CLASIFICACION DE LOS ACEROS

¿Qué es un acero?
El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre 0,03%
y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado. Acero no es lo mismo que
hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. La diferencia principal entre el hierro y el
acero se halla en el porcentaje de carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono
de entre el 0,03% y el 1,075%.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades
físico-químicas, sobre todo su resistencia. Existen muchos tipos de acero según el/los
elemento/s aleante/s que estén presentes. Cada tipo de acero permitirá diferentes aplicaciones
y usos, lo que lo hace un material versátil y muy difundido en la vida moderna, donde
podemos encontrarlo ampliamente.

Clasificación de los aceros

Según su diagrama Fe/C:
• Aceros hipoeutectoides
• Aceros eutectoides
• Aceros hipereutectoides
Según el método de obtención:
• Aceros Siemens-Martins
• Aceros al convertidor de oxigeno
• Aceros eléctricos
• Aceros pudelados
Según sus propiedades mecánicas: Normas
IRAM, DIN, UNE, SAE, ISO, ASTM, AISI
Según el contenido total de elementos de aleación:
• Comunes al C
• De baja aleación
• De alta aleación
• Especiales
Aceros especiales:
• Termoestables
 • Termorresistentes
• Inoxidables
• Refractarios
Según su relación a la templabilidad:
• Baja, media y alta Templabilidad
Atendiendo al grado de desoxidación:
• Aceros calmados
• Aceros efervescentes
Atendiendo a la estructura micrográfica:
• Aceros perlíticos
• Aceros austeníticos
• Aceros martensíticos
• Aceros ferríticos
• Aceros lebeduriticos

Las convenciones para el primer dígito son:

1 – CARBONO
2 – NIQUEL
3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el Níquel
4 - MOLIBDENO
5 - CROMO
6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo
7 - TUNGSTENO – COBALTO
8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno
9 – MANGANESO, SILICIO
El segundo digito es la suma de los elementos aleantes. Ahora si hay un elemento que es
preponderante con relación a los otros, indica el % de este elemento. Se observa entonces
que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dígito siguiente es el 0,
o sea que la designación es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono.
EJEMPLOS:
SAE 1015: 1: Acero al C – 0: Ningún elemento aleante - 15: 0,15% de C.
 CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES

¿Qué es una fundición?

Proceso de producción de piezas comúnmente metálicas, pero también de plástico, por
vaciado del material fundido dentro de un molde y que luego es enfriado y solidificado. Las
fundiciones se suelen denominar de acuerdo con la apariencia de su fractura. En este sentido,
las fundiciones se clasifican principalmente en fundición gris (la superficie de rotura presenta
un gris oscuro), fundición blanca (blanco brillante) o atruchada (superficie de rotura color
grisáceo).

Fundiciones blancas:
Las fundiciones blancas son aquellas aleaciones de hierro y carbono que terminan su
solidificación a 1.148 ºC, siguiendo la siguiente transformación eutéctica:
Aleación líq. (4,3%C) → Austenita (2,1%C) + Fe3C (6,67%C)

Fundiciones grises:
Las fundiciones grises, que representan más del 90% de todas las fundiciones, son aquellas
donde el carbono aparece en forma de grafito debido a que solidifican según el diagrama
estable, es decir, los constituyentes de equilibrio durante la solidificación son austenita y
grafito libre, y por consiguiente no presentan ledeburita.
En cuanto a la microestructura, la fase matriz más habitual de las fundiciones grises es la
perlita. De cualquier manera, si la velocidad de enfriamiento es muy lenta o si el potencial
gratificante de la aleación es elevado se pueden obtener matrices también ferrito-perlíticas o
incluso ferríticas, en cuyo caso la resistencia mecánica disminuye.

Fundiciones dúctiles o nodulares:

Como ya se apuntaba en el apartado anterior, las fundiciones grises dúctiles o nodulares se
caracterizan por presentar el grafito en forma de pequeñas esferas. En la figura adjunta se
muestra que la transición de grafito laminar a grafito nodular o esferoidal no es brusca, sino
que cuando las adiciones de magnesio como elemento inoculante no son suficientes, entonces
se forma un tipo de grafito compacto que tiene una morfología intermedia entre las otras dos.

En la misma figura se puede ver una comparativa entre las curvas tensión-deformación a
tracción de una misma fundición con las diferentes morfologías de grafito.

Fundiciones atruchadas:
Las fundiciones atruchadas se caracterizan por tener una matriz de fundición blanca
combinada parcialmente con fundición gris, dado que en este caso la aleación solidifica, en
parte siguiendo el diagrama estable y, en parte, siguiendo el metaestable.
Fundiciones maleables:
Las fundiciones maleables difieren del resto de las fundiciones descritas en los apartados
anteriores en que se trata de fundiciones que inicialmente eran blancas y se convierten en
fundiciones grises en un tratamiento térmico posterior, resultando un producto relativamente
tenaz y dúctil, de ahí su nombre. Esta familia de fundiciones tiene un contenido en silicio
intermedio entre las fundiciones blancas y grises.
 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES EN LOS ACEROS

Los aceros contienen elementos de aleación que mejoran algunas de sus características
fundamentales. Los aceros al carbono, como norma general, contienen: carbono, silicio,
manganeso, fósforo y azufre., por eso, llamamos aceros aleados, a los aceros que además de
los cinco elementos anteriores, contienen aleantes como: níquel, manganeso, cromo,
vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, zirconio, plomo, selenio,
niobio, aluminio y boro.
La influencia de estos elementos es muy distinta, y, utilizando el porcentaje conveniente,
obtenemos aceros con características muy diferentes. Podemos fabricar piezas de gran
espesor, con resistencias muy elevadas en el interior de las mismas, herramientas que resisten
perfectamente a la acción de los agentes corrosivos, componentes mecánicos que alcanzan
grandes durezas con gran tenacidad, mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aún
a altas temperaturas, moldes de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en
el temple, etc. Estos aleantes pueden disolverse en la ferrita o formar soluciones sólidas con
el hierro alfa, o bien, pueden tener tendencia a formar carburos. Algunos aleantes elevan o
disminuyen las temperaturas críticas de los diagramas de equilibrio, Ac y Ar, diagrama
hierro-carbono.

NÍQUEL-Ni
El níquel evita el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para
producir en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender el punto crítico Ac y por
ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios.
CORMO-Cr
Es el aleante especiales más empleado en aceros aleados, usándose indistintamente en los
aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en
caliente. El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos
de cromo y carburos complejos.

MOLIBDENO-Mo
Este aleante nos proporciona una gran resistencia a la tracción, aumentando la templabilidad,
así como la resistencia a la fluencia mecánica, o deformación por desplazamiento del grano
de acero debido al trabajo prolongado en altas temperaturas.
El molibdeno en los aceros cromo-níquel, elimina la fragilidad de revenido, o fragilidad
Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º.

WOLFRAMIO (tungsteno)-W
Con este aleante está presente en la fabricación de la mayor parte de las herramientas, su uso
esta generalizado en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros para
trabajos en caliente.
Nos permite mantener la dureza en el acero a elevada temperatura y evitando que se
desafilados y ablandamientos en las herramientas, aunque alcancen temperaturas superiores
a 500º C o 600º C.

VANADIO-V
Con este aleante, también está presente en la fabricación de la mayor parte de las
herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento
desoxidante muy fuerte.
El vanadio es un gran formador de carburos, por ello su porcentaje es muy pequeño,
0.02%/0.03%, excepto en los aceros de herramientas, dificulta enormemente el
ablandamiento por revenido, y da lugar al fenómeno de dureza secundaria.

MANGANESO- Mn
Este aleante nos proporciona el equilibrio necesario ante los inconvenientes del azufre y del
oxígeno, presentes en los procesos de fabricación.
El manganeso en los aceros nos permite laminar y forjar, porque el azufre que suele
encontrarse en los aceros, forma sulfuros de hierro, que tiene muy bajo punto de fusión, y en
que temperaturas de trabajo en caliente se funde y fragilizan.

SILICIO-Si
Este aleante nos proporciona gran poder desoxidante, complementario al manganeso para
evitar la aparición de poros y rechupes.
Mejora la templabilidad en aceros con elementos no graficitantes y aumenta la resistencia de
los aceros bajos en carbono, eleva sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la fatiga
de los aceros sin reducir su tenacidad.

COBALTO-Co
Limita su uso en las calidades superiores de aceros rápidos. Este aleante, se combina con la
ferrita, aumentando su dureza y resistencia. Disminuye la templabilidad. en los aceros de
alto porcentaje de carbono
Para aquellos aceros con base de wolframio, endurece la ferrita con lo que facilita el
mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las herramientas a elevada temperatura.

ALUMINIO-Al
Este aleante se emplea en los aceros de nitruración, que suele tener 1% aproximadamente de
aluminio. Como desoxidante es usado comúnmente para gran cantidad de aceros. Todos los
aceros aleados de alta calidad contienen aluminio, pero en bajo porcentaje.

TITANIO-Ti
Su uso como aleante solo se aplica en aceros de alta gama y en cantidades bajas, por su gran
poder desoxidante y su gran capacidad de afinar el para desoxidar y afinar el grano. Es un
gran formador de carburos y combina rápidamente con el nitrógeno. Se usa también en los
aceros inoxidables cromo-níquel.

BORO-Bo
Recientes estudios de investigación aclaran que mínimas cantidades de boro del orden 0,001
a 0,006%, mejoran enormemente la templabilidad, siendo el más efectivo de los aleantes y
el de mayor capacidad de temple.
 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES EN LAS FUNDICIONES

FUNDICIONES DE BAJA Y MEDIA ALEACION

Estas fundiciones suelen contener cantidades de níquel, cromo, molibdeno y cobre en
porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas fundiciones de gran resistencia, es
frecuente que los elementos aleados estén en la proporción de una parte de cromo y dos o
tres partes de níquel.

FUNDICIONES DE ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas
y resistencia a la tracción, variables de 25 a 50 kg/mm2. A este grupo pertenecen ciertas
fundiciones al níquel, fundiciones al cromo, al cromo-níquel, al cobre etc.

FUNDICIONES MARTENSÍTICAS RESISTENTES AL DESGASTE

Para la fabricación de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que exijan muy
altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se emplean fundiciones martensíticas al níquel
y al manganeso. Las fundiciones martensíticas más utilizadas son las blancas. Sin embargo,
también se fabricaban fundiciones martensíticas que son de usos más restringidos.

FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR CON 1% DE CROMO

Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el
hinchamiento que experimentan cuando sufren calentamiento a temperaturas superiores a
4500.

FUNDICIONES DE ALTA DUREZA CON 1 A 3% DE CROMO

Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones blancas de
dureza muy elevada. Estas fundiciones se emplean bastante poco, casi exclusivamente en
casos en que interesa gran resistencia al desgaste y a la abrasión, y no importa mucho la
tenacidad del material. Para la fabricación de placas de blindaje, piezas de rozamiento,
zapatas de freno, son muy empleadas fundiciones blancas de 2 a 3% de cromo, con durezas
variables 400 a 450 Brinell.
FUNDICONES ALEADAS AL CROMO
Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos familias:
Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy elevada dureza: 400
a 550 Brinell. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrítica.
FUNDICIONES ALEADAS CON ALUMINIO
Recientemente se han comenzado a fabricar y emplear ciertas fundiciones con aluminio. Sin
embargo, en la actualidad todavía su empleo es muy limitado, porque su fabricación es muy
difícil. La adición de cantidades de aluminio superiores al 6.5% hace desaparecer el grafito
en las fundiciones y hace que aparezca la matriz formada por ferrita y carburos complejos.
Esta estructura ferrítica como la de las fundiciones al silicio es muy inoxidable y refractaria
al calor.

CURVAS TTT PARA LOS ACEROS MAS REPRESENTATIVOS

Aceros de bajo carbono: entre el 0.08 hasta 0.25% en peso de carbono.
AISI 1018

ASTM A-36
Aceros de medio carbono: entre 0.25 hasta 0.60% en peso de carbono.

AISI 1040 DIAGRAMA CCT AISI 1050

Aceros de alto carbono: entre 0.60 hasta 1.40% en peso de carbono.

ACERO HIPEREUTECTOIDE CON UN 1.13% C

ACERO AL CARBONO EUTECTOIDE CON UN 0,8% C

TABLA DE REACTIVOS UTILIZADOS EN LA METALOGRAFIA

 ELEMENTOS GAMMÁGENOS

Se dice que un elemento de aleación es gammágeno cuando amplía el dominio de

la austenita. Para ello en el diagrama Fe-Cementita deben actuar sobre unos puntos críticos
de tal forma que bajen la temperatura A3 y eleven la temperatura A4.
Los elementos de aleación gammágenos, también actúan sobre la posición del eutectoide,
desplazando éste hacia la izquierda y hacia abajo. Entre los elementos de aleación
gammágenos más característicos, caben destacar el C, Ni, Mn, Co, N.
Se pueden distinguir dos grupos. Por una parte, aquellos que forman una solución sólida
con solubilidad total, con el hierro, como le ocurre al Ni, y los que no forman solución
sólida con solubilidad total. Éstos últimos, aunque amplían el dominio de la austenita, no lo
incrementan tanto como los otros.

ELEMENTOS ALFÁGENOS

Algunos elementos de aleación presentan un carácter contrario al gammágeno. Elementos

como Si, P, Al, Be, Sn, As, Ti, Nb, V, Ta, Mo, W, etc. Son elementos estabilizadores del
hierro en su forma cubica centrada en el cuerpo Fe(α) Y Fe(δ), reciben el nombre de
alfágenos, que pueden ser carburígenos y no carburígenos.
En la figura1. Puede verse como varia el bucle gamma para aleaciones Fe-Si, en función del
contenido en Si sobre los porcentajes en C que saturan a la austenita a alta temperatura, la
cual se indica en la figura 2.
Influencia de la concentración de varios elementos aleantes γ–genos y -genos sobre la
temperatura y composición (% c en peso) eutectoide del acero.

Normalizado:

Consiste en calentar rápidamente el material hasta una temperatura critica (30-50 °C por
encima de A3 o Am), manteniéndose durante un tiempo en ella. El enfriamiento posterior se
realiza al aire, dando lugar a la cristalización y afilo de la perlita.
Para este caso, se tiene que tener en cuenta el porcentaje de carbono, el cual es de 0.4%, no
obstante, la temperatura que ha de llevarse a cabo va a ser por encima del A3 para partir de
austenita y luego enfriar al aire tranquilo. (870-900) ºC.

CURVAS DE TEMPLABILIDAD PARA LOS ACEROS AL CARBONO

Imagen 1. curva de templabilidad para aceros de bajo carbono.

Imagen 2. curva de templabilidad para aceros de medio carbono.

Imagen 3. curva de templabilidad para aceros de alto carbono.

TEMPLABILIDAD

La capacidad de un acero aleado para transformarse en martensita durante un determinado

temple depende de la composición química y está relacionado con un parámetro llamado
Templabilidad. Todos los aceros tienen una relación especifica entre las propiedades
mecánicas y la velocidad de enfriamiento. Templabilidad es un término utilizado para
describir la aptitud de un acero para endurecerse por la formación de martensita como
consecuencia de un tratamiento térmico. Templabilidad no es dureza, que significa
resistencia a la penetración, aunque se utilizan medidas de dureza para determinar la
extensión de la transformación martensítica en una probeta. Un acero de alta Templabilidad
es aquel que endurece o forma martensita, no solo en su superficie sino, también en su
interior, es decir, la Templabilidad es una medida de la profundidad a la cual una aleación
puede endurecerse. Por este motivo, se utiliza el ensayo Yominy.
En el gráfico de abajo, notamos que la templabilidad aumenta en función del contenido de
C, pero, es muy importante el elemento aleante que acompaña al acero, los acero al
Molibdeno, son mucho más templables que los aceros al C.

TABLA COMPARATIVA
 Módulo Tratamientos Térmicos
Taller 8 curvas de la c- Micro constituyentes
Ciencia de materiales
Ingeniería mecánica

• Ejercicio 1
El diagrama TTT adjunto corresponde a un acero hipoeutectoide, sobre el que se realizan los
siguientes tratamientos térmicos:
TT1 Austenización a 850 ºC durante tiempo suficiente. Enfriamiento rápido hasta 660 ºC y
mantenimiento durante 105 s. Enfriamiento rápido hasta temperatura ambiente.
TT2 Austenización a 850 ºC durante tiempo suficiente. Enfriamiento rápido hasta 350 ºC y
mantenimiento durante 105 s. Enfriamiento rápido hasta temperatura ambiente.
TT3 Austenización a 850 ºC durante tiempo suficiente. Enfriamiento rápido hasta temperatura
ambiente.
Se pide:
a) Identificar y dibujar los tratamientos térmicos realizados, así como los microconstituyentes
obtenidos en cada caso.
b) Determinar la velocidad crítica de temple del acero en cuestión, suponiendo un enfriamiento lineal
desde 850 ºC.
c) El acero considerado, tras un recocido de homogeneización, presenta un porcentaje (en volumen)
de ferrita proeutectoide del 50 %. Identificar su contenido en carbono y las cantidades de cementita
proeutectoide, cementita eutectoide y ferrita total que presenta dicho acero. ¿Qué tipo de aleantes
pueden estar presentes en esta aleación? Densidad de la ferrita = 7860 kg/m3, densidad de la cementita
= 7539 kg/m3.

Solución
a)
• Tratamiento térmico ---- recocido
 • Tratamiento térmico ---- austenizado

• Tratamiento térmico ---- temple

b) Velocidad critica de temple pintada sobre el diagrama. Para calcularla basta calcular la
pendiente de esa velocidad de enfriamiento.

∆𝑇 850 − 425
𝑣𝑐𝑡 = = = 4.25
∆𝑡 102

• Ejercicio 2

Determinar las estructuras obtenidas al cabo de 30 minutos de enfriamiento en agua a

0ºC fuertemente agitada, de un redondo de diámetro teóricamente infinito partiendo del estado
austenítico del acero cuya curva TTT se adjunta. Dibujar sobre la curva TTT las gráficas de
enfriamiento de los límites de las diversas zonas.

Solución

V1 - martensita y austenita retenida

V2 - martensita y austenita retenida
V3 – bainita
V4 – austenita sin transformar
V5 – austenita sin transformar
V6 – ferrita y perlita
V7 – ferrita y perlita
V8 – ferrita y perlita
V9 – austenita sin transformar
 • Ejercicio 3

Al observar al microscopio una probeta de un acero al carbono hipereutectoide aparece una estructura
formada por granos oscuros rodeados de una retícula blanca, si el ataque se realiza con Nital. Después
de un calentamiento a 1000°C y posterior enfriamiento brusco en agua, la micro estructura está
formada por agujas que se destacan sobre un fondo blanco, al efectuar el ataque con idéntico reactivo.
Se pide:
✓ Micro estructura inicial y final del acero, razonando los fenómenos ocurridos.
✓ Desde el punto de vista metalúrgico, criticar el proceso efectuado y los resultados conseguidos.
✓ Si posteriormente al enfriamiento en agua se calentara la probeta hasta los 600°C, indicar las
transformaciones que sufriría la micro estructura. Si el acero tuviera elementos de aleación ¿Qué
diferencias habría en el calentamiento a 600°C con respecto al caso de que se formara carburos?
✓ Tratamiento que debería efectuarse para conseguir la mínima dureza del acero al carbono,
indicando temperaturas aproximadas de tratamiento y micro estructura conseguida.

Solución
1. La microestructura inicial es cristales de ferrita y perlita más los nódulos de grafito. Pero si
calentamos el acero a 1000ºC y luego lo enfriamos rápidamente en agua, los cristales de austenita
no tienen tiempo de transformarse en los constituyentes ya mencionados.

2. Se realiza el tratamiento térmico de temple que tiene por objetivo aumentar la dureza y resistencia
mecánica del material, transformando toda la masa en austenita con el calentamiento y después,
por medio de un enfriamiento brusco (con aceites, agua o salmuera).

3. Al someter el acero de nuevo a un calentamiento de 600ºC estaríamos ocasionando un revenido

en la pieza de acero, con este tratamiento, que consiste en un calentamiento inferior a la crítica
Ac1. El fin que persigue con estos recocidos es obtener la menor dureza posible y una estructura
microscópica favorable para el mecanizado de la pieza

4. Recocido de austenización incompleta (Globulares), son tratamientos que se suelen dar a los
aceros al carbono o aleados, de más de 0.50% de carbono, para ablandarlos y mejorar su
maquinabilidad. Consiste en calentamientos prolongados a temperaturas intermedias entre la
crítica superior y la inferior, seguidos siempre de un enfriamiento lento

• Ejercicio 4

Acero dado, y que presentase la máxima resiliencia con alta resistencia al desgaste. ¿Cuál sería la
micro estructura en una sección transversal del eje?
 Solución
La microestructura existente en la sección transversal del eje representa a un acero de bajo carbono,
es un acero inoxidable (cromo y níquel), tiene un tratamiento térmico de temple que al analizarlo en
el diagrama Fe3-C se puede evidenciar que se tiene en su microestructura austenita + cementita, dado
que en el diagrama hierro carbono la curva llega al punto de austenización.

• Ejercicio 5

Para construir una pieza con grandes diferencias de masa entre unas zonas y otras se selecciona el
acero cuya composición y curva T.T.T. se adjunta. La pieza se obtiene mediante moldeo resultando
una dureza en bruto de colada de 41 HRc. Esta pieza está destinada a formar las mandíbulas de un
molino triturador de vidrio y por tanto su dureza final debe ser la máxima posible. Las piezas, antes
de su montaje, han de ser mecanizadas. Las velocidades de enfriamiento para esta pieza son (en el
núcleo) las siguientes:

El espesor máximo de la pieza es de 20 mm.

Se pide:
1°) Tratamiento térmico para mecanizar la pieza en las mejores condiciones.
Indicar la temperatura y tiempo del tratamiento.
2°) Tratamiento más idóneo para alcanzar la máxima dureza que puede proporcionar el material con
el mínimo riesgo de roturas y deformaciones. Duración del tratamiento.
3º) Indicar gráficamente los tratamientos sobre la curva T. T. T.
4º) Estructuras obtenidas al final del tratamiento de endurecimiento.

Solución
Acero colado

1. Se utilizará un Recocido de regeneración ya que produce una estructura favorable para el

mecanizado y la deformación en frío, por lo cual eleva la ductilidad y tenacidad y baja la tensión
de fluencia. De igual manera se obtiene propiedades finales específicas.

2. El tratamiento más idóneo es el Temple, su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del

acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría rápidamente (según características de la pieza) en un
medio como agua, aceite, salmuera.

3. Al calentar un acero entre 900-950 °C. O sea, por encima del punto crítico Ac, se modifica la
estructura cristalina que tenía a la temperatura ambiente, quedando el acero formado a esta
temperatura por cristales de austenita. luego enfriamos rápidamente en agua, los cristales de
austenita no tienen tiempo de transformarse en agua, los cristales de austenita no tienen tiempo
de transformarse en aquellos constituyentes citados y podremos observar en el microscopio en
una sección pulida y atacada algunos cristales de austenita mezclados con agujas de martensita.