GUIA DE LABORATORIO N° 07:

MEDICION DE ESPESORES

CURSO:

LABORATORIO DE INGENIERÍA DE MATERIALES

PROFESORES

ING GUILLERMO JOO AGUAYO

ING. ROSA MARIA TIBURCIO

CICLO 2019-IIil del 2013

 TABLA DE CONTENIDOS

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 0
1. OBJETIVOS .............................................................................................................. 0
2. MARCO TEORICO .................................................................................................... 0
3. MATERIALES Y EQUIPOS E IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD .............................. 2
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ........................................................................ 2
5. ANALISIS DE LOS RESULTADOS............................................................................ 5
6. PREGUNTAS ............................................................................................................ 5
7. BILBIOGRAFIA .......................................................................................................... 5
 INTRODUCCIÓN

La medición de espesores por ultrasonido es una técnica de los ensayos no destructivos

ampliamente usada en la medición de espesores de materiales por uno de sus lados. Los
primeros medidores por ultrasonido comerciales, usaban principios derivados del sonar,
los cuales fueron introducidos al final de los años 40. Para la década de los 70’s, estos
instrumentos se optimizaron haciéndolos mas pequeños y portátiles con una gran variedad
de aplicaciones. Los últimos avances con la tecnología de los microprocesadores llevaron
a nuevos niveles de rendimiento en los pequeños y fáciles de usar nuevos instrumentos de
hoy día.
El sonido se define como la vibración mecánica de partículas en un medio. Cuando una
onda sonora se transmite a través de un medio, las partículas vibran alrededor de un punto
fijo, a la misma frecuencia que la onda sonora, Las partículas no se trasladan con la onda
solo reaccionan ante la energía de la misma. Existe una clasificación del sonido
dependiendo su frecuencia con lo cual se toma como base el oído humano, el cual tiene la
capacidad de percibir sonidos en frecuencias que van de los 20 a 20,000 Hz. Frecuencias
por encima de este umbral se conocen como frecuencias ultrasónicas, y por debajo del
umbral humano se llaman frecuencias infrasónicas.
El termino sonido es una palabra relativa toda vez que existen seres vivos que su umbral
de audición esta muy por encima del ser humano, como por ejemplo los murciélagos cuyos
rangos de frecuencia van de los 30,000 a los 70,000 Hz, con lo cual para ellos nuestro
umbral seria infrasónico.
La mayoría de las pruebas de ultrasonido se realizan en el rango de frecuencia entre 500
KHz y 20MHz. En general cualquier material de ingeniería se puede medir por ultrasonido.
Los medidores de espesor están diseñados para medir en metales, plásticos, materiales
compuestos, fibra de vidrio, cerámicos y vidrio, aún estos encontrándose con varias capas
o en piezas extruidas o enrolladas, así como líquidos o muestras químicas, con lo cual es
muy usado en la medición de tubos, caños, válvulas, tanques, calderas, recipientes a
presión, cascos navales o cualquier material sujeto a la corrosión y el desgaste. La
medición por ultrasonido es completamente no destructiva, ya que no hay cortes o
seccionamientos de la pieza. La medición por ultrasonido puede ser afectada por pinturas
y materiales sellantes (particularmente en la cara opuesta) y también cada instrumento
tiene un mínimo de espesor confiable. Es casi imprescindible usar un instrumento que
tenga pantalla además de una lectura numérica digital, para poder evaluar el movimiento
de la señal antes de mirar su espesor

El funcionamiento de los medidores de espesor por ultrasonido se basan en determinar

con gran precisión el tiempo que tarda un pulso de sonido generado por un transductor
ultrasónico, en atravesar una pieza y regresar al dispositivo, lo que se denomina tiempo de
vuelo. El transductor contiene un elemento piezoeléctrico el cual es excitado por corriente
eléctrica, la cual esta ajustada a una frecuencia determinada, generando ondas
ultrasónicas. Estas son transmitidas al material de prueba, atravesándolo hasta que
encuentran la pared posterior u otro limite. Luego, las reflexiones vuelven hacia el
transductor, haciendo el proceso de inverso de convertir la energía acústica en energía
eléctrica de nuevo.
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ENSAYO DE TRACCION

1. OBJETIVOS
• Realizar la medición de espesores de varios materiales, con la finalidad de
familizarizarse con los ensayos no destructivos.
• Reconocer la importancia de la medición por ultrasonido.

2. MARCO TEORICO
Ensayo No destructivo

Se denomina ensayo no destructivo (END; en inglés, NDT, de nondestructive testing) a

cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus
propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos
implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos se basan en la aplicación
de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión
de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no
implique un daño considerable a la muestra examinada.
a) Se identifican comúnmente con las siglas PND, y se consideran sinónimos de
ensayos no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no
destructivos.
b) En general, los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del
estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen
ser más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la
destrucción de la misma. En ocasiones, los ensayos no destructivos buscan
únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo
que se complementan con los datos provenientes de los ensayos destructivos.
c) La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se
encuentran resumidas en los tres grupos siguientes:
d) Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión
y deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones; detección de
fugas.
e) Caracterización. Evaluación de las características químicas, estructurales,
mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas,
eléctricas y electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas.[cita
requerida]
f) Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas
de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.

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A continuación se plantean las siguientes definiciones:

• Acoplante: sustancia usada entre el palpador y la superficie de prueba para permitir

o incrementar la transmisión de la energía ultrasónica.
• Área de interés: porción especifica del objeto que va a ser evaluada
• ASME: sociedad americana de ingenieros mecánicos (american society of
mechanical engineers
• Block de referencia: un block que es empleado como una escala de medida y
como un medio de proporcionar reflexiones ultrasónicas con características
conocidas.
• Corrosión. Proceso electroquímico por medio del cual los metales refinados
tienden a formar compuestos (óxidos, hidróxidos, etc.) Termodinámicamente
estables debido a la interacción con el medio
• Defecto: cuando el incremento de tamaño, forma, orientación, localización o
propiedades no cumplan con los criterios de aceptación especificados y sean
rechazados, una o más fallas
• Eco: indicación de una energía reflejada
• Evaluación: un examen seguido de la interpretación de las indicaciones señaladas
para determinar si cumplen las especificaciones del criterio de aceptación.
• Indicación lineal: una indicación es considerada lineal si el umbral de atenuación
es alcanzado hacia extremos opuestos para un desplazamiento mayor al diámetro
del elemento piezoeléctrico
• Indicación puntual: una indicación es llamada puntual si el umbral de atenuación
es alcanzado en cualquier dirección para un desplazamiento máximo igual al
diámetro del elemento piezoeléctrico.
• Indicación relevante: es aquella producida por una discontinuidad y que su
amplitud máxima es mayor al 20% del nivel de referencia primario.
• Indicación: respuesta o evidencia de una inspección no destructiva que requiere
ser interpretada para determinar su relevancia.
• Inspección: observación de cualquier operación realizada a materiales y/o
componentes para determinar su aceptabilidad de acuerdo con los criterios
proporcionados.
• Método pulso eco: método de inspección en el cual la presencia y posición de un
reflector indican el tiempo y la amplitud del eco.

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• Operación: fase específica de un método o técnica.

• Palpador o transductor: dispositivo electro-acústico usado para transmitir o recibir
energía ultrasónica, o ambos. El dispositivo generalmente consiste de una placa,
conector, carcasa, respaldo, elemento piezo- eléctrico, fase protectora, o cristal, o
zapata.
• Reflector: interface con la cual un equipo de ultrasonido detecta un cambio en la
impedancia acústica y el mínimo de energía reflejada por un objeto.
• Ultrasonido: ondas acústicas de frecuencia superior limite audible.

3. MATERIALES Y EQUIPOS E IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

3.1. Materiales

• Placas de diversos espesores y/o materiales para realizar mediciones de

espesores (metálicas)

3.2. Equipo

• Medidor de espesores (equipo de ultrasonido)

3.3. Implementos de seguridad:

• Mandil
• Lentes de seguridad
• Zapatos
• Careta
• Protector de oídos (tapón de triple
barrera)

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Principio del ensayo

La inspección ultrasónica es un método de ensayo no destructivo en el cual haces de ondas
sonoras de alta frecuencia (entre 0,5 a 25 MHz) se introducen en el material a inspeccionar
para detectar discontinuidades superficiales e internas. El ensayo ultrasónico está basado

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en las propiedades de propagación, reflexión y refracción de las ondas ultrasónicas

(vibraciones mecánicas) a través del material inspeccionado. La aplicación más común de
este ensayo se basa en la reflexión del ultrasonido en las discontinuidades del material, lo
que permite la detección y evaluación de las mismas.

Aplicaciones
• Su principal aplicación lo constituye la detección y caracterización de
discontinuidades internas y superficiales del material.
• Se utiliza para medir espesores, detectar avance de corrosión; y con menos
frecuencia, para determinar propiedades físicas del material
• Este ensayo tiene la particularidad de ser muy sensible a la detección de
discontinuidades críticas, tales como grietas, falta de fusión en soldaduras, etc.

Ventajas.
Las principales ventajas del ensayo ultrasónico, en relación con otros métodos de ensayo
no destructivos, son las siguientes:

• Alto poder de penetración, lo que permite la detección de discontinuidades profundas

del material.
• Capacidad de detectar discontinuidades muy pequeñas (alta sensibilidad).
• Mayor exactitud que otros métodos de inspección en cuanto a la determinación de la
posición, tamaño, orientación, forma y tipo de discontinuidad.
• Se requiere de accesibilidad a sólo una de las superficies de la pieza a inspeccionar.

Desventajas.
• Requiere de un alto conocimiento técnico para analizar el tipo y tamaño de las
discontinuidades.
• El método es difícil de aplicar en piezas muy rugosas, de geometría irregular, muy
pequeñas o de poco espesor; y en materiales de grano grueso.
• La dificultad de mantener un acople uniforme entre el palpador y la superficie,
origina una pérdida de la sensibilidad y de la reproducibilidad del ensayo

Técnica por reflexión (pulso–eco)

En la técnica por reflexión la energía eléctrica es aplicada al cristal (palpador) en forma de

pulsos cortos, repetidos con una frecuencia que permite al sistema detectar, entre pulso y

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pulso, la energía ultrasónica reflejada en cualquier interfase existente en el interior del

material o en las superficies limites del mismo.

Por esta razón, se le designa como técnica por pulso–eco. Esta técnica permite la
detección, evaluación y localización de discontinuidades en el material mediante el análisis
de las reflexiones ultrasónicas (ecos) provenientes de las mismas.

Condiciones de la superficie
La superficie se encontrará libre de impurezas tales como maleza, costras de óxido polvo
u otros materiales adheridos que puedan interferir con el adecuado acoplamiento del
palpador, para lo cual se procederá a retirar la maleza, raspar con espátulas, lijas o
cualquier instrumento que no lastime la superficie del tubo.
Requisitos de barrido

Nivel de barrido: el barrido debe realizarse a un ajuste de ganancia de por lo menos, dos
veces del nivel de referencia primario.
Velocidad de barrido: la velocidad de barrido no debe ser mayor a 6 pulg/seg. (152.4
mm/seg).

Aplicación del ensayo

El palpador se coloca directamente sobre el material a inspeccionar, y se utiliza un

acoplante para permitir la transmisión del haz ultrasónico a la pieza.

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Indicaciones registrables

Medición de espesores: todas las lecturas de espesor serán registradas para su análisis.

5. ANALISIS DE LOS RESULTADOS

Para cada indicación de discontinuidad registrable debe suministrarse la siguiente
información:
• Máxima amplitud de la indicación
• Profundidad de la discontinuidad a partir de la superficie de barrido.
• Ubicación de la discontinuidad en un croquis de la pieza o material inspeccionado.
• Longitud de la discontinuidad.

6. PREGUNTAS
• Indicar los usos de esta técnica de medición de espesores en la industria.
• ¿Cuál es el aspecto mas critico para la realización de este tipo de ensayos?

7. BILBIOGRAFIA

• Medición de Espesor y Profundidad de los materiales, James Pellicer, marzo 2016

• Introduction to Ultrasonic Thickness Gaging. Tom Nelligan
• Curso de ultrasonido básico. Facultad de ingeniería, Universidad Central de
Venezuela.
• Panametrics NDT. Ultrasonic Tranducers
• Wikipedia. (2019). Ensayos No Destructivos. Obtenido de
https://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_no_destructivo

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