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Kanban (desarrollo)
Este artículo trata sobre la gestión de procesos y método de mejora. Para el proceso de
fabricación optimizada (lean manufacturing), véase Kanban.
Kanban es un método para gestionar el trabajo intelectual, con énfasis en la entrega justo a
tiempo, mientras no se sobrecarguen los miembros del equipo. En este enfoque, el proceso,
desde la definición de una tarea hasta su entrega al cliente, se muestra para que los
participantes lo vean y los miembros del equipo tomen el trabajo de una cola.
Kanban se puede dividir en dos partes:

 Kanban - Un sistema de gestión de proceso visual que le indica qué producir, cuándo
producirlo, y cuánto producir.
 El método Kanban - Una aproximación a la mejora del proceso evolutivo e incremental para
las organizaciones.

Índice

 1El método Kanban

 2Los principios del método Kanban
 3Cinco prácticas centrales del método Kanban
 4Comportamiento emergente con Kanban
 5La implementación del método Kanban
 6Referencias
 7Véase también

El método Kanban
En el desarrollo de software, se utiliza el sistema Kanban virtual para limitar el trabajo en curso.
A pesar de que el nombre se origina del idioma japonés "Kanban", que se traduce
aproximadamente como "tarjeta de señal", y hay tarjetas utilizadas en la mayoría de las
implementaciones de Kanban en desarrollo de software, estas tarjetas no funcionan en realidad
como señales para realizar más trabajo. Representan los elementos de trabajo. De ahí el término
"virtual" porque no existe una tarjeta física.
El método Kanban formulado por David J. Anderson12 es una aproximación al proceso gradual,
evolutivo y al cambio de sistemas para las organizaciones. Utiliza un sistema de extracción
limitada del trabajo en curso como mecanismo básico para exponer los problemas de
funcionamiento del sistema (o proceso) y estimular la colaboración para la mejora continua del
sistema. Un ejemplo del sistema de extracción es el sistema Kanban, y es después de esta
popular forma de trabajo en curso, que se ha denominado el método.

Los principios del método Kanban

El método Kanban tiene sus raíces en cuatro principios básicos:
1. Comience por lo que va a hacer ahora
No hay por qué empezar de 0 para aplicar el proceso Kanban. Puede comenzar
aplicando el método Kanban en las funciones y procesos actuales y estimular cambios
continuos, incrementales y evolutivos a su sistema.
2. Se acuerda perseguir el cambio incremental y evolutivo
La organización (o equipo) deben estar de acuerdo que el cambio continuo, gradual y
evolutivo es la manera de hacer mejoras en el sistema y debe apegarse a ello. Los
cambios radicales pueden parecer más eficaces, pero tienen una mayor tasa de fracaso
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debido a la resistencia y el miedo en la organización. El método Kanban anima a los

pequeños y continuos cambios incrementales y evolutivos a su sistema actual.
3. Respetar el proceso actual, los roles, las responsabilidades y los cargos
Tenemos que facilitar el cambio futuro; acordando respetar los roles actuales,
responsabilidades y cargos, eliminamos los temores iniciales. Esto nos debería permitir
obtener un mayor apoyo a nuestra iniciativa Kanban.
4. Liderazgo en todos los niveles
En Kanban, el liderazgo no está relegado a unos pocos elegidos, todo lo contrario. Se
debe alentar hechos de liderazgo en todos los niveles de la organización de los
contribuyentes individuales a la alta dirección.

Cinco prácticas centrales del método Kanban

Anderson identificó cinco características básicas que habían sido observadas en cada
implementación correcta del método Kanban. Posteriormente fueron etiquetadas como prácticas
y se ampliaron con la adición de una sexta característica.3
1. Visualizar
Visualizar el flujo de trabajo y hacerlo visible es la base para comprender cómo avanza el
trabajo. Sin comprender el flujo de trabajo, realizar los cambios adecuados es más difícil.
Una forma común de visualizar el flujo de trabajo es el uso de columnas. Las columnas
representan los diferentes estados o pasos en el flujo de trabajo.
2. Limitar el trabajo en curso
Limitar el trabajo en curso implica que un sistema de extracción se aplica en la totalidad o
parte del flujo de trabajo. El sistema de extracción actúa como uno de los principales
estímulos para los cambios continuos, incrementales y evolutivos en el sistema.
3. Dirigir y gestionar el flujo
Se debe supervisar, medir y reportar el flujo de trabajo a través de cada estado. Al
gestionar activamente el flujo, los cambios continuos, graduales y evolutivos del sistema
pueden ser evaluados para tener efectos positivos o negativos.
4. Hacer las Políticas de Proceso Explícitas
Configure las reglas y directrices de su trabajo. Entienda las necesidades y asegúrese de
seguir las reglas. Las políticas definirán cuándo y por qué una tarjeta debe pasar de una
columna a otra. Escríbalas. Cambie las reglas cuando la realidad cambie.
5. Utilizar modelos para reconocer oportunidades de mejora
Cuando los equipos tienen un entendimiento común de las teorías sobre el trabajo, el
flujo de trabajo, el proceso y el riesgo, es más probable que sea capaz de construir una
comprensión compartida de un problema y proponer acciones de mejora que puedan ser
aprobadas por consenso. El método Kanban sugiere que un enfoque científico sea
utilizado para implementar los cambios continuos, graduales y evolutivos. El método no
prescribe un método científico específico para utilizarlo.

Comportamiento emergente con Kanban[

Hay una creciente lista de comportamientos emergentes que hemos llegado a esperar de la
implementación de Kanban, tales como4

 Proceso único a la medida de cada cadena de valor

 Cadencias desacopladas
 Trabajo programado por el costo de la demora
 Valor optimizado con clases de servicio
 Gestión de riesgo con asignación de capacidad
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 Tolerancia en la experimentación de procesos

 Gestión cuantitativa
 Propagación viral de Kanban en toda la organización
 Pequeños equipos fusionados para crear bolsas de trabajo más fluidas.

¿Por qué utilizar

la metodología
Kanban?Método básico y principios
Kanban para ayudarle a empezar.

¿Con qué frecuencia se encuentra atrapado en una tarea durante

horas, debido principalmente a la interrupción de sus colegas, que
quieren saber cuándo acabará, queriendo echarles una mano con
algo y preguntándose qué ocurrió con las tareas del día anterior?
¿Con demasiada frecuencia? Esto es precisamente lo que
la metodología Kanban proporciona y lo que ofrece Kanban Tool.

La metodología Kanban en pocas palabras

La metodología Kanban está ganando gran popularidad en
corporaciones y empresas de todo el mundo como una manera de
gestionar el trabajo de forma fluida…. Proveniente de Japón, Kanban
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es un símbolo visual que se utiliza para desencadenar una acción. A

menudo se representa en un tablero Kanban para reflejar los
procesos de su flujo de trabajo.

Kanban, representada por una tarjeta Kanban, se moverá a través de

las diversas etapas de su trabajo hasta su finalización. A menudo se
habla de él como un método de extracción, de forma que usted tira
de sus tareas a través de su flujo de trabajo, ya que permite a los
usuarios mover de sitio libremente las tareas en un entorno de
trabajo basado en el equipo.

¿Cómo funciona Kanban?

Existe una serie de principios básicos con el fin de obtener el

máximo rendimiento de su flujo de trabajo.

Visualice lo que hace (su flujo de trabajo): una visualización de todas

sus tareas y elementos en una tabla contribuirá a que todos los
miembros de su equipo se mantengan al corriente con su trabajo.
Limite la cantidad de Trabajo en Proceso (límites del TEP): establezca
metas asequibles. Mantenga el equilibrio de su flujo de trabajo
mediante la limitación de los trabajos en proceso para prevenir el
exceso de compromiso en la cantidad de tareas que será incapaz de
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terminar.
Realice un seguimiento de su tiempo: El seguimiento del tiempo
confluye con la metodologia Kanban. Realice un seguimiento de su
tiempo de forma contínua y evalúe su trabajo con precisión.
Lectura fácil de indicadores visuales: conozca lo que está ocurriendo
de un solo vistazo. Utilice tarjetas de colores para distinguir los
Tipos de trabajo, Prioridades, Etiquetas, Fechas límite y más.
Identifique los cuellos de botella y elimine lo que resulta
descartable: aproveche al máximo los plazos y ciclos de ejecución,
del Flujo Acumulativo y de los informes de tiempo. Estos criterios le
permitirán evaluar su rendimiento, detectar los problemas y ajustar
el flujo de trabajo en consecuencia.

Incluso hasta el método Kanban más básico producirá un aumento

en el rendimiento. Una distribución simple de las tareas, sumado a
una monitorización de su flujo de trabajo y el realizar los ajustes
apropiados a lo largo del proceso incrementarán su eficiencia. Un
equipo de desarrollo de software contratado por la BBC Worldwide
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London ha experimentado unas mejoras formidables en el

transcurso de 12 meses, luego de la implementación de Kanban. Su
tiempo de entrega se ha visto reducido en un 37% y la consistencia
en la entrega ha repuntado un 47%. ¡Y este no es un caso aislado!
Numerosos equipos que han implementado el método Kanban han
informado de una mejora extraordinaria en sus plazos de ejecución
y tiempos de entrega.

Cuáles son los beneficios clave

1. Estímulo del rendimiento. Análisis profundo y estimaciones que
permiten medir su rendimiento. Detección de cualquier problema
existente y ajuste del flujo de trabajo para ganar en eficiencia. El
método Kanban es muy flexible y le permite perfeccionar sus
procesos para obtener los mejores resultados.

2. Organización y colaboración. La metodologia Kanban le permite

beneficiarse del poder del enfoque visual, mediante el uso de
columnas, carriles y tarjetas de colores. Usted será capaz de trabajar
en el mismo tablero que su equipo y colaborar en tiempo real. Los
tableros digitales Kanban le permitirán acceder a su flujo de trabajo
desde cualquier sitio, compartir tareas con facilidad y comunicarse
en su trabajo con sus colegas.

3. Distribución del trabajo. Una cómoda visión general de los

trabajos en curso y menos tiempo dedicado a la distribución y
presentación de los trabajos. Las estimaciones son imperfectas, por
consiguiente, un flujo constante de tareas reducirá su tiempo de
espera y el tiempo dedicado a la asignación de tareas. Usted
selecciona sus tareas, por tanto no tendrá que esperar a que la tarea
vaya hacia usted.

Kanban tablero
El tablero Kanban impulsado por Kanban Tool le permite asignar tareas
a los miembros del equipo, adjuntar comentarios, descripciones,
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enlaces y archivos. Por tanto – las tareas no necesitan más tiempo

que pueda perderse hablando. Por supuesto, mediante el aumento
de la productividad en general, podrá charlar más en los descansos
para el café. No hay más pérdida de tiempo en la discusión del
trabajo, que es más rápido, ¡y explicado de forma visual! El método
Kanban se basa en la idea de visualizar lo que se está haciendo
ahora, lo que se está terminando y lo que hay que hacer a
continuación.

El hecho de dar pequeños pasos mientras se está trabajando

también contribuye a una mejor prioridad de tareas – todos los
trabajos parecen urgentes en cuanto a volumen, pero cuando se
descomponen en piezas más pequeñas- usted ve con claridad lo que
se necesita hacer en primer lugar. Es útil para hacer que las tareas
sean más manejables, con sólo limitar la cantidad de trabajo en
curso a una o dos tareas por persona. De esta forma queda mucho
más claro quién está haciendo qué exactamente.

Luego de que el trabajo está hecho, usted puede analizar el flujo de

trabajo mediante el uso el análisis de gráficos y Kanban. La función
de Seguimiento de Tiempo de Kanban Tool no deja sitio a la
estimación acerca de cuánto tiempo llevó hacer las cosas.
Realmente no existen mejores formas de mejorar su forma de
trabajo. Utilice la metodología Kanban y reduzca el tiempo perdido
en las caóticas discusiones acerca del trabajo e incremente por
montones el trabajo realmente hecho. Además, ¡haga de su equipo
de trabajo un equipo feliz!

I N T R O D U C C I ÓN
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Kanban ha ido ganando popularidad durante las últimas décadas. Nació para
aplicarse a los procesos de fabricación y con el tiempo se convirtió en un territorio
reclamado por los desarrolladores de software. Últimamente, ha empezado a ser
reconocido por las entidades empresariales de diferentes ámbitos.

Cada vez más y más gente escucha sobre Kanban y a menudo aparecen malas
interpretaciones. Entonces, ¿qué es el Kanban? Aquí tienes algunas de las cosas
más importantes que debes saber sobre el método desde su origen y desarrollo hasta
hoy en día.

Origen de Kanban
Kanban es un método para gestionar el trabajo que surgió en Toyota Production
System (TPS). A finales de los años 40, Toyota implementó en su producción el
sistema “just in time” (justo a tiempo”) que en realidad representa un sistema de
arrastre. Esto significa que la producción se basa en la demanda de los clientes y no
en la práctica tradicional “pull” de fabricar productos e intentar venderlos en el
mercado.

Su exclusivo sistema de producción puso las bases del Lean Manufacturing

(“producción ajustada”). Su propósito fundamental consiste en minimizar los
desperdicios sin afectar la producción. El objetivo principal es crear más valor para
el cliente sin generar más gastos.
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web de TOYOTA Global

¿Qué significa Kanban?

La palabra Kanban viene del japonés y traducida literalmente quiere decir tarjeta
con signos o señal visual. El tablero más básico de Kanban está compuesto por tres
columnas: “Por hacer”, “En proceso” y “Hecho”. Si se aplica bien y funciona
correctamente, serviría como una fuente de información, ya que demuestra dónde
están los cuellos de botella en el proceso y qué es lo que impide que el flujo de
trabajo sea continuo e ininterrumpido.

A principios del siglo XXI, la industria del software se percató de que Kanban
podía hacer un cambio real en la forma en la que se producían y entregaban los
productos y los servicios. Se demostró que Kanban era conveniente no solo para la
industria automotriz, sino también para cualquier otro tipo de industria. Así es
como nació el método Kanban.

Pero, ¿cómo funciona Kanban?

Descubramos más.
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Los 4 principios básicos de Kanban

David J. Anderson (reconocido como el líder de pensamiento de la adopción del
Lean/Kanban para el trabajo de conocimiento) formuló el método Kanban como
una aproximación al proceso evolutivo e incremental y al cambio de sistemas para
las organizaciones de trabajo. El método está enfocado en llevar a cabo las tareas
pendientes y los principios más importantes pueden ser divididos en cuatro
principios básicos y seis prácticas.

Principio 1: Empezar con lo que hace ahora

Kanban no requiere configuración y puede ser aplicado sobre flujos reales de

trabajo o procesos activos para identificar los problemas. Por eso es fácil
implementar Kanban en cualquier tipo de organización, ya que no es necesario
realizar cambios drásticos.

Principio 2: Comprometerse a buscar e implementar cambios incrementales y evolutivos

El método Kanban está diseñado para implementarse con una mínima resistencia,
por lo que trata de pequeños y continuos cambios incrementales y evolutivos del
proceso actual. En general, los cambios radicales no son considerados, ya que
normalmente se encuentran con resistencias debidas al miedo o la incertidumbre
del proceso.

Principio 3: Respetar los procesos, las responsabilidades y los cargos actuales

Kanban reconoce que los procesos en curso, los roles, las responsabilidades y los
cargos existentes pueden tener valor y vale la pena conservarlos. El método Kanban
no prohíbe el cambio, pero tampoco lo prescribe. Alienta el cambio incremental, ya
que no provoca tanto miedo como para frenar el progreso.

Principio 4: Animar el liderazgo en todos los niveles

Este es el principio más novedoso de Kanban. Algunos de los mejores liderazgos

surgen de actos del día a día de gente que está al frente de sus equipos. Es
importante que todos fomenten una mentalidad de mejora continua (Kaizen) para
alcanzar el rendimiento óptimo a nivel de equipo/ departamento/ empresa. Esto no
puede ser una actividad a nivel de dirección.
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Las seis prácticas de Kanban

Aunque aceptar la filosofía de Kanban y embarcarse en el viaje de transición es el
paso más importante, cada organización debe tener cuidado con los pasos prácticos.
Hay seis prácticas centrales identificadas por David J. Anderson que deben estar
presentes para una implementación con éxito.

1. Visualizar el flujo de trabajo

Lo primero y lo más importante para usted es entender qué se necesita para el

transcurso de un producto desde su pedido hasta su entrega. Solo después de
entender cómo funciona actualmente el flujo de trabajo, puede aspirar a mejorarlo
haciendo los ajustes necesarios.
Para visualizar su proceso en Kanban, necesitará un tablero con tarjetas y
columnas. Cada columna del tablero representa un paso en su flujo de trabajo.
Cada tarjeta Kanban representa un elemento de trabajo.

Cuando comience a trabajar en el elemento X, lo arrastra hasta la columna “Por

hacer” y cuando el elemento esté acabado, lo mueve hasta la columna “Hecho”. De
esta forma, puede fácilmente seguir el progreso y detectar los cuellos de botella.

2. Eliminar las interrupciones

El cambio de enfoque puede dañar seriamente su proceso y la multitarea (o
multitasking) podría provocar generación de desperdicios. Esta es la razón por la
cual, la segunda práctica de Kanban se enfoca en establecer los límites del trabajo
en proceso (los límites WIP). Si no hay límites de trabajo en proceso, no está
haciendo Kanban.

Limitar el trabajo en proceso (WIP) significa que un sistema de arrastre (pull) se

aplica sobre partes o sobre todo el flujo de trabajo. Establecer un número máximo
de elementos por etapa asegura que una tarjeta se “arrastra” al siguiente paso sólo
cuando hay capacidad disponible. Tales restricciones iluminarán rápidamente las
áreas problemáticas en su flujo para que pueda identificarlas y resolverlas.

3. Gestionar el flujo

La idea de implementar un sistema Kanban es crear un flujo continuo e

ininterrumpido. Por flujo nos referimos al movimiento de elementos de trabajo a
través del proceso de producción. Lo que interesa es la velocidad y la continuidad
del movimiento.
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Idealmente, queremos un flujo rápido e ininterrumpido. Esto significaría que

nuestro sistema está creando valor rápidamente. O sea, minimizar el riesgo y evitar
el coste de retraso, pero también hacerlo de manera previsible.

4. Hacer las políticas explícitas (Fomentar la visibilidad)

No puede mejorar algo que no se entiende. Esta es la razón por la cual el proceso
debe estar bien definido, publicado y promovido. Las personas no se asociarían ni
participarían en algo que no creen que sea útil.

Cuando todos estén familiarizados con el objetivo común, podrán trabajar y tomar
decisiones con respecto a cambios que les moverán hacia una dirección positiva.

5. Circuitos de retroalimentación

Para que el cambio positivo ocurra, tenga éxito y sea duradero, se necesita hacer
una cosa más. La filosofía Lean admite que las reuniones regulares son necesarias
para la transferencia de conocimiento (circuitos de retroalimentación).

Tales son las reuniones diarias de pie para sincronizar el equipo. Se llevan a cabo
frente al tablero Kanban y cada miembro comparte con los demás lo que él o ella
hizo el día anterior y qué va a hacer el día de hoy.

También existen las reuniones para la revisión de entrega de servicios, la revisión

de operaciones y la revisión de riesgos. Su frecuencia depende de muchos factores,
pero la idea es que sean regulares, a una hora estrictamente fija, directas al grano y
nunca innecesariamente largas.

La duración promedio ideal de una reunión de pie debe ser entre 10 y 15 minutos, y
las demás reuniones pueden durar hasta una hora, en función del tamaño del equipo
y los temas.

6. Mejorar colaborando (usando modelos y el método científico)

La forma de lograr la mejora continua y el cambio sostenible dentro de una

organización se consigue a través de la visión compartida para un futuro mejor y la
comprensión colectiva de los problemas que deben superarse.

Los equipos que tienen un entendimiento compartido de las teorías sobre el trabajo,
el flujo de trabajo, el proceso y el riesgo, tienen más probabilidades de crear una
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comprensión compartida de un problema y sugerir acciones de mejora que pueden

acordarse por consenso.

El Kanban moderno

Con el desarrollo de la tecnología, Kanban también va mejorando continuamente.

Las soluciones del tablero digital Kanban se han desarrollado para superar los
problemas que surgen en los equipos remotos.

La mayoría de las empresas grandes y en especial las startups tienen muchos

empleados remotos. Los equipos a menudo son distribuidos por todo el mundo.

Ellos no pueden trabajar en un solo tablero físico y, por lo tanto, necesitan uno
digital al que puedan acceder desde cualquier lugar. Los tableros Kanban en la
nube son la forma más efectiva de conseguir que todos estén en la misma línea, ya
que brindan acceso a toda la información desde cualquier dispositivo, en cualquier
momento y muestran las acciones en vivo.
Además, el software Kanban permite un proceso analítico sofisticado para ayudarle
a seguir el rendimiento en detalle, detectar los cuellos de botella e implementar los
cambios necesarios.

Los tableros digitales Kanban también son fáciles de integrar con otros sistemas y
pueden brindar una valiosa perspectiva de todo el proceso, ahorrar tiempo y
aumentar la eficiencia.

Kanban en pocas palabras

Kanban es algo más que notas adhesivas en la pared. La forma más fácil de
entender Kanban es aceptar su filosofía y luego aplicarla a su trabajo diario. Si lee
y entiende los cuatro principios básicos, la transición práctica parecerá lógica e
incluso inevitable.

Visualizar el flujo de trabajo, establecer los límites del trabajo en proceso (WIP),
gestionar el flujo, asegurar políticas explícitas y la mejora colaborativa llevarán a
su proceso mucho más allá de lo que pueda imaginar. Recuerde organizar circuitos
de retroalimentación regulares y el conjunto de todas estas piezas revelará el
verdadero poder de Kanban.
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Como ahora se está embarcando en un viaje hacia la comprensión de Kanban, esto

es solo el inicio. Para obtener una comprensión más profunda de Kanban, explore
los puntos fuertes de los tableros Kanban, los límites WIP y las tarjetas Kanban.

EN RESUMEN

Intentar aprender qué es Kanban podría ser difícil al principio, pero ahora cuando
sabe de qué se trata, puede sacar el máximo provecho de los principales beneficios
de Kanban:
 Los tableros Kanban físicos y digitales le ayudan a visualizar su trabajo
 Kanban es fácil de adoptar: sólo empiece con lo que tiene
 Los límites WIP le permiten ser más eficiente

Qué es la metodología Kanban y cómo

utilizarla
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Laia Gilibets

Durante las pasadas tres décadas, Kanban, que se define como «un
sistema de producción altamente efectivo y eficiente«, ha contribuido a
generar un panorama manufacturero óptimo y competitivo. El origen de
la metodología Kanban debemos buscarlo en los procesos de producción
“just-in-time” (JIT) ideados por Toyota, en los que se utilizaban tarjetas
para identificar necesidades de material en la cadena de producción.
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Índice de contenidos:
 Qué es Kanban
 Los principios de la metodología Kanban
 Pasos para configurar tu estrategia de Kanban
 Conclusiones
¿Quieres conocer cómo es la metodología que ha llevado al éxito a
grandes empresas? Pon atención y no te pierdas qué es Kanban, en el
siguiente artículo.

Qué es Kanban
Actualmente, el término Kanban ha pasado a formar parte de las
llamadas metodologías ágiles, cuyo objetivo es gestionar de manera general
cómo se van completando las tareas. Kanban es una palabra japonesa que
significa “tarjetas visuales”, donde Kan es “visual”, y Ban corresponde a
“tarjeta”.
Amplia sobre está y otras metodologías en webinar impartido por la experta
Sònia Llorens:

Las principales ventajas de esta metodología es que es muy fácil de

utilizar, actualizar y asumir por parte del equipo. Además, destaca por
ser una técnica de gestión de las tareas muy visual, que permite ver a
golpe de vista el estado de los proyectos, así como también pautar el
desarrollo del trabajo de manera efectiva.
Los principios de la metodología Kanban
La metodología Kanban se basa en una serie de principios que la
diferencian del resto de metodologías conocidas como ágiles:

 Calidad garantizada. Todo lo que se hace debe salir bien a la primera, no hay
margen de error. De aquí a que en Kanban no se premie la rapidez, sino la
calidad final de las tareas realizadas. Esto se basa en el hecho que muchas veces
cuesta más arreglarlo después que hacerlo bien a la primera.
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 Reducción del desperdicio. Kanban se basa en hacer solamente lo justo y

necesario, pero hacerlo bien. Esto supone la reducción de todo aquello que es
superficial o secundario (principio YAGNI).
 Mejora continua. Kanban no es simplemente un método de gestión, sino
también un sistema de mejora en el desarrollo de proyectos, según los objetivos
a alcanzar.
 Flexibilidad. Lo siguiente a realizar se decide del backlog (o tareas pendientes
acumuladas), pudiéndose priorizar aquellas tareas entrantes según las
necesidades del momento (capacidad de dar respuesta a tareas imprevistas).
Pasos para configurar tu estrategia de Kanban
La aplicación del método Kanban implica la generación de un tablero de
tareas que permitirá mejorar el flujo de trabajo y alcanzar un ritmo
sostenible. Para implantar esta metodología, deberemos tener claro los
siguientes aspectos:

1# Definir el flujo de trabajo de los proyectos

Para ello, simplemente deberemos crear nuestro propio tablero, que
deberá ser visible y accesible por parte de todos los miembros del equipo.
Cada una de las columnas corresponderá a un estado concreto del flujo de
tareas, que nos servirá para saber en qué situación se encuentra cada
proyecto. El tablero debe tener tantas columnas como estados por los que
pasa una tarea, desde que se inicia hasta que finaliza (p.e: diagnóstico,
definición, programación, ejecución, testing, etc.).
A diferencia de SCRUM, una de las peculiaridades del tablero es que este
es continuo. Esto significa que no se compone de tarjetas que se van
desplazando hasta que la actividad queda realizada por completo. En este
caso, a medida que se avanza, las nuevas tareas (mejoras, incidencias o
nuevas funcionalidades) se acumulan en la sección inicial, de manera que
en las reuniones periódicas con el cliente se priorizan y se colocan dentro
de la sección que se estima oportuna.
Dicho tablero puede ser específico para un proyecto en concreto o bien
genérico. No hay unas fases del ciclo de producción establecidas sino que
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se definirán según el caso en cuestión, o se establecerá un modelo

aplicable genéricamente para cualquier proyecto de la organización.
2# Visualizar las fases del ciclo de producción
Al igual que Scrum, Kanban se basa en el principio de desarrollo
incremental, dividiendo el trabajo en distintas partes. Esto significa que no
hablamos de la tarea en sí, sino que lo dividimos en distintos pasos para
agilizar el proceso de producción.
Normalmente cada una de esas partes se escribe en un post-it y se pega
en el tablero, en la fase que corresponda. Dichos post-its contienen la
información básica para que el equipo sepa rápidamente la carga total de
trabajo que supone: normalmente descripción de la tarea con la estimación
de horas. Además, se pueden emplear fotos para asignar responsables así
como también usar tarjetas con distintas formas para poner observaciones
o indicar bloqueos (cuando una tarea no puede hacerse porqué depende
de otra).
Al final, el objetivo de la visualización es clarificar al máximo el trabajo a
realizar, las tareas asignadas a cada equipo de trabajo (o departamento),
así como también las prioridades y la meta asignada.
3# Stop Starting, start finishing
Este es el lema principal de la metodología Kanban. De esta manera, se
prioriza el trabajo que está en curso en vez de empezar nuevas tareas.
Precisamente, una de las principales aportaciones del Kanban es que el
trabajo en curso debe estar limitado y, por tanto, existe un número máximo
de tareas a realizar en cada fase.
En realidad, se trata de definir el máximo número de tareas que podemos
tener en cada una de las fases (p.e: 3 tareas en la fase de planificación; 2,
en la fase de desarrollo; una, en la fase de pruebas, etc.) y, por tanto,
restringir el trabajo en curso. A esto, se le añade otra idea que, por muy
obvia que pueda parecer, la práctica nos demuestra que no es así: no se
puede abrir una nueva tarea sin finalizar otra.
De esta manera, se pretende dar respuesta al problema habitual de
muchas empresas de tener muchas tareas abiertas pero con un ratio de
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finalización muy bajo. Aquí lo importante es que las tareas que se abran se
cierren antes de empezar con la siguiente.
4# Control del Flujo
A diferencia de SCRUM, la metodología Kanban no se aplica a un único
proyecto, sino que mezcla tareas y proyectos. Se trata de mantener a los
trabajadores con un flujo de trabajo constante, las tareas más importantes
en cola para ser desarrolladas y un seguimiento pasivo para no tener que
interrumpir al trabajador en cada momento.
Asimismo, dicha metodología de trabajo nos permite hacer un seguimiento
del trabajo realizado, almacenando la información que nos proporcionan
las tarjetas.
Muchos insisten en destacar las ventajas de Kanban respecto a otras
metodología ágiles, como puede ser SCRUM. La posibilidad de poder
realizar entregas en cualquier momento, cambiar prioridades al vuelo y
la visualización perfecta del flujo, son algunos de los puntos que remarcan
como elementos diferenciales y de valor. Sin embargo, no podemos decir
que exista una metodología mejor que otra sino que dependerá de la
naturaleza de la empresa y la forma de organización de sus procesos
internos.
Conclusiones
En este sentido, el método Kanban es especialmente indicado para
aquellas organizaciones que requieran de flexibilidad especialmente en la
entrada de tareas, así como en el seguimiento de estas, la priorización, la
supervisión del equipo de trabajo y los informes de dedicación.

Kanban
Kanban es una palabra japonesa que significa algo así como “tarjetas visuales” (kan
significa visual, y ban tarjeta). Esta técnica se creó en Toyota, y se utiliza para controlar el
avance del trabajo, en el contexto de una línea de producción. El Kanban está dentro de
la estrategia Kaizen (te dejo un post sobre el Kaizen), es decir, la mejora continua y
continuada.
Aunque esta técnica la explicamos en el libro de gestión ágil de proyectos, me ha
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parecido interesante hacer un resumen de la misma en este post.

Todo surgió en una metodología llamada Lean (te dejo un post sobre qué es Lean),
creada por Toyota para mejorar su producción usando técnicas just-in-time (JIT).
Kanban no es una técnica específica del desarrollo software, su objetivo es gestionar de
manera general como se van completando tareas, pero en los últimos años se ha
utilizado en la gestión de proyectos de desarrollo software, a menudo con Scrum (lo que
se conoce como Scrumban).
Las principales reglas de Kanban son las tres siguientes: (1) Visualizar el trabajo y las fases
del ciclo de producción o flujo de trabajo, (2) determinar el límite de “trabajo en curso” (o
Work In Progress) y (3) medir el tiempo en completar una tarea (lo que se conoce como
“lead time”). Veámos que significa cada uno de los anteriores.
1- Visualizar el trabajo en Kanban y las fases del ciclo
de producción, o flujo de trabajo.
Al igual que Scrum (te recomiendo este post introducción de Scrum), Kanban se basan en
el desarrollo incremental, dividiendo el trabajo en partes. Una de las principales
aportaciones es que utiliza técnicas visuales para ver la situación de cada tarea, y que
quizás habrás visto representado pizarras llenas de post-it.
El trabajo se divide en partes, normalmente cada una de esas partes se escribe en un
post-it y se pega en una pizarra. Los post-it suelen tener información variada, si bien,
aparte de la descripción, debieran tener la estimación de la duración de la tarea.
La pizarra tiene tantas columnas como estados por los que puede pasar la tarea
(ejemplo, en espera de ser desarrollada, en análisis, en diseño, etc.). Abajo dejo una
figura con un ejemplo de tablero Kanban.

Ejemplo de tablero o pizarra Kanban. Las tareas (post-it) van de la A a N. Y el flujo de

trabajo tiene 5 fases.

El objetivo de esta visualización es que quede claro el trabajo a realizar, en qué está
trabajando cada persona, que todo el mundo tenga algo que hacer y el tener clara la
prioridad de las tareas.
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Las fases del ciclo de producción o flujo de trabajo se deben decidir según el caso, no
hay nada acotado. En la figura se han puesto un conjunto de fases de ejemplo.
2 – Determinar el límite de “trabajo en curso”.
Quizás una de las principales ideas del Kanban es que el trabajo en curso (Work In
Progress o WIP) debería estar limitado, es decir, que el número máximo de tareas que se
pueden realizar en cada fase debe ser algo conocido.
En Kanban se debe definir cuantas tareas como máximo puede realizarse en cada fase
del ciclo de trabajo (ejemplo, como máximo 4 tareas en desarrollo, como máximo 1 en
pruebas, etc.), a ese número de tareas se le llama límite del “work in progress”. A esto se
añade otra idea tan razonable como que para empezar con una nueva tarea alguna otra
tarea previa debe haber finalizado.
En la anterior figura de ejemplo el número límite del “work in progress” se ha colocado
entre parentesis debajo del nombre de cada tarea. Podéis, por ejemplo, ver que el límite
del “work in progress” para las pruebas es 1.
La idea es: centraté en cerrar tareas y no en comenzar tareas. Por ello limitar el WIP
impide empzar cosas hasta que se han cerrado aquellas en las que se está ya trabajando.
Lo difícil aquí es encontrar “lead time” cuenta desde que se hace una petición hasta que
se hace la entrega.
Aunque la métrica más conocida del Kanban es el “lead time”, normalmente se suele
utilizar también otra métrica importante: el “cycle time”. El “cycle time” mide desde que el
trabajo sobre una tarea comienza hasta que termina. Si con el “lead time” se mide lo que
ven los clientes, lo que esperan, y con el “cycle time” se mide más el rendimiento del
proceso.
Puede haber más métricas, pero las anteriores son las realmente importantes,y necesarias
para el control y mejora continua.
Otras fuentes y recursos que te pueden interesar
Uno de los libros más populares, leídos y recomendados es el de Anderson, que fue el
libro que llevó Kanban al mundo de la tecnología.
Mi segunda recomendación es, sin lugar a dudas, el libro de Kniberg, me parece el más
práctico y conciso de todos. Eso sí, su ámbito son las metodologías ágiles y Kanban.
Una tercera y última recomendación, esta vez en castellano. Un libro que te puede dar
una visión general de Kanban, Lean y Jus-in-Time, no exclusiva del ámbito tecnológico,
es el libro de Kanban y Just-in-Time, de la asociación japonesa de gestión.
Alguna consideración final sobre Kanban
Una unión muy común es utilizar Scrum y Kanban. Aunque hay diferencias entre ambos
métodos, por ejemplo, las reglas de Kanban son muchas menos que las de Scrum,
Kanban no define iteraciones (Sprints), Kanban limita explícitamente las tareas que se
pueden realizar por fase (con el límite del work in progress), mientras que Scrum lo hace
de manera indirecta por medio del sprint planning, etc.
Esta unión Kanban – Scrum (o Scrumban) tiene sus particularidades, pero las dejo para
un futuro post
 21

Kanban: Control de materiales y

producción

Tal como se mencionó en el módulo de Administración de inventarios, "Los inventarios

aunque carecen de generación de valor agregado para las organizaciones, permiten de una u
otra manera proporcionar una disponibilidad de los bienes y servicios prestados por ellas,
además de asegurar la continuidad de los procesos que realizan la mismas".
En ese orden de ideas, podría pensarse que uno de los objetivos principales, en materia de
control de la producción, consiste en alinear los inventarios y el flujo de producto de acuerdo
al comportamiento de la demanda.

Precisamente, de acuerdo a esos objetivos surge Kanban como una herramienta de control de
materiales y producción.

¿Qué es Kanban?

Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha evolucionado
hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que permite, mediante
el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de producción mediante
una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.
 22

¿Qué es un sistema pull?

Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto de acuerdo
al comportamiento real de la demanda.

En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea el sistema
ideal por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda en tiempo real y
flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una apuesta compleja. Sin embargo
al igual que la mayoría de las prácticas logísticas de vanguardia, gran número de casos de éxito
se fundamentan en la aplicación de un sistema de flujo pull.

De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a la líneas de producción, en cuyo caso
práctico, los clientes son procesos previos (clientes internos), y la herramienta por excelencia
que permite conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la línea de producción es Kanban.

Así entonces, podemos concluir que Kanban jalona el inventario a través de centros de trabajo,
utilizando tarjetas para señalar la necesidad de otro contenedor de material. O dicho de otra
forma, la tarjeta es la autorización para que se produzca el siguiente lote de producción.

Tipos de Kanban

De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente dos tipos de tarjetas
Kanban, estas son:

 Kanban de retiro.
 Kanban de producción.

KANBAN DE RETIRO
Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso
debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor de producto (pequeños
almacenes reguladores entre procesos).
 23

KANBAN DE PRODUCCIÓN
Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de producto que un
proceso debe producir.

El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en cuenta el modelo

original de Toyota, el sistema de entrada consta de un tablero en el que depositamos las tarjetas
(señales), el tablero se sitúa de manera que el operario lo pueda ver con facilidad desde su
posición normal o habitual. Cada tarjeta está asociada a un contenedor o unidad de
almacenamiento. En caso de que el contenedor esté vacío, la tarjeta deberá estar en el tablero,
si en caso contrario, está lleno, la tarjeta deberá acompañar al contenedor.

Así entonces, en caso de que el tablero se encuentre lleno de tarjetas, quiere decir que no quedan
piezas en inventario y es importante producir unidades (zona roja del tablero). Si las tarjetas
están en la zona amarilla o verde del tablero, significa que quedan unidades en inventario y que
probablemente no sea necesario producir.

De manera que si el proceso proveedor inicia la producción, toma la tarjeta del tablero y la
coloca en el contenedor en el que irá depositando las unidades correspondientes al lote.
 24

Una vez que finaliza, ubica el contenedor en el almacén intermedio.

Acto seguido, el proceso cliente comienza a consumir las piezas depositadas en el contenedor
del almacén intermedio; una vez consume todas las unidades del contenedor, ubicará la tarjeta
que acompaña al mismo, en el tablero de tarjetas, y devuelve el contenedor totalmente vacío.

Debe considerarse que la cantidad de tarjetas y contenedores entre procesos no se definen de

manera arbitraria, sino que se determinan en función de los parámetros del sistema de
producción, tema que abordaremos más adelante.

Para adoptar kanban debe considerarse que la producción debe ser nivelada y mezclada, de
manera que casi siempre se deben fabricar los mismos volúmenes. Este sistema no permite
variabilidades de más del 15%-20% sin cambiar los parámetros de señalización. En las líneas
de producción se fabrica con un mix de productos, de manera que pueden utilizarse diferentes
rangos de colores por referencia en un mismo tablero, así el operario sabrá que referencia deberá
fabricar en cada momento.
 25

Ventajas de utilizar Kanban

 Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos desperdicios la

sobreproducción y el exceso de inventarios.
 Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el cliente (interno y
externo).
 Soporta las actividades de planificación de la producción.

¿Cuándo debe utilizarse Kanban?

Básicamente, Kanban debe utilizarse:

 En sistemas de producción que presenten alta mezcla de referencias.

 Cuando se está implementando Lean Manufacturing y se ha hecho un trabajo previo de
5's y SMED.
 Cuando se pretende lograr lotes de tamaño pequeños.
 Cuando se tienen altos costos de inventario de producto en proceso.

¿Cuánto tiempo tarda implementar Kanban?

La implementación de Kanban puede desarrollarse por medio de un evento Kaizen, de manera

que sea desarrollado por un equipo multidisciplinar con la participación activa del personal de
producción.

La implementación de Kanban puede tardar entre uno y tres meses.

 26

¿Cómo implementar Kanban?

De acuerdo a la implementación del modelo Kanban en Toyota, el procedimiento para

implementar Kanban es sistemático y contempla los siguientes pasos, en los cuales se definen
los parámetros del sistema de producción para adoptar la herramienta:

1. Seleccionar las referencias que se van a producir mediante Kanban.

2. Calcular la cantidad de piezas por kanban (tamaño del lote).
3. Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar. El contenedor puede variar
por referencia.
4. Calcular el número de contenedores por referencia (curva de producción) y la secuencia
pitch.
5. Dar seguiemiento (WIP o SWIP).

SELECCIONAR LAS REFERENCIAS

Las referencias deben elegirse de acuerdo a las familias de productos existentes, además se
recomienda utilizar grupos en los cuales exista un trabajo previo de mejora, como por ejemplo
SMED, celdas de manufactura o balances de líneas.
CALCULAR LA CANTIDAD DE PIEZAS POR

KANBAN
Para determinar la cantidad de piezas por kanban, también conocido como Inventario Total
Requerido (ITR), se aplica la siguiente fórmula:

Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x %VD

Donde,

D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y habitualmente semanas).

TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del horizonte de la demanda.
U = Número de ubicaciones (almacenes intermedios).
%VD = Nivel de variación de la demanda. Se obtiene mediante la desviación estándar de la
demanda sobre el promedio de la demanda.

Por ejemplo:

Se desea implementar Kanban entre los procesos A y B de un sistema de producción. Los

requerimientos de materiales del proceso B en el último año son los siguientes:
 27

El primer paso consiste en determinar la demanda semanal del proceso B, para ello
acudimos al promedio del último año:

Promedio mensual = 1542 piezas

Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas semanales
Demanda = 356 piezas a la semana

El segundo paso consiste en determinar el tiempo de entrega (TE) de la demanda semanal, es

decir de las 356 piezas. Para ello debemos considerar los tiempos de procesamiento, inspección,
recepción, alistamiento. Asumamos que el TE de las 356 piezas es equivalente a 1 semana.

Tiempo de entrega = 1 semana

El tercer paso consiste en determinar el número de ubicaciones de los almacenes de producto

en proceso, cuando se está iniciando la implementación es común utilizar dos ubicaciones, hasta
reducirlo a una sola ubicación. Asumamos que se utilizará una sola ubicación.

Ubicaciones = 1

El cuarto paso consiste en determinar la variación de la demanda, para ello primero calculamos
la desviación estándar de la demanda y luego lo dividimos entre el promedio:
 28

%VD = 1 + (266 / 1542) = 1,1725

Ahora ya podemos determinar el número de piezas por Kanban, o el Inventario total requerido
(ITR) utilizando la fórmula inicial:

Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725

Piezas por Kanban (ITR) = 417,4 = 418
También puede hacer uso de nuestra calculadora:
Calculadora Kanban

ESCOGER EL TIPO DE SEÑAL Y EL TIPO DE

CONTENEDOR ESTÁNDAR
Existen una serie de factores que deberán considerarse al momento de seleccionar el contenedor
de cada referencia, algunos de ellos son:

 Tamaño de las unidades.

 Peso del contenedor lleno.
 Capacidad de carga de los operarios.
 Equipos de manutención disponibles.
 Espacio disponible.
 Ergonomía del contenedor.
 29

CALCULAR EL NÚMERO DE CONTENEDORES

La fórmula para determinar el número de contenedores es muy sencilla, para ello es preciso
conocer la capacidad de los contenedores:

Número de contenedores = (Inventario Total Requerido / Capacidad del contenedor)

Para efectos del ejemplo que venimos manejando, supongamos que el tamaño del contenedor
es de 20 piezas, así entonces:

Número de contendores = (418 / 20)

Número de contenedores = 21
SEGUIMIENTO AL WIP VS. SWIP
WIP = Inventario de producto en proceso, es decir el inventario total en la celda.
SWIP = Inventario estándar de la celda.

WIP to SWIP = WIP / SWIP

El resultado ideal es equivalente a 1, es decir que el WIP sea igual al SWIP.

En los casos en los cuales sea mayor que 1, significa que existe mucho inventario en la celda,
en caso de que sea menor que 1, significa que existe el riesgo de que la celda se quede
desabastecida de materiales.

Principios del Kanban

1. No se pasan productos no conformes al siguiente proceso.

2. Se retira un kanban cuando un proceso retira unidades del proceso inmediatamente anterior.

3. El kanban es una orden de producción para los procesos proveedores.

4. Nada se produce o nada se transporte sin kanban.

5. El número de kanbans debe disminuir con el tiempo.

Si bien muchos especialistas coinciden en que Kanban es más un sistema de programación
visual, un complemento Andon; lo realmente cierto es que Kanban no es un sistema donde todo
se pone en una programación, vale la pena considerar que Kanban es un sistema de control de
producción diseñado para permitir que el encargado del proceso visualice los requerimientos
 30

de producción de una forma flexible y rápida, al mismo tiempo que se asegure de que todas las
piezas o suministros son ordenados o producidos solo si es necesario.

QUÉ ES KANBAN?
Kanban es un método visual para controlar la producción y que forma parte de just in time. Es
un sistema de señales, que se va utilizando a través de la cadena de producción, desde la
demanda del cliente hasta que llegamos a las materias primas.
Controla lo que se produce, en qué cantidad y cuándo. Su propósito es asegurar que sólo
produces lo que el cliente está pidiendo y nada más, entendiendo como cliente, el proceso que
se encuentra en la siguiente etapa del proceso de producción. El cliente del último proceso, si
que será el cliente real. Es lo que llamamos la producción pull (que veremos más adelante).

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336px; height: 280px; background: transparent !important; display: inline-block;">

Su significado literal es el de bandera o signo. Cuando el operario ve esa bandera sabe que es
la hora de producir las piezas que le están demandando.

Pero no necesariamente el Kanban tienen que ser siempre señales o banderas, puede tener
muchas formas, pero en la mayoría de las fábricas se utilizan tarjetas o recipientes Kanban para
controlar el proceso.

Sin embargo, esa señal, puede ser cualquier cosa, hasta incluso el mismo material que se deja
delante del proceso siguiente.

¿CUÁLES SON LOS ORÍGENES DE KANBAN?

La idea de Kanban surge de la empres japonesa Toyota, a base de observar el funcionamiento
de un supermercado (Piggly Wiggly) que se operaba en Estados Unidos.

Este supermercado sólo reponía los productos que los clientes sacaban de las estanterías, lo que
significaba que los estantes nunca se desbordaban con el exceso de existencias o se quedaban
vacíos. Siempre tenían la cantidad exacta de productos.

Esta forma de flujo de materiales se trasladó a una escala mayor y acabó implantándose desde
los clientes hasta los distintos proveedores.

PRODUCCIÓN PUSH Y PRODUCCIÓN PULL

El objetivo principal es que los materiales y el inventario de producto semiterminado fluyan a

través del proces, desde el cliente hasta los proveedores. Es decir, si el cliente pide 20 piezas,
 31

cada proceso procesar lo equivalente a cada etapa para 20 piezas y debe tener los materiales
necesarios.

El flujo ideal es el de una sola pieza fabricada (one piece flow) según las necesidades, aunque
no siempre es posible con muchos procesos sin necesidad de rediseños o inversiones
significativas. Por ejemplo, encender un horno industrial para una sola pieza, supondría un gasto
enorme para la empresa.

Tradicionalmente, los procesos de producción se programan, las materias primas se ordenan y

se fabrican para crear un stock basado en un pronóstico de lo que se espera que el cliente pida.
Es lo que se conoce como producción push, es decir, los procesos aguas abajo de la producción
son los que empujan a los procesos siguientes a producir. El flujo va desde las materias primas
hasta el cliente.

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336px; height: 280px; background: transparent !important; display: inline-block;">

La producción push está impulsada por los materiales que se introducen en el inicio del proceso
y todos los procesos, que se controlan a través de una planificación o MRP. Esto normalmente
produce productos en grandes cantidades o lotes, lo que supone una gran cantidad de dinero en
stock de material inacabado en curso.

Sin embargo, en la producción pull, si un cliente pide un producto, se envía una señal a la línea
de retorno para activar la producción de esa pieza. Así como en un supermercado se llenará la
estantería vacía, cada proceso que precede en el flujo pedirá las piezas que necesita de su
proceso anterior y este proceso se controla mediante el uso de un Kanban.

¿CÓMO FUNCIONA KANBAN?

Un Kanban lo más simple posible puede ser una señal dentro del proceso de producción, de
manera que el proceso que esté aguas arribas siempre le pida el material que necesita al proceso
anterior.

Para un proceso sencillo con one piece flow, una vez un proceso terminara una pieza, tendría
que pedir al proceso anterior lo que necesite para seguir produciendo otra pieza más y debería
tenerlo listo.
En el primer proceso, se tiene que proporcionar la materia prima y el último proceso entregar
la pieza al cliente, cuando éste la demande. En los procesos intermedios, iría pasando la pieza
en proceso justo cuando la demandara el proceso aguas arriba.

Por supuesto, la producción en la vida real, no es tan fácil.

Muchos procesos no podían fabricar un solo producto a la vez de forma económica y rápida,
incluso con cambios rápidos. También tenemos muchas líneas de producción que fabrican
múltiples productos para el cliente.
 32

Todo esto va complicando las cosas y hace que no sea tan fácil diseñar el sistema.

REGLAS KANBAN
Sin importar cómo sea el sistema Kanban que se utilice, siempre se deben seguir las reglas
Kanban.

 El proceso posterior recoge el producto del proceso anterior

 El proceso posterior informa al proceso anterior sobre qué producir
 El proceso anterior sólo produce lo que el proceso posterior necesita
 Ningún producto se mueve o produce sin la autorización de Kanban
 No se transfieren defectos al proceso posterior
La disminución del tamaño o número de Kanbans dentro del sistema aumentará la sensibilidad
de los sistemas a los cambios o a los problemas y esta es una gran ventaja para este sistema de
producción.

CÓMO IMPLEMENTAR UN SISTEMA KANBAN

Implementar un sistema Kanban significa que:

 Los procesos anteriores nunca llevan la producción a procesos posteriores. Es el proceso

posterior el que tira (sistema pull) y no el proceso anterior el que empuja.
 Nunca se hace nada sin la autorización de Kanban.
 Tienes que ser capaz de identificar los defectos lo más cerca posible de la fuente
 33

 No se puede operar con grandes lotes o grandes cantidades de modificaciones en el plan de

producción
CONDICIONES IDEALES PARA IMPLEMENTAR
KANBAN
Para que sea viable implementar Kanban, se deben de dar las siguientes condiciones. Cuanto
más lejos esté la empresa de estas condiciones, más difícil será de implementar:

 Demanda regular del cliente: Si la demanda de su cliente es muy irregular y difícil de predecir,
puede ser difícil mantener las existencias Kanban en el estilo de supermercado tradicional. Lo
ideal es combinarlo con el takt time, así, ya puede hacerse una idea de la cantidad de piezas o
productos que tiene que fabricar cada proceso.
 Baja variación de producto: Si la empresa hace muchos productos diferentes entonces, no
querrá mantener existencias de todos ellos, ya que esto podría aumentar fácilmente el inventario
en curso que anda rondando por la fábrica
 Flujo de materiales definido: Si el flujo de materiales, desde que entra la materia prima, hasta
que tenemos el producto terminado, no está claro y bien definido, es muy difícil de controlar
mediante kanban. Aun así no sería imposible, pero habría que tener claras las prioridades de
producción y la coordinación entre procesos debe ser óptima.
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0px; font: inherit; vertical-align: baseline; width: 336px; height: 280px; background:

transparent !important; display: inline-block;">

 Pequeñas máquinas dedicadas a un solo proceso: Mucas empresas invierte en grandes

máquinas que sirven para todos los productos que fabrican, lo que provoca que tengan que
fabricar con grandes lotes y muchas veces será un cuello de botella para el proceso de
producción. Mucho mejor si se utilizan máquinas dedicadas a cada proceso, más pequeñas
dentro de las líneas de flujo de producto, que permitan ajustar el ritmo de producción según el
takt time.
 Cambios rápidos: Muchas máquinas y procesos pueden tardar mucho tiempo en configurarse
para producir un nuevo producto o variante. Esto también impulsa grandes lotes y puede crear
importantes cuellos de botella en la producción. Los cambios rápidos (SMED) favorecen los
pequeños lotes y mayor flexibilidad para fabricar más variedad de productos
 Procesos repetibles y máquinas fiables: Si las máquinas son propensas a averías y los
procesos no son repetibles entonces será difícil controlar cualquier forma de sistema de
producción y mucho menos Kanban. El uso del Mantenimiento Productivo Total (TPM), 5S,
las mejoras de calidad impulsadas por el operador y las operaciones estandarizadas le ayudarán
a poner en práctica las bases necesarias.
 Proveedores fiables: Necesitas asegurarte de que los proveedores son capaces de dar soporte
a los procesos Kanban que vas implementar de forma fiable y que no van a fallar con las
entregas de material.
El hecho de no cunplir estas condiciones no significa que no se va a poder implementar Kanban.
Sólo significa que tendrás que pensar un poco más en cómo se diseñan los sistemas y cómo van
a funcionar.

La demanda irregular y las grandes variaciones de los productos, por ejemplo, pueden requerir
el uso de sistemas CONWIP en lugar de los sistemas de papeleras o tarjetas más habituales.
 34

Mientras que las máquinas poco fiables requerirán que tengas un factor de seguridad más grande
en las cantidades que usted utilices dentro del sistema.

A menudo, cuando se empieza con JIT y Kanban, se empieza con grandes cantidades de Kanban
y se reduce lentamente la cantidad de stock a lo largo del tiempo de forma planificada para
resaltar y eliminar problemas. Reducir los niveles de inventario descubrirá los muchos
problemas que existen.

¿QUÉ TIPOS DE SISTEMAS KANBAN EXISTEN?

Como ya se ha dicho, el sistema que implementes siempre dependerá de tus necesidades
específicas y debe ser diseñado en consecuencia. Dicho esto, hay algunos métodos muy
comunes que casi con toda seguridad se adaptarán a muchas de tus necesidades:

TARJETAS KANBAN
¿Cómo funciona un sistema de tarjetas Kanban?

Por lo general, se trata de tarjetas u hojas de papel sencillas que se adhieren a un lote de material.

Normalmente sólo hay dos o tres tarjetas para cada producto en el sistema, aunque puede haber
más si tiene que manejar lotes más grandes. Estas tarjetas detallarán lo que es el producto, dónde
se utiliza y las cantidades que deberían estar allí. Para los sistemas de tarjetas múltiples también
se indicará qué tarjeta es y de cuántas (tarjeta 1 de 5).

Cuando un proceso finaliza utilizando los materiales a los que se adjunta la tarjeta Kanban, la
tarjeta se devuelve al proceso anterior. A continuación, se utiliza como autoridad para ese
proceso previo de fabricación de piezas de recambio.

En los sistemas de tarjetas múltiples, el proceso normalmente tendrá que esperar a que se
devuelva un número determinado de tarjetas antes de que empiecen a fabricar el siguiente lote.

FUNCIONALIDAD DE LA TARJETA
La funcionalidad básica de una tarjeta Kanban es transmitir visualmente el progreso de un
elemento de trabajo a medida que fluye a través de un sistema o proceso. Aunque no pretende
reemplazar la necesidad de comunicación verbal, el uso de tarjetas en un tablero Kanban
como centro central de información del equipo puede reducir el tiempo empleado en las
reuniones de estado, introducir más oportunidades de colaboración de alto valor y mejorar la
eficiencia general.

Las tarjetas Kanban pueden ayudar a los equipos:

• Tener una rápida comprensión de los detalles del trabajo

• Facilitar las transferencias entre los miembros del equipo a medida que el trabajo avanza a
través de diferentes etapas en el proceso del equipo

• Documentar información crítica

 35

• Resalte atributos y métricas de trabajo importantes que puede usar más adelante para
mejorar su flujo de trabajo.

Ahora que conoce los atributos clave de una tarjeta Kanban, vamos a bucear un poco más en
los detalles.

FORMATO DE LA TARJETA

El propósito principal de una tarjeta Kanban es proporcionar un estado visual rápido de los
elementos de trabajo. La cara (o el frente) de una tarjeta Kanban presenta detalles que son
relevantes para el equipo, tales como un identificador o título único, una breve descripción de
la obra, una estimación aproximada del tamaño de la obra y quién le ha sido asignado.

Estos elementos caben en la cara de la nota adhesiva y pueden proporcionar una visión en el
trabajo del equipo. Las señales visuales adicionales pueden incluir clase de servicio, prioridad
o trabajo bloqueado.

A medida que una tarjeta Kanban se mueve a través del flujo de trabajo, los miembros del
equipo pueden usar la parte posterior de la tarjeta para registrar métricas aplicables (por
ejemplo, fecha de inicio, días bloqueados, ubicación bloqueada, fecha de finalización y tiempo
de entrega).

Esta rica «información de la tarjeta» proporciona información valiosa sobre el flujo general de
trabajo, un indicador de salud clave de cualquier sistema Kanban.

La comprensión de su flujo de trabajo no sólo identifica los principales cuellos de botella antes
de que tengan un impacto significativo en el sistema, sino que también proporciona
oportunidades para la mejora continua. La medición precisa de la tarjeta ayuda a los equipos a
darse cuenta del valor total de su sistema Kanban.
 36

SISTEMAS DE BANDEJAS KANBAN

Los contenedores se utilizan de forma muy similar a las tarjetas Kanban. Sin embargo, en vez
de ser tarjetas adheridas a los materiales, el contenedor en el que se guardan se convierte en el
Kanban real.

Éstos se etiquetarán generalmente con información similar a las tarjetas y se devolverán al

proceso anterior como autoridad para producir cuando se vacíen.

Al igual que con las tarjetas, puede tener sistemas Kanban de 2 compartimentos, sistemas de 3
compartimentos y hacia arriba según la cantidad de stock que se necesite dentro del sistema.

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0px; font: inherit; vertical-align: baseline; width: 336px; height: 280px; background:

transparent !important; display: inline-block;">

SISTEMAS CONWIP
¿Cómo funciona CONWIP Kanban?

CONWIP (CONstant Work In Progress en inglés) es un sistema que se parece más a la idea
real de utilizar estanterías de supermercado donde el Kanban es la ubicación real en el taller.

Así que cuando un proceso elimina un producto del proceso anterior el espacio vacío es el
Kanban y el proceso anterior trabajará para llenar el agujero.

Este sistema funciona bien para sistemas en los que se puede lograr un flujo de una sola pieza
y en los que la variación es limitada.

También se puede utilizar con mucho éxito en aquellas áreas en las que existe una gran
variación si se combina con un enfoque de planificación del tipo «fabricación por encargo». Si
la ubicación Kanban queda vacante, el proceso simplemente construirá el siguiente componente
o lote en su lista.

SISTEMAS DE PROHIBICIÓN ELECTRÓNICA Y DE

FAX
 37

Con la tecnología disponible, a menudo es posible que los sistemas Kanban sin papel se pongan
en marcha mediante el uso de códigos de barras de escaneo o que cada máquina simplemente
diga a los anteriores que ha pasado por un ciclo.

El procesamiento electrónico y la transmisión de datos funcionan de la misma manera que

cualquier otro sistema Kanban.

Una de las áreas más comunes para el uso de estos sistemas es entre una empresa y sus
proveedores.

CÁLCULO DE CANTIDADES KANBAN

Uno de los principales objetivos de cualquier sistema Just in Time que utiliza Kanban es tratar
de reducir la cantidad de stock que se mantiene en el sistema. Por lo tanto, querrá calcular el
número de componentes dentro de cada ubicación o lote y el número de Kanbans reales en el
sistema.

CÁLCULO DE LA DEMANDA DIARIA

Usa datos reales. No hay que limitarse a hacer una estimación aproximada de cuál es la demanda
diaria.

La demanda puede variar según la estación del año y verse afectada por un sinfín de otros
problemas, por lo que le recomendamos utilizar una cifra para el Kanban que se adapte
eficazmente a cualquier situación. En la mayoría de los casos, lo mejor es buscar una cifra que
cubra entre el 90% y el 95% de la demanda máxima.

Cuanta más variación haya en la demanda, mayor será el factor de seguridad que puede utilizar
para intentar amortiguar los problemas.

CÁLCULO DEL PLAZO DE ENTREGA

Al igual que con la demanda, utiliza datos reales y procura una cifra que sea del 90-95% del
pico.

Muchas variaciones en los tiempos de entrega indican que usted puede tener problemas con la
confiabilidad de la máquina y procesos repetibles, por lo que querrá ver cómo mejorarlos. Si
los plazos de entrega son largos, está trabajando con lotes grandes y deberías reducirlos.

FACTOR DE SEGURIDAD

Este factor debe ser definido de acuerdo a su confianza en el sistema utilizado.

 38

Si tienes total confianza en la fiabilidad de los procesos, entonces se puedes establecer como 1.
Sin embargo, si sientes que tienes problemas con cualquier cosa, desde la fiabilidad de la
máquina hasta el rendimiento de entrega del proveedor, entonces es posible que desees
establecer esto más alto.

Un factor de seguridad más alto le ayudará a protegerse de la falta de existencias cuando ocurran
problemas; sin embargo, aumentarán sus existencias y el coste de producción.

REDUCCIÓN DE CANTIDADES KANBAN

Uno de los siete despedicios más grandes es el inventario. Usted querrás eliminar tanto
inventario del sistema como sea posible, ya que esto oculta muchos de los problemas que tiene
en sus procesos.
Reduciendo el tamaño de sus cantidades Kanban, comenzarás a reducir la red de seguridad que
tienes en el lugar y los problemas comenzará a romper la superficie forzando a tomar acción.

Esta es una manera efectiva de destacar los problemas y comenzar a hacer mejoras continuas en
sus procesos.
IMPLEMENTACIÓN DE KANBAN
Al igual que con la implementación de cualquier otra herramienta de lean manufacturing, usted
necesitará hacerlo como parte de una filosofía general dentro de la empresa. Siempre debes
intentar cumplir las condiciones necesarias para que el kanban se implemente lo más facil
posible, como hemos visto anteriormente.
Kanban no es algo que vaya a trabajar de la noche a la mañana, ni es algo que se pueda poner
en su lugar sin explicación o entrenamiento. Tampoco hay una solución única que se adapte a
todas las soluciones que va a ser adecuado para usted.

Vas a aguantar problemas con la fiabilidad de las máquinas, configuraciones y muchos otros
problemas por falta de información y de entendimiento.

Como con cualquier otra cosa, una preparación y planificación adecuadas evitarán un
rendimiento deficiente.

Así que asegúrate de tener un plan de proyecto adecuado para implementar Kanban, junto con
muchas otras herramientas lean manufacturing importantes que necesites.