DESCRIPCIÒN-PLANTA

DESCRIPCIÒN-PLANTA DE BENEFICIO ARES

1. SECCIÒN CHANCADO

Cuenta con una tolva de gruesos de una capacidad aproximada de 220 TM.
Seguido de un alimentador de placas (apron feeder) de 914 mm x 4870 mm
con motor de 5 HP. Se cuenta con una chancadora de quijadas de 30”x40”
marca Svedala, con una potencia de 125 Kw.
La capacidad de chancado real es de 70 TMH/h.
T MH/h.
Actualmente la faja 2 lleva instalada una balanza automática.
2. SECCIÒN MOLIENDA.
2.1 Tolva de finos.

Aproximadamente se puede almacenar unas 3000 toneladas de mineral,

cuenta con 3 alimentadores vibratorios (regularmente se utilizan sólo dos
La descarga de los alimentadores va a la faja Nº 4 la cual alimenta el
mineral al molino SAG. En dicha faja se cuenta con una balanza automática y
se agrega la cal
2.2 Molienda: El molino semi autógeno es de 15.5 ‘ de diámetro por 7’ de
largo, marca Svedala y con capacidad para tratar 1000 TMS de mineral, la
potencia del motor es de 700 HP. El volumen ocupado por las bolas ( 4”
diámetro) es de 12 %. En el ingreso al molino se agrega solución barren y
cianuro (2.5 Kg./t).
La descarga del SAG, con una densidad de 1750-1800 g/l, va a las zarandas
vibratorias 4’x10’ (abertura 9 mm), las cuales clasifican material grueso que
regresa como carga circulante al SAG. La pulpa pasante de la zaranda
descarga en el cajón de bombeo donde dos bombas SRL de 8”x6” bombean
la pulpa a uno de tres ciclones Krebbs de 10” con una presión de hasta 29
PSI para clasificar la pulpa, el rebose de los ciclones con una granulometría
de 74% -270 m, y un pH de 11.0-11.5 se bombea al circuito de lixiviación por
agitación. Las arenas de los ciclones se dirigen al molino de bolas (9’x13’) de
remolienda, cuya descarga también va al cajón de bombeo. La eficiencia de
clasificación de los ciclones es de 65%, El rebose de los ciclones se envían a
tanques de lixiviación mediante dos bombas SRL de 5”x4” .
3. LIXIVIACION.
La pulpa con aproximadamente 38% de sólidos, es agitada en 9 tanques de
lixiviación de 826 m3 de capacidad c/u, obteniendo un tiempo de residencia
aproximada de 72 horas para completar la extracción de oro (95%) y de
plata (91%). En dichos tanques se inyecta aire a baja presión (30 PSI) para
ayudar a oxigenar la pulpa y aumentar la cinética de cianuración. En la
descarga de los tanques se adiciona más cal para mejorar la sedimentación
en la etapa de Decantación en Contracorriente.
4. DECANTACION EN CONTRACORRIENTE CCD
La operación se realiza en 5 espesadores con sistema automático de izaje
de rastras.
La pulpa es alimentada al espesador 1 cuyo rebose (solución rica) es
alimentada en serie o paralelo a dos pre clarificadores estáticos de 9
metros de diámetro cuya función principal es obtener en el rebose una
solución con 10 ppm de sólidos en suspensión, los cuales se bombean al
tanque de solución rica.
La pulpa en la descarga del espesador 1 (con 45% de sólidos) se bombea al E
2, y su descarga al E 3, y así sucesivamente hasta llegar al E 5, cuya pulpa se
bombea al cajón de relaves y de allí a la presa de relaves. El 23 % de la
pulpa se reutiliza como relleno en planta de desaguado.
La pulpa enviada a la presa de relaves (aproximadamente el 77% del total
tratado en planta), es descargada en distintos puntos para lograr un llenado
homogéneo en la presa. Por efectos del tiempo, pH, porcentaje de cianuro,
la lixiviación de mineral se sigue dando estacionariamente en la presa y
producto de ello la solución formada como espejo es recirculada al proceso
como aportante de valores y reactivo (iones de OH y de cianuro).
El ratio de lavado en el CCD es aproximadamente de 2.5-3.0, para obtener
una eficiencia de 99%.

5. RECUPERACION DE SOLUCION-SECCION MERRILL CROWE

5.1 Clarificación y Precipitación:
La solución rica obtenida, con valores de 1 g/m3 de oro y 45 g/m3 de plata y
con un flujo de 200 m3/h, se almacenan en un tanque de 1100 m3 de
capacidad. La solución es bombeada con una de dos bombas centrífugas de
6”x5” con motor de 125 HP hacia tres filtros clarificadores marca US Filter
con un área útil de 63 m2 c/u, los cuales van a clarificar la solución a valores
de menos de 1 ppm de sólidos en suspensión. Luego la solución clarificada
ingresa a una torre de desoxigenación donde se extrae el aire con una
bomba de vacío Nash de 20 HP. Se obtiene valores de 0.5 ppm de oxigeno
disuelto. Seguidamente a la solución se agrega polvo de zinc (razón de 0.9
gramos de zinc/gramo de metal) para precipitar los valores de oro y plata,
los cuales se recuperan como precipitado en los filtros prensa.
La solución exenta de valores se denomina barren o pobre y es recirculada
nuevamente al proceso desde el tanque de almacenamiento o tanque barren
(se usa en molienda, preparación de reactivos, sellos de las bombas, lavado
en contracorriente), en el tanque barren se junta con la solución de
recirculación proveniente de la presa de relaves.
5.2 Secado y Fundición:

El precipitado cosechado cada 3.5 días (aproximadamente 600 kilos) y con

una humedad del 45% se somete a una etapa de secado y desmercurizado.
Esto se realiza en cuatro retortas de 30 pies cúbicos de capacidad c/u,
donde se carga el precipitado y cumple un ciclo de 24 horas alcanzando
temperaturas de 538º C, para eliminar el agua y recuperar el mercurio
condensado.
Luego el precipitado seco se mezcla con la dosis adecuada de fundentes. Se
usa 13% de bórax y 0.5% de nitrato de sodio. La fundición se realiza en un
horno basculante de crisol, de 600 kilos de capacidad. En el horno mediante
un quemador de petróleo se levanta la temperatura hasta 1200 º C para
poder fundir toda la carga. La escorificada se realiza en conos de hierro
fundido, la cual luego de enfriada, se chanca y muestrea y se lleva
nuevamente al ingreso del molino SAG.
Las barras de doré se vacían en lingoteras de hierro fundido , obteniéndose
barras de 16 kilos de peso y con una ley de 96,5% de plata y 3,1% de oro, las
cuales se someten a una limpieza, marcado y pesado para finalmente ser
guardadas en pares en cajas de madera y ser puestas en bóveda para su
posterior despacho.
6.-DESCRIPCION DEL PROCESO PARA LIXIVIACION INTENSIVA DE
75 TONELADAS POR DÍA

6.1 AREA DE RECEPCION DE CONCENTRADO

Una vez que llega los camiones con concentrado se lleva a balanza de la UO
ARES para el pesaje correspondiente, se coordina con seguridad civil para
la revisión y estado de los precintos para su posterior descargue, el
descargue de concentrado contara con la supervisión y presencia de
personal de seguridad civil desde el inicio y término de esta operación. Los
big bag se descargaran haciendo uso del polipasto de cadena eléctrico con
capacidad para 3 toneladas.
Los big bag se apilan cerca de las tolvas de alimentación y se lleva un control
de su origen, tal como turno, peso y leyes de oro y plata, los big bag a
procesar durante el día son muestreados por personal de laboratorio
químico.

6.2 AREA DE MOLIENDA Y REMOLIENDA

Molino vertical VTM-40

Bomba recirculación
Alimentador helicoidal
Celdas atriccionamiento

La alimentación se realiza a las tolvas a razón de 3.1 toneladas secas por

hora, de allí se alimenta por gravedad y por vibración a la faja t de 18”,
donde está instalada una balanza automática que controla el peso de
concentrado a tratar, luego la faja alimenta la carga a un alimentador
helicoidal de …donde se diluye con solución barren, esta pulpa obtenida se
alimenta al molino vertical de 7.5 m de altura y 40 HP de potencia. La
alimentación al molino tendrá un F80= 73u La pulpa molida del vertimill
descarga hacia dos celdas de atricción de 32”x32”, la cual transfiere pulpa
a tanque agitador de 34 m3, de allí se repartirá la pulpa hacia los 7
reactores a un promedio de 1.3 tonelada por hora y por otra línea se
alimentará pulpa hacia los tanques agitadores a razón de 1.8 toneladas por
hora La etapa de molienda se realiza en un tiempo de 8 horas seguido de una
etapa de remolienda de 4 horas. La malla del concentrado que ingresa al
molino varía de 60 a 80% en malla – 200, luego de la remolienda se debe
obtener una malla de 95% -200 mallas.
6.3 AREA DE REACTORES (LIXIVIACION INTENSIVA).

Reactor Nº 1 al Nº 7
Tanque de alimentación 12m3 (número de 4 para los siete reactores)
Tanques de almacenamiento de solución de 20m3 Nº 1 al Nº 7
Bombas Warman Nº 1 a la Nº 7
Tanque de preparación de floculante 2.0 m3

L a pulpa que se tiene en el tanque de 34 m3 se transfiere al tanque de

alimentación de 12 m3 de los ILR cada 6.85 horas a razón de 1.3 toneladas
de concentrado por hora.
El circuito de ILRs está constituido de 7 reactores de 9.2 TM de capacidad
cada uno, y la alimentación será en forma discontinua (batch) teniéndose un
tiempo total de lixiviación de 54 horas (48 horas de lixiviación y 6 de carga
 y descarga de pulpa). Al ingreso de cada reactor se le agregará una solución
de cianuro fresco de 16% que al mezclarse con la pulpa que ingresa se
obtendrá una concentración final de cianuro de 7.9% necesaria para la
lixiviación. Habrá una línea de ingreso de aire a cada reactor se cuenta con
medidores de gas cianhídrico, de pH y de oxígeno en La lixiviación intensiva
se realiza durante 46 horas en cada reactor. Terminada las 46 horas se
para el reactor en la posición 9 O’CLOCK , para la adición de floculante PHP
80 (se prepara 700gr en 1.7 m3 de agua industrial) esta solución se dosifica
durante 45 minutos para empezar la clarificación, terminada la adición de
floculante se cambia de posición la válvula de recirculación a TIMER (5
segundos abierto y 45 segundos cerrada)la clarificación demora un tiempo
de 2 horas incluida el drenaje del reactor y la transferencia de solución
rica decantada del tanque de almacenamiento hacia el tanque de solución
rica de 140 m3. luego se llega a un set point de 14 m3 con solución barren,
en el tanque almacenamiento para empezar con el lavado de la pulpa que se
encuentra dentro el reactor, se gira el reactor durante 15 minutos y parar
en la posición 9 O’CLOCK y continuar con la adición de floculante ( 300 gr.
en 1.7 m3 de agua) para seguir con la etapa clarificación y posterior
transferencia de la solución rica y lavado al tanque de 140 m3 de solución
rica ,terminada esta operación se empieza con la transferencia de relave
diluyendo con solución barren y empezar el giro del reactor inversamente y
se transfiere al tanque de 40 m3 . Esta operación de adición floculante,
clarificación solución rica y solución del primer lavado, transferencia de
solución rica y relave se lleva en un tiempo de 6 horas adicionales de
terminada la lixiviación.
6.4 TRANSFERENCIA DE SOLUCION RICA Y RELAVE

Tanque de solución rica 140 m3

Bomba de transferencia de solución rica Nº 1 y Nº 2

La transferencia de solución rica a planta ARES se realiza del tanque de

140 m3 de solución rica hacia el pre-clarificador Nº 2 de CCD de planta
ARES con un flujo promedio de 1.8 a 1.9 m3/hr para continuar al tanque de
solución rica de Merrill Crowe.

RELAVE

Tanque de relave N°1 de 40 m3

Tanque de relave N°2 de 140 m3
Bombas de transferencia de relave Nº 1 y Nº 2 del tanque de relave
N°1.
Bombas de transferencia de relave Nº 1 y Nº 2 del tanque de relave
N°2.

El relave se encuentra en el tanque de 40 m3, volumen promedio de relave

en cada batch 20 m3 se encuentra agitando durante 12 horas promedio para
ser transferida al tanque de relave N°2, para prolongar el tiempo de
lixiviación del relave. Luego de acuerdo a la programación, se procede a
transferir el relave del tanque Nº 2 al Espesador Nº 1 de Planta de
Beneficio con un flujo de 5 m3/h. Terminada esta operación se da por
concluido el tratamiento de un batch. La recuperación promedio de oro y
plata en este proceso varía entre 94 a 96%.

6.5 CIANURACION EN TANQUES AGITADORES

El circuito de tanques de agitación estará constituido por 4 tanques

agitadores configurados en serie, de 113 m3 de capacidad total cada uno y a
los cuales se les inyectará aire comprimido por su parte inferior. Este
circuito tratará 1.8 TM/hora de concentrado y su alimentación será de
forma continua. Cada agitador tendrá un eje con doble impulsor cada uno. El
tiempo total de retención en los tanques tendrá como máximo 92 horas. Al
ingreso del circuito de lixiviación se añadirá solución de cianuro al 16% que
al mezclarse con la pulpa se tendrá una concentración final de cianuro de
5.1% .también se cuenta con los medidores de gas cianhídrico, pH y oxígeno
en línea
Ambos circuitos tendrán flujómetros en línea. Los productos de cianuración
descargarán por gravedad al circuito de espesamiento.

6.6 ESPESAMIENTO

La pulpa proveniente del circuito de cianuración intensiva irá a un circuito

de espesamiento y lavado en contracorriente (CCD) conformado por dos
espesadores tipo high rate de 6.4 m de diámetro cada uno.

La pulpa descargará al primer espesador, juntándose con el overflow de

segundo espesador. El overflow (rebose de solución rica) del primer
espesador irá a un tanque de paso mientras que el underflow del mismo
espesador se bombeará al segundo espesador. A este último espesador se
añadirá solución barren como agua de lavado en proporción 1 a 1 con
respecto a la solución que ingresa al primer espesador. El underflow del
segundo espesador se bombeará a un tanque homogenizador, mientras que el
overflow del mismo irá al primer espesador. Se añadirá floculante a ambos
espesadores.

6.7 FILTRADO

El tanque homogeneizador tendrá un impulsor que mantendrá los sólidos en

suspensión. La pulpa contenida en el tanque se bombeará a un filtro prensa
de placas verticales. La solución filtrada se enviará al primer espesador
mientras que el queque filtrado con una humedad del 10 al 15% se
descargará a un chute repulpador donde se mezclará con solución barren, de
allí se bombeará al circuito de espesamiento de Ares. Se tendrá medidores
de flujo y de presión al ingreso del filtro

6.8 ELECTRODEPOSICIÓN

La solución rica proveniente del tanque de paso del primer espesador se

bombeará a dos filtros clarificadores de placas. La solución filtrada irá a un
tanque de solución rica de 50 m3 de capacidad y por medio de una bomba se
alimentará a un intercambiador de calor y un calentador eléctrico que
elevará la temperatura de la solución rica a un rango de 55-70 grados
Celsius. Posteriormente esta solución calentada irá a un circuito de
electrodeposición comprendido de 12 celdas en total, de 150 pies cúbicos de
capacidad cada una. Estas celdas se configurarán en dos trenes de 6 celdas
cada una (5 operando y una en stand by), trabajando ambos trenes en
paralelo. Los valores de plata, oro y otros metales precipitarán en cada
celda y se cosecharán periódicamente. La cosecha del precipitado de cada
celda se hará con agua fresca a presión y el lodo resultante se bombeará
directamente a dos filtros prensa de placas verticales (uno en stand by) en
donde los sólidos con contenidos de valores quedarán atrapados en el filtro.
El queque filtrado y secado con aire, con una humedad de 10-15% se
descargará en bandejas rodantes para posteriormente ser sometidas a la
etapa de secado en retortas.

Al tanque de solución rica se añadirá solución de hidróxido de sodio para

mantener el pH encima de 10. También se añadirá antiincrustante a la
entrada de circuito de celdas, esto con el objeto de evitar el
encalichamiento y la reducción del diámetro de las tuberías. Se considera
muestreadotes para la solución rica, indicadores de nivel en cada tanque y
flujómetros al ingreso de las celdas de electrodeposición. Se colocará
medidores de pH a la salida de circuito de celdas.

La solución barren producto de los dos trenes de celdas descargarán a un

cajón en común y de allí se bombearán a un tanque de solución barren,
pasando previamente por un intercambiador de calor. Se ha considerado un
muestreador para la solución barren común producto de los dos trenes.
También se añadirá antiincrustante a la línea que recircula la solución
barren al intercambiador de calor y al tanque de solución barren. De este
tanque una bomba centrífuga enviará una parte al circuito de Merrill Crowe,
mientras que el resto lo enviará al tanque distribuidor de solución barren
para utilizarse nuevamente en el proceso

6.9 SECADO EN RETORTAS

Las bandejas con los precipitados húmedos de los filtros prensa serán
transportados y alimentados a cuatro hornos de retortas de 500 kilos de
capacidad cada uno. El precipitado se secará y desmercurizará en las
retortas a una temperatura promedio de 500-600°C. Los gases de mercurio
si los hubiese serán condensados en los intercambiadores de calor y serán
almacenados en recipientes metálicos. Una vez seco el precipitado se
agregará a la etapa de fundición.

6.10 FUNDICION

El área de fundición consta de un horno de 1200 kilos de capacidad, el cual

cuenta con un sistema de enfriamiento y lavado de los gases producto de la
 fundición. Las barras doré producidas se almacenarán debidamente pesadas
 y marcadas en la bóveda de seguridad, las escorias producidas irán a
circuito de chancado para posteriormente ser enviados al circuito de
molienda de Ares

6.11 FILOSOFIA DEL PROCESO

Para la cianuración intensiva de 75 ton/día se estima un sistema con

automatización media que controlará las principales variables del sistema,
así como también, de manera manual o automática, las operaciones de
arranque y parada de los motores de los equipos, variaciones de flujo de
pulpas o reactivos.

Los sistemas adquiridos como paquetes integrales en cianuración en

reactores, fundición, espesadores, serán provistas con su propia
instrumentación y se incorporarán al sistema de control general, mientras
que los otros sistemas tales como: repulpado, remolienda, filtrado,
electrodeposición, cianuración en agitadores, se les incorporará la
instrumentación necesaria y se incorporarán al sistema de control general.
Se tendrá un monitoreo constante y seguro de todas las variables del
sistema, alarmas, mediciones y reportes.

7.- SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE DEL PROCESO

Necesariamente el funcionamiento de todas las instalaciones de la planta de

beneficio están alineadas a los artículos referidos en el reglamento de
seguridad 055 y las normas medioambientales establecidas en nuestro país.

Se hará uso de nuestras herramientas de gestión, tales como el sistema de

gestión DNV y la norma ambiental ISO 14001, cuyas certificaciones son
adquiridas por nuestra empresa.