Herramientas lean manufacturing

Lean manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7

tipos de desperdicios o mudas (sobreproducción, tiempo de espera, transporte,
exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos
manufacturados. Eliminando los desperdicios, la calidad mejora y el tiempo de
producción y el costo, se reducen. Las herramientas lean (en inglés, sin grasa o
ágil) incluyen procesos continuos de análisis (Kaizen), producción pull (en el sentido
de Kanban), y elementos y procesos a prueba de fallos (poka yoke).
Tipos de desperdicios o Mudas
Sobreproducción
Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es
bastante frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes para
minimizar los costos de producción y almacenarlos en stock hasta que el mercado
los demande. Es un claro desperdicio, ya que utilizamos recursos de mano de obra,
materias primas y financieros, que deberían haberse dedicado a otras cosas más
necesarias.
Esperas
La espera es el tiempo durante la realización del proceso productivo, en el que no
se añade valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas,
herramientas, retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos
humanos.

El cuello de botella es donde se genera una espera en el proceso productivo debido

a que una fase va más rápida que la que le sigue, con lo cual el material llega a la
siguiente etapa antes de que se la pueda procesar.
Transporte

Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser

minimizado, dado que se trata de un desperdicio que no aporta valor añadido al
producto. El realizar un transporte de piezas de ida y no pensar en la vuelta,
representa un transporte eficaz al 50%, hay que prever un recorrido eficiente, ya
sea dentro de la propia empresa como en el exterior. El transporte cuesta dinero,
equipos, combustible y mano de obra también aumenta los plazos de entrega.
Procesos inapropiados o sobreprocesos

La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es fundamental para

reducir fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el proceso. Hacer un
trabajo extra sobre un producto es un desperdicio que se debe eliminar, y que es
uno de los más difíciles de detectar, ya que muchas veces el responsable del
sobreproceso no sabe que lo está haciendo.
Exceso de Inventario
Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro
de la planta, que afecta tanto a los materiales, como piezas en proceso, como
producto acabado. Este exceso de materia prima, trabajo en curso o producto
terminado no agrega ningún valor al cliente, pero muchas empresas utilizan el
inventario para minimizar el impacto de las ineficiencias en sus procesos. El
inventario que sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades del cliente tiene
un impacto negativo en la economía de la empresa y emplea espacio valioso. A
menudo un stock es una fuente de pérdidas por productos que se convierten en
obsoletos, posibilidades de sufrir daños, tiempo invertido en recuento, control y
errores en la calidad escondidos durante más tiempo.
Movimientos innecesarios
Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al
producto es un desperdicio. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando
por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar
innecesariamente es un desperdicio. Estos desperdicios hacen que un aumento del
cansancio del operario con los consiguientes problemas dorso lumbares y demás
dolencias, así como una disminución del tiempo dedicado a realizar lo que
realmente aporta valor.
Defectos

Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y producen un

desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de obra para reprocesar
y/o atender las quejas, y sobre todo pueden provocar insatisfacción en el cliente.
El número de herramientas Lean es elevado y los distintos autores no se ponen de
acuerdo a la hora de identificarlas, clasificarlas y proponer su ámbito de aplicación,
el debate se centra en fundamentalmente en si pertenecen al área de la Calidad
Total, al JIT o a las nuevas técnicas organizativas. Lo cierto es que estas técnicas
se pueden implantar de forma independiente o conjunta, y valiéndose de un
excelente conocimiento de ellas y una metódica aplicación de las mismas, se
conseguirá la eliminación de todos los desperdicios mencionados antes, y por tanto
una mejora en los procesos, al mismo tiempo que un inmediato aumento en la
productividad de las empresas.
Se describen a continuación muy brevemente algunas de las herramientas Lean:
Metodología 5S’s
La metodología de las 5S’s se centra en la eficiencia de las personas en su área de
trabajo. Mantiene una excelente organización, orden y limpieza en los puestos de
trabajo, haciéndolos también más seguros.
Objetivos específicos de la metodología 5S

Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el

lugar de trabajo.
A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones
de seguridad, de motivación y de eficiencia.
Eliminar los desperdicios de la organización.
Mejorar la calidad de la organización.
Esta metodología se compone de cinco principios fundamentales:
Clasificación u Organización: Seiri
Orden: Seiton
Limpieza: Seiso
Estandarización: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke
Sistema Jalar
Esta estrategia consiste en producir solo lo necesario, tomando el material requerido
de la operación anterior. También se incluyen proveedores y vendedores.
SMED

El SMED es un conjunto de técnicas encaminadas a reducir los tiempos de las

operaciones de cambio de herramienta.
Células o módulos de trabajo

Es la unión o agrupación de un conjunto de máquinas y/o trabajadores que elaboran

una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un producto o familia de
productos.
Estandarización del trabajo

Técnica que persigue la elaboración de instrucciones escritas o gráficas que

muestren el mejor método para hacer las cosas. MODAPTS es una técnica que se
utiliza para medir el tiempo que lleva hacer un trabajo sin medir cada uno de los
movimientos individuales. Se emplea para estandarizar el trabajo.
Kanban
Se divide el conjunto del trabajo en distintos procesos. Cada proceso produce sólo
lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Una orden es
cumplida solamente por la necesidad de la siguiente estación de trabajo y no se
procesa material sin ser necesario. Maneja lotes pequeños, con tiempos de
alistamiento cortos, consiguiendo así que el suministro de materiales sea rápido.
TPM (Mantenimiento Productivo Total)

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en

producción debidas a fallos de los equipos, es decir, mantener los equipos en
disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada,
todo esto sin que haya paradas no programadas.
HEIJUNKA (Producción nivelada)

Es una técnica que adapta la producción a la demanda fluctuante de los clientes.

Para ello, se busca producir lotes pequeños de muchos modelos en periodos cortos
de tiempo. Esto requiere tiempos de cambios mucho más rápidos, y con pequeños
lotes de piezas entregadas con mayor frecuencia.
ANDON (Control visual)

Es un término japonés para referirse a alarma, indicador visual o señal, utilizado

para mostrar el estado de producción. Emplea señales acústicas y visuales en un
tablero, que indican las condiciones de trabajo en cada área de producción.
POKA YOKE (Dispositivos para prevenir errores)

Dispositivos Poka Yoke son los mecanismos que ayudan a prevenir los errores
antes de que sucedan, o a hacerlos evidentes para que sean advertidos por los
operarios y sean corregidos a tiempo.
JIDOKA (Verificación del proceso)

Es una metodología que se centra en la verificación de calidad en las líneas de

producción y estas tienen la capacidad para detenerse cuando se detectan
problemas. Trabajando de esta manera se asegura que el defecto no pase a los
siguientes procesos.
KAIZEN (Mejora continua)

Su objetivo consiste en incrementar la productividad controlando el proceso de

producción mediante la reducción del tiempo de ciclo, la estandarización de criterios
de calidad, los métodos de trabajo por operación y la eliminación de desperdicios
en cualquiera de sus formas.
SPP (Sistemas de participación del personal)
Sistemas organizados de grupos de trabajo de personal que canalizan
eficientemente la supervisión y mejora del sistema Lean.
Técnicas de calidad
Dentro de estas técnicas se pueden encontrar las siguientes:

Ciclo demming (PHVA:Planificar-Hacer-Verificar-Actuar) Esta metodología describe

los cuatro pasos que se deben llevar a cabo de forma sistemática para lograr la
mejora continua, entendiendo como tal la mejora continua de la calidad (disminución
de fallos, aumento de la eficacia y eficiencia, solución de problemas, previsión y
eliminación de riesgos potenciales).

TQM. El Total Quality Management (TQM), consiste en aplicar el concepto de

Calidad Total a los sistemas de gestión de la empresa. Con ello lo que se pretende
es integrar la calidad en todos los procesos de la organización.
Six Sigma. Seis Sigma es una metodología de mejora de procesos o productos,
centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, que persigue reducir o
eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente

Planes cero defectos. El objetivo final de aplicar cualquier herramienta de la calidad

es la obtención de cero defectos bajo una perspectiva que englobe los cinco
elementos clave de la de las fabricas: operarios, materiales, máquinas, método e
información.
MAQ. Matriz de auto calidad. Se usa para registrar los defectos con el objetivo de
perseguir que se detecten allí donde se generan.
JIT (Just in Time)

Es una filosofía de trabajo, en la cual, las materias primas y los productos llegan
justo en el momento que son necesarios, bien para la fabricación o bien para el
servicio al cliente.
VSM (Mapa del flujo de valor)

Es una herramienta que se basa en ver y entender un proceso e identificar sus

desperdicios. Con ella se pueden desarrollar ventajas competitivas y evitar fallos en
el proceso, además de crear un lenguaje estandarizado dentro de la empresa para
una mejor efectividad de los procesos y del personal. Con esta información se
podrán focalizar los esfuerzos en los procesos en los cuales se produzcan más
fallos o simplemente aporten más valor a la producción.