CONTROLADORES LOGICOS

PROGRAMABLES CONTROL CONTINUO

LABORATORIO N° 10

“CONTROL PID CON EL PLC PARTE 3”

 Chambilla Condori, Yanira Desiré

 Laos Pinto Jorge
Alumno (os):
 Llaza Yana Alex

Grupo : A Prof: Andrés Morocco

Nota:
Semestre : V
Fecha de entrega : 05 11 19 Hora: 14:40

ELECTRONICA Y AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

PROGRAMA DE FORMACION REGULAR
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Tema :
CONTROL PID CON EL PLC PARTE 3
Grupo A
Nota: App./Nom.: Chambilla Condori. Yanira Desiré Fecha:29/10/2019 Lab. Nº 10

I. OBJETIVOS
1. Monitorear la temperatura de un proceso mediante un sensor de temperatura con salida en el rango
de 0 a 10 VDC y obtener la curva de reacción correspondiente.
2. Implementar un control PID que nos permita regular la temperatura del proceso permanece dentro
del rango del SETPOINT introducido.
3. Implementar el Bloque PID.

II. RECURSOS
1. SOFTWARE:
a. RS Logix 500
2. EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS:
a. Computadora Personal.

III. SEGURIDAD EN LA EJECUCIÓN DEL LABORATORIO

Tener cuidado con el tipo y niveles de voltaje que

suministran a los equipos

Antes de utilizar los instrumentos cerciorarse si

son de entrada o de salida, para no dañar los
equipos, verificar presiones y conexiones de los
instrumentos

Tener cuidado en la conexión y en la desconexión

de los equipos utilizados
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III. BASE TEÓRICA

CONTROLADOR PID

Un controlador PID (controlador proporcional, integral y derivativo) es un mecanismo de control

simultáneo por realimentación ampliamente usado en sistemas de control industrial. Este calcula la
desviación o error entre un valor medido y un valor deseado.

El algoritmo del control PID consta de tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el
derivativo. El valor proporcional depende del error actual, el integral depende de los errores pasados y
el derivativo es una predicción de los errores futuros. La suma de estas tres acciones es usada para
ajustar el proceso por medio de un elemento de control, como la posición de una válvula de control o la
potencia suministrada a un calentador.
Históricamente, se ha considerado que, cuando no se tiene conocimiento del proceso, el controlador
PID es el controlador más adecuado. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID,
el controlador puede proveer una acción de control adaptada a los requerimientos del proceso en
específico. La respuesta del controlador puede describirse en términos de respuesta del control ante un
error, el grado el cual el controlador sobrepasa el punto de ajuste, y el grado de oscilación del sistema.
Nótese que el uso del PID para control no garantiza un control óptimo del sistema o la estabilidad del
mismo.

Algunas aplicaciones pueden requerir únicamente uno o dos modos de los que provee este sistema de
control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de
control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la acción derivativa es
muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado
debido a la acción de control.

CAMBIO DE ESCALA

La automatización cada vez se posiciona con más fuerza en el ámbito industrial. Una de las
necesidades más importantes de los autómatas es relacionarse con el mundo real y entre ellos
mediante los buses de campo. Para adquirir datos externos, procesarlos y generar una respuesta. La
forma de adquirir estos datos es mediante las entradas analógicas en los PLC. Estas entradas
permiten la conexión con sensores o dispositivos de medición. Estos elementos realizaran una
conversión entre la magnitud física que midan y una magnitud eléctrica que el PLC pueda trabajar.
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El PLC trabajara con estos datos en función de la programación interna que se le haya establecido.
Y generara una señal de salida que volcará sobre un elemento actuador que realizara la acción
deseada.
Por ello el comprender el uso de las entradas analógicas en los PLC es vital para su correcto uso.
Debido a que el resultado final depende directamente de que hayamos configurado de forma
adecuada nuestra entrada inicial.

SCP:

La instrucción SCP se usa para producir un valor de salida sellado que tiene una relación lineal
entre la entrada y los valores escalados. El valor de entrada se escala a un rango determinado
creando una relación lineal entre los valores mínimos y máximos de entrada y los valores mínimos
y máximos escalados. Reconoce el uso de valores enteros y de coma flotante. Este comando se
puede usar con los procesadores SLC 5/03 OS302 y SLC 5.04 OS401.

SCL:

La instrucción SCL se usa para escalar datos de su módulo analógico y llevarlo a los límites
prescritos por la variable de proceso u otro módulo analógico. Cuando las condiciones de renglón
son verdaderas, esta instrucción multiplica la fuente por una velocidad especificada. El resultado
redondeado se agrega a un valor de desplazamiento y se coloca en el destino. Las direcciones
indexadas o indirectas son apropiadas para los parámetros.

PID:

Normalmente, la instrucción PID se coloca en un renglón sin lógica condicional. La salida

permanece a su último valor cuando el renglón es falso. El término integral también se borra
cuando el renglón es falso.
La instrucción PID es un tipo de algoritmo PID de sólo entero y no le permite introducir valores de
punto (coma) flotante para sus parámetros. Por lo tanto, si intenta mover un valor de punto (coma)
flotante a uno de los parámetros PID usando la lógica de escalera, ocurrirá una conversión de punto
(coma) flotante a entero.
Durante la programación, usted introduce las direcciones del bloque de control, variable de proceso
y variable de control después de colocar la instrucción PID en un renglón:
 El bloque de control es un archivo que almacena los datos requeridos para operar la
instrucción. La longitud de archivo se fija a 23 palabras y se debe introducir como
dirección de archivo de entero. Por ejemplo, la introducción de N10:0 asignará los
elementos N10:0 a N10:22. La configuración del bloque de control se ilustra en la página
9–11.
No escriba a las direcciones de bloque de control con otras instrucciones en su programa
excepto según lo descrito más adelante en este capítulo. Si vuelve a usar un bloque de
datos que fue asignado anteriormente para otro uso, es buena práctica poner primero a cero
los datos. Recomendamos que use un archivo de datos único para contener sus bloques de
control PID. Por ejemplo, N10:0. Esto evita el reusó imprevisto de las direcciones de
bloque de control PID por otras instrucciones en su programa.
 La variable de proceso PV es una dirección de elemento que almacena el valor de entrada
de proceso. Esta dirección puede ser la ubicación de la palabra de entrada analógica donde
el valor de la entrada A/D se almacena. Este valor también podría ser un valor de entero si
decide escanear su valor de entrada de antemano al rango 0–16383.
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 La variable de control CV es una dirección de elemento que almacena la salida de la

instrucción PID. El valor de salida tiene un rango de 0 a 16383; 16383 es el 100%. Esto es
normalmente un valor de entero para que usted pueda escalar el rango de entrada PID según
el rango analógico específico que su aplicación requiere.

La ilustración a continuación muestra una instrucción PID con direcciones típicas para estos parámetros
introducidos

La columna izquierda en la ilustración anterior enumera otros parámetros de instrucción PID que debe
introducir.

 Automático/manual AM (palabra 0, bit 1) alterna entre automático y manual. Automático

indica que el PID controla la salida. (El bit se ha puesto a cero.) Manual indica que el usuario
establece el valor de salida. (El bit está establecido.) Cuando haga ajustes, le recomendamos
que efectúe los cambios en el modo manual, seguido por un retorno al modo automático. El
límite de salida también se aplica en el modo manual.
 El modo TM (word 0, bit 0) alterna los valores temporizados y STI. Temporizado indica que el
PID actualiza su salida al régimen especificado en el párametro de actualización del lazo. Nota
Cuando usa el modo temporizado, el tiempo de escán de su procesador debe ser un mínimo de
diez veces más rápido que el tiempo de actualización del lazo para evitar inexactitudes o
perturbaciones.
 El control CM (palabra 0, bit 2) alterna los valores E=SP–PV y E=PV–SP. La acción directa
(E=PV–SP) causa que la salida CV incremente cuando la salida PV es mayor que el punto de
ajuste SP (por ejemplo, una aplicación de enfriamiento). La acción inversa (E=SP–PV) causa
que la salida CV incremente cuando la salida PV sea menor que el punto de ajuste SP (por
ejemplo, una aplicación de calefacción).
 El punto de ajuste SP (palabra 2) es el punto de control deseado de la variable del proceso.
Puede cambiar este valor con las instrucciones en su programa de escalera. Escriba el valor en
la tercera palabra en el bloque de control (por ejemplo, escriba el valor en N10:2 si su bloque de
control es N10:0). Sin escala, el rango de este valor es 0–16383. En caso contrario, el rango es
de escala mínima (palabra 8) a escala máxima (palabra 7).
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IV. DESARROLLO

Lo que se realizó en el laboratorio fue implementar un Controlador PID a un proceso el cual es

controlar la temperatura.

 Primeramente se realizó por método de Curva de reacción la Sintonización del control de

temperatura.

 Hallando los siguientes parámetros:

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 Una vez obtenido los parámetros, se realiza el diagrama de bloques, que servirá para
verificar si se encuentra correctamente sintonizado nuestro control

 Después de realizar el diagrama de bloques, se le introducirá los parámetros hallados

anteriormente en el PID

 En la siguiente gráfica obtenida, se puede observar no se encuentra sintonizada del todo

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 Por esa razón, se realizó una nueva sintonización, pero con otro método, el método que se
usó fue el Heurístico.

 En la cual se puede observar en la siguiente imagen, que se encuentra correctamente

sintonizado.

 Entonces se procedió a realizar la programación en Ladder, ya que se pudo verificar que

nuestros parámetros calculados fueron los adecuados para la sintonización.
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Se hizo uso de solo tres bloques:

 Para poder Realizar la programación en la línea 0000 se puso un bloque SCP donde éste
escalará los parámetros con una señal de entrada mínima de 0 , y una señal de entrada
máxima de 32767 y para que sea compatible con el PID tendrá su rango de escala mínima
y máxima de 0 -16383 en digital
En la línea 0001 se colocó el bloque PID donde se introdujo nuestros datos obtenidos en el
anterior laboratorio.
Y por último en la línea 0003 se colocó otro bloque SCP que será nuestra variable de
control, en la cual tendrá en sus parámetros una señal de entrada mínima a 0 y a una
señal de entrada máxima de 16383 en el que su escala mínima y máxima será de 0- 31208
en analógico, de esta manera controlaremos la temperatura de la lámpara
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 PID SETUP

 Después se colocó nuestro controlador PID, en el cual se pone los valores encontrados en
el anterior laboratorio que vendrían a ser: la Ganancia proporcional (KP) = 70, el tiempo
integral (TI) = 5.8 y por último el tiempo derivativo (TD) = 0; el tiempo integral y el
tiempo derivativo se encuentran en minutos.

En el Loop Update se introdujo el valor de 0.01, en el cual dicho valor se encuentra dentro
del rango 0.01 a 0.1.

Se le agrego un Setpoint de 40, luego de 45 y por último de 20, para poder observar la
respuesta de nuestro controlador.

El Rango del Setpoint que se le colocó, fue de 0 a 100, de igual manera para el rango de
salida (CV).
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 Gráfica

En la siguiente figura se muestran muestras 3 variables que vendrían a ser: El Setpoint

(SP), la Variable de Proceso (PV), y nuestro controlador. Como se muestra en la imagen
cuando asignamos un valor de 40 al Setpoint (SP) nuestro controlador sube casi al 100%
por que está exigiéndose para que nuestra variable de proceso pueda llegar alcanzar al
Setpoint (SP).
Y se puede observar que mientras más nuestra variable de proceso se acerque al Setpoint
el controlador va disminuir hasta llegar a estabilizarse.

Link de la explicación del laboratorio:

https://www.youtube.com/watch?v=yGk783X8x1Q&feature=youtu.be

 Se observa el funcionamiento del proceso

Para poder apagar la lámpara, solo se tiene que disminuir el Setpoint, a un valor que sea
menor al de la variable de proceso.
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V. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES
OBSERVACIONES

 Se pudo observar que para que se pueda hallar la curva de reacción del sistema es necesario
conocer algunos parámetros sobre en controlador con el cual se va a trabajar, esto es necesario
para poder introducir una señal de escalón y obtener la gráfica correspondiente
 Al momento de hallar los parámetros del controlador PID nos pudimos dar cuenta que una de
los parámetros manipulables era demasiado bajo (Td) esto debido a que el controlador toma
este parámetro en minutos, cuando se hizo la conversión daba casi 0
 Al momento de introducir los parámetros en el controlador se pudo ver que para que estos
puedan darnos un resultado óptimo es necesario continuar con el mismo controlador a lo largo
del laboratorio ya que cada controlador genera una curva distinta
 Para poder comprobar que el controlador fue sintonizado correctamente nos podemos fijar en el
resultado de la gráfica y darnos cuentas que no tiene sobre impulsos muy sostenidos, si este es
el caso el controlador fue sintonizado correctamente

CONCLUSIONES
 Se pudo implementar correctamente un controlador en lazo abierto introduciéndole un voltaje
de escalón de 3 Volts en un determinado tiempo hasta la estabilización y otro voltaje de escalón
de 5 Volts hasta que se estabilizo
 Se pudo modelar la función de transferencia obtenida en el Simulink con la cual se pudo
comprobar los parámetros obtenidos de la curva de reacción con respecto al escalón introducido
 Se pudo implementar un controlador simulado en el software Matlab para simular la reacción
del controlador PID ante alguna perturbación, de la misma manera se pudo analizar el tiempo
de respuesta de estabilidad de salida
 Se utilizó cada una de las salidas del controlador PID para poder graficarlas porcentualmente y
verificar que el grafico de salida tiene relación con el simulado en el Simulink