eficazmente. La razón por la cual produce poco CO₂ es que el principal componente, metano,

contiene cuatro átomos de hidrógeno y uno de carbono, produciendo dos moléculas de agua por

cada una de CO₂.

Entre los beneficios de usar gas natural como combustible en el proceso de la calcinación

de carbonatos sobresalen:

 Es respetuoso con el medio ambiente,

 Evita almacenamientos,

 Incrementa los rendimientos energéticos,

 Posibilita la innovación en los procesos productivos mejorando la calidad,

 Es limpio,

 Ofrece un mejor control en el proceso de calcinación.

 I. CONCLUSIONES

La emisión de gases en el proceso de obtención de cal en empresas artesanales es perjudicial para

el medio ambiente ya que no se aplica ningún control para mitigar o minimizar la emisión de gases.

En el proceso de calcinación de la cal, se calculó que se emite 20541.24 moles de CO2 y 81.25
moles de SO2 usando como combustible el carbón antracita.

La roca caliza al reaccionar con el calor emite 9993.41 moles de CO2.

La empresa Calera SAC está emitiendo al medio ambiente 30534.65 moles de CO2 y 81.25 moles
de SO2 por cada tonelada de roca caliza quemada.

Durante la calcinación de la roca caliza, las empresas formales con quemado artesanal deberían
optar por implementar hornos verticales u horizontales para así poder usar un combustible que
emite menos gases al medio ambiente.

Las empresas con plantas más desarrolladas se encuentran más comprometidos con el cuidado del
medio ambiente.
5 ANEXOS

ANEXO 1: Hornos

ANEXO 2: Horno Ni 1
ANEXO 3: Roca caliza después de la calcinación

ANEXO 4: Vista panorámica de la empresa de los hornos.