Informe Propiedaes Del Concreto 1

INGENIERÍA CIVIL – V CICLO
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PROPIEDADES DEL CONCRETO EN

ESTADO FRESCO
ASIGNATURA:
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
DOCENTE:
ING: VITOLY BECERRA MONTALVO
CARRERA:
INGENIERÍA CIVIL
INTEGRANTES:
 OJEDA ZURITA, DIANA NEYLI
 DIAZ OBLITAS, YUNIOR ANTONI
 VILLALOBOS CORDOVA, ARTURO
 ACOSTA LLANOS, JOSE FRANKLIN
 CARRASCO OBLITAS, MIGUEL ANGEL
 HIDLAGO ESCOBEDO NAPOLEON
 ABAD ALVA JUAN CARLOS
 CANSINO FERNANDEZ EDITH
 MAZA HUAMAN ENGELS
TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 1

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JAÉN, 2019
“PROPIEDADES DEL
CONCRETO EN
ESTADO FRESCO”

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ÍNDICE
N° Página
 INTRODUCCIÓN………………………………………………… 05
o ESTADOS DEL CONCRETO…………………………… 07
o CONCRETO FRESCO...…………………………………. 07
o PROP. DEL CONCRETO FRESCO……………………. 07
 TRABAJABILIDAD……………………………………………. 7
 FLUIDEZ……………………………………………………. 8
 COHESIVIDAD……………………………………………. 9
 COMPASIDAD……………………………………………… 9
 PLASTICIDAD……………………………………………… 9
 CONSISTENCIA O MOVILIDAD……………………….... 9
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TRABAJABILIDAD ……. 10
 PLASTIFICANTES………………………………………… 12
 PLASTIFICANTES 2.0…………...………………………….12
 SUPER – PLASTIFICANTES……………………………….12
 EFECTO DEL TIEMPO Y LA TEMPERATURA EN LA
TRABAJABILIDAD. ENSAYO DE ASENTAMIENTO Y PRUEBA
DE VEBE……………………………………………….……………... 14
 TEMPERATURA……………………………………………. 14
 ASENTAMIENTO – CONO DE ABRAMS……………….. 15
 CONSISTENCIA……………………………………………. 20
 ENSAYO VEBE…………………………………………….. 21
 PESO UNITARIO Y RENDIMIENTO…………………….. 24
 CONTENIDO DE AIRE……………………………………. 26

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 ENSAYO DE PENETRACION…………………………………… 26
 SEGREGACION…………………………………………… 29
 EXUDACION……………………………………………… 31
 FRAGUADO………………………………………… 33
o FALSO FRAGUADO………………………. 34
 CONCLUSIONES……………………………………………… 35
 WEBGRAFÍA……………………………………………………. 36

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INTRODUCCION
El presente trabajo desarrolla el tema “Propiedades del concreto en estado fresco”. El

objetivo general de este, es el estudio de las propiedades del concreto, adicional a ello
se hará una breve descripción de los materiales con lo que se elaborará el mismo, el
desarrollo teórico de las propiedades del concreto, con la finalidad de evidenciar las
propiedades del concreto en su estado fresco. La producción de concreto ha ido
incrementando a través de los años, de la misma manera; la tecnología de concreto
fue evolucionando. Basada en prácticas rudimentarias en sus inicios, pasando por
investigaciones químicas para el desarrollo uniforme de un cementante, actualmente
con teorías físicas de la resistencia de materiales y con prácticas normalizadas; fue
mejorándose la dosificación y producción del concreto.
Actualmente, nuestro sistema educativo superior, instruye al estudiante de ingeniería
civil con métodos de cálculos y diseño estructural cada vez más refinados exactos, que,
si bien son fundamentales en nuestra formación, pierden eficacia cuando el concreto
con el cual se construye carece de las características proyectadas por una falta de
conocimiento básico acerca del concreto y sus propiedades.
El Perú cuenta con una serie de climas, pasando del calor en la costa al frio de su
sierra, estos climas influyen directamente en la elaboración del concreto. De la misma
manera, cuando se trata de la materia prima para la elaboración del concreto, no
siempre se cuenta con material optimo o normalizado, muchas veces por condiciones
de lugar, no se tiene acceso a la misma, debido a esto, el profesional a cargo debe
tener conocimiento para proponer una solución a este problema, de manera tal, que
se logre el objetivo planteado.
Este trabajo busca brindar información acerca de las propiedades del concreto que
todo estudiante, técnico, ingeniero o entendido en el tema; debe de conocer para un
mejor entendimiento, manejo y control del concreto.

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I. ESTADOS DEL CONCRETO:

Se muestran 2 estados claramente diferenciados:
 ESTADO FRESCO
 ESTADO ENDURECIDO
II. CONCRETO FRESCO:

Se llama así al concreto que tiene menos de 4 horas de preparado.
Presenta propiedades y características particulares, distintas al mismo en
estado endurecido.
Dichas propiedades le dan versatilidad y facilidad de empleo para fabricar
elementos resistentes estructurales, de acuerdo a los requerimientos del
usuario final.
III. PROPIEDADES DEL CONCRETO PLASTICO O FRESCO:

Las propiedades del concreto plástico deben permitir que se llenen
adecuadamente los encofrados y los espacios alrededor del acero de refuerzo,
así como también obtener una masa homogénea, sin grandes burbujas de aire
o agua atrapada.

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1. TRABAJABILIDAD:
Es el mayor o menor trabajo que hay que aportar al concreto en estado fresco, en los
procesos de mesclado, transporte, colocación, compactación y acabado.
Está influenciada principalmente por la pasta, el contenido de gua y el equilibrio
adecuado entre agregados gruesos y finos.
El concreto debe ser lo suficientemente trabajable como para garantizar el progreso
de la obra sin la necesidad de añadir agua.

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1.1. FLUIDEZ:
La fluidez describe l calidad del fluido o viscosidad que indica el grado de movilidad
que puede tener la mescla.

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1.2. COHESIVIDAD:
Es la aptitud que tiene el concreto fresco para mantenerse en una masa estable y
sin segregación.
1.3. LA COMPACIDAD:
Es la facilidad con la que es compactado o el consolidado para reducir el volumen

de vacíos y por lo tanto el aire atrapado.
1.4. LA PLASTICIDAD:
Es la condición que le permite deformarse continuamente sin romperse.
1.5. LA CONSISTENCIA O MOVILIDAD:
Es la habilidad para fluir, es decir la capacidad de adquirir la forma de los

encofrados que lo contienen y de llenar espacios vacíos alrededor de los
elementos que absorbe.

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2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TRABAJABILIDAD
 Está influenciada principalmente en la pasta, el contenido de agua y el

equilibrio adecuado entre agregados gruesos y finos.
 Un exceso de tiempo de transporte o mesclado prolongado.
 Empleo de partículas recubiertas en polvo.
 Empleo de agregados secos y altamente porosos.
 El incremento de la temperatura.
 Habrá una mayor trabajabilidad cuando la cantidad de cemento en la mezcla
sea mayor.
 A mayor fineza del cemento mayor trabajabilidad.
 Las mezclas por canto rodado son siempre más trabajables que las mezclas
similares con piedra partida.
 El uso de aditivos fluidificantes o incorporadores de aire puede mejorar la
trabajabilidad de las mezclas.
 Adiciones de materiales puzolanicos.
2.1. IMPORTANCIA DE LA TRABAJABILIDAD
 Una buena trabajabilidad facilita el transporte y el uso del concreto, o

sea la colocación en los encofrados y la compactación.
 Además, esta influye favorablemente en el costo de estas operaciones.
 También una trabajabilidad adecuada nos dará una buena resistencia y
sobre todo una durabilidad adecuada.

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3. PLASTIFICANTES Y SUPERPLASTIFICANTES EN EL CONCRETO FRESCO
Los plastificantes o supe plastificantes, también conocidos como reductores

de agua, estos aditivos ayudan a reducir el agua en el cemento,
proporcionando una consistencia más liquida sin necesidad de añadir más
agua.
Estos aditivos que formalmente se añaden a la mezcladora, confieren a la
mezcla una mayor fluidez hasta su aplicación sin ocasionar una pérdida de
resistencia.
Los plastificantes o supe plastificantes, tienen un efecto dispersante temporal,

que permite una mejor hidratación de las partículas del cemento y mejoran
las características del fluido.
3.1. PLASTIFICANTES:
Los aditivos conocidos como reductores de agua media gama, se fijan en la

superficie de una partícula de cemento que presenta cargas positivas y
negativas.
El polímero plastificante con carga negativa, contrarresta la presencia con
cargas positivas en el cemento, haciendo que toda partícula aparezca
negativa.

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Esto pone en marcha un efecto físico, causando repulsión entre partículas con
la misma carga eléctrica negativa, creando un efecto dispersante que permite
una mayor permeabilidad del agua, permitiendo la trabajabilidad de la
mezcla, permite la reducción total del agua necesaria, rebajando el ratio
agua- cemento en torno al 10%.
Uno de los principales inconvenientes de estos aditivos es que conllevan a un
retraso del proceso de fraguado que puede causar otras dificultades.
Al no fraguar adecuadamente dentro de un marco tradicional de tiempo, se
podría producir una gran acumulación de la presión hidroestatica de una
columna de hormigón durante un periodo prolongado, pudiendo causar la
fractura del encofrado de soporte.
3.2. PLASTIFICANTES 2.0:
Esta nueva generación de polímeros permite la reducción del ratio

agua – cemento del 25%.
Este tipo de polímero también puede cusa problemas ya que su ventana de
trabajabilidad es muy breve, una vez hidratado el cemento, se generan
subproductos que forman “costras” en la mezcla dificultando su aplicación
adecuada.
3.3. SUPER – PLASTIFICANTES: (tercera generación)
Los súper – plastificantes son la encarnación con más prestaciones de esta

gama de aditivos y pueden suponer una reducción de ratio agua – cemento
de hasta un 40%.
Al contrario de los anteriores los policarboxilatos o reductores de agua de alta
gama, actúan en base a la repulsión estérica más que una electrostática, uno
de los principales efectos aquí es el impedimento estérico, que impide o
retarda una reacción con otra molécula, en este caso impide la aglomeración
de partículas de cemento.

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SIKAMENT 200 R PLASTIFICANTE 25 kg. SUPER-PLASTIFICANTE SIKA

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4. EFECTO DE TIEMPO Y TEMPERATURA EN TRABAJABILIDAD, ENSAYO DE

ASENTAMIENTO (REVENIMIENTO) Y PRUEBA DE VEBE.
4.1. TEMPERATURA NTP 339.184. ASTM C- 1064
La temperatura del concreto depende del aporte calorífico de cada uno

de sus componentes, además del calor liberado por la hidratación del
cemento, la energía de mezclado y el medio ambiente.
Se sabe que bajo condiciones de climas calientes se requiere más agua

para que una mezcla dada tenga el mismo revenimiento y la misma
consistencia. Esto se demuestra, que, bajo condiciones consideradas,
una disminución aproximadamente de 25 mm en el revenimiento fue
provocada por 10°C de aumento en la temperatura del concreto. El
efecto de la temperatura en la demanda de agua viene principalmente
de efectos en la proporción de hidratación del cemento, y posiblemente
también en la proporción de evaporación del agua.
La temperatura de acuerdo a la ntp. Debe estar entre 10 – 29°C en

climas cálidos, sin embargo, la máxima establecida es de 32°C.
Cuando la temperatura es mayor genera una mayor hidratación, pero
deficiente, dando lugar a un fraguado acelerado.
COMO MEDIR LA TEMPERATURA:

En un recipiente no absorbente, que debe permitir un recubrimiento de
al menos 3 pulgadas (75 mm) en todas direcciones o por lo menos en 3
veces el TM del agregado.
Elegir el mayor

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4.2. ASENTAMIENTO DEL CONCRETO FRESCO - CONO DE ABRAMS

NTP 339.035. ASTM C-143
Objetivo del ensayo:

 Determinar el asentamiento del concreto fresco en un
rango desde ½” hasta 9”.
 Verificar el cumplimiento de las especificaciones.
Materiales:
Cono de Abrams:
 Ø inferior 200 mm
 Ø superior 100 mm
 Altura 300 mm
 Tolerancias ± 3 mm
 Espesor mínimo 1.5 mm, 1.15 mm repujado
Barra compactadora:
 Barra de acero liso con punta semiesférica
Ø 5/8” (16 mm) x 24” (600 mm)
Instrumento de medida:
 Regla de metal rígido (Wincha)
Long ≥ 12 “, divisiones de ¼” (5 mm)
Herramientas pequeñas.

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Procedimiento:
Paso 1: La muestra deberá tomarse entre el 10 y el 90% de la

descarga.
Respecto del equipo a emplear, éste se debe humedecer
previamente sólo con agua, con el objeto de evitar que los
implementos le resten humedad a la mezcla (no se permite emplear
aceite ni grasa).
Paso 2: Verificar que el lugar sea horizontal, firme y sin vibraciones.

Posición del operador
Se coloca el molde sobre la placa de apoyo horizontal. El operador
separa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde
durante el llenado.

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Paso 3: La capa se debe apisonar en toda su profundidad sin

golpear la placa.
Llenado del molde- 1ra capa se llena el molde en tres capas de igual
volumen, apisonadas con 25 golpes de varilla, distribuidos
uniformemente. La capa inferior se llena hasta aproximadamente 7
cm de altura, se compacta con 25 golpes de varilla-pisón; los
primeros golpes con la varilla ligeramente inclinada alrededor del
perímetro, continuando hacia el centro en espiral.
Paso 4: Si por falta de precisión, se golpea el cono al introducir la

varilla, el ensayo se debe repetir.
Llenado del molde- 2da capas se llena el cono hasta 2/3 de su
volumen (15 cm o media altura) y compacte nuevamente con 25
golpes de pisón, penetrando algunos centímetros en la 1ra capa. El
apisonado se distribuye uniformemente.

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Paso 5: Llenado del molde - 3ra y última capa

Se llena el cono hasta desbordarlo y se compacta nuevamente con
25 golpes de pisón, penetrando algunos centímetros en la 2da capa.
Paso 6: Enrase y limpieza terminada la compactación de la capa

superior, se enrasa la superficie haciendo rotar sobre ella la
varilla-pisón. Sin dejar de pisar las pisaderas se limpia el hormigón
derramado alrededor molde.
Paso 7: Toda la operación de llenado y levantamiento no debe

demorar más de 3 minutos.
El levantamiento del molde, se carga el molde con las manos
sujetándolas de las asas y dejándolo las pisaderas libres.
Luego se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón en
un tiempo de 5 – 10 segundos.

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Paso 8: Medición del asentamiento se coloca el pisón

horizontalmente atravesado sobre el cono invertido, de modo que
se extienda por sobre el hormigón asentado. Se mide la distancia
entre la barra y el centro original de la cara superior del hormigón,
aproximando a 0,5 cm. Esta distancia es el ASENTAMIENTO del
hormigón.
Consideraciones del ensayo:

 El método se aplica a hormigones con áridos tamaño
máximo igual o inferior a 50mm.
 Es aplicable a docilidades entre 2 y 18 cm.
 Se ejecuta entre el 10 y 90% de la descarga.
 Si el hormigón moldeado se inclina decididamente hacia un
lado, o sufre segregaciones o corte, se deberá repetir el
ensayo.
 El ensayo debe ser realizado por personal capacitado.
 El resultado permite determinar si el hormigón contiene la
cantidad de agua considerada en el diseño.

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4.3. CONSISTENCIA
Está definido por el grado de humedecimiento de la mescla, dependiendo de

la cantidad de agua.
La consistencia se define por el asentamiento de la mezcla cuando se realiza el

ensayo de cono de ABRAMS.
TIPO DE CONSISTENCIA ASENTAMIENTO EN cm.

SECA 0-2
PLÁSTICA 3-5
BLANDA 6-9
FLUIDA 10 - 15
FACTORES QUE MODIFICAN LA CONSISTENCIA DEL CONCRETO
En el cemento: el contenido, la fineza, la composición química

En los agregados: granulometría, forma de granos, grado de absorción
y estado de humedad, revestimientos superficiales.
En el agua: el requerimiento de agua aumenta si el agregado es rugoso
y disminuye cuando el agregado es de forma redondeada.
En aditivos: incorporadores de aire y plastificantes, disminuyen el
requerimiento de agua.

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4.4. ENSAYO VEBE

El hormigón fresco se compacta dentro de un molde para medir
asentamientos.
El molde se levanta verticalmente, limpio de hormigón, y se
coloca un disco transparente sobre la parte superior del hormigón
y con cuidado se baja hasta que entra en contacto con el
hormigón.
Se registra el asentamiento del hormigón. Se pone en marcha la
mesa vibratoria y se mide el tiempo que tarda la cara inferior del
disco transparente en cubrirse con la pasta (tiempo Vebe).
Equipos
Se requiere de un Medidor Vebe (consistómetro) compuesto
por:
Un contenedor de forma cilíndrica (A), con asas y abrazaderas
de refuerzo, permitiendo estas últimas asegurar la fijación en la
parte superior de la mesa vibratoria (G) mediante palomillas
(H).
Un molde, que debe tener forma de tronco de cono con las
siguientes dimensiones internas: diámetro de la base: (200 ± 2)
mm, diámetro de la parte superior: (100 ± 2) mm, y altura: (300
± 2) mm. El molde debe estar provisto, en la parte superior, de
dos asas situadas aproximadamente a dos tercios de la altura,
para facilitar su levantamiento en dirección vertical cuando la
probeta de ensayo de hormigón ha sido moldeada, como
requiere el ensayo.

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Procedimiento
 Se coloca el consistómetro Vebe en una base rígida y
horizontal, asegurándose que el contenedor (A) está
firmemente sujeto a la mesa vibratoria (G) por medio de las
palomillas (H). Se humedece el molde (B) y se coloca en el
contenedor.
 A continuación, se sitúa el embudo (D) en su posición sobre el
molde y se baja sobre el mismo.
 Se aprieta el tornillo (F) para que el molde no pueda levantarse
del fondo del contenedor.
 Con la muestra de hormigón se llena el molde en tres capas,
cada una aproximadamente de un 1/3 de la altura del molde
cuando están compactadas.
 Se compacta cada capa con 25 golpes de la barra
compactadora, asegurándose que los golpes están
uniformemente distribuidos sobre toda la sección transversal
de cada capa.
 Para la capa interior se necesitará inclinar ligeramente la barra
y posicionar la mitad de los golpes aproximadamente en forma
espiral hacia el centro.
 El hormigón se compacta en toda su altura teniendo cuidado de
no golpear la base.
 La segunda capa y la capa superior se compacta en toda su
altura de modo que los golpes penetren ligeramente en la capa
anterior.
 Al rellenar y compactar la capa superior, se coloca un exceso
de hormigón sobre el molde antes de comenzar la
compactación. Si es necesario, se añade hormigón para
mantener el exceso del mismo durante la operación de
compactación.
 Después de compactada la última capa, se afloja el tornillo (F),
se levanta el embudo (D) y se gira cuidadosamente y se vuelve
a apretar el tornillo (F) en la nueva posición.
 Asegurarse que el molde (B) no se levante o se mueve
prematuramente, y que no caiga hormigón en el contenedor
(A)
 Se retira el hormigón sobrante por medio de una acción de
corte y rodillo de la barra compactadora.
 Se retira el molde (B) del hormigón levantándolo
cuidadosamente en vertical, usando las asas.
 La operación de elevación del molde tendrá una duración
comprendida entre 5 s y 10 s, y se ejecutará de una manera
firme y vertical hacia arriba, sin que cause al hormigón ningún
movimiento lateral o de torsión.

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 Si el hormigón se asienta de forma sesgada, como muestra la

figura (b), se colapsa, como muestra la figura (c), o se asienta
hasta el punto que toca la pared del contenedor (A), deberá
registrarse esta circunstancia.
 También se debe registrar si el hormigón se asienta sin ponerse
en contacto con la pared del contenedor y se obtiene un
asentamiento como se muestra en la figura.
 Se gira el disco transparente (C) sobre la parte superior del

hormigón, se afloja el tornillo (Q) y con cuidado se baja el
disco hasta que justo entre en contacto con el hormigón.
Siempre que haya habido un asentamiento correcto, cuando el
disco (C) toca el punto más alto del hormigón, se aprieta el
tornillo (Q).
 Se lee y anota el valor del asentamiento en la escala (J). Se
afloja el tornillo (Q) para permitir que el disco (C) deslice
fácilmente en el contenedor y se apoye totalmente en el
hormigón.
 Si no se ha producido un asentamiento correcto, asegurarse
que el tornillo (Q) se afloja para permitir que el disco (C)
deslice fácilmente en el contendor para apoyarse en el
hormigón.
 Se pone en marcha la mesa vibratoria y el cronómetro
simultáneamente.
 Se observa a través del disco transparente (C) cómo se va
remoldeando el hormigón. Tan pronto como la superficie
inferior del disco (C) esté completamente en contacto con la
pasta de cemento, se para el cronómetro y la mesa vibratoria.
 Se registra el tiempo con una aproximación de 1 s.
 El proceso total, desde el comienzo del llenado del molde, se
completa sin interrupción en un tiempo máximo de 5 min.

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Resultado
Se registra la lectura del cronómetro con una aproximación de un
segundo.
Éste es el tiempo Vebe, que expresa la consistencia de la amasada
bajo ensayo.
4.5. PESO UNITARIO Y RENDIMIENTO NTP 339.046. ASTM C- 138
Objetivos del ensayo

Determinar el peso de 1m3 de concreto. El peso unitario normalmente
está entre 2240kg/m3 a 2460kg/m3
Determinar el rendimiento del concreto.
Equipos
Balanza
 Exactitud 45 g o dentro de 3% de peso de prueba
Varilla o vibrador
 Varilla de Ø 5/8” (16 mm) x 24” (600mm)
Recipiente cilíndrico
 Capacidad de acuerdo a TM
Placa de Enrasado
 Espesor ≥ ¼” (6mm), Largo y ancho Ø recipiente + 2”
Mazo de goma
Procedimiento
Determinar el peso del recipiente vacío (en kg) y humedecerlo
Se debe conocer el volumen.
Llenar y compactar en tres capas de igual volumen, en la tercera capa
sobrellene el recipiente.

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Enrasar la superficie del concreto y dar un acabado suave con la placa

de enrasado
Limpiar completamente el exterior del recipiente y determinar el
peso (kg) de recipiente lleno con concreto.

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4.6. CONTENIDO DE AIRE EN EL CONCRETO FRESCO
METODO DE PRESION NTP 339.083. ASTM C- 231 Y METODO

VOLUMETRICO NTP 339.081. ASTM C- 173
Generalmente ocupa del 1% al 3% del volumen de la mezcla

Está en función de las proporciones, las características físicas de los
agregados y del método de compactación
En algunas condiciones se incorpora aire adicional para mejorar la
durabilidad
La inclusión de aire es necesaria en concreto que estará expuesto a
ciclos de congelación y deshielo o a químicos descongelantes.
En el concreto fresco este ensayo es el de mayor uso y sirve para
determinar el contenido de aire de concretos con agregados densos
y relativamente densos
Se usa un medidor de aire tipo Washington.
5. ENSAYO DE PENETRACIÓN
OBJETIVO:
Este método determina la profundidad de penetración de una
masa metálica en el concreto fresco para medir su consistencia.
Equipos, aparatos y/o instrumentos:

El dispositivo consiste en un cilindro de base hemisférica y un
mango.
El mango debe tener un estribo que le sirva tanto de guía como
de referencia para las mediciones de penetración.
La pieza cilíndrica debe tener el diámetro, la altura y el radio
adecuados.
La superficie superior debe estar en ángulo recto con respecto al
eje del cilindro.
La pieza cilíndrica puede ser maquinada con acabado pulido en
una o dos partes, con sus dimensiones y una masa, de acuerdo a
los requerimientos.
Por su parte, el mango debe ser una varilla metálica graduada y
debe tener forma de T, o en ángulo recto a la superficie superior,
de tal manera que le permita sujetarse con firmeza.
El estribo debe contar con apoyos en los extremos inferiores, con
una distancia libre entre ellos de, por lo menos 228 mm. La
superficie superior del estribo debe coincidir con la marca de la
graduación del mango, cuando el aparato se coloque sobre un
plano de superficie sólida.

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APARATO DE PENETRACIÓN
Preparación y acondicionamiento de la muestra:
Para su realización se requiere de un recipiente adecuado con una

profundidad de, por lo menos, tres veces el tamaño del agregado.
Conviene subrayar que la distancia mínima horizontal de la línea central
del mango debe ubicarse en el borde más cercano de la superficie a
probar.
La prueba debe efectuarse después de la descarga del concreto en la
artesa, antes de realizar cualquier manejo del mismo, y siempre y
cuando se cumpla con los requerimientos dimensionales indicados.

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Condiciones ambientales:
Este método de prueba se realiza de acuerdo con las condiciones

ambientales del lugar.
Procedimiento:
La superficie del concreto se enrasa, utilizando una llana o regla de

madera, y trabajando la superficie lo menos posible para evitar la
formación de capas de mortero. Durante la prueba, el concreto no debe
someterse a ningún tipo de vibración. Se coloca la base del dispositivo
sobre la superficie del concreto ya enrasado, con un mango en posición
vertical. Se apoya la hemisférica, sin presionar, sobre la superficie de
concreto y se deja que ésta penetre libremente hasta que se estabilice y
entonces se hace la lectura de la penetración. Hay que tomar un mínimo
de tres lecturas de una bachada. Si la diferencia entre las lecturas
máximas y mínimas es mayor de 25 mm, debe ser realizada la medición
adicional hasta que tres lecturas sucesivas resulten no mayores a 25
mm.
Cálculo y expresión de los resultados:

Hay que determinar el valor máximo de las primeras tres lecturas; si la
máxima es mayor a 25 mm, se realiza otra serie de tres lecturas, hasta
que la diferencia entre la lectura máxima y la mínima sea menor a 25
mm.
Precisión:
La penetración debe reportarse en términos de mm. Los valores
reportados deben ser el promedio de tres o más lecturas, dentro de un
rango de 25 mm tomados de la muestra de concreto
Informe de la prueba:
El informe debe contener como mínimo la siguiente información:
 Características del concreto.
 Lugar del muestreo.
 Elemento en el que se colocó el concreto.
 Valor promedio de penetración.

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6. SEGREGACION
Es la separación de los diferentes componentes de una mezcla fresca
compuesta de elementos de tamaños y pesos heterogéneos, las
partículas mayores que también suelen ser las más pesadas
tienden a sentarse en el fondo de su lugar de transporte o
colocación y las finas y livianas ascienden a la superficie. Esto se produce
cuando la cohesión interna entre los constituyentes del hormigón no es
la adecuada, es peligroso entonces llenar un encofrado o un
molde con un material en estas condiciones.
La segregación hace que el concreto sea: más débil, menos durable, y

resistencia y la durabilidad del concreto. Puede producir fisuras y
agujeros, afectando la resistencia y el acabado de un elemento estructural.
Hay dos formas de segregación:

En la primera, las partículas más gruesas tienden a separarse, ya que en
comparación con las finas, se desplazan más en una pendiente o se asientan.
En la segunda forma, que se da principalmente en mezclas más húmedas, es la
separación de la lechada.
La causa principal de la segregación en el concreto es la diferencia en el

tamaño de las partículas (en ocasiones el empleo del agregado grueso cuya
gravedad especifica defiere apreciablemente de la que tiene el agregado fino
y el empleo del agregado grueso cuyo tamaño máximo es grande en relación
con las dimensiones del elemento estructural).
Estas diferencias pueden controlarse con una graduación adecuada y con un
manejo cuidadoso.
Asi mismo un método correcto de manejo, transporte y colocación del
concreto, la probabilidad de segregación se reduce en gran medida.

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6.1. FORMAS DE SEGREGACION
 Generalmente los procesos de inadecuados de manipulación y

colocación son los causantes del fenómeno de segregación en
mezclas.
 También se produce segregación cuando se permite que el concreto
corra por canaletas y que presenten cambios de dirección.
 Cuando se suelta el concreto de alturas mayores de medio metro, el
efecto es semejante.
 Por ejemplo: el traqueteo de las carretillas con ruedas metálicas
tiende a producir que el agregado grueso se precipite en el fondo
mientas que consistencia liquida ascienda a la superficie.
 Las partículas más gruesas tienden a separarse del mortero, ya sea
porque puede rodar más rápidamente o porque pueden asentarse a
mayor velocidad que las finas.
 El exceso de vibrado de la mescla húmeda produce segregaciones.

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CONSECUENCIAS:
 Originan imperfecciones en el concreto endurecido, tales

como bolsones de piedras, cangrejeras, fajas arenosas, fallas
de adherencias en las juntas.
RIESGOS:
 La segregación es una función de la consistencia de la mezcla,

siendo el riesgo mayor cuando más húmeda es esta y menor
cuando más seca lo es.
CONTROL Y RECOMENDACIONES:
 Empleo de mezcla adecuadamente dosificada, transportada,

colocada y compactada.
 El aumento de finos (cemento o A. finos) y consistencia de
mezcla.
7. EXUDACION
Está definida como el ascenso de una parte del agua de la mezcla hacia la
superficie del concreto generalmente como el resultado de la sedimentación
de los sólidos dentro de la masa.
El agua sale por densidad, la que va lavando el material y en su recorrido deja

un canal microscópico.
Este fenómeno se presenta momentos después de que el concreto ha sido

colocado en el encofrado.

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7.1. FACTORES QUE INFLUYEN:
 Su magnitud está influenciado por: las proporciones de mezclas, el

contenido de agua en exceso, la temperatura, la altura del encofrado, la
fineza del cemento y la presencia de aditivos.
7.2. CONSECUENCIAS:
 La exudación es perjudicial para el concreto, pues como consecuencia de

este fenómeno la superficie de contacto durante la colocación de una capa
sobre otra puede disminuir su resistencia debido al incremento de
agua/cemento en esta zona.
 Como producto del ascenso de una parte del agua de mezclado se puede
obtener un concreto poroso y poco durable.

7.3. CONTROL:
 Dosificación de la mezcla para incluir más agregado fino, si es necesario

más cemento.
 Cuidadoso control del proceso constructivo de los encofrados para evitar
escape de la parte liquida de la mezcla.
 Incremento en la finesa del cemento y riqueza de la mezcla por aumento
del cemento.

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8. PROCESO DE FRAGUADO
Es la condición alcanzada por una pasta cementicia, mortero u hormigón que a perdido
plasticidad hasta un nivel arbitrario, generalmente medidos en términos de la
resistencia a la penetración.
El proceso de endurecimiento (fraguado) del concreto se debe a la combinación del
agua con las partículas de cemento (hidratación). El control de estas condiciones es
vital en el primer proceso de endurecimiento. Por esta razón un concreto bien
proporcionado, si no tiene la humedad necesaria, será de baja calidad, porque secara
rápidamente. Para el endurecimiento o fraguado se complete adecuadamente es
durante los primeros 7 días mantenerlo húmedo.
Este proceso dura por lo menos 28 días. Tiempo necesario para obtener un
endurecimiento natural y lograr la calidad requerida.
Cabe mencionar que un buen fraguado no corregirá los problemas que resultan de usar
elementos (arena, piedra, cemento) inadecuados o mal proporcionados.

_____________________________________________________________________________
TIEMPOS DE FRAGUADOS:
se llama tiempo de fraguado al tiempo máximo desde que hay contacto entre el
cemento y el agua hasta que se pueda manipular sin producir daños en su resistencia.
Si lo manipulamos cuando ha pasado este tiempo romperíamos los enlaces de los
cristales que están formándose. Pasado este tiempo el hormigón que se transporta no
debe ser vaciado.
 Para determinar los tiempos de fraguado se utiliza el equipo de aguja vicat.
 El fraguado inicial: se refiere a la primera rigidizacion.
 Fraguado final: se refiere a la rigidez significativa.
PARAMETROS QUE INFLUYEN DE MAYOR MANERA EN EL TIEMPO DE FRAGUADO:
 Composición química del cemento.

 Cantidad del cemento
 Finura del cemento
 Temperatura ambiente
 RPM del mezclador
 uso de aditivos
FALSO FRAGUADO:
O llamado endurecimiento prematuro, se manifiesta por el endurecimiento rápido
del hormigón poco después del mezclado.
Si este es resultado de la deshidratación del yeso durante el proceso de molido, por
lo general desaparece un mezclado adicional.
Si es resultado de la interacción cemento – aditivo, es posible que se requieran agua
y mezclado adicionales para mitigar el problema.

_____________________________________________________________________________
9. CONCLUSIONES
 El transporte el concreto en una cantidad tan pequeña como sea

posible puede reducir los problemas de segregación.
 Una adecuada granulometría reducirá la segregación del

concreto.
 El mal control de la segregación; provocara en el concreto

endurecido cangrejeras, fisuras disminuyendo la resistencia y
durabilidad del producto final.
 La pérdida de agua por exudación tiene una parte positiva que es

la de reducir la relación agua/cemento del concreto con una
repercusión favorable sobre las resistencias.
 El concreto con alto contenido en cemento presentan una menor

exudación.
 La exudación es función del tipo de cemento empleado en el

concreto.

_____________________________________________________________________________
10. WEBGRAFÍA
 https://www.adocem.org/images/stories/pdf/Concreto_fresco_y_fase_de_frag
uado.pdf
 http://bestsupportunderground.com/plastificantes-hormigon/
 https://es.scribd.com/document/328366967/2-1-Propiedades-Del-Concreto-
Fresco

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INGENIERÍA CIVIL – V CICLO

PROPIEDADES DEL CONCRETO EN

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 1

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 2

o ESTADOS DEL CONCRETO…………………………… 07

o PROP. DEL CONCRETO FRESCO……………………. 07

 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TRABAJABILIDAD ……. 10

 EFECTO DEL TIEMPO Y LA TEMPERATURA EN LA

TRABAJABILIDAD. ENSAYO DE ASENTAMIENTO Y PRUEBA

 ASENTAMIENTO – CONO DE ABRAMS……………….. 15

 PESO UNITARIO Y RENDIMIENTO…………………….. 24

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 3

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 4

El presente trabajo desarrolla el tema “Propiedades del concreto en estado fresco”. El

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 5

I. ESTADOS DEL CONCRETO:

II. CONCRETO FRESCO:

III. PROPIEDADES DEL CONCRETO PLASTICO O FRESCO:

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 6

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 7

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 8

Es la facilidad con la que es compactado o el consolidado para reducir el volumen

1.5. LA CONSISTENCIA O MOVILIDAD:

Es la habilidad para fluir, es decir la capacidad de adquirir la forma de los

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 9

2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TRABAJABILIDAD

 Está influenciada principalmente en la pasta, el contenido de agua y el

2.1. IMPORTANCIA DE LA TRABAJABILIDAD

 Una buena trabajabilidad facilita el transporte y el uso del concreto, o

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 10

3. PLASTIFICANTES Y SUPERPLASTIFICANTES EN EL CONCRETO FRESCO

Los plastificantes o supe plastificantes, también conocidos como reductores

Los plastificantes o supe plastificantes, tienen un efecto dispersante temporal,

Los aditivos conocidos como reductores de agua media gama, se fijan en la

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 11

3.2. PLASTIFICANTES 2.0:

Esta nueva generación de polímeros permite la reducción del ratio

3.3. SUPER – PLASTIFICANTES: (tercera generación)

Los súper – plastificantes son la encarnación con más prestaciones de esta

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 12

SIKAMENT 200 R PLASTIFICANTE 25 kg. SUPER-PLASTIFICANTE SIKA

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 13

4. EFECTO DE TIEMPO Y TEMPERATURA EN TRABAJABILIDAD, ENSAYO DE

4.1. TEMPERATURA NTP 339.184. ASTM C- 1064

La temperatura del concreto depende del aporte calorífico de cada uno

Se sabe que bajo condiciones de climas calientes se requiere más agua

La temperatura de acuerdo a la ntp. Debe estar entre 10 – 29°C en

COMO MEDIR LA TEMPERATURA:

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 14

4.2. ASENTAMIENTO DEL CONCRETO FRESCO - CONO DE ABRAMS

Objetivo del ensayo:

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 15

Paso 1: La muestra deberá tomarse entre el 10 y el 90% de la

Paso 2: Verificar que el lugar sea horizontal, firme y sin vibraciones.

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 16

Paso 3: La capa se debe apisonar en toda su profundidad sin

Paso 4: Si por falta de precisión, se golpea el cono al introducir la

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Paso 5: Llenado del molde - 3ra y última capa

Paso 6: Enrase y limpieza terminada la compactación de la capa

Paso 7: Toda la operación de llenado y levantamiento no debe

TECNOLOGIA DEL CONCRETO: GRUPO N° 3: PROP. DEL CONCRETO FRESCO 18

Paso 8: Medición del asentamiento se coloca el pisón