Sunteți pe pagina 1din 50

Cuprins

1. Analiza constructiv-funcțională a reperului ....................................................................... 4


1.1. Descrierea constructiv-funcțională a reperului ............................................................... 4
1.2. Caracteristici de material ................................................................................................ 4
1.3. Poziția în diagrama Fe-C ................................................................................................ 6
2. Stabilirea procedeelor de semifabricare tehnic posibile ..................................................... 6
2.1. Turnarea .......................................................................................................................... 6
2.2. Forjarea, forjarea liberă și forjarea în matriță ................................................................. 7
2.3. Laminarea ....................................................................................................................... 8
3. Stabilirea semifabricatului și a procedeului optim de realizare .......................................... 9
4. Analiza variantelor unor procese tehnologice tehnic posibile pentru realizarea
reperului.................................................................................................................................. 11
5. Sinteza procesului tehnologic considerat a fi optim ......................................................... 25
6. Adoptarea mașinilor-unelte necesare................................................................................ 25
a) Mașina de găurit vertical ............................................................................................. 25
b) Strungul normal SNA 400 ....................................................................................... 26
c) Mașina de broșat verticală S 200 TG ............................................................................ 26
d) Mașină de frezat universală FUS 22 ....................................................................... 27
e) Mașina de rectificat plan TIP 3B724 .......................................................................... 28
f) Mașina de rectificat exterior fără centre RFC–1–200 ................................................ 28
g) Mașina de rectificat interior TIP Sip 200/11 ............................................................. 28
7. Stabilirea elementelor sistemului tehnologic: scule așchietoare sau abrazive ................. 29
7.1. Cuțite de strunjit............................................................................................................ 29
7.2. Burghie .......................................................................................................................... 30
7.3. Scule pentru danturat .................................................................................................... 30
7.4. Scule abrazive ............................................................................................................... 31
8. Stabilirea elementelor sistemului tehnologic: dispozitive de bazare și fixare ........... 32
9. Stabilirea elementelor sistemului tehnologic: verificatoare, aparate de măsură și control
32
9.1. Șublerul ......................................................................................................................... 33
9.2. Micrometrul .................................................................................................................. 33
9.3. Comparatorul ................................................................................................................ 33
9.4. Potcoava ........................................................................................................................ 34
9.5. Șablonul profil .............................................................................................................. 34
10. Dimensionarea procesului tehnologic: adaosuri de prelucrare, regimuri de așchiere .. 34
10.1. Adaosul de prelucrare ................................................................................................. 34
10.2. Regimul de așchiere .................................................................................................... 35

1
10.3. Adâncimea de așchiere și avansul critic ..................................................................... 35
10.4. Alegerea perioadei de durabilitate .............................................................................. 36
11. Calculul componentelor normei tehnice de timp ..................................................... 41
12. Bibliografie .................................................................................................................. 50

2
TEMA DE PROIECTARE

Să se realizeze tehnologia de execuție pentru realizarea reperului „Roată baladoare”


pentru producția de masă (20.000 bucăți).

Figura 1. Roata Baladoare

3
1. Analiza constructiv-funcțională a reperului

1.1. Descrierea constructiv-funcțională a reperului

Piesa din Error! Reference source not found. și Error! Reference source not found.
este o roată baladoara cilindrică confecţionată din oțelul aliat de construcții OLC40 îmbunătățit,
conform STAS 880-80. Roata face parte dintr-un angrenaj de roți dințate cilindrice cu dinți
drepți, din cadrul unei cutii de viteze a unei mașini-unelte sau a unui vehicul. Ea împreună cu
roata conjugată angrenează cu rolul de a modifica turații, viteze și puteri printr-un raport de
transmitere constant. Roata dințată este o piesă de revoluție, compusă din suprafețe exterioare
cilindrice și conice și suprafețe cilindrice interioare.

Figura 2. Roata Baladoare

1.2. Caracteristici de material

Domeniul larg de aplicabilitate a angrenajelor și condițiile variate impuse de


funcționarea acestor organe de mașini în diverse construcții justifică gama largă de materiale
folosite pentru realizarea roților dințate. Alegerea materialului constituie o problemă
importantă și dificilă a procesului de proiectare, care trebuie să ia în considerare factorii

4
determinanți pentru corecta realizare, funcționare și exploatare a angrenajului proiectat. Dintre
acești factori, se pot aminti:
 tipul solicitării principale și asigurarea rezistenței necesare;
 asigurarea unui gabarit minim;
 funcționarea silențioasă;
 rezistență la acțiunea agenților chimici și atmosferici;
 tehnologicitate;
 durata de funcționare impusă;
 eficiență economică.
Oțelul, în special cel laminat sau forjat, constituie principalul material folosit în
construcția roților dințate utilizate în realizarea transmisiilor mecanice, datorită câmpului larg
de proprietăți utile pe care le asigură. În funcție de sarcina de transmis, gabaritul și importanța
transmisiei, pot fi utilizate oțeluri aliate sau nealiate, tratate sau netratate termic.
Oțelurile aliate sunt aliaje complexe care conțin în afară de Fe și C elemente de aliere
introduse în mod voit în scopul îmbunătățirii unor proprietăți.
Oțelul de îmbunătățire are un conținut de carbon mai mare de 0,2%, fiind folosit pentru
execuția roților dințate încărcate cu sarcini mici si medii, la angrenajele pentru care nu se impun
restricții deosebite privind gabaritul.
Otelurile de calitate nealiate pentru calire si revenire sunt prezentate in tabelul 1 in
corespondenta cu STAS 880-88. Sunt oteluri de calitate si superioare, care contin 0,17-0,65%C,
max. 0,045%P, 0,020-0,045%S. Sunt oteluri supuse tratamentului termic de imbunatatire
(calire si revenire inalta), pentru obtinerea unor piese cu rezistenta mecanica si tenacitate
ridicate.

Simbolizarea cuprinde o cifra, care indica clasa de calitate, urmata de litera C si de doua
cifre, care reprezinta continutul mediu in carbon in sutimi de procent. Sunt prevazute 3 clase
de calitate: 1 pentru otelurile carbon de calitate; 2 pentru otelurile carbon de calitate superioare
cu continut redus de sulf si fosfor; 3 pentru otelurile superioare cu continut de sulf controlat.

Marca Marca de Compozitia chimica pe otel Stare Rm Domenii de utilizare


otel [MPa]
SR EN [%]
10083- STAS C Mn Pmax S
1:1994
880-88
2:1995
1 C 40 OLC40 0,37 0,50 0,040 ≤0,045 N ≥580 Piese tratate termic cu
0,80 0,020-0,040 utilizari diverse in
- OLC40S 0,44 0,035 ≤0,035 CR 650-800 constructia de masini.
0,020-0,040
2 C 40 OLC40X

3 C 40 OLC40XS
Tabel 1. Compoziția chimică a oțelului aliat OLC40

5
1.3. Poziția în diagrama Fe-C

Figura 1. Diagrama Fe-C

2. Stabilirea procedeelor de semifabricare tehnic posibile

Materialul din care se execută roțile baladoare, dimensiunile acestora și caracterul


fabricației determină procedeul de semifabricare, care poate fi: turnarea, forjarea, rularea,
debitarea din bare laminate, sudarea, trefilarea, ștanțarea, sinterizarea din pulbere metalice,
injectarea din materiale plastice și altele
2.1. Turnarea

Figura 2. Procedeu de turnare

Turnarea este procedeul tehnologic de realizare a pieselor prin introducerea unui


material metalic in stare lichidă într-o cavitate special executată.
Prin solidificarea topiturii, rezultă piesa turnată care reproduce configurația după
dimensiunile cavității.
Forma de turnare reprezintă un ansamblu compus de obicei din două părți
(semiforme), care conține o cavitate având configurația și dimensiunile foarte apropiate de

6
cele ale piesei care se vrea obținută.
Forma temporară reprezintă forma de turnare ce se execută din amestec de formare
obișnuit (nisip și argilă) sau special (nisip și liant special) și care este folosită la o singură
turnare, distrugându-se pentru extragerea piesei turnate.
Forma semipermanentă este forma de turnare ce se execută din ciment, ipsos,
șamotă, și care este folosită la câteva turnări după ușoare reparații intermediare.
Forma permanentă reprezintă forma de turnare metalică din fontă, oțel sau aliaje
neferoase sau diferite rășini, folosită la un număr foarte mare de turnări (sute, mii, zeci de
mii) fără a necesita reparații intermediare.
Suprafața de separație este o suprafață, de obicei plană, care separă semiformele.
Formarea este operația tehnologică manuală sau mecanizată ce constă în realizarea
formei de turnare.
Amestecul de formare este materialul granular folosit la materializarea formelor
temporare, fiind compus din nisip cuarțos, argilă si apă.
Rețeaua de turnare este ansamblul de canale prin care materialul topit pătrunde în
cavitatea de turnare. Pentru formarea rețelei de turnare se utilizează modele corespunzătoare.
Răsuflătorile denumesc ansamblul de canale special executate în forma de turnare
prin care se asigură eliminarea aerului și a gazelor rezultate la turnare.
Modelul este elementul folosit la formare, având configurație și dimensiuni
apropiate de cele ale piesei turnate. El se execută din una, două (semimodele), sau mai multe
părți, în funcție de configurația geometrică a piesei.
Miezul este o parte distinctă a formei de turnare, cu ajutorul căruia se obține
configurația interioară a pieselor turnate.
Pentru reperul “Roată dințată”, soluția turnării este acceptabilă, deoarece aduce acestuia
o formă apropiată de cea a piesei finite; nu se formează însă canalul de pană, găurile sub 15
mm și danturile roților.

2.2. Forjarea, forjarea liberă și forjarea în matriță

Figura 3. Procedee de forjare, forjare liberă și forjare în matrițe

Procedeul de forjare implică o deformare plastică prin lovire sau presare,


la cald sau la rece, cu ajutorul ciocanelor sau preselor, în timpul căreia curgerea
materialului are loc atât liber cât și dirijat. Scopul forjării constă în modificarea
caracteristicilor mecanice și tehnologice ale metalelor și aliajelor turnate, precum și
în schimbarea formei și dimensiunilor semifabricatului.
Forjarea liberă este procedeul de deformare plastică a materialelor
metalice prin lovire sau presare, prin care materialul supus deformării, curge liber
sau dirijat de forma sculelor în două sau trei direcții.
Forjarea liberă poate fi manuală sau mecanizată operatiile de forjare libera

7
fiind: refularea, intinderea, gaurirea, indoirea, rasucirea, crestarea si debitarea.
Forjarea în matriță (matrițarea) este procedeul în care deformarea
materialului se realizează în cavitățile unor scule numite matrițe, astfel încat în
final piesa va lua forma cavității (care este negativul piesei).
In general, după forjare, piesele sunt supuse unor prelucrări prin așchiere și
tratamente termice, cu scopul de a le aduce la forma, precizia și caracteristicile
impuse. Există însă și piese care nu mai suferă nicio prelucrare in urma forjării,
acesta fiind de fapt tendința actuală.
Capacitatea unui material de a fi prelucrat prin forjare se măsoară cu
ajutorul forjabilității, care înglobează două noțiuni: rezistența la deformare și
deformabilitatea. Forjabilitatea este cu atât mai ridicată cu cât rezistența la
deformare este mai redusă și deformabilitatea mai ridicată.
Materialele forjabile sunt:
- oțeluri carbon obișnuite;
- oțeluri carbon de calitate;
- oțeluri carbon superioare;
- oțeluri aliate de construcție și de scule;
- metale și aliaje neferoase.
Forjarea este un procedeu foarte rentabil pentru reperul nostru pentru că se aplică
îndeosebi roților de dimensiuni mijlocii, sau celor intens solicitate în exploatare. Forjarea
conferă proprietăți mecanice superioare piesei. Se recomandă forjarea în matriță, astfel
obținându-se avantaje de calitate a materialelor forjate, în condiții mai economice, astfel
evitându-se fazele de preforjare.
2.3. Laminarea

Figura 4. Procedee de laminare și produse laminate


Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la cald sau
la rece, realizată prin trecerea forțată a materialului prin intervalul dintre doi
cilindri (un cilindru superior și un cilindru inferior) aflați în mișcare de rotație în
sensuri contrare.
Avantaje laminări:
- productivitate foarte ridicată;
- precizie dimensională foarte bună;
- calitatea suprafețelor ridicată;

8
- structura se finisează și se uniformizează;
- proprietăți mecanice ridicate.
Dezavantaje laminări:
- laminarea necesită utilaje adecvate care induc investiții inițiale mari.
Ca semifabricate inițiale se folosesc: lingouri, bare turnate continuu,
produse laminate în prealabil, etc.
Dintre produsele cu aplicabilitate mai largă se pot menționa:
- bare de diverse dimensiuni și secțiuni;
- profile cu configurație simplă sau complexă;
- table și benzi;
- țevi;
- sârme;
- produse speciale - platbande, roți, axe, palete;
- profile periodice - bile, axe, nituri.
Din cele evidențiate anterior putem concluziona faptul că laminarea este un procedeu
imposibil pentru realizarea “roții balanoare”, laminarea fiind un procedeu destinat realizării de
țevi, sârme, bare și benzi.

În concluzie, cea mai bună variantă adoptată de semifabricare a reperului „Roată


balanoare” este forjarea în matriță, datorită dimensiunilor mari ai roții și solicitărilor
puternice la care este supusă în angrenaj.

3. Stabilirea semifabricatului și a procedeului optim de realizare

Oțelul este și va rămâne în viitorul previzibil principalul material folosit în industria


modernă pentru realizarea numeroaselor mașini, utilaje, instalații și bunuri de larg consum.
Procesul tehnologic de prelucrare prin așchiere constă în modificarea formei și
dimensiunilor acestora, prin detașarea unui strat de material sub formă de așchii, cu ajutorul
sculelor așchietoare și al mașinilor unelte.
În construcția de mașini, obiectul procesului de fabricație îl reprezintă realizarea
pieselor având forme geometrice, dimensiunile și calitatea suprafețelor în concordanță cu
prescripțiile impuse în rolul funcțional și condițiile reale de lucru.
Elementul cel mai simplu al unui ansamblu sau subansamblu este piesa (reperul), care
este marginită de mai multe suprafețe, a căror așezare reciprocă si formă sunt determinate de
scopul funcțional și modul de montare.
Literatura definește piesa (reperul) ca un corp solid, delimitat in spațiu de o combinație
de suprafețe având forme, dimensiuni și rugozitate corespunzătoare asamblării și funcționării
lor împreună (suprafețe de același modul în cazul a două roți dințate etc.).
Executarea pieselor, în general, comportă un șir de diferite procedee de prelucrare
mecanice, toate având drept scop modificarea succesivă a configurației inițiale a
semifabricatului, poziției reciproce a suprafețelor și a calității acestora, astfel încât, în final, să
se obțină mărimile dimensionale, forma geometrică și gradul de netezime prescrise pe desenul
de execuție a piesei dorite.
Cantitatea de material cuprinsă între suprafața semifabricatului (piesa brută) și suprafața
piesei finite se numește adaos de prelucrare.
Adaosul de prelucrare poate fi îndepărtat prin tăiere cu flacăra oxiacetilenică, prin tăiere
cu ajutorul foarfecelor sau ștanțelor, precum și prin așchiere, adică prin îndepărtarea succesivă
a adaosului de prelucrare de pe semifabricat, sub formă de așchii.
În etapa actuală de dezvoltare și perfecționare a tehnologiilor folosite în construcția de
mașini, prelucrarea prin așchiere ocupă un loc important deoarece, deocamdată, reprezintă

9
procedeul cel mai sigur de realizare a pieselor cu precizie dimensională ridicată, forme
geometrice corespunzătoare și rugozitate precisă a suprafețelor, care delimitează piesa în
spațiu. Datorită acestui lucru, în întreprinderile constructoare de mașini, utilaje și aparate,
prelucrările prin așchiere reprezintă încă (60 ÷ 75%) din totalul manoperei consumate pentru
realizarea unui produs, deși între timp au apărut și alte tehnologii de prelucrare ca: tehnologia
turnării de precizie, tehnologia prelucrărilor neconvenționale, tehnologia prelucrării pulberilor
etc.
Așchierea metalelor constă în generarea suprafețelor unei piese cu ajutorul unei scule
așchietoare care, prin deplasări compuse din mișcări simple de translație și rotație, generate de
mașinile-unelte după anumite legi impuse de configurația piesei, asigură piesei finite
dimensiunile, forma geometrică și netezimea suprafețelor cerute.
Desfășurarea procesului de așchiere presupune, în mod obligatoriu, existența:
 mașinilor-unelte adecvate procedeului de generare a suprafețelor și preciziei de
prelucrare;
 sculelor așchietoare corespunzătoare cinematicii de așchiere;
 semifabricatelor cu forme și dimensiuni apropiate de acelea ale piesei finite;
 dispozitivelor de orientare și fixare a semifabricatului;
 mijloacelor de masură și control etc.
Dispunerea acestor elemente în succesiunea rolului funcțional al procesului de așchiere
formează procesul tehnologic de așchiere.
Sistemul tehnologic de așchiere este format din mecanismul de acționare care asigură
de regulă mișcarea principală de așchiere și mișcările secundare de avans, dispozitivul principal
pentru poziționarea și fixarea semifabricatului, dispozitivul secundar pentru poziționarea
semifabricatului, folosit în cazul prelucrării pieselor la care lungimea raportată la diametrul
semifabricatului prelucrat depășește raportul 1/5.
Sistemul tehnologic mai conține dispozitivul cu mecanismul de avans pentru
poziționarea și fixarea sculei așchietoare și mijloacele de măsurat și verificat mărimile
dimensionale. În cazul cel mai general toate elementele sistemului tehnologic de așchiere,
aflate în acțiune, sub comandă manuală sau programată, după un sistem mecanic sau electronic,
fac ca tăisul sculei așchietoare să genereze forma geometrică și precizia dimensională prescrisă,
în desenul de execuție al piesei, precum și gradul de netezime a suprafețelor generate prin
așchiere.
Complexitatea sistemului tehnologic de așchiere depinde de gradul de complexitate a
formei geometrice a piesei, clasa de precizie dimensională și mărimea rugozității suprafețelor
generate care, la rândul lor, depind de felul solicitărilor mecanice, rolul funcțional și condițiile
de lucru.
Prelucrarea prin așchiere este și va rămâne principala metodă de execuție a pieselor.
O mare importanță în alegerea tipului de semifabricat o are tipul producției. Cu cât
crește caracterul producției cu atât devine mai rentabilă folosirea unor metode de elaborare mai
precise a semifabricatelor.

Așadar, pentru realizarea reperului roată baladoare, este necesar ca materialul să fie un
oțel aliat de construcții, deoarece acesta are o rezistență foarte mare la solicitări medii, roțile
dințate având o mare probabilitate să se deterioreze în zona flancurilor.
Raportându-ne la marca de oțel cât și la caracteristicile dimensionale ale reperului,
procedeul tehnologic considerat a fi optim în realizarea reperului roată baladoare este
prelucrarea prin așchiere.

10
4. Analiza variantelor unor procese tehnologice tehnic posibile pentru realizarea
reperului
Tehnologia Construcției de Mașini este domeniul pluridisciplinaral științei și tehnicii,
care se ocupă de cercetarea, proiectarea și valorificarea proceselor tehnologice de fabricare a
organelor de mașini, de asamblare a mașinilor și produselor, cercetarea, proiectarea și
exploatarea sistemelor tehnologice și a componentelor ei.
Etapele prin care trece un reper în realizarea sa fizică se evidentiează într-un plan de
operații conform celor ce urmează.

11
Reper:

Pagina: 1

Universitatea: Plan de operaţii Pagini:


"Dunărea de Jos" pentru prelucrări mecanice
din Galaţi
Secţia:
Facultatea: de Mecanică Fabricant: Atelierul şcoală de prelucrări mecanice
Denumirea piesei: Roată baladoare Linia: 1
Ansamblu: 4001.60.0365
Nr. inventar arh. Copia nr.

Bucăţi pe fabricat 20000 Material în stare de livrare Greutatea


Calitate - STAS Execuţie - STAS Dimensiuni brute Brută Netă
Lot optim:
Observaţii: Debitat la Data Numele Semnătura
Conceput
Tehn. Resp.
Desenat
Verificat
Operatorul are obligaţia de a efectua autocontrolul după fiecare Aprobat
fază și operaţie APROBAT OMOLOGAREA
Toleranţe conform ISO 2768 - mH
Inginer - şef Tehnolog - şef

Data omologării:

12
Universitatea Reper: Pagina 2
"Dunărea de Jos" OPISUL OPERAŢIILOR 4001.60.1482
din Galaţi Pagini 13
Nr. Denumirea operaţiei Nr. Nr. Denumirea operaţiei Nr. Nr. Denumirea operaţiei Nr.
oper. File oper. File oper. File
1 Strunjire 1
2 Strunjire 1
3 Strunjire 1
4 Debitare 1
5 Burghiere 1
6 Burghiere 1
7 Teșire exterioară 1
8 Danturare 1
9 Danturare 1

Nr. Denumirea operaţiei Nr. Nr. Denumirea operaţiei Nr. Nr. Denumirea operaţiei Nr.
oper. File oper. File oper. File

13
Serie Reper: 4001.60.1482 Pag. 3
13
Operaţia Strunjire
Denumirea SN400 Secţia: PM
Tip Linia: 1

Maşina
Ţara România
Nr. de inv. Cod
Poz. Denumirea Nr. dispoz.

Dispozitive
D–1 Universal Ø250 STAS 1655

Mijloc de transport: container Condiţii de


Nr. de piese fixate pe dispozitiv 1 răcire:
Nr. de piese fixate Simultan Emulsie
lucrate Succesiv 1
Deservire multiplă cu:
Reper Operaţia Reper Operaţia

Succesiunea Scule tăietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru


fazelor Poziţi Denumirea Mat Poziţi Denumirea Nr. Poziţi Denumirea Nr. Turaţia Avans
e e e
Strj. T–1 Cuțit de A-1 Limitator C–1 Şubler
degroșare strung de
long la L=70 degroșare
mm, Ø65
Autocontrol

14
Serie Reper: 4001.60.1482 Pag. 4
13
Operaţia Strunjire
Denumirea SN400 Secţia: PM
Tip Linia: 1

Maşina
Ţara România
Nr. de inv. Cod
Poz. Denumirea Nr. dispoz.

Dispozitive
D–1 Universal Ø250 STAS 1655

Mijloc de transport: container Condiţii de


Nr. de piese fixate pe dispozitiv 1 răcire:
Nr. de piese fixate Simultan Emulsie
lucrate Succesiv 1
Deservire multiplă cu:
Reper Operaţia Reper Operaţia

Succesiunea Scule tăietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru


fazelor Poziţi Denumirea Mat Poziţi Denumirea Nr. Poziţi Denumirea Nr. Turaţia Avans
e e e
Strj. T–1 Disc abraziv A-1 Limitator C–1 Şubler
degroșare
long la L=48
mm, Ø65
Autocontrol

15
Serie Reper: 4001.60.1482 Pag. 5
13
Operaţia Strunjire
Denumirea SN400 Secţia: PM
Tip Linia: 1

Maşina
Ţara România
Nr. de inv. Cod
Poz. Denumirea Nr. dispoz.

Dispozitive
D–1 Universal Ø250 STAS 1655

Mijloc de transport: container Condiţii de


Nr. de piese fixate pe dispozitiv 1 răcire:
Nr. de piese fixate Simultan Emulsie
lucrate Succesiv 1
Deservire multiplă cu:
Reper Operaţia Reper Operaţia

Succesiunea Scule tăietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru


fazelor Poziţi Denumirea Mat Poziţi Denumirea Nr. Poziţi Denumirea Nr. Turaţia Avans
e e e
Strj. T–1 Disc abraziv A-1 Limitator C–1 Şubler
degroșare
long la L=20
mm, Ø100
Autocontrol

16
Serie Reper: 4001.60.1482 Pag. 6
13
Operaţia Debitare
Denumirea Maşină de debitat Secţia: PM
Tip Linia: 1

Maşina
Ţara România
Nr. de inv. Cod
Poz. Denumirea Nr. dispoz.

Dispozitive
D–1 Menghină pt. MU STAS 8237/2

Mijloc de transport: container Condiţii de


Nr. de piese fixate pe dispozitiv 1 răcire:
Nr. de piese fixate Simultan Emulsie
lucrate Succesiv 1
Deservire multiplă cu:
Reper Operaţia Reper Operaţia

Succesiunea Scule tăietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru


fazelor Poziţi Denumirea Mat Poziţi Denumirea Nr. Poziţi Denumirea Nr. Turaţia Avans
e e e
Debitat bara T–1 Disc abraziv A-1 Limitator C–1 Şubler
la Ø 164 la
160 mm
Autocontrol

17
Serie Reper: 4001.60.1482 Pag. 7
13
Operaţia Debitare
Denumirea SN400 Secţia: PM
Tip Linia: 1

Maşina
Ţara România
Nr. de inv. Cod
Poz. Denumirea Nr. dispoz.

Dispozitive
D–1 Universal Ø250 STAS 1655

Mijloc de transport: container Condiţii de


Nr. de piese fixate pe dispozitiv 1 răcire:
Nr. de piese fixate Simultan Emulsie
lucrate Succesiv 1
Deservire multiplă cu:
Reper Operaţia Reper Operaţia

Succesiunea Scule tăietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru


fazelor Poziţi Denumirea Mat Poziţi Denumirea Nr. Poziţi Denumirea Nr. Turaţia Avans
e e e
Burghiere T–1 Burghiu 36 A-1 Limitator C–1 Şubler
Ø36, L=52m

Autocontrol

18
Serie Reper: 4001.60.1482 Pag. 8
13
Operaţia Debitare
Denumirea SN400 Secţia: PM
Tip Linia: 1

Maşina
Ţara România
Nr. de inv. Cod
Poz. Denumirea Nr. dispoz.

Dispozitive
D–1 Universal Ø250 STAS 1655

Mijloc de transport: container Condiţii de


Nr. de piese fixate pe dispozitiv 1 răcire:
Nr. de piese fixate Simultan Emulsie
lucrate Succesiv 1
Deservire multiplă cu:
Reper Operaţia Reper Operaţia

Succesiunea Scule tăietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru


fazelor Poziţi Denumirea Mat Poziţi Denumirea Nr. Poziţi Denumirea Nr. Turaţia Avans
e e e
Burghiere T–1 Burghiu 52 A-1 Limitator C–1 Şubler
Ø52,
L=108m
Autocontrol

19
Serie Reper: 4001.60.1482 Pag. 9
13
Operaţia Debitare
Denumirea SN400 Secţia: PM
Tip Linia: 1

Maşina
Ţara România
Nr. de inv. Cod
Poz. Denumirea Nr. dispoz.

Dispozitive
D–1 Menghină pt. MU STAS 8237/2

Mijloc de transport: container Condiţii de


Nr. de piese fixate pe dispozitiv 1 răcire:
Nr. de piese fixate Simultan Emulsie
lucrate Succesiv 1
Deservire multiplă cu:
Reper Operaţia Reper Operaţia

Succesiunea Scule tăietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru


fazelor Poziţi Denumirea Mat Poziţi Denumirea Nr. Poziţi Denumirea Nr. Turaţia Avans
e e e
Teșire T–1 Cuțit de A-1 Limitator C–1 Şubler
exterioară strung pentru
2x45° degroșare 45
Autocontrol

20
Serie Reper: 4001.60.1482 Pag. 10
13
Operaţia Danturare
Denumirea Maşină de frezat Secţia: PM
Tip Linia: 1

Maşina
Ţara România
Nr. de inv. Cod
Poz. Denumirea Nr. dispoz.

Dispozitive
D–1 Freza

Mijloc de transport: container Condiţii de


Nr. de piese fixate pe dispozitiv 1 răcire:
Nr. de piese fixate Simultan Emulsie
lucrate Succesiv 1
Deservire multiplă cu:
Reper Operaţia Reper Operaţia

Succesiunea Scule tăietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru


fazelor Poziţi Denumirea Mat Poziţi Denumirea Nr. Poziţi Denumirea Nr. Turaţia Avans
e e e
Danturare T–1 Disc abraziv A-1 Limitator C–1 Şubler

Autocontrol

21
Serie Reper: 4001.60.1482 Pag. 11
13
Operaţia Danturare
Denumirea Masina de frezat Secţia: PM
Tip Linia: 1

Maşina
Ţara România
Nr. de inv. Cod
Poz. Denumirea Nr. dispoz.

Dispozitive
D–1 Freza

Mijloc de transport: container Condiţii de


Nr. de piese fixate pe dispozitiv 1 răcire:
Nr. de piese fixate Simultan Emulsie
lucrate Succesiv 1
Deservire multiplă cu:
Reper Operaţia Reper Operaţia

Succesiunea Scule tăietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru


fazelor Poziţi Denumirea Mat Poziţi Denumirea Nr. Poziţi Denumirea Nr. Turaţia Avans
e e e
Danturare T–1 Disc abraziv A-1 Limitator C–1 Şubler

Autocontrol

22
Serie Reper: Pag. 12
13
Operaţia Spălare
Denumirea Instalaţie de Secţia: PM
Tip spălare in 3 trepte Linia: 1

Maşina
Ţara România
Nr. de inv. Cod
Poz. Denumirea Nr. dispoz.

Dispozitive
D–1 Coş piese

Mijloc de transport: container Condiţii de


Nr. de piese fixate pe dispozitiv 1 răcire:
Nr. de piese fixate Simultan
lucrate Succesiv 1
Deservire multiplă cu:
Reper Operaţia Reper Operaţia

Succesiunea Scule tăietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru


fazelor Poziţie Denumirea Nr. Poziţie Denumirea Nr. Poziţie Denumirea Nr. Turaţia Avans
Spălare Soluţie (Degresant SD1 3 – 4 g/l + apă până la 100%)

Clătire Soluţie (Degresant SD1 2 – 3 g/l + apă până la 100%)

Uscare Aer cald (80ºC)

23
Continuare la operaţia Reper Pag. 13
CONTROL FINAL

CONDIŢII TEHNICE
Toleranţr conform Călit, revenit

24
5. Sinteza procesului tehnologic considerat a fi optim
În prima operație se prinde semifabricatul pe mașina de debitat și se realizează
strunjirea exterioara la o lungime de 70 mm și diametrul de 65 mm.Cu ajutorul unui cuțit de..
În cea de a doua operație se prinde semifabricatul pe strung și se realizează o strunjire de
degroșare longitudinală la o lungime de 48 mm și un diametru de 65 mm cu ajutorul unui cuțit
de strung de degroșare. A treia operație constă în strunjirea de degroșare longitudinală la o
lungime de 20 mm și un diametru de 100 mm,această operație având pe strung cu ajutorul
unui cuțit de strung de degroșare. În cea de a patra operație,cu ajutorul unui strung are loc
debitarea semifabricatului,la o lungime de 160 mm și diametru de 164. În final are loc
desprinderea semifabricatului . A cincea operație constă într-o burghiere la o lungime de 52
mm cu diametrul de 36 mm cu ajutorul unui burghiu Ø36, după care are loc desprinderea
semifabricatului. În cea de a șasea operație se prinde semifabricatul și se execută burghiere la
o lungime de 108 mm cu diametrul de 52 mm cu ajutorul unui burghiu Ø52. În cea de a șaptea
operație se realizează o teșire exterioară 2x45°,cu ajutorul unui cuțit de strung pentru
degroșare 45°,operația având loc pe strung. A opta operație constă în danturarea
semifabricatului la un diametru de 164 mm. A noua operație constă în danturarea
semifabricatului la un diametru de 100 mm.
Ultima operație este operația de spălare în vederea îndepărtării impurităților, spălare ce
se realizează cu ajutorul unei soluții degresante. Tot aici se realizează și un control vizual al
suprafețelor rezultate în urma prelucrărilor prin așchiere.

6. Adoptarea mașinilor-unelte necesare

a) Mașina de găurit vertical

Mașini de găurit: sunt folosite la operații de găurire, lărgire, alezare, adâncire, lamare,
zencuire și filetare. Acest tip de mașini - unelte reprezintă aproximativ 20% din totalitatea
utilajelor așchietoare din cadrul industriei constructoare de mașini.
Această mașină se caracterizează prin dispunerea verticală a arborelui principal, fiind
cele mai răspandite pentru prelucrarea găurilor mici și mijlocii.

Caracteristici dimensionale
- Adâncimea de găurire: 280 mm
- Curea maximă a păpușii pe coloană: 280 mm
- Curea maximă a arborelui principal: 280 mm
- Conul arborelui principal: Morse 5
- Distanța între burghiu și coloană: 355 mm
- Distanța maximă între arborele principal și masă: 730 mm
- Distanța maximă între arborele principal și placa de bază: 1180 mm
- Suprafața mesei: 500x630 mm
- Numărul de canale T de pe masă: 2
- Profilul canalelor T de pe masă: 18 STAS 1385-70
- Suprafața plăcii de bază: 635x610 mm
- Numărul de canale T de pe placa de bază: 2
- Profilul canalelor T de pe placa de bază: 18 STAS 1385-70
- Capul arborelui principal: STAS 1659-50
- Numărul de trepte de turații: 12
- Turația arborelui principal: rot/min: 31;45;50;63;90;125;180;250;355;500;710;1000;1400;

25
- Numărul de trepte de avansuri: 9
- Avansurile mașinii: rot/min: 0,11;0,16; 0,22;0,32;0,45;0,62;0,88:1,26:1,72;
- Puterea motorului principal: 4 kW
- Turația: 1500 rot/min

Dimensiuni de gabarit
- Lungime x lățime x înălțime: 1604x770x2984 mm
- Greutate: 1500 kg.

b) Strungul normal SNA 400

Strungurile sunt mașini-unelte destinate prelucrării suprafețelor de revoluție cilindrice,


conice, plane, elicoidale și profilate, exterioare și interioare.
În acest scop se utilizează cuțite de diferite tipuri, burghie, alezoare, tarozi, filiere.
Generarea suprafețelor pe strunguri se realizează prin compunerea unei mișcări de
rotație (mișcarea principală) cu o mișcare de translație (mișcarea de avans).
Strungul SNA 400 este un strung de mărime mijlocie iar prelucrările pe acest strung au
un caracter universal, putându-se efectua toate operațiile de strunjire si filetare.
Turațiile axului principal se pot schimba cu ajutorul a două manete, un ghidaj, pe partea
laterală a batiului permite instalarea șablonului sau a unei piese etalon pentru cazul când
strungul este dotat cu dispozitiv hidraulic de copiere. Strungul SNA 400 se execută în patru
variante care se deosebesc prin distanța dintre vârfuri. La acest tip de strung este posibilă
montarea unui port-cuțit pe sania transversală, permițându-i prelucrarea unei piese cu două
cuțite în același timp, contrubuind astfel la mărirea productivității.

Caracteristici tehnici:
- Înălțimea vârfurilor : 200 mm;
- Distanța între vârfuri : 750, 1000, 1500, 2000 mm;
- Diametrul maxim al materialului prelucrat din bară : 65 mm;
- Numărul de rotații distincte ale axului principal : 22 mm;
- avansurile longitudinale minime si maxime : 0,046 – 3,52 [mm/rot];
- avansul transversal : 1/3 din valoarea avansurilor longitudinale;
- puterea / turatia motorului principal : 7,5 kW/1000 rot/min;
- puterea / turatia motorului deplasari rapide : 1,1 kW/1500 rot/min;
- distanta maxima de strunjire : 400 mm deasupra ghidajelor;
- diametrul maxim de prelucrare : 210 mm deasupra saniei;
- conul alezajului axului principal : Morse nr. 6;
- pasul șurubului conducător : 12 mm;
- Turația minimă și maxima a axului principal : 12 … 1500 mm;
- Turatiile strungului normal SNA 400 : 12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120, 150, 185,
230, 305, 380, 480, 600, 765, 955, 1200, 1500 rot/min;
- Cursa maxima a caruciorului : 650, 900, 1400, 1900 mm;
- Unghiul de rotire a saniei portcutit : ±45º;
- Pasul surubului saniei transversale : 5 mm.

c) Mașina de broșat verticală S 200 TG

Mașinile de broșat fac parte din categoria mașinilor-unelte la care așchierea se


realizează pe baza unei singure mișcări principale rectilinii a sculei, numită broșă. Dinții

26
broșei au tăișurile așezate în trepte, în așa fel încât înălțimea acestora determină adâncimea de
așchiere.
Construcția mașinii de brosat este mult simplificată, deoarece trebuie să execute o
singură mișcare și permite prelucrarea completă a suprafeței de prelucrat, dintr-o singură
trecere.
Broșarea este o metodă avansată de prelucrare a metalelor și tinde să capete o
răspandire din ce în ce mai mare, datorită productivității și preciziei sale. De asemenea,
posibilitățile de prelucrare sunt cu mult mai mari față de celelalte procedee de prelucrare.
Dezavantajul pe care îl prezintă broșarea este că o anumită broșă poate fi folosită
numai la prelucrarea unui profil determinat, dintr-un anumit material și pe o anumită lungime.
Prețul de cost al broșelor este foarte mare; de aceea, operația de broșare este rentabilă
numai în cazul producției de serie sau de masă.

Date tehnice:

- Traseu broșă: 200 mm


- Curse: 17-60 mm x 1'
- Cursa berbec: 210 mm
- Înclinare cap broșă: +-45°
- Distanta masă - cap broșă: 355 mm
- Distanța cap broșă – coloană: 350 mm
- Cursa longitudinală: 270 mm
- Cursa transversală: 230 mm
- Dimensiuni masa rotativă: 315 mm
- Pozitia fixă: 24x15° n° x g°
- Gama avansuri longitudinale: 0,01/0,03 mm (min/max)
- Putere motor: 4 kW
- Tensiune: 400/50 3 PH V/Hz
- Dimensiuni generale: 860 x 1350 x 1820 mm
- Greutate: 875 kg.

d) Mașină de frezat universală FUS 22

Mașinile de frezat sunt mașini-unelte destinate prelucrării prin frezare a unor suprafețe
simple sau complexe, a suprafețelor de revoluție cu generatoarea dreaptă sau o curbă plană
oarecare și a suprafețelor spațiale analitice sau neanalitice.

Caracteristici tehnice:
- Mașină de frezat pentru sculărie tip FUS 22
- An de fabricație: 1985
- Suprafața de lucru a mesei: 300 x 630 mm
- Conul arborerului principal: ISO 40
- Cursa maximă longitudinală: 300 mm
- Cursa maximă verticală: 300 mm
- Putere motor principal: 1,1/1,9 kW
- Dimensiuni: 1160 x 1080 x 1535mm
- Greutate totală: 800 kg.

27
e) Mașina de rectificat plan TIP 3B724

Masinile de rectificat plan sunt destinate prelucrarii suprafetelor plane orizontale,


verticale sau inclinate, precum si la rectificarea unor suprafete profilate, caz in care se utilizeaza
discuri de rectificat cu periferia profilata.
Prelucrarea suprafetelor plane se efectueaza cu periferia corpului abraziv sau cu partea
frontala. Rectificarea plana constituie in majoritatea cazurilor operatia de finisare a unor
suprafete anterior degrosate prin frezare, rabotare, mortezare sau strunjire. Daca piesele prezinta
adaosuri de prelucrare mici sau au suprafete cu crusta dura, rectificarea poate fi utilizata atat
pentru degrosare, cat si pentru finisare.
Masinile de rectificat plan cele mai raspandite sunt cele cu ax orizontal si masa
dreptunghiulara.

Caracteristici tehnice:
- dimensiunile mesei: 2000x400 mm;
- gabaritul maxim al piesei de prelucrat: 400x2000x500 mm;
- gabaritul minim al piesei de prelucrat: 50x50x10 mm;
- diametrul pietrei de rectificat maxim/minim: 500/360 mm;
- lățimea pietrei de rectificat: 100 mm;
- puterea motorului principal: 33 kW;
- turația:1500 rot./min.;
- greutatea: 14950 kg;
- dimensiuni de gabarit (lungime, lățime, înălțime): 5660x2580x2775 mm.

f) Mașina de rectificat exterior fără centre RFC–1–200

Rectificarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin așchiere realizat cu ajutorul


unei scule abrazive, care execută mișcarea principală de rotație, eventual mișcări de avans, iar
semifabricatul numai mișcări de avans în scopul obținerii unei precizii dimensionale ridicate si
unei calități foarte bune a suprafeței, pe mașini – unelte numite mașini de rectificat.
Mașinile de rectificat rotund fără centre sunt mașini de mare productivitate, destinate
executării unor operații de rectificare în producția de serie. Timpii auxiliari sunt la rectificarea
fără centre mult mai mici decât la rectificarea între vârfuri, întrucât prinderea și desprinderea
piesei nu mai este necesară. Pe de altă parte, la rectificarea fără centre se pot aplica regimuri de
lucru intensive, chiar și la piese cu rigiditate redusă, cu diametre mici și lungimi mari,
încovoierea fiind exclusă.

Caracteristici tehnice:
• diametrul piesei maxim de prelurat: 200 mm;
• diametrul piesei mimim de prelucrat: 3 mm;
• lungimea maximă a piesei prin trecere/prin pătrundere: 400/250 mm.

g) Mașina de rectificat interior TIP Sip 200/11

Rectificarea interioară are o aplicare mai restrânsă decât cea exterioară, fiind mai
costisitoare (datorită diametrului mai mic, discurile abrazive trebuie recondiționate sau
înlocuite mai des), dar este de neînlocuit în cazul pieselor din oțel călit sau alte materiale dure.
Mașinile de rectificat rotund interior pot prelucra alezaje cilindrice, conice sau profilate,
precum și suprafețe frontale perpendiculare pe axele alezajelor.

28
Caracteristici tehnice:
• diametrul maxim de rectificat: 400 mm;
• diametrul minim de rectificat: 40 mm;
• greutate: 5700 kg;
• dimensiuni de gabarit (lungime, lățime, înălțime): 3400x1750x2000 mm;
• motoare electrice 5,5 KW ; 0,5/0,8 KW ; 1,1 KW ; 0,13 KW; 2,2 KW – 9,3 KW.

7. Stabilirea elementelor sistemului tehnologic: scule așchietoare sau abrazive

7.1. Cuțite de strunjit

Cuțitele sunt cele mai răspandite scule așchietoare, ele fiind utilizate la prelucrarea pe
strunguri, mașini de rabotat, de mortezat și de alezat, precum și pe alte mașini cu destinație
specială. Ca atare, în prezent există o mare varietate tipo – dimensională de cuțite în funcție
de geometria suprafețelor ce se doresc a fi realizate.
Clasificarea cuțitelor:
a) În funcție de sensul avansului:
- cuțite care lucrează cu avansul de la dreapta la stânga;
- cuțite care lucrează cu avansul de la stânga la dreapta.
b) După forma capului:
- cuțite drepte;
- cuțite încovoiate;
- cuțite cotite.
c) În funcție de destinație:
- cuțite pentru prelucrarea sau finisarea suprafețelor netede exterioare sau interioare;
- cuțite pentru prelucrarea suprafețelor profilate exterioare;
- cuțite pentru rabotat;
- cuțite pentru mortezat.
d) După așezarea cuțitului în raport cu piesa de prelucrat, distingem:
- cuțite radiale;
- cuțite tangențiale.
e) Din punct de vedere al mașinii – unelte pe care se utilizează, se disting:
- cuțite pentru strung;
- cuțite pentru raboteză;
- cuțite pentru masina de mortezat;
- cuțite pentru masina de alezat, etc.
f) După materialul din care este executată partea activă, se remarcă:
- cuțite din oțel rapid;
- cuțite cu taiș din carburi metalice, oxizi sinterizați sau din diamant.
g) În funcție de procesul tehnologic de fabricație, pot fi:
- monobloc;
- asamblate.

Din punct de vedere al procesului de așchiere, strunjirea, rabotarea și mortezarea pot fi


tratate împreună, ca având multe particularități comune, datorită faptului că toate utilizează
scule de același gen: cuțite având un singur tăiș principal și unul sau două secundare, a căror
acțiune și comportare nu diferă aproape deloc de la un procedeu la altul. Cele trei procedee
diferă între ele numai prin forma traiectoriilor mișcării principale, (circulară in cazul

29
strunjirii și rectilinie in cazul rabotării și mortezării), impuse de felul suprafețelor prelucrate (de
revoluție sau rigide).
Stabilirea tipului de cuțit se realizează în funcție de următoarele:
- procesul de așchiere cel mai adecvat;
- forma și dimensiunile semifabricatului;
- materialul piesei de prelucrat;
- condiții tehnice, respectiv calitatea și precizia dimensională a suprafețelor ce urmează a fi
prelucrate;
- tipul mașinii – unelte pe care se va face prelucrarea;
- tipul producției (individuală, de serie sau de masă).

Pentru realizarea reperului “Roată baladoare” vor fi adoptate următoarele cuțite:


 cuțit de strung pentru interior STAS 6384 20x20 P20;
 cuțit de strung pentru colț interior STAS 6385 20x20 P20;
 cuțit de strung frontal STAS 6382 20x20 P20;
 cuțit de strung drept pentru degroșat STAS 6376 20x20 P30;
 cuțit de strung drept pentru finisat STAS 6378 20x20 P20;
 cuțit de canelat STAS 6383 înclinat la 11°;
 cuțit de strung încovoiat STAS 6377 înclinat la 45°;

7.2. Burghie

Burghiele sunt scule așchietoare folosite la executarea găurilor în material plin,


asigurând o precizie dimensională corespunzătoare claselor 5 – 7 de precizie și o calitate a
suprafeței cuprinsă între 2,5 si 6,3 μm. În practica uzinală, burghiele se mai folosesc și la
lărgirea, adâncirea sau teșirea unor găuri existente, operații însă care nu se recomandă a fi
executate în acest fel, fiind de preferat scule specializate.
În cazul general al burghierii, când acesta se realizează pe mașina de găurit, atât
mișcarea principală de rotație – vn– cât și mișcarea de avans – vs– sunt efectuate de către
burghiu.
Dacă burghierea se realizează pe strung, mișcarea principală, de rotație, este
efectuată de semifabricat, iar mișcarea de avans de către burghiu.
Alegerea burghiului se realizează în funcție de materialul piesei de prelucrat și de
condițiile de așchiere.
Pentru realizarea reperului “Roată baladoare” va fi adoptat burghiul din oțel rapid Rp3
conform STAS 575-80, burghiul va avea partea de antrenare cilindrică.
Din punct de vedere cinematic cele două burghie se caracterizează prin:
- avansul de lucru – s[mm/rot];
- viteza de așchiere – v[m/min];
- turația – n [rot/min];
- adâncimea de așchiere – t [mm];
- lățimea așchiei – b [mm];
- grosimea așchiei [mm].

7.3. Scule pentru danturat

Sculele pentru danturat sunt scule profilate, care au rolul în industria constructoare de
mașini de a executa o mare varietate de roți dințate, atât ca formă cât și ca dimensiuni și profil

30
al dinților. Putem executa roți dințate cilindrice cu dantura dreaptă, înclinată sau curbă, roți
melcate, cremaliere etc., cu module între 0,3 și 50 mm. și cu un număr de dinți între 6 și 1000.

Clasificarea sculelor pentru danturare:


a) După modul de generare al flancurilor dinților:
- scule de danturat prin copiere;
- scule de danturat prin generare.
b) În funcție de procedeul de prelucrare:
- scule de danturat prin frezare;
- scule de danturat prin rabotare;
- scule de danturat prin mortezare;
- scule de danturat prin broșare.
c) După tipul roții dințate prelucrate:
- scule pentru danturarea roților cilindrice, cu dinți drepți și înclinați;
- scule pentru danturarea roților melcate;
- scule pentru danturarea roților conice cu dinți drepți și înclinați;
- scule pentru danturarea roților conice cu dinți curbi;
- scule pentru finisarea danturii roților cilindrice;
- scule pentru prelucrarea arborilor canelați.

Pentru realizarea reperului “Roată baladoare”, se va alege o sculă pentru danturarea


roților cilindrice cu dinți drepți prin copiere.
Frezele disc modul sunt scule profilate, cu dinții detalonați, având unghiul de degajare
nul, iar profilul, măsurat în plan axial, identic cu negativul profilului golului dintre doi dinți ai
roții de prelucrat.
Finisarea roților dințate se poate face prin: șeveruire; rectificare; rodare.
Cel mai ieftin procedeu este șeveruirea, dar această operație este limitată numai la roți
netratate termic la tratate până la duritatea de 40 HRC.
Rectificarea se aplică la roți dințate de înaltă precizie, tratate termic la o duritate mai
mare de 40 HRC, iar prin rodare se urmărește îmbunătățirea angrenării și diminuarea
zgomotului produs în timpul funcționării de mici asperități sau neregularități ale flancurilor
dinților.

7.4. Scule abrazive

Prin scule abrazive se înțeleg sculele care au în structura lor granule legate între ele prin
intermediul unui liant.
În comparație cu sculele executate din oțel rapid, carburi metalice sau oxizi sinterizați,
la care capacitatea de așchiere era dependentă în principal de forma și geometria tăișurilor, în
cazul sculelor abrazive această dependență revine naturii materialului abraziv, mărimii
granulelor componente, precum și naturii liantului.
Granulele de material abraziv produc așchierea datorită durității lor mari, precum și
formei lor colțuroase. Din acest punct de vedere, sculele abrazive pot fi asemuite cu niște freze,
prevăzute cu un număr foarte mare de dinți care lucrează cu viteze de așchiere cuprinse între
15 – 60 m/s. Spre deosebire însă de dinții frezelor, granulele abrazive au poziții diferite în corpul
sculei astfel încât unghiul de degajare γ al granulelor este în majoritatea cazurilor negativ, ceea
ce face ca așchierea să se producă cu deformații plastice însemnate și la temperaturi ridicate.
În funcție de forma de prezentare și domeniul de utilizare, sculele se împart în:
- discuri abrazive;
- corpuri abrazive;

31
- pânze și hârtii abrazive;
- pulberi sau paste abrazive.
Principalii factori în funcție de care sculele abrazive se diferențiază între ele, din punct
de vedere al comportării în exploatare (capacitate de așchiere, rezistență la rupere, calitatea
suprafețelor prelucrate etc.), sunt:
- natura materialului abraziv;
- granulația ;
- natura liantului ;
- duritatea sculelor abrazive ;
- structura ;
- forma și dimensiunile sculei.

8. Stabilirea elementelor sistemului tehnologic: dispozitive de bazare și fixare

Dispozitivele de bazare și fixare utilizate la reperul „Roată baladoare” sunt:


 Menghină pentru mașini unelte
 Universal Ø 160, Ø 165;
 Cap divizor;
 Platou cu patru fălci;
 Dorn pentru centrare;
 Dispozitiv de rectificat;
 Coș de piese;

9. Stabilirea elementelor sistemului tehnologic: verificatoare, aparate de măsură și


control

La asamblarea a două piese care formează un ajustaj, se deosebește o suprafață cuprinsă


și o suprafață cuprinzătoare. Suprafața cuprinzătoare poartă denumirea de alezaj, iar suprafața
cuprinsă poartă denumirea de arbore.
Noțiunea de arbore sau alezaj se referă atât la piesele de revoluție (cilindrice sau conice)
cât și la cele poligonale.
Piesele sunt caracterizate ca formă și mărime prin dimensiunile lor.
Dimensiunea reprezintă un număr ce exprimă în unitatea de măsură aleasă, valoarea
numerică a lungimii. Dimensiunea înscrisă pe un desen tehnic poartă denumirea de cotă.
Toleranța este o dimensiune dată de diferența dintre dimensiunea limită maximă și
dimensiunea limită minimă.
Măsurarea este operația de comparare directă sau indirectă a unei mărimi cu o altă
mărime de aceeași natură, denumită unitate de măsura. Între mărimea de măsurat și unitatea de
măsură se stabilește un raport ce reprezintă valoarea numerică a respectivei mărimi măsurate.
Rezultatele măsurătorilor efectuate, de exemplu asupra pieselor în scopul determinării
parametrilor lor geometrici (dimensiuni, formă, rugozitate) obținute în urma prelucrării pe
mașini – unelte, sunt în mod inevitabil afectate de erori.
Eroarea de măsurare se definește ca diferența dintre rezultatul unei măsurări și valoarea
mărimii măsurate.
Instrumentul de măsurare reprezintă mijlocul de măsurare la care mărimea de măsurat -
semnalul de intrare - este raportată la o scară cu repere, adică la o relație funcțională stabilită
anterior între diversele valori ale mărimii de măsurat și semnalele corespunzătoare obținute la
ieșirea din instrument.

32
Aparatul de măsură reprezintă un ansamblu format dintr-un traductor primar, o serie de
dispozitive intermediare și un instrument de măsură.
Precizia reprezintă aptitudinea mijlocului de măsurare de a da indicații cât mai apropiate
de valoarea reală a mărimii măsurate.

9.1. Șublerul

Șublerul este un instrument de măsură cu vernier utilizat în industria constructoare de


mașini care servește la măsurarea directă a dimensiunilor exterioare și interioare precum și la
măsurarea adâncimii.
Șublerul este compus dintr-o riglă gradată și un cursor cu vernier, lungimea de măsurare
fiind determinată de distanța dintre suprafața de măsurare mobilă a cursorului și suprafața de
măsurare fixă.
Șublerul se poate clasifica după limita superioară de măsurare, scop și clasa de precizie.
După limita superioară de măsurare, se clasifică în șubler de: 150, 200, 300, 500, 800,
2000 mm.
După scop, se clasifică în: șubler interior, șubler exterior și de adâncime.
După precizie, șublerele se clasifică în: 0,1; 0,05 si 0,02 mm.
Șublerele se folosesc în special pentru controlul lucrărilor de lăcătușerie, la mașinile –
unelte și rar la lucrările de sculărie și mecanică fină.
Șublerele sunt standardizate după STAS 1373–80.

9.2. Micrometrul

Micrometrul este un instrument de măsurare a dimensiunilor, atât exterioare, cât și


interioare, construit dintr-o potcoavă, un braț gradat, nicovală, tija șurubului micrometric,
tamburul gradat, dispozitivul de fixare a tijei și dispozitivul pentru limitarea apăsării.
Dimensiunea măsurată se citește astfel: milimetri întregi și jumătățile de milimetri pe
scara gradată ce se află pe generatoarea brațului cilindric unde diviziunile sunt din 0,5 în 0,5
mm, iar fracțiunile mai mici de 0,5 mm se citesc pe periferia conică a tamburului care conține
50 de diviziuni egale. Pasul șurubului este de 0,5 mm.
Micrometrele în mod obișnuit se execută cu valoarea unei diviziuni cu 0,01 mm.
Micrometrele sunt standardizate conform STAS 1374–80.

9.3. Comparatorul

Comparatoarele sunt mijloace de măsură cu ajutorul cărora se efectuează măsurări


relative, adică se determină abaterile dimensiunilor efective faţă de dimensiunile nominale ale
pieselor. De asemenea, cu comparatoarele se pot determina abaterile de poziţie ale pieselor
(abateri de la: circularitate, planitate, rectilinitate, cilindricitate, paralelism, perpendicularitate
etc.).
Folosim comparatorul de interior pentru verificarea finală a abaterilor dimensionale
ale alezajului și cele de la circularitate și cilindricitate.

Valoarea diviziunii este de 0,01 mm. Domeniul de măsurare este de la 0 la 10 mm,


acul indicator puţind executa zece rotaţii a o sută de diviziuni.
Comparatoarele cu cadran sunt standardizate conform STAS 4293-87

33
9.4. Potcoava

Potcoava este un instrument de control fără scară gradată, destinat controlului limitativ
al abaterilor dimensionale de formă sau poziție a dimensiunilor cilindrice netede. Spre
deosebire de controlul cu mijloace universale, la controlul cu ajutorul potcoavei nu se poate
stabili valoarea numerică a dimensiunii controlate, ci se verifică numai dacă piesele au fost
executate între limitele prescrise, împărțind piesele în: piese bune, rebuturi recuperabile și
rebuturi irecuperabile. Acest control este foarte productiv și comod, nu necesită operatori de
înaltă calificare, este economic, folosit în condiții de serie și de masă. Potcoava are o
dimensiune, care va intra în alezaj sau va cuprinde arborele și o dimensiune care nu va intra.
Prima dimensiune a calibrului formează partea “trece”, iar a doua partea “nu trece” a
calibrului.
Potcoavele sunt standardizate conform STAS 8221–80.

9.5. Șablonul profil

Șablonul profil este un instrument de măsurare și control destinat verificării profilului


generat prin așchiere.

10. Dimensionarea procesului tehnologic: adaosuri de prelucrare, regimuri de


așchiere
10.1. Adaosul de prelucrare

Pentru obținerea pieselor pe mașini și utilaje cu precizia necesară și calitatea


suprafețelor impuse de condițiile funcționale și de estetica industrială este necesar, de cele mai
multe ori, ca de pe semifabricat să se îndepărteze, prin așchiere sau prin alt procedeu, un strat
de material denumit adaos de prelucrare. Stabilirea corectă a mărimii adaosului de prelucrare
este o problemă deosebit de importantă din punct de vedere tehnic si economic pentru
tehnologia de elaborare a semifabricatului însuși și mai ales pentru tehnologia
de prelucrare ulterioară a acestuia. Alegerea procedeului de prelucrare se face de regulă ținându-
se seama, printre altele, de mărimea adaosului de prelucrare și mărimea semifabricatului.
Mărimea adaosurilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât, în condițiile concrete ale
fabricației considerate, să se asigure realizarea pieselor în toleranțele prescrise și la un cost de
prelucrare convenabil.
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mărește greutatea semifabricatelor și
consumul de material, sunt necesare operații sau faze suplimentare de prelucrare prin așchiere,
se măreste consumul de scule așchietoare și uzura utilajelor, creșterea consumului de energie
electrică și alte cheltuieli legate de exploatarea mașinilor – unelte, ceea ce conduce în final la
scumpirea fabricației.
Cu cât adaosul de prelucrare este mai mare cu atât productivitatea prelucrării este mai
mică, deoarece, în foarte multe cazuri, adaosul de prelucrare respectiv trebuie îndepărtat în mai
multe treceri „i”.
Adaosul prea mic poate conduce la rebutarea piesei, fie datorită: imposibilității de
eliminare a startului ecruisat, erori dimensionale, erorilor formei macrogeometrice ale
suprafeței, erorilor formei microgeometrice (rugozitate), fie datorită faptului că tăișul sculei nu
poate intra în material, provocând tasări și ciupituri intermitente.
Totodată, adaosurile de prelucrare prea mici conduc la necesitatea folosirii unor metode
mai precise de semifabricare, fapt dezavantajos în special în cazul producției de serie mică și
unicate, când folosirea unei astfel de metode de obținere a semifabricatelor sunt nejustificate

34
tehnic și economic. Aceasta, datorită faptului că timpul auxiliar de centrare și fixare în vederea
prelucrării ulterioare a semifabricatelor cu adaosuri prea mici, este mare.
Rezultă deci că este necesar să se stabilească valori optime pentru adaosuri de
prelucrare.

10.2. Regimul de așchiere

Prin regim de așchiere denumim ansamblul: adâncime de așchiere (t), avans (s), viteza
de așchiere (vas) și perioada de durabilitate a sculei.
Se numește regim optim de așchiere, acel regim care, la îndeplinerea tuturor cerințelor
privind calitatea piesei prelucrate, asigură productivitatea maxim posibilă la prețul de cost
minim al operației.
La stabilirea regimului de așchiere pentru o operație concretă, se pune problema de a
clarifica ce este mai rațional să se mărească: adâncimea de așchiere prin micșorarea avansului
sau dimpotrivă, să se lucreze cu secțiune mare a așchiei și cu viteză de așchiere mai mică sau
să se mărească viteza odată cu micșorarea adâncimii și a avansului.
Pentru a clarifica ce este mai avantajos, să mărim în primul rând, adâncimea de așchiere
sau avansul, să admitem că la strunjirea exterioară a unei piese cilindrice de o lungime L, este
necesar să se așchieze un adaos de prelucrare H.
Productivitatea prelucrării poate fi caracterizată de timpul tehnologic de așchiere tb,
numit timp de bază. Pentru o prelucrare într-o singură trecere, timpul de bază este:
𝐿
𝑡𝑏 = 𝑛⋅𝑠   ⥂ [𝑚𝑖𝑛[]], unde: n – turația;
(10.1)
Cu cât este mai mic timpul de bază, cu atât este mai mare productivitatea de prelucrare
și invers.
În concluzie, este mai avantajos să se mărească adâncimea de așchiere decât avansul.
Productivitatea prelucrării poate fi caracterizată și prin numărul de piese nl, prelucrate
în perioada de durabilitate T a sculei.
𝑇
𝑛𝑙 = 𝑡 (10.2)
𝑏
Odată cu creșterea avansului, crește și numărul de piese prelucrate.
Așadar, este mai avantajos să se mărească avansul decât viteza de așchiere.
Principalele condiții privind regimul de așchiere optim:
 se stabilește adâncimea de așchiere admisibilă tehnologic, maximă;
 se stabilește avansul admisibil tehnologic, maxim;
 având și o anumită mărime a perioadei de durabilitate a sculei, se determină viteza de
așchiere admisibilă.

10.3. Adâncimea de așchiere și avansul critic

Adâncimea de așchiere maxim posibilă este egală cu adaosul de prelucrare al


semifabricatului. Dacă nu există restricții privind precizia de prelucrare, întreg adaosul de
prelucrare poate fi îndepărtat la o singură trecere. În caz contrar, adaosul de prelucrare se
împarte în treceri de degroșare și finisare. Adâncimea de degroșare trebuie să fie cât mai mare,
iar pentru finisare se lasă un adaos minim care să asigure prelucrarea piesei la precizia prescrisă.
La prelucrarea pe mașini – unelte universale, de putere medie, adâncimea de așchiere
maxima nu trebuie să depășească: 8 – 10 mm la stunjire.
Avansul maxim admisibil este limitat, de regulă, de:
 puterea efectivă sau cuplul mașinii – unelte;
 rezistența elementului cel mai slab al lanțului cinematic de avans al mașinii – unelte;

35
 rigiditatea piesei care se prelucrează;
 rezistența și rigiditatea sculei;
 rugozitatea suprafeței de prelucrat.
Pentru efectuarea procesului de așchiere este necesar ca puterea efectivă a mașinii –
unelte să fie mai mare decât puterea de așchiere.

10.4. Alegerea perioadei de durabilitate

Dacă perioada de durabilitate se reduce continuu la creșterea vitezei de așchiere, atunci


viteza de așchiere nu poate fi determinată fără a cunoaște în prealabil perioada de durabilitate a
sculei. La alegerea perioadei de durabilitate există următoarele două posibilități extreme:
 să se aleagă cea mai mare perioadă de durabilitate, când mașina – unealtă se reglează
rar, scula se reascute rar, dar se lucrează cu viteză de așchiere mică;
 să se aleagă cea mai mică perioadă de durabilitate, când se lucrează cu viteza de
așchiere mare, dar reglajul mașinii – unelte și reascuțirea sculei se fac des.
Perioada de durabilitate la care prețul de cost al operației este minim, se numește
perioada de durabilitate economică. După aceasta, se determină viteza de așchiere care
corespunde prețului de cost minim al operației.
Perioada economică de durabilitate trebuie să fie minim posibilă, pentru a avea viteza
de așchiere care-i corespunde cât mai mare, astfel ca la costul minim al operației,
productivitatea prelucrării să fie ridicată.

Regimul de așchiere și adaosul de prelucrare la strunjirea exterioară pe lungime de 70mm

Stabilirea adaosului de prelucrare:


Adaosul de prelucrare total pe diametru: 2An= 99 mm.;
Adaosul de prelucrare intermediar: 2Af=1 mm.;

Alegerea regimului de așchiere:


Scula așchietoare este un cuțit drept de degroșat (exterior) conform STAS 6376 – 80/P 20;
2𝐴
Adâncimea de așchiere: 𝑡 = 2𝑛 = 49,5 𝑚𝑚;
Alegerea avansului: 𝑠 = 0,8 − 1,2 𝑚𝑚;
Din caracteristicile mașinii – unelte sr=1,36 mm.
Durabilitatea economică a sculei așchietoare: 𝑇𝑒𝑐 = 90 𝑚𝑖𝑛
Coeficientul de corecție este: 𝐾1 = 1
𝐶𝑣
Viteza de așchiere: 𝑣𝑝 = 𝐻𝐵 𝑛
⋅ 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑘4 𝑘5 𝑘6 𝑘7 𝑘8 𝑘9  [𝑚/𝑚𝑖𝑛[]]
𝑇 𝑚 ⋅𝑡 𝑥𝑣 ⋅𝑠𝑦𝑣 ⋅( )
200
𝑣𝑝 = 104,85  𝑚⁄𝑚𝑖𝑛
1000⋅𝑣
Turația:𝑛 = 𝜋⋅𝐷  [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛[]]
𝑛 = 203,5 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Din caracteristicile mașinii – unelte SNA 400 aleg turația imediat inferioară,
𝑛𝑟 = 230 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋⋅𝐷⋅𝑛 3,14⋅164⋅230
Viteza reală de așchiere: 𝑣𝑟 = 1000𝑟 = = 118,5𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
𝑧 𝑟𝑃 ⋅𝑣 33⋅118,5
Verificarea puterii: 𝑁𝑅 = 6000⋅𝜂 = 6000⋅0,8 ⇒ 𝑁𝑅 = 0,82 𝑘𝑊
Puterea motorului electric: 𝑁𝑀𝐸 = 7,5 𝑘𝑊 𝑁𝑅 < 𝑁𝑀𝐸 ⇒prelucrarea se poate
realiza pe strungul SNA 400 folosind următorii parametri ai regimului de așchiere:
 adâncimea de așchiere: t = 49,5mm;
 avansul: sr=1,3 mm;
36
 viteza de așchiere: vr=118,5 m/min;
 puterea: NR=0,82 kW.

Regimul de așchiere și adaosul de prelucrare la strunjirea exterioară pe lungime de 48mm

Stabilirea adaosului de prelucrare:


Adaosul de prelucrare total pe diametru: 2An= 99 mm.;
Adaosul de prelucrare intermediar: 2Af=1 mm.;

Alegerea regimului de așchiere:


Scula așchietoare este un cuțit drept de degroșat (exterior) conform STAS 6376 – 80/P 20;
2𝐴
Adâncimea de așchiere: 𝑡 = 2𝑛 = 49,5 𝑚𝑚;
Alegerea avansului: 𝑠 = 0,8 − 1,2 𝑚𝑚;
Din caracteristicile mașinii – unelte sr=1,36 mm.
Durabilitatea economică a sculei așchietoare: 𝑇𝑒𝑐 = 90 𝑚𝑖𝑛
Coeficientul de corecție este: 𝐾1 = 1
𝐶𝑣
Viteza de așchiere: 𝑣𝑝 = 𝐻𝐵 𝑛
⋅ 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑘4 𝑘5 𝑘6 𝑘7 𝑘8 𝑘9  [𝑚/𝑚𝑖𝑛[]]
𝑇 𝑚 ⋅𝑡 𝑥𝑣 ⋅𝑠𝑦𝑣 ⋅( )
200
𝑣𝑝 = 104,85  𝑚⁄𝑚𝑖𝑛
1000⋅𝑣
Turația:𝑛 = 𝜋⋅𝐷  [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛[]]
𝑛 = 203,5 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Din caracteristicile mașinii – unelte SNA 400 aleg turația imediat inferioară,
𝑛𝑟 = 230 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋⋅𝐷⋅𝑛 3,14⋅164⋅230
Viteza reală de așchiere: 𝑣𝑟 = 1000𝑟 = = 118,5𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
𝑧 𝑟𝑃 ⋅𝑣 33⋅118,5
Verificarea puterii: 𝑁𝑅 = 6000⋅𝜂 = 6000⋅0,8 ⇒ 𝑁𝑅 = 0,82 𝑘𝑊
Puterea motorului electric: 𝑁𝑀𝐸 = 7,5 𝑘𝑊 𝑁𝑅 < 𝑁𝑀𝐸 ⇒prelucrarea se poate
realiza pe strungul SNA 400 folosind următorii parametri ai regimului de așchiere:
 adâncimea de așchiere: t = 49,5mm;
 avansul: sr=1,3 mm;
 viteza de așchiere: vr=118,5 m/min;
 puterea: NR=0,82 kW.

Regimul de așchiere și adaosul de prelucrare la strunjirea exterioară pe lungime de 20


mm

Stabilirea adaosului de prelucrare:


Adaosul de prelucrare total pe diametru: 2An= 64 mm.;
Adaosul de prelucrare intermediar: 2Af=1 mm.;

Alegerea regimului de așchiere:


Scula așchietoare este un cuțit drept de degroșat (exterior) conform STAS 6376 – 80/P 20;
2𝐴
Adâncimea de așchiere: 𝑡 = 2𝑛 = 32 𝑚𝑚;
Alegerea avansului: 𝑠 = 0,8 − 1,2 𝑚𝑚;
Din caracteristicile mașinii – unelte sr=0,8 mm.
Durabilitatea economică a sculei așchietoare: 𝑇𝑒𝑐 = 90 𝑚𝑖𝑛
Coeficientul de corecție este: 𝐾1 = 1

37
𝐶𝑣
Viteza de așchiere: 𝑣𝑝 = 𝐻𝐵 𝑛 ⋅ 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑘4 𝑘5 𝑘6 𝑘7 𝑘8 𝑘9  [𝑚/𝑚𝑖𝑛[]]
𝑇 𝑚 ⋅𝑡 𝑥𝑣 ⋅𝑠𝑦𝑣 ⋅( )
200
𝑣𝑝 = 124,5  𝑚⁄𝑚𝑖𝑛
1000⋅𝑣
Turația:𝑛 = 𝜋⋅𝐷  [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛[]]
𝑛 = 203,5 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Din caracteristicile mașinii – unelte SNA 400 aleg turația imediat inferioară,
𝑛𝑟 = 305 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋⋅𝐷⋅𝑛 3,14⋅164⋅230
Viteza reală de așchiere: 𝑣𝑟 = 1000𝑟 = = 157,114𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
𝑧 𝑟 𝑃 ⋅𝑣 33⋅118,5
Verificarea puterii: 𝑁𝑅 = 6000⋅𝜂 = 6000⋅0,8 ⇒ 𝑁𝑅 = 1,08 𝑘𝑊
Puterea motorului electric: 𝑁𝑀𝐸 = 7,5 𝑘𝑊 𝑁𝑅 < 𝑁𝑀𝐸 ⇒prelucrarea se poate
realiza pe strungul SNA 400 folosind următorii parametri ai regimului de așchiere:
 adâncimea de așchiere: t = 32mm;
 avansul: sr=0,8 mm;
 viteza de așchiere: vr=157,114 m/min;
 puterea: NR=1,08 kW.

Regimul de așchiere și adaosul de prelucrare la găurirea Ø 36 mm


𝐷 36
Stabilirea adaosului de prelucrare: 𝐴𝑝 = 2 = 2 = 18 𝑚𝑚
Ap – adaos de prelucrare; D – diametrul burghiului.
Operațiunea de găurire se va repeta de câte o dată, Ap=18mm.
Alegerea sculei așchietoare:
În acest caz, vom folosi un burghiu elicoidal cu coadă cilindrică, cu diametrul D= 36 [mm],
din oțel rapid Rp3, cu unghiurile: 𝜔 = 25°,2𝜅 = 118°,𝛼 = 12° conform STAS 575 – 80.
Alegerea regimului de așchiere:
𝐷
Adâncimea de așchiere (adaosul de prelucrare pe rază): 𝑡 = 2 = 18𝑚𝑚
Avansul de așchiere: 𝑠 = 𝐾𝑠 ⋅ 𝐶𝑠 ⋅ 𝐷0,6  [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
Ks=1 pentru l<3D (20<3x20 mm)
Cs= 0,063 pentru prelucrarea oțelului cu HB=(160÷240) daN/mm2, pentru o prelucrare cu
precizie nesemnificativă;
𝑠 = 0,54 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
Aleg conform caracteristicilor mașinii – unelte SNA400, sr=0,56 mm/rot.
Durabilitatea economică și uzura admisibilă a sculei așchietoare: Te = 12 [min]; hα = 0,4
[mm].
𝐶 ⋅𝐷 𝑧𝑣
𝑣
Viteza de așchiere: 𝑣𝑝 = 𝑇 𝑚 ⋅ 𝐾𝑣𝑝  [𝑚/𝑚𝑖𝑛[]]
⋅𝑠 𝑦𝑣
Cv-o constantă determinată experimental în funcţie de cuplul semifabricat-sculă aşchietoare,
Cv = 281
Kvp – coeficient de corecție, 𝐾𝑣𝑝 = 𝐾𝑀𝑣 ⋅ 𝐾𝑇𝑣 ⋅ 𝐾𝑙𝑣 ⋅ 𝐾𝑠𝑣 = 0,95 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 0,8 = 0,76
𝑣𝑝 = 202,72 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000⋅𝑣𝑝 1000⋅202,72
Turația sculei așchietoare: 𝑛 = 𝜋⋅𝐷 = 3,14⋅36 = 1792,44 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Aleg din gama de turații a mașinii – unelte: nr= 1800 rot/min.
𝜋⋅𝐷⋅𝑛
Viteza de așchiere reală: 𝑣𝑟 = 1000 = 203,58 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Puterea motorului electric: 𝑁𝑀𝐸 = 3 [𝑘𝑊]

38
𝑁𝑟 < 𝑁𝑀𝐸 ⇒prelucrarea se execută pe mașina de găurit GR25, folosind următorii parametri ai
regimului de așchiere:
 adâncimea de așchiere, t = 18 [mm];
 avansul, sr = 0,56 [mm/rot];
 viteza de aschiere, vr = 203,58 [m/min];
 turatia, nr = 1800 [rot/min]

Regimul de așchiere și adaosul de prelucrare la găurirea Ø 52 mm


𝐷 52
Stabilirea adaosului de prelucrare: 𝐴𝑝 = 2 = 2 = 27 𝑚𝑚
Ap – adaos de prelucrare; D – diametrul burghiului.
Operațiunea de găurire se va repeta de câte o dată, Ap=27mm.
Alegerea sculei așchietoare:
În acest caz, vom folosi un burghiu elicoidal cu coadă cilindrică, cu diametrul D= 52 [mm],
din oțel rapid Rp3, cu unghiurile: 𝜔 = 25°,2𝜅 = 118°,𝛼 = 12° conform STAS 575 – 80.
Alegerea regimului de așchiere:
𝐷
Adâncimea de așchiere (adaosul de prelucrare pe rază): 𝑡 = 2 = 27𝑚𝑚
Avansul de așchiere: 𝑠 = 𝐾𝑠 ⋅ 𝐶𝑠 ⋅ 𝐷0,6  [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
Ks=1 pentru l<3D (20<3x20 mm)
Cs= 0,063 pentru prelucrarea oțelului cu HB=(160÷240) daN/mm2, pentru o prelucrare cu
precizie nesemnificativă;
𝑠 = 0,67 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
Aleg conform caracteristicilor mașinii – unelte SNA400, sr=0,68 mm/rot.
Durabilitatea economică și uzura admisibilă a sculei așchietoare: Te = 12 [min]; hα = 0,4
[mm].
𝐶 ⋅𝐷 𝑧𝑣
𝑣
Viteza de așchiere: 𝑣𝑝 = 𝑇 𝑚 ⋅ 𝐾𝑣𝑝  [𝑚/𝑚𝑖𝑛[]]
⋅𝑠 𝑦𝑣
Cv-o constantă determinată experimental în funcţie de cuplul semifabricat-sculă aşchietoare,
Cv = 281
Kvp – coeficient de corecție, 𝐾𝑣𝑝 = 𝐾𝑀𝑣 ⋅ 𝐾𝑇𝑣 ⋅ 𝐾𝑙𝑣 ⋅ 𝐾𝑠𝑣 = 0,95 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 0,8 = 0,76
𝑣𝑝 = 190,62 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000⋅𝑣𝑝 1000⋅190,62
Turația sculei așchietoare: 𝑛 = = = 1166,85 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋⋅𝐷 3,14⋅52
Aleg din gama de turații a mașinii – unelte: nr= 1200 rot/min.
𝜋⋅𝐷⋅𝑛
Viteza de așchiere reală: 𝑣𝑟 = 1000 = 196,04 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Puterea motorului electric: 𝑁𝑀𝐸 = 3 [𝑘𝑊]
𝑁𝑟 < 𝑁𝑀𝐸 ⇒prelucrarea se execută pe mașina de găurit GR25, folosind următorii parametri ai
regimului de așchiere:
 adâncimea de așchiere, t = 27 [mm];
 avansul, sr = 0,68 [mm/rot];
 viteza de aschiere, vr = 196,04 [m/min];
 turatia, nr = 1200 [rot/min]

Regimul de aschiere si adaosul de prelucrare la debitare


Stabilirea adaosul de prelucrare: Ap= g→Ap=2,5[mm]; g–grosimea discului abraziv.
Alegerea sculei așchietoare:
În acest caz se va folosi un disc abraziv pentru prelucrarea oțelului.
Alegerea regimului de așchiere:

39
Adâncimea de așchiere: t=D=164 [mm];
Avansul de așchiere:
Pentru prelucrarea oțelului cu σr=100 [daN/mm2] se recomandă: s= 0,28... 0,32[mm/rot];
Tinând cont de caracteristicile mașinii unelte avansul va avea o valoare de 0,30[mm/rot].
Durabilitatea economică și uzura admisibilă a sculei așchietoare: Te=90min.
Viteza de așchiere pentru un disc ce debitează o bară Ø164 cu un avans de 0,30[mm/rot] este
de 55[m/min].
Turația sculei așchietoare:
1000∙𝑉 1000∙55
𝑛 = 𝜋∙𝐷 → 𝑛 = 𝜋∙164 → 𝑛 = 106,75[𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛];
Se va alege din tabel o turație de 120[rot/min].
Viteza reală de așchiere:
𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝑛 𝜋 ∙ 164 ∙ 120 𝑚
𝑉𝑟 = → → 𝑉𝑟 = 61,83 [ ];
1000 1000 𝑚𝑖𝑛

Regimul de Teşire interioară 2×45°


Adâncimea de așchiere: 𝑡 = 2 𝑚𝑚
Alegerea avansului: 𝑠 = 0,72 𝑚𝑚
Din caracteristicile mașinii – unelte SN400 aleg sr=0,72 mm.
Durabilitatea economică a sculei așchietoare: 𝑇𝑒𝑐 = 90 𝑚𝑖𝑛
Coeficientul de corecție este: 𝐾1 = 1
𝐶𝑣
Viteza de așchiere: 𝑣𝑝 = 𝐻𝐵 𝑛
⋅ 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑘4 𝑘5 𝑘6 𝑘7 𝑘8 𝑘9  [𝑚/𝑚𝑖𝑛[]]
𝑇 𝑚 ⋅𝑡 𝑥𝑣 ⋅𝑠𝑦𝑣 ⋅( )
200
𝑣𝑝 = 213,79  𝑚⁄𝑚𝑖𝑛
1000⋅𝑣
Turația:𝑛 =  [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛[]]
𝜋⋅𝐷
𝑛 = 1046,95 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
Din caracteristicile mașinii – unelte Maşină de frezat FU aleg turația imediat inferioară,
𝑛𝑟 = 1050 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋⋅𝐷⋅𝑛 3,14⋅65⋅1050
Viteza reală de așchiere: 𝑣𝑟 = 1000𝑟 = = 214,41𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
𝑃 ⋅𝑣
𝑧 𝑟 33⋅214,41
Verificarea puterii: 𝑁𝑅 = 6000⋅𝜂 = ⇒ 𝑁𝑅 = 1,5 𝑘𝑊
6000⋅0,8
Puterea motorului electric: 𝑁𝑀𝐸 = 7,5 𝑘𝑊 𝑁𝑅 < 𝑁𝑀𝐸 ⇒prelucrarea se poate realiza pe
Maşină de frezat FU folosind următorii parametri ai regimului de așchiere:
 avansul: sr=0,72 mm;
 viteza de așchiere: vr=214,41 m/min;
 puterea: NR=1.5 kW.

Regimul de așchiere și adaosul de prelucrare la danturare la Ø100mm


Stabilirea adaosului de prelucrare:
𝐴𝑝𝑡 = 𝐴𝑑 + 𝐴𝑓
Adaosul de finisare a danturii conform stas pentru modulul m=4,5 este: 𝐴𝑓 = 0,475 𝑚𝑚
𝐷−𝑑
Adaosul total: 𝐴𝑝𝑡 = 2 𝑓 , unde: D – diametrul semifabricatului înainte de prelucrare; df –
diametrul de picior al roții dințate
100 − 90
𝐴𝑝𝑡 = = 5 𝑚𝑚
2
𝐴𝑑 = 𝐴𝑝𝑡 − 𝐴𝑓 = 5 − 0,475 = 4,525 𝑚𝑚

40
Alegerea sculei așchietoare:
Se folosește prin metoda copierii la mașina de frezat FUS22 freza disc modul (STAS 2763-67)
cu modulul m=4,5 mm, diametrul d=90 mm și cu alezaj cu diametrul D=32H7, confecționată
din Rp3.
Se adoptă din tabele (rezistența la rupere a materialului de prelucrat 𝜎𝑟 = 79 𝑑𝑎𝑁/𝑚𝑚2 ):
Numărul de treceri i=1, viteza de așchiere: 𝑣𝑝 = 15,3 𝑚/𝑚𝑖𝑛, turația 𝑛 = 54 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛,
avansul 𝑠 = 58,5 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛.
Durabilitatea sculei: T=120-180 min. Adopt T=150 min.
Se alege grupa mașinii – unelte și puterea motorului electric: pentru modulul m<6mm,
mașina va avea grupa I, cu puterea PME=2,5 kW.

Regimul de așchiere și adaosul de prelucrare la danturare la Ø164mm


Stabilirea adaosului de prelucrare:
𝐴𝑝𝑡 = 𝐴𝑑 + 𝐴𝑓
Adaosul de finisare a danturii conform stas pentru modulul m=4,5 este: 𝐴𝑓 = 0,475 𝑚𝑚
𝐷−𝑑
Adaosul total: 𝐴𝑝𝑡 = 2 𝑓 , unde: D – diametrul semifabricatului înainte de prelucrare; df –
diametrul de picior al roții dințate
164 − 150
𝐴𝑝𝑡 = = 7 𝑚𝑚
2
𝐴𝑑 = 𝐴𝑝𝑡 − 𝐴𝑓 = 7 − 0,475 = 6,525 𝑚𝑚
Alegerea sculei așchietoare:
Se folosește prin metoda copierii la mașina de frezat FUS22 freza disc modul (STAS 2763-67)
cu modulul m=4,5 mm, diametrul d=90 mm și cu alezaj cu diametrul D=32H7, confecționată
din Rp3.
Se adoptă din tabele (rezistența la rupere a materialului de prelucrat 𝜎𝑟 = 79 𝑑𝑎𝑁/𝑚𝑚2 ):
Numărul de treceri i=1, viteza de așchiere: 𝑣𝑝 = 15,3 𝑚/𝑚𝑖𝑛, turația 𝑛 = 54 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛,
avansul 𝑠 = 58,5 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛.
Durabilitatea sculei: T=120-180 min. Adopt T=150 min.
Se alege grupa mașinii – unelte și puterea motorului electric: pentru modulul m<6mm,
mașina va avea grupa I, cu puterea PME=2,5 kW.

11. Calculul componentelor normei tehnice de timp


Calculul fondurilor de timp

Mărimea fondurilor de timp disponibil al unităților de utilaj depinde de durata de timp


considerată (an/trimestru/lună), de pierderile planificate de timp datorat regimului de lucru și
reparării utilajelor.
În funcție de acești parametri se deosebesc următoarele categorii de fonduri de timp:
1) Fond de timp calendaristic: 𝐹𝑐 = 𝑧𝑐 ⋅ 𝑘𝑠 ⋅ ℎ (𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛;  𝑜𝑟𝑒/𝑡𝑟𝑖𝑚;  𝑜𝑟𝑒/𝑙𝑢𝑛ă)
zc - numărul de zile calendaristice din perioada considerată;
ks - numărul de schimburi dintr-o zi; 𝑘𝑠 = 3;
h - durata schimbului; h = 6 ore;
zc - 365 (zile).

41
𝐹𝑐 = 365 ⋅ 3 ⋅ 6 = 6570 𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛
2) Fond de timp tehnic:
𝐹𝑡 = (𝑧𝑐 − 𝑅𝑘 ) ⋅ 𝑘𝑠 ⋅ ℎ − 𝑅𝑐 (ore/an; ore/trim;ore/lună)
𝑅𝑐 = 𝑅𝑡 + 𝑅𝑐1 [zile].
Rk - număr de zile cât utilajul stă în reparație capitală; Rk=0[zile];
Rc – număr de ore cât utilajul stă în reparații curente sau în revizii tehnice.

Fond de timp tehnic pentru SNA 400:


𝑅𝑐 = 𝑅𝑡 + 𝑅𝑐1 = 3 + 8 = 11 [𝑧𝑖𝑙𝑒].
𝐹𝑡 = (𝑧𝑐 − 𝑅𝑘 ) ⋅ 𝑘𝑠 ⋅ ℎ − 𝑅𝑐 = (365 − 0) ⋅ 3 ⋅ 6 − 11 ⋅ 16 ⇒ 𝐹𝑡 = 6394 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].
Fond de timp tehnic pentru mașina de broșat:
𝑅𝑐 = 𝑅𝑡 + 𝑅𝑐1 = 1 + 3 = 4 [𝑧𝑖𝑙𝑒].
𝐹𝑡 = (𝑧𝑐 − 𝑅𝑘 ) ⋅ 𝑘𝑠 ⋅ ℎ − 𝑅𝑐 = (365 − 0) ⋅ 3 ⋅ 6 − 4 ⋅ 16 ⇒ 𝐹𝑡 = 6506 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].
Fond de timp tehnic pentru mașina de găurit:
𝑅𝑐 = 𝑅𝑡 + 𝑅𝑐1 = 1 + 3 = 4 [𝑧𝑖𝑙𝑒].
𝐹𝑡 = (𝑧𝑐 − 𝑅𝑘 ) ⋅ 𝑘𝑠 ⋅ ℎ − 𝑅𝑐 = (365 − 0) ⋅ 3 ⋅ 6 − 4 ⋅ 16 ⇒ 𝐹𝑡 = 6506 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].
Fond de timp tehnic pentru mașina de frezat:
𝑅𝑐 = 𝑅𝑡 + 𝑅𝑐1 = 1 + 6 = 7 [𝑧𝑖𝑙𝑒].
𝐹𝑡 = (𝑧𝑐 − 𝑅𝑘 ) ⋅ 𝑘𝑠 ⋅ ℎ − 𝑅𝑐 = (365 − 0) ⋅ 3 ⋅ 6 − 7 ⋅ 16 ⇒ 𝐹𝑡 = 6458 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].

Fond de timp nominal: 𝐹𝑛 = 𝑧𝑙 ⋅ 𝑘𝑠 ⋅ ℎ [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].


zl – număr de zile lucrătoare.
𝐹𝑛 = 255 ⋅ 3 ⋅ 6 = 4590 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛]
Fondul de timp disponibil:𝐹𝑑 = (𝑧𝑙 − 𝑅𝑘 ) ⋅ 𝑘𝑠 ⋅ ℎ − 𝑅𝑐  [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].
Fondul de timp disponibil pentru SNA 400:
𝐹𝑑 = (255 − 0) ⋅ 3 ⋅ 6 − 11 ⋅ 16 = 4414 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].
Fondul de timp disponibil pentru mașina de broșat:
𝐹𝑑 = (255 − 0) ⋅ 3 ⋅ 6 − 4 ⋅ 16 = 4526 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].
Fondul de timp disponibil pentru mașina de găurit:
𝐹𝑑 = (255 − 0) ⋅ 3 ⋅ 6 − 4 ⋅ 16 = 4526 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].
Fondul de timp disponibil pentru mașina de frezat:
𝐹𝑑 = (255 − 0) ⋅ 3 ⋅ 6 − 7 ⋅ 16 = 4478 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛]

Fondul de timp efectiv: 𝐹𝑒𝑓 = 𝐹𝑑 − 𝑇𝑝  [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].


𝑇𝑝 = 0- timp pierdut neplanificat;
Fondul de timp efectiv pentru SNA 400:𝐹𝑒𝑓 = 𝐹𝑑 − 𝑇𝑝 = 4414 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].
Fondul de timp efectiv pentru mașina de broșat:𝐹𝑒𝑓 = 𝐹𝑑 − 𝑇𝑝 = 4526 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].
Fondul de timp efectiv pentru mașina de găurit:𝐹𝑒𝑓 = 𝐹𝑑 − 𝑇𝑝 = 4526 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].
Fondul de timp efectiv pentru mașina de frezat: 𝐹𝑒𝑓 = 𝐹𝑑 − 𝑇𝑝 = 4478 [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛].

Norma de timp pe tipuri de mașini – unelte

Se vor calcula fondurile de timp pentru fiecare mașină – unealtă ce intervine în procesul
tehnologic. Se va considera 𝑇𝑝 = 0 ⇒ 𝐹𝑒𝑓 = 𝐹𝑑 .
Întrucât 𝑘𝑠 = 3, se consideră 𝐹𝑡 = (𝑧𝑐 − 𝑅𝑘 ) ⋅ 18 − 𝑅𝑐  [𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛]
Deoarece nu vom avea o reparație capitală în anul în curs, se va considera 𝑅𝑘 = 0.
𝑇
Norma de timp: 𝑁𝑡 = 𝑛𝑝𝑖 + 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 + 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜  [𝑚𝑖𝑛[]].
𝑙
- Tp – timp de pregătire – închiere;

42
- nl – numărul de piese din lot;
- tb – timpul de bază;
- ta – timpul auxiliar;
- tdt – timpul de deservire tehnică;
- tdo – timp de deservire organizatorică.

Strunjire exterioară pe lungime de 70 mm

Timpul de pregătire – încheiere:


Timpul de pregătire – încheiere se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.
𝑇𝑝𝑖 = 15 + 3 + 4 = 22 𝑚𝑖𝑛.
Numărul de piese din lot: 𝑛𝑙 = 100𝑝𝑖𝑒𝑠𝑒
Timpul de bază: este timpul în care scula așchiază propriu-zis. El se determină în funcție de
elementele regimului de așchiere.
𝐿 𝑙 + 𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑡𝑏 = ⋅ 𝑖 = ⋅ 𝑖 [𝑚𝑖𝑛[]]
𝑤 𝑠⋅𝑛
L – lungimea cursei de lucru a sculei în sensul avansului, [mm];
w – viteza de avans, [mm/min];
i – numărul de treceri necesar pentru executarea suprafeței;
l – lungimea suprafeței prelucrate, [mm];
𝑡
l1 – distanța de pătrundere (intrare) a cuțitului, [mm] - 𝑙1 = 𝑡𝑔𝜅 + (0,5. . .0,2);
l2 – distanta de depășire (ieșire) a sculei, [mm]; [mm] - 𝑙2 = 0. . .5 𝑚𝑚;
l3 – lungimea suprafeței prelucrate pentru așchia de proba, [mm] - 𝑙3 = 0. . .10 𝑚𝑚;
𝐷−𝑑 164−65
t – adâncimea de așchiere, [mm]; 𝑡 = 2 = 2 = 49,5 𝑚𝑚
D – diametrul semifabricatului după strunjire, [mm];
d – diametrul semifabricatului, [mm];
s – avansul, [mm/rot];
n – turația piesei, [rot/min];
𝑡 49,5
𝑙 + 𝑡𝑔𝜅 + (0,5. . .17) 70 + 𝑡𝑔30∘ + 15
𝑡𝑏 = = = 1,1 𝑚𝑖𝑛
𝑠⋅𝑛 1,3 ⋅ 118,5
Timpul auxiliar: cuprinde prinderea și centrarea sculei, semifabricatului timp pentru control,
timp pentru diverse mânuiri.
𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 + 𝑡𝑎4
𝑡𝑎1 = 2 𝑚𝑖𝑛 (timpul pentru prinderea și desprinderea piesei)
𝑡𝑎2 = 0,05 + 0,05 + 0,15 + 0,1 + 0,05 + 0,05 + 0,05 + 0,05 + 0,5 ⇒ 𝑡𝑎2 = 1,05 𝑚𝑖𝑛
(timpul pentru comanda mașinii)
𝑡𝑎3 = 0,25 + 1,2 = 1,45 𝑚𝑚 (timpul pentru complexe de mânuiri)
𝑡𝑎4 = 0,27 𝑚𝑚 (timpul pentru măsurători)
𝑡𝑎 = 2 + 1,05 + 1,45 + 0,27 = 4,77 𝑚𝑖𝑛
Timpul de deservire tehnică și organizatorică:
Timpii de deservire tehnică și organizatorică se calculează ca procente din timpul operativ.
2,5 ⋅ 𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑡 = = 0,0275 𝑚𝑖𝑛
100
𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑜 = = 0,011 𝑚𝑖𝑛
100
22
Norma de timp: 𝑁𝑡 = 100 + 1,1 + 4,77 + 0,0275 + 0,011 = 6,12 𝑚𝑖𝑛

43
Strunjire exterioară pe lungime de 48 mm

Timpul de pregătire – încheiere:


Timpul de pregătire – încheiere se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.
𝑇𝑝𝑖 = 15 + 3 + 4 = 22 𝑚𝑖𝑛.
Numărul de piese din lot: 𝑛𝑙 = 100𝑝𝑖𝑒𝑠𝑒
Timpul de bază: este timpul în care scula așchiază propriu-zis. El se determină în funcție de
elementele regimului de așchiere.
𝐿 𝑙 + 𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑡𝑏 = ⋅ 𝑖 = ⋅ 𝑖 [𝑚𝑖𝑛[]]
𝑤 𝑠⋅𝑛
L – lungimea cursei de lucru a sculei în sensul avansului, [mm];
w – viteza de avans, [mm/min];
i – numărul de treceri necesar pentru executarea suprafeței;
l – lungimea suprafeței prelucrate, [mm];
𝑡
l1 – distanța de pătrundere (intrare) a cuțitului, [mm] - 𝑙1 = 𝑡𝑔𝜅 + (0,5. . .0,2);
l2 – distanta de depășire (ieșire) a sculei, [mm]; [mm] - 𝑙2 = 0. . .5 𝑚𝑚;
l3 – lungimea suprafeței prelucrate pentru așchia de proba, [mm] - 𝑙3 = 0. . .10 𝑚𝑚;
𝐷−𝑑 164−65
t – adâncimea de așchiere, [mm]; 𝑡 = 2 = 2 = 49,5 𝑚𝑚
D – diametrul semifabricatului după strunjire, [mm];
d – diametrul semifabricatului, [mm];
s – avansul, [mm/rot];
n – turația piesei, [rot/min];
𝑡 49,5
𝑙 + 𝑡𝑔𝜅 + (0,5. . .17) 48 + 𝑡𝑔30∘ + 1
𝑡𝑏 = = = 0,87 𝑚𝑖𝑛
𝑠⋅𝑛 1,3 ⋅ 118,5
Timpul auxiliar: cuprinde prinderea și centrarea sculei, semifabricatului timp pentru control,
timp pentru diverse mânuiri.
𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 + 𝑡𝑎4
𝑡𝑎1 = 2 𝑚𝑖𝑛 (timpul pentru prinderea și desprinderea piesei)
𝑡𝑎2 = 0,05 + 0,05 + 0,15 + 0,1 + 0,05 + 0,05 + 0,05 + 0,05 + 0,5 ⇒ 𝑡𝑎2 = 1,05 𝑚𝑖𝑛
(timpul pentru comanda mașinii)
𝑡𝑎3 = 0,25 + 1,2 = 1,45 𝑚𝑚 (timpul pentru complexe de mânuiri)
𝑡𝑎4 = 0,27 𝑚𝑚 (timpul pentru măsurători)
𝑡𝑎 = 2 + 1,05 + 1,45 + 0,27 = 4,77 𝑚𝑖𝑛
Timpul de deservire tehnică și organizatorică:
Timpii de deservire tehnică și organizatorică se calculează ca procente din timpul operativ.
2,5 ⋅ 𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑡 = = 0,0435 𝑚𝑖𝑛
100
𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑜 = = 0,0087 𝑚𝑖𝑛
100
22
Norma de timp: 𝑁𝑡 = 100 + 0,87 + 4,77 + 0,0435 + 0,0087 = 5,9122 𝑚𝑖𝑛

Strunjire exterioară pe lungime de 20 mm

Timpul de pregătire – încheiere:


Timpul de pregătire – încheiere se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.
𝑇𝑝𝑖 = 15 + 3 + 4 = 22 𝑚𝑖𝑛.
Numărul de piese din lot: 𝑛𝑙 = 100𝑝𝑖𝑒𝑠𝑒

44
Timpul de bază: este timpul în care scula așchiază propriu-zis. El se determină în funcție de
elementele regimului de așchiere.
𝐿 𝑙 + 𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑡𝑏 = ⋅ 𝑖 = ⋅ 𝑖 [𝑚𝑖𝑛[]]
𝑤 𝑠⋅𝑛
L – lungimea cursei de lucru a sculei în sensul avansului, [mm];
w – viteza de avans, [mm/min];
i – numărul de treceri necesar pentru executarea suprafeței;
l – lungimea suprafeței prelucrate, [mm];
𝑡
l1 – distanța de pătrundere (intrare) a cuțitului, [mm] - 𝑙1 = 𝑡𝑔𝜅 + (0,5. . .0,2);
l2 – distanta de depășire (ieșire) a sculei, [mm]; [mm] - 𝑙2 = 0. . .5 𝑚𝑚;
l3 – lungimea suprafeței prelucrate pentru așchia de proba, [mm] - 𝑙3 = 0. . .10 𝑚𝑚;
𝐷−𝑑 164−100
t – adâncimea de așchiere, [mm]; 𝑡 = 2 = = 32 𝑚𝑚
2
D – diametrul semifabricatului după strunjire, [mm];
d – diametrul semifabricatului, [mm];
s – avansul, [mm/rot];
n – turația piesei, [rot/min];
𝑡 32
𝑙 + 𝑡𝑔𝜅 + (0,5. . .17) 20 + 𝑡𝑔30∘ + 1
𝑡𝑏 = = = 0,85 𝑚𝑖𝑛
𝑠⋅𝑛 0,8 ⋅ 157,114
Timpul auxiliar: cuprinde prinderea și centrarea sculei, semifabricatului timp pentru control,
timp pentru diverse mânuiri.
𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 + 𝑡𝑎4
𝑡𝑎1 = 2 𝑚𝑖𝑛 (timpul pentru prinderea și desprinderea piesei)
𝑡𝑎2 = 0,05 + 0,05 + 0,15 + 0,1 + 0,05 + 0,05 + 0,05 + 0,05 + 0,5 ⇒ 𝑡𝑎2 = 1,05 𝑚𝑖𝑛
(timpul pentru comanda mașinii)
𝑡𝑎3 = 0,25 + 1,2 = 1,45 𝑚𝑚 (timpul pentru complexe de mânuiri)
𝑡𝑎4 = 0,27 𝑚𝑚 (timpul pentru măsurători)
𝑡𝑎 = 2 + 1,05 + 1,45 + 0,27 = 4,77 𝑚𝑖𝑛
Timpul de deservire tehnică și organizatorică:
Timpii de deservire tehnică și organizatorică se calculează ca procente din timpul operativ.
2,5 ⋅ 𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑡 = = 0,0425 𝑚𝑖𝑛
100
𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑜 = = 0,0085 𝑚𝑖𝑛
100
22
Norma de timp: 𝑁𝑡 = 100 + 0,85 + 4,77 + 0,0425 + 0,0085 = 5,891 𝑚𝑖𝑛

Găurirea Ø52 mm.


𝑇pi
Norma tehnică pe bucată sau pe operație se determină cu următoarea relație: 𝑁tb = 𝑛 +
(𝑡𝑏 + t 𝑎 ) + t dt + t do + t on
Timpul de pregătire – încheiere: se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.
𝑇𝑝𝑖 = 4 𝑚𝑖𝑛.
Numărul de piese din lot: 𝑛𝑙 = 100 [𝑝𝑖𝑒𝑠𝑒].
Timpul de bază: este timpul în care scula așchiază propriu-zis. El se determină în funcție de
elementele regimului de așchiere.

45
𝐿 (𝑙+𝑙1 +𝑙2 )⋅𝑖
𝑡𝑏 = 𝑣 =  [𝑚𝑖𝑛[]].
𝑠 𝑣𝑠
L – lungimea cursei de lucru; L=l+l1+l2
l = 108 mm. – lungimea axială a găurii de prelucrat;
𝑑 10
𝑙1 = 2 ⋅ 𝑐𝑡𝑔𝜅 + (0,5. . .3) 𝑚𝑚 - distanța de pătrundere (intrare) a burghiului; 𝑙1 = 2 ⋅
𝑐𝑡𝑔59∘ + 1 = 4 𝑚𝑚;
l2 = 0,5…4 mm. – distanța de depășire (ieșire) a sculei; l2=0,5 mm.;
i – numărul de treceri necesar pentru executarea suprafeței;
vs – viteza de avans [mm/min] ; 𝑣𝑠 = 𝑛 ⋅ 𝑠, unde n=1200 rot/min – turația, s=0,68 mm/rot –
avansu.
108 + 4 + 0,5
𝑡𝑏 = = 0,14 𝑚𝑖𝑛
0,68 ⋅ 1200
Timpul ajutător: cuprinde prinderea și centrarea sculei, semifabricatului timp pentru
control, timp pentru diverse mânuiri.
𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 + 𝑡𝑎4
𝑡𝑎1 = 0,38 𝑚𝑖𝑛 (timpul ajutător pentru prinderea-desprinderea piesei)
𝑡𝑎2 = 0,02 + 0,02 + 0,02 + 0,05 + 0,04 + 0,09 = 0,24 𝑚𝑖𝑛 (timpul ajutător pentru
comanda mașinii – unelte)
𝑡𝑎3 = 0,08 𝑚𝑖𝑛 (timpul ajutător pentru evacuarea așchiilor)
𝑡𝑎4 = 0,12  𝑚𝑖𝑛   (timpul legat de fază)
𝑡𝑎 = 0,38 + 0,24 + 0,08 + 0,12 = 0,82 𝑚𝑖𝑛.
Timpul de deservire tehnică și organizatorică:
Timpii de deservire tehnică și organizatorică se calculează ca procente din timpul operativ.
2 ⋅ 𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑡 = = 0,00276 𝑚𝑖𝑛
100
𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑜 = = 0,00138 𝑚𝑖𝑛
100
5⋅𝑡
Timpul de odihnă și necesități firești: 𝑡𝑜𝑛 = 100𝑏 = 0,00689 𝑚𝑖𝑛
4
𝑁𝑡 = + 0,14 + 0,82 + 0,00276 + 0,00138 + 0,00689 = 1,0089 𝑚𝑖𝑛
100

Găurirea Ø36 mm.

Norma tehnică pe bucată sau pe operație se determină cu următoarea relație:


𝑇pi
𝑁tb = 𝑛 + (𝑡𝑏 + t 𝑎 ) + t dt + t do + t on
Timpul de pregătire – încheiere: se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.
𝑇𝑝𝑖 = 4 𝑚𝑖𝑛.
Numărul de piese din lot: 𝑛𝑙 = 100 [𝑝𝑖𝑒𝑠𝑒].
Timpul de bază: este timpul în care scula așchiază propriu-zis. El se determină în funcție de
elementele regimului de așchiere.
𝐿 (𝑙+𝑙1 +𝑙2 )⋅𝑖
𝑡𝑏 = 𝑣 =  [𝑚𝑖𝑛[]].
𝑠 𝑣 𝑠
L – lungimea cursei de lucru; L=l+l1+l2
l = 108 mm. – lungimea axială a găurii de prelucrat;
𝑑 10
𝑙1 = 2 ⋅ 𝑐𝑡𝑔𝜅 + (0,5. . .3) 𝑚𝑚 - distanța de pătrundere (intrare) a burghiului; 𝑙1 = 2 ⋅
𝑐𝑡𝑔59∘ + 1 = 4 𝑚𝑚;
l2 = 0,5…4 mm. – distanța de depășire (ieșire) a sculei; l2=2 mm.;

46
i – numărul de treceri necesar pentru executarea suprafeței;
vs – viteza de avans [mm/min] ; 𝑣𝑠 = 𝑛 ⋅ 𝑠, unde n=1800 rot/min – turația, s=0,56 mm/rot –
avansu.
52 + 4 + 2
𝑡𝑏 = = 0,057 𝑚𝑖𝑛
0,56 ⋅ 1800
Timpul ajutător: cuprinde prinderea și centrarea sculei, semifabricatului timp pentru
control, timp pentru diverse mânuiri.
𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 + 𝑡𝑎4
𝑡𝑎1 = 0,38 𝑚𝑖𝑛 (timpul ajutător pentru prinderea-desprinderea piesei)
𝑡𝑎2 = 0,02 + 0,02 + 0,02 + 0,05 + 0,04 + 0,09 = 0,24 𝑚𝑖𝑛 (timpul ajutător pentru
comanda mașinii – unelte)
𝑡𝑎3 = 0,08 𝑚𝑖𝑛 (timpul ajutător pentru evacuarea așchiilor)
𝑡𝑎4 = 0,12  𝑚𝑖𝑛   (timpul legat de fază)
𝑡𝑎 = 0,38 + 0,24 + 0,08 + 0,12 = 0,82 𝑚𝑖𝑛.
Timpul de deservire tehnică și organizatorică:
Timpii de deservire tehnică și organizatorică se calculează ca procente din timpul operativ.
2 ⋅ 𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑡 = = 0,00115 𝑚𝑖𝑛
100
𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑜 = = 0,00058 𝑚𝑖𝑛
100
5⋅𝑡
Timpul de odihnă și necesități firești: 𝑡𝑜𝑛 = 100𝑏 = 0,00288 𝑚𝑖𝑛
4
𝑁𝑡 = + 0,057 + 0,82 + 0,00115 + 0,00058 + 0,00288 = 0,92214 𝑚𝑖𝑛
100

Danturarea Ø164mm
Norma de timp pe bucată se calculează cu relația:
𝑇𝑝𝑖
𝑁𝑡 = + 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 + 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜 + 𝑡𝑜𝑛  [𝑚𝑖𝑛[]]
𝑛
Timpul de pregătire – încheiere:
𝑇𝑝𝑖 = 19 + 8 = 27 𝑚𝑖𝑛.
Numărul de piese din lot: 𝑛𝑙 = 100 [𝑝𝑖𝑒𝑠𝑒].
Timpul de bază: este timpul în care scula așchiază propriu-zis. El se determină în funcție de
elementele regimului de așchiere.
Pentru danturarea roților dințate cilindrice cu dinți drepți cu o freză disc-modul:
(𝑙+𝑙 )⋅𝑖
𝑡𝑏 = 𝑠⋅𝑛1  [𝑚𝑖𝑛[]], unde:
l - lungimea dintelui, mm; ,
l1 - lungimea de pătrundere și de ieșire a sculei, mm;
s - avansul sculei, mm/rot;
n – turația sculei, rot/min;
i – numărul de treceri.
𝑙1 = √ℎ ⋅ (𝐷 − ℎ) + 3 [𝑚𝑚], unde: h – înălțimea dintelui de prelucrat, D – diametrul sculei,
mm;
𝑙1 = √6,525 ⋅ (90 − 6,525) + 3 = 35,055 𝑚𝑚
𝑙 = 45 𝑚𝑚
(45 + 35,55) ⋅ 1
𝑡𝑏 = = 0,02534𝑚𝑖𝑛
58,5 ⋅ 54
Timpul ajutător: cuprinde prinderea și centrarea sculei, semifabricatului timp pentru

47
control, timp pentru diverse mânuiri.
𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3
𝑡𝑎1 = 0,86 𝑚𝑖𝑛 (timpul ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei)
𝑡𝑎2 = 0,04 + 0,04 + 0,2 = 0,28 𝑚𝑖𝑛 (timpul ajutător pentru comanda mașinii)
𝑡𝑎3 = 1,33  𝑚𝑖𝑛   (timpul ajutător la prelucrarea pe mașina de frezat)
𝑡𝑎 = 0,86 + 0,28 + 1,33 = 2,47 𝑚𝑖𝑛
Timpul de deservire tehnică și organizatorică:
Timpii de deservire tehnică și organizatorică se calculează ca procente din timpul operativ.
2,5 ⋅ 𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑡 = = 0,0006 𝑚𝑖𝑛
100
𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑜 = = 0,00025 𝑚𝑖𝑛
100
3⋅𝑡
Timpul de odihnă și necesități firești: 𝑡𝑜𝑛 = 100𝑏 = 0,00075 𝑚𝑖𝑛
27
𝑁𝑡 = + 0,02534 + 2,47 + 0,0006 + 0,00025 + 0,00075 = 2,77𝑚𝑖𝑛
100

Danturarea Ø100mm
Norma de timp pe bucată se calculează cu relația:
𝑇𝑝𝑖
𝑁𝑡 = + 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 + 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜 + 𝑡𝑜𝑛  [𝑚𝑖𝑛[]]
𝑛
Timpul de pregătire – încheiere:
𝑇𝑝𝑖 = 19 + 8 = 27 𝑚𝑖𝑛.
Numărul de piese din lot: 𝑛𝑙 = 100 [𝑝𝑖𝑒𝑠𝑒].
Timpul de bază: este timpul în care scula așchiază propriu-zis. El se determină în funcție de
elementele regimului de așchiere.
Pentru danturarea roților dințate cilindrice cu dinți drepți cu o freză disc-modul:
(𝑙+𝑙 )⋅𝑖
𝑡𝑏 = 𝑠⋅𝑛1  [𝑚𝑖𝑛[]], unde:
l - lungimea dintelui, mm; ,
l1 - lungimea de pătrundere și de ieșire a sculei, mm;
s - avansul sculei, mm/rot;
n – turația sculei, rot/min;
i – numărul de treceri.
𝑙1 = √ℎ ⋅ (𝐷 − ℎ) + 3 [𝑚𝑚], unde: h – înălțimea dintelui de prelucrat, D – diametrul sculei,
mm;
𝑙1 = √4,525 ⋅ (90 − 4,525) + 3 = 29,86 𝑚𝑚
𝑙 = 45 𝑚𝑚
(45 + 29,86) ⋅ 1
𝑡𝑏 = = 0,0237𝑚𝑖𝑛
58,5 ⋅ 54
Timpul ajutător: cuprinde prinderea și centrarea sculei, semifabricatului timp pentru
control, timp pentru diverse mânuiri.
𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3
𝑡𝑎1 = 0,86 𝑚𝑖𝑛 (timpul ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei)
𝑡𝑎2 = 0,04 + 0,04 + 0,2 = 0,28 𝑚𝑖𝑛 (timpul ajutător pentru comanda mașinii)
𝑡𝑎3 = 1,33  𝑚𝑖𝑛   (timpul ajutător la prelucrarea pe mașina de frezat)
𝑡𝑎 = 0,86 + 0,28 + 1,33 = 2,47 𝑚𝑖𝑛
Timpul de deservire tehnică și organizatorică:
Timpii de deservire tehnică și organizatorică se calculează ca procente din timpul operativ.

48
2,5 ⋅ 𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑡 = = 0,0006 𝑚𝑖𝑛
100
𝑡𝑏
𝑡𝑑𝑜 = = 0,00024 𝑚𝑖𝑛
100
3⋅𝑡𝑏
Timpul de odihnă și necesități firești: 𝑡𝑜𝑛 = 100 = 0,00072 𝑚𝑖𝑛
27
𝑁𝑡 = + 0,0237 + 2,47 + 0,0006 + 0,00024 + 0,00072 = 2,76𝑚𝑖𝑛
100

49
12. Bibliografie
[1] Ţaru E., 1982, Proiectarea sculelor aşchietoare,Galaţi;
[2] Scule aşchietoare, secţiunea 3, Burghie-îndrumar pentru proiectare, Universitatea din
Braşov,1979;
[3] Fonte şi oţeluri, Ed.Tehnică, an 1973;
[4] Lăzărescu I., Calculul şi construcţia sculelor aşchietoare,Ediţia a II-a, 1962,Ed.Tehnică
[5] Oancea N., Scule aşchietoare-Lucrări de laborator, 1971, Inst.Pol.Galaţi;
[6] V.Micloși, Îndrumar pentru alegerea oțelurilor.
[7] Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, A. Vlase, A.
Sturzu, A. Mihail, I. Bercea, Vol. 1 și Vol. 2, Ed. Tehnică București, 1985.

50