Sunteți pe pagina 1din 21

1.Mașini de spălat materii prime.

1. Montarea.
2. Exploatarea.
3. Repararea. ( Pompelor).
4. Diagnosticarea. (1.starea tehnică a utilajului tehnologic).

2.1. Maşina de spălat cu mişcare vibratoare KMЦ

Maşina se întrebuinţează la spălarea fructelor pomicole, păstăioaselor şi, de asemenea, la


spălarea şi răcirea altor materii prime după prelucrarea lor termică (figura 2.1).

Maşina este compusă dintr-un cadru de profiluri laminate 1, pe care este montată sita 4 cu
suspensiile articulate 8, din mecanismele cu excentric 9, tijele 6, care unesc excentricele cu sita, motorul
electric de acţionare 2, din jgheabul 11 pentru acumularea şi evacuarea apei care conţine impurităţi din
colectorul de şpriţuire 7 şi din buncărul de încărcare 5, dotat cu un registru de reglare 13.

Materia primă se alimentează în buncărul 5 şi din el se transmite pe sita, care are o mişcare
alternativă. Cantitatea de materie primă care se alimentează pe sită într-o unitate de timp se reglează cu
ajutorul registrului 13.

Figura 2.1. Maşina de spălat KMЦ.

Materia primă se deplasează pe sita înclinată în direcţia pantei, amestecându-se intensiv.


Deasupra sitei este montat colectorul 7 cu duşuri din care se stropeşte materia primă cu apă curată
curgătoare. După spălare, apa şi impurităţile se acumulează în jgheabul 11 şi se evacuează în canalizare.
Sita este antrenată într-o mişcare alternativă prin intermediul unui mecanism cu excentric, lanţul
cinematic fiind format din electromotorul 2, transmisia prin curele trapezoidale 12 şi arborele cu excentric
geometric 10.

Caracteristica tehnică a maşinii KMЦ


Capacitatea de prelucrare, t/h 2,0 – 2,5

Consumul de apă, m3/h 2,0

Puterea instalată, kW 1,1

Dimensiunile de gabarit, mm:

lungimea 1740

lăţimea 936

înălţimea 1350

Masa, kg 212

2.2. Maşina de spălat cu vibraţii MB-25

Maşina se utilizează pentru spălarea cartofului, sfeclei, morcovului. Maşina este compusă din
corpul 4, instalat pe nişte arcuri 13, vibratorul 15 şi carcasa 1. Materia primă se spală cu apa care iese din
dispozitivul de stropire 7, dotat cu duze şi, datorită forţei de frecare dintre tuberculii aflaţi în mişcare
intensificată de vibraţia maşinii (figura 2.2).

Figura 2.2. Maşina de spălat MB-25.

În interiorul corpului 4 de formă cilindrică se află ţeava 6, dotată din partea exterioară cu melcul
5. Prin ţeavă trece de-a lungul un arbore cotit 15, care se roteşte în rulmenţii 9. Arborele cotit este dotat
cu dezechilibrele 3 şi se pune în mişcare prin intermediul cuplajului flexibil 10 şi arborele 11 de la motorul
electric 12. În timpul mişcării, corpul începe a vibra. Vibrarea este preluată de arcurile 13. Frecvenţa
vibraţiilor corpului este egală cu frecvenţa de rotaţie a arborelui motorului electric – 1400 min.-1;
amplitudinea maximă a vibraţiilor variază de la 6 la 8 mm.

Procesul tehnologic de spălare se efectuează astfel. Materia primă se încarcă în buncărul 8, în care
se debitează şi apa din dispozitivul de stropire. Murdăria de pe materia primă se înmoaie, se dezlipeşte
de ea şi se sedimentează pe fundul maşinii, dotat cu orificii, prin care trece şi se evacuează cu apa murdară
prin racordul 14. Datorită vibraţiilor, materia primă se deplasează de-a lungul maşinii şi, după ce a fost
spălată, se evacuează din maşină pe un jgheab înclinat. Pentru a curăţa maşina de murdăria acumulată
(pământ, nisip, pietre) se foloseşte fereastra 2. Productivitatea maşinii este de 2,0...2,5 t/h.

Maşina de acest tip se montează pe fundaţie autonomă. Deoarece funcţionarea maşinii este
însoţită de vibraţii şi zgomot, este necesar, odată în an sau după reparare, de controlat nivelurile lor.

2.3. Maşina de spălat A9-KMБ

Se execută trei tipuri de maşini: A9-KMБ-4, A9-KMБ-8 şi A9-KMБ-16 cu capacitatea de


prelucrare, respectiv, de 4,8 şi 16 t/h. Construcţia maşinilor de deosebeşte prin lăţimea şi viteza de
mişcare a transportului cu role. Maşina se întrebuinţează pentru spălarea tomatelor şi altor produse
horticole cu textură moale. Maşina (figura 2.3) este compusă din următoarele ansambluri: cuva 1,
transportorul cu role 3, dispozitivul de stropire – şpriţuire 4, dispozitivul de ridicare 9, ventilatorul 12 şi
motoreductorul 8. Cuva este fixată pe suporturile duble din faţă 14 şi din spate 10, executate din profil
cornier. Cuva este dotată cu o fereastră 16 şi cu o clapetă 15. Fereastra 16 serveşte pentru evacuarea
impurităţilor din cuvă în timpul funcţionării maşinii, iar clapeta 15 – pentru evacuarea periodică a
impurităţilor, fără ca maşina să fie oprită. Clapeta 15 este acţionată prin intermediul pedalei 17, cu ajutorul
unui sistem de leviere. În cuvă sînt instalate o grilă înclinată, un transportor cu role şi un agitator
pneumatic. La o extremitate a cuvei, deasupra porţiunii înclinate a transportorului cu role este instalat un
dispozitiv de stropire - şpriţuire, dotată cu duzele 2, care servesc pentru a clăti materia primă cu apă rece.
Apa este dirijată în dispozitivul de stropire - prin ventilul magnetic de închidere 5, blocat cu mecanismul
de acţionare al maşinii şi care funcţionează în felul următor: când maşina funcţionează, apa se debitează
în cuvă şi invers.

Transportorul cu role are în componenţa lui şi un dispozitiv de ridicare 9, cu ajutorul căruia el se


evacuează din cuvă în timpul reparării ei.

Mecanismul de acţionare a dispozitivului de ridicare funcţionează manual. Pentru refularea


aerului în agitator este montat pe suportul 10 suflanta 12, de presiune înaltă, acţionată de la motorul
electric individual 11. Agitatorul pneumatic aspiră aer prin conducta de aer 13. Transportorul cu role se
pune în mişcare cu ajutorul motoreductorului prin intermediul transmisiei cu lanţ 6.

Figura 2.3. Maşina de spălat A9-KMБ.


Materia primă se introduce în cuvă pe o grilă înclinată, în a cărei parte inferioară este montat
agitatorul. Fluxul ascendent de aer pune în mişcare materia primă din cuvă şi intensifică înmuierea şi
dezlipirea impurităţilor. De pe grila înclinată materia primă ajunge pe transportorul cu role, unde continuă
procesul de dezlipire a impurităţilor datorită frecării produsului de rolele rotative ale transportorului.
Materia primă se clăteşte cu apă curgătoare, care iese din colectorul de stropire, fiind în continuare
dirijată în jgheabul 7 de descărcare.

Caracteristica tehnică a maşinii A9-KMБ

Tipul A9-KMБ-4, A9-KMБ-8, A9-KMБ-16

Capacitatea de prelucrare, kg/h 4000 8000 16000

Viteza de mişcare a

transportorului cu role, m/s 0,125 0,215 0,28

Consumul de apă, m3/h 4 8 16

Puterea electromotorului, kW 4 4 4,5

Dimensiunile de gabarit, mm:

lungimea 4500 4500 4500

lăţimea 1050 1050 1400

înălţimea 1900 1900 1990

Masa, kg 1050 1050 1150

2.4. Maşina de spălat rotativă A9-KM-2

Maşina de spălat rotativă A9-KM-2 (figura 2.4) este destinată pentru spălarea fructelor şi
legumelor cu textură tare şi se aplică mai frecvent la fabricarea conservelor de legume. Dimensiunile
materiei prime pentru spălat trebuie să nu depăşească 200 mm.

Maşina este instalată pe o carcasă 11, executată din profiluri laminate. Pe carcasă este fixată cuva
12, divizată în două părţi. În fiecare din aceste părţi se află câte un tambur, 2 şi 3. Ambele tambure au
lungimile şi diametrele egale. După tamburul 3 este instalat tamburul 4. Toate cele trei tambure sunt
fixate pe un arbore comun 7, care se roteşte. Arborele 7, la rândul său, este fixat pe carcasă prin
intermediul unor rulmenţi.
Figura 2.4. Maşina de spălat A9-KM-2.

Primele două tambure sunt destinate înmuierii şi eliminării impurităţilor de pe materia primă.
Suprafaţa laterală a tamburelor este executată din fâşii de metal fasonate; între fâşii sunt crăpături, prin
care trece murdăria în cuvă şi care se depune pe fundul ei. Fundul cuvei este dotat cu ferestrele 10, care
servesc pentru evacuarea murdăriei în timpul prelucrării sanitare a maşinii şi a reparării ei. Al treilea
tambur 4 este destinat pentru clătirea cu apă curgătoare şi din această cauză el este dotat cu un dispozitiv
de stropire: suprafaţa laterală a acestui tambur este perforată.

Materia primă se alimentează în maşină prin alimentatorul 1, iar evacuarea din maşină a materiei
prime spălate spre operaţia următoare se face prin jgheabul 9.

Maşina este pusă în funcţiune de motoreductorul 5, prin transmisia cu lanţ 6. Apa se dirijează în
dispozitivul de stropire prin ventilul magnetic 8, blocat cu motorul electric de antrenare.

Materia primă, din buncărul 1, se transmite în tamburul 2 şi apoi, cu ajutorul paletelor, se aruncă
în tamburul 3, de unde, cu un căuş special, se transmite în tamburul 4. Materia primă spălată se dirijează
în jgheabul 9 şi apoi la operaţia următoare.

Caracteristica tehnică a maşinii A9-KM-2

Capacitatea de prelucrare, kg/h 300

Consumul de apă, m3/h 2,0

Turaţia tamburului, s-1(rot/min) 1,2 (12)

Puterea motorului electric, kW 1,1

Dimensiunile de gabarit, mm:

lungimea 3390

lăţimea 1270

înălţimea 1600

Masa, kg 840
2.5. Maşina de spălat cu perii T1-KУM-3

Maşina de spălat cu perii se întrebuinţează la spălarea castraveţilor, dovleceilor, vinetelor şi altor


legume cu textură tare (figura 2.5).

Partea principală a maşinii este cuva 4 de spălare, executată din profil cornier şi tablă. Cuva este
fixată pe patru suporturi 1.

În partea superioară a cuvei, la unul şi acelaşi nivel sunt instalate cinci blocuri 2, asamblate din
perii de cauciuc. Sub blocurile de perii se găseşte un fund 3, compus din cinci sectoare fixate pe o carcasă
executată din profil cornier. Fiecare sector se compune din perii şi plăci în ordine succesivă. Carcasa
sectoarelor este instalată pe excentrice, cu ajutorul cărora se reglează intervalul dintre periile rotative şi
imobile în funcţie de dimensiunile materiei prime în limitele de până la 50 mm.

În partea de dinainte a cuvei, pe o porţiune înclinată a carcasei, este instalată o grilă metalică
pentru separarea corpurilor străine dure. Acolo unde se termină blocurile de perii este montat un
transportor compus din două lanţuri înclinate paralele, dotate cu raclete şi plăci, care formează împreună
căuşele 5.

După transportorul înclinat este instalat un alt transportor orizontal, compus din două lanţuri
paralele orizontale 8, dotate cu degete, pe care se rotesc rolele 9 când acestea se deplasează pe ghidajele
instalate sub transportor. Pentru reglarea întinderii lanţurilor elevatorului şi transportorului maşina este
dotată cu dispozitive de întindere.

Figura 2.5. Maşina de spălat T1-KУM-3.

Deasupra, paralel cu elevatorul şi transportorul cu role, sunt instalate duşuri compuse din
colectoare şi din duze.

Pe ţeava prin care se alimentează cu apă duşurile este instalat un ventil de închidere
electromagnetic, acţionat de motorul electric al maşinii şi care asigură alimentarea cu apă numai atunci
când funcţionează maşina. Apa din colectoare, după clătirea materiei prime, se scurge în cuva 4. Excesul
de apă din cuvă împreună cu impurităţile uşoare, se deversează într-un buzunar de unde se evacuează din
maşină.
Blocurile cu perii, elevatorul şi transportorul cu role se pun în funcţiune prin intermediul
transmisiei cu lanţ de la motorul electric şi reductorul cu melc, pe care este instalat blocul compus dintr-
o roată dinţată şi o roată de lanţ. Întinderea lanţurilor de antrenare se efectuează cu ajutorul roţilor de
lanţ.

Materia primă se alimentează în partea din faţă a cuvei pe grila metalică şi apoi se deplasează sub
blocurile rotative de perii. Blocurile curăţă materia primă de murdărie şi, simultan, o transportă de-a
lungul cuvei spre elevator. Elevatorul ridică materia primă din cuvă şi o deplasează pe transportorul
orizontal cu role, de pe care, prin intermediul unui jgheab, o dirijează la operaţia următoare.

Caracteristica tehnică a maşinii de tip T1-KУM-3

Capacitatea de prelucrare, kg/h

castraveţi 4000

vinete 3000

dovlecei 200

Consumul de apă, m3/h 3

Capacitatea cuvei, m3 1,8

Viteza transportorului, m/s 0,182

Puterea instalată a electromotorului, kW 2,2

Dimensiunile de gabarit, mm:

lungimea 4850

lăţimea 1420

înălţimea 2140

Masa, kg 1725

2.6. Maşina de spălat cu palete A9-KЛA-1

Maşina se utilizează la spălarea rădăcinoaselor. Baza maşinii o constituie carcasa 2 (figura 2.6). Ea
este compusă din pâlnia de alimentare 1 şi cuva 7, compusă din trei compartimente. Primul compartiment
3 serveşte pentru o spălare prealabilă, având ca rezultat înmuierea murdăriei. Compartimentul doi
reprezintă un tambur perforat în partea lui inferioară. Aici se efectuează spălarea completă şi separarea
murdăriei de materia primă. Tamburul se fixează pe arborele 9, poziţia lui fiind fixată cu elementele 6.

Tamburul este instalat în cuva 7. Impurităţile trec din tambur în cuvă prin găurile tamburului.
Cuva este dotată cu două ferestruici 20 şi cu ventilul 11. Prin ventil se evacuează apa, iar prin ferestruici -
impurităţile în timpul igienizării maşinii.

Compartimentul trei 14 se întrebuinţează pentru clătirea materiei prime. O parte din fundul 13 al
acestui compartiment are perforaţii, prin care se evacuează apa şi murdăria în compartimentul de spălare
8. La capătul compartimentelor 3 şi 14 sunt instalate colectoarele 5 şi 16 cu găuri pentru alimentarea lor
cu apă. Excesul de apă din cuvă se evacuează prin buzunarul de deversare. Ţeava de alimentare a
colectoarelor cu apă este dotată cu un ventil magnetic 19 de închidere, care este blocat cu mecanismul
de acţionare a maşinii şi admisia apei se termină atunci când maşina se opreşte. Ferestruicile 20 se deschid
cu ajutorul sistemului de leviere 21. Pe arborele care trece prin toate cele trei compartimente sunt fixate
paletele 12, care servesc pentru deplasarea materiei prime de-a lungul compartimentelor.

A-A
Produs

Apă

Apă

Produs

A B

Figura 2.6. Maşina de spălat A9-KЛA/1.

Motoreductorul 17, prin intermediul transmisiei cu lanţ 18, roteşte arborele maşinii cu o frecvenţă
de 25 rot/min. Toate trei compartimente sunt închise de capacele 4, 10 şi 15.

Materia primă se alimentează prin pâlnia de alimentare 1, apoi cu paletele 12 se deplasează în


primul compartiment. Traversând acest compartiment, materia primă, cu ajutorul paletei terminale, se
deplasează în al doilea compartiment de spălare finală completă. La sfârşitul compartimentului doi,
materia primă, cu ajutorul altei palete terminale, se aruncă în compartimentul trei, unde se clăteşte şi se
deplasează pe jgheabul 22, pentru a fi dirijată la operaţia următoare.

Caracteristica tehnică a maşinii A9-KЛА/1

Capacitatea de prelucrare, kg/h 3000

Frecvenţa de rotaţie a arborelui

cu palete s-1, (rot/min): 0,41 (25)

Puterea instalată a electromotorului, kW 3,0

Consumul de apă, m3/h 3,0

Dimensiunile de gabarit, mm:

lungimea 4635

lăţimea 1060

înălţimea 1915

Masa, kg 1080
5.4.1. Mașina de spălat sfeclă
Mașina de spălat sfeclă se livrează în 13 unități de ansamblu și se montează pe fundație
pregătită din timp. Ridicarea și instalarea mașinii pe fundație se realizează cu ajutorul
mecanismului de ridicare cu capacitatea mai mare de 16 t, cu lungimea brațului corespunzătoare.
Montarea se începe cu instalarea corpului mașinii de spălat și a părții de aruncare, care se unesc
cu corpul mașinii de spălat și a părții de aruncare prin șuruburi, se verifică poziția orizontală, apoi
se sudează. După despachetarea și verificarea elasticității suficiente a garniturii (manșeta)
sistemului hidraulic, se instalează după nivelul arborilor mașinii de spălat și a dispozitivului de
aruncat sfeclă. Crucea cu căușe se instalează pe arbore cu păstrarea intervalului dintre marginea
căușelor și perete 25 - 30 mm. Șuruburile, ce fixează butucul și paletele se strâng definitiv. Înainte
de instalare a separatorului de pietre se strâng bine șuruburile de blocare în bucșele stăvilii-sector.
Mașina de spălat sfeclă montată se încearcă, cursa în gol, timp de 1 oră, preventiv se
controlează existența lubrifiantului în piesele în contact. La încercarea mașinii în sarcină se
garantează alimentarea constantă cu materie primă, cu apă, temperatura căreia nu trebuie să
depășească 20ºC și evacuarea la timp a sfeclei spălate.

19.1. EXPLOATAREA ȘI ÎNTREȚINEREA POMPELOR

Pompele trebuie montate astfel încât conducta de aspirație să aibă un traseu ascendent pentru
a nu se forma bule de aer în lichid.
Pompa și motorul se montează pe o fundație în poziție perfect orizontală cu arborii coaxiali
și cu piulițele șuruburilor de fundație bine strânse pentru evitarea vibrațiilor.
Conductele de legătură trebuie să nu se sprijine pe pompă, iar spațiul din jur să fie suficient
pentru manevrarea și demontarea piesei celei mai mari.

19.3.1. Exploatarea și întreținerea dispozitivelor de pompare fără elemente mobile


Aceste dispozitive nu necesită o întreținere și o exploatare deosebită, în afară de verificarea
etanșeității îmbinărilor și armăturilor.

19.3.2. Exploatarea și întreținerea pompelor cu mișcări alternative, pornirea


Se controlează dacă piesele de mișcare nu sunt slăbite, dacă dispozitivele de ungere și
circuitul de răcire funcționează normal și dacă pompa este în stare curată.
Dacă pompa este echipată cu robinete de reținere cu sorb se poate porni și fără să fie
amorsată; în general însă pompele se pornesc amorsate. Se deschid robinetele de pe conductele de
aspirație și refulare și robinetul de aerisire al pompei. Se amorsează prin umplere cu lichid
conducta de aspirație și corpul pompei până se constată evacuare completă a aerului din pompă.
Se închide robinetul de aerisire și se pornește apoi motorul electric.
Supravegherea în timpul funcționării unei pompe (fig. 19.18) trebuie să fie permanentă,
urmărindu-se:
 funcționarea liniștită a pompei fără bătăi și alte zgomote anormale, fără încălzirea anormală
etc;
 controlul temperaturii lagărelor;
 presiunea de refulare, indicată de manometru, care trebuie să fie cea normală;
 etanșeitatea la garniturile capacelor, flanșelor precum și la cutiile de etanșare;
 răcirea și curățirea prin spălare a tijelor, lagărelor și a cutiilor de etanșare (acolo unde este
cazul);
 întinderea corespunzătoare și egală a curelelor de transmisie, etc
Fig. 19.18.. Pompa cu pistoane RMH-28:
a - vedere generală; 1 - capacul cilindrului; 2 - cilindrul de lucru; 3 - capac de aer; 4 - pistonul de lucru; 5 - tijă; 6
- presetupă; 7 - piston de ghidare;
8 - ungător cu pâlnie; 9 - roată de curea; 10 - bielă; 11 - arbore cotit;
12 - capacul carterului; 13 - capac; 14 - levier; 15 - robinet de derivație;
16- ștuț de refulare; 17-supapă sferică; 18- capacul cutiei de supape;
19-cutia de Supape; 20- ștuț de aspirație; 21- cilindru de ghidare;
22-carter; b-schema funcțională.

Debitul se poate regla:


 prin variația turației motorului;
 prin variația cursei pistonului;
 cu robinet pe conductă de ocolire (by-pas).
Când pompa nu este construită special pentru a se putea modifica cursa pistonului, cel mai
economic este să se regleze debitul prin variația turației motorului. La motoarele electrice, variația
turației se poate obține prin dispozitive speciale, care reglează intensitatea curentului de
alimentare. La motoarele termice și la cele cu abur, variația turației se obține prin închiderea sau
deschiderea alimentării cu combustibil, respectiv cu abur.
Principalele defecțiuni care apar în timpul funcționării la pompele cu mișcări alternative sunt
descrise în tabelul 19.1. Oprirea unei pompe se realizează prin oprirea alimentării cu energie a
motorului de alimentare. Pentru ca pompa să rămână plină cu lichid, după oprirea motorului, se
închide robinetul de pe conducta de refulare. Conducta de aspirație nu poate fi însă păstrată plină
decât dacă este prevăzută la partea inferioară cu o supapă de reținere.
Tabelul 19.1 Incidente funcționale la pompe cu mișcări alternative
Defecțiunea Cauza Remedierea
Blocarea supapelor sau
Se demontează și se curată
prezența corpurilor străine în
supapele.
ele.
Scăderea debitului Se verifică suprafețele de
pompelor. Supapele nu se închid etanș. etanșare, se curăță sau se
șlefuiesc.
Uzarea segmenților de pe Se șlefuiesc sau se schimbă
piston. segmenții.
Se verifică conducta de
Depășirea înălțimii de aspirație, eventual se curăță.
aspirare. Ridicarea nivelului lichidului
Pompa lucrează aspirat.
neregulat (zgomot). Se verifică etanșarea
Pătrunderea aerului în
conductei de aspirație și a
conducta de aspirație.
cutiei de etanșare.
Centrare greșită. Se recentrează.
Prezența corpurilor străine în Se montează un filtru pe con-
Pompa se uzează lichidul pompat. ducta de aspirație.
rapid. Pompa funcționează fără Se iau măsuri pentru a avea
lichid. lichid în pompă.
Ulei necorespunzător. Se schimbă uleiul.
Presiunea uleiului prea
Încălzirea lagărelor. Se realizează presiunea.
scăzută.
Joc prea mic în lagăre. Se ajustează lagărele.
Dacă este necesar ca pompa să nu mai debiteze lichid, fără a fi oprită din mers, atunci se
deschide robinetul de pe conducta de legătură între conducta de refulare și conducta de aspirație.
Organele pompelor cu piston care sunt supuse uzurii și deci trebuie înlocuite după un timp
de funcționare sunt: garniturile de etanșare de la pistoane și supape, tijele pistoanelor, cilindrii sau
cămășile acestora, scaunele și ventilele supapelor, arcurile supapelor și supapele.
Uzurile normale ale pieselor se datoresc frecării și șocurilor.
Dacă lichidul pompat conține suspensii abrazive, se produc eroziuni la corpul de pompă, la
casetele supapelor, la coturile de legătură etc.
Uzurile anormale se pot produce datorită unei întrețineri necorespunzătoare sau lipsei de
supraveghere.
Printre acestea se numără si loviturile de berbec la cilindrii părții de abur al pompelor (în
cazul când, la pornire, în acești cilindri se află o cantitate de apă rezultată din condensarea aburului)
sau la partea de refulare. Aceste lovituri de berbec sunt valuri mari de presiune care se produc, de
obicei, într-un curent de lichid când acesta este oprit brusc din mișcare, de exemplu, prin închiderea
greșită a unui robinet.

19.3.3. Exploatarea și întreținerea pompelor rotative


La pornirea unei pompe rotative trebuie să se verifice dacă sunt îndeplinite următoarele
condiții:
 sensul de rotație al arborelui motorului de antrenare corespunde cu cel cerut de supapă;
 sita metalică de pe conducta de alimentare este curată și în bună stare;
 supapa de siguranță de pe conducta de refulare este în stare corespunzătoare - în caz contrar
se interzice pornirea, fiind pericol de spargere a corpului pompei;
 există manometre corespunzătoare pe conducta de refulare.
Se deschide robinetul de pe conducta de aspirație și se verifică linia de pompare. Se deschide
robinetul de pe conducta de aspirație și se verifică dacă pompa s-a umplut cu lichid, apoi se
pornește motorul de acționare.
În timpul funcționării se supraveghează dacă sistemul de etanșare, ungere și răcire
funcționează normal. Se controlează funcționarea supapei de siguranță montată pe conducta de
legătură între conducta de refulare și cea de aspirație. Dacă ampermetrul motorului de antrenare
arată că intensitatea curentului a depășit valoarea maximă se oprește imediat motorul.
Principalele defecțiuni care apar în timpul funcționării la pompele rotative sunt descrise în
tabelul 19.2.
La oprire se oprește întâi motorul de acționare, apoi se închid robinetele de pe conductele de
refulare și de aspirație.

Tabelul 19.2 Incidente funcționale la pompe rotative


Defecțiunea Cauza Remedierea
Supapa de siguranță se
Se remediază supapa.
deschide prea devreme.
Scăderea debitului
Joc mare între carcasă și
sau a presiunii de Se înlătură jocul.
elementul rotativ.
refulare
Vâscozitatea fluidului este Se mărește temperatura
prea mare. fluidului.
Presiunea de refulare este
Se reduce presiunea.
Puterea consumată prea ridicată.
este prea mare. Frecări mari în interiorul Se aduc jocurile la valoarea
pompei. lor normală.
Vibrația conductelor. Se sprijină corect conductele.
Se recentrează și se strâng
Pompa produce Pompa nu este corect montată
bine șuruburile de fixare.
zgomote mari.
Se verifică etanșeitatea
Pătrunde aer în pompă.
conductei de aspirație.
Neetanșeitatea cutiei de
Se schimbă garniturile.
etanșare.
Încălzirea lagărelor.
Lagărele funcționează fără Se controlează jocurile în
ungere. lagăr și circuitul de ungere.
19.3.4. Exploatarea și întreținerea pompelor centrifuge, pornirea
Dacă pompa (fig. 19.19) nu este montată sub nivelul vasului din care aspiră, atunci trebuie
amorsată, deoarece depresiunea creată de rotor este insuficientă pentru aspirația lichidului.
Dacă pompa debitează într-o conductă sub presiune, pornirea se face cu robinetul de refulare
închis. Astfel se absoarbe la pornire numai circa 1/3 din puterea nominală. Robinetul trebuie însă
deschis după un scurt timp, pentru a se evita încălzirea pompei. Robinetul de refulare trebuie
deschis încet, progresiv, astfel încât să fie complet deschis numai la atingerea turației de regim.

Fig. 19.19. Pompă centrifugală VTH-20:


1 - corpul pompei; 2 - roata de lucru; 3 - corp-presetupă;
4 - motorul electric; 5-cărucior.

Fiecare etaj al unei pompe centrifuge este prevăzut, prin construcție, la partea superioară cu
un robinet pentru evacuarea aerului. La pornire, aceste robinete trebuie deschise până la evacuarea
completă a aerului și până când lichidul care iese prin aceste robinete nu mai conține bule de aer.
Pompele pentru lichide fierbinți trebuie încălzite încet înainte de pornire pentru a fi aduse la
temperatura de regim, deoarece trecerea bruscă a lichidului fierbinte prin pompă poate provoca
tensiuni periculoase în corpul pompei.
În timpul funcționării, pompele centrifuge trebuie supravegheate continuu, urmărindu-se
indicațiile aparatelor de măsură și control: presiunea la aspirație și la refulare, temperatura
lagărelor și a apei de răcire, puterea absorbită la rețea etc.
Principalele defecțiuni care apar în timpul funcționării la pompele rotative sunt descrise în
tabelul 19.3.
La oprirea pompei se închide treptat robinetul pe conducta de refulare, apoi se oprește
imediat motorul de antrenare și se închide robinetul de pe conducta de aspirație.
La oprirea pe timp îndelungat, pe timp de iarnă mai ales, se evacuează complet din pompă
lichidele congelabile.
În timpul opririi pompei, se înlocuiesc garniturile de la cutiile de etanșare, se strâng
șuruburile de la capace și fundație, iar în cazul pompării unor lichide care conțin suspensii sau sunt
corozive se curăță pompa.

Tabelul 19.3 Incidente funcționale la pompele centrifuge


Defecțiunea Cauza Remedierea
1 2 3
Pompa nu este corect Se amorsează din nou și se
amorsată. evacuează complet aerul.
Pompa nu
Se verifică sensul și
debitează la
Sensul de rotație al rotorului corespondența dintre sensul de
pornire.
este greșit. rotație al motorului și sensul
corect al rotorului.
Neetanșeități sau înfundări pe Se verifica tot traseul conductei
conducta de aspirație. de aspirație.
Înfundări pe conducta de Se verifică tot traseul conductei
Debitul pompat
refulare. Pătrundere de aer pe de refulare. Se strâng șuruburile și
este mic
la cutia de etanșare. eventual se schimbă garnitura.
Se mai montează una sau mai
Puterea Debitul cerut este prea mare
multe pompe. Se realizează
consumată este Lichidul pompat este prea
puterea necesară și se schimbă
prea mare. vâscos.
motorul.

Tabelul 19.3 (continuare)

1 2 3
Obturarea conductei de
Se înlătură obturarea.
refulare.
Pompa se Cutia de etanșare prea Se stabilesc șuruburile, respectiv
încălzește. strânsă. se înlocuiesc garniturile.
Nu funcționează sistemul de
Se controlează sistemul de răcire.
răcire.
Uleiul este uzat și murdar. Se schimbă uleiul.
Lagărele se Defecțiuni la sistemul de Se controlează sistemul de
încălzesc prea ungere. ungere.
mult. Uzura arborelui sau a Se recondiționează arborele,
cuzinetului. respectiv cuzinetul.
Slăbirea șuruburilor de la
Pompa vibrează Se strâng șuruburile.
fundație.
și produce
Se reglează debitul cu robinetul
zgomot. Debitul este prea mare.
de pe conducta de refulare.

19.3.5. Exploatarea și întreținerea conductelor


Funcționarea normală a unei conducte nu se poate realiza decât prin asigurarea unei
exploatări și a unei întrețineri judicioase.
În primul rând, trebuie să se cunoască natura și parametrii de regim ai fluidului transportat
pe conductă, deoarece în funcție de acestea trebuie luate măsuri speciale de etanșare, încălzire,
curățire etc.
În timpul funcționării trebuie să se prevină orice fel de scurgeri și pierderi de fluid, prin
folosirea de garnituri adecvate fluidului de lucru și prin strângerea corespunzătoare a șuruburilor
sau a filetelor de la îmbinări.
În cazul transportului fluidelor vâscoase sau congelabile trebuie luate măsuri de încălzire și
izolare a conductelor. Izolarea termică are ca scop atât micșorarea pierderilor de căldură, cât și
limitarea temperaturii pe suprafața exterioară, pentru conductele care transportă fluide calde și la
care în exterior temperatura depășește 60°C. Principalele materiale folosite pentru izolarea termică
a conductelor sunt azbestul, vata de zgură și vata minerală.
Pentru a se feri conductele de acțiunea mediului înconjurător, se practică izolarea
anticorozivă, care constă din acoperirea conductelor cu materiale plastice, bitum sau rășini
epoxidice.
La conductele tehnologice, o problemă importantă o constituie urmărirea parametrilor
fluidului - temperatură, presiune, debit - în timpul curgerii, pentru a vedea dacă aceștia se
încadrează în limitele prescrise. Aceasta constă în citirea indicațiilor aparatelor de măsură și de
control montate în punctele de pe conductă.
Temperaturile trebuie urmărite în special la fluidele care pot congela (o scădere a
temperaturii sub cea admisă duce la congelarea fluidului și la obturarea conductei). Presiunile
trebuie, de asemenea, urmărite, deoarece dau indicații asupra funcționării conductei: o creștere a
presiunii de regim indică obturarea conductei, iar o scădere bruscă, spargerea sau neetanșeitatea
acesteia.
Prin observarea la timp a neetanșeităților, prin urmărirea permanentă și conștiincioasă a
parametrilor fluidului transportat, se poate asigura o funcționare normală a conductei, și se pot
evita pierderile de produs, respectiv pagubele în economia națională.
Trebuie să se verifice, de asemenea, funcționarea dispozitivelor de condens, montate pe
conductele de abur sau pe acelea care transportă un gaz condensabil.
Defecțiunile principale care apar în timpul funcționării unei conducte sunt redate în tabelul
19.4.
În timpul funcționării, problema principală este asigurarea etanșeității armăturii, de aceea
trebuie strânse bine șuruburile de la flanșe, capace și presetupe, schimbarea garniturii și inelele de
etanșare uzate.
Cele mai frecvente defecțiuni care apar la armături sunt prezentate în tabelul 19.5.
Revizia conductelor se efectuează la intervale de timp stabilite prin graficul ciclurilor de
reparații și are scop detectarea eventualelor defecte ce au apărut în timpul funcționării. Se verifică
în special acțiunea corozivă a mediului atât interior cât și în exterior și se măsoară grosimea
peretelui țevilor.
Tabelul 19.4 Defecțiuni principale la conducte
Defecțiunea Cauza Remedierea
Înlocuirea porțiunii sparte sau
Acțiunea corozivă sau înlocuirea întregii conducte
Spargerea
erozivă a fluidului de lucru. cu alta dintr-un material
conductei.
superior.
Pornire.
Reglarea supapei de siguranță
Depășirea presiunii de calcul.
sau repararea ei.
Scăderea presiunii Neetanșeități pe traseul Verificarea îmbinărilor și
de lucru. conductei. înlocuirea garniturii uzate.
Înfundarea conductei cu Montarea unei site pe
Creșterea presiunii corpuri străine. conductă
de lucru. Protejarea conductei
Înghețarea fluidului de lucru.
împotriva înghețului.
Fixarea conductei corecte pe
Lovitură de berbec. reazeme, eliminarea aerului
Vibrații ale
din conductă.
conductei
Funcționarea incorectă a Pornirea și reglarea corectă a
pompei. pompei.

Tabelul 19.5 Incidente funcționale la armături


Defecțiunea Cauza Remedierea
Rectificarea filetului sau
Deteriorarea filetului tijei.
înlocuirea tijei.
Înțepenirea tijei
Înlocuirea garniturilor și
pornire. Strângerea excesivă a
strângerea corespunzătoare a
șuruburilor presetupei.
șuruburilor.
Slăbirea șuruburilor de Strângerea corectă a
Scăpări de fluid pe strângere. șuruburilor.
lângă tijă. Schimbarea garniturilor
Deteriorarea garniturilor.
uzate.
Rectificarea sau schimbarea
Uzarea inelelor de etanșare.
Scăpări de fluid pe inelelor de etanșare.
lângă organul de Rectificarea suprafețelor sau
Corodarea suprafețelor de
închidere. schimbarea materialelor din
etanșare.
care sunt confecționate.
§1.STAREA TEHNICĂ A UTILAJULUI TEHNOLOGIC
1.1.Generalităţi
Modificările ce au avut loc în economia ţării pe parcursul ultimilor 20 de ani, au contribuit
la necesitatea căutării unor noi oportunităţi de scară privind utilizarea unor noi tehnologii de
economisire a resurselor energetice în toate domeniile industriei.
În practică acest lucru se evidenţiază prin implementarea la întreprinderi a concepţiei de
exploatare a Sistemelor Tehnice Complexe (STC). Sensul concepţiei constă în aplicarea pe scară
largă a monitoringului şi prognozării stării tehnice a STC în scopul sporirii operativităţii şi
corectitudinii informaţiei primite de la specialişti în vederea luării deciziilor corecte de către
managerul firmei asupra exploatării ulterioare a utilajelor din dotare.
Dificultăţile economice, cu care se confruntă majoritatea firmelor, şi ca consecinţă –
nivelul insuficient al surselor financiare, au adus la faptul că circa 70...90% din parcul de utilaje
funcţionează peste limitele resurselor de exploatare. Actualmente, nivelul real al surselor
financiare la întreprinderi nu permite modernizarea liniilor tehnologice şi dotarea acestora cu
utilaj modern, cu fiabilitate ridicată, cu consumuri energetice reduse.
Astfel, de exemplu, problema cea mai importantă pentru întreprinderile de vinificaţie
primară este starea tehnică a utilajului folosit pentru prelucrarea strugurilor. Aceste întreprinderi
în majoritate sunt dotate cu utilaj confecţionat în a.60-70 ai sec.XX, care la momentul actual este
învechit fizic şi moral. Nu corespund cerințelor actuale zdrobitoarele-desciorchinătoare,
scurgătoarele pentru must, presele pentru boştină. Multe din întreprinderile vinicole nu sunt
dotate cu instalaţii de răcire a mustului, iar cele care le posedă nu funcţionează din mai multe
cauze.
De aceea, pentru evaluarea reală a stării tehnice a parcului de utilaje din dotare serveşte
prima etapă a mentenanţei tehnice complexe, şi anume expertiza internă la întreprindere, care
include:

 Perfectarea listei utilajelor din dotare prin inventariere;


 Determinarea stării tehnice a utilajelor;
 Stabilirea uzurii reale a utilajelor;
 Aprecierea nivelul încărcării specifice a utilajului;
 Stabilirea, prin documentare în contabilitate, a resurselor financiare direcţionate pentru
mentenanţa utilajelor pentru toată perioada de funcţionare;
 Recomandări de modernizări posibile.
Monitorizarea stării tehnice a utilajului include:

 Evidenţa stării tehnice: ţinerea cu acurateţe şi regularitate a registrelor de funcţionare şi


cedare a utilajului; registrul defecţiunilor depistate în perioada dintre două reparaţii;
registrul evidenţei parametrilor de lucru a utilajului (presiune; stabilitatea distanţei dintre
tăvălugii măcinători; temperatura lagărelor etc.);
 Administrarea eficientă a parcului de utilaje prin planificarea mentenanţei şi reparaţiilor:
elaborarea graficelor în baza calculelor efectuate conform normativelor, cărţilor tehnice,
gradului de utilizare, orelor de lucru; cererea de piese de schimb şi rezervă;
 Stabilirea necesităţilor în resurse: conform cererilor depuse de mecanic se planifică listele
de cumpărare a pieselor de schimb, se perfectează programul lucrărilor de reparaţii;
 Evidenţa şi analiza executării lucrărilor de reparaţie: în baza cererilor de piese se
pregătesc facturile de procurare din reţeaua de comerţ (sau direct de la producător) şi de
livrare a pieselor în secţiile corespunzătoare de la magazia centrală; se perfectează actele
de predare-primire a lucrărilor de reparaţie; se compară abaterile între datele planificate
cu cele reale de execuţie a reparaţiilor şi de procurare a pieselor;
 În baza documentelor (facturi, acte, procese-verbale) contabilitatea va calcula cheltuielile
respective, conform articolelor (lubrifianţi, piese de schimb şi rezervă etc.);
 Arhivarea documentaţiei de reparaţie: la finalul lucrărilor de reparaţie toate documentele
contabilitatea va transmite arhivarului, cu posibilitatea găsirii imediate şi examinării
acestora. Istoricul orelor de funcţionare ajută la optimizarea intervalelor de întreţinere.
Pentru supravegherea şi controlul stării tehnice a utilajului, la întreprindere este necesar
de avut un software puternic, cu program modular şi interfaţă Microsoft Windows, legat de
aparatele de măsură şi control a funcţionării echipamentului din dotare, navigând de la rezultate
de măsurare la alarme, spectre etc.
Software va colecta şi stoca rezultatele măsurătorilor livrate de către toate
echipamentele în regim online sau portabil, în vederea reprezentării şi evaluării. Programul va
conţine un amplu catalog de rulmenţi şi modele de evaluare pentru analiza impulsurilor,
vibraţiilor, zgomotului suspect şi lubrifierii. Un sistem online de monitorizare şi diagnoză a stării
de funcţionare a utilajelor este un instrument de management al activelor, care va supraveghea
în permanenţă echipamentele, maximizând nivelul de disponibilitate şi performanţă al
întreprinderii. Programul de monitorizare va asigura un sistem durabil de funcţionare a utilajului.
Pentru fiecare nivel în parte programul va semnaliza, conform codului de culori verde –
galben – roşu, de la fiecare punct de măsurare în parte la punctul de control al întreprinderii,
ceea ce va permite o evaluare rapidă a stării utilajelor din baza de date. Valorile diferitelor
simptome sunt utilizate pentru realizarea de trenduri de evoluţie şi un număr mare de simptome
predefinite vor face uşoară identificarea amprentei diferitelor defecte posibile în graficele de
spectru, cum ar fi angrenare defectuoasă, dezechilibru, dezaliniere etc. Alarmele vor fi setate pe
valori sau trenduri ale diferitelor simptome şi se vor declanşa în timp util, în vederea efectuării
activităţilor de întreţinere şi reparaţii planificate.
Sarcinile monitorizării stării tehnice a utilajului:

 Crearea bazei de date asupra mentenanţei;


 Evidenţa utilajului şi pieselor de schimb şi rezervă;
 Controlul permanent a stării tehnice;
 Planificarea mentenanţei şi reparaţiilor;
 Perfectarea devizelor pentru lucrările de reparaţie;
 Asigurarea din timp cu resurse de piese şi materiale pentru rezolvarea rapidă a
intervenţiilor şi depanarea avariilor (cedărilor utilajului);
 Planificarea cheltuielilor;
 Ţinerea evidenţei de execuţie a reparaţiilor;
 Prelucrarea statistică a bazei de date create şi analiza datelor statistice va permite
modelarea şi simularea defectelor.
Starea tehnică a utilajului determină în mare parte nivelul tehnic al întreprinderii şi
prestabileşte eficienţa utilizării utilajelor. Totodată, o influenţă semnificativă asupra
productivităţii muncii şi bunei organizări a procesului tehnologic de fabricaţie (de brânzeturi,
salam, făină, pâine etc.) este deţinută de utilajul tehnologic şi mijloacele de mecanizare din
dotare.
Starea tehnică a utilajului este caracterizată, în primul rând de vârsta sa, de uzura fizică şi
morală, şi nivelul utilizării utilajului modern. Utilajul vechi, de regulă, este uzat şi are
productivitate scăzută. Dar trebuie avut în vedere, că în unele cazuri utilajul vechi, dar utilizabil
şi funcţional, poate fi modernizat prin modificări constructive sau schimbarea nodurilor şi
pieselor uzate (ansamble şi subansamble). În acest caz, indicatorii tehnico-economici ai utilajului
învechit sunt aliniaţi la utilajul modern, cu sporirea duratei de exploatare.
De menţionat, că pentru unele tipuri de utilaje modernizarea acestuia nu este posibilă,
din diverse motive atât constructive, cât şi funcţionale.
Modernizarea utilajului vechi necesită mult mai puţine surse financiare decât în cazul
procurării utilajului modern.
Utilajul se consideră învechit între 10-15 ani, iar după o exploatare de peste 15 ani –
utilajul este foarte vechi. În primii 5 ani de exploatare utilajul este modern şi performant.
Pentru caracterizarea stării tehnice a utilajului nu este suficientă clasificarea acestuia
după vârstă, fără a ţine cont de durata de exploatare (ore de funcţionare). Pentru diferite tipuri
de utilaje numărul orelor de exploatare nu este acelaşi. De aceea, starea tehnică a utilajului va
reflecta gradul său de uzură, deoarece cu cât este mai mică durata de exploatare normată, cu
atât este mai mare norma de uzură.
Stabilirea stării tehnice reale a utilajului prevede prezenţa a unei complexităţi de
operaţiuni de diagnosticare sub formă de programe şi algoritm.
Exactitatea rezultatelor de diagnosticare este determinată de informaţia amplă asupra
stării utilajului testat, de selectarea corectă a indicatorilor cercetaţi şi de ordinea evaluării
obiective a funcţionalităţii şi constatării defecţiunilor.
Posibilitatea reducerii funcţionalităţii utilajului sau a părţilor componente a acestuia, în
condiţii de exploatare, poate fi determinată prin diagnosticarea jocurilor dintre organele de lucru,
stării rulmenţilor, vibraţiilor produse, temperaturii degajate şi zgomotelor produse.
Important: în afară de rezultatele diagnosticării utilajului cu aparatură specială, se ţine
seama de părerile şi sugestiile personalului de deservire, lăcătuşilor reparatori şi a lăcătuşilor de
reglare a utilajelor.
Principalele tehnologii de monitorizare şi diagnoză a stării utilajului sunt prezentate în
continuare.
Coeficientul de modernizare a utilajului se determină prin raportul dintre unităţile de
utilaje modernizate şi numărul total de utilaje din dotare.
Coeficientul de uzură a utilajului se determină prin raportul dintre uzura calculată a
utilajului şi costul utilajului la sfârşitul anului de gestiune.
Coeficientul de renovare a utilajului se determină prin raportul dintre costul utilajului
procurat în timpul anului şi costul total al utilajului din dotare.
Coeficientul de automatizare a producţiei se determină prin raportul dintre costul
utilajului automatizat şi costul total al utilajului din dotare.
Analiza stării tehnice a utilajului permite perfectarea planului de modernizare a utilajului
vechi din dotare şi de procurare a utilajului nou.
La majoritatea întreprinderilor din ţară cheltuielile totale acumulate în perioada de
exploatare a utilajului depăşesc de câteva ori preţul iniţial de cumpărare. De aceea, optimizarea
acestor costuri contribuie în mod direct asupra reducerii preţului de cost a produselor finite
fabricate.