Análisis de fabricación

El análisis de la producción se encarga de realizar un estudio donde, a través de herramientas y técnicas, se analizan las
características productivas de la empresa, así como el personal que trabaja, la maquinaria y materias primas que utiliza y los
métodos de trabajo que, entre otros factores, pudieran estar afectando la productividad de la entidad y por tanto que la misma
obtenga menos beneficios.
El objetivo principal de este análisis es la detección de aquellos factores que frenan el desarrollo de la empresa y de los que
favorecen la productividad de la misma; así como la calidad de sus productos, contribuyendo de este modo al aumento de sus
beneficios.
Las principales ventajas de realizar este estudio y gestionar adecuadamente dichos factores son:
• Optimizar la calidad de los productos.
• Reducir los costes de producción
• Optimizar el aprovechamiento de la empresa.
• Tomar decisiones adecuadas en relación con las bases del diseño de los procesos, la planificación de éstos, y la elección
de las alternativas tecnológicas correctas.
• Maximizar el servicio al cliente (minimizando los plazos de entrega)
• Minimizar inversión (manejo de stocks y tecnología)
• Fabricación eficiente (con bajos costes)
• Maximización de la calidad percibida por el cliente
Sólo con aumentos de productividad puede haber crecimiento sobre bases económicas sanas y ello provoca una “reacción en
cadena” interior en la empresa, que abarca una mejor calidad de los productos, mejores precios, estabilidad de los empleos,
permanencia de la empresa, mayores beneficios y mayor bienestar colectivo; igualmente proporciona un margen de maniobra
para que pueda haber aumentos en los salarios sin que éstos generen efectos contraproducentes.
Como se puede deducir, la productividad es la base de un crecimiento económico sano acompañado de un aumento de los
ingresos en términos reales. Es por ello que resulta conveniente realizar el control y análisis de la producción. Para lograr este
análisis se utilizan una serie de herramientas, entre las cuales se pueden mencionar:
Lean Manufacturing (reducir pasos en un proceso).
Análisis y diseño del Lay out óptimo.
Análisis y diseño de procesos productivos
Análisis del ciclo de vida del producto.
Estudio Lead time de producción.
Estudio del nivel tecnológico de la empresa y del entorno.
Análisis de las políticas de aprovisionamiento.
Además, para medir la gestión de la producción, se generan una serie de indicadores que permiten evaluar las mejoras, de los
cuales los más importantes son:
• Capacidad disponible.
• Eficiencia.
• Producto defectuoso o porcentaje defectuoso.
• Eficiencia global de equipo.
ELEMENTOS PARA HACER UN ANALISIS DE FABRICACION:
• Dibujo de proyecto de la pieza o conjunto por fabricar.
• Ritmo de producción.
• Conocimiento de las posibilidades y limitaciones del equipo disponible para la fabricación.
• Si el equipo ya se tiene.
• Si el equipo de va adquirir.
Conceptos utilizados en un análisis de fabricación:
Proceso.
Un proceso es un conjunto de actividades planificadas que implican la participación de un número de personas y de recursos
materiales coordinados para conseguir un objetivo previamente identificado.
La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura más adecuados y el orden en el cual deben realizarse
para producir una parte o producto determinado, que se especifican en la ingeniería de diseño.
Fase:
Constituye el conjunto de actividades ejecutadas en un mismo puesto de trabajo. Una fase puede contener varias subfases.
Subfases:
Se refiere al trabajo realizado sin desmontar a la pieza.
- Colocada en un montaje de maquinado.
- Sujeta sobre un plato de máquina.
- Montada en un tornillo de banco.

Operación:
Representa el trabajo ejecutado sin desmontar la pieza y sin cambio de herramienta o herramientas.

Superficies de partida:
Son superficies en bruto que sirven de apoyo a la iza sobre la máquina, al principiar la subfase de maquinado para así tener una
superficie de referencia, a la cota que une la superficie de en bruto con la primera se le llama cota de partida.
Superficies de referencia:
Son superficies maquinadas que sirven de apoyo sobre la o las maquinas, en las diferentes subfases de maquinado
La cota que une dos superficies maquinadas se llama cota de referencia
Las tolerancias de las cotas de partida y de referencia pueden ser de dimensión o de posición

Secuencia para establecer un análisis de fabricación.

• Estudiar el dibujo de proyecto para determinar.
• Forma
• Dimensiones
• Tolerancias dimensionales
• Tolerancias de forma
• Tolerancias de posición
• Rugosidad de la superficie que se desea obtener
• Superficies de partida
• Superficies de referencia
• Materiales
• Recubrimientos superficiales
• Tratamientos térmicos
Determinar el proceso:
FORMA: Si el tipo de formas que se desea fabricar son predeterminadamente prismáticas de revolución o combinadas, se
escogerán algunos procesos por medio de los cuales esas formas pueden obtenerse
DIMENSION: Este factor nos va definir un poco más el proceso, pues si las dimensiones de la pieza que se va a producir son muy
grandes será menester usar maquinaria pesada o procesos típicos para fabricaciones de este tipo.
En cambio, si las dimensiones que se van a manejar son pequeñas serán otros procesos muy diferentes los que se utilizarán.
MATERIAL: Casi todos los materiales pueden trabajarse en cualquier proceso, sin embargo, existen ciertas limitaciones que
pueden influir para elegir un proceso u otro.
RECUBRIMIENTOS SUPERFICIALES: Si se deben hacer recubrimientos a la pieza, estos generalmente se hacen al finalizar la
obtención de sus formas y dimensiones
TRATAMIENTOS TERMICOS: Estos generalmente se utilizan para homogeneizar la estructura de los metales, para cambiar sus
propiedades mecánicas o para proporcionar dureza. Cualquiera que sea el caso siempre ayudaran a determinar en forma
definitiva el proceso, pues debido a las deformaciones que ellos causan, se deberá poner especial atención a lo que se va a hacer
después de haberlos aplicado.
Elemento de pieza
Un elemento es una pieza, fundamento, móvil o parte integrante de un cosa. Un elemento es un principio físico o químico de los
cuerpos.

Procesos de producción
Es un sistema de acciones que se encuentran interrelacionadas de forma dinámica y que se orientan a la transformación de
ciertos elementos. De esta manera, los elementos de entrada (conocidos como factores) pasan a ser elementos de salida
(productos), tras un proceso en el que se incrementa su valor.

El objetivo del sistema productivo tiene una función tridimensional Generación de bienes y de servicios Generar utilidades a la
empresa Superación técnica de la población y modificaciones importantes en la estructura social que derivan en la urbanización.

dibujo
Obra hecha a mano o con auxilio de máquina.
Creación de prototipo
¿Qué es un Prototipo de Producto?
El diccionario Merriam-Webster define un prototipo como un “modelo original sobre el cual se crea un patrón”.
En lenguaje sencillo, un prototipo es una versión real en 3D de la idea de tu producto.
Una copia impresa en 3D de un diseño de juguete es un “prototipo”, al igual que un modelo elaborado en papel y pegamento
de una nueva herramienta. Si el mismo es creado con el fin de demostrar una idea o estudiar su viabilidad, entonces se le puede
considerar un prototipo.
Los prototipos pueden ser clasificados en cuatro grandes categorías, según su función y complejidad:
Prototipo visual: El prototipo visual tiene por objeto mostrar el tamaño y la forma del producto final. No muestra
la funcionalidad, materiales o masa del producto. Más bien, simplemente representa sus dimensiones.
Un trozo de madera moldeado en forma de producto final es un “prototipo visual”, al igual que un modelo digital realizado
en un software de renderización 3D.
“Prueba de Concepto”: Se trata de un modelo rudimentario destinado a demostrar las funciones y la viabilidad de la idea,
es decir, de demostrar que el concepto puede funcionar realmente. Usualmente usarás materiales disponibles a mano para crear
este prototipo. No tiene que parecer, sentirse o incluso funcionar como el resultado final; simplemente tiene que demostrar que
la idea es viable.
Un buen ejemplo de prototipo de “prueba de concepto” es el diseño original de la Super Soaker. En lugar de piezas mecanizadas
de lujo, está elaborada con tubos de PVC y una botella de Coca-Cola vacía.

Un prototipo de “prueba de concepto” usa materiales disponibles a mano (Image source)

Prototipo de Presentación: Como su nombre lo indica, se trata de una versión del producto lista para su presentación.
Es funcional y tiene el mismo aspecto que el producto. Este prototipo puede ser mostrado a inversionistas, fabricantes y clientes
potenciales para darles una idea de cómo será el resultado final. Este prototipo suele fabricarse con materiales y técnicas
de fabricación a la medida.
Un ejemplo de prototipos de presentación son los “concept cars”, creados por los fabricantes de automóviles. Dado que estos
vehículos suelen estar destinados a la demostración más que a la producción, a menudo utilizan materiales caros y técnicas
de fabricación sofisticadas.

El concepto 2007 Chevrolet Volt Concept usa materiales caros (Image source)

Prototipo de Pre-producción: Esta es una versión modificada del prototipo de presentación. Tiene la misma funcionalidad pero
se construye utilizando materiales y métodos listos para la producción. Los fabricantes a menudo se fijan en el prototipo de pre-
producción para determinar cómo deben producir el producto en masa.

Este prototipo de pre-producción solo es un poco diferente del prototipo de presentación (Image source)
Cada uno de estos prototipos se basa en el primero. No tienes que obligatoriamente pasar por las cuatro etapas. Puedes pasar
de una prueba de concepto construida con cinta adhesiva y papel, a un prototipo listo para la producción.
¿Cómo Crear Tu Prototipo de Producto?
Si estás leyendo esto, es probable que ya tengas una idea para un producto. Esto puede ser un simple boceto dibujado
en la parte posterior de una servilleta, un render 3D, o incluso una prueba de concepto completa.
El siguiente paso se trata de convertir esta idea en un prototipo funcional. A continuación compartimos contigo el proceso
de creación de tu propio prototipo:
1. Crea un diagrama o boceto detallado
El primer paso para crear un prototipo es hacer un bosquejo detallado del concepto o un diagrama. Tu objetivo será capturar
de manera visual tantas ideas como sean posible.
Lo ideal sería que tuvieras dos bocetos conceptuales:
• Un bosquejo de diseño que muestre cómo podría verse el producto una vez terminado.
• Un boceto técnico que muestre las dimensiones, los materiales y el funcionamiento del producto.
Puedes apoyarte con un software para hacer esto, pero el trabajo realizado con lápiz y papel es mucho mejor. Incluso puedes
recurrir a estos dibujos cuando estés solicitando una patente. Experimenta y sé creativo en este paso. Aún te encuentras lejos del
proceso de fabricación, así que no temas probar cosas nuevas.
2. Crea un modelo 3D (opcional)
El siguiente paso (opcional) es trasladar tus bocetos conceptuales a un software de modelado 3D. Esto te ayudará (y a cualquier
tercero, como inversionistas o socios) a visualizar mejor el producto. También puedes utilizar este modelo para crear una copia
impresa en 3D de tu prototipo.
Otra ventaja de un modelo 3D es que puedes utilizar aplicaciones de realidad aumentada como Augment.com para visualizarlo
en el mundo real. Esto funciona particularmente bien para demostrar el tamaño, la forma y el diseño de una idea de producto.
Sin embargo, puede ser muy costoso para una pequeña empresa que aún está iniciando sus operaciones.
Existen varias herramientas que puedes utilizar para crear sencillos modelos 3D. Shapeways tiene una buena lista de recursos
gratuitos y de pago.
3. Crea una “prueba de concepto”
Ahora viene la parte divertida: construir la idea del producto.
La elaboración de tu prueba de concepto dependerá de varios factores. Si tienes un producto sencillo que ya has modelado
en un software 3D, puedes simplemente imprimirlo en 3D para crear tu “prueba de concepto”.
Sin embargo, si tu producto es complejo, de esos que cuentan con un número de partes mecánicas o electrónicas, tendrás que
improvisar con más ahínco.
Recuerda que la prueba de concepto no tiene que verse bien ni parecerse al producto final. Simplemente tiene que funcionar.
Incluso puedes utilizar productos domésticos comunes para crear este modelo en sus fases iniciales.
Para productos más complejos, es posible que tengas que buscar la ayuda de un técnico o un mecánico.
4. Crea tu primer prototipo
Tu prueba de concepto va a demostrar que el producto funciona. Tu modelo 3D muestra cómo este podría lucir.
El siguiente paso es combinar lo que has aprendido de la prueba de concepto y el modelo 3D para crear tu primer prototipo.
Este debe ser un modelo bastante detallado que se parezca a tu producto final y que tenga las mismas funciones.
No siempre es posible crear este primer prototipo detallado por sí solo. Dependiendo de su complejidad, es posible que desees
obtener ayuda de algún mecánico o de un diseñador de prototipos especializado.
Puedes utilizar directorios como ThomasNet y Engineering.com para localizar diseñadores de prototipos.
ThomasNet tiene miles de diseñadores de prototipos
Dado que este es sólo el primer prototipo, no debes preocuparte demasiado por el tipo de materiales utilizados, ni por el costo.
Tu objetivo es obtener un modelo que se asemeje a tu producto final.
5. Crea un prototipo listo para la producción
El paso final antes de llegar a la fabricación es eliminar lo innecesario de tu primer prototipo y dejarlo listo para su producción
Este es esencialmente un proceso de análisis de costos y factibilidad. Tendrás que revisar cada parte del prototipo y encontrar
formas de reducir costos sin comprometer su funcionalidad.
Al mismo tiempo, debes encontrar la manera de mejorar la estética o durabilidad del producto.
Por ejemplo, puedes reemplazar una parte plástica de uso frecuente por una metálica, y una parte metálica de poco uso por una
plástica. Esto te ayudará a reducir costos sin perder la calidad.
Resulta útil trabajar con un fabricante y averiguar cómo los distintos componentes del prototipo pueden afectar los costos
y calidad. También debes examinar las diferentes materias primas y ver cuáles son estéticamente más atractivas.
Tu objetivo debe ser encontrar un equilibrio entre costo y calidad dependiendo de tu público objetivo. Si tu público objetivo son
compradores exclusivos, por ejemplo, su calidad deberá prevalecer sobre el costo. Para los clientes de presupuesto reducido esto
sería todo lo contrario.
Una vez que tengas un prototipo listo para la producción, podrás encontrar un fabricante y empezar a vender tu idea al mundo.
Consejos A Seguir Al Crear Un Prototipo De Producto
Hacer un prototipo desde cero puede ser complejo, especialmente para un fabricante novato. El proceso podrá fluir de mejor
manera si sigues estos consejos:
1. Crea un listado de características prioritarias
Es inevitable que tu producto final no reúna todas las características que imaginaste en tu proyecto inicial. Las restricciones
de costo y material implican recortar algunas funciones costosas.
Por lo tanto, cuando diseñes tu primer prototipo, trata de segmentar las características en tres categorías:
Características Necesarias: Estas son características que te son absolutamente necesarias para que el producto funcione. Por
ejemplo, el “almacenamiento portátil” sería una función necesaria en un iPod.

Características Medianamente Necesarias: Estas son características que ayudarían a que tu producto destaque, pero no son
esenciales para su funcionamiento. Por ejemplo, la “rueda de clic” era una buena característica del iPod, pues la misma hizo que
el iPod fuera mucho más fácil de usar, pero no era esencial para su funcionamiento.

La primera generación de iPod no tenia una “rueda de clic” porque era demasiado caro de implementar (Image source)
Características Innecesarias: son aquellas que son superfluas para el producto y que no aportan mucho en términos de atractivo
o utilidad. Estas características suelen ser demasiado costosas de implementar también. Con seguridad puedes descartar estas
características en tu diseño.
Trata contar con la mayor cantidad de características necesarias que te sean posibles en tu diseño final.
2. Firma NDAs y presenta solicitudes de patentes
Inevitablemente, durante el desarrollo de tu prototipo recurrirás a un diseñador de prototipos, un mecánico, a un modelador 3D,
entre otros.
Si tu idea es innovadora, pronto podrás encontrar a alguien vendiéndola en AliExpress por un precio mucho más bajo. Incluso
si no copian tu idea del producto, pueden copiar un nuevo diseño o la técnica de producción que hayas desarrollado.
Para protegerte contra el robo de propiedad intelectual, puedes considerar lo siguiente:
1. Presentar una solicitud de patente para la idea y el diseño del producto.
2. Pedir a todos los terceros que firmen acuerdos de confidencialidad (NDA).
NOLO tiene una guía para principiantes sobre la presentación de una solicitud de patente, aunque lo ideal sería contar con
la ayuda de un abogado especialista en patentes.
Para crear NDAs, consulta esta plantilla.
3. Ten en cuenta los costos a la hora de diseñar
Uno de los mayores retos a la hora de crear un prototipo es encontrar un equilibrio entre utilidad y costo. Querrás que
el producto cumpla con sus funciones, pero también querrás venderlo a un precio razonable. Un producto excepcional que
se haga inalcanzable para tus clientes está destinado a fracasar.
Hazte estas dos preguntas en cada etapa del proceso de diseño:
¿Es necesaria esta etapa?
En caso de responder afirmativamente a esa pregunta, ¿cuál sería el material más barato para fabricarlo sin sacrificar su utilidad?
El costo de los materiales varía mucho, incluso entre materiales de la misma categoría (como el “plástico” o el “metal”). Ten esto
en cuenta al diseñar tu producto.
4. Utiliza técnicas de fabricación estándar
Otra de las causas de los sobrecostos entre el prototipo y el producto final es el uso de técnicas de fabricación a la carta.
Esencialmente, cualquier fábrica que construya tu producto utilizará algunos procesos de fabricación estándar de la industria
(como el “moldeo por inyección”). Si tu producto no puede ser fabricado con las técnicas ofrecidas por ellos, la fábrica tendrá
que crear técnicas personalizadas y capacitar a su personal para utilizarlos.
Esto puede aumentar considerablemente el costo de producción, especialmente si se fabrica en pequeños lotes.
Por lo tanto, cuando diseñes tu prototipo, ten en cuenta el tipo de proceso de fabricación que requerirá cada pieza. Si una
característica requiere una técnica de producción muy personalizada, considera entonces eliminarla. Un diseñador de prototipos
o un mecánico debería ser capaz de ayudarte a resolver este problema.
5. Observa a tu competencia
Desmontar los productos de la competencia puede ayudarte a comprender detalladamente acerca de la funcionalidad
de un producto. Esto puede ser de gran ayuda a la hora de diseñar tu propia idea.
Por lo tanto, antes de empezar a crear tu prototipo, estudia los productos de tu competencia. Analiza sus materiales, diseño
y técnicas de fabricación. Fíjate si este tiene fallas y cuáles son sus ventajas.
El Modelo de prototipos, en Ingeniería de software, pertenece a los modelos de desarrollo evolutivo. El prototipo debe ser
construido en poco tiempo, usando los programas adecuados y no se debe utilizar muchos recursos.

El diseño rápido se centra en una representación de aquellos aspectos del software que serán visibles para el cliente o el usuario
final. Este diseño conduce a la construcción de un prototipo, el cual es evaluado por el cliente para una retroalimentación;
gracias a ésta se refinan los requisitos del software que se desarrollará. La interacción ocurre cuando el prototipo se ajusta para
satisfacer las necesidades del cliente. Esto permite que al mismo tiempo el desarrollador entienda mejor lo que se debe hacer y
el cliente vea resultados a corto plazo.
Algunas Ventajas del uso de prototipos

1. Permiten el desarrollo de un sistema a partir de requisitos poco claros o cambiantes. Esto ocurre con cierta frecuencia en
muchos proyectos de software.
2. Como información complementaria a los requisitos constituyen un gran apoyo a las estimaciones de esfuerzo de todas las
áreas, incluyendo proveedores.
3. Son más fáciles de abordar con los usuarios finales.
4. El usuario participa más activamente en la construcción del producto de software (La Solución), ya que “lo puede ver” y,
dependiendo del tipo de prototipo, “utilizar” desde el primer momento.
5. Se reduce el riesgo o la incertidumbre sobre la implementación del software.
6. Su uso redunda en una mayor satisfacción del usuario con el producto final, ya que él o ella han participado activamente de
su diseño.
7. Proporciona al usuario un mayor conocimiento del sistema con una curva menor de aprendizaje.
8. Permite a todos los involucrados entender bien y mejor el problema antes de la implementación final.

Algunas Desventajas del uso de prototipos

1. El usuario quiere empezar a trabajar desde el primer momento con el prototipo para solucionar su problema particular,
cuando el prototipo es solo un modelo de lo que será el producto.
2. Los prototipos generan o pueden generar otro tipo de problemas si su presentación y discusión con los usuarios no es
controlada: puesto que son modelos inconclusos, los usuarios suelen enfocarse en aspectos “superficiales” del prototipo que los
pueden dejar inconformes luego de verlos por primera vez. También es posible que se pierda mucho tiempo, innecesariamente,
tratando de hacer entender al usuario la finalidad real de los prototipos.
3. Requiere participación activa del usuario, al menos, para evaluar el prototipo. Y mucho más involucramiento si queremos
que participe en su creación.
4. Una desventaja importante a tener en cuenta es la falta de experiencia que tienen muchos Analistas Funcionales en
programación y en actividades de diseño de interfaces de usuario.
Modelo de construcción de prototipos
Este modelo no secuencial, basado en la construcción de simulaciones o modelos ejecutables de aplicaciones más extensos,
persigue un objetivo principal: la participación directa del cliente en la construcción del software requerido. Las fases son
similares a las del modelo en cascada: es necesario un análisis previo de los requisitos tanto del sistema como del cliente, se
concibe la arquitectura del sistema y se realiza el diseño del software. Sin embargo, se incluye un elemento hasta ahora no
utilizado, que consiste en el diseño rápido de un prototipo que se mostrará al cliente para que evalúe el trabajo realizado.
El prototipo es una versión reducida del programa completo; es una “fachada virtual” que mostramos al cliente (que carece de la
posibilidad de ser utilizada de la forma en que lo haríamos con el software final. Tras recoger los requisitos tanto del cliente como
del sistema, se comienza con el diseño rápido del prototipo; el diseño completo obedece al previo diseño de pequeños
prototipos específicos para funciones individuales. Más tarde, estos diseños serán unidos en uno sólo.
Después, se procede a la construcción del mismo. Éste prototipo es el que mostraremos al cliente para que lo evalúe y considere
cambios en él, aunque no se trate de una versión definitiva.

Gráfico modelo de construcción de prototipos

Comunicación:
tener una interacción con el cliente para evaluar la petición del software y determinar si el programa a desarrollar es un buen
candidato para construir un prototipo.Debido a que el cliente debe interaccionar con el prototipo para determinar el
refinamiento del proyecto.
Plan rápido:
cuando se tienen que los resultados de un proyecto son aceptables, se procede a desarrollar una representación abreviada de los
requerimientos.Antes de que pueda comenzar la construcción de un prototipo, en este se debe representar los dominios
funcionales y de información del programa. La aplicación de estos principios de análisis fundamentales, pueden realizarse
mediante los métodos de análisis de requerimientos.

Modelado diseño rápido:

Después de que se haya revisado la representación de los requerimientos, se crea un conjunto de especificaciones de diseño
abreviadas para el prototipo.El diseño debe ocurrir antes de que comience la construcción del prototipo. Sin embargo, el diseño
de un prototipo se enfoca normalmente hacia la arquitectura a nivel superior y a los aspectos de diseño de datos.

Construcción de prototipo:

El software del prototipo se crea, prueba y se corrigen Idealmente todos los posibles errores, los bloques de construcción de
software preexisten se utilizan para crear el prototipo de una forma rápida y se determina si un prototipo es funcional o no. Para
las aplicaciones interactivas con el hombre ,es posible frecuentemente crear un prototipo en papel que describa la interacción
hombre-máquina.
Desarrollo y entrega:
Una vez que el prototipo ha sido probado, se presenta al cliente, el cual "conduce la prueba" de la aplicación y sugiere
modificaciones. Este paso es el núcleo del método de construcción de prototipo. Es aquí donde el cliente puede examinar una
representación implementada de los requerimientos del programa, sugerir modificaciones que harán al programa cumplir mejor
las necesidades reales.
Los pasos 4 y 5 se repiten iterativamente hasta que todos los requerimientos estén formalizados o hasta que el prototipo haya
evolucionado hacia un sistema de producción.
construcción de prototipos:
este modelo básicamente se comienza elaborando un prototipo del producto final: qué aspecto tendrá, cómo funcionará además
de los aspectos ya mencionados el prototipo debe ser construido en poco tiempo, usando los programas adecuados y no se debe
utilizar mucho dinero pues a partir de que este sea aprobado nosotros podemos iniciar el verdadero desarrollo del software.
Pero eso si al construir el prototipo nos asegura que nuestro software sea de mejor calidad, además de que su interfaz sea de
agrado para el usuario.
Control numérico
El control numérico (CN) o control decimal numérico es un sistema de automatización de máquinas herramienta que son
operadas mediante comandos programados en un medio de almacenamiento, en comparación con el mando manual
mediante volantes o palancas.
Las primeras máquinas de control remoto numérico se construyeron en los años 40 y 50 por el ingeniero John T. Parsons,
basadas en las máquinas existentes con motores desmodificados cuyos números se relacionan manualmente siguiendo las
instrucciones dadas en un microscopio de tarjeta perforada. Estos servomecanismos iniciales se desarrollaron rápidamente con
los equipos analógicos y digitales. El abaratamiento y miniaturización de los procesadores ha generalizado la electrónica
digital en los todos los tipos herramienta, lo que dio lugar a la denominación control decimal numérico, control numérico por
computadora, control numérico por computador o control numérico computarizado (CNC), para diferenciarlas de las máquinas
que no tenían computadora. En la actualidad se usa el término control numérico para referirse a este tipo de sistemas, con o sin
computadora.1
Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de microprocesadores y a la simplificación de la
programación de las máquinas de CNC (control numérico por computadora).
Principio de funcionamiento
Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el movimiento de la herramienta de corte. El
sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas
de la máquina, usando un programa informático ejecutado por una computadora. En el caso de un torno, hace falta
controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos
longitudinales del carro y el eje de las Z para los desplazamientos transversales de la torre. En el caso de
las fresadoras se controlan también los desplazamientos verticales, que corresponden al eje Y. Para ello se incorporan
servomotores en los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos y en la mesa en el
caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto puede no ser limitado únicamente a tres ejes.
Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para mecanizar metales con alta precisión,2 el CNC se usa en la fabricación
de muchos otros productos de ebanistería, carpintería, etc. La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-
herramienta han hecho aumentar enormemente la producción, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones
de conformado que era difícil de hacer con máquinas convencionales, por ejemplo la realización de superficies
esféricas manteniendo un elevado grado de precisión dimensional. Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en
los costos de producción al propiciar la baja de costes de fabricación de muchas máquinas, manteniendo o mejorando
su calidad.

Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación automática.

Programación manual
En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario. El
programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que la máquina necesita para la mecanización de la pieza.
A la información en conjunto que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia y se numera
para facilitar su búsqueda. Este conjunto de información es interpretado por el intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque de
programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del mecanizado. De tal
modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones. El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un
desarrollo caótico de los códigos de programación pues cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la
necesidad de normalizar los códigos de programación como condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir
para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma
DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:

 N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección va seguida normalmente de un

número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el número máximo de bloques que pueden programarse es 1000
(N000 hasta N999).
 X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta (Y planos
cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con
respecto a la última cota respectivamente.

 G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control de las características
de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada
temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc. La función G va seguida de un número de dos cifras
que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.

Ejemplos:
 G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir, a la velocidad de desplazamiento en
rápido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una línea recta.
G02: Interpolación circular en sentido horario.
G03: Interpolación circular en sentido antihorario.
G05: Trabajo en arista matada.
G07: Trabajo en arista viva.
G09: Trayectoria circular definida por 3 puntos.
G10: Anulación de la imagen espejo.
G11: Imagen espejo en X.
G12: Imagen espejo en Y.
G17: Selección del plano XY.
G18: Selección del plano XZ.
G19: Selección del plano YZ.
G25: Salto incondicional.
G33: Indica ciclo automático de roscado.
G37: Entrada tangencial.
G38: Salida tangencial.
G40: Cancela compensación.
G41: Compensación de corte hacia la izquierda.
G42: Compensación de corte a la derecha.
G43: Compensación del largo de las herramientas.
G44: Anulación de la compensación del largo de las herramientas.
G53/G59: Traslados de origen.
G70: Programación en pulgadas.
G71: Programación en milímetros.
G72: Factor de escala.
G73: Giro del sistema de coordenadas
G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el torneado de un cilindro, etc.
G87: Cajera rectangular
G88: Cajera circular.
G90: Programación de cotas absolutas.
G91: Programación de cotas incrementales.
G94: Velocidad de avance F en mm/min.

 M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para indicar a la máquina
herramienta que se deben realizar operaciones tales como parada programada, rotación del husillo a derechas o a
izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección m va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100
funciones auxiliares diferentes.

Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración.
M01: Alto opcional.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y posibilita la parada del control una
vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque.
M03: Activa la rotación del husillo en sentido horario.
M04: Activa la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.
M08: Lubricación ON.
M09: Lubricación OFF.
M10: Encendido del accesorio de iluminación.
M30: Final del programa con vuelta al inicio.
(El sentido de giro del usillo es visto por detrás de la máquina, no de nuestro punto de vista como en los tornos
convencionales).
M05: Parada del cabezal.
M06: cambio de herramienta (con parada del programa o sin ) en las máquinas de cambio automático no conlleva la
parada del programa.

 F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un número de cuatro cifras que

indica la velocidad de avance en mm/min.
 S: es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se programa directamente
en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
  I, J, K: son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolación se realiza en
el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en
el plano Y-Z, las direcciones J y K.

 T: es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un número de cuatro cifras en el

cual los dos primeros indican el número de herramienta y los dos últimos el número de corrección de las
mismas.

 A: ángulo

 G: función preparatoria

 M: función auxiliar

 N: numeración del bloque

 P: programa

 R: radio

Programación automática
En este caso, los cálculos los realiza un computador, a partir de datos suministrados por el programador dando
como resultado el programa de la pieza en un lenguaje de intercambio llamado APT, que posteriormente será
traducido mediante un post-procesador al lenguaje máquina adecuado para cada control por computadora.
En realidad, se deberían estandarizar los lenguajes de programación debido a que sería mas útil poder desarrollar
al máximo las potencialidades de los C.N.C.
Tipos
Son equipos que cuentan con la tecnología de control de número para realizar con precisión ciertas tareas, en especial trabajos
de corte, moldeado o mecanizado de metales, maderas, plásticos y otros materiales.
De acuerdo con el dominio Mecanizadossinc.com, el control numérico dota a una máquina un sistema computarizado, con un
sistema de posicionamiento GPS (pero más exacto). Así, es capaz de controlar los movimientos, velocidad y otros parámetros de
una herramienta de corte o mecanizado, y con ello, lograr acabados personalizados con alto nivel de precisión.
El CNC permite que un software dicte los movimientos que una herramienta o conjunto de ellas ejecutará para lograr trabajos de
alta precisión, por lo que las máquinas que cuentan con éste se apoyan en algoritmos complicados, muchas piezas de altísima
complejidad y precisión que antes no eran posibles; hoy, son fácilmente mecanizadas en los talleres de máquinas CNC a partir de
diseños con el software de fabricación asistido por computadora en 3D.
Listaremos los principales equipos y maquinaria que hoy es comúnmente dotada con tecnología de control numérico o tipos de
máquinas CNC.
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Máquinas que usan CNC
Originalmente, todas las máquinas eran operadas manualmente con una clara posibilidad de errores, producto de la
dependencia total al factor humano. Sin embargo, la máquina CNC realiza estas mismas acciones con mucha más velocidad y
precisión.
Las primeras máquinas CNC fueron fabricadas en la década de 1970 para acelerar la producción en grandes fábricas pero eran
muy costosas y difíciles de programar.
Al diseñar una pieza, el software convierte las dimensiones en lenguaje de código G y la máquina de CNC hace que las
herramientas ejecuten las instrucciones del programa de inmediato. Estas máquinas ahorran tiempo y dinero, lo que resulta en
ahorro de costos debido a la menor cantidad de residuos y minimización de los errores.
Tornos CNC
Los tornos son quizás los equipos que mayormente disponen de la tecnología de control numérico por computadora; son las
máquinas que cortan metal a gran velocidad mediante movimientos giratorios.
Los tornos CNC son capaces de hacer cortes y perforaciones de precisión casi de forma instantánea, utilizando herramientas y
brocas macizas bajo órdenes de algoritmos complicados, para producir partes que normalmente no se pueden cortar en tornos
manuales.
Estas máquinas suelen incluir 12 portaherramientas y bombas de refrigeración para reducir el desgaste de la herramienta.
Los tornos CNC tienen especificaciones similares de control y pueden leer el código G, así como el lenguaje de programación
propio del fabricante.
Las fresadoras CNC
Las fresadoras, al igual que los tornos, son equipos que permiten realizar cortes en metales y otros materiales duros. Pero a
diferencia, en la fresadora, la pieza a mecanizar permanece fija y la herramienta actúa por arranque de viruta o acepillado.
Según el sitio CNC.com, la tecnología de control numérico permite que las fresadoras tengan una amplia gama de funciones
como “fresado frontal, fresado de resalte, roscado, taladrado y torneado”.
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Enrutador CNC
Los enrutadores son equipos que permiten realizar trabajos de corte y mecanizado en una diversidad de materiales de grandes
dimensiones, mediante el arrastre o enrutamiento hacia las herramientas de corte. El enrutador es ideal para cortar materiales
como láminas metálicas, maderas, plástico, e incluso, goma espuma y anime.
Un enrutador CNC es ideal para la producción de perfiles y láminas a velocidades impresionantes, así como el mecanizado de
materiales en alto relieve.
Cortadoras de plasma CNC
Un cortador de plasma, según nos explican los expertos de Quora.com, posee características similares y funciones de un
enrutador; aunque no requiere de su imponente dimensión o configuración, ya que no hala o arrastra el material sino que la
cortadora con arco de plasma (a altísimas temperaturas) se desplaza sobre la pieza.
Permite obtener superficies y acabados de alta precisión en metales densos, actuando por fundición en lugar de corte.
Bajo el mismo mecanismo, también podemos tener a la cortadora por arco eléctrico CNC.
Impresoras 3D CNC
Las impresoras 3D, aparatos que parecían sólo parte de la ciencia ficción hasta hace un par de décadas, operan bajo la
funcionabilidad del control numérico. Éstas inyectan pequeñas cantidades de material plástico mediante una o varias boquillas
extrusoras que depositan plástico fundido capa por capa, hasta formar una pieza completa.
Este tipo de impresoras han encontrado un uso impresionante en la producción de réplicas de todo tipo de piezas, incluso
prótesis médicas y órganos artificiales.
La robótica es la rama de la ingeniería mecánica, de la ingeniería eléctrica, de la ingeniería electrónica, de la ingeniería
biomédica, y de las ciencias de la computación, que se ocupa del diseño, construcción, operación, estructura, manufactura, y
aplicación de los robots.
La robótica combina diversas disciplinas como : la mecánica, la electrónica, la informática, la inteligencia artificial, la ingeniería de
control y la física. Otras áreas importantes en robótica son el álgebra, los autómatas programables, la animatrónica y
las máquinas de estados.
La automatización industrial (automatización: del griego antiguo auto, ‘guiado por uno mismo’) es el uso de sistemas o
elementos computarizados y electromecánicos para fines industriales. Como una disciplina de la ingeniería más amplia que un
sistema de control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los sensores, los transmisores de campo, los sistemas de
control y supervisión, los sistemas de transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para
supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.