2. Mașini de spălat recipiente.

1. Montarea.
2. Exploatarea.
3. Diagnosticarea.
4. Repararea. (recondiţionarea prin sudare).

1. MAȘINA DE SPĂLAT STICLE

Una din primele mașini din lanțul utilajului tehnologic este
mașina de spălat sticle. Aceste mașini intră în componența liniei
automate de îmbuteliere a laptelui, berii, vinului, uleiului vegetal și
altele. Mașina intră la montare asamblată și se completează cu pompe
pentru soluție de spălat și apă, precum și cu comunicații. Mașina de
spălat se aduce în zona de montare cu ajutorul unui tractor ori se
folosesc de electropalane.
Instalarea mașinii în poziția proiectată se realizează cu ajutorul
automacaralei ori cu utilizarea cricurilor. Orizontalitatea amplasării
mașinii de spălat se controlează cu nivelul și fire cu plumb și se
verifică prin rotirea piciorușelor reglabile.
Apoi la mașina de spălat se montează rețeaua conductelor, ce
unesc mașina cu pompele centrifuge, instalate pe fundamente
separate. după degresare mașina se pune la încercare în gol, timp de
2 h.
2. Utilaj pentru spălarea ambalajului de sticlă.
Mașinile de spălat sticle.
Mașinile de înmuiat și șprițuit sticle cu capacitate de 0,25, 0,5
și 1 l se produc de trei tipuri: B6-OMD-3, T1-OMD-6, T1-OM2D-12
și cu capacitatea de 0,2 l - OMJ.
Mașina de spălat constă din corpul metalic sudat și amplasat în
interior, transportorul cu lanț, care este compus din 2 lanțuri paralele
cu bucșe și role cu pasul de 140 mm, de care sunt fixați purtătorii de
casete cu 8 lăcașe pentru sticle. Corpul mașinii este împărțit în
interior cu niște bariere, care formează două băi de înmuiere cu apă
și cu bază alcalină. Mecanismul de acționare a mașinii este compus
din motorul electric și transmisie prin curea cu schimbător de viteză.
Transmisia prin curea rotește reductorul cu melc, de la care prin
intermediul a două pinioane se pune în mișcare arborele excentric.
Unul din excentrice a arborelui pune în mișcare dispozitivul de
descărcare, al doilea-deschide supapa, ce aprovizionează șprițuirea
sticlelor cu apă în timpul staționării casetelor. Mașina de spălat,
ambalată gata de montare, se deplasează la locul de instalare cu
ajutorul tractorului ori a troliului pe baza unei lăzi de lemn cu
panourile laterale și exterioare demontate (fig. 5.11).
La montare, mașina se ridică cu ajutorul cricurilor și se înlătură
baza lăzii de ambalare. Apoi, din partea laterală a mașinii se
instalează două cricuri, care se pun în orice punct a fundului corpului
Fig. 5.11. Schema de montare a mașinii de spălat cu ajutorul troliului
electric și manual:
1 - cablu; 2 - clemă; 3 - troliul electric; 4 - troliul manual, sarcina maximă 3 t; 5
- poziția inițială a mașinii; 6 - cablu; 7 - poziția intermediară a mașinii;
8 - poziția proiectată a mașinii. Cifrele în cerc înseamnă axele de construcție a
clădirii, literele în cerc – rândurile clădirii.

mașinii, cu excepția locurilor unde sunt așezate ușile gurilor de

control.
După îndepărtarea fundului lăzii, în baza mașinii se
înșurubează piciorușele-suport. Poziția orizontală a mașinii se
verifică cu ajutorul firelor cu plumb. După verificarea mașinii se
montează pe fundament pompele centrifuge pentru soluție de bază
alcalină și apă fierbinte, apoi la mașină se unesc țevile și conducta de
aspirație, se înlătură unsoarea de conservare. Pentru a încerca mașina,
mers în gol, manual rotesc transportorul la o rotație completă.
Totodată prin capacele deschise se controlează fixarea corectă a
purtătoarelor de sticle și lipsa gripărilor lanțurilor pe roțile de lanț.
Mașina de spălat ambalaje de sticlă
Mașina instalată pe sanie de lemn, care se recomandă de folosit
la deplasarea ei în zona de montare (fig. 5.16).

Fig. 5.16. Schema de montare a mașinii de spălat borcane:

1 - corpul mașinii; 2 - transportor de alimentare cu borcane; 3 - acumulator;
4 - transportor pentru evacuare borcanelor spălate; 5 - mecanism de descărcare;
6 - aparate de control; 7 - roată de lanț conducătoare; 8, 9, 10, 12 - ajutaje;
11, 17, 18 - baie; 13 - roată de lanț condusă; 14 - dispozitiv de șprițuire;
15 - captator de etichete; 16 - schimbătoare de căldură; 19 - transportor;
20 - casetă; 21 - mecanism de încărcare.
După instalarea mașinii pe fundament, la ea se asamblează
toate piesele și subansamblurile dezasamblate în timpul transportării.
Se instalează subansamblurile și unitățile de gabarit mare: pompele,
secțiile transportoarelor, conductelor tehnologice, scările, dulapul
aparatului electric și alt.
După montarea pompelor și conductelor mașina se unește la
sistemul de alimentare cu apă, se controlează etanșeitatea prin
alimentare cu apă la presiunea de 0,2 MPa. Apoi la mașină se
montează conductele de alimentare cu abur și evacuare a
condensatului. Presiunea aburului 0,5 - 0,7 MPa. După aceasta
mașina se unește la sistemul de ventilare a secției. Ventilația forțată
trebuie să asigure selecția aerului de 2000-3000 m³ la 1000 sticle
spălate. Apoi mașina se unește la circuitul de legare șa pământ.
Verificarea definitivă a mașinii montate se realizează prin rotirea
piciorușelor de reazem.
Poziția orizontală a mașinii se controlează cu nivelul, așezat pe
arborele superior al transportorului principal și după firile cu plumb,
care se atârnă de două știfturi sudate la colțurile corpului mașinii.
După degresarea mașinii și ungerea ei în corespundere cu tabelă de
ungere, adusă în instrucțiunea întreprinderii-producătoare, se execută
încercarea, mers în gol, în decurs de 2 ore. Preventiv manual rotesc
transportorul cu o rotație deplină.

5.6.2. Montarea mașinii de spălat sticle T1-AME-6

Înainte de montare mașina se scoate de la păstrare, despre ce se
face o însemnare în formularul livrat cu mașina. Mașina se instalează
pe un loc special cu fundament sub pompe și dispozitive de scurgere.
În figura 5.26 este prezentat desenul fundamentului mașinii T1-
AME-6.
După aducerea mașinii la locul de montare mașina se
despachetează, se deschid lăzile de ambalaj, se verifică completul
furnizat, indicat în buletinul de însoțire, se înlătură unsoarea de
conservare de pe suprafața pieselor exterioare ale mașinii.
Reconservarea purtătorilor cu casete și suprafețele interioare ale
mașinii se realizează după montare.

Fig. 5.26. Schema fundației pentru instalarea mașinii T1-AME-6

Fig. 5.27. Schema de montare a mașinii de spălat sticle T1-AME-6:

1 - platforma scării; 2 - conductă pentru soluție alcalină; 3, 6 - conducte pentru
apă; 4 - scară; 5 - conductă pentru soluție alcalină; 7 - platformă;
8,15 - îngrădire; 9 - suport cu șurub (10 buc.); 10 - plită de sprijin(10 buc.);
11 - secție transportorului de alimentare; 12, 14 - ferestre (10 buc.);16 - robinet
(2 buc.); 17 - termometru (6 buc.); 18,21 - bucșă, șurub M6x70, piuliță și șaibe
(câte 20 buc.); 22 - separator pentru sticle 0,5 l; 23 - garnitură (6 buc.);
24 - dulap pentru aparatura electrică cu pupitru de comandă; 25 - pompă (2
buc.); 26,27 - șuruburi de fundație 2M12x200 cu piulițe (câte 8 buc.);
28,29 - conducte; 30,31 - șurub de fundație 2M16x200 cu piulițe (câte 8 buc.);
32 - pompă k90/20 (2 buc.); 33, 36, 38, 39, 40 - conducte; 34 - garnitură;
35 - filtru fin (4 buc.); 37 - manometru (6 buc.)

Mașina de spălat ambalaje cu introducerea și evacuarea

lor din părți diferite ale mașinii „INNOCLEAN” a firmei KHS
(Germania)
Folosirea principiului modular
Folosirea principiului modular în proiectarea și construirea
mașinilor de spălat recipiente cu două extremități utile asigură pentru
fiecare caz concret un tip optim de mașini.
Din partea frontală a mașinii (figura 15.2), unde începe
procesul de spălare a ambalajelor, pot fi prevăzute variante de
încălzire preliminară a ambalajelor cu una, două sau trei trepte și care
pot fi majorate pentru diferite opțiuni.
Pentru folosirea rațională a energiei electrice și economisirea
apei se poate de înlocuit treapta a treia de încălzire preliminară prin
treapta de recuperare. în continuare, procesul de spălare se realizează
cu circulație ordinară sau dublă a soluției alcaline și evacuarea
etichetelor. Partea dreaptă a mașinilor de tip DM, în care se
finalizează procesul de spălare, este echipată cu dispozitive
suplimentare de șprițuire intermediară pentru clătirea recipientelor de
soluție alcalină.
După aceasta, urmează 3-4 răciri ale ambalajelor cu apă deja
utilizată și șprițuire cu apă rece curată.
Unele porțiuni ale mașinii pot fi lărgite prin folosirea unor
opțiuni din cele existente.
Avantajele practice ale sistemului „Innoclean”:
diapazon mare al productivității;
diverse propuneri de utilaje fabricate în serie;
executarea constructivă la comanda beneficiarului;
prelucrarea grijulie și minuțioasă a ambalajelor;
spălarea intensivă a ambalajelor;
eliminarea rapidă a etichetelor;
consumul optim de energie;
consumul redus de apa.

consumul redus de soluție alcalină;

timpul redus la întreținere;
durata lungă de funcționare;
deservirea rapidă cu piese de rezervă;
laborator chimic propriu;
sistem special de evacuare a cioburilor de sticlă, etichetelor,
impurităților, murdăriei, ceea ce condiționează o ecologie înaltă în
timpul exploatării mașinii și utilizării deșeurilor.
Ecologia
economisirea a circa 30% de energie electrică, ceea ce ține de
procedeul de recuperare a ei;
consum minim de apă de robinet;
zgomot redus în timpul funcționarii mașinii;
dispozitiv de evacuare a vaporilor încorporați în mașină;
pierderi reduse de căldură datorită izolației termice.
Protejarea și securitatea muncii
Protejarea mașinii condiționată de o verificare constantă a
momentului de rotire maxim admisibil al reductoarelor mașinii.
Protejarea rulmenților stațiilor de antrenare cu ajutorul unui
sistem dublu de garnituri.
Protejarea recipientelor spălate de o infectare eventuală a lor.
Protejarea contra supraîncălzirii mașinii cu ajutorul cuplajelor
speciale.
Dotarea mașinii cu diferite utilaje de protejare, de exemplu,
evacuarea forțată a lui H2 în timpul spălării sticlelor confecționate din
hârtie aluminizată (opțiune).
Părțile rotative închise în mantaua de protecție, protejate cu
ajutorul întrerupătoarelor și lămpilor de semnalizare.
Repararea mașinilor de spălat ambalaje
Mașinile de spălat ambalaje, (fig. 15.3) conțin în majoritatea
cazurilor, depuneri de pământ, substanțe chimice sau ulei, care
aderând la pereții utilajului, îngreunează întreținerea și repararea
acestora. Depunerile de pe aceste utilaje se înlătură prin spălare cu
apă caldă, cu jet care lucrează la temperatura de 92 - 97°C, iar
presiunea jetului este de 0,3 MPa. Instalația pentru spălare este
prevăzută și cu un rezervor pentru soluția concentrată cu detergenți.
Când este necesar, se pune în funcțiune un dozator care scoate din
rezervor soluția de detergent concentrat, în cantități reglabile și
printr-o conductă o introduce în rezervorul de apă cu nivel constant.
Duzele de stropire ale mașinilor de spălat ambalaje se curăță de
piatră depusă prin prepararea unei soluții de acid clorhidric (1,5% la
temperatura de 40°C). Desfundarea orificiilor nu se face cu sârme
ascuțite sau cu alte obiecte dure, întrucât acestea conduc la
deformarea orificiilor, ceea ce face ca jeturile să nu mai păstreze
forma, direcția și debitul.
Repararea celorlalte subansamble ale mașinilor de spălat
ambalaje implică pe lângă refacerea îmbinării pieselor de etanșare
uzate și verificarea strângerii piulițelor de fixare, recondiționări ale
elementelor componente cum sunt: recondiționarea axelor,
cuplajelor, roților de antrenare, lagărelor, întinzătoarelor, motoarelor,
pompelor. Se are în vedere controlul și remedierea paralelismului
tamburilor, schimbarea benzii în cazul deteriorării acesteia,
concomitent cu repararea sau înlocuirea tamburilor. Recondiționarea
acestor elemente sunt prezentate în prezenta lucrare la un alt capitol.
După reparare, mașinile de spălat se rodează și se pun în
funcțiune

Exploatarea mașinilor pentru spălarea ambalajelor

Pregătirea ambalajelor înainte de umplere este o condiție
esențială a asamblării produselor în condiții igienice. Aceasta se
realizează prin operația de spălare, care pentru ambalajele noi este o
operație ușoară, deoarece impuritățile sunt formate din particule de
praf sau paie provenite din ambalajul sticlelor , pe când pentru sticlele
recuperate devine o operație dificilă, mai ales la acele sticle care au
depuneri solide și resturi de grăsimi sau au etichete al căror material
de lipire are rezistență mare la înmuiere.
Spălarea ambalajelor se realizează în mașini de construcții
diverse prin înmuierea și șprițuirea sau numai prin șprițuirea lor.
Înainte de a pune în funcțiune mașina de spălat trebuie de
umplut cu apă și cu soluție alcalină cuvele interioare ale mașinii sau
de restabilit concentrația și nivelul inițial al soluției. Nivelul soluției
alcaline în cuva de înmuiere se determină cu ajutorul nivelmetrului.

Fig. 15.3 Mașina de spălat ambalaje din sticlă T1-AME-6:

1 - transportor cu plăci; 2 - acumulator; 3-masă de încărcare; 4 - transportor cu plăci pentru evacuare; 5
- masa de
descărcare; 6, 7, 8, 9, 10, 11 - dispozitive cu duze; 12 - colector cu apă; 13 - colector pentru soluție
alcalină; 14 - tambur
pentru colectarea etichetelor; 15, 17 - cuve; 16 - țeavă cu orificii; 18 - casete; 19 - bare de încărcare.
Se alimentează cu aburi încălzitorul și se încălzește apa cu
soluția alcalină până la temperatura cerută de regimul tehnologic. Pe
măsură ce se face încălzirea cuvelor este necesar de pus în funcțiune
pompele pentru refularea apei din conductă în cuvă și amestecarea ei
cu soluția alcalină.
Regimul termic se recomandă în dependență de gradul de
impurificare a ambalajelor, de temperatura lor înainte de intrarea în
mașină, de duritatea apei și de alți factori, care asigură puritatea
ambalajelor.
Mecanismele mașinii de spălat se pun în funcție în următoarea
succesiune:
- transportorul de încărcare;
- pompele sistemului de șprițuire;
- mecanismul de acționare a mașinii;
- transportorul de descărcare;
- dispozitivul de evacuat etichetele.
Este necesar de a respecta strict regimul de spălare: regimul de
temperatură, presiunea în sistemul de șprițuire, concentrarea soluției
alcaline și nivelul ei în cuvă. Nu se permite ca nivelul soluției să scadă
sub 50 mm de nivelul normal al ei. De asemenea nu se permite
blocarea și căderea ambalajelor pe acumulator.
Dacă mașina a fost oprită de întrerupătorul terminal, atunci
trebuie stabilit după inscripțiile pe becurile aprinse ale panoului de
comandă cauza opririi mașinii și de remediat. De reîntors în poziția
inițială manetele, care acționează asupra împingătorilor
întrerupătorilor și de pornit instalația.
În timpul funcționării mașinii este necesar de controlat dacă
ambalajele se spală bine. Acest control se face cu ajutorul ecranului
luminos. Ambalajele spălate și curate au suprafața laterală lucioasă
fără pete și depuneri opace. Puritatea bacteriologică a ambalajelor se
controlează cu ajutorul metodelor de laborator, analizând apa după
spălarea interiorului ambalajelor. Ambalajele spălate se consideră
bacteriologic curate dacă indicatorii bacteriologici ai apei rămase în
sticle după spălare nu depășesc normele bacteriologice din STAS
2874-73 (apă potabilă)
Pentru a evita fisurile ambalajelor provocate de temperatură,
trebuie ca saltul de temperatură să fie:
dacă se majorează, apoi să nu depășească 35°C;
dacă se micșorează, apoi să nu depășească 25°C.
Ulterior cuva de înmuiere poate să se umple cu soluție din
recuperator după ce ea s-a limpezit în timp de 48 ore.
Pentru a opri mașina trebuie să fie oprit transportorul de
încărcare și de lucrat până când toate ambalajele din mașină nu vor fi
evacuate. Categoric este interzis de lăsat în mașină ambalaje pe un
timp mai mare de 40 min., ceea ce poate să contribuie la uscarea
ambalajelor și crearea pe pereții lor a unor depuneri insolubile. După
ce au fost descărcate din mașină toate ambalajele, se scot din
funcțiune transportorul de descărcare, pompele de șprițuire a sticlelor
 cu apă de circulație, se închide alimentarea cu apă și cu aburi. Se
evacuează apa din cuvele superioare, se deconectează pompele,
mecanismul de acționare a mașinii și dulapul pentru aparatajul
electric.
11.1. PROCESE TEHNOLOGICE DE
RECONDIȚIONARE A PIESELOR UZATE
11.1. RECONDIŢIONAREA PRIN SUDARE

11.1.1. Considerații generale

Datorită avantajelor pe care le prezintă, sudarea este un procedeu tehnologic de bază folosit
în atelierele și uzinele de reparații.
La recondiționarea pieselor privind îmbinarea sau sudarea fusurilor și crăpăturilor, precum
și pentru încărcarea cu material a părților uzate de la organele mobile se folosește sudarea
oxiacetilenică sau electrică.
De obicei, sudarea oxiacetilenică se folosește pentru recondiționarea pieselor din fontă și
metale neferoase, iar sudarea electrică pentru încărcarea suprafețelor uzate ale pieselor din oțel.
Ca metode mai noi pentru încărcarea cu metal a pieselor uzate se folosește încărcarea sub
strat de flux și prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilitățile de sudare a fiecărui material trebuie să se țină seama de
următoarele însușiri ale lor:
 cu cât conductivitatea termică este mai mare, cu atât necesită un consum mai mare de
căldură și o metodă mai rapidă de sudare;
 coeficientul de dilatare termică determină (mai ales la fontă) producerea de tensiuni interne,
fisuri, etc.;
 dacă temperatura de topire a aliajului este apropiată de temperatura de fierbere a unuia din
componentele sale, se îngreuiază sudarea;
 metalele în stare topită absorb gazele;
 rezistența electrică a metalelor e mult mai mare la temperatură ridicată;
 conținutul de carbon și elemente de aliere îngreuiază realizarea unei bune suduri
Pentru prevenirea formării oxizilor și înlăturarea celor formați, se folosesc fluxuri care au
compoziția funcție de materialul prelucrat.
În funcție de temperatura dezvoltată în zona de sudare, se obțin diferite structuri în metalul
de bază (fig. 11.1).

Fig. 11.1. Zonele de influență termică a unei îmbinări sudate

Se observă o zonă de topire completă (0) și o zonă de dimensiuni mici, tranzitorie, numită
zonă de topire incompletă (1). Zona de supraîncălzire (2) are structură cu granulație mare, distanță
interatomică mult mărită și proprietăți plastice reduse. Zona de normalizare (3) are structură fină
de perlită și ferită și proprietăți mecanice superioare. Zona de recristalizare incompletă (4), prezintă
pe lângă cristalele fine de perlită și ferită și cristale mari de ferită care n-au suferit recristalizarea.
Zonele de recristalizare și fragilitate la albastru (5 și 6) au structura metalului de bază.
Eventualele fisuri pot apare în zonele de supraîncălzire și de fragilitate, în special în cazul
sudării fontelor și oțelurilor aliate. Din acest motiv materialele mai sus menționate se sudează cu
preîncălzire și răcire lentă.

11.1.2. Sudarea oxiacetilenică

Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudură este acetilena, care degajă cea mai mare
cantitate de căldură în comparație cu hidrogenul, gazele de țiței etc. El se obține cu ajutorul unor
generatoare ce pot fi: cu carbid în apă, cu apă peste carbid și prin contact. Ultimul tip este mai des
folosit (fig. 11.2) și funcționează prin cufundarea periodică a carbidului în apă.
Presiunea de lucru este de 400 mm H2O, iar încărcarea de carbid de 5 Kg., obținându-se
debitul de 3500 l/h.

Fig. 11.2. Generator de acetilenă CD- 11:

1 - rezervor; 2 - plutitor; 3 - clopot; 4 - coș de carbid; 5, 6 și 7 - țevi;8 - spațiul plutitorului; 9 - epurator; 10 -
țeavă; 11-supapă de siguranță; 12 - robinet;
13-tijă; 14-vas pentru reziduuri; 15- piuliță; 16 – arzător.

Arderea acetilenei se realizează în curent de oxigen, duza suflaiului fiind astfel construită
încât temperatura flăcării diferă în funcție de zona de sudare (fig. 11.3). Sudarea se execută cu
flacără secundară (zona II), deoarece aici temperatura este maximă.

Fig. 11.3. Flacără oxiacetilenică

În cazul flăcării neutre (raportul O2/C2H2 este de 1 - 1,2) există un nucleu puternic luminos
și bine conturat, alb și de formă cilindrică. La sudarea cu exces de O2, flacăra devine oxidantă și
capătă o nuanță albăstruie, iar nucleul și conul acesteia se micșorează. Flacăra devine carburată,
în cazul excesului de acetilenă, nucleul alungindu-se foarte mult spre zona a doua (fig. 11.4).
 Fig. 11.4. Tipuri de flacără oxiacetilenică

Ca material de adaos se folosește sârmă și vergele turnate, care vor fi lipsite de grăsimi,
oxizi, zgură și vopsea.
Fluxurile de sudură, dizolvă oxizii din baie și trebuie să formeze zguri ușor fuzibile. Pentru
sudarea pieselor de recondiționat se folosesc două procedee: pe stânga și pe dreapta (fig. 11.5).
Primul se aplică la piesele cu pereți subțiri, sub 3 mm, cu deplasarea arzătorului în linie dreaptă,
iar al doilea la piese cu pereți groși cu deplasarea arzătorului față de axa cusăturii este cu atât mai
mare cu cât grosimea piesei este mai mare (fig. 11.6).

Fig. 11.5. Tipuri de sudare cu flacără: a - pe stânga; b - pe dreapta;

1 - piesele de sudat; 2 - sârmă de adaos; 3 - arzător

Fig. 11.6. Unghiurile de înclinare ale arzătorului

La începerea unei cusături, unghiul α va avea valori maxime, 80 -90°, iar după formarea băii,
valoarea lui va scădea treptat până la o valoare corespunzătoare grosimii pieselor de sudat.
Când se sudează piese cu grosimi diferite, debitul arzătorului se stabilește în funcție de
grosimea cea mai mare. El are valorile maxime, pentru fiecare milimetru din grosimea piesei, de
150 l/h la sudarea la dreapta și de 120 l/h pe stânga.
Viteza de sudare se calculează cu relația (11.1):
K
v ,[mm/min], (11.1)
g
în care: g - grosimea pieselor de sudat, în mm;
K - coeficient cu valoarea K = 12, la sudarea pe stânga și
K = 15 la sudarea pe dreapta.
Diametrul sârmei de adaos se stabilește conform relației:
g
d  a [mm] (11.2)
2
în care: a - coeficient egal cu: 1 mm pentru sudarea pe stânga și cu 2 mm, pentru sudarea pe
dreapta.

a. Sudarea pieselor din fontă cenușie.

Aceste piese care nu sunt supuse în exploatare la sarcini mari și au grosime uniformă, fără
treceri bruște de la o secțiune la alta se pot suda la rece. Pentru a împiedica însă producerea de
tensiuni interne și fisuri în cusătură, piesele din fontă se sudează cu preîncălzire și răcire lentă.
Pregătirea locului de sudare se face curățind locul cu polizorul sau perii de sârmă de oțel
până apare luciul metalic, apoi se prelucrează în formă de V cu un unghi de 90 - 120° (fig. 11.7).

Fig. 11.7. Pregătirea locului de sudare

Preîncălzirea se face la temperatura de 600 - 700°C cu cărbune de lemn, sau în cuptoare

speciale așezând poziția de sudat orizontal în sus.
Pentru piesele complicate (blocuri, chiulase, carcase de mașini) sudarea se execută în
termostate.
Pentru a nu se decarbura fonta, se folosește o flacără cu exces mic de acetilenă. Debitul de
acetilenă este de 100 - 120 l/h pentru fiecare milimetru de grosime a piesei sudate. Ca material de
adaos se folosesc vergele de fontă silica-manganoase, pentru că în timpul sudării are loc arderea
carbonului, siliciului și manganului, iar ca flux se folosesc boraxul, bicarbonatul de sodiu sau
carbonatul de potasiu. După sudare piesa se răcește în cuptor odată cu acesta.

b. Sudarea pieselor din oțel.

Sudabilitatea oțelului depinde de procentul de carbon precum și de elementele de aliere. Cu
cât procentul de carbon crește, cu atât sudarea pieselor din oțel devine mai dificilă, datorită
supraîncălzirii mai ușoare la temperaturi relativ joase, mai ales la oțelurile cu peste 0,45% C.
În cazul sudării pieselor din oțel aliat, datorită tensiunilor mari de construcție și tendinței de
autocălire, duritatea crește, apar tensiuni interne și se pot produce fisuri.
Piesele tratate termic, după sudare trebuie supuse unui nou tratament termic, întrucât din
cauza temperaturilor înalte dezvoltate în timpul sudării își pierd calitățile.

c. Sudarea aluminiului și aliajelor lui.

Sudarea acestora este destul de dificilă datorită conductivității termice ridicate și a unui
coeficient de dilatare foarte mare. Temperatura de topire a lui și aliajelor este joasă (575 - 655°C),
se oxidează ușor formând oxizi cu temperatură foarte ridicată de topire (2050°C) pentru Al2O3, iar
densitatea zgurii obținute din reacția substanțelor decapante cu acești oxizi este apropiată de a
materialului de bază, existând pericolul apariției incluziunilor.
Cea mai bună metodă de sudare este sudarea oxiacetilenică cu sârmă de adaos din aceiași
compoziție cu materialul de bază sau dintr-un aliaj de 92% Al și 8% Cu. Ca decapant (flux) se
folosesc amestecuri speciale, de exemplu:
1. 83% clorură de potasiu și 17% clorură de sodiu;
2. 48% clorură de potasiu și 30% clorură de sodiu;
3. 15% clorură de litiu și 7% fluorură de potasiu.
Flacăra se realizează cu un exces mic de acetilenă, pentru a micșora oxidarea aluminiului. În
prealabil se execută curățirea piesei prin degresare, frecare cu perie de sârmă, polizare sau pilire
până la luciu metalic. În vederea sudării se execută o preîncălzire până la 200 - 250°C, iar după
sudare piesa se răcește lent.
Pentru a reduce tensiunile, piesele mai importante se supun unui tratament de recoacere cu
încălzire până la 300 - 350°C și apoi se răcesc lent.
 d. Sudarea oxiacetilenică a cuprului.
Sudarea se face cu o flacără neutră cu un consum destul de ridicat de gaze. Sudarea se face
fără întrerupere și fără pregătirea inițială a pieselor. Flacăra nu se îndepărtează de baia de metal
topit pentru a evita oxidarea puternică a cusăturii.
Vergeaua de adaos este din cupru electrolitic cu o grosime de (1/2 - 3/4) față de grosimea
tablei de sudat. Mai indicat este cuprul conținând fosfor (0,15 - 0,2%) și siliciu (0,3%) pentru că
este dezoxidant.
Ca amestec decapant se folosește borax și acid boric în proporție de 1 la 1 cu sticlă solubilă,
aplicate pe vergeaua de adaos sau pe locul sudurii. După sudare se reîncălzește piesa la 500- 550°C
și se răcește repede în apă pentru a da materialului plasticitate.

e. Sudarea bronzului.
Se face după preîncălzire până la 450°C. Se lucrează cu flacără neutră, puțin îndepărtată de
baia topită (7-10 mm). Vergeaua de adaos se ia din bronz cu 95 - 96% Cu, 3 - 4% Pb și 0,25 - 0,4%
P. Pentru evitarea supraîncălzirii materialului (o condiție esențială la sudarea bronzului), sudarea
se execută repede, folosind ca amestec decapant borax și acid boric în proporție de 1 la 1 cu sticlă
solubilă.
După sudare piesele din bronz se supun recoacerii la 500°C, cu răcire în aer. Nu se admite
ciocnirea cusăturii la bronzul turnat.

f. Sudarea alamei.
Sudarea alamei se face cu flacără oxidantă pentru a forma la suprafața băii o peliculă de ZnO
care împiedică evaporarea zincului. Fluxul folosit este boraxul și acidul boric în proporție de 1:1.
Ajutajul arzătorului (becul) trebuie să asigure un debit de acetilenă de 100 l/h pentru 1 mn
grosime a tablei, flacăra fiind ținută la o distanță de 5 - 7 mm, îndreptată spre vergeaua de adaos
din același material (de preferat alamă de siliciu și aluminiu ca fiind dezoxidanți). Se sudează
foarte repede introducând din când în când vergeaua în flux.
După sudare se ciocănește cusătura, nivelându-se, apoi se recoace la 600- 650°C și se răcește
încet, pentru a obține o granulație fină.

g. Sudarea aliajelor de magneziu.

În vederea sudării, piesele se preîncălzesc la 300°C. Pentru că sudarea este îngreuiată de
temperatura joasă de topire și formarea oxidului de magneziu greu fuzibil, se lucrează repede cu
flacără neutră, cu un mic exces de acetilenă. Sudarea se face spre stânga cu becul înclinat la 35 -
40° și flacăra la 2 - 3 mm de baie. Nu se admit mai multe treceri. Vergeaua de adaos se ia din
același material, iar ca flux se folosesc amestecuri având fluorură de litiu, magneziu etc.
După sudarea cusăturii, se ciocănește și se îndepărtează resturile de flux (pentru a nu ataca
materialul) prin spălare cu soluție de 10% acid azotic și 10% bicarbonat de potasiu după care se
usucă bine.

11.1.3. Încărcarea pieselor prin sudare electrică

Recondiționarea pieselor uzate prin sudare electrică este un procedeu aplicat larg și pe scară
industrială în întreprinderile, secțiile și atelierele de reparații. Acest procedeu de recondiționare
are o mare productivitate, iar zona de influență termică este mult mai mică (cu grosimea de numai
2-6 mm), ceea ce face ca atât materialul de adaos, cât și piesa să aibă proprietăți mecanice
superioare.
Înainte de recondiționare, piesa se curată prin spălare-degresare, i se îndepărtează oxizii sau
vopseaua de pe suprafața care urmează a fi încărcată.
Sudarea electrică se poate efectua la rece sau la cald. Dacă sudarea se face la cald atunci
piesa se preîncălzește la temperaturi diferite, în funcție de materialul din care a fost fabricată
(tabelul 11.1).
 Sudarea electrică la cald a fontei se face după aceleași reguli ca și sudarea cu gaze. Materialul
de adaos se prezintă sub formă de electrozi. În interior, electrodul conține o vergea dintr-un
material similar cu cel din care este fabricată piesa, iar la exterior este acoperit cu o manta
constituită dintr-un flux corespunzător. Pentru a obține o acoperire rezistentă la uzură se pot
întrebuința și electrozi confecționați din materiale mai dure decât metalul piesei de bază. Acești
electrozi au un mare conținut de carbon și elemente de aliere.
Sudarea electrică cu arc continuu, permite realizarea unor straturi de acoperiri cu grosimi
mari, de 1 - 10 mm, și chiar mai mult. Ca surse de curent continuu se întrebuințează grupurile
electrogene de sudură sau redresoarele de sudură, iar ca surse de curent alternativ se folosesc
transformatoarele de sudură. Caracteristicile acestora sunt prezentate în tabelele 11.2, 11.3 și 11.4.

Tabelul 11.1 Temperatura de preîncălzire, în °C

Materialul de fabricație Temperatura de preîncălzire, °C
Oțeluri nealiate (grosimi mai mari de 30 mm) 100 - 150
Oțeluri aliate și cu conținut mare de carbon 150 - 350
Fontă 600 - 650

Sudarea pieselor cu grosimi până la 3 mm se face fără teșirea prealabilă a muchiilor. În

același fel se sudează și piesele cu grosimi cuprinse între 3 și 5 mm, dar, dacă este posibil, pe
ambele fețe. Piesele care au grosimi peste 5 mm se sudează după ce, în prealabil, s-a executat
teșirea muchiilor, ca în fig. 11.8.
Straturile de sudură se aplică prin metoda în trepte inverse, pe lungimi de 60 - 80 mm (fig.
11.9).

Fig. 11.8. Teșirea muchiilor la sudare:

a - piesa pregătită înainte de sudare; b - piesa sudată

Fig. 11.9. Ordinea aplicării straturilor de sudură la plăcile groase

Tabelul 11.2 Grupuri de sudură
Tipul Tensiunea Curentul maxim Domeniul de
Puterea
grupului de pentru durata efectivă reglare a Greutatea
consumată
electrogen alimentare de lucru în % [A] curentului în [daN]
[KW]
de sudură în [V] 35 55 100 [A]
G.S.- 350 220/380/500 370 330 215 50 - 370 14 420
C.S.- 350 220/380 430 350 280 80 - 430 14 620
C.S.- 500 220/380 700 500 400 170 - 700 28 950
Triodină
220/380/500 350 320 220 30 - 320 14 380
R-350
P.S.- 500 220/380 600 500 400 120 - 600 28 940
P.S.- 300M 220/380 500 360 260 80 - 380 14 590
C.P.V -
220/380 - 300 - 50 - 300 11,8 650
443
P.S.G -
220/380 - 500 - 50 - 500 2S 500
500

Tabelul 11.3 Transformatoare de sudură

Tipul Tensiunea Curentul maxim Domeniul
transformator [V] pentru durata efectivă de reglare a Greutatea
ului de în în % [A] curentului [daN]
în primar
sudură secundar 60 65 100 [A]
STE - 22 127;220;380 50 - 220 180 30 - 350 180
STE - 32 220;380 65 670 450 360 100 - 700 215
STH - 350 220;380 70 450 350 200 80 - 450 260
STN - 500 220;380 60 400 500 700 150 - 700 270
TSD - 1000-3 220;380 80 1200 1000 700 400 - 1200 540
TASH - 150 220;380;500 72 200 150 - 45 - 375 175
TASM - 300 220;380;500 72 300 - - 60 - 300 340
TASM - 500 220;380;500 67 650 450 320 80 - 760 495
SMS - 10,3 220;380;500 75 400 300 220 40 - 400 230
S16 380 75 500 350 - 100 - 500 2000

Tabelul 11.4 Redresoare pentru sudare

Tipul Tensiunea [V] Intensitatea Limitele de Randam
Greutatea
redresorului de de mers maximă reglare a entul în
în [daN]
de sudură alimentare în gol [A] curentului [A] [%]
I.C.T.-l 220/380 70 360 50 - 360. 67 300
V.S.S.120-3 220/380 60 120 15 - 120 58 140
V.S.S. 300-2 220/380 60 300 40 - 300 68 240
Regimul de sudare electrică depinde de grosimea stratului de material care trebuie depus. În
tabelul 11.5 se arată grosimea electrodului și intensitatea curentului de sudare în funcție de
grosimea stratului de încărcare.

Tabelul 11.5 Regimuri de sudare electrică

Elementele de bază ale Grosimea piesei de sudat [mm]
regimului de sudare
electrică 2-3 3-4 4-5 6-7 8-10
Diametrul electrodului
3 4 5 6 8
în [mm]
Mărimea curentului în
80 - 100 120 - 140 160 - 180 200 - 250 250 -300
[A]

a. Sudarea electrică a pieselor din fontă.

Materialul de adaos folosit este identic cu cel din care este fabricată piesa.
Sudarea electrică se poate executa:
 la rece, ținând seama că: adâncimea zonei topite din metalul de sudat să fie mai mică - de
maximum 2/3 din grosimea cordonului de sudură; depunerea să se facă pe porțiuni scurte (astfel
încât contracțiile să fie cât mai mici); electrozii folosiți să aibă diametrul de 4 mm, iar curentul să
fie cât mai slab;
 la cald, când piesa de sudat se preîncălzește în cuptor până la o temperatură de 650 - 750°C,
iar ca material de adaos se utilizează vergele de fontă cu un conținut sporit de siliciu (pe timpul
sudării piesa se menține în cuptor special).
Electrozii întrebuințați pentru sudarea fontei sunt indicați în tabelul 11.6.
Electrozii de tip EF - M se folosesc pentru sudarea la rece sau la cald a pieselor din fontă
cenușie, în scopul obținerii unui strat care să poată fi ușor prelucrat mecanic. Oricum, chiar când
se sudează la rece, se recomandă o preîncălzire la 100 - 200°C.
Electrozii de tip EF - B se utilizează pentru sudarea la cald a fontei cenușii; întrucât stratul
depus este foarte dur, el se va prelucra numai prin rectificare. Cu aceiași electrozi se poate suda și
la rece, dar se preferă totuși preîncălzirea la 300 - 600°C.

Tabelul 11.6 Regimuri de sudare a fontei

Tipul electrodului
EF - M EF - B
de fontă
Diametrul în [rom] 2,5 3,25 4 5 3,25 4 5
Intensitatea [A} 80-90 100-120 130-150 170-190 110-150 140-170 190-250
Regimul de sudare Curent continuu cu polul pozitiv Curent continuu cu polul
la electrod sau curent alternativ pozitiv la electrod
de minimum 50 V

Pentru sudarea la rece a unor piese deosebite se utilizează electrozi care asigură proprietățile
plastice necesare metalului în zona de depunere. Un astfel de electrod este cel confecționat dintr-
un aliaj de metal model (63% Ni și 37% Cu), dar mai scump. Cu mult succes se folosesc electrozii
bimetalici cu miez din cupru înfășurat în tablă neagră (groasă de 0,3 - 0,8 mm) și acoperiți cu un
înveliș de flux compus din 70 - 75% cretă și 25 - 30%sticlă solubilă.
La electrozii cu diametrul de 6 - 8 mm grosimea stratului de flux este de 0,2 - 0,3 mm.
Metalul depus se compune dintr-un aliaj de fier și cupru (până la 80% Cu) care oferă bune
proprietăți de plasticitate și rezistență. Prin topirea învelișului de tablă în stratul de sudură se
realizează proprietățile de dezoxidare necesare.

b. Sudarea electrică a pieselor din oțel.

La executarea acestei operații se folosesc electrozi care au un înveliș special de flux, pentru a putea
proteja metalul topit împotriva acțiunii oxigenului și a azotului din aer.
Electrozii cu înveliș subțire (0,15 - 0,55 mm) se utilizează pentru sudarea pieselor mai puțin
solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu înveliș gros (care reprezintă 25 - 30% din diametrul total
al electrodului) se întrebuințează la sudarea pieselor importante din oțel, carbon și oțeluri aliate
care sunt supuse unor regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecări intense etc. Învelișul
conține substanțe care formează gaze (amidon, făină comestibilă, rumeguș de lemn, celuloză etc.),
zgură (feldspat, nisip cuarțos, marmură etc.) cu proprietăți dezoxidante (feromangan, ferosiliciu
etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei organic, dextrină etc.). Substanțele din prima
categorie realizează un strat gazos care protejează metalul topit contra acțiunii aerului, iar stratul
de zgură încetinește răcirea și permite compactizarea sudurii. Pentru sudarea oțelurilor aliate, în
stratul de flux se introduc și elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
Regimul de sudare pentru diferite categorii de electrozi întrebuințați la sudarea electrică este
dat în tabelul 11.7.
Principalii parametri ai regimului de sudare electrică, sunt:
 intensitatea curentului, I ;
 coeficientul de depunere, Cd ;
 greutatea materialului depus, Gd ;
 cantitatea de electrozi consumată, Gel ;
 viteza de depunere a metalului, Vd ;
  viteza de înaintare a electrodului, Vel ;
 turația piesei de recondiționat, n p ;
 timpul de depunere, t d ;
 consumul de energie electrică, W .
Intensitatea curentului, I , se calculează în funcție de grosimea, g (în mm), a piesei,
diametrul electrodului, d (în mm), folosind următoarele relații de calcul:
 pentru piese cu grosimi g > 3d :
I  2,3d 3d  10 ,[A] (11.3)
 pentru piese cu grosimi 1,5d < g < 3d :
I  2d 3d  10 , [A] (11.4)
 pentru piese cu grosimi g < 1,5d :
I  1,7d 3d  10 ,[A]
(11.5)
Coeficientul de depunere arată cantitatea de metal ce s-a depus în funcție de mărimea
curentului folosit. Cu cât acest coeficient este mai mare, cu atât productivitatea procesului este mai
mare. El se calculează cu relația:
Cd  7  0, 04 I d ,[g/Ah] (11.6)

Tabelul 11.7 Electrozi și regimuri pentru sudarea oțelurilor

Tipul Diametrul Intensitatea Regimul de sudare pentru Indicații de
electrodului [mm] curentului piese din oțel utilizare
p/u sudarea [A]
oțelurilor
BL - 38 A 2 50 – 70 Curent continuu cu polul Sudarea oțelurilor
EL - 42 A 2,5 80 – 100 negativ la electrod sau carbon necalmate
3,25 120 – 150 curent alternativ de
4 160 – 190 minimum 50 V
5 200 – 240
6 250 - 290
EL - 38 T 2 50 – 70 Curent continuu cu polul Sudarea oțelurilor
EL - 44 T 2,5 80 – 100 negativ la electrod sau carbon calmate și
EL - 46 T 3,25 110 – 140 curent alternativ de necalmate
4 150 – 180 minimum 50 V
5 200 – 230
6 240 - 280
EL - 44 C 2,5 70 – 90 Curent continuu cu polul Pentru sudare în
3,25 100 – 120 pozitiv la electrod sau poziții speciale
4 130 – 150 curent alternativ de
5 160 - 180 minimum 50 V
EL - 42 B 2,5 70 – 90 Curent continuu cu polul P/u sudarea
EL - 46 B 3,25 110 – 130 pozitiv la electrod sau oțelurilor calmate
4 140 – 170 curent alternativ de și slab aliate cu-
5 180 - 210 minimum 50 V Mn și Mn + Si
EL - 50 B 2,5 70 – 90 Curent continuu cu polul Pentru sudarea
EL - 55 B 3,25 110 – 130 pozitiv la electrod. oțelurilor carbon
4 140 – 170 Nu se recomandă curent calmate și slab
5 180 - 210 alternativ. Oțelurile călite aliate cu Mn și
se preîncălzesc. Mn + Si
EL - Mo B 2,5 70 – 90 Curent continuu cu polul Pentru sudarea
EL - Mo-Cr2B 3,25 110 – 130 pozitiv la electrod. oțelurilor
4 140 – 170 Nu se recomandă curent termorezistente.
5 180 - 210 alternativ. Piesele groase Electrozii sunt
și cele din oțeluri greu aliați cu Mo și Cr
sudabile se preîncălzesc la - Mo
200 - 300°C
 Pentru un anumit timp de depunere, t d (în h) și un anumit curent, greutatea metalului depus
va fi:
Gd  Cd I td ,[g] (11.7)
Admițându-se o pierdere de 6 - 20% din cantitatea de electrozi folosiți, acesta va fi:
Gel  Gd 1   0, 06  0, 2   ,[g] (11.8)
Viteza de depunere pe o lungime l (în mm) se calculează cu relația:
Vd  1 Cd I Gd ,[m/h] (11.9)
Viteza de înaintare a electrodului, când se cunoaște greutatea specifică g a (cN/cm3) și
diametrul electrodului în mm, este:
Vel  4 Cd  I d  ga ,[m/h] (11.10)
Dacă D (în mm) este diametrul piesei de recondiționat, turația acesteia din timpul acoperirii
prin sudare electrică va fi:
np   vd 60 D ,[rpm] (11.11)
Timpul de depunere a stratului de sudură depinde de viteza de depunere și se calculează cu
formula:
td  60  l vd ,[min] (11.12)
Dacă T este durata (în h) de funcționare a sursei de curent;
U - tensiunea (în. V) a arcului de sudură;  - randamentul sursei, iar Po - puterea acesteia (în
KW) la mersul în gol, atunci energia consumată în procesul de sudare va fi:
W  U I td 1000   Po T  td  ,[KWh] (11.13)

c. Sudarea aluminiului și aliajele lui.

În special aliajele de turnare ale aluminiului se sudează electric cu curent continuu cu
electrod metalic sau de cărbune, legat la anod. Electrodul din sârmă de aluminiu se acoperă cu un
înveliș compus din 5% clorură de potasiu și 5% fluorură de K. Electrodul trebuie să aibă diametrul
aproximativ egal cu grosimea tablei. Intensitatea curentului se recomandă I = (30 - 35)d, pentru
electrod metalic, iar tensiunea U=(20-28)V.
După sudare se aplică același regim ca și la sudarea oxiacetilenică a aluminiului.

d. Sudarea electrică a cuprului.

Se face în curent continuu cu electrod de cărbune. Curentul trebuie să aibă intensitatea și
tensiune mare (U = 40 - 55V).
Vergeaua de adaos este de cupru electrolitic sau bronz fosforos. Se lucrează repede, iar
pentru înlăturarea oxizilor se folosește adaos decapant având 50 - 70% borax, restul fiind fosfat
acid de sodiu 15%, SiO2 15% și mangal 15% (figura 11.10).

Fig. 11.10. Sudarea cuprului cu electrod de grafit:

1 - electrod de grafit; 2 - material de adaos; 3 - metal de bază.

e. Sudarea electrică a bronzului.

Sudarea electrică a bronzului. Se poate face în curent continuu cu polaritatea inversă sau în
curent alternativ cu electrozi de cărbune sau metalici (bronz cu staniu sau aluminiu). Intensitatea
curentului se ia: 40 A pentru 1 mm ∅ electrod, pentru curent continuu; 80 A pentru 1 mm ∅
electrod, pentru curent alternativ.
Se sudează repede și fără întreruperi, învelișul electrozilor fiind din zgură de borax sau din
clorură de potasiu.

11.1.4. Recondiționarea prin sudură sub strat de flux

Principiul de lucru este următorul: electrodul și metalul de bază topit formează o baie de
metal topit care se deplasează în sens invers direcției sudării, deplasare sub acțiunea jetului de gaze
emanate de arcul electric. Fluxul topit izolează de aer zona de sudură și coloana arcului.
Electrodul se deplasează în sensul săgeții (spre stânga) timp în care se umple cavitatea creată
de arcul electric (fig. 11.11).

Fig. 11.11. Schema procesului de încărcare sub strat de flux:

1 - metalul topit; 2 - zgură lichidă; 3 - zgură solidă; 4 - metalul solidificat al cusăturii; 5 - flux sub formă de
pulbere; 6 - metalul de bază; 7 – electrod.

Fluxul care acoperă partea superioară a piesei încetinește răcirea metalului supraîncălzit,
influențând asupra structurii zonei sudate.
Sudarea sub strat de flux se poate efectua semiautomat și automat, putându-se recondiționa
fusurile pentru rulmenți, semi arbori planetari, arbori canelați etc.
Se pot suda piese cu diametrul minim de 35 mm. Mai avantajos - datorită scurgerii metalului
topit - se poate aplica la piese cu diametrul mai mare de 50 mm. Instalația folosită în uzinele de
reparații se compune din următoarele:
 grup de sudură electrică;
 strung paralel;
 aparatul de încărcare montat pe căruciorul strungului.
Aparatul de încărcare folosește o sârmă electrod care trece prin două role de tragere și printr-
un ghidaj, de la care primește curentul electric. Fluxul se află într-un buncăr, care ajunge la piesă
prin același ghidaj cu sârmă (fig. 11.12).

Fig. 11.12. Aparat de încărcare cu sudură sub strat de flux:

1 - bobină pentru sârmă electrod; 2 - electromotor; 3 - roți dințate; 4 - angrenaj melcat; 5 - role pentru avansul
sârmei; 6 - conductă cu ajutaj; 7 - buncăr pentru flux; 8 - duză.
 Procesul tehnologic de încărcare automată cu sudură sub strat de flux, care se folosește la
recondiționarea semiaxelor de transmisie în uzinele de reparații este:
 degresarea și spălarea pieselor;
 montarea pieselor în dispozitive;
 reglarea distanței electrodului (15 - 20 mm);
 reglarea înălțimii dozatorului de flux (5 - 8 mm) față de piesă;
 pornirea grupului de sudură și reglarea curentului;
 pornirea strungului;
 punerea în funcțiune a automatului de sudură prin cuplarea căruciorului, pornirea
electromotorului și deschiderea dozatorului de flux;
 oprirea procesului după efectuarea sudurii (se face după întruparea sârmei electrod și apoi
oprirea fluxului).
Sârma electrod trebuie să fie trasă și curată (să nu prezinte ulei, coroziuni).
Fluxul rezultant după folosire (zgura) se macină și se refolosește cu flux nou în proporție de
50%
 11.1.5. Sudarea electrică cu arc vibrator (acoperirea prin vibrocontact)
Acest procedeu de recondiționare se caracterizează prin faptul că electrodul vibrează în
timpul procesului de încărcare. Pentru răcirea piesei care se sudează, pentru călirea stratului de
metal depus, cât și pentru protejarea acestuia împotriva acțiunii oxidante a mediului înconjurător
se întrebuințează o emulsie de răcire. Procedeul se aplică pentru recondiționarea pieselor
importante, fabricate din oțeluri aliate cu diametru mic, având în vedere următoarele avantaje:
 stratul depus cu grosimea de 1,5 - 3 mm are proprietăți antifricțiune superioare, o mare
rezistență la uzură și o bună aderență la piesa de bază;
 piesa de recondiționat se încălzește puțin (sub 100°C) în timpul lucrului, ceea ce face să nu
mai apară tensiuni interne (deformări) și nici modificări în structura metalografică (zona de
influență termică este de numai 0,5 până la 1,5 mm);
 electrozii folosiți pot avea un bogat conținut în carbon sau aliaje, ceea ce permite obținerea
unor straturi dure care nu mai fac necesar ulterior tratamentul termic al piesei;
 productivitatea procesului de acoperire este mare;
 procedeul nu impune o pregătire specială a piesei de recondiționat.
Instalațiile de sudare cu arc vibrator sunt alimentate de generatoare de curent continuu cu o
tensiune de 15 - 25 V.
Nu se întrebuințează tensiuni mai mari pentru că la tensiuni mari arderea elementelor de
aliere este intensă și conduce la scăderea durității stratului depus, la creșterea pierderilor de metal,
oxidarea puternică a materialului, supraîncălzirea piesei etc. Sudarea la tensiuni mai mici de 15 -
25 V scade substanțial productivitatea și se înrăutățesc calitățile mecanice ale stratului depus.
Intensitatea curentului variază între 100 și 180 A. Se folosește polaritatea inversă: piesa de
prelucrat este polul negativ, catodul, iar electrodul pentru adaos, polul pozitiv, anodul.
Sudarea electrică prin vibrocontact folosește vibratoare (electromagnetice sau mecanice)
pentru electrozi care realizează o frecvență de 50 - 100 Hz și o amplitudine aproximativ egală cu
grosimea stratului depus (1 - 3 mm). Dispozitivul de sudare se montează pe un strung. Regimul de
sudare recomandat este următorul:
 viteza de depunere (viteza periferică a piesei)trebuie să fie de 20 - 60 m/h (valori mari
pentru straturi de acoperire subțiri și invers);
 diametrul sârmei de acoperire de 1,5 - 2 mm;
 avansul longitudinal al capului vibrator este de 1,5 - 2,2 mm/rot. (avansurile mari sporesc
productivitatea, dar diminuează calitatea depunerii, scad productivitatea);
 lichidul de răcire constă fie dintr-o soluție 4-6% sodă calcinată în apă, fie dintr-o soluție de
glicerină tehnică (15 - 20%) în apă.
Dacă înainte de acoperire bătaia piesei de recondiționat este mai mare de 0,5 mm, pentru a
asigura arcului electric stabilitatea necesară, se recomandă strunjirea sau rectificarea ei.
Stabilitatea arcului electric, precum și grosimea și calitatea stratului depus depind direct de
viteza de rotație a piesei de recondiționat. În tabelul 11.8 sunt prezentate vitezele de rotație în
funcție de diametrul piesei de recondiționat.

Tabelul 11.8 Regimuri de lucru la încărcarea prin vibrocontact

Regimul turației piesei de recondiționat
Diametrul piesei
Turația piesei [rot/min] Durata unei rotații [s]
de recondiționat
Grosimea depunerii [mm] Grosimea depunerii [mm]
[mm]
l,5÷2,0 2,0÷3,5 l,5÷2,0 2,0÷3,5
0 1 2 3 4
10 23,0-22,3 22,3-11,00 3 3-6
20 11,0-8,0 8,0-5,4 6-7 7-12
30 8,0-6,0 6,0-3,5 8-9 9-11
40 5,5-5,0 5,0-2,5 11-12 12-23
50 4,5-4,0 4,0-2,1 13-15 15-28
60 4,0-3,5 3,5-1,8 15-17 17-34
70 3,5-3,0 3,0-1,6 17-20 20-38
 80 3,0-2,6 2,5-1,4 20-24 24-45
Tabelul 11.8 (continuare)
0 1 2 3 4
90 2,6-2,4 2,4-1,25 23-25 25-30
100 2,4-2,2 2,2-1,1 25-30 30-56
120 2,0-1,7 1,7-0,9 30-35 35-69
140 1,7-1,5 1,5-0,8 35-40 40-78
160 1,5-1,3 1,2-0,7 40-45 50-89
180 1,3-1,2 1,2-0,6 46-50 50-100
200 1,2-1,1 1,1-0,5 50-54 54-115

11.1.6. Încărcare cu aliaje dure rezistente la uzură

Aliajele dure se aplică în special la organele active ale diferitor mașini care se uzează în
timpul exploatării. Ele conțin particule dure, carburi, uniform repartizate într-o materie de bază
plastică. Natura aliajului și modul lui de aplicare, se aleg în funcție de solicitările la care este
supusă piesa.
Depunerea aliajelor dure are ca scop creșterea durabilității organelor active ale mașinilor.
Materialele de încărcare se găsesc sub formă de pulbere, granule, bare turnate, tubulare, sinterizate,
sub formă de plăci etc. Aliajele sunt de tip stelit, relit, sormait și feroaliaje.
În România se fabrică feroaliajul FA - 3 (granule) formate din amestecuri de 5% fer crom,
14% fer mangan, 2% fer vanadiu, 3% fer siliciu, 70% pilitură de fontă, 6% grafit fulgi și sticlă
solubilă în proporție de 120 g/kg, folosită ca liant.
1. Încărcarea cu flacără oxiacetilenică este folosită la durificarea pieselor cu sormait, stelit,
relit și feroaliaje cu carburi de wolfram, sub formă de granule sau pulbere. În fig. 11.13 este
prezentată schema încărcării pe dreapta și pe stânga. Piesa de bază se încălzește mai întâi până la
roșu, după care se interpune vârful vergelei de adaos între piesă și flacără. Dacă picăturile obținute
din vergeaua de material dur, nu se depun uniform, înseamnă că materialul de bază nu este suficient
încălzit.

Fig. 11.13. Schema de încărcare cu flacără:

2. Încărcarea cu arc electric se poate face folosind . electrozi duri înveliți cu o compoziție
formată din marmoră 54%, fluorură de calciu 43%, fer titan 8% și grafit 4%, iar ca liant silicat de
sodiu în proporție de 30%. Curentul este continuu cu polaritatea directă, arcul cât mai scurt posibil
și electrodul foarte puțin înclinat față de verticală. Cordonul obținut este prezentat în fig. 11.14.

Fig. 11.14. Secțiune prin cordonul de sudură încărcat:

 a - încărcarea cu un strat; b - încărcarea cu straturi suprapuse.

Pentru depunerea aliajului dur sub formă de granule, se utilizează electrozi de cărbune cu
diametre între 8 și 25 mm. Se pot folosi, de asemenea, electrozi din sârmă cu introducerea
granulelor direct în baia topită (fig. 11.15).
În unele situații, se folosește procedeul de protejare a băii topite cu argon (argon-arc) sau cu
hidrogen atomic (arc-atom) (fig. 11.16).

Fig. 11.15. Încărcarea cu arc Fig. 11.16. Încărcarea cu baia

și introducerea carburilor protejată:
direct în baia topită: 1 - port - electrod; 2 - electrod de wolfram;
1 - electrod sârmă; 2 - tubul cu 3 - gaz de protecție; 4 - vergea de aliaj dur.
carburi; 3 - baia de sudare.

11.1.7. Încărcarea pieselor prin sudare cu plasmă

Sub formă de plasmă, materia se caracterizează nu numai prin temperaturile înalte, dar și
printr-o mare densitate de energie, putând fi folosită, cu succes, în procesul de prelucrare a aliajelor
metalice care, fie că se prelucrează greu, fie că nu pot fi prelucrate prin alte procedee.
Plasma rece se poate obține în practică prin următoarele procedee:
 cu ajutorul arcului electric, având temperaturi de 6000 -15000 °K și presiuni de ordinul
celei atmosferice; arcul electric se poate obține în curent continuu (pentru puteri până la 100 KW)
(fig. 11.17), sau în curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 KW (fig. 11.18).
 cu ajutorul curentului de înaltă frecvență, la temperaturi de 6000°K și presiuni inferioare
celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maximă a generatorului fiind până
la câțiva kilowați.
Există unele deosebiri între procedeul de recondiționare prin sudare cu arc electric și cel de
recondiționare cu jet de plasmă. Astfel, la arcul electric mediul ionizat îl constituie aerul, pe când
plasma se dezvoltă într-un mediu format dintr-un gaz (numit plasmogen) care se injectează din
spatele electrodului. Aerul ionizat, precum și gazele dezvoltate ale arcului electric de sudură se
găsesc la presiunea atmosferică, în timp ce la plasmă gazul plasmogen se introduce sub presiune,
ceea ce determină viteze mari de curgere. Coloana arcului electric de sudură se dezvoltă liber, pe
câtă vreme jetul de plasmă este puternic strangulat atât mecanic - prin existența unei duze la ajutaj
- cât și termic - din cauza unei mari diferențe de temperaturi între plasmă și pereții duzei ajustajului
care sunt răciți cu apă, dar și electromagnetic, ca urmare a atracției dintre curenții electrici paraleli.
Având în vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este tronconică, iar la jetul de
plasmă este cilindrică. În sfârșit, temperatura arcului electric de sudare este considerabil mai mică
decât cea a plasmei.

Fig. 11.17. Generarea plasmei cu Fig. 11.18. Generarea plasmei

ajutorul arcului electric de curent cu ajutorul arcului electric de
continuul: curent alternativ:
 1 - electrod de wolfram; 2 - ajutaj din
cupru; 3 - gaz plasmogen sub
presiune; 4 - arc electric; 5 - apă de
răcire; 6 - jetul de plasmă;
G - generatorul electric.
1 - electrozi din wolfram; 2 - gaz
plasmogen sub presiune; 3 - ajutaj
din cupru; 4 - arc electric; 5 - apă
de răcire; 6 - jetul de plasmă.

Atât cercetările cât și practica au demonstrat că electrozii trebuie fabricați din wolfram aliat
pentru a asigura o ardere stabilă a plasmei, precum și pentru o intensificare a emisiunii
termoelectrice. De asemenea, tot în practică se demonstrează că uzura electrodului pentru
generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecționat, ci și de: gazul
plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.
Debitul gazului plasmogen are o mare importanță în realizarea recondiționării pieselor prin
sudare cu plasmă. Astfel, când acesta este prea mare atunci este îndepărtată baia de metal topit
care se formează. Când, dimpotrivă, debitul gazului plasmogen se micșorează, atunci apare un
fenomen nedorit, respectiv arcul electric secundar deteriorează atât ajutajul cât și dispozitivul
portelectrod. Arcul electric secundar, se anihilează prin aplicarea unui câmp magnetic exterior și
prin folosirea unui gaz de focalizare. Din practică, s-au determinat valorile optime ale parametrilor
generatorului de plasmă pentru sudare, respectiv: debitul gazului plasmogen de 600 l/oră, curentul
de sudare de 80 - 140 A, iar pentru focalizare - folosirea hidrogenului.
Sudarea cu plasmă este un procedeu modern care oferă certe avantaje în comparație cu alte
procedee. Durata efectuării sudării este mult mai mică (de circa 4 - 5 ori) din cauza vitezelor sporite
de sudare care se pot obține. De asemenea, scade și durata ciclului de sudare de aproape două ori
(timpul scurs de la prima operație pregătitoare și până la ultima operație finală).
Prin acest procedeu se realizează importante reduceri de consumuri de gaze (aproape de două
ori), de material de adaos (de două ori și jumătate), precum și de personal pentru deservire (de
peste trei ori).
Principalele caracteristici tehnice ale instalației I.T.S.P. - 15 sunt: tensiunea circuitelor de
comandă de 24 V în curent continuu; puterea generatoarelor de plasmă de 55 KW (regim, automat)
și 45 KW (regim manual); tensiunea de mers în gol a generatoarelor de 260 V; diametrul
electrodului de wolfram are 6 mm; tensiunea gazelor plasmagene este de 60 V pentru argon, 180
V pentru azot și 100 V pentru amestec argon + azot; curentul de lucru este de 350 A pentru regim
automat și 260 A pentru regim manual; presiunea gazelor la amorsare: 0,5 - 1,2 MPa pentru azot,
1,5 - 4,5 MPa pentru argon și 1,2 - 3,5 MPa pentru amestec de argon + azot; presiunea gazelor la
sudare: 4,5 - 5,2 MPa pentru azot, 3,2 - 5 MPa pentru argon și 3,5 - 4,5 MPa pentru amestec argon
+ azot; focalizarea jetului se poate realiza cu aer la presiunea de 1,8 - 3 MPa sau cu amestec de
azot și hidrogen la presiunea de 2 - 3,5 MPa.
Instalația este fabricată în România.
Încărcarea prin sudare cu plasmă a pieselor de recondiționat constă în acoperirea suprafețelor
uzate cu metale sau aliaje de adaos, care au performanțe suplimentare metalului de bază (fig.
11.19).

Fig. 11.19. Schema de principiu a încărcării prin sudare cu plasmă

 Jetul de plasmă topește rapid și concomitent atât metalul de adaos cât și un strat din cel de
bază, fenomenul putând fi condus, reglat și controlat cu ușurință. Zona de metal topit (baia de
metal constituită din metalul de adaos și cel de bază) se numește zonă de aliere.
Aceasta trebuie să fie o grosime cât mai mică, dar să asigure o bună legătură între cele două
metale (de adaos și de bază), astfel când piesa recondiționată va fi supusă unor solicitări mari
(șocuri mecanice și termice, frecări intense etc.) stratul depus să nu se desprindă. Pentru o încărcare
de calitate superioară trebuie ca stratul depus să fie compact și cât mai uniform (obținut dintr-o
singură trecere), iar metalul de bază să fie cât mai puțin afectat termic în adâncime (zona de
influență termică să fie minimă). Presiunea jetului de plasmă va fi astfel aleasă încât să evite
tendințele de împroșcare a metalului de bază, precum și pierderile de metal topit. În sfârșit, o ultimă
condiție impusă unei încărcări corespunzătoare prin sudarea cu jet de plasmă este realizarea unei
bune protecții cu gaze neutre a băii de metal topit pentru a evita oxidările. Toate aceste condiții se
pot realiza utilizând diferite instalații de sudare cu jet de plasmă. Temperaturile ridicate ale acestuia
permit folosirea unei largi game de metal și aliaje pentru încărcare obținându-se, în final, suprafețe
cu proprietăți mecanice superioare ale unor piese de recondiționat deosebit de pretențioase și care
lucrează la intense solicitări mecanice și termice (arbori, supape, bolțuri, segmenți, came, etc.).
bolțuri, segmenți, came, etc.).