UNIVERSIDAD NACIONAL DE BARRANCA

MANUAL DE PLAN HACCP EN LA

ELABORACION DE QUESO GOUDA

AREA:

CONTROL DE CALIDAD

INTEGRANTES:

ALFARO NAVINCOLQUI ROCIO, ISABEL

PAJUELO SANCHEZ KINVERLY, SOLARI

BARRANCA- PERU

2019
INDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 1
OBJETIVO ......................................................................................................... 1
MARCO TEÓRICO............................................................................................. 2
Quesos ........................................................................................................... 2
Clasificación de quesos .................................................................................. 2
Queso Gouda ................................................................................................. 2
Inocuidad ........................................................................................................ 3
Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) .............................. 3
MATERIALES Y MÉTODOS .............................................................................. 8
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(HACCP) .......................................................................................................... 10
Objetivo ........................................................................................................ 11
Equipo HACCP ............................................................................................. 11
Descripción del producto .............................................................................. 12
Diagrama de flujo .......................................................................................... 13
Descripción del diagrama de flujo ................................................................. 16
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control .... 21
Planilla maestra del plan HACCP ................................................................. 28
Verificación del sistema HACCP ................................................................... 29
REGISTROS ................................................................................................ 31
Registro de monitoreo. PCC Pasteurización ................................................. 32
Registro de monitoreo. PCC Pasteurización ................................................. 33
Registro de acciones correctivas. PCC Pasteurización ................................ 34
 INTRODUCCIÓN

El análisis de peligros y puntos críticos de control, conocido como HACCP, es un

sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que permite identificar peligros
específicos y adoptar medidas preventivas para evitarlos, con el fin de garantizar la
producción de alimentos inocuos. La aplicación del sistema de HACCP deberá basarse
en pruebas científicas de peligros para la salud humana (FAO, 1997).
Este sistema es de gran importancia para la industria quesera ya que permite reducir
pérdidas de leche y producto final, y generar confianza en el consumidor por la
producción de un queso inocuo y de calidad.
El Gouda es un queso semiduro de mediana humedad, graso, que se caracteriza por
poseer un color que varía del blanco al amarillo claro o amarillo, y una textura firme,
con pocos a abundantes agujeros ocasionados por el gas, distribuidos de forma regular
en su interior (Codex, 1966).
La inocuidad del queso va a depender de la calidad y de las condiciones de recepción de
la leche cruda, del comportamiento del inóculo, de la contaminación durante el proceso
de elaboración debido a equipos u operarios y de las condiciones de maduración.
El propósito de este trabajo es establecer un sistema de gestión de la inocuidad que se
pueda aplicar al proceso de elaboración de queso Gouda en una industria de productos
lácteos.

OBJETIVO

Desarrollar un plan HACCP para la elaboración de queso Gouda.

1
 MARCO TEÓRICO

Quesos
Según el Artículo 605 - (Resolución Conjunta SPRyRS y SAGPyA N° 33/2006 y N°
563/2006) del CAA: “Se entiende por Queso el producto fresco o madurado que se
obtiene por separación parcial del suero de la leche o leche reconstituida (entera, parcial
o totalmente descremada), o de sueros lácteos, coagulados por la acción física, del
cuajo, de enzimas específicas, de bacterias específicas, de ácidos orgánicos, solos o
combinados, todos de calidad apta para uso alimentario; con o sin el agregado de
sustancias alimenticias y/o especias y/o condimentos, aditivos específicamente
indicados, sustancias aromatizantes y materiales colorantes.

Clasificación de quesos
Los quesos se clasifican, de acuerdo al contenido de humedad, en:
 Quesos de baja humedad (generalmente conocidos como de pasta dura):
humedad hasta 35,9%.
 Quesos de mediana humedad (generalmente conocidos como de pasta
semidura): humedad entre 36,0 y 45,9%.
 Quesos de alta humedad (generalmente conocidos como de pasta blanda o
macíos): humedad entre 46,0 y 54,9%.
 Quesos de muy alta humedad (generalmente conocidos como de pasta muy
blanda o mole): humedad no menor a 55,0%.

Queso Gouda
Según el Artículo 630 - (Resolución Conjunta SPRyRS y SAGPyA N° 33/2006 y N°
563/2006) del CAA: “Con la denominación de Queso Pategrás o Queso Gouda, se
entiende el producto de mediana humedad, graso, elaborado con leche entera o leche
estandarizada, acidificada por cultivo de bacterias lácticas y coagulada por cuajo y/o
enzimas específicas. Deberá cumplir las siguientes exigencias: 1) Masa: semi-cocida,
moldeada, prensada, salada, madurada. 2) Pasta: compacta, firme, de consistencia
elástica, con o sin algunos ojos bien diseminados; sabor dulce característico, aroma
suave, agradable bien

2
desarrollado; color blancoamarillento uniforme. 3) Corteza: lisa, de consistencia
adecuada. 4) Forma: cilíndrica, caras paralelas y perfil convexo. 5) Tamaño, peso y
tiempo de maduración: Grande: más de 5 kg y hasta 10 kg. Maduración mínima 2
meses. Mediano: 1 kg a 5 kg. Maduración mínima 1,5 meses. Chico: menos de 1 kg.
Maduración mínima 1 mes. El rotulado deberá efectuarse en conformidad con las
exigencias establecidas en el presente Código.

Inocuidad
En las industrias alimentarias, la inocuidad de los productos debe considerarse sin
ninguna duda, la prioridad máxima. Que un alimento sea inocuo es frecuentemente uno
de los requisitos no escritos incluido en muchas de las especificaciones de los clientes.
Esto es evidente y no es negociable, a diferencia de otras características del producto
(como el aspecto, el sabor o el costo). Los consumidores demandan y confían en que la
inocuidad esté presente en todo tipo de alimento, sea manufacturado, tratado con
mínimo proceso, o fresco y la industria alimentaria tiene la responsabilidad legal y
moral de cumplir con esas expectativas.
En la actualidad, la industria de los alimentos requiere un enfoque integrado y
profesional para el desarrollo del negocio, para así asegurar la satisfacción del cliente, la
calidad y la inocuidad de los productos y procesos. La elaboración de productos
alimenticios inocuos necesita que el sistema de garantía de inocuidad se edifique sobre
cimientos sólidos. La implementación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de
Control Críticos, HACCP por sus siglas en inglés (Hazard Analysis and Critical Control
Points), actualmente constituye una herramienta fundamental para cumplir con estos
requisitos de inocuidad, e idealmente debería vincularse a un sistema de gestión de la
calidad integral. Un sistema de gestión de calidad son todas aquellas actividades que
tienen lugar en una empresa encaminadas a garantizar que la misma cumple con sus
objetivos de calidad (Arispe y Tapia, 2007).

Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,
permite identificar peligros específicos y medidas para su control

3
con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar
los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención, en lugar de
basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es
susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los
procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
Además de asegurar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP
puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de
las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la
confianza en la inocuidad de los alimentos (Codex Alimentarius, 2003).
Para que la aplicación del sistema de HACCP de buenos resultados, es necesario que
tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. Además
del compromiso de directivos y empleados en el desarrollo del HACCP, resulta
imprescindible que previamente a su implementación, se cumpla con los prerrequisitos,
como son las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF o en inglés GMP’s) y los
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES o en inglés SSOP’s)
(SENASA, 2003).
El sistema de HACCP consta de las siguientes etapas (Codex Alimentarius, 2003):
1. Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y
competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP
eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se
disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de
otras fuentes.
2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información
pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química
(incluidos aw, pH, etc.), tratamientos para la destrucción de los microorganismos (tales
como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado,
durabilidad, condiciones de

4
almacenamiento y sistema de distribución.

3. Determinación del uso al que ha de destinarse

El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por
parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación
en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la
población.

4. Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las
fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada
operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha
operación.

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de
elaboración en todas sus etapas y momentos, y corregirlo cuando proceda.

6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución
de un análisis de peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros
identificados (PRINCIPIO 1)
El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que pueden razonablemente
preverse que se producirán en cada fase. Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a
cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles
son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable,
por su naturaleza, para producir un alimento inocuo. El equipo tendrá entonces que
determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada
peligro.

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (PRINCIPIO 2)

Se deben identificar las etapas del proceso en las que los peligros identificados puedan
eliminarse o reducirse a niveles aceptables.

5
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (PRINCIPIO 3)
Para cada punto crítico de control deberán especificarse y validarse los límites críticos.
En determinados casos, para una determinada fase, se establecerá más de un límite
crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura,
tiempo, nivel de humedad, pH y aw.

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (PRINCIPIO 4)

La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus
límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una
pérdida de control en el PCC. Todos los registros y documentos relacionados con la
vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la
vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la
revisión.

10. Establecimiento de medidas correctivas (PRINCIPIO 5)

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse
medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas
deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán
incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los
procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán
documentarse en los registros de HACCP.

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (PRINCIPIO 6) Deberán

establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de
HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo
aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para
confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente.

6
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro
(PRINCIPIO 7)
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro
eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el
sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la
operación en cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

- el análisis de peligros;
- la determinación de los PCC;
- la determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
- las actividades de vigilancia de los PCC;
- las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
- las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

7
 MATERIALES Y MÉTODOS

El plan HACCP se realizó en un establecimiento elaborador de productos lácteos que

cuenta con la habilitación de SENASA y tiene implementados los programas
prerrequisitos. Los programas son:
 Formación del personal
 Proveedores
 Mantenimiento
 Agua potable
 Limpieza y desinfección
 Manejo integrado de plagas
 Gestión de residuos
 Calibración
 Trazabilidad

La metodología utilizada para el desarrollo del plan HACCP se basó en la secuencia

lógica de 5 pasos preliminares y 7 principios, los cuales son:
1. Formación del equipo HACCP
2. Descripción del producto
3. Determinación del uso previsto del producto y público consumidor
4. Elaboración del diagrama de flujo
5. Confirmación “in situ” del diagrama de flujo
6. Realización de un análisis de peligros y determinación de las medidas de control
(Principio 1)
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2)
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9. Establecimiento de un sistema de monitoreo de cada PCC (Principio 4)
10. Establecimiento de acciones correctivas para cada PCC (Principio 5)
11. Establecimiento de procedimientos de verificación del HACCP
(Principio 6)
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registros (Principio 7)

8
Para ello, se tuvieron en cuenta las siguientes documentaciones:
 Decreto 4238/68. Capítulo XXXӀ. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF),
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
 Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. (2003). ANEXO Ӏ
(Circular 3597). Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Guía
orientadora de productores, procesadores y servicios de inspección.
 Código Alimentario Argentino. Capítulo VIII: Alimentos Lácteos.

9
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL (HACCP)

QUESO GOUDA

10
Objetivo
Desarrollar un sistema de gestión de la inocuidad para la elaboración de
queso Gouda, mediante un Plan de análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP).

Equipo HACCP

1. Coordinador del Equipo HACCP Responsable de:

• Asegurar implementación del plan HACCP.
• Verificar los registros de monitoreo y de acciones correctivas del PCC
(Pasteurización) y los de control de calibración de los instrumentos de
monitoreo.
• Realizar actualizaciones del plan HACCP.
2. Control de Calidad
Actividades:
• Realizar monitoreo del PCC (Pasteurización).
• Realizar las acciones correctivas del PCC (Pasteurización).

3. Jefe de Producción
Actividad: realizar acciones correctivas del PCC (Pasteurización).
4. Personal a cargo del pasteurizador
Actividad: realizar monitoreo del PCC (Pasteurización).

11
Descripción del producto

Nombre del producto: Queso Gouda

Materias primas, Leche, fermentos lácticos (MO10,

ingredientes y aditivos CHN22), cloruro de calcio, colorante,
coagulante, sal entrefina, sorbato de
potasio y cobertura antifúngica.
Características Queso de mediana humedad cuya pasta
es compacta, firme, de consistencia
elástica, sabor dulce característico,
aroma suave, de
color blanco amarillento uniforme.
Materiales y tipo Horma de 3 kg aproximadamente
de envasado revestida con pintura amarilla y una
etiqueta central.

Se envasan en cajas de cartón.

Condiciones de Mantener a una temperatura menor a
12ºC.
almacenamient
o
Vida útil 6 meses.

Modo de distribución Camiones (propio y de terceros)

habilitados por el SENASA.
Lugares de venta Local propio, hipermercados y
mayoristas.
Forma de consumo Producto listo para consumir.

Público consumidor Público en general.

12
 Diagrama de flujo
Pintura Etiquetas
Fermentos lácticos Colorante Cajas de cartón
Cloruro de calcio Coagulante
Sorbato de potasio Sal entrefina
Cobertura antifúngica Leche

2) RECEPCIÓN 1) RECEPCIÓN T: 6 ± 2ºC 3) RECEPCIÓN 4) RECEPCIÓN 5) RECEPCIÓN

Fermentos Cloruro de calcio

6) ALMACENAMIENTO T: 6 ± 2ºC 9) ALMACENAMIENTO 11) ALMACENAMIENTO
lácticos Sorbato de potasio
T ≤ 48 horas
Cobertura antifúngica

10) ALMACENAMIENTO Pintura Cajas de

7) ALMACENAMIENTO Etiquetas cartón
12) ESTANDARIZACIÓN 3,5 ± 0,1% grasa

8) ALMACENAMIENTO Nata Sal entrefina

13) PASTEURIZACIÓN LC: T ≥72ºC; t ≥30 seg.

Cloruro LO: T ≥75ºC; t ≥30 seg.
de calcio PCC

Fermentos 14) LLENADO DE TINA

Lácticos

Cobertura
antifúngica
Sorbato de 13
potasio
 15) COAGULACIÓN T: 34 ± 0,5ºC; t: 23 ± 2 minutos Lirado. t:
12 ± 2 minutos; tamaño de grano: 10-20
mm
Agua pasteurizada
16) COCCIÓN T: 39 ± 5ºC; t: 30 ± 5 minutos

Suero
Sal entrefina

17) BAJADA DE TINA Y Presión: 5 kg/cm2

PRE-PRENSADO t: 15 ± 5 minutos

Suero
18) CORTE Y MOLDEO 20) PREPARACIÓN
DE SALMUERA

t: 5 ± 1 horas 19) PRENSADO

pH final: 5,70 ± 0,1
Agua

Sorbato t: 36 horas aprox.

21) SALADO
de potasio Salmuera: 21 ± 2ºBé; 18 ± 3ºD;
pH: 5,6 ± 0,2; T: 10 ± 3ºC
Sorbato
de potasio
22) INMERSIÓN EN
CONSERVANTE
Agua

14
 23) PRE-MADURACIÓN / OREO T: 13 ± 2ºC; t: 2-3 días

Cobertura 24) INMERSIÓN ANTIFÚNGICA

antifúngica

25) ESTACIONAMIENTO T: 14 ± 2ºC; HR: 85 ± 5%; t ≥ 45 días

Y MADURACIÓN

Pintura
26) PINTADO / ETIQUETADO
Etiquetas

Cajas de
27) EXPEDICIÓN
cartón

15
Descripción del diagrama de flujo

1) RECEPCIÓN de leche
La leche proviene de tambos libres se brucelosis y tuberculosis; se recibe en camiones
cisternas a una temperatura aproximada de 6 ± 2ºC. Previo a esta etapa, se llevó a cabo
la toma de muestra de cada tambo para realizar los análisis correspondientes (pH,
concentración de grasa y proteína, residuos de antibióticos y siembra en placa para el
recuento de aerobios) en el “Laboratorio de calidad” de la empresa. La descarga se
realiza mediante una bomba que impulsa la leche, a través de una manguera, hacia los
“Silos de almacenamiento”.

2) RECEPCIÓN de fermentos lácticos, cloruro de calcio, sorbato de potasio y

cobertura antifúngica
De cada insumo, se verifica la documentación correspondiente, fecha de vencimiento e
integridad de los envases.

3) RECEPCIÓN de colorante y coagulante

Ambos se reciben en bidones plásticos de 10 litros. Se verifica la documentación
correspondiente a cada insumo, fecha de vencimiento e integridad de los envases.

4) RECEPCIÓN de sal entrefina

La sal entrefina se recibe en bolsas de 50 kg. Se verifica la documentación
correspondiente, fecha de vencimiento e integridad de los envases.

5) RECEPCIÓN de pintura, etiquetas y cajas de cartón

Se controla el estado de la carga y se envían al depósito correspondiente.

6) ALMACENAMIENTO de leche
La leche se almacena en “Silos” isotérmicos que se encuentran en el exterior de la
planta; se mantiene a 6 ± 2ºC y su tiempo de almacenamiento es inferior a las 48 horas.

16
7) ALMACENAMIENTO de fermentos lácticos
Los fermentos se almacenan en un freezer, que está ubicado en el “Laboratorio de
calidad”, hasta el momento de su uso.

8) ALMACENAMIENTO de cloruro de calcio, sorbato de potasio y cobertura

antifúngica
Estos insumos se almacenan en el “Depósito de insumos”, hasta el momento de su uso.

9) ALMACENAMIENTO de colorante y coagulante

Tanto el colorante como el coagulante se almacenan en la “Cámara de refrigeración”
(en un área destinada a estos insumos), hasta el momento de su uso.

10) ALMACENAMIENTO de sal entrefina

La sal entrefina se almacena en el “Depósito de sal”, hasta el momento de su uso.

11) ALMACENAMIENTO de pintura, etiquetas y cajas de cartón

Estos insumos se almacenan en el “Depósito de envases secundarios”, hasta el momento
de su uso.

12) ESTANDARIZACIÓN
La leche almacenada en los silos (a 6 ± 2ºC) pasa al tanque de regulación del
pasteurizador e ingresa al primer cuerpo del mismo, donde es pre-calentada a 45-50ºC,
para ingresar a la desnatadora-higienizadora, donde es higienizada y estandarizada hasta
un 3,5 ± 0,1% de grasa butirosa.

13) PASTEURIZACIÓN (PCC)

Luego de pasar por la desnatadora, la leche reingresa al pasteurizador y se calienta hasta
alcanzar una temperatura de al menos 75ºC (límite operativo - LO), la que se mantiene
(en la sección de retención) durante 30 segundos como mínimo. En esta etapa se
eliminan las bacterias patógenas y disminuye

17
la carga de bacterias banales. Para asegurar que el proceso sea efectivo, el pasteurizador
posee una válvula diversora que, en caso de disminuir la temperatura por debajo de
72ºC (límite crítico - LC), se abre automáticamente y hace retornar la leche al tanque de
regulación. Cuando la leche alcanza una temperatura igual o mayor a 72°C, la válvula
diversora se cierra y continúa el proceso normalmente.
La leche pasteurizada se enfría hasta los 34,5 ± 1ºC y se transporta, por medio de
tuberías, hasta la tina correspondiente.

14) LLENADO DE TINA

Al comenzar el llenado de la tina se agregan dos tipos de fermentos lácticos mesófilos
[MO10 (homofermentativo) y CHN22 (heterofermentativo)], los cuales van a participar
en el desarrollo de la acidez, aroma y sabor. Cuando el volumen de leche en la tina es
del 20% de su capacidad, se agrega el cloruro de calcio, previamente filtrado con un
colador, y el colorante. A medida que se van incorporando los ingredientes, se van
mezclando mediante agitación mecánica. Una vez que la tina está llena, se toma una
muestra para realizar, en el “Laboratorio de calidad”, las determinaciones de grasa y
proteína (porcentajes) y la fosfatasa alcalina (para verificar si la pasteurización se
realizó correctamente). A continuación, se agrega el coagulante, previamente filtrado
con un colador.

15) COAGULACIÓN
Se controla que la temperatura de la leche se encuentre a 34 ± 0,5ºC, ya que a esa
temperatura se llevará a cabo la coagulación. Esta etapa tiene una duración de 23 ± 2
minutos. Una vez formado el coágulo se comienza con el lirado de la masa realizando
cortes hasta la obtención de granos de un tamaño de 10-20 mm. El tiempo de lirado es
de 12 ± 2 minutos.

16) COCCIÓN
La cocción de la masa consiste en ir incrementando la temperatura para lograr el secado
del grano y alcanzar la humedad deseada. En esta etapa se realiza un desuerado de la
masa de aproximadamente un 30% de la capacidad de la tina y un lavado de la misma
con agua previamente pasteurizada (a 65ºC), la

18
cual se va agregando a la masa por aspersión (15-20% de la capacidad de la tina). El
lavado tiene el propósito de bajar la acidez.
La cocción tiene una duración de 30 ± 5 minutos, finalizando una vez que se alcanza
una temperatura de 39 ± 5ºC.

17) BAJADA DE TINA Y PRE-PRENSADO

La cuajada se descarga por gravedad desde la tina a la pre-prensa; luego se nivela
manualmente para emparejarla, se colocan las telas y las planchas de la pre-prensa y se
aplica la presión correspondiente (5 kg/cm2) durante 15 ± 5 minutos), mediante la
acción de dos puentes neumáticos, separándose el suero de los granos.

18) CORTE Y MOLDEO

En esta etapa se realizan cortes verticales y horizontales de la cuajada en piezas de
tamaño adecuado las cuales se colocan en moldes de acero inoxidable. Posteriormente,
los moldes se llevan a la “Sala de prensa”.

19) PRENSADO
Los moldes se colocan en prensas verticales. Esta etapa es importante para la formación
de la corteza, darle forma al queso y para la eliminación de suero. Se realizan controles
del pH de los quesos y el volteo de los mismos. Cuando se alcanza un pH de 5,70 ± 0,1
se procede al desmolde de los quesos, que se colocan en canastos (6 unidades por
canasto) y se llevan al “Saladero”. La duración del prensado es de 5 ± 1 horas.

20) PREPARACIÓN DE SALMUERA

La preparación de la salmuera se realiza en el “Saladero”. Para ello, se trasladan las
bolsas de sal entrefina desde el “Depósito de sal” y se vuelcan en un recipiente que sirve
como saturador en agua clorinada.

21) SALADO
El salado se realiza por inmersión de los canastos, que contienen los quesos
desmoldados, en la salmuera. Esta etapa tiene como finalidad prevenir el crecimiento de
microorganismos indeseables, contribuir al desuerado, conferir

19
sabor y formar la corteza. Los parámetros de la salmuera son: 21 ± 2ºBé; 18 ± 3ºD; pH
5,6 ± 0,2; temperatura 10 ± 3ºC. Estos parámetros se controlan cada 15 días,
realizándose las medidas correctivas necesarias para ajustarlos a los valores estipulados.
Además, se realizan análisis microbiológicos (recuento de aerobios, E. coli, coliformes,
hongos y levaduras).
La duración del salado es de 36 horas aproximadamente.

22) INMERSIÓN EN CONSERVANTE

Cuando se cumple el tiempo de salado, los quesos se retiran de la salmuera y se los
coloca en una bacha de acero inoxidable que contiene una solución de sorbato de
potasio.

23) PRE-MADURACIÓN / OREO

Los quesos son transportados a la “Sala de envasado” para su posterior pre- maduración
y oreo a una temperatura de 13 ± 2ºC durante 2 a 3 días.

24) INMERSIÓN ANTIFÚNGICA

En esta etapa, los quesos se colocan en bachas para realizar una inmersión en un
recubrimiento protector (cobertura antifúngica), cuya finalidad es evitar el desarrollo de
hongos en su superficie.

25) ESTACIONAMIENTO Y MADURACIÓN

La maduración de los quesos se lleva a cabo durante 45 días como mínimo en una
“Cámara de maduración” que se encuentra a una temperatura de 14 ± 2ºC y una
humedad relativa de 85 ± 5%. Periódicamente, se realiza el volteo de los mismos para
que ambas caras se sequen por igual.

26) PINTADO / ETIQUETADO

En esta etapa se procede al pintado de los quesos con pintura amarilla; luego se coloca
una etiqueta en el centro de cada horma.

27) EXPEDICIÓN
Para su expedición, los quesos se colocan en cajas de cartón y se cargan en transportes
habilitados por el SENASA.

20
 Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control

MATERIA PELIGROS EL JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE ¿QUÉ MEDIDA EST

PRIMA Y POTENCIALES PELIGRO LA COLUMNA ANTERIOR DE CONTROL A
OTROS PRESENTES EN POTENCIA SE PUEDE ETA
INSUMOS/ LAS MATERIAS L APLICAR PARA PA
ETAPA DEL PRIMAS Y OTROS ¿ES CADA ¿ES
PROCESO INSUMOS E SIGNIFIC PELIGRO UN
INTRODUCIDOS A- TIVO? SIGNIFICATIVO PCC?
Y/O ?
AUMENTADOS EN (SI / NO) (SI /
CADA ETAPA DEL NO)
PROCESO
Leche B: Salmonella spp. Si Salmonella spp. es un agente Pasteurizaci ----------
causal de una ETA de mediana ón
severidad (aunque a veces puede
ser alta), que puede ocurrir aún con
una baja dosis infectiva. Se
encuentra en el tracto intestinal del
ser humano y de algunos animales,
entre ellos, los bovinos. Si bien en
los tambos proveedores de leche
se realiza una correcta rutina de
ordeño y, además, éstos cuentan
con sistemas de enfriamiento
rápido, se considera que esta
bacteria puede estar presente
(riesgo mediano).
B: Escherichia Si Escherichia coli puede causar Pasteurizaci
coli ETAs de mediana a alta ón
21
patógenas severidad

22
 dependiendo de diferentes
factores, entre ellos, la cepa y el
individuo afectado. Algunas
cepas producen una toxina muy
potente que lesiona la mucosa
intestinal, pudiendo ocasionar el
síndrome urémico hemolítico
(SUH), fundamentalmente en
niños. Se trata de bacterias de
rápido crecimiento y amplia
distribución en el suelo, el agua
y en el tracto gastrointestinal de
humanos y animales, entre ellos,
los bovinos.
Si bien en los tambos
proveedores de leche se realiza
una correcta rutina de ordeño y,
además, éstos cuentan con
sistemas de enfriamiento rápido,
se considera que esta bacteria
puede estar presente (riesgo
mediano).

23
B: Si Staphylococcus aureus es una Pasteurización
Staphyloc bacteria que puede causar una
occus ETA de severidad baja a
aureus mediana, siendo productora de
una toxina termorresistente; sin
embargo, se necesitan altas
dosis bacterianas (1.000.000/g)
para que se genere toxina
suficiente para originar los
síntomas. Esta bacteria forma
parte de la microbiota normal de
la glándula mamaria, pudiendo
incrementarse en las vacas con

24
 mastitis. Si bien los tambos
proveedores de leche poseen un
plan de manejo sanitario, se
realiza una correcta rutina de
ordeño y, además, éstos cuentan
con sistemas de enfriamiento
rápido, se considera que esta
bacteria puede estar presente
(riesgo mediano).
B: Listeria Si Listeria monocytogenes es un Pasteurizaci
monocytogen patógeno oportunista capaz de ón
es sobrevivir en el medio ambiente. Se
comporta como una ETA en
personas más sensibles (niños,
ancianos, adultos
inmunodeprimidos y mujeres
gestantes), siendo su severidad
mediana a alta. Esta bacteria
puede estar presente en la glándula
mamaria de las vacas y contaminar
la leche. Si bien en los tambos
proveedores de leche se realiza
una correcta rutina de ordeño y,
además, éstos cuentan con
sistemas de enfriamiento rápido, se
considera que esta bacteria puede
estar presente (riesgo mediano).
Q, F: ninguno ---------- ---------- ----------
Fermentos lácticos B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------
-
Cloruro de calcio B, Q, F: ---------- ---------- ---------- ---------
25
ninguno -

26
Sorbato de potasio B, Q, F: ---------- ---------- ---------- ---------
ninguno -
Colorante B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------
-
Coagulante B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------
-
Sal entrefina B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------
-
Cobertura B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------
antifúngica -
Pintura B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------
-
Etiquetas B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------
-
Cajas de cartón B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------
-
1) Recepción B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
de leche
2) Recepción de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
fermentos lácticos,
cloruro de calcio,
sorbato de potasio
y cobertura
antifúngica
3) Recepción B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
de colorante
y coagulante

27
4) Recepción de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
sal entrefina.
5) Recepción de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
pintura, etiquetas
y cajas de cartón
6) B, Q, F: No
Almacenamiento ninguno

28
de leche
7) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Almacenamiento
de fermentos
lácticos
8) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Almacenamiento
de cloruro de
calcio, sorbato de
potasio y
cobertura
antifúngica
9) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Almacenamiento
de colorante y
coagulante
10) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Almacenamiento
de sal entrefina
11) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Almacenamiento
de pintura,
etiquetas y cajas
de cartón
12) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Estandarización
13) Pasteurización B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- Si
14) Llenado de tina B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
15) Coagulación B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
29
Agua pasteurizada B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------
(para cocción) -
16) Cocción B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
17) Bajada de B, Q, F: ---------- ---------- ---------- No
tina y pre- ninguno
prensado

30
18) Corte y moldeo B: No Staphylococcus aureus. es una ---------- No
Staphyloc bacteria que puede causar una
occus ETA de severidad baja a
aureus mediana, siendo productora de
una toxina termorresistente; sin
embargo, se necesitan altas
dosis bacterianas (1.000.000/g)
para que se genere toxina
suficiente para originar los
síntomas.
Los operarios que realizan el
corte y moldeo cumplen con las
normas higiénicas. Esto
minimiza la probabilidad de
contaminación.
Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
19) Prensado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Agua (para B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------
preparación de -
salmuera)
20) Preparación de B, Q, F: ninguno ---------- ---------- --------- No
salmuera
21) Salado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Agua (para B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ---------
inmersión en -
conservante)
22) Inmersión en B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
conservante

31
23) Pre B, Q, F: ---------- ---------- ---------- No
maduración / ninguno

32
oreo
24) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Inmersión
antifúngica
25) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Estacionamiento
y maduración
26) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Pintado /
etiquetad
o
27) Expedición B, Q, F: ---------- ---------- ---------- No
ninguno

33
 Planilla maestra del plan HACCP

PCC 1 Peligro Límit Monitoreo Acciones Verificación Registros

es Qué Cómo Frecuenci Quién correctivas
significativo
crític a
os

Pasteuriza Salmonella Limit Tempe Con una Contin Operari Si la temperatura Revisión Registro de
ción spp. es ra- termocupl ua o disminuye por de monitoreo.
crític tura a (ubicada (cada 6 respons debajo del límite registros PCC
Escherichia os de en la segund a- ble crítico, se abre la de “Pasteurizaci
coli pasteu salida de os) del válvula diversora y monitoreo ón”
patógenas T ri- la cañería pasteuri la leche retorna al y de
≥72º zación de za- dor tanque de acciones Registro de
Staphylococcu Ct retención regulación, no correctivas acciones
s aureus ≥30 del permitiendo el paso . correctivas.
segun pasteuriza a la tina de leche no PCC PCC
Listeria dos dor) pasteurizada. “Pasteurizaci “Pasteurizaci
monocytogen conectada ón” ón”
es Test a un Frecuencia:
de sistema de Si el test de diaria.
fosfat registro fosfatasa alcalina da
asa computariz positivo, se Revisión de
alcali a- do Por lote Person identifica el lote y se registros de
na: Fosfat (luego al de realiza la calibración
negati asa de Control maduración durante de los
vo alcalin Test de finalizad de 60 días. Se hace un instrumento
a fosfatasa o el Calidad seguimiento del lote s de
Limites alcalina llenado retenido. monitoreo:
operati (colorimétr de la Además, se Termocupla
vos ico) tina) evaluará la causa de (frecuencia:
la desviación y se cuatrimestra
T≥ solucionará el l), Test de
75ºC t inconveniente. fosfatasa
≥30 Responsables: alcalina
segun Personal de Control (frecuencia:
dos de Calidad y Jefe de semestral).
Producción.
34
 Responsabl
e:
Coordinador
del Equipo
HACCP.

Tiempo de pasteurización: se asegura en la cañería de retención (diseño del equipo).

35
Verificación del sistema HACCP

Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma adecuada, el

sistema se verificará mediante una auditoría interna. Esta actividad se realizará
anualmente

36
REGISTROS HACCP

37
Registro de monitoreo. PCC Pasteurización

38
 Registro de monitoreo. PCC Pasteurización

Fecha Queso Lote Cantidad F Notas- Responsable Hora control Verificación

Inciden- Válvula Responsable
cias Responsable

F: Fosfatasa Alcalina
ST: Demora por tinas llenas / SL: Demora por falta de leche
Lav: lavado / CC: Circuito Cerrado / VD: Válvula Diversora

Responsable del monitoreo: Personal de Control de Calidad.

Responsable de la verificación: Coordinador del Equipo HACCP.

39
Registro de acciones correctivas. PCC Pasteurización

Queso: Cantidad: Lote:

Fecha Vigilancia Responsable Verificación

Responsable

Causa de la desviación:

Solución del problema:

Fecha y hora:
Responsables:

Verificación: Fecha:

Responsable de acciones correctivas: Personal de Control de Calidad y Jefe de

Producción.
Responsable de la verificación: Coordinador del Equipo HACCP.

40
41
 BIBLIOGRAFÍA

 Arispe, I; Tapia, M S. (2007). Inocuidad y calidad: requisitos

indispensables para la protección de la salud de los consumidores.
Disponible en URL: [http://www.scielo.org.ve/scielo.php?
script=sci_arttext&pid=S1316-03542007000100008] (Fecha de consulta:
6/4/17).
 Codex Alimentarius. (1966). Codex Standard 266: Norma del Codex
para el Gouda. Disponible en URL:
[www.fao.org/input/download/standards/190/CXS_266s.pdf] (Fecha de
consulta: 6/4/17).
 Codex Alimenterius. (2003). Principios generales de higiene de los
alimentos (CAC/RCP 1-1969). Sistema de análisis de peligros y de
puntos críticos de control (HACCP) y directrices para su aplicación.
Disponible en URL:
[www.fao.org/input/download/standards/23/cxp_001s.pdf] (Fecha de
consulta: 6/4/17).
 Código Alimentario Argentino (CAA). Capítulo VIII: Alimentos Lácteos.
Disponible en URL:
[http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/CAPITULO_VIII.pdf] (Fecha
de consulta: 6/4/17).
 Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de

Origen Animal (Decreto 4238/68). Capitulo XXXӀ. Buenas Prácticas de

Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(APPCC). Disponible en URL:
[http://www.senasa.gov.ar/sites/default/files/ARBOL_SENASA/INFORMA
CION/NORMATIVA/4238/capitulo_xxxi.pdf] (Fecha de consulta: 6/4/17).
 SENASA (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria).

(2003). ANEXO Ӏ (Circular 3597). Análisis de Peligros y Puntos Críticos

de Control (HACCP). Guía orientadora de productores, procesadores y
servicios de inspección. 22 p. Disponible en:
[http://www.saludneuquen.gob.ar/wp-content/uploads/2014/06/Gu
42
%C3%ADa-Orientadora-SENASA-HACCP.pdf] (Fecha de consulta:
6/4/17).

43