DESHIDRATACIÓN POR ADSORCIÓN
es el siguiente: el gas húmedo pasa a través de un
La deshidratación de un gas con un desecante
sólido involucra un proceso físico en el cual las
moléculas de agua son preferencialmente
adheridas por el desecante y removidas de la
corriente de gas. El desecante solido es un medio
granulado deshidratante con un gran número de
poros por unidad de peso.
Los desecantes usados comúnmente son: Silica
gel: alcanza puntos de rocío de -60 F, Alumina:
Alcanza punto de rocío de -90 F, Tamices
moleculares: Alcanza puntos de rocío de -150 F
El arreglo consiste en múltiples lechos de
desecante usados en una operación cíclica para
deshidratar el gas; el número de lechos
desecantes varia de dos torres, adsorbiendo
alternativamente, a varias torres.
Cada torre deshidratadora debe ejecutar
alternadamente tres funciones: Ciclo de
adsorción o deshidratación del gas, Ciclo de
calentamiento o regeneración, Ciclo de
enfriamiento.
Componentes del sistema
 Filtro de microfibra a la entrada de la
torre
 Dos o más torres de adsorción
conteniendo el lecho desecante
 Intercambiador de calor para aumentar
la temperatura del gas de regeneración y
reactivar el desecante en las torres.
 Intercambiador de calor para disminuir la
temperatura del gas de regeneración y
condensar el agua removida
 Separador para remover el agua
condensada de la corriente de gas de
regeneración
 Manifolds y válvulas para dirigir y
controlar el flujo de gas de acuerdo a los
requerimientos del proceso.
El proceso típico para una unidad con dos torres
filtro de microfibra donde los líquidos libres y las
partículas sólidas son removidas. En cualquier
momento del proceso, una de las torres estará en
el ciclo de adsorción, mientras que la otra está
siendo calentada o enfriada. El gas húmedo entra
por la parte superior de la torre donde el vapor
de agua es inmediatamente adsorbido en las
capas superiores del lecho desecante. Durante el
proceso se pueden observar tres secciones en el
lecho desecante, la zona saturada en la cual se
encuentra la mayor parte del agua removida, la
MTZ (mass transfer zone) es la sección en la cual
se está realizando la transferencia de masa de la
corriente de gas al desecante, y la zona activa la
cual permanece seca. Los ciclos en las torres
deben intercambiarse antes de que el lecho
desecante este completamente saturado.
Generalmente, el lecho es diseñado para estar
operando de 8 a 12 horas, ser calentado entre 5-
6 horas y enfriado entre 2-3 horas. Cuando el
lecho entra en el proceso de regeneración, el
agua es removida con un gas seco calentado
entre 400 F y 600 F. posteriormente, este gas es
enfriado para condensar el agua removida y es
llevado a un separador donde el gas es
redireccionado a la corriente de gas húmedo.
El flujo de gas durante la adsorción es
típicamente descendente y el del gas de
regeneración es ascendente durante la etapa de
calentamiento. De esta forma, cualquier residuo
de agua en el desecante se ubicará en la parte
superior y no afectara el punto de roció del gas
deshidratado a la salida de la torre.
El flujo de gas húmedo debe ingresar a la torre a
bajas temperaturas y altas presiones y el flujo de
gas de regeneración debe estar a altas
temperaturas y bajas presiones.
HIDRATOS
Las dos condiciones principales que promueven
la formación de hidratos son El gas a la
temperatura y presión apropiada,El gas debe
estar en o por debajo de su punto de rocío del
agua.
Para cualquier composición particular de gas a
una presión dada hay una temperatura por
debajo del cual se formarán hidratos y por
encima del cual no se formen hidratos. A medida
que aumenta la presión, la temperatura de
formación de hidratos también aumenta.
Condiciones secundarias, tales como altas
velocidades del gas, la agitación de cualquier tipo,
y la formación de un sitio de nucleación también
pueden ayudar forman hidratos. Estas
condiciones secundarias están casi siempre
presentes en la corriente de las tuberías de
proceso.
GENERALIDADES Y ESTRUCTURAS: Hay tres
estructuras cristalinas reconocidas para los
hidratos. En todas, las moléculas de agua
construyen la fortaleza y los hidrocarburos, el
nitrógeno, CO2, y H2S ocupan las cavidades.
Moléculas más pequeñas (CH4, C2H6, CO2, H2S)
estabilizan un cuerpo centrado en forma de cubo
llamado estructura I. Moléculas más grandes
(C3H8, i-C4H10, n-C4H10) una estructura en
forma de diamante llamado estructura II. Las
parafinas normales, con moléculas más grandes
que n-C4H10 , no forman ni la estructura I ni II de
hidratos porque son tan grandes que no alcanzan
a estabilizarse. Sin embargo, algunas isoparafinas
y cicloalcanos más grandes que el pentano
forman una estructura denominada estructura H
para hidratos.
ESTRUCTURA DE LOS HIDRATOS: Desde un punto
de vista práctico, el tipo de estructura no afecta
la apariencia, propiedades o problemas causados
por los hidratos. Sin embargo, tiene un efecto
significativo en la temperatura y presión de
formación a la cual se forman los hidratos. La
estructura II es más estable que la estructura I.
Esto es porque los gases que contienen C3H8 Y i-
C4H10 formarán hidratos a una temperatura más
alta que una mezcla de gas similar que no
contenga estos componentes.
La presencia de H2S en una mezcla de gas natural
resulta principalmente en una temperatura de
formación de hidrato más alta a una presión
determinada. CO2, en general, tiene un impacto
mucho más pequeño y a menudo reduce la
temperatura de formación de hidrato a una
presión determinada para una mezcla de gases.
Las condiciones que afectan la formación de
hidratos son:
Consideraciones Primarias: El gas o líquido debe
estar en o por debajo del punto de rocío del agua
o a condiciones de saturación. Temperatura.
Presión. Composición.
Consideraciones Secundarias: Mezcla. Cinética.
Locación física para la formación y aglomeración
del hidrato tales como, codo de tubería, orificio,
termocupla, o línea escalada.Salinidad
En general, la formación del hidrato ocurrirá a
medida que la presión incrementa y/o la
temperatura disminuye a las condiciones de
formación.
Para efectos de cálculos, todas las moléculas
demasiado grandes para formar hidratos tendrán
valores de K infinitos. Estos incluyen todos los
hidrocarburos parafínicos de moléculas más
grandes que el normal butano. El nitrógeno es
asumido como un no formador de hidratos por lo
cual, también se le asigna un valor infinito a K.
Los valores de Kvs son usados en una ecuación de
“punto de roció” para determinar la temperatura
o presión del hidrato. Los cálculos son iterativos
y la convergencia es obtenida cuando la siguiente
función se logra satisfacer:
∑_(i=1)^(i=n)▒Y_i/K_vs =1
La ecuación anterior, o ecuación de dewpoint, es
conocida como la segunda suposición de Katz, y
consiste en que la verdadera presión de
formación de hidrato a una temperatura
determina es cuando se cumple la condición de
que la sumatoria de la fracción molar de gas de
cada componente sobre la respectiva constante
de equilibrio vapor sólidos es igual a la unidad.
Se debe manejar cierta precaución, cuando
grandes moléculas pesadas de iso-parafinas y
ciertos ciclo alcanos están presentes debido a
que pueden originar estructuras tipo H de
hidratos.
El método de Katz para la predicción de la
temperatura de formación de hidratos muestra
unos resultados coherentes para gases
hidrocarburos dulces. El método de Katz no
puede manejar cantidades significativas de CO2
Y/O H2S a pesar de que valores de Kvs están
disponibles para estos componentes. Las
condiciones de formación de hidratos para gases
con altas concentraciones de CO2 Y/O H2S
pueden variar significativamente de aquellos que
están sólamente compuestos de hidrocarburos.
La adicción de H2S a una mezcla de gas dulce
generará un incremento en la temperatura de
formación de hidratos a una presión
determinada.
DESHIDRATACIÓN POR ABSORCIÓN
El gas producido contiene contaminantes como
el agua, H2S, CO2 entre otros, por lo cual se hace
necesario el tratamiento de este por medio de
procesos como es la deshidratación y
endulzamiento. El gas de producción contiene en
promedio 25 – 120 lb H2O en vapor / MMSCF. EN
este caso se va a deshidratar el gas por medio del
proceso de absorción que consiste en retirar el
vapor H2O de la corriente por medio del contacto
intimo entre un líquido desecante con alta
higroscopicidad; absorción es fenómeno de
transferencia de masa que se da desde una fase
gaseosa a una fase líquida.
Los glicoles poseen alta higroscopicidad entre
ellos se encuentran:
Etilenglicol: Inhibidor de hidratos Dietilenglicol:
Menos eficiente que el TEG. Trietilenglicol (TEG) :
Es el desecante líquido más usado en plantas
deshidratadoras de gas por absorción, logra
mayor reducción de punto de rocío, regeneración
de 98.8% a 400 F, No vólatil= Presión de vapor
<0,01, Corrosivo en contacto con el H2S.
Etapa Absorción: CONVIENE ALTAS PRESIONES Y
BAJAS TEMPERATURAS
El gas ingresa por la parte inferior (T=100) entra
en contacto con el glicol pobre (Alta pureza) (T =
100-110 F) esta diferencia de temperatura entre
gas-glicol se da para garantizar la no
condensación de hidrocarburos y evaporación de
agua a medida que el gas asciende se va secando
y el glicol se enriquece mientras desciende. Para
favorecer el contacto entre el gas y el glicol se
usan empaques o platos,en las contactoras con
platos las más usadas son la de capsulas de
burbujeo que evitan el lloriqueo(problema
operacional) y garantizan que el gas que asciende
por las capsulas entre en contacto con el glicol. La
eficiencia de cada plato es del 25%. El gas seco
sale por la parte superior de la torre entra a un
intercambiador de calor para reducir la
temperatura del glicol pobre y luego se dispone
las líneas de superficie, finalmente el glicol rico
sale por la parte baja para ser regenerado y
continuar el ciclo de deshidratación.
Etapa Regeneración: CONVIENE A BAJAS
PRESIONES Y ALTAS TEMPERATURAS
El glicol rico pasa por un condensador de reflujo
que se encuentra en la parte superior interior la
torre despojadora para aumentar la temperatura
del glicol, favorecer la vaporización de HC’s
arrastrador por el glicol y de paso este
condensador atrapa moléculas de glicol
arrastradas por el vapor de agua a la salida del
reboiler , después de salir del condensador el
glicol pasa a un separador flash el cual cambia
abruptamente la presión donde se remueve el
gas que se libera del glicol. Como el glicol rico sale
frío de la torre contactora pasa por un
intercambiador de calor glicol rico/glicol pobre
en el cual el glicol rico se calienta y el glicol pobre
se enfría.
Para evitar que las impurezas lleguen al reboiler
y/o torre despojadora y formen problemas
operacionales como (Espumamiento,
taponamiento, caída de presión , transferencia
de calor desde los pirotubulares hacía el fluido)
se usa un flitro de microfibra, seguido de un filtro
carbono activado.
Dentro de el rehervidor el glicol se calienta hasta
400 F con el fin de garantizar la remoción del
vapor de agua, dentro del rehervidor tenemos
una pared de en la cual el glicol pasa a un tanque
de surgencia (350-300 F) para garantizar un
nuevo ciclo, el vapor de agua que sale del
rehervidor sale por la parte superior del
rehervidor no sin antes pasar por un empaque
que disminuir las pérdidas de glicol arrastradas
por este mismo.
AMINAS
Las aminas son compuestos derivados del
amoniaco (NH3), son bases orgánicas donde uno,
dos o tres grupos alquilo pueden sustituir los
hidrógenos de la molécula de amoniaco para dar
aminas primarias, secundarias y terciarias,
respectivamente.
El proceso de endulzamiento de gas natural es un
proceso mediante el cual se ajusta el contenido
de gases ácidos, como el CO2 o H2S, de las
corrientes que salen de pozo, a los valores
permitidos por especificación, generalmente del
ente regulador competente.
Uno de los procesos más empleados es la
absorción química con aminas, donde el gas
natural se pone en contacto en contra-corriente
con una solución acuosa de amina.
En este proceso, una solución acuosa de amina,
denominada amina pobre, reacciona con los
gases ácidos formando compuestos que son
solubles en agua, y, por lo tanto, liberando al gas
natural de los compuestos ácidos. El ciclo se
completa con una etapa de regeneración de
amina, en donde se remueven los componentes
absorbidos en la solución, para hacer recircular la
amina pobre y así cerrar el ciclo.
El proceso descripto, que está integrado desde el
punto de vista material y energético, consta
entonces de dos partes fundamentales, la torre
de absorción y la torre de regeneración. La
primera unidad es en donde se lleva a cabo la
totalidad de la absorción, es decir, donde se
obtiene el gas dulce o tratado. La segunda unidad
se hace necesaria para recuperar y
reacondicionar la amina y realimentarla al ciclo
Inicialmente, al gas natural se lo conoce como gas
amargo debido a la presencia principalmente de
dióxido de carbono (CO2) y ácido sufhídrico (H2S)
en su composición. Estas sustancias son
indeseables, principalmente porque pueden
acarrear problemas vinculados con la corrosión
de recintos de confinamiento o de las líneas de
transporte (gasoductos). Una vez liberado de sus
contaminantes se denomina gas dulce.
El gas que se va a tratar se pone en contacto en
contracorriente con una solución acuosa del
componente activo que reacciona con los gases
ácidos para formar compuestos inestables
solubles en el solvente. El contacto se realiza en
una torre de absorción, en la cual la solución de
amina ingresa por la parte superior, y el gas
amargo por la parte inferior.
Las reacciones que se presentan entre la solución
y los gases ácidos son reversibles y por lo tanto la
solución al salir de la torre se envía a
regeneración. En estos procesos, la torre de
absorción debe trabajar en condiciones de baja
temperatura y alta presión de manera que se
favorezca la reacción entre el gas y el solvente
químico.
Por otro lado, en la regeneración se debe trabajar
en condiciones contrarias a las mencionadas, alta
temperatura y baja presión, de manera de
favorecer la liberación de los gases ácidos. Las
principales desventajas de este método son la
demanda de energía, la naturaleza corrosiva de
las soluciones y la limitada carga de gas ácido en
la solución.
Los distintos tipos de amina que se pueden
utilizar son los siguientes: Monoetanolamina
(MEA), Dietanolamina (DEA),
Diisopropanolamina (DIPA), Metildietanolamina
(MDEA) y Diglicolamina (DGA).
Monoetanolamina (MEA): La monoetanolamina
es la más reactiva de las etanolaminas. Se utiliza
preferencialmente en procesos no selectivos de
remoción del CO2 y del H2S
INTERCAMBIADORES
Un intercambiador de calor es un dispositivo
utilizado para transferir calor entre dos o más
fluidos y evitar al mismo tiempo mezclar uno con
otro.
De Placas: La configuración del intercambiador
de placas consta de un empaquetamiento de
finas placas o láminas de metal corrugadas de
alto coeficiente de transferencia que favorece la
transferencia de calor. La conformación corruga
permite que se produzcan flujos turbulentos a
velocidades relativamente pequeñas. El
funcionamiento mientras en una cara de la
lámina desciende el fluido caliente, por lámina
inmediatamente contigua circula a contra flujo
(para favorecer el intercambio y no producir
esfuerzos térmicos en zonas concretas), los
fluidos nunca se mezclan y la presión de apriete
de la empaquetadura más las juntas de goma
perimetral (color negro) evitan que los líquidos
escapen.
De Haz de Tubos y Carcasa: La configuración de
tubos y carcasa es la construcción más básica y
común de los intercambiadores de calor, debido
a ser el sistema de tubos más empleado se le
denomina intercambiador de tubos sin más, pero
debido a la configuración que se explicará en el
punto 3.4 añadiremos el término “con carcasa”.El
fluido que circula por el interior de los tubos se
denomina “Flujo interno” y el fluido que circula
por la carcasa “Flujo externo”. En los extremos de
los tubos, el fluido que circula por el interior de
los tubos es separado del fluido que circula por la
carcasa por la denominadas “Placas del tubo”. En
las partes intermedias se pueden apreciar unos
separadores en forma de medialuna llamados
“Deflectores” cuya función es forzar la dirección
del flujo y mejorar el intercambio de calor.
Aero enfriadores: Este tipo de intercambiadores
refrigerados por aire consiste en la disposición de
una serie de tubos situados en una corriente de
aire, esta corriente puede ser natural o forzada
con ayuda de un ventilador. Para mejorar la
eficiencia, los tubos suelen tener aletas para
aumentar la superficie de intercambio de calor y
su coeficiente de transferencia.
De Tubos Concéntricos: Este tipo de
intercambiadores consta de dos tubos
concéntricos de diámetros diferentes
ensamblados uno dentro del otro, llamado
intercambiador de calor de tubo doble o tubos
concéntricos. En este dispositivo, el fluido
caliente circula por el conducto interno cediendo
calor al fluido de menor temperatura que circula
por su sección anular (camisa o encamisado).
Flujo Paralelo: Los dos fluidos caliente y frío
entran por el mismo extremo del intercambiador
y fluyen en la misma dirección intercambiando
calor hasta alcanzar una temperatura próxima la
una de la otra, es decir, los fluidos tratan de
alcanzar el equilibrio térmico entre ellos.
Contraflujo: Cada uno de los fluidos entran al
intercambiador por diferentes extremos y se
presenta el contraflujo cuando los dos fluidos
fluyen en la misma dirección, pero en sentido
opuesto. Este tipo de intercambiador puede
presentar una temperatura más alta en el fluido
frío y más baja en el fluido caliente una vez
realizada la transferencia de calor, por lo que es
más eficiente térmicamente si lo comparamos
con el flujo paralelo.
Flujo Cruzado: En el intercambiador que presenta
un flujo cruzado, uno de los fluidos fluye de
manera perpendicular al otro fluido. Uno de los
fluidos pasa a través de los tubos mientras que el
otro pasa alrededor de dichos tubos
perpendicularmente