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C.I: 21.025.403.
C.I: 21.025.403.
CONSTANCIA DE ACEPTACIÓN
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C.I: 21.025.403.
Junio, 2015
Resumen
A Janeth por su apoyo y ayuda durante estos años, gracias por formar parte de
mi desarrollo como profesional.
A mi tío Ysait, por su amistad, por su apoyo y por confiar en mí, gracias por
todos los consejos viejo.
Gracias a mis Tíos, Jorge (de bendita memoria), Elvin e Ysait, por brindarme
todo su apoyo y confianza, por amarme como a un hijo y ayudarme en todo
momento.
Gracias a José Velasco, Ney Arteaga, Franklin, Luis, Gabriel, Larry, Luis B,
José Ulloa por todo su ayuda y colaboración durante la realización de este proyecto.
CONTENIDO………………………………………………………………………PP
ÍNDICE DE FIGURAS……………...…………………………………………....xvii
ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………...……………...xix
ÍNDICE DE GRÁFICOS…………………………………………………....……..xx
ÍNDICE DE DIAGRAMAS……………………………………………………….xxi
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………….20
CAPÍTULO I………………………………………………………………………22
LA EMPRESA……………………………………………………………………..22
1.2.1Razón social……………………………………………………...……23
1.2.2Ubicación……………………………………………………………...23
1.2.3 Visión.……………………………..…………………………………………23
1.2.4 Misión….…………………………………………………………………….23
1.2.5 Valores……...……………………………………………………………..…23
1.2.6 Objetivos…...……………………………………………………………...…24
1.4.15 Barrenado…………………………………………………………..…28
1.4.18 Diamantado…………………………………………...………………29
1.4.22 Almacenado…………………………………………………….…….30
CAPÍTULO II
EL PROBLEMA……………………………………………………………………33
2.4.1Objetivo general………………………………………………………...35
2.5 Justificación……………………………………………………………………...36
2.6 Alcance…………………………………………………………………………..36
2.7 Limitaciones……………………………………………………………………..37
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO………………………………………………………………..38
3.1 Antecedentes……………………………………………………………………..38
3.2.1 Mantenimiento…………………………………………………………….41
3.2.9 Dossier-Máquina......................................................................................... 47
3.2.17.4 Participación................................................................................... 53
3.2.28 Codificación…………………………………………………………..…68
FASES METODOLÓGICAS…………………..………………………………….74
4.1 Fase I: Analizar y diagnosticar la situación que presentan los equipos de forma
individual en las áreas de la empresa………………………………………………...74
4.2 Fase II: Levantar la información de los mantenimientos realizados desde Enero de
2014…………………………………………………………………………….……75
4.3 Fase III: Generar un árbol de equipos a fin de establecer un orden lógico de la
participación y prioridad de los equipos en el proceso productivo, por medio de un
estudio de criticidad.…………………………………………………………………75
4.4 Fase IV: Identificar y codificar los equipos de las líneas de producción……..…75
RESULTADOS……………………………………………………………………..78
5.1 Fase I: Analizar y diagnosticar la situación que presentan los equipos de forma
individual en el área de fundición y moldeo de la empresa Manufacturas de Aluminio
I C.A………………………………………………………………………………………..…..78
RECOMENDACIONES………………………………………………………….141
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………….142
ANEXOS…………………………………………………………………………...143
ÍNDICE DE FIGURAS
Diagrama 1: Diagrama de elementos de los equipos del área de fundición y moldeo. …….97
INTRODUCCIÓN
20
El presente informe se encuentra organizado de la siguiente manera:
Capítulo I: La Empresa: En este capítulo se define brevemente la empresa
donde se realizó el trabajo de pasantías, haciendo referencia a su reseña histórica,
razón social, ubicación, visión, misión, valores, objetivos, descripción organizativa de
empresa y la descripción del proceso productivo
Capítulo II: El Problema: En este capítulo se trata la formulación en sí del
problema, así como también los objetivos planteados, la justificación, limitaciones y
alcances para el desarrollo de esta investigación.
Capítulo III: Marco Teórico: En este capítulo se presentan los fundamentos
teóricos que rigen la realización de este trabajo, se centra principalmente en
definición del mantenimiento, tipos de mantenimiento tomados en cuenta para la
construcción del presente estudio.
Capítulo IV: Fases Metodológicas: En este capítulo se detallarán las fases
que se realizarán para cada objetivo planteado, es decir, como se logrará cumplir con
los mismos.
Capítulo V: Resultados: En este capítulo se dará a conocer las fases
desarrolladas en el capítulo anterior, dando a conocer los planes de mantenimiento
preventivo que se deben tomar respecto a los equipos estudiados.
21
CAPÍTULO I
LA EMPRESA
22
1.2 Descripción de la empresa.
1.2.2 Ubicación
1.2.3 Visión
1.2.4 Misión
1.2.5 Valores
23
1.2.6 Objetivo
24
Figura 1: Estructura ejecutiva de la empresa.
Fuente: MAICA.
25
Figura 2: Estructura del departamento de mantenimiento.
Fuente: MAICA.
En esta etapa los lingotes de aluminio son cargados junto con material de
reciclaje producto del proceso productivo en un carro elevador para ser introducidos
al horno de fundición principal.
26
1.4.4 Fundición y adición de aleantes en Horno guinea
Después de ser llenado el carro elevador, este asciende hasta la parte superior
de la torre de carga del horno y es volteado hacia el interior del horno junto que
elementos aleantes, para ser fundidos a una temperatura de aproximadamente 1000ºC.
Una vez fundida la aleación de aluminio pasada desde el horno hacia un crisol
de transferencia, gracias al mecanismo de volteo del que dispone el horno, este crisol
sirve para transportar cierta cantidad de la aleación para el llenado de los hornos de
retención.
Los horno de retención son llenados para surtir a las maquinas moldeadoras,
este llenado se lleva a cabo mediante el transporte por montacargas de el crisol de
transferencia, este horno opera a una temperatura aproximada de 700 ºC.
Se desgasifica el metal por medio de inyección de argón para liberar los gases
que absorbe el metal, esto hace que el metal se purifique para poder utilizar en los
moldes.
Una vez desgasificado el metal, es apto para que el operario lo tome con un
cucharon y lo vierta en los moldes, una vez solidificado, al pistón fundido se le retiran
los canales de colada y se depositan en cestas para su transporte.
27
1.4.9 Desbarbado y corte de mazarotas
El pistón fundido, pasa luego por dos cortadoras una grande y una pequeña
según el modelo de pistón, donde son cortadas las mazarotas, luego pasan por un
esmeril para la remoción de rebabas productos del proceso de moldeo, y luego son
depositados en cestas para su transporte.
Antes de ser mecanizados las cestas deben ser inspeccionadas para verificar el
modelo de pistón y que este haya recibido el tratamiento térmico respectivo, luego las
cestas son transportadas a las celdas de mecanizado.
En esta etapa los pistones son introducido en un torno CNC en donde se les
realizaran el refrentado a la cabeza del pistón, el cilindrado al cuerpo y las ranuras
para los anillos de compresión y lubricación, corriendo el programa correspondiente
al modelo de pistón en la celda.
28
1.4.14 Estampado de sobre medida
Los pistones luego pasan por una estampadora, la cual les coloca un código el
cual indica la trazabilidad de los pistones.
1.4.15 Barrenado
Luego los pistones pasan por una barrenadora la cual rectifica la superficie del
agujero para el pasador del pistón.
1.4.17 Brochado
1.4.18 Diamantado
29
1.4.20 Lavado y secado
1.4.22 Almacenado
30
Figura 3: Flujograma de proceso del área de fundición y moldeo
Fuente: MAICA.
31
Figura 4: Flujograma de proceso del área de mecanizado y empaque.
Fuente: MAICA.
32
CAPÍTULO II
EL PROBLEMA
33
El mantenimiento que se realiza a los equipos dentro de la planta se hace
dentro del periodo de producción. Se puede considerar como un mantenimiento no
planificado y de carácter correctivo, ya que se hace sin un tiempo determinado de
trabajo para cada componente en los equipos y deben ser resueltos con la mayor
rapidez para dejar operativo el equipo, por ejemplo pueden existir componentes o
equipos que requieran ser reemplazados y no ocurre, así como pueden reemplazar
componentes o equipos que realmente no requieren ser sustituidos. Esto contribuye a
un desequilibrio junto con la carencia de fichas de control para equipos, ordenes de
trabajo, historial de equipos y reporte de actividades. Se presentan paradas no
planificadas durante el proceso en las que intervienen componentes que integran los
equipos como: actuadores y unidades hidráulicos, quemadores, sistemas motrices,
piñones, ruedas, poleas, correas, entre otros.
La importancia de las fallas hace considerar que el no llevar una rutina
adecuada y los lineamientos necesarios para la operatividad de los equipos dentro del
área de fundición y moldeo, ocasiona una pérdida significativa en el proceso de
producción, dejando abiertas las posibilidades de la disminución en la calidad del
producto final y un rendimiento insuficiente que puede ser controlado y llevado a su
máximo nivel de aprovechamiento cumpliendo con un programa de mantenimiento
preventivo bien estructurado, en sustitución de esperar algún desperfecto en un
componente o algún equipo y atacarlo de forma directa, lo que ocasiona detener la
producción debido a que los equipos son dependientes entre sí para lograr el mayor
nivel de calidad posible en el producto terminado.
34
2.3 Formulación del problema
Haciendo un seguimiento y aplicando un plan de mantenimiento preventivo
programado ¿Se puede lograr mantener en funcionamiento continuo los equipos
correspondientes al área de fundición y moldeo de la empresa Manufacturas de
Aluminio I C.A., reduciendo al mínimo su tiempo de inoperatividad?
35
2.5 Justificación
A través de la aplicación de un análisis de criticidad se podrá establecer la
prioridad y orden de los equipos que componen la línea de producción y mediante la
aplicación de la metodología AMEF se busca identificar y priorizar los modos de
falla asociados a los equipos críticos dentro del área de fundición y moldeo, en la
planta Manufacturas de Aluminio I C.A., para documentar las mismas y así realizar
una planificación con la finalidad de eliminar su aparición a futuro durante el proceso
de producción. El plan de mantenimiento será creado a partir de los resultados
obtenidos de la aplicación de estas metodologías, para realizar las actividades y llevar
un control apropiado que brinde la confiabilidad y seguridad tanto para el operador
como para la máquina en el período de funcionamiento, tomando en cuenta cualquier
modificación, reparación o alteración y llevando en un registro el historial de cada
elemento presente.
Integrando estas propuestas se logra conseguir un beneficio en cuanto a la
disminución de paradas en planta por averías o fallas inesperadas, que logran ser
prevenidas o evitadas permitiendo aprovechar la vida útil y maximizando el
rendimiento en los equipos. Del mismo modo se reducen los gastos en el
departamento de mantenimiento ya que se minimizan las acciones correctivas.
2.6 Alcance
La generación del plan de mantenimiento preventivo tendrá lugar dentro de la
línea de producción dentro del área de fundición y moldeo en Manufacturas de
Aluminio I C.A. Aplicando primeramente un estudio de criticidad para establecer la
prioridad de los equipos y posteriormente aplicar la metodología de análisis de modo
y efecto de falla para evaluar la situación de máximo dos equipos críticos, en base a
esto se llevaran a cabo las actividades pertinentes a la estructuración del plan de
mantenimiento.
36
2.7 Limitaciones
• Deficiencia en la recopilación de información para los equipos presentes en la
línea de producción, catálogos, manuales, entre otros.
• La información suministrada en este proyecto está sujeta a las políticas de
confidencialidad y derechos reservados de la empresa.
• Los equipos no poseen en su totalidad placas de información, características
de operación o información relevante necesaria para su buen desempeño.
37
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
38
Dalvis Pinto (2013), en su trabajo de grado titulado: Diagnostico, evaluación
y optimización de los planes de mantenimiento preventivo de los equipos
rotativos de la instalación 330 de sulfato de amonio del complejo petroquímico
Morón. Presentado en la Escuela de Ingeniería Mecánica, Universidad José Antonio
Páez, tuvo como objetivos la identificación y definición de las variables que
intervienen en el mantenimiento centrado en confiabilidad, el diagnostico de la
situación de los equipos presentes en la planta de sulfato de amonio, la identificación
de los equipos que acarrean mayor relevancia en la planta mediante un análisis de
criticidad, se aplico la metodología AMEF para cada modo de fallo establecido y se
estableció un listado de actividades para ser incluidas como planes de mantenimiento
preventivo en SAP
39
un control de historial de fallas, creando los formatos pertinentes para la realización
del mantenimiento preventivo tales como rutinas de inspección, ordenes de trabajo y
acciones a realizar para el mantenimiento de las maquinas, en caso de los equipos
móviles como camiones mezcladores o de bombeo para concreto basado en la
aplicación de un diagrama de Gantt se tomaron en cuenta las horas de utilización para
ejecutar el plan de servicios correspondiente. La aportación de este informe se basa
en la metodología aplicada, el análisis de los equipos en cuanto al tiempo de
operación y los diseños de formatos de órdenes de trabajo, registros y procedimiento
de mantenimiento, para impulsar la optimización de este plan de mantenimiento
preventivo a elaborar.
40
aplicación en los equipos de la planta y tomar como una base de referencia las fallas
reflejadas para la correcta y precisa elaboración de nuestro plan de mantenimiento.
3.2.1 Mantenimiento
Es una función empresarial a la que es asignado el control del estado de las
instalaciones de todo tipo, bien sean productivas, auxiliares o de servicios. En base a
esto podemos definir que el mantenimiento es un conjunto de acciones necesarias
para conservar o restablecer un equipo o sistema en un estado determinado que
permita garantizar el desempeño de sus funciones con un costo mínimo.
De acuerdo a lo anterior podemos definir algunas actividades como prevenir y
corregir averías o fallas, cuantificar y evaluar el estado de las instalaciones, así como
también el aspecto económico en la reducción de costos.
En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la terotecnología
cuyo ámbito es más amplio que la simple conservación, es un conjunto de prácticas
de gestión, financieras y técnicas aplicadas a los activos físicos para reducir el costo
del ciclo de vida. Todo lo expresado anteriormente nos lleva a la idea de centrar el
mantenimiento de la máquina desde su proyecto. En efecto para poder ejecutarlo de
forma correspondiente es necesario e indispensable actuar en la especificación técnica
(normas, tolerancias, planos y demás documentación técnica aportada por el
fabricante) y seguir con su recepción, instalación y puesta en marcha.
Estas actividades a menudo son realizadas con la participación del personal de
mantenimiento, el cual debe establecer y documentar el estado de los equipos.
Refiriéndose como a la vida útil de la máquina el estado de los equipos cada vez que
se haga una evaluación de su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones.
La importancia del mantenimiento es conservar todos los bienes involucrados
de forma directa o indirecta con el sistema en el mejor estado de funcionamiento y así
asegurar y garantizar la mejor calidad de producción, las mejores condiciones de
41
seguridad laboral, el mínimo costo y desperdicio de energía junto a una operatividad
con un índice elevado de confiabilidad.
42
2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre
la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer
sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar
estudios “causa-efecto” para averiguar el origen de los problemas. Es el
Mantenimiento Predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para actuar
antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a
producción en las tareas de detección de fallos.
4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. Se contempla como una parte
del concepto de Calidad Total: mediante una adecuada gestión del mantenimiento es
posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe como un proceso de la
empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica como fuente
de beneficios. La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas
para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la
disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo costo.
43
3.2.6 Tipos de mantenimiento
44
3.2.6.3 Mantenimiento Predictivo
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica real de la máquina
examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso
de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del
equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicación de
algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos
pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como
objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera
minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de
este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en
contratación de personal calificado.
45
• Se presenta en sistemas secundarios donde la falla no afecte de forma
significativa el proceso de producción.
• Según estadísticas es el de mayor aplicación en las industrias.
Preventivo.
Ventajas:
• Las paradas repentinas en los equipos se reducen a un nivel mínimo.
• Es adecuado solamente cuando existe una relación entre probabilidades de
fallo y duración de vida en un equipo.
Desventajas:
• Se debe seleccionar adecuadamente la frecuencia de acciones preventivas para
aumentar la disponibilidad.
• Aumentan los gastos.
• La vida útil de los equipos no se aprovecha al máximo.
Aplicaciones:
• Equipos mecánicos sometidos a un desgaste seguro.
• Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
Predictivo.
Ventajas:
• Precisión para determinar el tiempo en que debe efectuarse el mantenimiento
preventivo.
• Se pone en marcha sin alterar el normal funcionamiento de los equipos y
maquinas.
• Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
Desventajas:
• Se realiza mediante un costoso análisis y personal altamente capacitado.
• No es viable un monitoreo de todos los parámetros funcionales, lo que puede
causar fallas no detectadas.
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Aplicaciones:
• Motores eléctricos.
• Instrumentación.
• Equipos rotativos.
• Motores.
• Equipos estáticos.
3.2.9 Dossier-Máquina
Hace referencia a toda la documentación perteneciente a una máquina o equipo
en específico, por parte del fabricante (planos, manuales, documentos de prueba) y el
fichero interno de la máquina (inspecciones periódicas, reglamentarias, histórico de
intervenciones).
En carácter general se distinguen tres tipos:
1. Documentos comerciales, utilizados para la adquisición:
• Oferta.
• Pedido.
• Bono de recepción.
• Referencias de servicios post venta.
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2. Documentos técnicos, suministrados por el fabricante:
• Características de la máquina.
• Condiciones de servicio especificadas.
• Lista de repuestos.
• Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos.
• Dimensiones y tolerancias de ajuste.
• Instrucciones de montaje.
• Normas de seguridad.
• Instrucciones de mantenimiento (engrase, lubricantes, diagnostico de averías).
3. Fichero interno, formado por los documentos generados a lo largo de la vida del
equipo:
• Codificación.
• Condiciones de trabajo (modificaciones, procedimientos).
• Fichero histórico.
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Con los datos mencionados será posible realizar los análisis:
a) Fiabilidad: cálculos de la tasa de fallos.
b) Disponibilidad: cálculos de mantenibilidad y sus mejoras.
c) Mejora de métodos: selección de puntos débiles, AMEF.
d) Repuestos: selección de consumos, repuestos en inventario.
e) Análisis de la política de mantenimiento: máquinas con mayor número de fallos,
máquinas con mayor importe de fallos, tipos de fallos más frecuentes.
Estos datos nos permiten establecer objetivos de mejora y diseñar el método
de mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) más adecuado a cada
máquina.
3.2.11 Repuestos
Para cumplir con los requerimientos en cuanto al mantenimiento en una
industria se debe contar con un amplio inventario de repuestos y mantener la
disponibilidad de los equipos. Las actividades principales para cumplir estos
requerimientos son:
1. Selección de las piezas a mantener en inventario:
Nivel crítico: Son las piezas específicas de las máquinas con mayor nivel de
criticidad, se debe ser cuidadoso y mantener siempre suficiente cantidad para evitar la
detención en la producción.
Nivel de seguridad: Constituyen las piezas que no frecuentan ser cambiadas, pero
que son indispensables para el funcionamiento de un equipo, como por ejemplo, el
rotor de una bomba.
Nivel de desgaste seguro: Se refiere a componentes que por su utilización se
desgastan rápidamente y necesitan cambiarse de forma constante, como válvulas,
tornillos, retenes, cojinetes, rodamientos, que tienen elevado consumo.
2. Fijar el nivel de existencias: Se debe en primer lugar fijar el número de piezas
que se requiere para almacenaje, tomando en cuenta el tipo de inventario al que
corresponda (critico, seguridad o desgaste seguro). De igual forma considerar el
49
número de piezas iguales instaladas en la misma máquina o en otras y el consumo
previsto.
3. Gestión de almacenamiento: Trata de determinar en función del consumo,
plazo de generación de pedidos y riesgo de rotura del inventario dispuesto a permitir,
el punto de pedido (cuándo pedir) y el lote económico (cuánto pedir). El objetivo es
determinar los niveles de inventario a mantener de cada repuesto, minimizando el
costo de mantenimiento del inventario y evitando paradas en la producción.
50
6. Determinar el tipo de mantenimiento que se va a realizar en cada equipo,
mediante metodologías o graficas generalmente. La figura a continuación muestra un
diagrama basado en el tipo de falla. (Figura 5).
Fuente: UPIITA.
Existen otras metodologías como el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC) o el Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF).
1- Programa de mantenimiento preventivo.
Una vez realizado el análisis por separado, se procede y agrupan los equipos por
familias, tipos, períodos de trabajo, con la finalidad de optimizar los trabajos. Este
programa suministra las rutinas de inspección y lubricación.
2- Guía de mantenimiento correctivo.
Consiste en realizar un documento con las actividades o reparaciones más frecuentes
en una máquina, a pesar de ser dificultoso al inicio, a medida que transcurra el tiempo
51
y se presenten algunas fallas se contara con la información suficiente y llevar a cabo
la elaboración de esta guía.
3- Organización del mantenimiento.
El plan se complementa definiendo la organización necesaria: la estructura de
recursos humanos, la estructura administrativa y el sistema de planificación y
programación.
52
3.2.17 Características del AMEF
3.2.17.2 Sistematización
Es llevar a cabo un orden y almacenamiento de datos clasificados bajo
determinados criterios que permite detectar fallas debido a ciertas circunstancias, para
tomar acciones de solución anticipadas. La sistematización asegura que todas las
posibilidades de falla han sido consideradas. Consiste en tener la documentación e
información necesaria para no dejar escapar un detalle en cuanto al funcionamiento
de un equipo.
3.2.17.4 Participación
La realización de un AMEF es un trabajo en equipo que requiere la puesta en
común de los conocimientos de todas las aéreas afectadas. Deben ser equipos
multidisciplinarios, para atacar los problemas desde cualquier perspectiva. Por lo que
se puede considerar un método para detectar y eliminar problemas de forma total.
53
3.2.18 Procedimiento para realización del AMEF
Se realiza mediante una hoja estructurada que guía el análisis.
a) Funciones:
Se describen las especificaciones (características) y expectativas de desempeño
que se le exigen al activo físico que se está analizando. Cubren las expectativas
relacionadas con cuestiones como calidad del producto, control, contención,
protección, cumplimiento de normas medioambientales, integridad estructural e
incluso aspecto físico del activo.
b) Fallo Funcional:
Se refiere a la falta o incumplimiento de la función. El fallo funcional se define
como la incapacidad de un ítem para satisfacer un parámetro de desempeño deseado.
c) Modo de Fallo:
Forma en que el dispositivo o el sistema pueden dejar de funcionar o funcionar
anormalmente. El tipo de fallo es relativo a cada función de cada elemento. Se
expresa en términos físicos: rotura, aflojamiento, atascamiento, fuga, agarrotamiento,
cortocircuito.
d) Causa Raíz:
Anomalía inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo de fallo puede
conducir a varias causas: Falta de lubricante, lubricante en mal estado, suciedad.
e) Consecuencia:
Efecto del fallo sobre la máquina, la producción, el producto.
La valoración proporciona una estimación numérica de los respectivos parámetros:
F: Frecuencia. Estimación subjetiva de la ocurrencia del modo de fallo.
G: Gravedad. Estimación subjetiva de las consecuencias.
D: Detección. Estimación subjetiva de la probabilidad de ser detectado el fallo
potencial.
NPR: Número de Prioridad de Riesgos. Producto de F, G y D.
54
Figura 6: Formato AMEF.
Fuente: UPIITA.
Una posible escala de valoración sería:
• F: Frecuencia (1-10) • G: Gravedad (1-10)
Imposible (1-2) Insignificante (1-2)
Remoto (3-4) Moderado (3-4)
Ocasional (5-6) Importante (5-6)
Frecuente (7-8) Crítico (7-8)
Muy Frecuente (9-10) Catastrófico (9-10)
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• D: Detección (1-10)
Probabilidad de detección muy elevada (1-2)
Probabilidad de detección elevada (3-4)
Probabilidad de detección moderada (5-6)
Probabilidad de detección escasa (7-8)
Probabilidad de detección muy escasa (9-10)
56
• Preparación de mano de obra:
- Documentación requerida (procedimientos, normas, guías de trabajo) cada
uno debe existir de forma detallada.
- Calificación y formación del personal laboral.
- Permisos de trabajo, requisitos para realizar la actividad de forma segura.
• Preparación de materiales:
- Repuestos necesarios (disponibilidad). Vale de salida del almacén.
- Material de consumo y otros no almacenados.
- Transportes, grúas, carretillas.
3.2.21 Confiabilidad
Es la seguridad que brindan los equipos, máquinas y componentes para el
desempeño regular y satisfactorio de sus funciones básicas, sin presentar ningún tipo
de falla, durante un periodo de tiempo establecido. Sin desperdicio de tiempo, a un
bajo costo en un proceso controlado con una alta eficiencia. La aplicación de la
confiabilidad ha demostrado excelentes resultados como medio de anticipar fallas de
operación. Muchos de los problemas de producción pueden ser prevenidos mediante
las técnicas de confiablidad, con lo que se puede obtener por parte del cliente un
producto acorde con la calidad y durabilidad demandada.
3.2.22 Disponibilidad
Es la probabilidad en el tiempo de asegurar un servicio requerido, viene dada
por la indicación del tiempo en que una maquina, sistema o equipo está en
funcionamiento con respecto a un tiempo esperado. En la práctica, la disponibilidad
se determina como el porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar o
producir. Es una medida en la que se evalúa la disposición del sistema para operar.
No obstante, hay que analizar la disponibilidad teniendo en cuenta o no el
mantenimiento preventivo o las paradas ocasionadas por dicho evento.
57
3.2.23 Mantenibilidad
Se define como la expectativa de que una máquina, equipo o sistema pueda ser
reparado y colocado en operación, en tanto su mantenimiento sea realizado bajo
diversas metodologías y siguiendo una serie de pasos dentro de un periodo de tiempo
establecido, para su buen desempeño en la actividad a realizar.
La mantenibilidad puede ser relacionada entre la duración de una actividad que se
tome realizar un mantenimiento a un equipo o máquina para restablecerlo en una
especifica condición.
3.2.24 Método de análisis de averías
Fase a: concretar el problema.
1. Seleccionar el sistema.
Se trata de concretar los límites o alcance del sistema (instalación, máquina o
dispositivo objeto del análisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes:
a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser los
dispositivos de seguridad y/o control de una máquina o instalación.
b) Extender el análisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden
hacer excesivamente largo y laborioso el análisis y que, en todo caso, serían objeto de
otro análisis.
Seleccionar el sistema supone:
• Establecer los límites del sistema. El análisis se puede efectuar indistintamente a un
componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar
claramente establecidos los límites del sistema analizado. Existe una norma, la ISO
14.224, que puede servir de ayuda en éste sentido.
• Recopilar la información referente al sistema:
- Sus funciones.
- Sus características técnicas.
58
2. Identificar el Problema.
Normalmente se trata de una falla o de la consecuencia de una falla. Se debe
tratar de un hecho concreto que responde a la pregunta ¿Qué ocurre? Se persigue
concretar un problema de máxima prioridad y evitar la tendencia frecuente a intentar
resolver múltiples problemas a la vez, con la consiguiente pérdida de eficacia.
Seleccionar el problema supone:
• Concretar la avería objeto del análisis.
• Describir la avería, lo más completamente posible:
¿Qué ocurre?
¿Dónde ocurre?
¿Cómo ocurre?
¿Cuándo ocurre o cuándo comenzó?
¿Quién la provoca?
¿Cómo se ha venido resolviendo?
3. Cuantificar el Problema.
Es preciso trabajar con datos:
¿Cuánto tiempo hace que existe?
¿Cuántas veces ha sucedido?
¿Cuánto está costando?
59
• Cuando el fallo afecta a una máquina o instalación catalogada como crítica.
• Cuando la combinación frecuencia/costo o frecuencia/criticidad superan los límites
establecidos.
Fase b: determinar las causas.
4. Enumerar las causas.
La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado. Se deben
omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta ¿Por qué ocurre?
Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente preconcebido.
Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y comprobar que
realmente inciden sobre el problema.
Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo analizado, lo
que podríamos clasificar como causas físicas y causas latentes o de organización,
gestión, etc. Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado
exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en la falla analizada.
5. Clasificar y jerarquizar las causas
El listado antes obtenido no da información alguna sobre el grado de
importancia y relación entre las mismas. Por ello el paso siguiente antes de trabajar en
la solución, es buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y concatenarlas.
Ello nos permitirá darnos cuenta de que, tal vez, la solución de una de ellas engloba la
solución de algunas de las otras.
6. Cuantificar las causas
La medición, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre
el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata,
por tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas
causas.
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7. Seleccionar una causa
Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que
buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que
realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor
probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).
Fase c: elaborar la solución
8. Proponer y cuantificar soluciones.
Se trata de profundizar en la búsqueda de todas las soluciones viables,
cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.
9. Seleccionar y elaborar una solución.
Se trata de seleccionar la solución que resuelva el problema de manera más
global (efectiva, rápida y económica). Para ello se compararan las distintas soluciones
estudiadas y se completará un plan de acción para aquellas que finalmente se decida
llevar a cabo.
Fase d: presentar la propuesta
10. Formular y presentar una propuesta de solución.
El análisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las
conclusiones y la propuesta que se ha elaborado (plan de acción).
Para ello se debe confeccionar un informe de análisis de averías donde se refleje toda
la investigación, análisis, conclusiones y recomendaciones.
Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de trabajo, se puede hacer
una presentación a la dirección donde el grupo defiende las soluciones aportadas y
responde a las cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito en las fases A, B,
y C se debe recoger en un formato que denominamos ficha de análisis de averías,
presentado en la figura 7.
61
Figura 7: Ficha de análisis de averías.
Fuente: UPIITA.
62
3.2.25 Análisis de Criticidad:
Según Montaña y Rosas, (2006). “El Análisis de Criticidad es una
metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y
equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y
efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante
y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual”. El
mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus
sistemas y componentes, está asociado con cuatro aspectos fundamentales:
confiabilidad del proceso, confiabilidad humana, confiabilidad de los equipos y
mantenimiento de los equipos.
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de
instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y
equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones
que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.
63
Todo el proceso descrito en las fases de 1-7 se debe recoger en un formato que
denominamos encuesta para análisis de criticidad, presentado en la figura 6 y
ponderado según el formato de ponderación de análisis de criticidad, presentado en la
figura 8.
64
Figura 9: Formato de ponderación de análisis de criticidad.
65
3.2.27 Árbol de equipos:
66
Una empresa puede tener una o varias plantas de producción, cada una de las
cuales puede estar dividida en diferentes zonas o áreas funcionales. Estas áreas
pueden tener en común la similitud de sus equipos, una línea de producto
determinada o función. Cada una de estas áreas estará formada por un conjunto de
equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia. Cada equipo, a su vez,
está dividido en una serie de sistemas funcionales, que se ocupan de una misión
dentro de él. Los sistemas a su vez se descomponen en elementos. Los componentes
son partes más pequeñas de los elementos, y son las partes que habitualmente se
sustituyen en una reparación.
Definamos en primer lugar que entendemos por cada uno de estos términos:
• Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta Valencia.
• Área: Zona de la planta que tiene una característica común (centro de coste,
similitud de equipo, línea de producción). Ej.: Área servicio generales, Área hornos,
Área Línea 1.
• Equipo: Cada una de las unidades productivas que componen el área, que
constituyen un conjunto único.
• Sistema: Conjunto de elemento que tienen una función común dentro de un
equipo.
• Elemento: Cada una de las partes que integran un sistema. Ej.: el motora de la
bomba de lubricación de un compresor. Es importante diferenciar elemento y equipo.
Un equipo puede estar conectado o dar servicio a más de un equipo. Un elemento, en
cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Si el ítem que tratamos de identificar
puede estar conectado o dar servicio simultáneamente a más de un equipo, será un
equipo, y no un elemento. Así, si una bomba de lubricación sólo lubrica un
compresor, se trata de un elemento del compresor. Si en cambio, se trata de una
bomba que envía aceite de lubricación a varios compresores (sistema de lubricación
centralizado), se tratará en realidad de otro equipo, y no de un elemento de alguno de
ellos.
67
• Componentes: Partes en que pueden subdividirse un elemento. Ej.: el
rodamiento de un motor.
2.2.28 Codificación:
Una de las formas en que los datos pueden ser capturados precisa y
eficientemente es mediante un empleo como conocimiento de varios códigos. El
proceso de poner datos ambiguos o problemáticos en unos cuantos dígitos o letras
fácilmente perceptibles es llamado codificación.
68
1. Identificar todos los equipos que requieren ser codificados.
8. Visualizados los equipos que componen los subconjuntos, se realiza una hoja de
datos de cada uno de estos equipos, se captura la información de sus placas de
fabricación e información técnica de importancia para las mantenciones.
10. Asignación ubicaciones técnicas a cada uno de los equipos según los cinco
niveles establecidos, tratando de no repetir ninguna ubicación técnica que ya se
halla establecido.
69
Figura 11: Ejemplo de codificación.
70
En este proceso es posible usar corazones para formar las superficies
interiores del producto de fundición. Los corazones pueden ser metálicos, pero su
forma debe permitir la remoción de la fundición, o deben ser mecánicamente
desmontables para permitir esta operación. Si la remoción del corazón metálico es
difícil o imposible se pueden usar corazones de arena, en este caso el proceso de
fundición es frecuentemente llamado fundición en molde semipermanente.
71
Figura 12: Pasos en la fundición en molde permanente: (1) el molde se precalienta y
se recubre; (2) se insertan los corazones (en su caso) y se cierra el molde; (3) el metal
fundido se vacía en el molde y (4) el molde se abre. La parte terminada se muestra en
(5).
72
• Predecible: Anunciar de antemano algo que pueda suceder.
• Pericia: Experiencia o habilidad que posee un grupo o persona en especifico.
• Inventario: Relación detallada de bienes o pertenencias, utilizado para el caso
de repuestos.
• Sistema: Conjunto de elementos que ordenadamente y relacionados entre sí,
contribuyen o ejercen una función.
• Parámetros: Valor numérico o dato fijo que se considera en el estudio o
análisis de una cuestión.
• Sustento: Basado en un tema específico, fundamentado en una teoría.
• Parada: Con referencia a un detenimiento o detención de una máquina o
componente dentro de un proceso productivo dentro de una industria.
• Codificación: Asignación de caracteres a diferentes elementos o equipos que
integran un espacio determinado.
• Ajuste: Adaptación de una pieza a otra sin diferencias entre ellas, encajando
entre sí de forma efectiva.
• Tolerancia: Máxima diferencia que se tolera entre el valor nominal y el valor
real o efectivo en las características físicas y químicas de un material, una
pieza o un producto.
• Criticidad: Nivel crítico de un equipo o maquina, se refiere a la prioridad que
debe ser establecida en cuanto a las atenciones de averías o fallas.
• Estrategia: Son los principios y rutas fundamentales que orientarán el
proceso administrativo para alcanzar los objetivos a los que se desea llegar.
• Metodología: Hace referencia al conjunto de procedimientos racionales
utilizados para alcanzar una gama de objetivos que rigen en una investigación.
• Eficiencia: Es la óptima utilización de los recursos disponibles para la
obtención de resultados deseados.
• MAICA: Manufactura de Aluminio I C.A.
73
CAPÍTULO IV
FASES METODOLÓGICAS
74
Fase II: Levantar la información de los mantenimientos realizados desde Enero de
2014.
Para el levantamiento de esta información será necesaria una entrevista no
estructurada al personal de mantenimiento y revisión del software utilizado por el
departamento para determinar a cuales equipos les fue realizado el mantenimiento
preventivo correspondiente.
75
Nivel III: Equipo del cual se está hablando en la línea de producción.
Nota: (El código puede ser presentado parcialmente, es decir si solo nos queremos
referir a un equipo, sin especificar su elemento, solo hacemos uso de los niveles
quesean necesarios).
76
mantenimiento, las actividades a realizar por máquina, herramientas, repuestos y
tiempos requeridos para cada actividad.
77
CAPITULO VI
RESULTADOS
5.1 Fase I: Analizar y diagnosticar la situación que presentan los equipos de forma
individual en el área de fundición y moldeo de la empresa Manufacturas de Aluminio
I C.A.
78
Tabla 1: Diagnostico de la situación de los equipos del área de fundición y moldeo,
número de fallas y porcentaje de importancia de las mismas.
Fuente: Propia.
79
Tabla 2: Diagnostico de la situación de los equipos del área de fundición y moldeo,
identificación y porcentaje de importancia de las fallas asociadas a los equipos.
NÚMERO DE % DE
EQUIPOS FALLAS DE MAYOR IMPORTANCIA
FALLAS IMPORTANCIA
ACTUADORES HIDRAULICOS 26 28%
BOCINA DEL DESCARGADOR 8 9%
CONEXIONES ELECTRICAS 7 8%
CUÑA DEL DESCARGADOR 10 11%
MOLDEADORA
FATA
MICROSWITCH 18 20%
PINZAS 14 15%
UNIDADES HIDRAULICAS 5 5%
VALVULAS DE CIERRE RAPIDO 2 2%
VALVULAS DIRECCIONALES 2 2%
ACTUADORES HIDRÁULICOS 2 8%
BOCINA DEL DESCARGADOR 7 27%
MOLDEADORA
BRAZO ROBOTICO 8 31%
FATA ROBOT CONJUNTO DE VÁLVULAS: DIRECCIONAL,
REG DE PRESION Y REG DE CAUDAL 5 19%
MICROSWITCH 3 12%
VASTAGO DEL DESCARGADOR 1 4%
ACTUADORES HIDRAULICOS 24 53%
GIRO DEL DESCARGADOR 5 11%
MOLDEADORA MICROSWITCH 9 20%
PUEBLO
PINZAS 6 13%
VÁLVULAS DIRECCIONALES 1 2%
ACTUADOR HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN 1 20%
ACTUADORES HIDRÁULICOS DE
HORNO DE COMPUERTAS 1 20%
FUNDICIÓN
PRINCIPAL
CADENA DE SISTEMA ELEVADOR 1 20%
VÁLVULAS DIRECCIONALES 1 20%
VÁLVULAS REGULADORAS DE CAUDAL 1 20%
BUJÍAS 1 17%
CRISOL DE RETENCIÓN 2 33%
HORNOS DE
RETENCIÓN
ELECTROVALVULAS 1 17%
TERMOPOZOS 1 17%
VENTILADOR DEL QUEMADOR 1 17%
CONTROLADOR DE LLAMA 1 14%
CORREAS 1 14%
HORNOS DE RODAMIENTOS 1 14%
TRATAMIENTO
TÉRMICO SENSOR DE LLAMA UV 1 14%
VENTILADOR DE ESCAPE 1 14%
VENTILADOR DE RECIRCULACIÓN 2 29%
Fuente: Propia.
80
FUNDICIÓN Y MOLDEO
6 0.0%
5 0.0%
% DE IMPORTANCIA
4 0.0%
3 0.0%
2 0.0%
1 0.0%
0 .0%
MOLDEADORA MOLDEADORA MOLDEADORA HORNO DE HORNOS DE HORNOS DE
FATA FATA ROBOT PUEBLO FUNDICIÓN RETENCIÓN TRATAMIENTO
PRINCIPAL TÉRMICO
EQUIPOS
Fuente: Propia.
MOLDEADORA FATA
30%
25%
PORCENTAJE DE IMPORTANCIA
20%
15%
10%
5%
0%
ACTUADORES BOCINA DEL CUÑA DEL MICROSWITCH PINZAS UNIDADES VÁLVULAS DE VÁLVULAS CONEXIONES
HIDRÁULICOS DESCARGADOR DESCARGADOR HIDRÁULICAS CIERRE RÁPIDO DIRECCIONALES ELÉCTRICAS
FALLAS DE MAYOR IMPORTANCIA
Fuente: Propia
81
MOLDEADORA FATA ROBOT
35%
PORCENTAJE DE IMPORTANCIA
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
ACTUADORES BOCINA DEL BRAZO ROBOTICO CONJUNTO DE MICROSWITCH VÁSTAGO DEL
HIDRÁULICOS DESCARGADOR VÁLVULAS: DESCARGADOR
DIRECCIONAL, REG
DE PRESION Y REG
DE CAUDAL
FALLAS DE MAYOR IMPORTANCIA
Fuente: Propia.
MOLDEADORA PUEBLO
60%
PORCENTAJE DE IMPORTANCIA
50%
40%
30%
20%
10%
0%
ACTUADORES GIRO DEL MICROSWITCH PINZAS VÁLVULAS
HIDRÁULICOS DESCARGADOR DIRECCIONALES
FALLAS DE MAYOR IMPORTANCIA
Fuente: Propia.
82
HORNO DE FUNDICIÓN PRINCIPAL
20%
18%
PORCENTAJE DE IMPORTANCIA
16%
14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
ACTUADOR ACTUADORES CADENA DE VÁLVULAS VÁLVULAS
HIDRÁULICO DE HIDRÁUICOS DE SISTEMA DIRECCIONALES REGULADORAS
BASCULACIÓN COMPUERTAS ELEVADOR DE CAUDAL
FALLAS DE MAYOR IMPORTANCIA
Fuente: Propia.
HORNOS DE RETENCIÓN
35%
30%
25%
PORCENTAJE DE IMPORTANCIA
20%
15%
10%
5%
0%
BUJÍAS CRISOL DE RETENCIÓN ELECTROVÁLVULAS TERMOPOZOS VENTILADOR DEL
QUEMADOR
FALLAS DE MAYOR IMPORTANCIA
Fuente: Propia.
83
HORNOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO
30%
25%
PORCENTAJE DE IMPORTANCIA
20%
15%
10%
5%
0%
CONTROLADOR CORREAS RODAMIENTOS SENSOR DE VENTILADOR DE VENTILADOR DE
DE LLAMA LLAMA UV ESCAPE RECIRCULACIÓN
FALLAS DE MAYOR IMPORTANCIA
Fuente: Propia.
84
realizadas en el área en estudio, debido a un cierre técnico realizado por la empresa la
programación, planificación y ejecución de las actividades de mantenimiento
preventivo fueron llevadas a cabo hasta el mes de Agosto de 2014, a continuación se
muestra una tabla con el porcentaje de cumplimiento de las actividades de
mantenimiento preventivo en el área de estudio.
Marzo 66.67%
Abril 84.62%
Mayo 75%
Junio 83.33%
Julio 72.73%
Agosto 70%
Fuente: Propia.
85
CUMPLIMIENTO DE LAS ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2014
PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO
Fuente: Propia.
86
Tabla 4: Programa mensual de mantenimiento preventivo para los equipos del área de fundición y moldeo correspondiente
al mes de marzo de 2014.
RIF: J-31088592-3
MANUFACTURAS DE ALUMINIOI, C.A.
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
PROGRAMA MENSUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MES: Marzo 2014
MAQUINA HR 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
PUEUBLO 3 Y 4 (INSPECCIONES Y AJUSTES PREVENTIVOS) 1T
PUEUBLO 5 Y 6 (INSPECCIONES Y AJUSTES PREVENTIVOS) 1T
U. H. MOLDEADORAS (INSPECCIONES Y AJUSTES) 1T
CORTADORA PEQUÑA (MTTO GENERAL) 2T
CORTADORA GRANDE (MTTO GENERAL E INSPECCION DE COLISAS) 2T
HORNO GUINEA (INSPECCIONES-ENGRASE DE CADENAS Y CHUMACERAS ) 1T
MTTO A VALVULAS DE VACIO 1T
FATA 12 - 34 (INSPECCIONES Y AJUSTES PREVENTIVOS) 2T
FATA 56 - 78 (INSPECCIONES Y AJUSTES PREVENTIVOS) 2T
ORDEN DE TRABAJO A REALIZAR
CUMPLIDO 25% : RELLENAR 1/4 DE CIRCULO
CUMPLIDO 50% : RELLENAR 1/2 DE CIRCULO
CUMPLIDO 75%: RELLENAR 3/4 DE CIRCULO Cumplido
CUMPLIDO 100%: RELLENAR CIRCULO COMPLETO.
Edición 02 No cumplido
____________________
GTE. DEPARTAMENTO
Fuente: Propia.
87
5.3Fase III: Generar un árbol de equipos a fin de establecer un orden lógico de la
participación y prioridad de los equipos en el proceso productivo, por medio de un
estudio de criticidad.
• Coordinador de mantenimiento.
• Coordinador de producción.
• Mecánicos.
La encuesta está conformada por siete tópicos a tratar, los cuales son:
• Costo de reparación.
• Impacto ambiental.
88
Conforme a los resultados obtenidos por la encuesta, se pudo obtener la
información inherente a la criticidad de los equipos del área en estudio, para así
ordenarlos según su índice de criticidad en las líneas de producción.
89
Tabla 6: Ponderaciones de los parámetros del análisis de criticidad.
90
Donde:
Consecuencia= a+b.
Equipo Criticidad
Horno de retención #4 55
Fuente: Propia.
91
ESTUDIO DE CRITICIDAD
200
180
160
CRITICIDAD
140
120
100
80
60
40
20
0
HORNO DE HORNO DE HORNO DE HORNO DE HORNO DE HORNO DE HORNO DE
FUNDICIÓN RETENCIÓN 1 RETENCIÓN 2 RETENCIÓN 3 RETENCIÓN 4 RETENCIÓN 5 RETENCIÓN 6
PRINCIPAL
EQUIPOS
Fuente: Propia.
Equipo Criticidad
Fuente: Propia.
92
ESTUDIO DE CRITICIDAD
54
53.5
53
CRITICIDAD
52.5
52
51.5
51
50.5
50
HTT 1 HTT 2 HTT 3 HTT 4 HTT 5
EQUIPOS
Fuente: Propia.
Equipo Criticidad
Fata 12 328
Fata 34 343
Fata 56 249.2
Fata 78 171.6
Fuente: Propia.
93
ESTUDIO DE CRITICIDAD
350
300
250
CRITICIDAD
200
150
100
50
0
FATA 12 FATA 34 FATA 56 FATA 78 FATA 09 10 FATA 11 12
EQUIPOS
Fuente: Propia.
Equipo Criticidad
Pueblo #1 104.4
Pueblo #2 171.6
Pueblo #3 238.4
Pueblo #4 171.6
Pueblo #5 240.8
Pueblo #6 237.2
Fuente: Propia.
94
ESTUDIO DE CRITICIDAD
250
200
CRITICIDAD
150
100
50
0
PUEBLO 1 PUEBLO 2 PUEBLO 3 PUEBLO 4 PUEBLO 5 PUEBLO 6
EQUIPOS
Fuente: Propia.
95
Figura 13: Layout del área de fundición y moldeo.
Fuente: MAICA.
96
Diagrama 1: Diagrama de elementos de los equipos del área de fundición y moldeo.
Fuente: Propia.
97
Continuación del diagrama 1.
Fuente: Propia.
98
5.4Fase IV: Identificar y codificar los equipos de las líneas de producción.
Fuente: MAICA.
99
Características principales:
Hornos de retención
100
Figura 15: Horno de retención.
Fuente: MAICA.
Fuente: MAICA.
101
Características principales:
• Manifold: 2”.
• Electroválvulas:
• Pression switch.
• Programador.
• Foto celda.
• Deflector.
• Base: Pedestal.
102
Hornos de tratamiento térmico:
Estos horno tienen como función realizar el tratamiento térmico a los pistones
una vez removidas las mazarotas centrales o laterales, dentro de estos son colocadas
las cestas con los pistones y se inicia el ciclo que dura aproximadamente unas 8 horas
con una temperatura promedio de 204 ºC, el tratamiento térmico realizado es un
envejecimiento por precipitación, en el cual los elementos aleantes van precipitando
dentro de los núcleos de la estructura granular de la aleación hasta obtener el valor de
dureza requerido.
Fuente: MAICA.
103
Características principales:
• Capacidad: 500000Btu/h.
104
Figura 18: Máquina moldeadora Fata.
Fuente: MAICA.
Características principales
• Potencia consumida:
• Eléctrica: 1 Kw
105
• Capacidad del tanque 350 litros.
• Potencia consumida 11 Kw
106
Figura 19: Brazo robótico de máquina moldeadora Fata robot.
Fuente: MAICA.
Fuente: MAICA.
107
Figura 21: Mecanismo de cucharones y moldes de la máquina moldeadora Fata
robot.
Fuente: MAICA.
Características principales:
108
• Motor de la unidad hidráulica de 440 V AC, 15 kw.
109
Figura 22: Máquina moldeadora Pueblo.
Fuente: MAICA.
Características principales:
110
• Presión del aire comprimido 90 psi.
Fuente: MAICA.
111
Figura 24: Interior de cortadora de mazarota central.
Fuente: MAICA.
Características principales:
112
• Plato giratorio porta pieza 2 estaciones.
Fuente: MAICA.
113
Figura 26: Interior de cortadora de mazarotas laterales.
Fuente: MAICA.
Características principales:
114
Codificación
Fuente: Propia.
115
Figura 28: Propuesta para la codificación de los equipos del área en estudio de
Manufacturas de Aluminio I CA.
Fuente: Propia.
MAI-FM-FATA12-ACT.HID.MACHO CENTRAL
116
Tabla 11: Codificación propuesta para máquinas moldeadoras Fata.
Fuente: Propia.
117
Continuación de tabla 11.
Fuente: Propia.
118
Continuación de tabla 11.
Fuente: Propia.
119
Tabla 12: Codificación propuesta para máquinas moldeadoras Pueblo
Fuente: Propia.
120
Continuación de tabla 12.
Fuente: Propia.
121
5.5 Fase V: Realizar y aplicar la metodología de Análisis de Modo y Efecto de Falla
en los equipos para detectar las causas y consecuencias involucradas.
Una vez determinados los equipos críticos del sistema, se aplicó el Análisis
de Modo y Efecto de Falla, el cual consistió en determinar las funciones, las fallas de
las funciones, las causas y las consecuencias de las fallas. Para el desarrollo de esta
fase se utilizaron técnicas de revisión bibliográfica y entrevistas con el personal.
Para la aplicación de la metodología AMEF en base a los equipos más relevantes que
se obtuvieron en la fase anterior, se llevó a cabo la generación de formatos en donde
se identifican los siguientes aspectos:
(FOR-MAN-XXX)
Mantenimiento.
Formato.
122
• Actividad: Acción de mantenimiento recomendada para que no ocurra la falla.
F = Frecuencia
1 = Imposible.
2 = Remoto.
3 = Ocasional.
4 = Frecuente.
5 = Muy frecuente.
123
G = Gravedad
1 = Insignificante.
2 = Moderado.
3 = Importante.
4 = Crítico.
5 = Catastrófico.
D = Detección
1 = Muy elevada.
2 = Elevada.
3 = Moderada.
4 = Escasa.
5 = Muy escasa.
124
En la tabla 13 se muestra un ejemplo tomado de la moldeadora Fata donde se
aprecian diez fallas en el subsistema de actuadores hidráulicos, el nivel de prioridad
del riesgo que presentaron los finales de carrera fue el mayor debido a la frecuencia
con la que se reemplazaron durante el tiempo de estudio, por otro lado el kit de sellos
para los actuadores hidráulicos ocupan el segundo lugar en los NPR ya que dichos
elementos fallaron también de manera repetitiva, por lo que se toman medidas para
considerar prioritarias las actividades preventivas a realizar en los finales de carrera y
actuadores hidráulico, el resto de los formatos de la metodología AMEF se
encuentran completos en el anexo C.
125
Tabla 13: Ejemplo de AMEF.
RIF: J-31088592-3
DEPTO. MANTENIMIENTO
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS FECHA:
MANUFACTURAS DE ALUMINIO I, C.A. REALIZADO POR:
SISTEMA: MOLDEADORA FATA CÓDIGO: FOR-MAN-007
SUB-SISTEMA: ACTUADORES HIDRÁULICOS PÁGINA: 7 DE 15
VALORES
COMPONENTE FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL Nº MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA ACTIVIDAD
F G D NPR
Base del final de No hay señal en PLC para ejecutar Ajuste la base del final de
1 6 4 2 48
carrera desajustado movimiento carrera
Fuente: propia.
126
Fase VI: Elaborar un plan de mantenimiento preventivo satisfactorio para la
operatividad de las máquinas, de acuerdo a los resultados obtenidos en la
metodología de (AMEF).
• Lubricación. • Recambio.
127
Decálogo para la seguridad industrial:
10. Prestar atención al trabajo que se está realizando, estar concentrados en lo que
se hace.
128
Equipos de Protección Personal (EPP):
129
El riesgo de incendios:
• Conoce las causas que pueden provocar un incendio en tu área de trabajo y las
medidas preventivas necesarias.
• Recuerda que el buen orden y limpieza son los principios más importantes de
prevención de incendios.
• Controla las chispas de cualquier origen ya que pueden ser causa de muchos
incendios.
• Los extintores son fáciles de utilizar, pero sólo se conocen; entérate de cómo
funcionan.
130
Lubricación:
Para esta tarea se genero una ruta ordenada donde se establece la acción a
realizar, la frecuencia con la cual se debe realizar la misma, la conformidad de la
actividad y observaciones, vea el anexo E para informarse sobre el procedimiento
para actividad de mantenimiento a realizar.
Lubricar regletas de
1 Diario S N
carros laterales.
Fuente: Propia.
131
Tabla 15: Lista de chequeo de Lubricación de la máquina moldeadora Pueblo.
Lubricar regletas de
1 Diaria S N
carros laterales.
Fuente: Propia.
Inspección y ajuste:
132
Tabla 16: Lista de chequeo de Inspección y Ajuste de la máquina moldeadora Fata.
Inspeccionar regulador de S N
1 Mensual
presión neumática.
Inspeccionar electroválvula
2 direccional neumática de Trimestral S N
Inspeccionar actuador
3 neumático de avance lateral Mensual S N
de pinza.
Inspeccionar electroválvula
4 direccional neumática de Trimestral S N
pinza.
Inspeccionar actuador S N
5 Mensual
neumático de pinza.
Fuente: Propia.
133
Tabla 17: Lista de chequeo de Inspección y Ajuste de la máquina moldeadora
Pueblo.
Inspeccionar manómetro de S N
3 Mensual
unidad hidráulica.
Inspeccionar indicador de S N
4 Trimestral
nivel de unidad hidráulica.
Fuente: Propia
134
Recambio
Fuente: Propia.
135
Tabla 19: Lista de chequeo de Reecambio de la máquina moldeadora Pueblo.
Fuente: Propia.
Limpieza
136
Fase VII: Procesar la información en el software.
137
Figura 29: Interface general del software.
Fuente: Propia.
138
Figura 30: Diagrama de elementos moldeadora Fata cargado en el programa.
Fuente: Propia.
139
Figura 31: Diagrama de elementos moldeadora Pueblo cargado en el programa.
Fuente: Propia.
140
Figura 32: Diagrama de elementos de moldeadora Fata anterior.
Fuente: Propia.
141
Figura 33: Diagrama de elementos de moldeadora Pueblo anterior.
Fuente: Propia.
142
Figura 34: Historial de actividades de moldeadora Fata.
Fuente:Propia.
143
Figura 35: Historial de actividades de moldeadora Pueblo.
Fuente: Propia.
144
Fase VIII: Implementar el plan de mantenimiento.
145
Figura 36: Ejemplo de orden de trabajo emitida por el MP7.
146
CONCLUSIONES
147
La organización y mejoramiento de la documentación implica una mejora en
la calidad de manejo de los equipos, ya que proporciona información valiosa para los
trabajadores en la planta, esto se logra mediante la identificación y codificación de
equipos, esto ayuda también a la organización del almacén de repuestos, ya que
mediante la codificación de los equipos se puede organizar de la mejor manera, para
que en el momento de preparar la logística para la intervención de un equipo,
conseguir los repuestos rápido y fácilmente.
148
programadas, también permite asignar recursos y procedimientos las actividades de
mantenimiento preventivo, monitorear frecuencias de actividades y emisión de
ordenes de trabajo con formato ISO 9000.
149
RECOMENDACIONES
Actualizar de manera anual los formatos AMEF en base a las diferentes fallas
que puedan ocurrir durante los procesos productivos y registrar en caso de existir
alguna novedad en el plan de mantenimiento que corresponda al equipo.
150
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS
151
Unidad Profesional Interdisciplinaria en Ingeniería y Tecnologías Avanzadas
(UPIITA) (Mayo 2011).Recuperado el 10 de Mayo de 2015 de,
http://sistemasmanufactura.files.wordpress.com/2011/05/sesion-26.pdf
152
ANEXO A
RIF: J-31088592-3
MANUFACTURAS DE ALUMINIO I, C.A.
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
PROGRAMA MENSUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MES: Abril 2014
MAQUINA HR 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 24 30
PUEBLO 5 (AJUSTES) *
PUEBLO 6 (AJUSTES) *
FATA 56 (REEMPLAZO DEL DESCARGADOR) 2T
HORNO GUINEA (INSPECCIONES-ENGRASE DE CADENAS Y CHUMACERAS ) 1T
U. H. MOLDEADORAS (INSPECCIONES Y AJUSTES) 1T
BARRENADORAS (VERIFICACION DE PTOS DE LUBRICACION TSF Y BOCINAS) 2T
CAMBIO DE UNIDAD HIDRAULICA PUELBLO 3 *
FATA 12 - 34 (AJUSTES PREVENTIVOS) 2T
FATA 56 - 78 (AJUSTES PREVENTIVOS) 2T
PUEUBLO 3 Y 4 (INSPECCIONES Y AJUSTES PREVENTIVOS) 2T
MTTO A VALVULAS DE VACIO 2T
CORTADORA PEQUEÑA (MTTO GENERAL) 2T
CORTADORA GRANDE (MTTO GENERAL E INSPECCION DE COLISAS) 2T
CAMBIO DE UNIDAD HIDRAULICA PUELBLO 4 *
Edición 02 Cumplido
ORDEN DE TRABAJO A REALIZAR
CUMPLIDO 25% : RELLENAR 1/4 DE CIRCULO No cumplido
CUMPLIDO 50% : RELLENAR 1/2 DE CIRCULO
CUMPLIDO 75%: RELLENAR 3/4 DE CIRCULO
CUMPLIDO 100%: RELLENAR CIRCULO COMPLETO.
____________________
REV. 00; FECHA 01/04/2008 GTE. DEPARTAMENTO F-MT-01
RIF: J-31088592-3
MANUFACTURAS DE ALUMINIOI, C.A.
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
PROGRAMA MENSUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MES: Mayo 2014
MAQUINA 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
HORNO GUINEA (INSPECCIONES-ENGRASE DE CADENAS Y CHUMACERAS )
FATA 12 - 34 (AJUSTES PREVENTIVOS)
FATA 56 (AJUSTES PREVENTIVOS)
MTTO A VALVULAS DE VACIO
CORTADORA PEQUEÑA (MTTO GENERAL)
CORTADORA GRANDE (MTTO GENERAL E INSPECCION DE COLISAS)
PUEBLO 4 (AJUSTES)
CAMBIO DE UNIDAD HIDRAULICA PUELBLO 4
_________________________________
COORDINADOR DE MANTENIMIENTO Cumplido
Edición 02 No cumplido
ORDEN DE TRABAJO A REALIZAR 1er: PRIMER TURNO
CUMPLIDO 25% : RELLENAR 1/4 DE CIRCULO 2do: SEGUNDO TURNO
____________________
CUMPLIDO 50% : RELLENAR 1/2 DE CIRCULO
CUMPLIDO 75%: RELLENAR 3/4 DE CIRCULO
TC: TURNO COMPLETO GTE. DEPARTAMENTO
CUMPLIDO 100%: RELLENAR CIRCULO COMPLETO. * CUALQUIER TURNO
Cumplido
No cumplido
Edición 02
ORDEN DE TRABAJO A REALIZAR 1er: PRIMER TURNO
CUMPLIDO 25% : RELLENAR 1/4 DE CIRCULO 2do: SEGUNDO TURNO
_____________________________________________________
CUMPLIDO 50% : RELLENAR 1/2 DE CIRCULO
CUMPLIDO 75%: RELLENAR 3/4 DE CIRCULO
TC: TURNO COMPLETO COORDINADOR DE MANTENIMIENTO GTE. DEPARTAMENTO
CUMPLIDO 100%: RELLENAR CIRCULO COMPLETO. * CUALQUIER TURNO
Cumplido
No cumplido
Edición 02
ORDEN DE TRABAJO A REALIZAR 1er: PRIMER TURNO
CUMPLIDO 25% : RELLENAR 1/4 DE CIRCULO 2do: SEGUNDO TURNO
_____________________________________________________
CUMPLIDO 50% : RELLENAR 1/2 DE CIRCULO
CUMPLIDO 75%: RELLENAR 3/4 DE CIRCULO
TC: TURNO COMPLETO COORDINADOR DE MANTENIMIENTO GTE. DEPARTAMENTO
CUMPLIDO 100%: RELLENAR CIRCULO COMPLETO. * CUALQUIER TURNO
RIF: J-31088592-3
MAQUINA HR 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
HTT#4
CAMBIO DE UNIDAD HIDRÁULICA PUELBLO 4
FATA 78 (CAMBIO EJE DESCARGADOR)
MTTO A QUEMADOR HR#3
MTTO A QUEMADOR HR#4
MTTO A QUEMADOR HR#6
CORTADORA PEQUEÑA (MTTO GENERAL) 2do.
CORTADORA GRANDE (MTTO GENERAL E INSPECCION DE COLISAS) 2do.
INSPECCIONES UH PUEBLO/ FATA VIEJA/ FATA ROBOT
MTTO A VÁLVULAS DE VACÍO
Cumplido
ORDEN DE TRABAJO A REALIZAR 1er: PRIMER TURNO
CUMPLIDO 25% : RELLENAR 1/4 DE CIRCULO 2do: SEGUNDO TURNO No cumplido
CUMPLIDO 50% : RELLENAR 1/2 DE CIRCULO
CUMPLIDO 75%: RELLENAR 3/4 DE CIRCULO
TC: TURNO COMPLETO
Edición 02 CUMPLIDO 100%: RELLENAR CIRCULO COMPLETO. * CUALQUIER TURNO
_________________________________ ____________________
COORDINADOR DE MANTENIMIENTO GTE. DEPARTAMENTO
Inspeccione la válvula y
4 O-rings deteriorados Fugas y velocidad irregular del flujo 3 3 1 9 reemplace o-rings de ser
necesario
Permitir el trabajo de No permite que la
Válvulas de Asiento de válvula Inspeccione la válvula y
la bomba con caudal bomba funcione con el 5 Fugas y bajo caudal 3 3 2 18
cartucho deteriorado reemplace de ser necesario
máximo máximo caudal
Inspeccione la válvula y
6 Resorte dañado Fugas y bajo caudal 3 3 2 18 reemplace el resorte de ser
necesario
DEPTO. MANTENIMIENTO
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS FECHA:
REALIZADO POR:
SISTEMA: MOLDEADORA FATA CÓDIGO: FOR-MAN-003
SUB-SISTEMA: CONTROLES DE PRESIÓN PÁGINA: 3 DE 15
VALORES
COMPONENTE FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL Nº MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA ACTIVIDAD
F G D NPR
Base del final de No hay señal en PLC para ejecutar Ajuste la base del final de
1 6 4 2 48
carrera desajustado movimiento carrera
Crea la interferencia Desgaste progresivo Juego excesivo entre la cuña y el eje, dificultad
No crea la interferencia Inspeccione y ajuste en caso
necesaria para que la 5 en la cuña del en la transmisión de movimiento desde la junta 7 6 2 84
necesaria para que la de ser ncesario
junta rotativa descargador rotativa al eje
Cuña junta rotativa trasnmita
trasnmita el
el movimiento al eje Juego excesivo entre la cuña y el eje, dificultad
movimiento al eje del Tornillos de sujecion Inspeccione y ajuste en caso
del descargador 6 en la transmisión de movimiento desde la junta 7 6 2 84
descargador desajustados de ser ncesario
rotativa al eje
Desgaste progresivo
Transmitir el Transmisión de
en el cuñero de la Juego excesivo entre la cuña y el eje, dificultad
movimiento giratorio movimiento giratorio Inspeccione y ajuste en caso
Junta roativa 7 misma producto, del en la transmisión de movimiento desde la junta 6 5 2 60
al eje del defectuoso o falta del de ser ncesario
juego entre la cuña y la rotativa al eje
descargador mismo
junta rotativa
Barra ternaria de unión
entre el actuador de la Inspeccione y reempláce en
8 No hay movimineto en la pinza 7 6 2 84
No brinda el soporte pinza y la misma caso de ser necesario
Soportar y transmitir adecuado a la pinza y dañada
el movimiento del no transmite el Pasadores que
Porta pinza Movimiento defectuoso o falta del mismo en
actuador neumático movimiento adeacuado 9 permiten el giro de la 7 6 2 84 Inspeccione y reempláce en
de pinza a la misma para que la misma abra la pinza
pinza deteriorados caso de ser necesario
o cierre
10 Estructura de soporte Pinza inhabilitada 4 6 1 24 Inspeccionar y soldar donde
dañada sea necesario
DEPTO. MANTENIMIENTO
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS FECHA:
REALIZADO POR:
SISTEMA: MOLDEADORA PUEBLO CÓDIGO: FOR-MAN-016
SUB-SISTEMA: BOMBA HIDRÁULICA PÁGINA: 1 DE 13
VALORES
COMPONENTE FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL Nº MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA ACTIVIDAD
F G D NPR
1 Instalación errada Presion indecuada del sistem 2 4 2 16 Verificar instalación
Cartucho Impulsar el aceite No impulsa el aceite
2 Presion insuficiente Desgaste 2 4 3 24 Reemplazo periódico
El eje no gira o lo hace de forma 3 Falta de lubricacion Alta temperatura 3 3 3 27 Inspeccion termográfica
Rodamientos Permitir giro del eje
incorrecta
4 Altas vibraciones Desalineación de la bomba 3 3 2 18 Inspeccionar con estetoscopio
Generar un Leva del final de carrera No hay señal en PLC para ejecutar
4 5 3 2 30 Ajuste la leva del final de carrera
Macho central desplazamiento desajustada movimiento
El macho central no bascula Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
basculante inclinado para que el 5 Rascador hidráulico deteriorado 7 6 2 84 Reemplace el rascador
macho central bacule disminución de presióm em el sistema
Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
6 Sello del cuello deteriorado 7 6 2 84 Reemplace sello del cuello
disminución de presióm em el sistema
7 Sellos de émbolo deteriorados Fuga interna 7 6 2 84 Reemplace sellos del émbolo
Fuga hacia el extrior, movimiento lento,
9 Vástago deteriorado 5 5 2 50 Reemplace el vástago
disminución de presióm em el sistema
10 Vástago partido No hay movimiento del macho #4 f/d 4 7 2 56 Reemplace el vástago
DEPTO. MANTENIMIENTO
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS FECHA:
REALIZADO POR:
SISTEMA: MOLDEADORA PUEBLO CÓDIGO: FOR-MAN-026
SUB-SISTEMA: ACTUADORES HIDRÁULICOS PÁGINA: 11 DE 13
VALORES
COMPONENTE FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL Nº MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA ACTIVIDAD
F G D NPR
Base del final de carrera No hay señal en PLC para ejecutar
1 5 3 2 30 Ajuste la base del final de carrera
desajustado movimiento
2 Camisa del cilindro deteriorada Fuga interna 3 5 3 45 Reemplace la camisa del cilindro
Inspeccionar regulador de S N
1 Mensual
presión neumática.
Inspeccionar electroválvula
2 direccional neumática de Trimestral S N
Inspeccionar actuador
3 neumático de avance lateral Mensual S N
de pinza.
Inspeccionar electroválvula
4 direccional neumática de Trimestral S N
pinza.
Inspeccionar actuador S N
5 Mensual
neumático de pinza.
Inspeccionar válvulas de
6 Mensual S N
vacío.
Inspeccionar regletas de
7 Trimestral S N
carros laterales
Inspeccionar conexiones S N
8 Trimestral
hidráulicas.
14 Mangueras Mensual S N
Inspeccionar rodamiento S N
17 Mensual
Torrington.
Inspeccionar tuberías de S N
18 Trimestral
unidad hidráulica.
Inspeccionar bomba de S N
19 Mensual
unidad hidráulica.
Inspeccionar depósito de
20 Mensual S N
aceite.
Inspeccionar mangueras de
21 Mensual S N
unidad hidráulica.
Inspeccionar tuberías de S N
22 Mensual
unidad hidráulica.
Inspeccionar conexiones de S N
23 Trimestral
unidad hidráulica.
Inspeccionar carcasa de S N
25 Trimestral
intercambiador de calor.
Inspeccionar tubos de S N
26 Trimestral
intercambiador de calor.
Inspeccionar indicador de
27 Mensual S N
nivel de unidad hidráulica.
Inspeccionar manómetro de
28 Mensual S N
unidad hidráulica.
Inspeccionar termómetro de
29 Mensual S N
unidad hidráulica.
Inspeccionar válvula
30 limitadora de presión de Trimestral S N
unidad hidráulica.
Inspeccionar electroválvula
31 direccional hidráulica del Trimestral S N
Inspeccionar electroválvula
32 direccional hidráulica giro Mensual S N
del descargador.
Inspeccionar electroválvula
33 direccional hidráulica de Trimestral S N
laterales.
Inspeccionar
electroválvula direccional S N
34 Trimestral
hidráulica del macho
central.
Inspeccionar
electroválvula direccional
35 Trimestral S N
hidráulica del macho #4
forma y deforma
Inspeccionar
electroválvula direccional
36 Trimestral S N
hidráulica del macho #4
sube y baja.
Inspeccionar
electroválvula direccional
37 Trimestral S N
hidráulica del macho #5
forma y deforma.
Inspeccionar actuador
38 hidráulico descargador sube y Mensual S N
baja.
Inspeccionar actuador S N
39 Mensual
hidráulico giro del descargador.
Inspeccionar actuador S N
40 Mensual
hidráulico macho central.
Inspeccionar actuadores S N
41 Mensual
hidráulicos laterales.
Inspeccionar actuador
42 hidráulico macho #4 forma y Mensual S N
deforma.
Inspeccionar actuador
43 hidráulico macho # 4 sube y Mensual S N
baja.
Inspeccionar actuador
44 hidráulico macho #5 forma y Trimestral S N
deforma.
Inspeccionar regulador de S N
1 Mensual
presión neumática.
Inspeccionar electroválvula
2 direccional neumática de Trimestral S N
macho cabeza.
Inspeccionar actuador S N
3 Mensual
neumático de macho cabeza.
Inspeccionar electroválvula
4 direccional neumática de Trimestral S N
Inspeccionar actuador
5 neumático de pinza sube y Mensual S N
baja.
Inspeccionar electroválvula
6 direccional neumática de Mensual S N
pinza.
Inspeccionar actuador
7 Trimestral S N
neumático de pinza.
Inspeccionar válvulas de S N
8 Mensual
vacío.
Inspeccionar regletas de S N
9 Mensual
carros laterales.
Inspeccionar conexiones S N
10 Mensual
hidráulicas.
12 Mangueras Trimestral S N
Inspeccionar tuberías de
13 Mensual S N
unidad hidráulica.
Inspeccionar bomba de
14 Mensual S N
unidad hidráulica.
Inspeccionar depósito de S N
15 Trimestral
aceite.
Inspeccionar mangueras de S N
16 Mensual
unidad hidráulica.
Inspeccionar tuberías de S N
17 Mensual
unidad hidráulica.
Inspeccionar conexiones de S N
18 Trimestral
unidad hidráulica.
Inspeccionar indicador de
20 Mensual S N
nivel de unidad hidráulica.
Inspeccionar manómetro de
21 Mensual S N
unidad hidráulica.
Inspeccionar válvula
22 reguladora de presión de Trimestral S N
unidad hidráulica.
Inspeccionar electroválvula
23 direccional hidráulica de Trimestral S N
basculación.
Inspeccionar electroválvula
24 direccional hidráulica de Trimestral S N
junta rotativa.
Inspeccionar electroválvula
25 direccional hidráulica de Trimestral S N
laterales.
Inspeccionar electroválvula
26 direccional hidráulica de Trimestral S N
macho central.
Inspeccionar electroválvula
27 direccional hidráulica de Mensual S N
macho #4 forma y deforma.
Inspeccionar electroválvula
29 direccional hidráulica de Trimestral S N
Inspeccionar electroválvula
30 direccional hidráulica de Trimestral S N
Inspeccionar actuador S N
32 Trimestral
hidráulico macho central.
Inspeccionar actuadores S N
33 Mensual
hidráulicos laterales.
Inspeccionar actuador
34 hidráulico macho #4 Mensual S N
forma y deforma.
Inspeccionar actuador
35 hidráulico macho #4 sube Mensual S N
y baja.
Inspeccionar actuador
36 hidráulico macho #5 Mensual S N
forma y deforma.
MOLDEADORA FATA.
- Llave ajustable.
- Juego de dados.
- Aceite Venoguia.
-Aceitera.
-Prensa de bancada
Procedimiento:
7- Con una aceitera aplicar la cantidad necesaria de aceite para asegurarse de que
las regletas queden apropiadamente lubricadas.
8- Con una aceitera aplicar aceite suficiente para lubricar la bocina del
descargador.
10- Inspeccionar las barras ternarias y binarias que transfiere el movimiento del
actuador de la pinza hacia los brazos de esta en busca de desgaste excesivo y
fracturas, en caso de presentarlos reemplazar.
12- Verificar que la barra no se encuentre doblada y que los agujeros para los
pasadores de unión con el vástago del cilindro y del rodamiento Torrington no
presenten desgaste excesivo.
13- Inspeccionar la superficie de las guías del macho central en busca de desgaste
excesivo.
14- Aplicar una capa de grasa azul de alta temperatura en la superficie de las
guías.
15- Verificar el desgaste en la superficie exterior del rodamiento, revise que los
tornillos de sujeción del rodamiento-barra se encuentren correctamente
ajustados en caso contrario ajustarlos.
20- Verificar que el indicador visual de nivel, se encuentre limpio y sin fuga en
sus conexiones, asegurar que el nivel aceite sea apropiado, completar el nivel
de aceite en caso de ser necesario.
23- Inspeccionar el cilindro del descargador sube y baja y asegurar que tenga una
velocidad de avance apropiada, en caso contrario ajustar el tornillo de la
válvula reguladora de caudal del cilindro para graduar la velocidad del mismo,
inspeccionar en busca de fugas internas y externas, reemplazar el kit de sellos
en caso de ser necesario.
24- Inspeccionar el cilindro de giro del descargador y asegurar que tenga una
velocidad de avance apropiada, en caso contrario ajuste el tornillo de la
válvula reguladora de caudal del cilindro para graduar la velocidad del mismo,
inspeccionar en busca de fugas internas y externas, reemplace el kit de sellos
en caso de ser necesario.
25- Inspeccionar los cilindros laterales y asegurar que tengan una velocidad de
avance apropiada, en caso contrario ajustar el tornillo de la válvula reguladora
de caudal de los cilindros para graduar la velocidad de los mismos,
inspeccionar en busca de fugas internas y externas, reemplazar el kit de sellos
en caso de ser necesario.
28- Inspeccionar el cilindro de macho #4 sube y baja y asegúrese de que tenga una
velocidad de avance apropiada, en caso contrario ajustar el tornillo de la
válvula reguladora de caudal del cilindro para graduar la velocidad del mismo,
inspeccionar en busca de fugas internas y externas, reemplazar el kit de sellos
en caso de ser necesario.
Observaciones: ___________________________________________________
Procedimiento
rocedimiento para Mantenimiento Trimestral
MOLDEADORA FATA.
Ejecutantes:
− Técnico mecánico.
− Técnico electricista.
- Llave ajustable.
-Tornillo
Tornillo micrométrico.
- Juego de dados.
- Pinza amperimetrica.
-Prensa de bancada
Procedimiento:
Observaciones: __________________________________________________
Procedimiento
rocedimiento para Mantenimiento Anual
MOLDEADORA FATA.
Ejecutantes:
− Técnico mecánico.
− Técnico electricista.
- Llave ajustable.
-Tornillo
Tornillo micrométrico.
- Juego de dados.
-Polipasto manual.
- Carros de transporte.
-Prensa de bancada
Procedimiento:
Observaciones: __________________________________________________
Procedimiento
rocedimiento para Mantenimiento Mensual
MOLDEADORA PUEBLO.
- Llave ajustable.
- Juego de dados.
- Aceite Venoguia.
-Aceitera.
-Prensa de bancada
Procedimiento:
6- Con una aceitera aplicar la cantidad necesaria de aceite para asegurarse de que
las regletas queden apropiadamente lubricadas.
13- Verificar que el indicador visual de nivel, se encuentre limpio y sin fuga en
sus conexiones, asegurar que el nivel aceite sea apropiado, completar el nivel
de aceite en caso de ser necesario.
17- Inspeccionar la junta rotativa hidráulica y asegurar que tenga una velocidad de
avance apropiada, en caso contrario ajuste el tornillo de la válvula reguladora
de caudal de la junta para graduar la velocidad de la misma, inspeccionar en
busca de fugas internas y externas, reemplace el kit de sellos en caso de ser
necesario.
18- Inspeccionar los cilindros laterales y asegurar que tengan una velocidad de
avance apropiada, en caso contrario ajustar el tornillo de la válvula reguladora
de caudal de los cilindros para graduar la velocidad de los mismos,
inspeccionar en busca de fugas internas y externas, reemplazar el kit de sellos
en caso de ser necesario.
19- Inspeccionar el cilindro de macho central y asegurar que tenga una velocidad
de avance apropiada, en caso contrario ajustar el tornillo de la válvula
reguladora de caudal del cilindro para graduar la velocidad del mismo,
inspeccionar en busca de fugas internas y externas, reemplazar el kit de sellos
en caso de ser necesario.
21- Inspeccionar el cilindro de macho #4 sube y baja y asegúrese de que tenga una
velocidad de avance apropiada, en caso contrario ajustar el tornillo de la
válvula reguladora de caudal del cilindro para graduar la velocidad del mismo,
inspeccionar en busca de fugas internas y externas, reemplazar el kit de sellos
en caso de ser necesario.
Observaciones: ___________________________________________________
Procedimiento
rocedimiento para Mantenimiento Trimestral
MOLDEADORA PUEBLO.
Ejecutantes:
− Técnico mecánico.
− Técnico electricista.
- Llave ajustable.
-Tornillo
Tornillo micrométrico.
- Juego de dados.
- Pinza amperimetrica.
-Prensa de bancada
Procedimiento:
Observaciones: ___________________________________________________
Procedimiento
rocedimiento para Mantenimiento Anual
MOLDEADORA PUEBLO.
Ejecutantes:
− Técnico mecánico.
− Técnico electricista.
- Llave ajustable.
-Tornillo
Tornillo micrométrico.
- Juego de dados.
-Polipasto manual.
- Carros de transporte.
-Prensa de bancada
Procedimiento:
Observaciones: __________________________________________________
ANEXO F