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ÍNDICE

I. EQUIPOS DE LABOIRATORIO ………………………………............1

II. CARÁCTERÍZACION DE MINERALES …………………………….8

III. ANALISIS DE MALLAS ……………………………………………….13

IV. CONCENTRACION GRAVIMETRICA ……………………………….18

V. DETERMINACION DE WORK- INDEX…………………………….….26

VI. FLOTACION DE PLOMO - ZINC……………………………………….37

VII. CIANURACION POR AGITACION DE MINERAL

AURIFERO………………………………………………………………..46
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I. EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE LABORATORIO

1) OBJETIVO :

 Reconocer los equipos e instrumentos de laboratorio para dar un correcto


manejo y funcionamiento.
 Determinar la función y el mecanismo dentro de la preparación de
minerales.

2) MARCO TEÓRICO :

a. Los equipos e instrumentos utilizados en laboratorio de preparación


mecánica de minerales, es de mucha importancia, ya que gracias
a ellas podemos conocer los principios básicos usados en la
concentración de minerales a partir de sus minas.
b. Dichos equipos e instrumentos de laboratorio tienen diferentes
funciones, según la etapa de procesamiento de acuerdo con el
mineral a tratar. Estos pueden ser: chancadoras, molinos, Celdas
de flotación, espesadores y otros.

3) EQUIPOS:

MOLINO DE BOLAS TIPO BOND


El Molino de Bolas sirve para reducir el tamaño de los minerales por el
impacto de las bolas con las paredes del molino generado por la
rotación del molino que crea una cascada de bolas y mineral en el
interior del molino; este molino rotatorio de bolas es un tambor
cilíndrico horizontal cargado en un 45-50% de su volumen de bolas de
acero dentro del cual se alimenta a moler en seco o en húmedo.
La característica principal del molino rotatorio es el uso de cuerpos
moledores sueltos, los cuales son grandes, duros y pesados

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En relación a las partículas del mineral, pero es pequeña en relación al volumen


del molino, debido a la rotación del casco del molino, el medio volador es
levantado a lo largo del lado ascendente del molino, hasta alcanzar una posición
de equilibrio, dinámico cuando los cuerpos caen en cascada y en catarata por la
superficie libre de los otros cuerpos, cerca de la zona muerta donde ocurre poco
movimiento, hasta el pie de la carga del molino.
La velocidad a la cual un molino corre es muy importante, desde que gobierna
naturaleza del producto de la cantidad de desgaste de los forros de la cabeza.

PARTES PRINCIPALES DEL MOLINO DE BOLAS

 Casco o cilindro
 Chumacera
 Trunnion de alimentación
 Chumacera de alimento scoop.
 Tapa de alimento
 Catalina tapa de salida
 Trunnion de descarga
 Tromel

DIMENSIONES DEL MOLINO DE BOLAS


 1.09 m de largo ,79.5 cm de altura
 Ancho 78 .0 cm
 Diámetro interno 34 cm
 Diámetro externo 36 cm
 Espesor de la tapa 1 cm
 Chaquetas 30 cm c/u

DESCRIPCIÓN DE LA PLACA MOTOR


 Marca : Delcrosa S.A
 Tipo : NB 90 LG
 Hp : 3,6
 RPM : 70
 Voltios : 220/440
 Amperios : 6.6/6.8
 HZ : 60
 IP : 54

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 KW : 2.7

MOLINO DE BOLAS DE LABORATORIO

Este molino posee dimensiones menores al anterior, estas son:


 Diámetro externo 21.8 cm
 Diámetro interno 19.3 cm
 Altura 31.0 cm

DESCRIPCION DE LA PLACA DEL MOTOR


 Marca :
Delcrosa
S.A.
 Tipo :
NV 90 LG
 RPM :
1.1
 Voltios
:220-44
 Hp : 1.8
 HZ : 60
 Amperios : 6.6-6.8
 f.s : 1.0

CELDAS DE FLOTACIÓN – DENVER

Estos equipos son usados para la flotación de minerales.


Las celdas se utilizan en forma generalizada, se caracteriza por
poseer un agitador mecánico el cual es utiliza para mantener la pulpa
en suspensión y el aire dentro de ella.

PARTES PRINCIPALES DE LA CELDA DE FLOTACIÓN


 Árbol – sistema de accionamiento
 Labio de la celda
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 Canal de espumas
 Caja
 Rompe olas
 Forros de fondo
 Tubería de aire a baja presión
 Eje central
 El difusor
 Forros laterales
 Tubería de alimentación
 Motor

DIMENSIONES LA CELDA DE
FLOTACIÓN
 Altura : 12.8cm
 Modelo: tipo araña.

DESCRIPCIÓN DE LA PLACA DE MOTOR


 Marca : Century
 Tipo : CS
 Forma : G 48
 Hp :¼
 CY : 50/60
 Rpm : 1425-1725
 Voltios :115-230
 Amperios :4.4-2.1

AGITADOR

Es un equipo que está diseñado con la finalidad de concentrar mineral


de manera que se pueda eliminar el material estéril, con ayuda de
reactivos para obtener el producto valioso o concentrado.

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PARTES PRINCIPALES DE UN AGITADOR


 Eje central
 Forros de fondo
 Forros laterales
 Motores
 Polea
 Soporte de agitador

DESCRIPCION DE LA PLACA DE MOTOR


 Forma : cilíndrica
 RPM : 3000
 Tipo de agitador : araña
 Polea grande : 124 cm
 4 chaquetas : 127 cm
 Corriente : monofásica

MÁQUINA ROTAP Y SERIE DE TAMICES TYLER


El Rotap es un equipo que nos facilita separar a distintos tamaños el
mineral, para lo cual utilizamos diferentes números de tamices. El
movimiento de Rotap es circular y vibratorio, para esto se tiene en
cuenta 2 controles: velocidad y tiempo.
Esta máquina tiene un timer o reloj, control, a fin de regular el tiempo
de tamizado, por lo general el timer es automático.

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En nuestro laboratorio usamos la serie de tamices TYLER desde la


malla 10 hasta la malla 200, y la secuencia de las mallas a utilizar será:

Equivalente de las mallas en abertura:

Malla Abertura (um)


6 3350
10 1700
16 1190
20 841
25 710
35 425
48 300
65 212
100 150
150 105
200 75
-200 -75

PARTES DEL ROTAP


 Platillo
 Tapa
 Motor
 Cronometro
 Tuercas de ajuste
 Barras de ajuste

DESCRIPCION DE LA PLACA MOTOR


 Marca : RETSH S.A
 Tipo : 30
 Numero : 328684
 Voltios : 220-440
 Amperios : 6.6-6.8

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4) CONCLUSIONES:

 Conocer y saber utilizar los equipos de laboratorio.


 Operar adecuadamente cada equipo bajo las normas.
 Tener conocimiento de las características de cada equipo para su
correcta manipulación.

II. CARACTERIZACIÓN DE MINERALES

1. OBJETIVOS:

 Aprender la preparación de muestra y de apreciación de la diferenciación


de los diferentes tipos de minerales visualmente.
 Determinar la gravedad específica y/o densidad aparente de cada mineral
a trabajar.
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2. FUNDAMENTO TEORICO:

El procesamiento de minerales fundamentalmente requiere de


conocimientos, de cada mineral en apariencia y de que está constituido
internamente.

Características:

a) DENSIDAD APARENTE

Este término relaciona el peso del mineral de diversos tamaños respecto


a un volumen que ocupa. Se entiende que el volumen total comprende el
volumen ocupado por el mineral y los espacios vacíos existentes entre partículas;
dependiendo del tamaño del mineral. Puede utilizarse para su medición un
cubo de fierro sin tapa o una probeta de 1 Lt.

El procedimiento para su medición es la siguiente:

 Pesar una probeta de 1000cc.


 Agregar el mineral hasta enrasar un volumen determinado (eje 600 cc).
 Sacudir la muestra de mineral, hasta que se haya depositado
uniformemente dentro de la probeta.
 Pesar la muestra y la probeta.
 Densidad Aparente.

Método de la Probeta:

Densidad Aparente = (Peso de muestra + probeta) – (Peso de probeta)


Volumen ocupado

b) GRAVEDAD ESPECÍFICA (Ge)

La gravedad o peso específico de un mineral es el número que expresa la


relación entre su peso y el peso de un volumen igual de agua a 4°C de temperatura.
Entonces corresponde al peso expresado en gramos de 1cc de dicha sustancia.
Su procedimiento es el siguiente:

POR EL MÉTODO DE LA FIOLA:

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 Pesar una fiola vacía y seca (250ml±0.15).


 Agregar el mineral seco y fino 80g-85g (-m100).
 Agregar agua hasta la mitad y hacerla hervir por 5 min para que no
haya aire atrapado en el mineral, dejar enfriar y enrazar hasta la medida.
 Pesar la fiola con el mineral.
 Gravedad específica.

Dónde:
M: Peso del mineral (gr)
M1: Peso de la fiola + Peso del agua
M2: Peso de la fiola + Peso del agua + Peso del mineral

MÉTODO DE LA PROBETA:

Calculo de la gravedad específica:

 Llenar 500ml de agua en una probeta de 1000 ml y luego agregar el mineral


previamente pesado (100g).
 La variación del volumen, es el volumen que ocupa el mineral. (∆v).

c) PORCENTAJE DE HUMEDAD (%humedad)

El porcentaje de humedad del mineral es la cantidad de agua que se encuentra en


dicho mineral, el porcentaje de humedad varía de acuerdo al clima, a la forma de
almacenaje del mineral, del lugar de donde proviene, etc.

Para hallar el porcentaje de humedad se requiere pesar de 200g a 250g, luego se


procede hacer secar en una estufa para luego volver a pesar, por diferencia de
pesos de calcula el porcentaje de humedad.

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𝐩𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫𝐚𝐥 𝐡𝐮𝐦𝐞𝐝𝐨 − 𝐩𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫𝐚𝐥 𝐬𝐞𝐜𝐨


%𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
𝐩𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫𝐚𝐥 𝐡𝐮𝐦𝐞𝐝𝐨

3. EQUIPOS Y MATERIALES

 Balanza
 Fiola (250cc)
 Probeta (1000cc)
 Mineral
 Cocina
 Espátula
 Malla tyler 100

4. PARTE EXPERIMENTAL

- Calculo de la gravedad específica:

 MÉTODO DE LA PROBETA:

Llenar 400ml de agua en una probeta de 1000 ml y luego agregar el mineral


previamente pesado (100g)
La variación del volumen, es el volumen que ocupa el mineral. (∆v=328-300).

100
𝐺𝐸 =
28
𝐺𝐸 = 3.6

 METODO DE LA FIOLA:

Peso de la muestra = 80g


Peso de la fiola + agua = 338.2
Peso de la fiola + agua + mineral= 387.8

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80
𝐺𝐸 =
338.2 + 80 − 387.8
𝐺𝐸 = 2.63

 UTILIZANDO LA BALANZA MARCY

La balanza Marcy está constituida principalmente por una balanza graduada


provista de un recipiente metálico capaz de contener un volumen fijo de 1000 cm3.
La balanza debe ser colgada de manera tal que quede suspendida libremente en
el espacio.

 Calibración:

Llene el recipiente con 1000 cm3 de agua pura y cuélguelo del gancho de la
balanza. La aguja de la balanza deberá marcar 1.000 g en el anillo exterior del dial,
quedando en posición vertical. Si fuese necesario gire la perilla de ajuste ubicada
en la parte inferior, hasta obtenerlos 1000 g en ese momento la balanza estará
calibrada.
Determinación de gravedad específica, % sólidos y densidad de pulpa:

Preparar una muestra de material representativa, cuelgue el recipiente vacío y seco


de la balanza y empiece a llenarlo hasta que la aguja indique 1000 g en el anillo
exterior del dial. Vacíe la muestra en algún receptáculo. Llene un tercio del volumen
del recipiente asegurándose que cada partícula se moje completamente y se
eliminen las burbujas de aire. Cuelgue el recipiente de la balanza y complete el
volumen con agua hasta las perforaciones de rebalse. Lea la gravedad específica
del sólido directamente en el anillo interior del dial. Al determinar la gravedad
específica del sólido, le permitirá medir% de sólidos y densidad de pulpa.

 Vierta la pulpa sobre el recipiente hasta que rebase por los agujeros de aforo.
 Limpie el material de la parte exterior del recipiente.
 Cuelgue en la balanza y defina la gravedad específica del sólido contenido
en la pulpa (por ejemplo 2,6 g/cc).
 Ubique en el dial el anillo correspondiente al valor de la gravedad específica
determinada y lea el % de sólidos correspondiente (40 % sólidos).
 Lea la densidad de pulpa en el anillo exterior del dial (1325 g/L; 2,6 g/cc;
40% sólidos).
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- Calculo del porcentaje de humedad:

 Mineral húmedo: 5586 g.


 Mineral seco: 5271.65 g.

peso mineral humedo − peso mineral seco


%ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = x 100%
peso mineral humedo

5586 − 5271.65
%ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = x 100
5586

% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 5.6%

5. CONCLUSIONES:

 Se determinó con los diferentes métodos la Humedad la gravedad


especifica se logró aprender la utilización de los instrumentos de
medición así como los cálculos requeridos para ello.

 Tener en cuenta al realizar estas mediciones ya que de estas


características depende el tipo de proceso que se le aplicara a cada
mineral para su adecuada recuperación.

 En algunas plantas usan el % de humedad para aumentar el peso


de sus concentrados y/o productos, dándoles un valor agregado

III. ANALISIS DE MALLAS

1. OBJETIVO

 Dar a conocer el grado de liberación de las partículas valiosas para


garantizar una máxima eficiencia para su posterior uso de acuerdo al tipo de
proceso.
 Conocer el F80, P80 D50 de cada muestra analizada.

2. FUNDAMENO TEORICO

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El análisis granulométrico de varios productos obtenidos en la industria minera,


construye un paso fundamental de las operaciones y procesos de beneficio de
minerales, es importante conocer el grado de liberación de todas las partes valiosas
por recuperar así mismo la separación de la ganga, estos pasos importantes serán
determinados por un estudio de análisis granulométrico de los productos y así se
optimiza los tamaños por alcanzar tanto de alimentación y productos para así
garantizar la máxima eficiencia de las máquinas.

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3. EQUIPOS Y MATERIALES

 Ro-tap.
 Mallas Tyler (10, 25, 35, 48, 65, 100, 200)
 Brochas
 Balanza
 Mineral

4. PARTE EXPERIMENTAL

 Previamente se toma una muestra


representativa del mineral en este caso es un
polimetálico
 Luego se procede a triturar, homogenizar y
cuartar hasta tener una muestra para hacer el
análisis granulométrico.
 El peso aproximado de la muestra es de 620g.
 Se introduce el mineral en la primera malla y se procede a tamizar por unos
minutos hasta que ya no pase mineral por las mallas.
 Se recoge el mineral que queda en cada malla y se pesa en una balanza.
 Se hace el análisis granulométrico.

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Procedemos a separar los pesos retenidos en cada cajetín

De acuerdo al grafico la determinación del F80 es la intercepción del 80%


passing en el eje x; entonces F80 = 745 µm

Usando la herramienta de Excel

ABERTURA %PESO %PESO


MALLA PESO EN gr %PESO
um ACUMULADO PASANTE
10 2135 1.1 0.110044018 0.110044018 99.88995598
25 710 437.9 43.80752301 43.91756703 56.08243297
35 500 65.7 6.572629052 50.49019608 49.50980392
48 300 182.4 18.24729892 68.737495 31.262505
65 231 33.6 3.361344538 72.09883954 27.90116046
100 150 89.3 8.933573429 81.03241297 18.96758703
-100 -150 189.6 18.96758703 100 0
999.6 100

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F80
120

y = 0.0382x + 21.605
100

80
% PASSING

60
%PESO PASANTE 0
Linear (%PESO PASANTE 0)
40

20

0
100 1000
ABERTURA(µm)

 Calculo de F80:
80 = 0.0382𝑥 + 21.605
𝑥 = 1528.665

5. CONCLUSIONES

 Mediante el uso de las mallas Tyler se hizo el análisis granulométrico de esta


forma se conoció el grado de liberación de la partícula y se calculó el F80.

 Asi como también se halló el F80, se puede hallar el P80 de la misma forma,
solo q con diferente análisis granulométrico

 Para una excelente interpolación se usó Moly Cop Tools, una excelente
herramienta usada en pequeñas y medianas minerías para el ajuste de
datos.

 Una mejor interpolación de datos son los métodos Rosin Rammel o Gaudin
Schumman.
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IV. CONCENTRACION GRAVIMETRICA (FALCON)

1. OBJETIVO

 Realizar una prueba de concentración gravimétrica a nivel de laboratorio.


 Determinar las variables más adecuadas del proceso para una óptima
recuperación de oro.
 Conocer las características y el adecuado funcionamiento del concentrador
modelo.

2. FUNDAMENTO TEORICO

 FALCON MODELO :

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El Modelo L40 está diseñado específicamente para el trabajo de ensayo de


laboratorio, pequeñas muestras de mineral o concentrado de limpieza y se puede
utilizar para la prueba de ambas aplicaciones SB y C.

El diseño y los materiales de construcción se han seleccionado cuidadosamente


para reducir al mínimo la posibilidad de contaminación entre las muestras.

Capacidad de alimentación 0-660 lb / h (0 a 300 kg / hr) de sólidos (dependiendo


del material)
Densidad máxima de alimentación 75% de sólidos en peso, del 55% recomendado
Tamaño de particular Menos de malla # 12 (1,7 mm)
Requisito Agua Fluidizada típica 1-5 US gpm (4 - 20 ipm) - dependiendo del material
Concentrado en volumen 4,0 in3 (65 ml)
Concentrado en peso 15-0,30 libras (0,07 a 0,15 Kg)
Concentrador de llave 1/2 HP (360 watt) (Entrada - 22OVAC/10/5O/6OHz)
Campo centrifugue El campo centrífugo 0-300 G
Concentrador Peso neto Concentrador Peso neto 65 libras (32 kg)
Peso para el envío / Dimensiones Peso para el envío / Dimensiones 70 libras (43
kg) - Aprox 19 "L x 12" W x 22 "H

 FICHA DE DATOS DE FALCON:

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 Concentrador Modelo: L40-VFD


 Diámetro del rotor: 4,00 PULGADAS
 Motor de frecuencia: 60 Hz
 Velocidad del motor: 1750 RPM
 Motor Polea PD: 2,80 PULGADAS
 Rotor Polea PD: 2,80 PULGADAS
 Max. Velocidad del rotor: 2400 RPM

PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO RECOMENDADOS

El modelo L40 concentrador Falcón se aprovecha de la diferencia en la


gravedad específica entre más pesados partículas objetivo y partículas de ganga
más ligeros para efectuar una separación.

Es un equipo de bajo costo de mantenimiento y funcionamiento.

Una corriente de la suspensión se dirige a un rotor que gira a suficientes rpm


para impartir hasta 300 G para el material que se está procesando.

Esta fuerza centrífuga aumenta la diferencia en la gravedad específica ( SG ) y de


la geometría del rotor facilita la retención de oro o partículas pesadas en lugar de
partículas SG inferiores que son rechazados con el agua de proceso .

Se inyecta fluidización (presión de retorno) de agua entre los anillos de rifle en la


parte superior del rotor de atrás para permitir que las partículas pesadas a migrar a
la zona de retención de concentrado de actualización (el agua de fluidización es
mínima para las pruebas de 'c').
Al final de la prueba a intervalos predeterminados o cuando se interrumpe la
suspensión de alimentación del rotor se detiene y los concentrados se recogió.
Se logra una óptima separación, cuando las altas gravedad partículas específicas
de destino y las partículas de ganga bajo peso específico son relativamente el
mismo tamaño y liberado unos de otros (es decir, algunas partículas de medio
pelo de SG intermedio).

Está diseñado para concentrar minerales de alto peso específico como oro aluvial
oro liberado.

3. MATERIALES Y EQUIPOS

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 Mineral de oro
 Concentrador falcon mdelo-L40 para
laboratorio
 Tanques de agua
 Bombas
 Bandejas/picetas
 Mangueras
 Abrazaderas
 Agitador falcon
 Balanza
 Balanza Marcy

4. PARTE EXPERIMENTAL

Datos teóricos calculados


% de solidos= 32%

Dilución=3 /1

Gravedad especifica=2.53 g/cm3

Densidad de pulpa entrada = 1.253


g/cm3
Densidad de pulpa salida =
1070g/cm3
Peso del mineral: 5 Kg

% de solidos de salida = 12%

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 Parámetros de operación de la unidad falcón L-40:


- Cauda ideal agua fresca= 10L/min =0.01 m3/min
- Presión de agua =2.5 PSI

 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTÁNDAR PARA EL


CONCENTRADOR FALCON L-40 PARA LABORATORIO

1. Conecte el suministro de agua a la concentradora. Conecte el cable de


alimentación amarillo de la unidad de frecuencia variable (VFD) en el motor

2. Asegurar la unidad se limpia de muestras antiguas y girando la válvula de


drenaje unión está cerrado.

3. Compruebe Rotor de la compra está seguro y el perno del impulsor


ajustada. Instale la tapa del embudo

4. Abra el agua de alimentación a la unidad.

5. Ajuste el selector POWER en el panel VFD a la posición ON. Arranque


el motor pulsando la tecla RUN / STOP. Abra la válvula de agua de
fluidificación para que el manómetro marque alrededor de 2 psi (1,4 bar) o
establecer si lo deseas.

6. Introducir una pequeña cantidad de material de entrada para establecer una


cama en el rotor, y luego se detiene de forma simultánea y cierre el agua
de fluidificación lentamente mientras que las costas del rotor a una parada.
El objetivo es tener el agua de fluidización cierre completamente justo
antes de la hora cuando el rotor deja de girar. Esto asegurará que una
evaluación adecuada de la etapa 7 se puede realizar.

7. Al cerrar el suministro de agua de fluidificación demasiado pronto hará que


el concentrado para empacar en los rifles. Por el contrario, si el suministro
de agua de fluidificación se apaga con demasiada lentitud, el concentrado
puede ser purgada de los rifles y el informe a las colas.

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8. Retire la tapa del embudo e inspeccionar el concentrado recogido en los


rifles. El concentrado no debe embalar duro, pero sólo debería comenzar a
hundirse suavemente fuera del rifle inferior ( s ) . Si el concentrado parece
bastante lleno en los rifles, repita los pasos 3-6 y ajustar el agua de
fluidificación en consecuencia. Este es un paso crítico. Muestras de piensos
de alta SG gruesos pueden requerir presiones de fluidificación de agua de
12 PSI o superior y las bajas tasas de alimentación de suspensión. Utilice
un precio tan bajo un ajuste de presión de fluidificación posible.

9. El tazón para almacenar aproximadamente 100 g de concentrado y ha sido


configurado correctamente.

10. Cuando el valor de la presión del agua de fluidificación se ha establecido


para esta muestra, recombinar todo el material y comenzar el
procesamiento de la muestra a la misma velocidad de alimentación
constante y densidad de la suspensión. El método recomendado para la
alimentación de la L40 es utilizar un tanque de suspensión de base cónica
agitada elevada con una válvula de regulación de la alimentación por
gravedad a la L40 . Si esto no está disponible, entonces es una buena
alternativa para enjuagar los sólidos de la cubeta colocada en una
pendiente suave para que el flujo constante de agua lave constantemente
los sólidos en el L40.

11. Es mejor tener una suspensión de alimentación de baja densidad en lugar


de muy alta que puede causar el cuenco del rotor empacar. Tenga en
cuenta el color de las colas que salen de la L40 , si se va clara en cualquier
momento durante la muestra entonces también muchos sólidos están
siendo retenidos en

12. el cuenco de rotor y la prueba se debe comenzar de nuevo. Se recoge una


muestra colas cortando periódicamente todo el flujo de colas a medida que
sale de la máquina mientras se está procesando la muestra.

13. Después de la muestra completa se ha procesado, corte el agua de


fluidificación y pulse STOP. Gire el interruptor POWER en la posición OFF.
Desconecte la alimentación de la L40 (Nota: la unidad puede permanecer
energizado para + / -15 seg después de que el poder está apagado), retire

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la tapa del embudo y destornillar el perno del impulsor en la parte inferior


del rotor. Saque el tazón rotor plástico y enjuague cuidadosamente el
concentrado en una sartén. Ahora coloque la misma sartén bajo el eje del
rotor, abra la válvula de la unión giratoria y enjuagar las partículas desde
el interior de la camisa de agua a través del eje del rotor hueco para
combinar con el concentrado de tazón.

14. Se recomienda para " purgar" el sistema de agua durante cada enjuague
mediante el cierre de la válvula en la unión giratoria y la apertura de la
válvula de agua hasta que chorros de agua hasta en la camisa de agua.

15. Si el agua contiene sólidos (sucios) esto es una indicación de que hay una
cierta acumulación en el sistema de agua. Después de repetir hasta que
el agua es clara, seguir para limpiar como sea necesario repetir la camisa
de agua.

16. Enjuague bien todo el equipo para completar la prueba y prepararse para
la siguiente muestra. También enjuagar la parte inferior de la tapa en las
colas. Evite que se moje por el motor eléctrico, unión o cojinetes de rotación
con los aerosoles de alta presión directa. El ácido clorhídrico se puede usar
para limpiar la taza del rotor.

Finalmente después de haber sacado el tazón rotor plástico y enjuagado


cuidadosamente el concentrado en un recipiente secamos el concentrado para
mandarlo a analizar por con tenido de oro y plata.

5. RESULTADOS

RECUPERACION
LEYES FINOS
PESO PARCIAL
(g) Au g/t Ag g/t Au (mg) Ag (mg) Au % Ag % cc
ALIMENTO 5000 10.47 163 52.35 815 139.6483 128.71
CONCENTRADO 86.3 207.2 960 17.88136 82.848 47.70013 13.084 57.9
RELAVE 4913.7 3.99 112 19.605663 550.3344 52.29987 86.916
ALIMENTO
0.74974 12.6636 37.487023 633.1824 100 100
CALCULADO 5000

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CONCENTRACION 23
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

6. CONCLUSIONES:

 La concentración gravimétrica centrifuga (concentrador Falcón) es una


tecnología limpia.
 El ingreso del mineral al repulpado se pasó anteriormente por malla 65

 Las pruebas realizadas con este método de concentración fueron exitosas


por tener alto contenido de oro liberado.

 El único problema es que en laboratorio el consumo de agua es excesivo y


no hay un control real de agua.

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CONCENTRACION 24
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

 Como se puede observar el contenido de plata en el relave es mayor que el


oro.

V. DETERMINACION DEL WORK – INDEX EN LABORATORIO

1. OBJETIVOS:

 Determinar experimentalmente el Work índex (índice de trabajo), que


permitirá establecer los requerimientos de energía en Kw -h/TC, para la
molienda del mineral.

2. FUNDAMENTO TEORICO:

Postulado de Bond (Tercera Ley de la Conminución).


Como los postulados de Rittinger y Kick, no satisfacían todos los resultados
experimentalmente observados en la práctica, y como se necesitaba en la
industria de una norma estándar para clasificar los materiales según su respuesta
a la conminución, Bond postuló en 1952 una ley empírica que se denominó la
tercera ley de la conminución. Dicha teoría puede enunciarse como sigue “La
energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este
último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en
peso de partículas”.

Fred Bond definió el parámetro KB en función del Work Index, WI (Índice de


trabajo del material), que corresponde al trabajo total (expresado en kWh/t.corta),
necesario para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño
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CONCENTRACION 25
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100


micrones (dp=100μm; o sea, aproximadamente 67% -200 mallas).

Dónde:

W = Word Index (kWh/ton).


Wi = Consumo específico de energía, kWh/t molida.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

El parámetro Wi depende tanto del material (resistencia a la conminución) como


del equipo de conminución utilizado; debiendo de ser determinado
experimentalmente para cada aplicación requerida.

Durante el desarrollo de su tercera teoría de la conminución, Bond consideró que


no existían rocas ideales ni iguales en forma, y que la energía consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas. La correlación empírica
efectuada por Bond, de varios miles de pruebas estándar de laboratorio con datos
operacionales de planta, le permitieron ganar ventaja con respecto a la
controversia Kick-Rittinger, haciendo que su teoría funcionara tanto para
chancado como para molienda, con un error promedio de estimación del 20 %,
para la mayoría de los casos estudiados por Bond.

En la siguiente tabla, se muestra algunos valores típicos aproximados del Wi para


algunos materiales.

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CONCENTRACION 26
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

El Word index en la etapa de chancado y molienda, se determina a través de


ensayos de laboratorio, que son específicos para cada etapa (chancado, molienda
de bolas). Estos ensayos entregan los parámetros experimentales, respectivos de
cada material, los que se utilizan en las ecuaciones respectivas, que se indican a
continuación.

Etapa de molienda de bolas:

Dónde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
Gbp = Indice de moliendabilidad del material en molino de bolas [g/rev].
Se define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de
corte producido por revolución del molino.

 MOLINO DE BOLAS TIPO BOND

El Molino de Bolas sirve para reducir el tamaño de los minerales por el impacto
de las bolas con las paredes del molino generado por la rotación que crea una
cascada de bolas y mineral en el interior del molino; este molino rotatorio de
bolas es un tambor cilíndrico horizontal cargado en un 45-50% de su volumen
de bolas de acero dentro del cual se alimenta en seco o en húmedo.

La característica principal del molino rotatorio es el uso de cuerpos moledores


sueltos, los cuales son grandes, duros y pesados en relación a las partículas del

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CONCENTRACION 27
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

mineral, pero es pequeña en relación al volumen del molino, debido a la


rotación del casco del molino, el medio volador es levantado a lo largo del lado
ascendente del molino, hasta alcanzar una posición de equilibrio, dinámico
cuando los cuerpos caen en cascada y en catarata por la superficie libre de los
otros cuerpos, cerca de la zona muerta donde ocurre poco movimiento, hasta el
pie de la carga del molino.

La velocidad a la cual un molino corre es muy importante, desde que gobierna la


naturaleza del producto de la cantidad de desgaste de los forros de la cabeza.

 PARTES PRINCIPALES DEL MOLINO DE BOLAS


 Casco o cilindro
 Chumacera
 Trumnion de alimentación
 Chumacera de alimento scoop
 Tapa de alimento
 Catalina tapa de salida
 Trumnion de descarga
 Trommel

 DIMENSIONES DEL MOLINO DE BOLAS


 1.09 m de largo ,79.5 cm de altura
 Ancho: 78 .0 cm
 Diámetro interno 34 cm
 Diámetro externo 36 cm
 Espesor de la tapa 1 cm
 Chaquetas 30 cm c/u

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CONCENTRACION 28
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

Molino de bolas 12” x 12”

ASPECTOS A CONSIDERAR

 El equipo necesario es un molino de bolas de 12” x 12”, tipo molienda


batch o molienda discontinua, con forros planos.

 Carga circulante: 250%, para este caso la molienda es discontinua que


tiende a molienda continua con 250% de carga circulante, entonces se
emplea una malla de separación en la que los finos son separados del
circuito y los gruesos retoman al molino.

 Velocidad de rotación: 70 revoluciones por minuto (RPM). 70 vueltas por un


minuto bajo reloj.

 El producto depende la malla de separación, pudiendo emplearse la malla


100 o menos, pudiendo ser hasta la malla 325.

 Alimentación 100% menos malla 6 Tyler.

 Distribución de la carga de bolas para el molino Bond.

N° DE BOLAS DIÁMETRO PESO SUPERFICIE


(unidad) (pulgadas) (gramos) (PULGADAS2)
43 1.45 (1 (1/2)) 8803 285
67 1.17(1(1/4) ) 7206 289
10 1 672 32
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CONCENTRACION 29
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

71 0.75 (3/4) 2011 126


94 0.61 (3/5) 1433 110
TOTAL 285 20125 842

3. EQUIPO Y MATERIALES:

 Molino de bolas 12” x 12”


 Tamices
 Brochas
 Balanza
 Probeta
 Cronómetro
 Mineral

4. PARTE EXPERIMENTAL

PROCEDIMIENTO:

1. La alimentación de mineral se prepara chancando por etapas hasta que


toda la muestra pase por la malla 6 Tyler (100% -m6).
2. Se analiza la muestra granulométricamente, el mineral no debe contener
mineral fino mayor que el 29% en la malla de referencia o malla de
separación (p1) de ser así, separar el material fino y reponer por material
fresco de peso equivalente al retirado.
3. Introducir la muestra en una probeta graduada, comprimiendo la muestra
para disminuir la porosidad hasta alcanzar un volumen de 700 cc,
posteriormente
4. determinar el peso del volumen citado. Tener en cuenta la humedad del
mineral.
5. Calcular el peso ideal del producto (PIP) considerando una carga
circulante de 250% según la expresión:

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CONCENTRACION 30
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

6. Iniciar el primer ciclo de molienda, previamente se carga el molino


con M gramos de mineral junto con la carga de bolas estándar, y se
realiza la molienda durante 100 revoluciones o vueltas del molino, luego
detener el molino.
7. Extraer todas las bolas y el mineral, tamizando el mineral en la malla de
referencia P1 separando el mineral pasante (menos p1), finalmente se
pesa el pasante o los finos.
8. Calcular los gramos netos molidos en los finos por revolución del molino,
conocido como Gpb (Índice de Moliendabilidad)
9. Reponer los gruesos (más p1) un peso de mineral fresco igual al
pasante, de manera que se mantenga constante el peso de M.
10. Calcular el peso de mineral a menos p1 en el mineral fresco repuesto.
11. Determinar el peso probable del producto (finos) en el segundo ciclo para
obtener 250% de carga circulante según:

PIP - finos en el mineral fresco repuesto = Q1

12. Calcular el número de revoluciones para el segundo ciclo según:

n2= Q1 / (Gpb anterior)

13. Repetir los pasos 6,7,8,9,10 y 11 (seis veces aproximadamente) hasta


que los gramos netos molidos por revolución (Gpb) se mantenga casi
constante, que viene a ser el valor que se reemplaza en la fórmula de

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CONCENTRACION 31
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

Bond.
14. Realizar el análisis granulométrico de los finos o producto para
obtener el 80% passing del producto en tamaño de mieras. Se puede
aplicar la relación de:

P80: Tamaño en micras del 80% passing.


P1: Abertura en micras de la malla de referencia.
15. Finalmente se aplica la fórmula de Bond para el cálculo de Work
Index.

ESQUEMA

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09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

INFORME DE LABORATORIO

Dirigido a: Ing. MUÑIZ


Mineral
Peso de mineral: 5 kg
La muestra fue presentada por el interesado
Fecha: 25 de noviembre del 2018

1. Análisis granulométrico de la alimentación

Abertura
ASTM Malla Peso (gr) % Peso %Acum %Passing
(micras)
3352.8 N° 6 0.30 0.12 0.12 99.88
1680 N° 10 30.79 12.32 12.44 87.56
710 N° 25 73.20 29.29 41.73 58.27
420 N° 35 9.50 3.80 45.53 54.47
297 N° 48 41.00 16.41 61.94 38.06
210 N° 65 12.80 5.12 67.06 32.94
150 N° 100 22.00 8.80 75.86 24.14

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CONCENTRACION 33
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

75 N° -100 60.30 24.13 99.99 0.01


Total 249.89 100.00

F80= 1549.6

2. Prueba Estándar de F. Bond

Malla de corte= m100= 150


%m100= 24.12%
Peso 700cc= 1428.2gr
PIP=408.06gr

Molienda Neta
Alimento Fresco (gr) Producto (gr) (gr) New
Ciclo Rev.
Peso Total M- Rev.
Total M 100+ M 100- M 100+ M 100- 100 Gpb
1 100 1428.2 1,083.72 344.48 919.9 508.3 163.82 1.64 174
2 174 508.3 385.70 122.60 1053.1 375.1 252.50 1.45 219
3 219 375.1 284.63 90.47 1018.2 410 319.53 1.46 212
4 212 410 311.11 98.89 1018.2 410 311.11 1.47 210
5 211 410 311.11 98.89 1020.4 407.8 308.91 1.47 211

Gpb= 1.47

2.1. Análisis granulométrico del producto

Abertura
%
ASTM Malla Peso (gr) % Peso %Acum
Passing
(micras)
150 N° 100 1.39 2.90 2.90 97.10
106 N° 140 9.70 20.21 23.11 76.89
75 N° 200 9.30 19.38 42.49 57.51
53 N° 270 6.80 14.17 56.66 43.34
-53 N° -270 20.80 43.34 100.00 0.00
Total 47.99 100.00

P80=114.8

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09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

3. Wi de laboratorio

44.5
𝑊𝑖 = 10 10
𝑈 0.23 ∗ 𝐺𝑝𝑏 0.82 ∗ ( − )
√𝑃80 √𝐹80

44.5
𝑊𝑖 = 10 10
1500.23 ∗ 1,470.82 ∗ ( − )
√114.8 √1549.6

𝑊𝑖 = 15.1 𝐾𝑤ℎ⁄𝑇𝑐

El work index del mineral se a determinado en base al método estándar de Fred


Bond dando un resultado de 15.1 𝐾𝑤ℎ⁄𝑇𝑐.

5. CONCLUSIONES

 El Work índex obtenido por el método estándar de F. Bond es 15.1 kw-


h/tc, lo que nos indica que se trata de un mineral duro.

 Es importante conocer el valor de Wi de un mineral, nos da una


información detallada o genérica para tener en cuenta el consumo de
energía y el costo.

 La selección de máquinas, tamaño de molinos, eficiencias, desgaste,


mantenimiento y planes de ampliación de una planta.

 En la etapa de cominucion se genera el alto costo de toda la planta en el


consumo de energía, por la disminución de tamaño que es primordial
para un buen proceso.

 La administración del consumo de energía en relación de la eficiencia,


es de vital importancia ya que nos permite conocer si es rentable el
proceso o no.

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09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

VI. FLOTACION DE PLOMO – ZINC

1) OJETIVOS:

 Realizar una prueba de flotación preliminar de los minerales de


Pb-Zn en laboratorio.
 Determinar las variables adecuadas del proceso para una óptima
recuperación

2) FUNDAMENTO TEORICO:

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09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

La separación y recuperación por flotación de concentrados de Plomo y Zinc de


minerales que contienen galena (PbS) y esfalerita (ZnS) está bien establecida y
normalmente se logra con bastante eficacia. La plata proporciona a menudo un
valor económico altamente significativo, si no es que el valor mayor, con la
plata más a menudo asociada con la mineralización de la galena que es un
hecho casual ya que las fundiciones pagan más por plata en el plomo contra
concentrados de zinc.

Los materiales sin valor incluyen sulfuros como la pirita y la pirrotita que, aunque
son a menudo flotables, pueden ser controlados. Siderita, un mineral de
carbonato de hierro, también a menudo se asocia en por lo menos en alguna
mínima cantidad.
Marmatita (Zn,Fe)S) es una esfalerita rica en hierro lo que en consecuencia
resulta en grados de bajo contenido de zinc. Concentrados de marmatita tienen
un nivel bajo de zinc debido a la dilución de los minerales de hierro.

Las separaciones son posibles por la hidrofobicidad inherente natural y debido


al hecho de que la esfalerita como un mineral no es fácilmente recogido por los
reactivos de flotación. Se emplea un proceso de flotación secuencial de dos
etapas bien establecido:

Un importante primer paso implica asegurar que la superficie de la esfalerita


no está activada con iones de metal disueltos, que a su vez hace a la esfalerita
no flotable. El sistema establecido de procesamiento por flotación de plomo-
zinc es agregar sulfato de zinc (ZnSO4) al molino para controlar la activación de
los iones metálicos (depresión de esfalerita). A menudo se agregan metal
bisulfito u otros químicos de sulfatación con el sulfato de zinc para depresión
de mineral de sulfato de hierro.

El colector de flotación de plomo y el espumante están acondicionados antes


de la flotación del plomo que se lleva a cabo normalmente a un pH casi neutro a
ligeramente elevado el cual puede incrementarse en el circuito de limpieza para
asegurar el rechazo del sulfuro de hierro. Algunas veces el cianuro, si puede
utilizarse, se agrega para ayudar en la depresión de sulfuros de hierro. Porque
la plata esta típicamente asociada mineralógicamente con la galena, la

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CONCENTRACION 37
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

mayoría de los valores de plata son arrastradas con y se incorporan en el


concentrado de galena.

La esfalerita que es rechazada dentro de los residuos de flotación del plomo es


luego flotada en una segunda etapa de flotación después de la activación con
sulfato de cobre. Los iones de cobre remplazan a los átomos de zinc en la
superficie de la
Esfalerita creando una cubierta superficial de mineral de cobre falso el cual
entonces se recoge usando colectores de tipo flotación de cobre. Dado que la
mayoría de los sulfuros de hierro también se incorporan con los residuos de
flotación del plomo y por lo tanto alimentan el circuito de flotación del zinc,
normalmente se usa cal para elevar el pH para depresión de sulfuro de hierro.
Los colectores de flotación usados en la flotación de la esfalerita tienden a ser
menos poderosos porque en esta etapa la esfalerita por lo general flota
fácilmente y usar colectores más agresivos puede llevar a que más minerales
no-esfalerita floten.

Metalurgia concentrada y recuperaciones óptimas de plomo se logran


generalmente utilizando una combinación de xantato y ditiofosfato. Los
espumantes usados en la flotación de galena tienden a ser del tipo más
débil, tal como el MIBC, porque la galena es fácilmente flotable y tiene una
cinética de alta flotación. Sin embargo, por la cinética de alta flotación y la alta
densidad del mineral de galena, la capacidad de acarreo de la espuma de
mineral puede requerir el uso de una espuma ligeramente más fuerte o una
combinación con un componente de espuma más potente para alcanzar
óptimos resultados metalúrgicos.

La práctica normal de flotación de esfalerita es elevar el pH de flotación a 10-


12 para mejorar el rechazo de minerales de sulfuro de hierro hacia los residuos
de flotación de esfalerita. Muchos operadores prefieren usar espumantes del tipo
alcohol en flotación de esfalerita para maximizar su selectividad de flotación.
Un xantato de menor peso molecular como el xantato de sodio isopropílico
(SIPX) se usa en combinación con un colector de flotación de ditofosfato menos
poderoso, y en casos raros, un reactivo de flotación de tionocarbamato.

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CONCENTRACION 38
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

3) MATERIALES Y EQUIPOS :

 Mineral 1 Kg (proveniente de la molienda a una malla 62.5 % malla – 200)


 Cronometro
 Balanza
 Paletas de flotación
 Agua 3 L Litros (para 1kg de mineral)
 Sulfato de zinc
 Bisulfito de sodio
 Cianuro de sodio
 Colector z-11
 Colector secundario a-242
 Sulfato de cobre
 MIBC ( metil isobutil carbinol)
 Cal
 CELDA DE FLOTACION DENVER
 Bandejas, pizetas

4) PARTE EXPERIMENTAL

PLAN DE TRABAJO PARA FLOTACION PLOMO-ZINC

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CONCENTRACION 39
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

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CONCENTRACION 40
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

5) RESULTADOS

PESO DE LA LEYES (%)


PRODUCTO MUESTRA
ENSAYADA Pb Zn
(GRAMOS)
MINERAL DE 330 11.43 21.50
CABEZA
CONCENTRA
169.53 59.63 14.75
DO DE
PLOMO
CONCENTRA
300 2.88 49.38
DO DE
ZINC
RELAVE 530.47 0.44 3.59

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09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

FLOTACION DE PLOMO:

 Contenido metálico del plomo en la alimentación para la flotación:

11.43
1000𝑥 = 114.3 𝑔
100
 Contenido metálico del plomo en el concentrado de plomo:

59.63
169.53𝑥 = 101.09 𝑔
100
 Contenido metálico del plomo en el concentrado de zinc:

2.88
300𝑥 = 8.64 𝑔
100
 Contenido metálico del plomo en el relave:

0.44
530.47𝑥 = 2.33 𝑔
100

BALANCE DEL PLOMO

• Plomo en la alimentación para la flotación: 114.3 g.


• Plomo en el concentrado de plomo: 101.09 g.
• Plomo en el relave: 2.33 g.

 Recuperación:
169.53𝑥59.63
𝑅𝑐𝑢 = 𝑥100 = 88.44%
1000𝑥11.43

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09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

FLOTACION DE ZINC:

 Contenido metálico del zinc en la alimentación para la flotación:

21.50
1000𝑥 = 215 𝑔
100

 Contenido metálico del zinc en el concentrado de zinc:

21.50
1000𝑥 = 215 𝑔
100

 Contenido metálico del zinc en el concentrado de zinc:

49.38
300𝑥 = 148.14 𝑔
100

 Contenido metálico del zinc en el concentrado de plomo:

14.75
169.53𝑥 = 25.01 𝑔
100

 Contenido metálico del zinc en el relave:

3.59
530.47𝑥 = 19.04 𝑔
100

BALANCE DEL ZINC

• Plomo en la alimentación para la flotación: 215 g.


• Plomo en el concentrado de plomo: 148.14 g.
• Plomo en el relave: 19.04 g.

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09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

 Recuperación:

300𝑥49.38
𝑅𝑧𝑛 = 𝑥100 = 68.9%
1000𝑥21.5

BALANCE METALÚRGICO CORRESPONDIENTE A LOS


ELEMENTOS PB Y ZINC

PRODUCTO Peso Leye Contenid recuperació Radio de


(gramo s o n concentración
s) químic metálico
% % Zn Pb ( g) Zn ( g) % %
as
Pb Pb Zn
ALIMENTACION 1000 11.43 21.50 114.3 215

CONCENTRAD 169.53 59.63 14.75 101.09 25.01 88.44 5.89 : 1


O DE PLOMO

CONCENTRAD 300 2.8 49.38 8.64 148.14 68.9 3.33 : 1


O DE ZINC 8

RELAVE 530.47 0.4 3.59 2.33 19.04


4

Concentrado de plomo Concentrado de


zinc

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CONCENTRACION 44
09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

6) CONCLUSIONES:

 Para la prueba presento inconvenientes en la flotación, a ello se decidió


utilizar silicato de sodio preparado al 10% para evitar el levantamiento de
lamas durante la flotación.

 La recuperación en la prueba de flotación fue: 88.44% para el plomo y


68.9% para el zinc.

 Esta prueba presenta un buen grado de recuperación pero puede


mejorar optimizando la dosis de reactivos y tiempo de flotación.

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09 de enero de 2019 [INFORME DE PRACTICAS]

VII. CIANURACION POR AGITACION DE MINERAL AURIFERO

1. OBJETIVOS:

 Determinar las condiciones óptimas para obtener la máxima recuperación


de oro, mediante técnicas de cianuración por agitación, a nivel de
laboratorio.

2. FUNDAMENTO TEORICO:

La cianuración es el método más importante que se ha desarrollado para la


extracción del oro de sus minerales y se usa a escala comercial en todo el mundo.
La química del proceso de cianuración se basa en el hecho, de que bajo
condiciones oxidantes, el oro y la plata pueden disolverse y acomplejarse en
soluciones de cianuros alcalinos. El oro contenido en el licor resultante de la
lixiviación puede recuperarse mediante los siguientes procesos: precipitación con
polvo de zinc o adsorción en carbón activado. Las pruebas de

Cianuración por agitación a nivel de laboratorio son efectuadas para obtener


información preliminar sobre el consumo total de reactivos que intervienen en el
proceso de lixiviación tales como el NaCN, CaO; así mismo, se predecir el
porcentaje de recuperación de Au que podamos obtener. La cal en el proceso
de cianuración, sirve para neutralizgar la acidez del mineral y consecuentemente
evitar la formación de gas cianhídrico.

 LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente


tamaños menores a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por
tiempos que van desde las 6 hasta las 72 horas. La concentración de la solución
cianurada está en el rango de 200 a 800 ppm (partes por millón equivale a gramos
de cianuro por metro cúbico de solución).

El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la pérdida de cianuro por
hidrólisis (generación de gas cianhídrico, CNH, altamente venenoso) y para
neutralizar los f; componentes ácidos de la mena.

Para evitarlo anterior se usa cal, para mantener el pH alcalino.

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La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores, del tamaño
de la partícula, grado de liberación, contenido de plata.

Es la práctica común, remover el oro grueso (partículas de tamaño mayores a


150 mallas o 0,105 mm), tanto como sea posible, mediante concentración
gravitacional antes de la cianuración, de manera de evitar la segregación y pérdida
del mismo en varias partes del circuito.

Es de suma importancia, aparte de determinar la naturaleza de los minerales de


oro, poder identificar la mineralogía de la ganga, ya que esta puede determinar la
efectividad o no de la cianuración. Esto porque algunos minerales de la ganga
pueden reaccionar con el cianuro o con él oxígeno, restando de esa manera la
presencia de reactivos necesarios para llevar adelante la solubilización del oro.

Se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto de determinar las


condiciones óptimas para el tratamiento económico y eficiente de la mena.

Las variables a determinar son las siguientes:

 Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado.


 Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.
 Óptimo grado de molienda
 Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como en la
lixiviación por percolación.
 Concentración más conveniente del cianuro en la solución.
 Dilución más adecuada de la pulpa.

 TANQUE DE AGITACIÓN

Es un equipo que está diseñado con la finalidad de concentrar mineral de manera


que se pueda eliminar el material estéril, con ayuda de reactivos para obtener el
producto valioso o concentrado

 PARTES PRINCIPALES DE UN AGITADOR:

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3. MATERIALES Y EQUIPO:

 Tanque de agitación
 Cianuro de sodio=0.2%
 Mineral (70% passing malla 200)=
 %P=
 NaOH= 3 g
 Agua
 Nitrato de plata= 1 L (para la titulación)
 Yoduro de potasio (para la titulación)
 bureta
 Guantes, respiradores
 Lentes de seguridad
 Embudos
 Papel filtro
 Agua destilada

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 Vaso de precipitados
 Probetas de 10ml

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

CALCULOS
CAPACIDAD DEL TANQUE DE AGITACION = 2 LITROS
GRAVEDAD ESPECIFICA DEL MINERAL = 2.7

PORCENTAJE DE SOLIDOS A TRATAR LA PULPA= 30%


Primer paso
HALLAR VOLUMEN DE PULPA

𝑋 (100 − %𝑠𝑜𝑙)𝑥𝑋𝑙
𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = +( )
𝐺𝐸 %𝑠𝑜𝑙

Remplazando los datos tenemos X = gramos de mineral requerido

𝑋 (100 − 30)𝑥30
2000𝑚𝑙 = +( )
𝐺𝐸 30

X=739.72 Gramos de mineral para obtener 30% de porcentaje de solidos en el


tanque a agitar

Segundo paso Hallamos la cantidad necesaria de agua


Dilucion= (100-30)/30=2.33
739.72 g de mineral x 2.33= 1724.5

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Tercer paso:diluimos y colocamos la cantidad de cal necesaria, para que no produsca


acido cianhidrico, en este caso sera 0.5 gr de cal

Cuarto paso: Hallamos la concentración de cianuro, en este caso trabajaremos con 0.2%
0.2%*1724.5 ml =3.44886 gr de cianuro
DESPUES DE LAS 2 HORAS (agente titulante Nitrato de plata e indicador yoduro de
potasio 3 gotas)
Gasto: 7.5
Fuerza de cianuro=0.025*7.5=0.1875
1724.5*(0.1875/100)=3.233 gr NaCN
10ml(0.1875/100)=0.01875 gr de NaCN a reponer

0.2gr ----100ml
0.01875—x ml

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X= 9.38 ml de la solución madre


3.45gr de NaCN – 3.233gr de NaCN= 0.22gr de NaCN a reponer
y seguir con los cálculos hasta completar un numero determinado de horas a querer trabajar

PRUEBAS DE CIANURACION POR AGITACION

Se agregó en total 3.908 gr de NaCN

CONSUMO DE CIANURO PARA UN TMS

0.003908𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝐶𝑁 1000 𝐾𝑔


𝑥 = 5.28308𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝐶𝑁/𝑇𝑀𝑆
0.73972𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 1𝑇𝑀𝑆

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I. CONCLUCIONES:

 La cianuracion es realizada para mineral aurífero de baja ley.


 El consumo de NaCN es la cantidad de este reactivo para formar complejos de
Au(CN)2, Ag(CN)2, Cu(CN)2-2, etc
 El ratio de NaCN es la cantidad de este reactivo es la que se requirió para
lixiviar todo el mineral aurífero.

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