UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

Curso: Materiales de Construcción

Tema: El acero

Integrantes:
 Kevin Moises Mittani Ancco
 Ader Ayhua Mendoza
 Nombre
 INDICE

1. Objetivo
2. Resuenen
3. Introducción
4. Historia
5. ¿Qué es el acero?
6. Componentes del acero
7. Microconstituyentes del acero
8. Fabricación del acero
9. Características del acero
10. Exigencias técnicas del acero
11. Normalización de la diferente clase de acero
12. Formación y diagramación del acero
13. Clasificación general del acero
14. Tratamiento del acero
15. Aplicaciones
16. Acero estructural
17. Conclusiones
18. Recomendaciones
19. Bibliografía
20. Anexos
21. Video enriquecedor del tema
1. Objetivo
En primer lugar, es de conocer el origen del acero según su
historia y la creación y la utilidad que se le da este y como
lo fabrican. Segundo lugar, determinar las tablas de
constitución del acero, los diagramas del acero
con sus propiedades mecánicas “resistencia,
elasticidad, plasticidad, rigidez, capacidad
energética. En tercer lugar, Indicar los tipos de
acero que se utilizan en la construcción de las
obras civiles y cuáles son las materias primas
que se utilizan. Y por último, analizar las
propiedades físicas y mecánicas del acero con
sus respectivos diagramas y módulos.

2. Resumen
Este presente trabajo de investigación se ha realizado con el fin de
conocer la gran importancia que son los aceros corrugados
construcciones, principalmente usos en edificios y en estructuras.
Es así como el acero inicia su historia cuando el hombre se siente
atraído por su brillo y se da cuenta de que golpeándolos puede
darles forma. El hierro es el elemento esencial para
la producción del acero, el cual está compuesto en un 78% como
mínimo de Fe, el hierro posee una gran cantidad de propiedades
favorables para la construcción, y por ello después del concreto, es
llamado como el esqueleto de las estructuras. El acero, como
material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una
aleación de hierro y carbono. Una de sus características es admitir
el temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.
3. Introducción

En la actualidad el acero es el más importante de las aleaciones metálicas

conocidas. Se puede decir de una manera general que bajo la
denominación de “acero” se agrupan todas las aleaciones de hierro
forjables.
las notables propiedades del acero y la
existencia de numerosos yacimientos de
minerales de hierro, sumado al
desarrollo de procedimientos de
fabricación relativamente simple. Hacen
que, ningún otro metal ni aleación posee
sus notables propiedades, que lo hacen
insustituible para muchas aplicaciones.
Entre una de las propiedades más importantes de los aceros es su gran
plasticidad y maleabilidad a elevada temperatura, que permite
transformar su forma o dimensiones por laminado o martillado en caliente
con gran facilidad. Además, los aceros son dúctiles y por trabajo en frío se
pueden laminar o estirar en forma de chapas, flejes, alambres o hilos de
muy pequeño espesor o diámetro. Otra de las propiedades más valiosas
de los aceros, es la facultad de adquirir con el temple una dureza
extraordinaria.
El acero básicamente es la aleación a base de hierro (Fe) con carbono
además de otros elementos de aleación como el manganeso, silicio,
azufre, fósforo y en ocasiones especiales níquel, cromo, molibdeno,
tungsteno y vanadio. El contenido de su principal elemento de aleación
(carbono) va desde 0.03 hasta 1.7 o llegando en algunos casos
excepcionales hasta 2.5%.
4. La historia del Acero
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de
fundir el mineral de hierro para producir un metal capaz de ser utilizado.
Los primeros artefactos de hierro descubiertos datan del año 3000 a.c en
Egipto, y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro.
Los griegos ya conocían hacia por el año 1000 a.c la técnica, de cierta
complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento
térmico.
Los primeros artesanos en poder trabajar el hierro producían aleaciones
que hoy se clasifican como el hierro forjado. Para producir esas aleaciones
se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno,
de esta manera se reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro
metálico llena de unas impurezas metálicas, junto con cenizas de carbón
vegetal. Se retiraba esta esponja de hierro, dándole fuertes golpes con
martillos para poder expulsar la escoria y soldar el hierro. En ocasiones
esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en
lugar de hierro forjado.
A partir del siglo XIV se aumentó
el tamaño de los hornos utilizados
para la fundición, al igual que el
tiro para forzar el paso de los
gases de combustión para carga o
mezcla de materias primas. En
estos hornos el mineral de hierro
de la parte superior del horno se
reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía mas
carbono como resultado de los
gases que lo atravesaban. El
producto de estos hornos era el
llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que el
acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar
acero.
EL ACERO
5. ¿Qué es el acero?
El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más
versátil y adaptable.
El acero está formado de una aleación de hierro (Fe) y una pequeña
cantidad de carbono (C) que puede variar entre 0.03% y 1.075% en peso
de su composición, y otros elementos en menor proporción como el
manganeso, silicio, cromo, entre otros.
El acero no es lo mismo que el hierro, ya que el hierro es un metal
relativamente duro y tenaz con un diámetro atómico (dA) de 2,48 Å con
una temperatura de fusión de 1535°C y un punto de ebullición de 2740°C.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro,
pero la adición de otros elementos tanto metálicos como no metálicos
mejoran las propiedades fisicoquímicas de este.

6. Componentes Principales del Acero

Los componentes principales del Acero se encuentran en abundancia en la
naturaleza, esto hace más fácil su producción a gran escala. El hierro es el
componente básico y principal del acero. Cuando el carbono, un no metal,
es añadido al hierro en cantidades de mas de 2.1 % el resultado de este es
la aleación conocida como el acero.
Cada elemento que es añadido a la composición básica del acero tiene
algún efecto en las propiedades del acero. Estas adiciones y variaciones en
la composición del acero son las responsables de una gran variedad
de grados del acero y propiedades del acero. Por ejemplo, una composición
de acero adecuada proporciona una resistencia mejorada o tenacidad y una
oportunidad para usar
métodos de tratamiento
térmico rentables y
sencillos.
El Hierro y Carbono
componentes principales
para la formación del
acero
 7. Microconstituyentes del acero
Otros componentes del Acero se les agregan para obtener unas
características determinadas como templabilidad, resistencia mecánica,
dureza tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad.
A continuación, se listan algunos componentes aleantes que se le puede
agregar al Acero:

 Aluminio: Se emplea como desoxidante en

la fabricación de los aceros.

 Boro: Aumenta la capacidad de

endurecimiento superficial,
proporcionando un revestimiento duro y
mejorando la templabilidad.
 Cobalto: Disminuye la templabilidad, mejora la
dureza y resistencia en caliente y aumenta las
propiedades magnéticas del Acero.
 Cromo: Se usa en aceros de construcción, ya
que aumenta la dureza y la resistencia a la
tracción y la tenacidad de los aceros, mejora
la templabilidad, aumenta la resistencia al
desgate.
 Estaño: Se utiliza para el recubrimiento de
láminas delgadas.

 Níquel: Produce gran tenacidad, es

importante en la producción de aceros
inoxidables, porque aumenta la resistencia
de corrosión.
 Silicio: Se usa como elemento desoxidante.

 Titanio: Se usa para estabilizar y desoxidar el

acero.
 8. Fabricación del Acero

Para fabricar acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de
mineral de hierro (hierro con impurezas) y un combustible llamado Cok
(parecido al carbón) que además de ser combustible, separa las impurezas
del resto de material. También, se suele echar en el alto horno algo de
piedras de cal, que ayudan a eliminar aun mas las impurezas del mineral.
Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una
pequeña cantidad, a esto se le llama arrabio. El carbono se acopla al acero
en la combustión con el cok y se forma el acero líquido o también llamado
arrabio.
Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas liego en
otros procesos como por ejemplo para hacer cemento o para la
construcción de carreteras.

Proceso de Fabricación del Acero en el Alto Horno

9. Clasificación del Acero

 Según el modo de fabricación

Acero Eléctrico: También llamado acero magnético, es un acero
especial fabricado para poseer determinadas propiedades
magnéticas.
Acero Fundido: Es uno de los materiales ferrosos más empleados y
su nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse.
Acero Calmado: Es aquel que ha sido desoxidado por completo
previamente a la colada, por medio de la adición de metales.
Acero Estirado: Es un proceso que consiste en modificar el tamaño o
perfil de la sección transversal del acero de barras o bobinas
mediante el estirado del metal en una matriz de diámetro más
pequeño y/o sección transversal distinta.

 Según el modo de Trabajarlo

Acero Moldeado: Se define como acero moldeado, el de cualquier
clase que recibe forma vertiéndolo en un molde adecuado cuadro el
metal esta todavía líquido.
Acero Forjado: El acero forjado es aquel acero que ha sido
modificado en forma y estructura interna mediante la aplicación de
técnicas de forja realizadas a una temperatura superior a la de
la recristalización.
Acero Laminado: El acero que sale del alto horno es convertido en
acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que
posteriormente se lamina para poder convertir el acero en los
múltiples tipos de perfiles comerciales que existen de acuerdo al uso
que vaya a darse del mismo.
 Según la composición y la estructura
Acero Ordinario: Es el tipo de acero que está compuesto de hierro y
carbono.
 Acero Aleados o especiales: Es una posible variedad de elementos
químicos en cantidades en peso del 1,0 % al 50 % para mejorar sus
propiedades mecánicas. Los aceros aleados se dividen en dos grupos:
aceros de baja aleación y aceros de alta aleación.
1. Aceros de baja aleación: Los aceros de baja aleación se
caracterizan por presentar contenidos entre medios y altos
en carbono, siendo por lo tanto son difíciles de soldar.
2. Aceros de alta aleación: Son aquellos en los que la cantidad
de aleantes supera el 5% en peso, por lo que son mas costosos
 Según los usos:
Acero para imanes o magnéticos
Acero autotemplado
Acero de construcción
Acero de decoletado
Acero de corte
Acero indeformable
Acero inoxidable
Acero de herramientas
Acero para muelles
Acero de rodamientos
Acero de construcción, es el acero más producido
10. Características del acero
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero
debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos
tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden
conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para
infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:
1. Su densidad media es de 7850 kg/m³.
2. En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
3. El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes
de elementos aleantes. Por lo que se estima alrededor de1650 °C.
4. Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.
5. Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones
usadas para fabricar herramientas.
6. Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados
alambres.
7. Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
8. Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de
recibir un tratamiento térmico.
9. Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y
se deforman al sobrepasar su límite elástico.
10 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros
con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial,
conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.
• Se puede soldar con facilidad.
• La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se
oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas
superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se
consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos.
• Posee una alta conductividad eléctrica.
• Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya
que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta
hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto,
inducción o mediante procedimientos eléctricos.
• Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un
aumento en la longitud de este.

11. Tratamientos del Acero

Dentro de este apartado vamos a hablar de los tratamientos a los que se

puede someter el acero en estado sólido para mejorar alguna de sus
propiedades. Básicamente estos tratamientos son de tres tipos,
superficiales, térmicos y termoquímicos.

 Tratamientos Superficiales: Ya que el acero es muy fácil de oxidarse

cuando entra en contacto con la atmósfera o con el agua, es
necesario proteger la superficie del acero para protegerles de la
oxidación y corrosión. Por ello se suele usar tratamientos
superficiales y los mas usados son los sgtes:

1. Cromado: Recubrimiento embellecedor superficial para

proteger la oxidación.
2. Galvanizado: Recubrimiento superficial con zinc que se da al
acero.
3. Niquelado: Es un baño de níquel con el que se protege al
metal de la oxidación.
4. Pavonado: Tratamiento superficial que se da a piezas
pequeñas de acero, como la tornillera, trata en cubrir al acero
con una capa superficial de oxido, con el que se cubren las
piezas y se evita su corrosión.
 5. Pintura: Recubrimiento protector, suado en estructuras,
automóviles, barcos, etc.

 Tratamientos térmicos: Mediante estos procesos se consigue

modificar las propiedades mecánicas como la dureza, tenacidad y
resistencia mecánica del acero. Consiste en calentar el material hasta
una temperatura inferior a la de fusión y mantenerlo en ella el tiempo
suficiente como para que a lo largo de toda la pieza se alcance la
misma temperatura, con el fin de homogeneizar el tamaño del grano,
o para modificar los microconstituyentes del material. Después el
material puede ser enfriado a diferentes velocidades, se puede
someter al material aun baño en agua o aceite, en calma o con
agitadores, o se le puede dejar en el interior del horno a que se vaya
enfriando.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar
en su composición química son:

Templado: Consiste en el rápido enfriamiento de la pieza para

obtener determinadas propiedades de los materiales.
Revenido: Es un tratamiento térmico a un material con el fin de variar
su dureza y cambiar su resistencia mecánica. El propósito
fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen los aceros tras
el temple.
Recocido: Es un tratamiento térmico cuya finalidad es el
ablandamiento, la recuperación de la estructura o la eliminación de
tensiones internas generalmente en metales.
Normalizado: Es un tratamiento térmico que se emplea para dar
al acero una estructura y características tecnológicas que se
consideran el estado natural o final del material que fue sometido a
trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos.

 Tratamiento Termoquímicos: Son los tratamientos que consiste en

cambiar la estructura del acero, y también producir cambios en la
composición química de la capa superficial. Estos tratamientos
requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en
atmosferas especiales. Entre los objetivos mas comunes de estos esta
de aumentar la dureza superficial de las piezas, aumentar la
resistencia del desgaste, etc.
 1. Cementación: Aumenta la dureza superficial de una pieza de
acero dulce, aumentando la concentración de carbono en la
superficie.
2. Nitruración: Al igual que la cementación, aumenta la dureza
superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando
nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza.
3. Cianuración: Endurecimiento superficial de pequeñas piezas
de acero, se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato.
4. Sulfinizacion: Aumenta la resistencia al desgaste por acción
del azufre.

Tratamiento Térmico al Acero

11. Mecanizado del Acero

El mecanizado del acero son los conjuntos de procesos industriales (corte,

marcado, prensado, agujereado, etc.) realizado a una pieza de acero para
darle forma y tamaño final deseados limando el material sobrante de
forma controlada. Los tipos de mecanizados son los sgtes:
Forjado: Se trata de un proceso de deformación plástica en el que la
deformación del material es resultado de la aplicación de fuerzas de
compresión localizadas, mediante golpes con un martillo, se puede hacer
en temperaturas frías o calientes.
Laminado: Consiste en calentar los lingotes de acero fundido a una
temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de
estiramiento y desbaste.
Estampado: Trata sobre un forjado mecánico en el que se emplea un molde
o estampa para conformar la pieza.
Troquelado: Es el conjunto de operaciones con las cuales sin producir viruta
sometemos una lamina plana a ciertas transformaciones a fin de obtener
una pieza de forma geométrica propia.