CAPITOLUL I

Analiza si completarea datelor initiale privind proiectarea

tehnologica a aparatului si subansamblului

1.1. Analiza desenului si a conditiilor tehnice

 Recipiente sub presiune.

Cele mai multe utilaje au în componenta lor o parte care este supusa presiunii în
timpul funcţionarii. Aceasta parte componenta intra în categoria recipientelor sub
presiune. Utilajele tip „recipient” pot avea diferite roluri funcţionale: pentru
depozitarea fluidelor, reactoare chimice, schimbătoare de căldură, evaporatoare,
coloane pentru transfer de substanţă, etc.

În recipiente au loc operaţii fizice: amestecare, transfer de substanţă, transfer

termic, separarea amestecurilor, etc. Când aceste operaţii sunt însoţite şi de reacţii
chimice, recipientul se numeşte reactor chimic.

Proiectarea, construcţia, exploatarea, întreţinerea recipientelor sub presiune este

reglementată de prescripţiile tehnice (obligatorii) ale I.S.C.I.R. (Inspectoratul de Stat
pentru Cazane şi Recipiente sub presiune şi Instalaţii de Ridicat), respectiv de culegerea
de normative C-4 [19].

Conform [19], este numit recipient sub presiune orice recipient care funcţionează
la o presiune mai mare de 0,07 MPa (0,7 bar).

Recipientele sub presiune sunt realizate in general din laminate din otel carbon
sau otel aliat.Un recipient sub presiune,in cazul cel mai general (fig 1.1) este construit
din:

- recipientul propriu-zis compus din:mantaua, fundurile, racordul de incarcare,

racordul de golire, gura de vizitare, racordul pentru manometru, racordul pentru supapa
de siguranta, racordul pentru indicatorul de nivel, sistemul de sustinere,etc.;

- echipamentul obligatoriu constituit din:supapa de siguranta, manometrul, indicatorul

de nivel, placa de timbru;

- echipamentul interior impus de scopurile tehnologice si care este intalnit la

recipientele cu destinatie speciala si care nu comporta calculi mecanice deosebite;

- constructii de deservire pentru crearea conditiilor optime de exploatare si intretinere

a recipientului compuse din podete, scari, dispozitive de ridicare etc.
-1-
 Fig 1.1. Recipient sub presiune orizontal

1-mantaua; 2-fundurile; 3-racordul de incarcare; 4-racordul de golire; 5-gura de

vizitare; 6-racordul pentru manometru; 7-racordul pentru suprafata de siguranta; 8-
racordurile pentru indicatorul de nivel; 9-sistemul de sustinere; 10-supapa de
siguranta; 11-manometrul; 12-indicatorul de nivel; 13-placa de timbru.

Mantaua cilindrica a recipientelor este realizata, in general, din virole sudate

cap la cap.Virolele sunt realizate prin valtuire, dintr-un numar minim de table,
latimile tablelor trebuind sa corespunda latimilor standardizate de tabla(cu exceptia
virolei de inchidere).

Fundurile recipientelor sunt executate, in general, prin ambutisare(presare) la

cald, ele putand avea diverse forme geometrice, confectionate dintr-o singura bucata
de tabla (atunci cand diametrul desfasurat al acestuia se incadreaza in latimea de table
standardizata), sau din doua sau mai multe bucati.

-2-
 1.2. Analiza programului de productie si precizarea bazei materiale
disponibile pentru fabricarea subansamblului.

Prin definiţie, totalitatea activitatilor desfasurate cu ajutorul mijloacelor de

munca si al proceselor care au loc in legatura cu transformarea organizata, condusa si
realizata de operator cu scopul de a obtine din materia prima produsul finit, reprezinta
procesul de fabricatie (productie).
Se intocmeste pentru o anumita perioada de timp, pentru cantitatile de produse
necesare, pe baza comenzilor clientilor sau pe baza specificatiilor departamentului
Vanzari (Desfacere, Comercial etc.)
 Programul de productie contine:

-denumirea produselor (tipul, codul, orice alta forma de identificare practicata de

intreprindere) si cantitatea de fabricat in perioada respectiva;

-numarul si dimensiunea seriilor de fabricatie si data la care este programata lansarea

in productie a acestora. Este util sa specificati daca o serie este subdivizata in loturi sau
contribuie la constituirea unui anumit lot mai mare, a unei anumite comenzi a
beneficiarilor etc.;

-data finalizarii fabricatiei pentru fiecare serie.

 Programul de productie indeplineste urmatoarele roluri:

- stabileste sarcinile de lucru pentru fiecare subdiviziune a fabricii;

- optimizeaza succesiunea prelucrarilor pe liniile de fabricatie si programarea altor

operatiuni cum ar fi reviziile tehnice sau igienizarile;

- asigura intrarea in fabricatie a tuturor produselor, astfel incat sa se respecte termenele

de livrare contractate sau aprovizionarea ritmica a vanzarilor;

- asigura utilizarea timpilor de lucru si a utilajelor numai in interesul intreprinderii, si

nu pentru ciubucuri“;

- asigura fluenta seriilor si loturilor prin verigile ciclului de prelucrare; asigura

identificarea si managementul locurilor inguste pentru a evita blocarea produselor in
aceste puncte. Este vorba de asa-numita „functie de semafor“ a programului de
productie, care dirijeaza traficul seriilor de fabricatie prin uzina. Ea se realizeaza numai
in conditiile unei bune discipline a aplicarii programului de fabricatie.
-3-
 CAPITOLUL II
Proiectarea tehnologiei de fabricatie pentru elementul racord N4

2.1. Alegerea semifabricatului

 A.Stut:
Pentru realizarea stutului se alege un semifabricat tip teava cu diametrul
De=114.3 mm, grosimea s=3.6 mm si lungimea L=3000 mm.

Materialul tevii este P275NL1 avand caracteristicile mecanice si compozitia

chimica prezentate in tabelul 2.1:

Tabelul 2.1.a. Compozitia chimica

COMPOZITIA CHIMICA
C Si Mn P S Al Cr Cu Mo Nb Ni Ti V Cr+Cu+Mo+
% % % % % % % % % % % % % Ni
ma ma ma max ma min ma ma ma ma ma ma ma %
x x x x x x x x x x x max
0.1 0.4 0.5- 0.02 0.0 0.0 0.3 0.3 0.0 0.0 0.5 0.0 0.0 0.05
6 1.5 5 2 2 8 5 4 5

Tabelul 2.1.b. Caracteristici mecanice

CARACTERISTICI MECANICE
Rm Rp 0.2 A5 KV 0C KV-10C Rp 0.2 cald
N/mm2 N/mm2 N/mm2 J min J min N/mm2

390-530 274 24 40 70

Caracteristicile dimensionale si geometrice ale stutului sunt prezentate in figura 2.1:

Fig 2.1. Stut

-4-
  B.Flansa Dn 100, Pn 16:

Pentru alegerea semifabricatului se utilizeaza STAS 2171/84 respectand

urmatoarele conditii:

- Daca dimensiunea maxima a flansei este mai mica de 350 mm, se alege ca
semifabricat piesa refulata in saiba cu menisc.
- Daca dimensiunea maxima a flansei este mai mare de 350 mm, se alege ca
semifabricat inel largit pe dorn.
Avand dimensiunea maxima Dmax=220 mm se va utiliza piesa refulata in saiba
cu menisc prezentata in figura 2.2.

Fig 2.2. Piesa refulata in saiba cu menisc

Dimensiunile alese conform STAS sunt:

hh1=9±3 mm
d1=12±3 mm
d2= 9+4
−2 mm
di=18±3 mm

Calculul dimensiunilor piesei refulate in saiba cu menisc si prezentarea schitei

in figura 2.3.
ℎ = 52 𝑚𝑚 → (52 + 9) ± 3 = 61 ± 3 𝑚𝑚
h1= 20 𝑚𝑚 → (20 + 9) ± 3 = 29 ± 3 𝑚𝑚
𝑑1 = 220 𝑚𝑚 → (220 + 12) ± 3 = 232 ± 3 𝑚𝑚
𝑑2 = 114.3 𝑚𝑚 → (114.3 + 9)+4 +4
−2 = 123.3−2 𝑚𝑚
𝑑𝑖 = 107.1 𝑚𝑚 → (107.1 − 18) ± 3 = 89.1 ± 3 𝑚𝑚

-5-
 Fig 2.3. Dimensionarea piesei refulate in saiba cu menisc

 C.Alegerea semifabricatului pentru fund:

Di=2500 mm
s=16 mm
Pentru realizarea fundului se alege ca semifabricat o tabla a carei schema de
calcul al adaosurilor de prelucrare se gaseste in figura 2.4.

Fig 2.4. Semifabricat tabla

- Relatii de calcul:

4
𝐷𝑓𝑝 = √ ∗ (𝐷𝑖 + 𝑠) ∗ (2𝐻 + ℎ𝑐 ) + 𝐷𝑖2 [mm]
3

-6-
𝐷𝑡𝑟 = 𝐷𝑓𝑝 + 2𝐴𝑛𝑝 + 2𝐴𝑡ℎ + 2𝑐 [mm]

𝐴𝑛𝑝 = 𝐴 + 𝐵 ∗ 𝑠 -prelucrari mecanice prin aschiere(debitare oxigaz, c=2+0.025*s).

𝐴𝑛𝑝 = 0.25 ∗ 𝑠 -debitarea folosind foarfeca (c=0).

A=2…4 mm ; B=0.02…0.03

𝐴𝑡ℎ = 20 … 40 𝑚𝑚

- Calculul si dimensionarea semifabricatului fundului prezentata in figura 2.5.

Se admite: A= 3 mm; B= 0.025; Ath= 30 mm.

𝐴𝑛𝑝 = 3 + 0.025 ∗ 16 = 3.4 𝑚𝑚

𝑐 = 2 + 0.025 ∗ 16 = 2.4 𝑚𝑚

4
𝐷𝑓𝑝 = √ ∗ (2500 + 16) ∗ (2 ∗ 691 + 50) + 25002 =3325 mm
3

𝐷𝑡𝑟 = 3325 + 2 ∗ 3.4 + 2 ∗ 30 + 2 ∗ 2.4 = 3396.5 𝑚𝑚

Se alege o tabla cu dimensiunile: 6000 x 4000 x 16

Fig 2.5. Dimensionarea semifabricatului pentru fund

-7-
 2.2. Intocmirea filmului tehnologic
Filmul tehnologic de realizare al racordului N4 (Dn 100 Pn 16) este prezentat
in tabelul de mai jos :
Op. As. Faza Denumirea fazei Schita asezarii Utilaj

1 Strunjire frontala de degrosare

de la 61 mm la 56.5 mm
2 Strunjire cilindrica exterioara
de degrosare de la ∅232 la
∅114.3 cu respectarea inaltimii
h=12 mm
3 Strunjire conica exterioara de
degrosare cu respectarea cotelor
I A ∅131 la ∅107.1
4 Executat raza de racordare R8
5 Executat sanfren inclinat cu
α=30° cu respectarea inaltimii de
1.2 mm
6 Strunjire cilindrica interioara
de degrosare de la ∅89.1 la
∅107.1

7 Strunjire frontala de degrosare

de la h=56.5 mm la h=53 mm
Strunjire frontala de la h=20 mm
8
la h=18 mm cu respectarea
diametrului ∅158
9 Strunjire cilindrica exterioara de
I B
degrosare de la ∅232 la ∅220
Executat sanfren inclinat cu SN600
10
α=45°
Strunjire frontala de finisare pe
11 suprafata de etansare de la h=53
mm la h=52 mm

Trasat la 8 gauri ∅18

II A 12
echidistante pe un cerc de ∅180

-8-
 Burghiere 8 gauri ∅18
III A 13 echidistante

IV A 14 Control final

15 Strunjire frontal de degrosare de

A 2 mm

Executat sanfren inclinat cu SN600

A 16 α=30° cu respectarea inaltimii de
1.2 mm

I A 17 Debitare la l=150 mm

-9-
 A 18 Prindere in puncte de sudura

Instalatie
de
sudura
manuala
I
Instalatie
de
sudat SE

B 19 Sudura SE

2.3. Proiectarea bazarii si fixarii

Una din problemele fundamentale in constructia de masini si utilaje este aceea
a asezarii (instalarii) pieselor in scopul prelucrarii mecanice.Asezarea (instalarea)
unei piese consta din bazarea si fixarea acesteia.

Prin bazare se intelege modul de orientare a suprafetelor semifabricatului in

raport cu traiectoria taisurilor sculei aschietoare.

- 10 -
 Prin fixare se intelege imobilizarea semifabricatului pe dispozitivul sau pe
masa masinii-unelte, cu pastarea gradelor de libertate care sa conduca la generarea
suprafetei respective.

Precizia bazarii influenteaza precizia prelucrarii mecanice cand dimensiunile

piesei se obtin prin reglarea la dimensiuni (productie de serie). Precizia bazarii
depinde de eroarea metodica a dispozitivului, de precizia fabricatiei si uzura
dispozitivului, de eroarea de bazare.

Eroarea de bazare (b) este eroarea la dimensiunea sau corelatia ce determina

distanta intre baza de referinta si suprafata ce se prelucreaza. Eroarea de bazare apare
din cauza variatiei pozitiei bazei de referinta.

Baza de referita (Br) reprezinta elementul semifabricatului (suprafata, linie sau

punct) care este legat de suprafata ce se prelucreaza prin dimensiuni sau corelatii de
dimensiuni ce trebuie respectate la prelucrarea respectiva .

Dimensiunea de baza (DB) este dimensiunea semifabricatului de care depinde

pozitia bazei de referinta la prelucrarea considerate.

2.4. Stabilirea adaosurilor de prelucrare

Stabilirea adaosurilor de prelucrare corespunzatoare operatiilor din filmul

tehnologic sunt prezentate in tabelul urmator (tabelul 2.2):
Op. Asez. Faza Adaosul nominal de Adancimea de prelucrare Nr de treceri
prelucrare [mm] i
[mm]
I A 1 4.5 4.5 1
I A 2 117.7 5;2.7 23;1
I A 3 23.9 5;3.9 4;1
I A 6 18 4.5 4
I B 7 3.5 3.5 1
I B 8 2 2 1
I B 9 12 4 3
I B 11 1 0.25 4
I A 15 2 2 1
Tabelul 2.2. Adaosurile de prelucrare

Pentru operatia de gaurire se foloseste burghiul ∅18  Ap=18 mm;

- 11 -
 2.5. Proiectarea fiecarei operatii
a)In vederea realizarii operatiilor de strunjire se utilizeaza strungul SN600 cu
urmatorele caracteristici :

-diametrul maxim de strunjire deasupra patului: h=600 mm;

-distanta intre varfuri: L=1000 mm;

-N=11 kW

-turatia arborelui principal: 15...845 rot/min;

-numarul treptelor de turatie:26;

-avansuri longitudinale: 0,06; 0,063; 0,069; 0,075; 0,127; 0,138; 0,15; 0,181; 0,25;
0,28; 0,30; 0,32; 0,36; 0,38; 0,41; 0,44; 0,64; 0,75; 0,81; 0,88; 1,38; 1,50; 1,63;
2,25; 3,00; 3,25; 3,50; 3,75 mm/rot;

-avansuri transversale: 0,04; 0,052; 0,058; 0,092; 0,104; 0,15; 0,185; 0,21; 0,23;
0,25; 0,28; 0,31; 0,50; 0,56; 0,62; 1,00; 1,13; 1,25; 2,00; 2,25; 2,50 mm/rot;

-randament: η=0.8

a.1)Realizarea strunjirii cilindrice exterioare de degrosare

A.Alegerea sculei aschietoare

In functie de natura si de proprietatile fizico-mecanice ale materialului

semifabricatului se alege materialul partii active a cutitului, pentru realizarea unei
prelucrari in conditii date.

Materialul partii active poate fi otel carbon pentru scule, otel aliat pentru scule,
otel rapid, carburi metalice si mineraloceramice, diamante industrial etc.

Se alege un cutit incovoiat pentru degrosat STAS 6377-80, avand

caracteristicile urmatoare:

-Material cutit: P, K

-γ = 12°

-χ= 45°

-σa= 20 daN/mm2

-H= 20 mm
- 12 -
-B= 20 mm

-R= 1 mm

-C= 6 mm

-KRV= 0.9

- J= 19

B.Stabilirea durabilitatii sculei

Durabilitatea sculei aschietoare poate fi determinata prin calcul sau aleasa din
normative in functie de sectiunea corpului sculei, calitatea materialului de prelucrat si
a sculei aschietoare.

Pentru cutitul utilizat se alege duritatea HB= 300.

C.Stabilirea adancimii de aschiere si a numarul de treceri

Adancimea de aschiere se stabileste in functie de adaosul de prelucrare

determinat pentru operatia data. Marimea adancimii de aschiere trebuie astfel stabilita
incat sa se asigure folosirea rationala a sculei, a puterii masinii-unelte, tinzandu-se pe
cat posibil la reducerea numarului de treceri la minimum.

Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri pentru fiecare

operatie a filmului tehnologic se regaseste in tabelul 2.2 de la subcapitolul 2.4.

D.Stabilirea avansului de aschiere

Avansul de aschiere se stabileste in functie de natura prelucrarii si de

adancimea de aschiere stabilita anterior.In general, la prelucrarile de degrosare se
folosesc avansuri cat mai mari in detrimentul vitezei de aschiere, pentru a se obtine
productivitati ridicate.

In functie de adancimea de aschiere si diametrul piesei ce se prelucreaza,

pentru cutitele armate cu placute din carburi metalice avansul este:

s=0.7…1.0 mm/rot

- 13 -
 E.Stabilirea vitezei de aschiere

Viteza de aschiere se determina cu relatia:

𝐶𝑣 𝑚
𝑣= ∗ 𝑘1 ∗ 𝑘 2 ∗ 𝑘 3 ∗ 𝑘 4 ∗ 𝑘 5 ∗ 𝑘 6 ∗ 𝑘 7 ∗ 𝑘 8 ∗ 𝑘 9 [ ]
𝑇 𝑚𝑣 ∗ 𝑡 𝑥𝑣 ∗ 𝑠 𝑦𝑣 𝑚𝑖𝑛
unde :

cv - coeficient ce depinde caracteristicile materialului ce se prelucreaza si ale

materialului sculei aschietoare: cv = 290;

T – durabilitatea sculei aschietoare: T = 90 min;

m – exponentul durabilitatii: m = 0,125;

xv, yv, n - exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii: xv = 0,18; yv =

0,4; n = 1,45.

k1 - coeficient ce tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului;

𝑞 20 ∗ 20 0.08
𝑘1 = ( )0.08 = ( ) = 0.96
20 ∗ 30 20 ∗ 30
q – suprafata sectiunii transversale (mm 2 );

k2 - coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac principal;

45 𝜌 45
𝑘2 = ( ) = ( )0.3 = 1
𝑥 45
 – coeficient in functie de natura materialului de prelucrat, pentru otel:  = 0,3;

k3 - coeficient ce tine seama de influenta taisului secundar;

𝑎 15
𝑘3 = ( )0.09 = ( )0.09 = 0.9
𝑥𝑠 45

a = 15 pentru scule armate cu placute dure;

k4 - coeficient ce tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului

𝑟 1
𝑘4 = ( )𝜇 = ( )0.1 = 0.93
2 2
μ - exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat, pentru
degroşarea oţelului μ = 0,1;

- 14 -
k5 - coeficient ce tine seama de influenta materialului din care este
confectionata partea aschietoare a sculei;

k5 = 1,0

k6 - coeficient ce tine seama de materialul de prelucrat;

k6 = 1,0

k7 - coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor;

k7 = 1,0

k8 – coeficient ce tine seama de stratul superficial al semifabricatului;

k8 = 1,0

k9 - coeficient ce tine seama de forma suprafetei de degajare;

k9 = 1,0
290
𝑣𝑝 = ∗ 0.96 ∗ 1 ∗ 0.9 ∗ 0.93 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1
900.125 ∗ 4.50.18 ∗ 10.4
𝑚
= 101.28
𝑚𝑖𝑛
F.Stabilirea turatiei semifabricatului sau a sculei aschietoare

Stabilirea turatiei semifabricatului se face cu formula:

1000 ∗ 𝑣 1000 ∗ 101.28 𝑟𝑜𝑡
𝑛= = = 146.53
𝜋∗𝐷 𝜋 ∗ 220 𝑚𝑖𝑛
D=220 mm;

Din caracteristicile masinii unelte utilizate se alege turatia apropiata:

𝑟𝑜𝑡
𝑛𝑟 = 142
𝑚𝑖𝑛
Viteza reala de aschiere:
𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝑛𝑟 𝜋 ∗ 220 ∗ 142 𝑚
𝑣𝑟 = = = 98.14
1000 1000 𝑚𝑖𝑛

- 15 -
 G.Stabilirea vitezei de avans

Viteza de avans la strunjire se poate calcula analitic astfel:

𝑚𝑚
𝑣𝑠 = 𝑠 ∗ 𝑛 = 1 ∗ 142 = 142
𝑟𝑜𝑡

H.Verificarea puterii motorului electric

Dupa stabilirea parametrilor de aschiere, se determina puterea de aschiere reala P r,

care in cazul strunjirii are forma:
𝐹𝑧 ∗ 𝑣𝑟 7089.5 ∗ 98.14
𝑃𝑟 = = = 1.44 𝑘𝑊 < 𝑃𝑚𝑜𝑡 = 11 𝑘𝑊
6000 ∗ 𝜂 6000 ∗ 0.8

Fz – forta principala de aschiere luand in calcul avansul sr adoptat

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∗ 𝑡 𝑋𝑖 ∗ 𝑠𝑟 𝑦𝑖 ∗ 𝐻𝐵𝑛1 = 214 ∗ 4.51 ∗ 10.75 ∗ 3000.35 = 7089.5 𝑑𝑎𝑁

C4 – coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei
aschietoare;
C4 = 214
xi=1
yi=0.75
a.2)Realizarea strunjirii cilindrice interioare de degrosare

Se alege un cutit pentru interior STAS 356-67, avand caracteristicile urmatoare:

-Material cutit: Rp

-γ = 10°

-χ= 60°

-σa= 30 daN/mm2

-H= 20 mm

-B= 20 mm

-R= 1.5 mm

-DMIN=30 mm

-KRV= 0.95
- 16 -
- J= 119

𝐶𝑣 𝑚
𝑣= ∗ 𝑘1 ∗ 𝑘 2 ∗ 𝑘 3 ∗ 𝑘 4 ∗ 𝑘 5 ∗ 𝑘 6 ∗ 𝑘 7 ∗ 𝑘 8 ∗ 𝑘 9 [ ]
𝑇 𝑚𝑣 ∗ 𝑡 𝑥𝑣 ∗ 𝑠 𝑦𝑣 𝑚𝑖𝑛
𝑞 20 ∗ 20 0.08
𝑘1 = ( )0.08 = ( ) = 0.96
20 ∗ 30 20 ∗ 30
45 𝜌 45
𝑘2 = ( ) = ( )0.3 = 0.91
𝑥 60
𝑎 15
𝑘3 = ( )0.09 = ( )0.09 = 0.88
𝑥𝑠 60
𝑟 1
𝑘4 = ( )𝜇 = ( )0.1 = 0.93
2 2
k5 = 1.0
k6 = 1.0
k7 = 1.0
k8 = 1.0
k9 = 1.0
290
𝑣𝑝 = ∗ 0.96 ∗ 0.91 ∗ 0.88 ∗ 0.93 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1
900.125 ∗ 4.50.18 ∗ 10.4
𝑚
= 90.11
𝑚𝑖𝑛
1000 ∗ 𝑣 1000 ∗ 90.11 𝑟𝑜𝑡
𝑛= = = 130.37
𝜋∗𝐷 𝜋 ∗ 220 𝑚𝑖𝑛
Din caracteristicile masinii unelte utilizate se alege turatia apropiata:
𝑟𝑜𝑡
𝑛𝑟 = 121
𝑚𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝑛𝑟 𝜋 ∗ 220 ∗ 121 𝑚
𝑣𝑟 = = = 83.62
1000 1000 𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑣𝑠 = 𝑠 ∗ 𝑛 = 1 ∗ 121 = 121
𝑟𝑜𝑡
𝐹𝑧 ∗ 𝑣𝑟 7089.5 ∗ 83.62
𝑃𝑟 = = = 1.23 𝑘𝑊 < 𝑃𝑚𝑜𝑡 = 11 𝑘𝑊
6000 ∗ 𝜂 6000 ∗ 0.8

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∗ 𝑡 𝑋𝑖 ∗ 𝑠𝑟 𝑦𝑖 ∗ 𝐻𝐵𝑛1 = 214 ∗ 4.51 ∗ 10.75 ∗ 3000.35 = 7089.5 𝑑𝑎𝑁

- 17 -
 b)In vederea realizarii operatiilor de gaurire se utilizeaza masina de gaurit G25
cu urmatorele caracteristici :
- diametrul maxim de găurit: D=25 mm;

- adâncimea maximă de găurit: S=224 mm;

- numărul treptelor de turaţie: 12;

- lungimea cursei burghiului: L=315 mm;

- puterea motorului: N=3 kW;

- turaţia axului principal [rot/min]: 53; 60; 80; 125; 160; 224; 315; 450; 630; 900;
1250; 1800.

- gama de avansuri [mm/rot]: 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5.

 Stabilirea regimului de aşchiere la operaţia de găurire, operaţia III,

aşezarea A, faza 13:
𝐷 18
- adâncimea de aşchiere: 𝑡 = = = 9 𝑚𝑚
2 2

- avansul de aşchiere: pentru diametrul burghiului de D=18 mm, se recomandă la

prelucrarea materialului următoarele valori:

s=0,21…0,25 mm/rot;

Alegem din caracteristicile maşinii de găurit G25, s=0,19 mm/rot.

- durabilitatea economică : Te=15 min;

- uzura admisibilă a sculei hα=0,2…0,25 mm;

Se adoptă hα=0,25 mm;

- stabilirea vitezei de avans a sculei v=21,5 m/min;

P2=349 daN;

Ne=1,09 kW

Sm=88 mm/min

N=437 rot/min

M=1970 daN*mm

Coeficienţii de corecţie sunt:

- 18 -
K1 – coeficient funcţie de starea materialului (K1=0,77);

K2 – coeficient funcţie de adâncimea găurii şi diametru (K2=1,27);

K3 – coeficient funcţie de rezistenţa materialului (K3=0,96);

vc=v· K1· K2· K3=21,5 · 0,77 · 1,27 · 0,96=20,18 m/min;

1000 ∗ 𝑣𝑐 1000 ∗ 20,18 𝑟𝑜𝑡
𝑛= = = 401,4
𝜋∗𝐷 𝜋 ∗ 16 𝑚𝑖𝑛
Se adopta din gama de turatii a masinii de gaurit G25: nm=450 rot/min
𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝑛𝑚 𝜋 ∗ 16 ∗ 450 𝑚
𝑣𝑟 = = = 22,61
1000 1000 𝑚𝑖𝑛
2𝑀∗𝑣𝑟 2∗1970∗22,61
-verificarea puterii motorului: 𝑁𝑛𝑒𝑐 = = = 1,03 𝑘𝑊 < 𝑁𝑚 =
6000∗𝐷∗𝜂 6000∗18∗0,8
3 𝑘𝑊

c)Operatia I, asezarea B, faza 11. Sudarea manuala cu arc electric si electrozi

inveliti.

Se realizeaza sudura cap la cap prin procedeul manual cu arc electric. Pozitia de
sudare este orizontala. Patrunderea unui rand p=2…5 mm, se alege p=4 mm.

Diametrul electrozilor se calculeaza cu relatia:

𝑑 = 1.5 ∗ √𝑝 = 1.5 ∗ √4 = 3 𝑚𝑚

Se alege din STAS 1125/1 – 81, un electrod standardizat de=3.25 mm.

Numarul de straturi:
𝑠 11
𝑁𝑠 = (1.2) 𝑝 + 1 = (1.2) 4 + 1 = 4.3 ≈ 5

Numarul de randuri pe fiecare strat:

Nr=(8…12)de=8·3.25=26 mm2 => Nr=4;

Sectiunea cusaturii:

𝑝2 42
𝑆= = = 22.85 𝑚𝑚2
𝐾𝑓 0.7

, unde Kf=0,6…0,7. S-a adoptat Kf=0,7.

Latimea cusaturii:
- 19 -
 𝑆 22
𝑏= = = 5.5 𝑚𝑚
𝐾𝑏 ∗ 𝑝 0.5 ∗ 4

, unde Kb=0,5…0,7. S-a adoptat Kb=0,5.

Curentul de sudare:

𝐼𝑠 = 5 ∗ 𝑑𝑒 ∗ (𝑑𝑒 + 𝑠) = 5 ∗ 3.25 ∗ (3.25 + 5) = 134 𝐴

Se adopta Is=140 A

Tensiunea arcului:

𝑈𝑎 = 20 + 0.04 ∗ 𝐼𝑠 = 20 + 0.04 ∗ 140 = 25.6 𝑉

Se adopta Ua=26 V

Viteza de sudare:

∆ ∗ 𝐼𝑠 8 ∗ 10−3 ∗ 140 𝑚
𝑣𝑠 = = = 6.75
𝑎𝑟 ∗ 𝜌 26 ∗ 10−6 ∗ 7850 𝑚𝑖𝑛

ρ – densitatea materialului de adaos (ρ=7850 kg/m3);

ar – aria sectiunii unui rand (ar=26 mm2);

Δ – coeficientul de depunere (D=8…12 g/A·h, conform STAS 10014 – 81);

Energia liniara de sudare:

𝑈𝑎 ∗ 𝐼𝑠 26 ∗ 140 𝐽
𝐸𝑙 = = = 539.2
𝑉𝑠 6.75 𝑚

Se alege utilajul pentru sudarea manuala ISM cu urmatoarele caracteristici tehnice:

- curentul de sudare nominal : 180 A;

- diametrul sarmei electrod: 0,8…5 mm;

- viteza de avans: 1…8 m/min;

- tensiunea si frecventa de alimentare: 380 V, 50Hz;

- documentatia tehnica: normativ CS 310-79;

Se aleg electrozi E48 B conform STAS 1125/1-81, electrozi cu invelis bazic, cu

productivitate ridicata si cu continut de azot controlat in metalul depus.

- 20 -
 CAPITOLUL III
Proiectarea tehnologiei de fabricatie pentru fund

3.1. Alegerea semifabricatului

Di=2500 mm
s=16 mm
Pentru realizarea fundului se alege ca semifabricat o tabla a carei schema de
calcul al adaosurilor de prelucrare se gaseste in figura 3.1

Fig 3.1. Semifabricat tabla

- Relatii de calcul:

4
𝐷𝑓𝑝 = √ ∗ (𝐷𝑖 + 𝑠) ∗ (2𝐻 + ℎ𝑐 ) + 𝐷𝑖2 [mm]
3

𝐷𝑡𝑟 = 𝐷𝑓𝑝 + 2𝐴𝑛𝑝 + 2𝐴𝑡ℎ + 2𝑐 [mm]

𝐴𝑛𝑝 = 𝐴 + 𝐵 ∗ 𝑠 -prelucrari mecanice prin aschiere(debitare oxigaz, c=2+0.025s).

𝐴𝑛𝑝 = 0.25 ∗ 𝑠 -debitarea folosind foarfeca (c=0).

A=2…4 mm ; B=0.02…0.03

𝐴𝑡ℎ = 20 … 40 𝑚𝑚
- 21 -
 - Calculul si dimensionarea fundului:

Se admite: A= 3 mm; B= 0.025; Ath= 30 mm.

𝐴𝑛𝑝 = 3 + 0.025 ∗ 16 = 3.4 𝑚𝑚

𝑐 = 2 + 0.025 ∗ 16 = 2.4 𝑚𝑚

4
𝐷𝑓𝑝 = √ ∗ (2500 + 16) ∗ (2 ∗ 691 + 50) + 25002 =3325 mm
3

𝐷𝑡𝑟 = 3325 + 2 ∗ 3.4 + 2 ∗ 30 + 2 ∗ 2.4 = 3396.5 𝑚𝑚

Se alege o tabla cu dimensiunile: 6000 x 4000 x 16

3.2. Intocmirea filmului tehnologic

SDV-
Op. Asezarea Faza Denumirea fazei Schita fazei
uri

Curatirea si
I 1 deconservarea
tablei

II A 2 Trasarea

Debitarea
III B 3

- 22 -
 Ambutisarea
IV A 4
(prese hidraulice)

V B 5 Trasare Ath

VI A 6 Debitare Ath

Prelucrarea
VII A 7
marginilor

3.3. Proiectarea bazarii si fixarii

Dispozitivele pentru pozitionarea si/sau manipularea pieselor sudate se pot
incadra, dupa modul de asezare a pieselor, in doua clase:
-dispozitive de montaj– sudare cu piesele asezate liber;
-dispozitivele de montaj– sudare cu piesele fixate.
Cele mai folosite dispozitive de montaj – sudare cu piesele asezate liber sunt
standurile cu role, care asigura asezarea in pozitia reciproca corecta, sustinerea si,
dacă este necesar, rotirea in timpul sudarii a virolelor din care se realizeaza corpurile
ATD.
In functie de modul cum sunt construite si de capacitatea de a sustine elemente de
aparatura, standurile cu role pot fi:

-standuri cu role cu blocuri de role simple

-standuri cu role cu blocuri de role duble
Din categoria dispozitivelor de montaj – sudare cu piesele fixate fac parte:

-dispozitivele rotitoare si de basculare sau de intoarcere

- 23 -
-dispozitivele de tip masa de pozitionare si rotire, denumite in practica si
manipulatoare conventionale.

3.4. Stabilirea adaosurilor de prelucrare

Adaosul de prelucrare la debitarea cu flacara oxiacetilenica se stabileste cu
ajutorul relatiilor :

𝐴𝑛𝑝 = 𝐴 + 𝐵 ∗ 𝑠 -prelucrari mecanice prin aschiere(debitare oxigaz, c=2+0.025s).

𝐴𝑛𝑝 = 3 + 0.025 ∗ 16 = 3.4 𝑚𝑚

Se admite: A= 3 mm; B= 0.025; Ath= 30 mm.

3.5. Proiectarea fiecarei operatii din filmul tehnologic

 Debitarea semifabricatului:

Regimul de taiere cu flacara oxiacetilenica se stabileste cu relatia :

-debitul de acetilena :

250 250 𝑑𝑚3

𝐷𝐶2 𝐻2 = (86 + ) √𝑆 = (86 + ) √16 = 406.5
𝑆 16 ℎ
-viteza de taiere :
60 60 𝑚
𝑣𝑡 = = = 16.78
6 6 ℎ
+ 0.8√𝑠 + 0.8√16
𝑠 16
-debitul de oxigen pentru flacara de preincalzire

𝑑𝑚3
𝐷𝑂 = (1.2 … 1.3)𝐷𝐶2𝐻2 = 1.25 ∗ 406.5 = 508.12
ℎ
-debitul de oxigen pentru taiere :

3.4 3.4 𝑑𝑚3

𝐷𝑂𝑡 = (2.7 + ) ∗ 𝑐 ∗ 𝑠 ∗ 𝑣𝑡 = (2.7 + ) ∗ 2.4 ∗ 16 ∗ 16.78 = 1876.6
𝑠 16 ℎ
-distanta intre arzator si piesa :

hba = 2 + 0.015*s = 2 +0.015*16 = 2.24 mm  2.3 mm ;

- 24 -
 Arzatorul folosit trebuie sa aiba montat becul, ce are diametrul ajutajului
central cu marimea cea mai apropiata de valoarea taieturii c , se alege astfel marimea
becului egala cu 2.5.

 Ambutisarea semifabricatului:

In functie de coeficientul de rigiditate (kf) se alege modul de ambutisare. Se practică

următoarele soluţii tehnologice:

 Fundurile cu rigiditate mare si medie, caracterizate prin valori kf ≤ 180, se

realizeaza prin ambutisare pe prese hidraulice;
 Fundurile cu rigiditate redusa, caracterizate prin valori ale coeficientului de
rigiditate kf >180, se realizeaza prin ambutisare pe prese rotative.
Dmf 2516
kf = = = 157.25 → se utilizeaza procedeul prin prese hidraulice
s 16
Pentru realizarea fundurilor si capacelor cu rigiditate medie, caracterizate prin
valori kf = 40 (60)...180, se poate folosi ambutisarea cu poanson si inel – matrita, cu
imobilizarea (fixarea) marginilor semifabricatului la inceputul ambutisarii.
De0 3396.5
GDmax = 100ln = 100ln = 30
Def − s 2532 − 16

𝑅𝑚 10 450 10 𝑁
𝑅𝑚 (𝑡𝐷𝑃 𝑚𝑖𝑛 ) = [1 + ]= [1 + ] = 56.25
8 (𝑡𝐷𝑃𝑚𝑖𝑛 −548) 8 (1811−548) 𝑚𝑚2
𝑒 69 𝑒 69

Rm=390…530 N/mm2

tDP min=1538°C =1811 K

Se calculeaza intensitatea maxima a fortei F care trebuie aplicata pe poansonul

presei pentru a realiza ambutisarea semifabricatului, aplicand formula:

𝐹 = 𝑘𝑎 𝜋(𝐷𝑒𝑓 − 𝑠)𝑠𝑅𝑚 (𝑡𝐷𝑃 𝑚𝑖𝑛 ) = 0.54 ∗ 𝜋(2532 − 16) ∗ 16 ∗ 56.25 = 3841 𝑘𝑁

ka=(0.015…0.020)GDmax=0.018*30=0.54

- 25 -
 CAPITOLUL IV
Proiectarea tehnologiei de montaj

4.1. Intocmirea filmului tehnologic de montaj

SDV-
Op. Asezarea Faza Denumirea fazei Schita fazei
uri

Prindere in puncte
I A 1
de sudura fund+V I

Sudarea SAF
I A 2 interioara si exteriara

Prindere in puncte
I A 3 de sudura
subansamblu+V II

- 26 -
 Sudarea SAF
I A 4 interioara si exteriara

Prindere in puncte de
I A 5 sudura
subansamblu+V III

Sudarea SAF
I A 6 interioara si exteriara

- 27 -
 Prindere in puncte de
I A 7 sudura
subansamblu+V IV

Sudarea SAF
I A 8 interioara si exteriara

Debitare orificii
I A 9
racorduri

- 28 -
I A 10 Sudare racorduri

Prindere in puncte de
I A 11 sudura
subansamblu+fund

Sudarea SAF
I A 12 interioara si exteriara

- 29 -
 I B 13 Control final US

CAPITOLUL V
Prescriptii privind controlul calitatii
În conformitate cu prescripţiile tehnice recipientele (aparatura) sub presiune se
supun după asamblare următoarelor modificări şi încercări:
- verificarea cărţii recipientului;
- verificarea calităţii materialelor;
- verificarea aspectului şi dimensiunilor;
- verificarea marcării;
- încercarea de presiune hidraulică;
- încercarea pneumatică de etanşeitate;
- încercări speciale.
Aceste verificări şi încercări se execută de către organele I.S.C.I.R. sau de
personalul autorizat de acesta în întreprinderea constructoare, în cazul recipientelor ce
se livrează complet asamblate.
Cartea recipientului trebuie să cuprindă toate datele tehnice ale acestuia
(parametrii de exploatare, datele privind armăturile, supapele de siguranţă,
aparatura de măsură).
Verificarea calităţii materialelor se face pentru fiecare element al
recipientului, stabilindu-se dacă materialele folosite corespund calitativ (marca,
caracteristici fizico-mecanice, caracteristici tehnologice) prescripţiile din cartea
recipientului, documentaţiei de execuţie, standardelor şi altor normative în vigoare.

- 30 -
 Verificarea aspectului şi dimensiunilor constă din examinarea stării
suprafeţelor elementelor recipientului şi din verificarea dimensiunilor acestor
elemente şi încadrării lor în limitele admise.
Verificarea marcării constă în a stabili dacă recipientul este prevăzut cu o placă
de timbru conţinând caracteristicile tehnice.
Verificarea îmbinărilor sudate constă în a stabili dacă îmbinările dintre virole
şi funduri supuse controlului I.S.C.I.R. se va face conform instrucţiunilor C4/90.
Controlul sudurilor cap la cap cu radiaţii X se va face în proporţii de 100%.
Încercarea de presiune hidraulică se execută cu apă sau lichid neutru la
presiunea de probă hidraulică conform prescripţiilor C4/90. Durata menţinerii
recipientelor la presiune de încercare este de minim 10 minute.
În timpul încercărilor de presiune hidraulică se iau o serie de măsuri speciale :
- eliminarea aerului înainte de creşterea presiunii ;
- ridicarea şi coborârea lenta a presiunii ;
- folosirea a 2 manometre de verificare a presiunii de probă ;
- respectarea prescripţiilor privind temperatura lichidului de încercare
(maxim 50 0C).
Încercările de presiune hidraulică se consideră reuşite dacă nu se constată:
- deformări plastice vizibile, fisuri, crăpături ale lementelor recipientului
- picături sau scurgeri pe la îmbinările sudate sau în materialul de bază.
Încercarea pneumatică de etanşeitate recipientele care lucrează cu fluide lente,
toxice, explozive sau inflamabile, în afară de încercarea hidraulică de presiune
se supun la o încercare pneumatică de etanşeitate.
Încercarea se efectuează cu aer şi constă în menţinerea presiunii maxime
admisibile de lucru în recipient în timp dat şi se consideră reuşită dacă nu se
constată o scădere a presiunii şi pierderii de fluid.
De asemenea şi la beneficiar înainte de punere în funcţiune se efectuează o probă
pneumatică conform prescripţiilor I.S.C.I.R. C4/2003 .
Prescripţii de livrare
Utilajul se va marca conform normelor în vigoare. Conservarea utilajului se va
face astfel:
- vasul se curăţă, goleşte la interior;
- racordurile se blindează;
- suprafeţele prelucrate se vor acoperi cu un strat de unsoare consistentă
neutră.
Manipularea se va face cu atenţie, fiind interzisă folosirea racordurilor ca puncte
de legare.

- 31 -
Utilajul fiind gabaritic se va transporta complet asamblat ancorându-se
corespunzător pe platforma mijlocului de transport pentru a se evita deteriorările.

CUPRINS

Capitolul 1. Analiza si completarea datelor initiale privind proiectarea tehnologica a

aparatului si subansamblului.........................................................................................1
1.1. Analiza desenului si conditiilor tehnice
1.2. Analiza programului de productie si precizarea bazei materiale disponibile
pentru fabricarea subansamblului
1.3. Intocmirea desenelor de executie pentru elementele racord N4 si fund

Capitolul 2. Proiectarea tehnologiei de fabricatie pentru elementul racord N4............4

2.1. Alegerea semifabricatului
2.2. Intocmirea filmului tehnologic
2.3. Proiectarea bazarii si fixarii pentru operatiile din filmul tehnologic
2.4. Stabilirea adaosurilor de prelucrare
2.5. Proiectarea fiecarei operatii din filmul tehnologic
2.6 Intocmirea documentatiei tehnologice finale

Capitolul 3. Proiectarea tehnologiei de fabricatie pentru fund....................................21

3.1. Alegerea semifabricatului
3.2. Intocmirea filmului tehnologic
3.3. Proiectarea bazarii si fixarii pentru operatiile din filmul tehnologic si
alegerea dispozitivelor de montaj – sudare
3.4. Stabilirea adaosurilor de prelucrare
3.5. Proiectarea fiecarei operatii din filmul tehnologic
3.6. Intocmirea documentatiei tehnologice finale

Capitolul 4. Proiectarea tehnologiei de montaj...........................................................26

4.1. Intocmirea filmului tehnologic de montaj

Capitolul 5. Prescriptii privind controlul calitatii........................................................30

- 32 -
- 33 -