Análisis de Resultados

E n la tabla 5.1 correspondiente a las medidas de referencia o patrón contra las medidas
registradas por el manómetro Bourdon se hizo notar que para la primera medida la presión
leída por el manómetro a calibrar difería 0,056 Bar del instrumento patrón, esta brecha en
la medición de ambos instrumentos se fue haciendo más pequeña conforme aumentaba el
numero de medidas ,pero cuando se llego al punto medio del experimento correspondiente
a la medida numero tres(3) esta diferencia se cuantifico como 0,153 Bar, esta
discontinuidad del patrón mostrado por las primeras dos mediciones quizás fue el resultado
de la falta o del exceso en el nivel de aceite del sistema de calibración que se fue ajustando
gradualmente durante la práctica, pero luego se puedo apreciar que el sistema en cierta
forma se estabilizo a partir de la medida número cuatro(4) y esta tendencia estable continuo
en la medida número cinco(5) las diferencia entre las medidas se fue estrechando hasta que
en la última medida ambos instrumentos registraron valores muy cercanos que diferían solo
en 0,053 Bar ,cabe destacar que esta diferencia fue la más cercana que se registro de las
medidas del instrumento patrón.

Tabla 5.2: En este nuevo registro de datos experimentales se pudo corroborar de manera
porcentual la magnitud de los errores observándose que al igual que en los datos
recopilados en la tabla 5.1 el porcentaje de error se reducía conforme aumentaba el numero
de medidas(Exactitud),hasta que tal y como se menciono en el análisis correspondiente en
la tabla 5.1 en el punto medio del experimento ocurrió un salto repentino en el porcentaje
de error, ubicándose este en 18,064%, este salto repentino pudo ser consecuencia de los
factores mencionados en el análisis correspondiente a la Tabla 5.1,pero al igual que en la
tabla anterior se retomo el patrón decreciente del porcentaje de error a partir de la cuarta
medición ubicándose el porcentaje mínimo de error en 2,869%.

Figuras 5.1 y 5.2 : en las figuras correspondientes al análisis de la medición del

instrumento durante el proceso de carga y descarga se pudo apreciar esta vez de manera
grafica la distorsión en el patrón en el patrón de medición que paso de una tendencia lineal
durante las primeras mediciones a una especie de curva ubicada exactamente en el punto
(0,847.1) esta anomalía es avistada en ambas graficas (Carga y Descarga) pero a partir del
punto (1,347.1,4) se retoma nuevamente la tendencia lineal en el proceso.

Figura 5.3:Se aprecia el patrón de error en la medida durante ambos procesos(carga y

descarga) ambas curvas convergen en el punto (3,18.064) pero lo hacen que no indica que
se produjo una anomalía en el punto intermedio del experimento ya que ambas lo hacen de
una forma que difiere de la forma en que usualmente lo harían (dos curvas con un
comportamiento exponencial ) a dos curvas en forma de domo ubicadas en el punto antes
mencionado lo que nos indica que en ese punto el sistema contaba con un grado de error
bastante considerable tabulado como 18,064% que visto de manera general es el punto con
mayor grado de error después del punto inicial.

(José Campos C.I:26256379)

Conclusiones y recomendaciones

Conclusiones:

1-Se pudo constatar que el procedimiento de calibración llevado a cabo durante la práctica
en el punto indicado como (3,18.064) en la figura número 5.3, ciertos factores afectaron
las mediciones de la presión en el proceso de ajuste del nivel de aceite del dispositivo
cilindro pistón.

2-Antes de la perturbación descrita en los análisis de las tablas y figuras el manómetro

contaba con un rango de error bastante aceptable y fácil de ajustar respecto a las medidas
del instrumento patrón pero luego el comportamiento del sistema cambio bruscamente y se
deben analizar los motivos que provocaron este elevado porcentaje de error.

3- generalmente el método de calibración por pesos muertos es bastante aceptado en el

mundo de la ingeniería pero en esta ocasión producto de la ruptura del patrón que
usualmente nos indica que a mayor numero de lecturas el porcentaje de error deberá
disminuir hasta llegar a un punto estacionario, por esta razón se debería realizar un análisis
de los motivos que provocaron esta anomalía antes de continuar con el proceso de
calibración.

(José Campos C.I:26256379)

Recomendaciones.

1-ajustar el nivel del aceite del sistema y mantenerlo constante durante la ejecución del
experimento, ya que en la practica el nivel de este durante las primeras dos medidas es muy
diferente al de la últimas tres.

2-Realizar una evaluación minuciosa de los diferentes dispositivos que componen el

sistema de calibración para verificar que la anomalía antes descrita no se deba a causa de un
mal funcionamiento de uno de sus componentes.
3-Se recomienda el uso de la calibración por pesos muertos ya que es un método bastante
confiable y fácil de ejecutar, pero para este experimento se aconseja llevar a cabo los dos
pasos descritos con anterioridad para una mayor precisión.

(José Campos C.I:26256379)