UNIVERSITATEA “ DUNĂREA DE JOS “, GALAŢI

FACULTATEA DE INGINERIE

PROIECT
Prelucrări prin deformare plastică
Student: Călin Cristina Profesor îndrumator:

Specializarea IEI Păunoiu Viorel

Grupa 3C341

Cuprins
1. Analiza tehnologică a reperului :
1.1. Posibilități de realizare (pentru condiții de unicat),
1.2. Posibilități de obținere prin deformare plastică la rece,
1.3. Analiza tehnologicității.
2. Determinarea formei și dimensiunilor semifabricatului.
3. Stabilirea materialului (STAS) și a semifabricatului (STAS).
4. Eficiența utilizării semifabricatului.
5. Proiectarea tehnologiei de execuție:
5.1. Calculul numărului și a succesiunii operațiilor,
5.2. Calculul dimensiunilor intermediare,
5.3. Analiza tehnologiei de execuție,
5.4. Stabilirea tipului de ștanță/matriță pentru variantele de tehnologii
analizate,
5.5. Lubrifiere și tratament termic,
5.6. Stabilirea variantei optime,
5.7. Sinteza procesului tehnologic,
6. Poziționarea semifabricatului în vederea prelucrării:
6.1. Variante de poziționare,
6.2. Variante de avans,
6.3. Stabilirea variantei optime.
7. Schițele ștanțelor și matrițelor.
 8. Calculul forței necesare pentru prelucrare:
8.1. Calculul forței tehnologice, forțelor de eliminare, reținere și
calculul forței totale.
9. Proiectarea elementelor componente ale ștanțelor și matrițelor:
9.1. Stabilirea elementelor component,
9.2. Calculul dimensiunilor zonei de lucru a elementelor active,
9.3. Materialele utilizate pentru elementele component,
9.4. Rugozitatea elementelor component.
10.Sinteza echipamentului tehnologiei.
11.Stabilirea utilajului necesar.
12.Calculul lucrului mecanic și a puterii pentru prelucrare.

Să se proiecteze tehnologia de execuţie a reperului FLANŞĂ , care se

realizează in condiţii de serie mare .

Reperul FLAŞĂ , are următoarele dimensiuni :

Mateial G D D2 H H1 H2 R R1 R2 ԁ1 n ԁ2

Tablă de 0,9 40 56 51 33 2 5 6 2 5 4 5
oţel

CAPITOLUL 1
Analiza tehnologică a reperului .

1.1 Posibilităţi de realizare pentru condiţii de unicat.

Un procedeu de realizare pentru piesă in condiţii de unicat este turnarea in

formă , procedeu ce ar duce la obţinerea formelor piesei după un mulaj . Un
asemenea procedeu ar fi inconvenabil si greu de realizat datorită grosimii peretelui
piesei dar si in obţinerea dimensiunilor dorite din cauza contractarii după
solidificare , cât si din punct de vedere al obţinerii rugozitătii piesei datorită
microasperităţii nisipului folosit la obţinerea profilului piesei după mulaj .

După operaţia de turnare , piesa va fi supusă unei operaţii de rectificare in

vederea imbunătăţirii rugozităţii .

Un alt procedeu de realizare ar fi din fâsie de tablă care va reprezenta

deşfăsurata cilindrului piesei . Tăierea se va execută cu foarfeca ghilotină iar
ansamblarea se realizează prin lipire .

Un alt procedeu , in cazul in care există posibilităţi de dotare , reperul se poate

realiza in condiţii de unicat folosind ştanţe si matriţe modulate .

1.2 Posibilităţi de realizare pentru deformare plastic la rece.

Piesa este o piesă cilindrică care se obține prin ambutisare fără subțiere.

Piesa se poate obţine prin urmatoarele operaţii :

⮚ decuparea semifabricatului necesar pentru operaţia de ambutisare ,

⮚ ambutisarea semifabricatului decupat ,
⮚ răsfrângerea fundului piesei ambutisate ,
⮚ perforarea orificiilor .

Operaţiile se pot realiza pe matriţe , simultan sau successive .

1.3 Analiza tehnologităţii .

Analiza formei piesei se face pentru a defini posibilitatea execuţiei , a

raportului de uzinat, prin prelucrări de presare la rece .

Posibilitatea execuţiei se defineşte pe bază :

⮚ corelării proprietăţilor tehnologice ale materialului cu deformaţiile ce survin

la prelucrări ;
⮚ încadrarea cerinţelor constructive ale reperului în condiţiile privind formele
şi preciziile realizabile prin presare la rece ;

Piesa suportă următoarele operaţii :

⮚ decupare ;
⮚ ambutisare ;
⮚ perforare ;
⮚ răsfrângere.

tabelul 1.3
Nr. Dimensiuni Operaţii de Pecizia Concluzii
crt. [mm] prelucrare
Impusă Permisă

1 56 tăiere margini 56±0,25 se poate

realiz
a

2 33 perforare 33±0,5 se poate

realiz
a

3 6 ambutisare 6±0,1 se poate

realiz
a

4 40 ambutisare 40±0,25 se poate

realiz
a

5 5 perforare 5±0,2 se poate

realiz
a

6 51 ambutisare 51±0,25 se poate

realiz
 a

Razele minime de racordare pentru piesele ambutisante :

tabelul 1.4
Grosimea materialului g Raza flansei piesei rpl Raza poansoanului rp

până la 1 2 3

Precizia inălţimii pieselor cilindrice ambutisate cu flanşă :

tabelul 1.5

Grosimea materialului
Inălţimea
pies
ei H

până la 18 18-30 30-50 50-80 80-120 120-180

până la 1 ±0,5 ±0,6 ±0,8 ±1,0 ±1,2 ±1,5

Tabelele 1.3 ;1.4 ;1.5 sunt abateri limită pentru dimensiuni fară limită de
toleranţă ale pieselor obţinute prin tăiere, indoire sau ambutisare ,date prin
STAS 11111 – 86 .

Capitolul 2
Determinarea formei si dimensiunile semifabricatului .

Dimensiunile semifabricatului plan se determină pe baza egalării ariei

suprafeţei acestuia cu a piesei finite , la care se adaugă şi adaosul pentru tăierea
marginilor dacă este necesar.
 La piesele de revoluţie, semifabricatul este de formă cilindrică , un disc plan
cu diametrul.

D=

D=

D = 102,28 mm

Calculăm diametrul conveţional Dc (se calculează fără flanşă ):

DC =

DC = 97,77mm

Capitolul 3
Stabilirea materialului si a semifabricatului.

Semifabricatele folosite pentru obţinerea pieselor prin presare la rece se

confecţionează din diferite materiale metalice sau nemetalice .

Printre materialele metalice folosite , in special sub formă de tablă , o mare

răspindire o au oţelul , cuprul şi aliajele lui , aluminiul şi aliajele lui , zincul şi
plumbul .

Alegerea materialului este o problemă principală care trebuie rezolvată in

vederea executării pieselor prin presare la rece .De modul rezolvării acesteia
depind atât calitatea cât si precizia pieselor obţinute . De aceea , intotdeauna
trebuie acordată o mare atenţie stabilirii concrete a materialului pieselor .

Materialul semifabricatelor pentru obţinerea pieselor prin presare la rece se

stabileşte in funcţie de factorii tehnologici şi de condiţiile de exploatare a pieselor.

Factorii tehnologici sunt determinaţi de complexitatea pieselor de prelucrat .

Aceştia se caracterizează prin proprietăţile de intindere a materialului , care

rezidă in valoarea deformaţiilor maxime admisibile , uşurinţa prelucrării ulterioare
sau finisării (strunjire , galvanizare , şlefuire , etc. ) , posibilitatea de a se imbina
mecanic cu alte piese ( lipire , sudare , nituire ). O mare importantă o prezintă şi
factorii economici care depind de volumul producţiei dat .

Condiţiile de exploatare a pieselor obţinute prin presare la rece impun

materialelor din care se confecţionează următoarele calităţi :

⮚ Rezistenţa mecanică ridicată , pentru piesele tuturor maşinilor şi aparatelor;

⮚ Rezistenţa la coroziune , piesele folosite in industria chimică , in medicina ;
⮚ Rezistenţa la uzură , pentru obiectele de uz casnic ;
⮚ Stabilitate termică , pentru piese de aparate , cazane si vase de incălzire şi
fierbere ;
⮚ Greutate mică , in special pentru construcţii de aeronave si automobile .

Reperul in cazul nostru este tablă pentru ambutisare de tip tip A3K .

Proprietăţi mecanice.

tabelul 3.1
EN 10130 Rm Grosimea Re max. A80 mim. r90 n90

MPa h[mm] MPa % min. min.

2,0<h≤3,0 240 34 1,1

DC 03 270-370 0,7<h≤2,0 240 34 1,3 ─

0,5<h≤0,7 260 32 1,3

h≤0,5 280 30 #

(www.idsteel.ro)

Compoziţie chimică max.%.

tabelul 3.2
C P S Mn

0,10 0,035 0,035 0,45

(www.idsteel.ro)
 Capitolul 4
Eficienţa utilizării semifabricatului .

Pentru a calcula gradul de utilizare a materialului se pleacă de la crearea

materialului (virtual pe tablă se aşează semifabricatele de măsură in care consumul
de tablă să fie minim ).

⮚ Stabilirea modului de croire a părţilor (schema de croire ).

Fig.4.1

⮚ a = 1,6 ⦋mm⦌
b = 1,2 ⦋mm⦌; sunt date tabeler.
⮚ mărimile dimensiunilor punţii laterale a1 şi intermediare b1 :
a1 =a*k1*k2*k3 =1,6*0,8*1*1
a1 =1,28 ⦋mm⦌
b1 =b*k1*k2*k3 = 1,2*0,8*1*1
b1 =0,96 ⦋mm⦌
unde : k1 =0,8 ;
k2 =1 ;
k3 =1.
⮚ lăţimea foii de tablă
B = D +2a1 + 2ai =102,28 + 2*1,28 +2*0,8
B = 106,44 ⦋mm⦌

Abaterea la lățime (ai) am ales-o din tabele: ai=0,8 mm.

Valoarea jocului (j) am ales-o tabelar: j=1,25 [mm].
BC = B +2*J
BC = 109,44 ⦋mm⦌
⮚ coeficientul de croire
k = = =0,747*100
k = 74,7%
unde :
● suprafaţa semifabricatului ,A0 = 8212,04⦋ mm2⦌;
A0 = =
● numărul de rânduri croite ,r = 1 ,
● lăţimea benzii ,B =106,44 ⦋mm⦌,
● pasul , p = 103,24 ⦋mm ⦌,
P = D1 + b1 = 102,28 + 0,96
⮚ coeficientul de folosire a materialului
kf = = = 0,732*100
kf = 73.2%
unde:
● numărul de piese obţinute din bandă , n =13 ;
n= =
● lungimea foii de tablă , L =1370⦋mm⦌ .
⮚ coeficientul de folosire a materialului pentru foaia de tablă
kf = =
Kf =0,708*100 ⇒k f =70,8%
unde:
● numărul total de piese obţinute după foaia de tablă , nt ;
nt = n*nfasii = 13*10
nfasii = = 10,33 ≈ 10
● lăţimea foii de tablă , C =1100mm .

tabelul 4.1
Mărimea Lățimea benzii Coefic
Nr. puntițelor ientul
Crt. Schița variantei de
utiliza
re

a1 b1 Calculat STAS Fâșie

1,28 0,96 106,44 73,2

1
 CAPITOLUL 5
Proiectarea tehnologiei de execuţie .

5.1. Calculul numărului şi al succesiunii operaţiilor .

Pentru proiectarea unui proces tehnologic raţional trebuie să se ţină seama de
unele recomandări de ordin general :
● se va căuta să se obţină piesa finită cu un număr mic de operaţii şi cu
productivitate mare ;
● la piesele cu adâncimi mari se va executa mai intâi ambutisarea ,
perforarea si apoi răsfrângerea marginilor ;
● ambutisarea pieselor de formă complexă se face , atunci când este
posibil , intr-o singură operaţie , pentru a asigura o calitate superioară
a suprafeţelor.

Adaosul pentru tăierea marginilor la piesele cu flanşă :

unde :

● diametrul flanşei , df =56mm ;

● diametrul piesei , d = 40mm .

Alegerea procedeului de ambutisare in functie de grosimea semifabricatului :

tabelul 5.1
Felul ambutisării Prima abmutisare Următoarele ambutisări

(g/D)x100 (g/D)x100

Cu reţinere Până la 1,5 Până la 1

cu reţinerea materialului
 Calculul coeficientului convenţional :

mc = = = mc = 0,40
unde :
● diametrul piesei , d=40mm ;
● diametrul conveţional , Dc=106,44mm .

m1adm mc – o singură operaţie de ambutisare ;

m1adm mc – mai multe operaţii de ambutisare ;

În cazul nostru se aplică a doua condiţie , unde m1adm mc , deci vom avea mai
multe operaţii de ambutisare . Numărul acestora se calculează cu relaţia:

dn – diametrul piesei finite;

(tabel 7.3/113)

adopt : m1 =0,55 ; m2 =0,78 ; m3 =0,80

5.2. Calculul dimensiunilor intermediare .

⮚ Diametrul piesei cilindrice :

⮚ Calculul înălţimilor intermediare :

Calculul inălţimii de ambutisare pentru fiecare operaţie este necesar pentru

determinarea lungimii si cursei de lucru a poansoanelor, precum si a cursei
culisorului presei. Determinarea valorilor inălţimilor intermediare se face prin
metoda egalării ariilor.
h1 = 0,25 =
h1 =37,90

h2=0,25=
h2 = 47,34

h3=0,25

h3 = 50,79⦋mm⦌

⮚ Adoptarea razelor de racordare :

Operaţia 1

rpl =(8÷10)·g =8·0,9⇒r pl =7,2 [mm] ;r p =7,2[ mm]

Razele de racordare ale poansonului se recomandă să se adopte astfel:

Pentru prima ambutisare când >0.5 : rp = rpl =7,2 [mm]
Operatia 2

rp2 = +rf = ⇒r p2=6,97[mm]

rp3=5 [mm]

5.3. Analiza tehnologiei de execuţie .

Pentru a obţine reperul sunt posibile mai multe tehnologii de execuţie:

Varianta 1-operaţii simple :

● debitarea benzii ,
● decupare ,
● ambutisare cilindrică ,
● retezarea fundului ,
● răsfrângere ,
● tundere .
 Varianta 2 :

● debitarea benzii ,
● decuparea ,
● ambutisarea ,
● perforarea ,
● răsfrângerea ,
● tăierea marginilor ,
● calibrarea (dacă este necesar).

Varianta 3 – operaţii combinate :

● decupare – ambutisare ,
● perforare - calibrare ,
● tăiere margini .

5.4. Stabilirea tipului de ştanţă (matriţă , pentru variantele de tehnologie analizate ) .

Varianta 1.

● Debitarea se realizează cu o foarfecă ghilotină obişnuită , sau cu o maşină

de debitat .
● Pentru decupare se foloseşte o ştanţă pentru decupat din bandă. Inaintarea
benzii se face automatizat sau manual .Se va folosi o presă mecanică
rapidă .
● Ambutisarea se face pe o matriţă de ambutisare simplă , pentru
semifabricate individuale,montate pe o presă mecanică .
● Răsfrângerea se realizează cu o matriţă de răsfrânt montată pe o presă
hidraulică .
● Tunderea se execută pe strung .

Această variantă presupune separarea tuturor operaţiilor de deformare .

Sculele folosite au o construcţie simplă , deci să fie ieftine .Ȋn schimb
productivitatea se micşorează datorită creşterii timpilor ajutători de alimentare ,
mânuire , etc. Se ocupă mai multe utilaje ,deci metoda este nerentabilă in cazul
unei producţii de serie mare.

Varianta 2.
 ● Decuparea semifabricatelor plane cu o ştanţă simplă din benzi.
● Ambutisarea si perforarea pe o matriţă succesivă, folosind semifabricate
individuale.
● Răsfrângerea marginilor pe o matriţă simplă .
● Calibrare pentru obţinerea razelor de racordare .
● Tăierea marginilor, operaţie ce se execută pe strung.

Această variantă de tehnologie de execuţie realizează o precizie

corespunzatoare in codiţii de productivitate bună si cost relativ redus.

5.5. Lubrefiere si tratament termic .

După cum este cunoscut , in practică , ungerea semifabricatelor la ambutisare

constituie o problemă căreia trebuie să se acorde o atenţie deosebită . De modul
cum se realizează ungerea semifabricatelor şi de calitatea lubrifiantului folosit
depind atât calitatea procesului de deformare a materialului cât si calitatea ,
precizia pieselor obţinute prin ambutisare.
Ungerea semifabricatelor la ambutisare prezintă următoarele avantaje:
● micşorează coeficientul de frecare dintre semifabricat si părţile active ale
sculelor matriţei de ambutisare si implicit forţa de ambutisare.
● imbunătăţeşte procesul de deformare a materialului , ca urmare a acţiunii
substanţelor active ale unor lubrifianţi la suprafaţa semifabricatelor.
● imbunătăţeşte calitatea pieselor ambutisate .
● măreşte durabilitatea matriţei de ambutisare .
Un lubrifiant de bună calitate trebuie să indeplinească urmatoarele condiţii :
● să formeze o peliculă constantă şi rezistenţă intre semifabricat şi suprafeţele
active ale sculelor matriţei de ambutisare .
● să aibă o aderenţă mare şi să se usuce greu .
● să se înlăture uşor de pe piesele ambutisate .
● să nu deterioreze mecanic sau chimic suprafeţele sculelor matriţei de
ambutisare si suprafeţele pieselor.
● să aibă o stabilitate chimică ridicată şi să nu fie nociv .

Ȋn practică se utilizează mai multe tipuri de lubrifianţi având compoziţie

chimică diferită .

Ei se împart in două grupe:

● lubrifianţi cu adaosuri de diferite materiale ,
● lubrifianţi fără adaosuri .
 Când gradul de deformare a materialului este mai mare de 40% ,
semifabricatele se fosfatează in prealabil in soluţii de săruri fosfatice , iar
lubrifianţii folosiţi trebuie sa fie de calitate superioară . Un asemenea lubrifiant este
seul de oaie . De asemenea lubrifianţii cu adaos de bisulfură de molibden se
folosesc la operaţii cu grade mari de deformare a materialului.
La ungerea semifabricatelor plane pentru ambutisarea pieselor cilindrice se
recomandă respectarea urmatoarelor reguli :
● nu se admite ungerea completă a semifabricatului ,
● lubrifiantul va fi intins numai pe suprafaţa semifabricatului care vine in
contact cu placa de ambutisare sau se ungere periodic , suprafaţa activă a
plăcii de ambutisare ,
● ungerea poansonului sau a părţii semifabricatului care vine in contact cu
poansonul nu este permisă deoarece se poate produce alunecarea
semifabricatului pe poanson si astfel piesa rezultată este rebut ,
● periodic , poansonul trebuie curăţat de lubrifiant pentru a se asigura o
aderenţă mai bună intre acesta si semifabricat . Suprafaţa frontală a
poansonului nu trebuie şlefuită.
Lubrifianţii şi semifabricatele trebuie păstrate în condiţii corespunzătoare
pentru a se preveni deteriorarea acestora . Depunerea de impurităţi pe
semifabricate sau in lubrifiant duce la uzura mai rapidă a plăcii de ambutisare .
Înlăturarea lubrifiantului de pe piesele ambutisate se face prin unul din
urmatoarele procedee :
● degresarea la cald în băi cu soluţii alcaline,
● degresarea electrolitică ,
● dizolvarea grăsimilor cu ajutorul benzinei sau cu tricloretilena ,
● curăţirea cu ultrasunete ,
● curăţirea prin dizolvare cu ajutorul unor solvenţi organici ,
● curăţirea prin dizolvarea peliculei lubrifiante cu ajutorul unei soluţii organice

5.6. Stabilirea variantelor optime .

În urma analizei variantelor de tehnologie de execuţie a tipurilor de ştanţe şi

matriţe necesare , ţinând cont şi de tipul optim de croire a benzilor, se ştabileşte
varianta optimă de tehnologie de execuţie ca fiind varianta 2, constând din
următoarele operaţii:
● debitarea foii de tablă ‚
● decuparea semifabricatului plan circular cu diametrul de 102,28 mm ,
● ambutisare cilindrică şi perforarea fundului la diametrul de 5 mm ,
 ● răsfrângerea marginilor orificiului perforat ,
● două perforări laterale cu diametrul de 5 mm ,
● tăierea marginilor.

5.7. Sinteza procesului tehnologic .

Întregul proces tehnologic analizat pânâ acum poate fi sintetizat intr-o fişă
tehnologică întocmită pe baza elementelor analizate .

Fişa tehnologică

Nr. Denumirea Schiţa operaţiei S.D.V-

crt. operaţiei uri

1 Tăierea tablei
în fâşii
2 Tăierea tablei Matriţă-

Decupare Combinată

Ambutisare1 Decupare şi
ambutisare
 Ambutisare 2 Matriţă
la diametrul pentru cea
de-a doua
d2=41,94
3 ambutisare
pe inălţimea

h2=47,34 mm

si racordare

rp2=6.92mm

Matriţă
pentru cea
Ambutisare 3
de-a doua
la diametrul
ambutisare
d3=40mm

pe inălţimea
4
h3=51mm
 Perforare1 Ştanţă
pentru
2xɸ=5mm
perforarea
Preforare2 orificiilor

ɸ=5mm

răsfrângere

5 2mm

6 Control tehnic (conform desenului piesei) -

CAPITOLUL 6
Poziționarea semifabricatului în vederea prelucrării

6.1.Variante de poziționare
 Precizia si calitatea pieselor obţinute la o anumită operaţie sunt condiţionate si
de modul în care se realizează orientarea si fixarea semifabricatului in raport cu
traiectoria poansoanelor.
Orice corp solid are in spaţiu şase grade de libertate si anume: 3 de translaţie şi
3 de rotaţie,în lungul si respectiv in jurul a 3 axe de coordonate, alese arbitrar,
perpendiculare intre ele.

tabelul 6.1

6.2. Variante de avans

tabelul 6.2
Nr.Crt Denumirea operației Tip Variantă de avans Condiția de
semifabricat utilizare

1 Decupare + ambutisare I Bandă Automat cu Dispozitiv de

poanson de pas avans automat
 2 Ambutisare II Bandă Automat cu Dispozitiv de
poanson de pas avans automat

3 Ambutisare III Bandă Automat cu Dispozitiv de

poanson de pas avans automat

4 Perforare Bandă Automat cu Dispozitiv de

poanson de pas avans automat

5 Răsfrangere Bandă Automat cu Dispozitiv de

poanson de pas avans automat

6 Tăierea marginilor Bandă Automat cu Dispozitiv de

poanson de pas avans automat

6.3. Stabilirea variantei optime

Varianta optimă pe care am ales-o impusă de variantele de execuție și de

productivitate este varianta de avans automat cu dispozitiv automat de avans.
În ceea ce privește varianta optimă de poziționare, se alege pentru fiecare
operație in parte:
⮚ pentru debitare, poziționarea se face prin rigle de reglaj și opritoare instalate
pe placa inferioară a matriței.
⮚ pentru ambutisare, poziționarea se face manual sau prin dispozitiv instalat în
matriță.
 CAPITOLUL 7
Schițele ștanțelor și matrițelor

Fig.7.1 Matriță de decupat și ambutisat

1 - placă de bază; 2 - placă superioară; 3 - poanson de ambutisare; 4 – poanson de decupare –
placă de ambutisare; 5 – placă de tăiere; 6 – placă suport; 7 – inel de reținere și eliminare; 8 –
placă de desprindere; 9 – eliminator superior; 10 – inel de fixare; 11 și 26 – știfturi; 12 și 14 – tije
eliminatoare; 13 – cep; 15 – element elastic; 16 și 23 – tiranți; 17 – cep de sprijin pentru
elementul elastic; 18 – opritor; 19 și 20 – bucșe de ghidare; 21 și 22 – coloane de ghidare; 24 și
25 – șuruburi.

(www.Proiect PDPR)
Fig.7.2 Ștanță pentru perforare

CAPITOLUL 8
 Calculul forței necesare pentru prelucrare

8.1. Calculul forței tehnologice, forțelor de eliminare, reținere și calculul forței

totale

Pentru prima operație: decupare și ambutisare.

⮚ Forța de tăiere:

[N]

L – lungimea conturului tăiat [mm];

g – grosimea materialului decupat [mm];

τ – rezistența la forfecare [N/mm2].

� r=350N/mm2

N/mm2

⇒L=321,15 mm

F=80929,8 N

⮚ Forța necesară pentru strângere între poanson și eliminator:

k2=0,1...0,15

unde: k2- coeficient pentru decupare .

⇒Q2=8092,98 N

⮚ Forța pentru scoaterea semifabricatului de pe poanson:

ksc=0,07
⇒Fsc=5665,086 N

Ambutisarea I:

⮚ Forța totală de ambutisare:

F1- forța de ambutisare

unde:

d1-diametrul piesei la prima ambutisare,

g-grogimea semifabricatului,

σr-rezistenta materialului la rupere.

k1=0,9

⇒F1=47865,51N

Q1- forța de reținere

[N/mm]

q=2...2,5 ; presiunea de reţinere

Voi alege q=2.

⇒Q1=9128,04 N

Ft 1= 47865,51 + 9128,04 ⇒Ft1 = 56993,55 N

Ambutisarea II:

⮚ Forța totală de ambutisare:

k2=0,82

d2=41,94

F2 = 3,14 · 41,94 · 0,9 · 350 · 0,82 ⇒ F2 =34430,76 N

⇒Q2 =300,44 N

Ft2 = 34430,76 +300,44 ⇒Ft2 = 34731,20 N

Ambutisarea III:

⮚ Forţa totală de ambutisare:

Ft3=F3 + Q3

⇒ 3,14·40·0,9·350·0,82 ⇒ F3 = 32442,48 N

⇒Q3 =158,88 N

⇒F t3 =32601,36 N

Tăierea marginilor:

⇒F = 31651,2 N

⇒Q2 =3165,12

Perforare:

⇒F = 3956,4 N
⇒Q 2 =395,64 N

CAPITOLUL 9
Proiectarea elementelor componente ale ștanțelor și matrițelor

9.1. Stabilirea elementelor componente .

Matrița de decupat și ambutisat este formată din următoarele elemente

componente:

1. placa de bază;
2. placă superioară;
3. poanson de ambutisare;
4. poanson de decupare – placă de ambutisare;
5. placă de tăiere;
6. placă suport;
7. inel de reținere și eliminare;
8. placă de desprindere;
9. eliminator superior;
10.inel de fixare;
11.și 26 – știfturi;
12.și 14 – tije eliminatoare;
13.cep;
15.element elastic;
16.și 23 – tiranți;
17.cep de sprijin pentru elementul elastic;
18.opritor;
19. și 20 – bucșe de ghidare;
21. și 22 – coloane de ghidare;
24. și 25 – șuruburi.

9.2. Calculul dimensiunilor zonei de lucru a elementelor active

Pentru piese ambutisate cu precizie medie:

 ● Piese cotate la exterior:
+T
● Dpl =(D+Ai) pl

Dp =(D+Ai -2·ja)-Tp

● Piese cotate la interior:

dp =(d+Ai+Tp)-Tp

dpl =(d+Ai+Tp+2·ja)+Tpl

În relații s-au folosit următoarele notații:

● Dpl , dpl – diametrul nominal al zonei de lucru a plăcii de ambutisare;

● Dp , dp – diametrul nominal al poansonului;
● D, d – dimensiunea nominală a piesei ambutisate;
● Tp – toleranța la dimensiunea poansonului;
● Tpl - toleranța la dimensiunea plăcii;
● ja – jocul la ambutisare.

a= 0.12 mm

j=0.9+0.12=1.02 mm

Tpl =0.07

Tp =0.04

Ai= -0.15

Dpl =(D+Ai)+Tpl = (53,77-0,15)+0,07 = 53,62+0,07

Dp =(D+Ai -2·ja)-Tp =(53,77-0,15-2·1,02)-0,04=51,58-0,04

dp =(d+Ai+Tp)-Tp=(53,77-0,15+0,04)-0,04=53,66-0,04

dpl =(d+Ai+Tp+2·ja)+Tpl=(53,77-0,15+0.04+2·1,02)+0,07=55,7+0,07
9.3. Materialele utilizate pentru elementele componente

Materialele utilizate pentru elementele active trebuie să îndeplinească o serie

de condiţii cum ar fi : rezistenţa mecanică ridicată, rezistenţa la uzură, să nu se
deformeze la tratamente termice, prelucrabilitate uşoară, etc.

Pentru elementele active de formă simplă, care pot fi uşor prelucrate după
rectificare se pot utiliza oţelurile carbon de scule OSC8, OSC10, supuse unui
tratament termic de călire-revenire la 63-64 HRC. Inconvenientul principal al
acestor oţeluri il constitue deformaţiile mari care apar după tratamentul termic.

Pentru elementele active de formă complexă se utilizează oţeluri aliate pentru

scule de tipul C 120, VSW 120, care au o mare calibilitate, rezistenţa la uzură şi
deformaţii minime la tratamentul termic de călire-revenire.

Pentru prelucrarea tablelor silicioase, in industria electrotehnică, unde apare un

puternic proces de uzură a elementelor active se folosesc pe scara largă carburile
metalice din wolfram si titan. Aceste materiale au o mare rezistenţă la uzură,
coeficient de frecare redus cu alte materiale, insă prelucrarea elementelor active
din carburi metalice este diferită, dificilă necesitând utilaje speciale.

Ȋn producţia de serie a ştanţelor si matriţelor se folosesc pentru confecţionarea

plăcilor de bază şi de capăt fonta. De asemenea fonta se mai foloseşte si în
construcţia elementelor active şi matriţelor mari pentru piese ambutisate de tipul
caroseriilor.

Pentru ambutisarea unor piese din oţeluri inoxidabile se folosesc elemente

active din aliaje neferoase de tipul bronzurilor de aluminiu care au avantajul unor
coeficienţi de frecare reduşi.

9.4. Rugozitatea elementelor coponente

tabelul 9.4
Nr. Crt. Piesa matriței Suprafața de prelucrat Rugozitatea

1 Placa superioară Gaura pentru bucșa de ghidare 1.6

 Suprafețele plane de așezare 3.2

Găurile pentru șuruburi 12.5

2 Placa de bază Găurile pentru tijele 3.2

împingătorului

Găurile pentru știfturi 1.6

3 Știfturi Diametrul exterior 1.6

Suprafețele frontale 12.5

4 Bucșe de ghidare Suprafața exterioară 0.8-1.6

Suprafața interioară 0.2-0.8

5 Coloane de ghidare Diametrul părții de ghidare 0.2-0.8

CAPITOLUL 10
Sinteza echipamentului tehnologiei

Pe baza datelor obţinute sau analizate in capitolele anterioare se pot realiza

desenele de ansamblu ale stanţelor si matriţelor luate in discuţie.

CAPITOLUL 11
Stabilirea utilajului necesar

Operaţiile de ştanţare şi matriţare la rece se efectuează aproape în

exclusivitate, in funcţie de condiţiile de lucru, pe diferite tipuri de prese.

După modul de acţionare presele se impart :

⮚ prese cu excentric,
⮚ prese cu manivelă,
⮚ prese cu genunchi ,
⮚ prese cu şurub.
 După modul de prelucrare al semifabricatelor, presele cu acţiune mecanică şi
hidraulică, se impart in : prese cu simplă, dublă şi triplă acţiune. Presele cu simplă
acţiune au un singur culisor mobil si sunt utilizate la cele mai diverse operaţii de
ştantare şi matriţare.

Ȋn funcţie de condiţiile de lucru si felul semifabricatului, presele cu manivelă

au batiul de diferite forme si poziţii : vertical, orizontal, inclinat, cu un singur
montant sau cu doi montanţi.

Ȋn scopul obţinerii prin presare la rece a unei diversităţi de piese, tot mai
complexe si cu cantităţi de masă, s-au impus conceperea unor utilaje noi,
perfecţionate cu parametrii de funcţionare optimi. Dintre acestea o dezvoltare
rapidă au cunoscut presele automate pentru ştanţarea tablelor si pentru presări
volumice.

Ȋn prezent se utilizează tot mai mult presele cu transfer prevăzute cu mai multe
posturi de lucru, la care deplasarea semifabricatului de la un post la altul, in
ordinea succesiunii operaţiilor, se execută de către un dispozitiv transporter, pas cu
pas, care constitue sistemul de transfer.

Pentru presările care necesită forţe mari de lucru se construiesc prese

hidraulice cu comandă după program si viteza la culisor controlată.

Alegerea presei se face ţinand seama de următoarele caracteristici :

⮚ destinaţia tehnologică,
⮚ forţa de lucru ,
⮚ mărimea cursei ,
⮚ gabaritul si forma mesei si culisorului ,
⮚ înălţimea utilă maximă şi minimă,
⮚ dimensiunile orificiului de evacuare,
⮚ numărul de curse duble ,
⮚ existenţa sistemului de alimentare ,
⮚ existenţa traversei din culisou şi a tamponului ,
⮚ siguranţa in exploatare şi mai ales rigiditatea batiului in direcţia
culisorului ,
⮚ costul.
Se alege presa P.A.I.16,cu următoarele caracteristici :

tabelul11.1
Forţa maximă de presare F[tf] 16

Numărul de curse duble ale culisoului n 140

Domeniul de reglare al cursei culisoului C 876

Distanţa dintre axa culisoului şi batiu R 165

Dimensiunile mesei A1xB1 450x310

Dimensiunile orificiilor din masă ɸ50

Locaşul pentru cep dxl 40x65

Distanţa maximă dintre masă şi culisou, la cursa maximă a bielei fără placa 225
de înălţare H

Reglarea lungimii bielei M 60

Deschiderea de trecere prin batiu spre spate 250

Grosimea plăcii de înălţare 50

Diametrul găurii de trecere în placa de înălţare ɸ110

Puterea motorului[kW] 1,5

Înclinarea maximă a presei 30

Lungimea 1000

Lăţimea neînclinată 1310

Lăţimea înclinată 1500

Înălţimea 1940

CAPITOLUL 12
Calculul lucrului mecanic și a puterii pentru prelucrare
Am calculat lucrul mecanic și puterea pentru operația de decupare și ambutisare.

Determinarea lucrului mecanic la decupare se face cu relația:

F – forța în N;

g – grosimea în mm,

λ-0,55…0,75.Voi alege 0,6.

a0=1,1÷1,4.Voi alege 1,3.

η=0,50÷0,7 .Voi alege 0,50.

Lucrul mecanic la ambutisare se calculează cu relația:

F – forța totală de ambutisare;

h – adâncimea ambutisării;

C – coeficient empiric care ține seama de caracterul curbei forței de

ambutisare;C=0,80.
 Bibliografie

1. Mihai Teodorescu, Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor, 1983 Editura

Didactică și Pedagogică
2. Mihai Teodorescu, Prelucrări prin deformare plastică la rece, 1988 Editura Tehnică