BILL OF MATERIALS (BOM) PARA EL PRODUCTO EN CUESTIÓN

1. Desarrollo del plan de requerimiento de materiales para el producto en cuestión

Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Distribuidor 1 50 70 43 55 34 110
Distribuidor 2 80 35 50 80 48 90
Distribuidor 3 70 65 37 40 58 150
Total 200 170 130 175 140 350

Tiempo ensamble Reloj Cosecha Especial 1 mes

Demanda periodo final se mantine un inv 10%
Materia prima marzo/unidades 500
Inventario inicial ensamble Z 300
Sub-ensamble D 295:800

Nombre Nivel Tipo de Articulo Unidades Necesarias Tiempo de Entrega Tiempo de Fabricacion
Ens-Z 1 Sub.ensamble 1 0 3 Meses
Subensamble Z
T021 2 Sub.ensamble 3 0 1 Mes
Mp-a 2 Materia Prima 4 1 mes 0
Mp-B 2 Materia Prima 2 Inmediato 0
Sub ensamble T021
Mp-c 3 Materia Prima 3 2 meses 0
D295 3 Materia Prima 2 0 2 meses
Subensamble D295
Mp-a 4 Materia Prima 2 1 mes 0
Mp-c 4 Materia Prima 4 2 meses 0
Numero de Ens-z Por Producto 1

Ens- Z Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Requerimiento Bruto 200 170 130 175 140 350
Inventario Inicial 300 100 0 0 0 0
Inventario Final 100 0 0 0 0 0
Stock de seguridad 0 0 0 0 0 0
Requerimiento Neto -100 70 130 175 140 350
PRO 0 70 130 175 140 350
PCO 180 140 336 0 0 0

Numero de T021 Por Producto 3

T021 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Requerimiento Bruto 600 510 390 525 420 1050
Inventario Inicial 660 60 0 0 0 0
Inventario Final 60 0 0 0 0 0
Stock de seguridad 0 0 0 0 0 0
Requerimiento Neto -60 450 390 525 420 1050
PRO 0 450 390 525 420 1050
PCO 450 390 525 420 1050 0

Numero de D295 Por Producto 2

D295 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Requerimiento Bruto 400 340 260 350 280 700
Inventario Inicial 800 400 60 0 0 0
Inventario Final 400 60 0 0 0 0
Stock de seguridad 0 0 0 0 0 0
Requerimiento Neto -400 -60 200 350 280 700
PRO 0 0 200 350 280 700
PCO 200 350 280 700 0 0

Resumen MRP de Partes

Partes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Ens- Z 180 140 336 0 0 0
T021 450 390 525 420 1050 0
D295 200 350 280 700 0 0
Numero de Partes

Partes Mp-a Mp-b Mp-c

Ens- Z 4 2 0
T021 0 0 3
D295 2 0 4

Registro de Materiales
Stock de Seguridad 10%

Mp-a Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Requerimiento Bruto 1172 1278 1890 1344 0 0
Inventario Inicial 1289 117 128 189 0 0
Inventario Final 117 128 189 0 0 0
Stock de seguridad 117 128 189 0 0 0
Requerimiento Neto -117 1161 1762 1155 0 0
PRO 0 1289 1951 1155 0 0
PCO 1289 1951 1155 0 0 0

Mp-b Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Requerimiento Bruto 360 280 672 0 0 0
Inventario Inicial 396 36 528 0 0 0
Inventario Final 36 28 0 0 0 0
Stock de seguridad 36 28 0 0 0 0
Requerimiento Neto -36 244 113 0 0 0
PRO 0 272 144 0 0 0
PCO 272 144 0 0 0 0

Mp-c Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Requerimiento Bruto 2407 2570 2707,5 3916,5 3024 0
Inventario Inicial 2648 241 257 271 392 0
Inventario Final 241 257 271 392 0 0
Stock de seguridad 241 257 271 392 0 0
Requerimiento Neto -241 2329 2452 3645,5 2632 0
PRO 0 2586 2723 4037,5 2632 0
PCO 2586 4036 2632 0 0 0

Resumen MRP de Materiales

Partes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Mp-a 0 1289 1951 1155 0 0
Mp-b 0 272 144 0 0 0
Mp-c 0 2586 2723 4037,5 2632 0
 DIAGRAMA DE ESQUEMA DEL PRODUCTO: BILL OF MATERIALS

COSECHA ESPECIAL

Nivel 1 Ens-Z (1)

Sub-ensamble Ens-Z Sub-ensamble T021 Sub-ensamble D295

T021 (3) Mp-a (4) Mp-b (2) Mp-c (3) D295 (2) Mp-a (2) Mp-c (4)

Nivel 2 Nivel 2 Nivel 2

PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN CON LAS REGLAS Y CUADRO DE COMPARACIÓN DE

RESULTADO

Después de realizar la proyección se da a conocer que la hora de finalización de atención

proveedores es de 7:33 para el menor y para el mayor de 12:15 lo cual da a conocer los retrasos del
trabajo resaltado al proveedor Oscar con 251 minutos de retraso y a los proveedores Andrés,
Catalina y Fabio con 0 minutos de retraso.

Además, el tiempo total de retraso es de 433 minutos dado a conocer que muchos de los
proveedores tienen varios minutos de retraso, la tardanza ponderada resalta que el proveedor Félix
en su entrega a 5 puntos tiene un retraso en total de 415 minutos lo cual indica que es el peor
proveedor de todos y que por otra parte que los proveedores Andrés, Catalina y Fabio no tienen
ningún minuto de retraso.

Reglas de Prioridad 60
Proveedor Tiempo de Atencion Flujo de Tiempo Hora LimiteHora de Finalizacion Retraso Retraso Ponderado Prioridad Tiempo promedio de terminacion 189
Andres 34 34 07:38 07:33 0,00 0,00 1 retraso maximo 77,00
Catalina 38 72 09:45 08:46 0,00 0,00 5 Tardanza ponderada total 882,00
Fabio 35 107 08:15 08:08 0,00 0,00 3 Utilizacion 0,25
Gabrielo 46 153 10:03 10:15 12,00 12,00 1 Retraso ponderado 54,125
Jairo 43 196 09:19 09:29 10,00 50,00 5
Nancy 58 254 09:50 11:13 83,00 415,00 5
Oscar 63 317 09:07 13:18 251,00 251,00 1
Santiago 62 379 10:58 12:15 77,00 154,00 2
8 379 1512 433,00 882,00
A. Atender primero los proveedores que requieran el menor tiempo de atencion
Proveedor Tiempo de Atencion Flujo de Tiempo Hora Limite Hora de Finalizacion Retraso Retraso Ponderado Prioridad Tiempo promedio de terminacion 188,125
Andres 34 34 07:38 07:33 0,00 0,00 1 retraso maximo 251,00
Catalina 35 69 08:15 08:08 0,00 0,00 3 Tardanza ponderada total 882,00
Fabio 38 107 09:45 08:46 0,00 0,00 5 Utilizacion 0,25
Gabrielo 43 150 09:19 09:29 10,00 50,00 5 Retraso ponderado 110,25
Jairo 46 196 10:03 10:15 12,00 12,00 1 Numero de proveedores que llegaran tarde 5
Nancy 58 254 09:50 11:13 83,00 415,00 5
Oscar 62 316 10:58 12:15 77,00 154,00 2
Santiago 63 379 09:07 13:18 251,00 251,00 1
8 379 1505 433,00 882,00

B. atender primero los pacientes que deban estar mas temprano en su proxima cita
Proveedor Tiempo de Atencion Flujo de Tiempo Hora Limite Hora de Finalizacion Retraso Retraso Ponderado 1 Tiempo promedio de terminacion 198,75
Andres 34 34 07:38 07:33 0,00 0,00 00:00 retraso maximo 0,55
Catalina 35 69 08:15 08:08 0,00 0,00 00:00 Tardanza ponderada total 459,00
Fabio 38 132 09:07 09:11 4,00 4,00 00:00 Utilizacion 0,24
Gabrielo 43 175 09:19 09:54 35,00 175,00 00:00 Retraso ponderado 57,375
Jairo 46 213 09:45 10:32 47,00 235,00 00:00 Numero de proveedores que llegaran tarde 6
Nancy 58 271 09:50 11:30 100,00 500,00 00:00
Oscar 62 317 10:03 12:06 133,00 133,00 00:00
Santiago 63 379 10:58 13:18 140,00 280,00
8 379 1590 459,00 1327,00

c. Atender primero a los proveedores con menor relacion Critica

Proveedor Tiempo de Atencion Flujo de Tiempo Hora Limite Hora de Finalizacion Retraso Retraso Ponderado Prioridad Tiempo promedio de terminacion 212,75
Andres 34 34 07:38 07:33 0,00 0,00 1 retraso maximo 209,00
Catalina 63 97 09:07 08:08 0,00 0,00 1 Tardanza ponderada total 3040,00
Fabio 46 143 10:03 09:11 0,00 0,00 1 Utilizacion 0,22
Gabrielo 62 205 10:58 09:54 0,00 0,00 2 Retraso ponderado 380
Jairo 35 240 08:15 10:32 165,00 495,00 3 Numero de proveedores que llegaran tarde 4
Nancy 43 283 09:19 11:30 144,00 720,00 5
Oscar 38 321 09:45 12:06 156,00 780,00 5
Santiago 58 379 09:50 13:18 209,00 1045,00 5
8 379 1702 674,00 3040,00

Analisis:

Dar una recomendación con base en las 3 reglas evaluadas, teniendo en cuenta que lo más
importante para la compañía es minimizar la tardanza ponderada total y el número de
proveedores que llegan tarde a su próxima cita.
Con base a las tres normas evaluadas, se puede dar un punto medio donde su maxima
operatividad sea del 25% usando la norma de atender los proveedores que requieran un
menor tiempo de atencion
Encontrar la secuencia óptima que logre minimizar el número de proveedores que lleguen
tarde a sus trabajos. Muéstrela y evalúela de acuerdo a las 3 medidas de desempeño que
solicita la Junta Administrativa
La opcion de manejar con propiedades de los distintas normas con base a la relacion critica,
pues el numero de proveedores que llegan tarde es menor con respecto a las otras normas
evaluadas
 RECOMENDACIONES.

Dentro de la estrategia operativa de Cosechas, se puede detallar que su proceso productivo debe
ser controlado, medido y coordinado. Por ello, la implementación de una MRP es fundamental en
el desarrollo de sus actividades ya que por medio de este método se determina la cantidad de
materiales que deben estar disponibles para su demanda directa. Es importante la decisión que
toma la compañía en cuanto al Stock de seguridad, ya que esto garantiza un balance mes a mes de
cada producto entre la recepción de orden y el lanzamiento de órdenes.

Es importante mantener actualizada la programación de la producción puesto que se evidencia que

parte de la producción está generando algunos retrasos, y enfocar correctivos hacia lo que no está
correctamente, esto ayuda a que Cosechas pueda establecer pautas para el desarrollo de las
actividades diarias sin reforzar a sus proveedores de las entregas.

De igual forma se evidencia con esta herramienta cuales deben ser las prioridades principales para
el cumplimiento de las ordenes de sus clientes finales.

Dado que la cantidad de empleados es limitada, se aconseja aumentar capacidad a una persona, ya
que según las planificaciones la más conveniente para cosechas es esta. Ellos están generando
sobrecostos en horas extras y recargos que no son necesarios.
 CONCLUSIONES.

Al realizar el estudio de los productos se llegará a una solución al problema planteado,

obteniendo así variables para determinar el paso a seguir en este estudio de mercado.

Determinando así las causas o hechos que hacen que el producto no esté rotando,
fortaleciendo o utilizando estrategias para que al cliente le llame la atención el producto.

Por ello fue importante revisar el proceso de producción del producto y la calidad de este
para comprender si en este campo hay fallas o de lo contrario puntos a favor.

Tener estructurados los tiempos de fabricación, almacenamiento y distribución de este,

para determinar si los costos del producto son los adecuados y que este no afecte a la
empresa ni al consumidor.

Realizar una producción continua para asegurar el abastecimiento de la producción

Promover los enfoque de los análisis de las demandas de los tres productos básicos que
aumentan la diversidad y los niveles de producción para que esto se logre, es necesario nada
menos que un cambio en los paradigmas del desarrollo de los productos

El diagrama BOM fue construido de tal forma que los requerimientos para el nuevo
producto se puedan abastecer entre sí, generando que la productividad sea eficiente y
cubra todas las necesidades que se presenten en el proceso.

La herramienta para problemas de producción muy eficaz es la planeación de la producción,

la cual ayuda a determinar pautas y controlar el proceso de principio a fin.
 REFERENCIAS
http://www.andi.com.co/Uploads/ANDI%20%20Balance%20y%20Perspectivas_63
6882495815285345.pdf
https://www.cosechasexpress.com/cosechas/
https://www.gestiondeoperaciones.net/proyeccion-de-demanda/como-utilizar-una-
regresion-lineal-para-realizar-un-pronostico-de-demanda/
https://www.youtube.com/watch?v=gH_2Bx-nP5s
https://www.youtube.com/watch?v=WEheUhqAZBQ
https://www.youtube.com/watch?v=Z-3L8zGKb6o