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A PARTIR DE RESIDUOS
ELECTRÓNICOS DESCARTADOS
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OBTENCIÓN DE METALES PRECIOSOS A PARTIR DE RESIDUOS ELECTRÓNICOS DESCARTADOS
Por otro lado, la Facultad Técnica de la UMSA, a través de su unidad de investigación, el Instituto
de Investigaciones y Aplicaciones Tecnológicas (IIAT-UMSA), ha demostrado un interés especial
en temas de reciclaje de diferentes materiales, entre ellos los residuos electrónicos.
Con estos antecedentes, estas dos instituciones decidieron dar un paso más significativo en
lo referente al manejo y aprovechamiento de los REE. Es así que en una primera instancia,
Swisscontact ha realizado una interesante labor de interacción con varias instituciones
involucradas en la problemática; empresas recolectoras de residuos, entidades medio
ambientales municipales, y otros. Junto a estas instituciones se realizaron talleres de trabajo
dedicados a la discusión de los principales aspectos de la gestión y aprovechamiento de los
REE; en ellas también tomaron activa participación: Fundación para el Reciclaje (FUNDARE),
Organización Mundial de la Salud - Organización Panamericana de la Salud (OMS - OPS)
y la Universidad Mayor de San Andrés. De estas discusiones quedaron claras las falencias
que producen una ausencia en emprendimientos de manejo y aprovechamiento de los REE,
pese a la completa comprensión del enorme significado que conlleva esta problemática.
Posiblemente, el principal factor que impide el desarrollo de actividades de reciclaje de
REE es la falta de técnicas y tecnología en su manejo, lo que a su vez implica el vacío de
emprendimientos particulares, o estatales, para el aprovechamiento de estos materiales.
Con todo este trabajo realizado, y con la filosofía de que si algo no se empieza, entonces nunca
acabará, Swisscontact organiza en los ecovecindarios campañas de recolección de REE, en las
que involucra a jóvenes equipos de trabajo, además de la activa participación de FUNDARE.
El resultado fue bastante alentador, por cuanto las campañas demostraron que existe interés
de personas y empresas de deshacerse de equipos obsoletos y/o en desuso con garantías
ambientales. Después de estas campañas llegó la pregunta lógica: qué hacer con los REE
recolectados? Tratando de dar una alternativa a esta pregunta, un grupo de trabajo de la Facultad
Técnica decide tomar esta tarea en sus manos, con los resultados que ahora se presentan.
Por otro lado, los circuitos impresos generalmente están hechos de una matriz de fibra de
vidrio (70% de la masa de estos circuitos); Cu, Fe, Ni, Zn, Sn, Pb (30% en total); Au (0,01-0,1
%); Ag (0,03-0,3 %); Pd (0,005-0,03 %).
Sobre los componentes cerámicos a base de titanato de bario (BaTiO3) se encuentra una
considerable cantidad de plata: Ag (2-5 %); sobre las superficies cerámicas: Au (0,08 %), Ag
(0,05-0,2 %), Pd (0,03-0,15 %); Cu, Sn, Pb, Fe, Zn en pequeñas cantidades, con el resto en
forma de Al2O3 (casi el 99%).
Las partes metálicas en general están compuestas por bronces en un 60%, donde el cobre
en sí alcanza una proporción del 75-90%; también está presente el hierro, hasta un 30% del
total. Estas partes metálicas tienen recubrimientos de Au (0,05-1,0 %), de Ag (0,2-0,4 %), Pd
(0,1-1,0) y Pt (0,02-0,5 %). Estos últimos metales se encuentran en forma de aleaciones y en
capas extremadamente finas.
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Si bien estas cantidades son aproximadas, es engañoso pensar que lo más atractivo,
vale decir Au, Ag, Pt, Pd, Cu y otros metales no ferrosos, se encuentran en cantidades
insignificantes; por ejemplo, a continuación se puede apreciar que las cantidades de estos
metales, en 1000 kg de circuitos impresos, pueden alcanzar cifras interesantes, desde un
punto de vista económico.
TABLA No. 1
Composición No 1 Composición No 2 Valor estimado, Valor estimado,
Elemento
(min) % (max) % US$ (min) US$ (max)
Au 0,03 0,31 1080 111600
Ag 2,5 2,89 1875 2167,5
Cu 12,04 23 840 161
Al 15,4 17,61 308 352
Fe 12,3 7,45 12,3 7,45
Ni 3,25 2,2 - -
Pb 3,5 2,85 - -
Sn 1,4 1,23 - -
Platinoides 0,15 0,3 - -
Otros 49,43 42,16 - -
Estimado 4115,3 114287,95
La anterior tabla muestra cifras muy alentadoras; en este punto es necesario aclarar, que
estos datos corresponden a diferentes tipos de análisis. Por esta razón se ha tomado dos
extremos, donde las concentraciones, especialmente de Oro, se encuentran también en
extremos; lo más aceptable es considerar que el contenido de este metal en circuitos
electrónicos de procesadores se encuentra en el orden de 200-500 g/t, cifra muy significativa
(recalquemos que estamos hablando de 1 t de circuitos, y no de procesadores completos).
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OBTENCIÓN DE METALES PRECIOSOS A PARTIR DE RESIDUOS ELECTRÓNICOS DESCARTADOS
El Au en este caso es obtenido después de la fundición en Cu, como metal colector, mediante
la fundición de gránulos ricos en Au. El Au se obtiene después de su disolución en agua regia.
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Esquema 5. Procesamiento mediante separación magnética y electrostática
Este proceso supone la subsiguiente fundición con Cu como colector. Está destinado, de manera
principal, al tratamiento de diferentes tipos de desechos, tales como: placas electrónicas,
artefactos con vacío, circuitos de aparatos de televisión. En este proceso la separación de
metales de las placas electrónicas se lleva a cabo mediante separación electrostática. Para
esto, los desechos se trituran en una trituradora de cuchillos y en una de cono, el proceso
de separación electrostática se lleva a cabo para la fracción 1-2 mm. Por gravedad, y con un
elevado grado de confiabilidad, el material se divide en dos partes: metales y no metales (1,25
mm) y no metales (-1,25 mm) a su vez, la fracción no metálica puede ser dividida después de
un tratamiento por gravedad para la separación de los metales. Después de ello se supone
la fundición con un colector (generalmente Cu), para luego, mediante electrólisis, separar el
cobre y los metales preciosos de forma análoga a los anteriores esquemas.
Los separadores por aire poseen un ventilador, que produce en su interior un flujo de aire
continuo (su circulación se muestra con flechas). El material triturado del embudo, ingresa al
disco distribuidor en movimiento y es lanzado hacia las paredes del cono interno del aparato,
separando a las partículas grandes por el conducto 6; las partículas pequeñas, encerradas en
el flujo de aire, se separan y asientan en las paredes del corpus, para dirigirse por el conducto
7. La apertura de las puertecillas 5, define la calidad de la separación.
1- corpus;
2- cono interno;
3- disco distribuidor; 5
4- ventilador;
5- puertas de regulación; 1
6, 7- conductos para partículas
grandes y pequeñas; 6
8- embudo.
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OBTENCIÓN DE METALES PRECIOSOS A PARTIR DE RESIDUOS ELECTRÓNICOS DESCARTADOS
De todos los equipos recibidos en estas primeras campañas, se logró realizar una primera
clasificación de materiales, bajo el siguiente esquema:
Recolección Plásticos
Desmantelado Vidrios
Clasificación Aceros
Circuitos*
Otros (Cu)
El esquema propuesto, claramente muestra que se han obtenido prácticamente los mismos
productos, que se obtienen en operaciones similares a nivel mundial. Los plásticos, en su
mayoría, pueden ser reciclados y fueron ofertados a empresas dedicadas al rubro; los aceros
tienen buena aceptación entre los recicladores de metal locales, y no constituyen un problema
en la cadena; el Cobre y otros metales también gozan de aceptación entre los recicladores y
por lo tanto no presentan dificultad en su utilización; los vidrios provenientes de los monitores,
debido a su contenido de plomo, por el momento deben ser simplemente dispuestos en
lugares especialmente destinados para este objeto; finalmente, se tiene un producto de interés
especial: los circuitos electrónicos impresos (CEI) que contienen metales de alto valor (Au, Ag,
Pt, Pd, Cu), esta experiencia ha demostrado que los datos referenciales sobre su contenido en
las placas impresas se corroboran plenamente, como se verá a continuación.
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De esta manera, la primera etapa de este trabajo de investigación se centró en la valoración
técnica de dos métodos de extracción de metales preciosos de circuitos impresos (cuarto
componente del esquema): el hidrometalúrgico y el pirometalúrgico. Para tal efecto, fue
necesario realizar una etapa de tratamiento, enriquecimiento y clasificación de los CEI
entrantes a la experimentación. Lamentablemente, las posibilidades de acceso a equipamiento
adecuado fueron muy limitadas. Por tal motivo se tuvo que utilizar un esquema de trabajo
bastante simplificado que tuvo las siguientes fases :
En total, el balance de masas de los CEI obtenidos, luego del desmantelamiento es el siguiente:
Fotografía 1 Fotografía 2
Fotografía 3 Fotografía 4
El tratamiento hidrometalúrgico supone la utilización de ácidos y mezclas de ácidos para la
disolución de los metales nobles en ellos, para su posterior obtención mediante precipitación.
El proceso pirometalúrgico supone la fundición de los CEI en conjunto con cobre, para que
éste último absorba a los metales preciosos y de esta manera obtener una aleación que
contiene cobre, oro, plata y platinoides; esta aleación se refina luego electrolíticamente,
quedando un sedimento de metales preciosos, que después de una segunda fundición
resulta en la llamada aleación doré, que es una aleación de metales preciosos de alto valor
comercial.
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Trituración manual de los CEI hasta una medida aproximada de 15x15 cm. Esta trituración se
realizó con la ayuda de cierras circulares eléctricas, con el objetivo de obtener material apto
para la alimentación del molino de bolas posteriormente utilizado.
Fotografía 7 Fotografía 8
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De los porcentajes citados con anterioridad se puede llegar a la conclusión que el sistema de
trituración no ha tenido el éxito esperado: lamentablemente el equipamiento que se tenía a
disposición no cumplió con las expectativas puestas en él; el molino de bolas está diseñado para
su funcionamiento en un medio acuoso, lo que no es permisible en el proceso de trituración de
circuitos, por cuanto esto causaría una inmediata oxidación de los materiales tratados.
De todas maneras, se pudo conseguir elementos aptos para continuar con esta experimentación;
específicamente, se decidió proseguir con el siguiente esquema de trabajo
Fracción gruesa
Tratamiento HM
y PM
CEI entrantes Fracción mediana
al molino
Análisis
Es también utilizada la separación por extracción de cobre, con solventes orgánicos previa
reacción de formación de complejo no polar con ión metálico central de cobre.
En el caso del método pirometalúrgico, se utiliza la fundición al cobre, con la subsiguiente
refinación electrolítica de cobre impuro.
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OBTENCIÓN DE METALES PRECIOSOS A PARTIR DE RESIDUOS ELECTRÓNICOS DESCARTADOS
Semi Magnético
magnético Muestra II
Muestra I
En consideración que todos estos productos mostraron una gran cantidad de plásticos y
materiales no metálicos, se decidió proceder a una previa calcinación de estos materiales,
con el objetivo de reducir la cantidad de material no metálico. Posteriormente, se procedió
al análisis químico de componentes, después de la disolución del material calcinado en una
mezcla de agua regia, con el uso del equipo de absorción atómica. Los resultados de este
análisis se muestran en la siguiente tabla.
Parámetro
Muestra I Muestra II Muestra III
Medido
Perdidas por Calcinación
26,33% 16,86% 61.45%
700ºc (1 Hora)
Residuo Insoluble 43,21 % 30,49 % 58,75 %
Cu 50,2% 1,51% 15,7%
Fe 1,30% 30,12% 0,71%
Zn 0,44% 0,5151% 0,65%
Cd 42.01ppm 25.86ppm 0.00ppm
Pb 86,56ppm 85,44ppm 64,19ppm
Ag 5.72ppm 3.78ppm 5.03ppm
Pt 10.42ppm 24.16ppm 49.27ppm
Au 86.47ppm 89.06ppm 420.53ppm
Los resultados de la tabla corroboran el proceso seguido, por cuanto la muestra III, material
no magnético, es la que más pérdidas sufrió por su elevado contenido de materiales plásticos
y no metálicos. Los porcentajes de residuos insolubles obtenidos también se encuentran en
correlación con el proceso: la muestra III se caracteriza por una gran insolubilidad, por cuanto
está formada principalmente por plásticos y otros materiales no metálicos. En cuanto a los
contenidos metálicos, es claro que el cobre se encuentra en mayor cantidad en la muestra I.
Las cantidades de Au, principalmente, son correlativos a los datos teóricos referidos; esta
experimentación mostró que el contenido de este metal puede alcanzar los 420 g/t en CEI.
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Entonces, del desmantelamiento obtenemos los siguientes productos, con su respectivo uso
y aplicación:
Como se aclara con anterioridad, la mayoría de los productos ya tiene un destinatario o uso
definido, quedando aún el plástico con un destino incierto.
Por otro lado, los CEI contienen la mayoría de los contaminantes en su interior.
Una de las sustancias más problemáticas que se encuentran en los CEI y en los REE en
general son los retardantes de llama con los que la ley obliga a cubrir los circuitos impresos,
los cables y las carcasas para hacerlos poco inflamables. Los usados más habitualmente son
halogenados: contienen bromo o flúor, lo que causa que durante la fabricación, el vertido o
la incineración de estos elementos se liberen dioxinas y otros contaminantes hacia el medio
ambiente.
Por esta razón, durante el tratamiento específico de estos circuitos, se debe poner especial
interés en su manejo, de tal manera de evitar cualquier posible contaminación líquida,
sólida o gaseosa de estos elementos hacia el medio ambiente.
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