I.

Introducción
Los sensores tienen una gran importancia ya que todas las empresas que se dedican a la fabricación o
elaboración de diferentes productos, tienen la necesidad de hacer uso e implementar esta tecnología en
sus procesos con el fin de adquirir algún tipo de detección y control de las variables en sus sistemas de
producción.
El presente laboratorio describe el uso de los sensores así también sus características, los tipos de
sensores ya que existen diferentes tipos de sensores, en función del tipo de variable que se deba medir.
Algunos sensores pueden usarse para otro propósito, así también establecer su principio básico de
funcionamiento de cada uno de ellos y las aplicaciones que se les puede designar.
Un sensor es un dispositivo que está capacitado para detectar acciones o estímulos externos y responder
en consecuencia. Estos aparatos pueden transformar las magnitudes físicas o químicas en magnitudes
eléctricas
En esta práctica se realizó el desarrollo de sensor de tipo capacitivo e inductivo. En el cual se requiere
tener el conocimiento de que tipos de materiales pueden llegar a identificar estos sensores.
La información más importante de los sensores radica en conocer la distancia aproximada la cual estos
deben ser colocados. En esta práctica se realizará la identificación de la distancia de punto de operación
del señor “X” y la distancia del punto final detección “Y”.
A la vez se logrará determinar el porcentaje de histéresis. La Histéresis es la diferencia entre valores de
salida correspondientes a la misma entrada, según la trayectoria seguida por el sensor. Nos evita el efecto
de los rebotes producidos por la posible vibración del objeto a detectar, así como las influencias de los
ruidos eléctricos. Normalmente se expresa en % de la distancia de detección nominal.

I. Objetivos
1.1. Objetivo general
 Analizar características y funcionamiento de sensores inductivo y capacitivo.
1.2. Objetivos específicos
 Identificar los materiales que detecta de un sensor inductivo y capacitivo.
 Determinar la distancia del punto de operación y distancia del punto de detección.
 Calcular el porcentaje de histéresis de un sensor inductivo.

II. Marco teórico

2.1. Definición de sensor
Un sensor, básicamente, es un dispositivo que tiene la facultad de detectar movimientos, ruidos, presión,
luces y cualquier otro tipo de elemento externo para convertirlo en señal eléctrica. En algunos casos; un
sensor no es suficiente para analizar la cantidad de estímulos. Es posible que un mismo equipo tenga
diferentes tipos de sensores para cada unidad de funcionamiento.
Cualquier estímulo que se ha detectado el sensor puede planificarlo, filtrarlo o modifícalo. Podemos poner
de ejemplo los micrófonos, cuya función es detectar señales de audio para convertirlos por medio de la
sección de salida y luego conducirlos entre los circuitos. Estos sensores suelen ir acompañados de
amplificadores cuya función es aumentar la intensidad de las señales recibidas. Esto demuestra que la
mayoría de los sensores funciona de manera independiente. No obstante, para su correcto
funcionamiento deben detentar suficiente voltaje de entrada. Según el tipo de sensor, cada uno tendrá
un rango diferente de operación.
2.2. Histéresis
La histéresis es la tendencia de un material a conservar una de sus propiedades, en ausencia del estímulo
que la ha generado. Podemos encontrar diferentes manifestaciones de este fenómeno. Por extensión se
aplica a fenómenos que no dependen sólo de las circunstancias actuales, sino también de cómo se ha
llegado a esas circunstancias.
Valor máximo de la diferencia entre las medidas en sentido creciente y decreciente de la variable (%
alcance).
𝐻𝑖𝑠𝑡é𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠 = |𝑌 − 𝑋|
|𝑌 − 𝑋|
% 𝐻𝑖𝑠𝑡é𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠 = ( ) × 100
𝑌

2.3. Clasificación de los sensores

2.3.1. Según el principio de funcionamiento
• Sensores Activos. Son aquellos que generan señales representativas de las magnitudes a medir en
forma autónoma, sin requerir de fuente alguna de alimentación. Ejemplo: sensores piezoeléctricos,
fotovoltaicos, termoeléctricos, electroquímicos, magnetoeléctricos.
• Sensores Pasivos. Son aquellos que generan señales representativas de las magnitudes a medir por
intermedio de una fuente auxiliar. Ejemplo: sensores de parámetros variables (de resistencia variable, de
capacidad variable, de inductancia variable).
2.3.2. Según el tipo de señal eléctrico que generen
• Sensores digitales. Son aquellos que frente a un estímulo pueden cambiar de estado ya sea de cero
a uno o de uno a cero (hablando en términos de lógica digital) en este caso no existen estados intermedios
y los valores de tensión que se obtienen son únicamente dos, 5V y 0V (o valores muy próximos)
• Sensores análogos. es aquel que, como salida, emite una señal comprendida por un campo de valores
instantáneos que varían en el tiempo, y son proporcionales a los efectos que se están midiendo.
• Sensores temporales. Son aquellos que entregan una señal variable en el tiempo la cual puede ser
una onda sinusoidal, triangular o cuadrada.
2.3.3. Según el rango de valores que proporcionan
• Sensores ON/OFF. También conocidos como sensores si-no, sensores 0-1, sensores on-off, o sensores
binarios son en general dispositivos mecánicos simples, los más comunes son:
Los Interruptores Reed, que se conectan por la proximidad de un imán.
El interruptor de péndulo, donde un peso cuelga de un hilo conductor dentro de un anillo metálico y las
vibraciones o movimiento del anillo producen el cierre del circuito.
• Sensores de medida. En estos sensores se obtiene una salida proporcional a la señal de entrada.
2.3.4. Según el nivel de integración
• Sensores discretos. Sensor en el que el circuito de acondicionamiento se realiza mediante
componentes electrónicos separados e interconectados entre sí.
• Sensores integrados. Elemento sensor y circuito acondicionador (al menos este último) construidos en
un único circuito integrado, monolítico o hibrido.
• Sensores inteligentes. Realiza al menos una de las siguientes funciones: Cálculos numéricos,
Comunicación en red (No una punto a punto), autocalibración y autodiagnóstico, Múltiples medidas con
identificación del sensor.
2.3.5. Según el tipo de variable física medida
• Sensores mecánicos. Son dispositivos que cambian su comportamiento bajo la acción de una
magnitud física que pueden directa o indirecta. Los sensores mecánicos son utilizados para medir:
Desplazamiento, posición, tensión, movimiento, presión, flujo, transmitir una señal que indica cambio.
• Sensores eléctricos. Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas,
llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de
instrumentación pueden ser, por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia, aceleración,
inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH, etc.
• Sensores magnéticos. Se sirve del efecto Hall para la medición de campos magnéticos o corrientes o
para la determinación de la posición.
• Sensores térmicos. Se usan para la medición precisa de la temperatura, proporcionan una indicación
visual o una señal de realimentación mecánica o eléctrica que puede ser utilizada en un sistema de lazo
cerrado para permitir el control automático de procesos térmicos. Se dividen en:
• Sensores termorresistivos, también denominados termorresistencias, son dispositivos cuya resistencia
cambia a medida que lo hace la temperatura. Los más conocidos son los detectores de temperatura
resistivos o RTD (resistance, temperatura, detectors), basados en materiales metálicos como el platino y
el níquel, y los termistores, basados en óxidos metálicos semiconductores.
-Sensores termoeléctricos, Popularmente conocidos como termocuplas o termopares, son dispositivos
que producen un voltaje proporcional a la diferencia de temperatura entre el punto de unión de dos
alambres metálicos disímiles (unión caliente) y cualquiera de los extremos libres (unión fría). Este
fenómeno se denomina efecto Seebeck.
• Sensores monolíticos o de silicio, Son dispositivos basados en las propiedades térmicas de las uniones
semiconductoras (PN), particularmente la dependencia de la tensión base emisor (VBE) de los
transistores bipolares con la temperatura cuando la corriente de colector es constante. Generalmente
incluyen sus propios circuitos de procesamiento de señales, así como varias funciones de interface
especiales con el mundo externo.
• Sensores piroeléctricos. También denominados termómetros de radiación, son dispositivos que miden
indirectamente la temperatura a partir de la medición de la radiación térmica infrarroja que emiten los
cuerpos calientes. Los termostatos, termorresistencias y sensores de silicio son dispositivos
generalmente invasivos, es decir deben estar en contacto físico con la substancia u objeto cuya
temperatura se desea medir.
• Sensores acústicos. Los micrófonos son los sensores que facilitan la conversión de una señal acústica
en eléctrica. Se pueden aplicar diversos principios a su realización siendo la más común la combinación
de fenómenos mecánico-acústicos y su conversión electromecánica. Se dividen en:
• Capacitivos. El micrófono de condensador está formado por una placa delgada o membrana llamada
diafragma, tal que es susceptible de moverse por acción de las variaciones de presión sonora, y por otra
placa posterior fija y paralela al diafragma. Los movimientos de éste, respecto de la placa posterior,
determinan variaciones de la capacidad eléctrica del condensador así formado.
• Piezoeléctricos. Utiliza la fuerza producida por la presión del aire para deformar un material
piezoeléctrico que a su vez genera carga eléctrica. Los materiales utilizados pueden ser tanto cristales
naturales (cuarzo, turmalina, etc).
• Electrodinámicos. Se denominan también de bobina móvil. Este sensor utiliza la velocidad comunicada
al diafragma por la presión sonora para inducir una fuerza electromotriz en la bobina móvil que se halla
en el interior de un campo magnético.
• Sensores ultrasónicos. Los sensores ultrasónicos son interruptores electrónicos que trabajan sin
contacto. La parte emisora genera pulsos de sonidos muy fuertes dentro del rango del ultrasonido.
• Sensores químicos. Los sensores químicos están formados por: Un receptor que se encarga de
reconocer selectivamente a la especie química a detectar y un transductor que se encarga de convertir
la señal química en señal eléctrica.
• Sensores ópticos. Un sensor óptico se basa en el aprovechamiento de la interacción entre la luz y la
materia para determinar las propiedades de ésta. Una mejora de los dispositivos sensores, comprende la
utilización de la fibra óptica como elemento de transmisión de la luz.
• Sensores de radiación. Son necesarios para determinar las propiedades de las partículas (E, q, m)
de la radiación, para la Información acerca de los núcleos, Protección y control de radiactividad. Se
fundamenta en la interacción de la radiación con la materia (distinta interacción distintos detectores).
• Sensores láser. Cuando se inventaron, en 1960, los láseres se calificaron como "una solución a la
espera de un problema". Desde entonces, se han vuelto omnipresentes y actualmente pueden
encontrarse en miles de aplicaciones, en campos muy variados, como la electrónica de consumo, la
tecnología de la información, la investigación científica, la medicina, la industria y el sector militar.
2.4. Sensor capacitivo
El sensor capacitivo es un interruptor electrónico que trabajan sin contacto. Estos sensores aprovechan
el efecto que tienen los materiales como el papel, vidrio, plástico, aceite, agua, así como de los metales,
de aumentar la capacidad del sensor cuando se encuentran dentro del campo eléctrico generado.
• Principio de funcionamiento
Constan de un condensador que genera un campo eléctrico. Este condensador forma parte de un circuito
resonador, de manera que cuando un objeto se acerca a este campo, la capacidad aumente y el circuito
empieza a resonar.
• Aplicaciones
 Detector de nivel de un liquido
 Detección de fluidos en contenedores tal como leche en botes de cartón
 Detección de barreras (por ejemplo, el agua tiene una constante dieléctrica mucho más alta que el
plástico esto le da al sensor la habilidad de ver a través del plástico y detectar el agua).
2.5. Sensor inductivo
Un sensor inductivo tiene la capacidad de detectar objetos metálicos sin tener contacto físico, siempre y
cuando estén dentro del rango de sensado. Al tener solo la capacidad de detectar objetos metálicos se
puede aprovechar para detectar metales a través de algún plástico.
• Principio de funcionamiento
El sensor inductivo genera un campo magnético en forma de onda senoidal con amplitud constante.
Cuando la bobina detecta un objeto metálico se genera una corriente de Foucault, dependiendo la
proximidad del objeto varia la amplitud de la onda senoidal, entre más cerca, menor es su amplitud.
cuando la onda disminuye hasta cierto punto el sensor conmuta su estado lo que indica que detecto un
objeto metálico.
• Aplicaciones
Las principales aplicaciones de los sensores inductivos son la detección de piezas metálicas.
Debido a su funcionamiento, en el que detecta los objetos sin contacto físico:
 Conteo
 Posición
 Forma

Se recomienda en la industria alimentaria, ya que no interfiere en los productos.

2.6. Sensor magnético
Los sensores magnéticos son dispositivos que detectan los campos magnéticos de los imanes o
corrientes eléctricas, por medio de un par de láminas de material ferromagnético embebido en una
capsula que es atraída por un campo magnético cerrando así un circuito.
• Principio de funcionamiento
Esos modelos son accionados mediante la presencia de un campo magnético externo proveniente de un
imán permanente. Pueden ser sensibles a los polos del imán o solamente a un polo.
• Aplicaciones
• Sensores Magnéticos de Posición: se caracterizan por que cuentan con una carcasa de acero
inoxidable y superficies para la detección, longitud superior a los 5 plg., resistencia a altas
temperaturas, y rangos de presión de 3000 psi.
• Industria energética: los sensores magnéticos son usados en los equipos de plantas nucleares,
centrales de carbón y turbinas.
• Industria alimenticia: los sensores magnéticos son utilizados en los equipos de empaque, corte y
embalaje de productos alimenticios.
• Industria automotriz: Los sensores magnéticos se usan en los procesos de automatización para el
armado de automóviles y otras piezas automotrices.
2.7. Sensor retro reflectivo
Un sensor fotoeléctrico es un dispositivo que detecta la presencia o alguna característica en particular de
un objeto mediante luz (visible o no visible). Se pueden aplicar para detectar presencia, tamaño, color,
brillo de objetos.
Un sensor retrorreflectivo contiene la fuente de luz y el receptor en un envolvente.
• Principio de funcionamiento
El haz de luz emitido por la fuente de luz es reflejado por un objeto reflectivo especial y detectado por el
receptor. El objeto se detecta cuando rompe este haz de luz.
• Aplicaciones
Entre las aplicaciones más comunes de detección del tipo retroreflectiva existen los sensores especiales
para botellas transparentes los cuales están provistos del dispositivo que monitorea el nivel de luz del
entorno y mantiene al sensor en el nivel de ajuste de auto ganancia apropiado y activo en diversas
condiciones de vapor, polvo y chorro de agua que comúnmente afectan a sensores convencionales en
aplicaciones de embotelladoras, adicionalmente este sensor posee para este tipo de procesos grado de
protección IP67G que lo hace inmune a la humed ad, salpicaduras y chorros de agua.
Existen también, aplicaciones en las industrias de bebidas, embalaje y farmacéuticas.
2.8. Sensor óptico
Un sensor óptico o también llamado fotoeléctrico es capaz de detectar una presencia o algún objeto a
distancia, a través del cambio de intensidad de luz. Debido a que estos dispositivos se basan en la
cantidad de luz detectada o reflectividad de los objetos, es posible detectar casi todos los tipos de
materiales, por ejemplo. Vidrio, metal, plástico, madera y líquidos.
Partes de un sensor óptico
Este tipo de sensor no es muy complejo por consecuencia están conformados por pocas partes y todas
sencillas de entender:
Emisor: Da origen a un haz luminoso normalmente a través de un led infrarrojo.
Receptor: Está encargado de captar la señal producida por el emisor, generalmente se utiliza un
fototransistor o un fotodiodo.
Lentes: Están diseñados para modificar el campo de visión de los componentes, esto trae como
consecuencia el aumento de la distancia de detección
Circuito de salida: Básicamente es el circuito que se encarga de mandar la señal de salida ya sea digital
o analógica.
• Principio básico de funcionamiento
Estos componentes requieren la participación de un emisor y un receptor, el emisor se encarga de enviar
una señal en forma de luz y el receptor está encargado de detectar ese haz de luz enviado por el emisor.
Existen sensores que utilizan como emisor la luz natural y de receptor una fotorresistencia. Pero debido
a que en este tipo de sensores es fácil alterar su funcionamiento con alguna fuente de luz distinta a la
prevista. Se utilizan principalmente para activar o desactivar lámparas de alumbrado.
Aplicaciones
• Control de frascos en la industria farmacéutica
Control del perfil de botellas de plástico. Al fabricar este tipo de botellas, puede suceder que en el cuello
de la botella haya restos de rebabas, lo que es un resultado inaceptable. Manualmente solo pueden
realizarse pruebas aleatorias, porque las botellas pasan a una velocidad de 0,3 m/s, con lo que tendrían
que examinarse dos botellas cada segundo si quisiera hacerse un control completo, cosa que ningún
operario sería capaz de hacer de modo fiable. En esos casos puede utilizarse un sistema de
procesamiento de imágenes, que si es capaz de hacer un control al cien por cien.
• Detección de soldadura
El sistema de detección de la costura de soldadura es un ejemplo entre muchos otros sistemas de
funcionamiento óptico. Una cámara controla ininterrumpidamente el proceso de soldadura y el recorrido
de la línea de unión. Esto implica el control de la distancia entre el soplete y la unión, el desfase lateral
entre el electrodo y el centro de la unión y, además, las características geométricas del cordón de
soldadura.
• Control de envasado para alimentos
Las últimas generaciones de sensores ópticos desarrollados por químicos europeos podrán ser utilizados
para comprobar el estado de los alimentos envasados al vacío, de forma similar a como se leen los
precios de los productos mediante láser en los supermercados.
2.9. Sensor de fibra óptica
El sensor fibróptico contiene una fibra óptica conectada a una fuente de luz, a fin de facilitar la detección
en espacios reducidos o cuando un perfil pequeño resulta conveniente.
La fibra óptica es esencialmente una tubería para luz. El grupo de sensores de fibra óptica conocidos
como termómetros de fibra óptica en general se refiere a los dispositivos que miden temperaturas más
altas en las que se usa física de radiación de cuerpo negro.
• Principio básico de funcionamiento
La fibra óptica consiste de un núcleo y un revestimiento, que presentan diferentes índices de refracción.
El haz de luz viaja a través del núcleo rebotando repetidamente en la pared del revestimiento. El haz de
luz, habiendo pasado a través de la fibra sin ninguna pérdida en la cantidad de luz, se dispersa en un
ángulo de aprox. 60° y se emite hacia el objeto.
Los núcleos se dividen en los siguientes tipos:
Tipo plástico
Tipo fibra de vidrio
• Aplicaciones
Las potenciales aplicaciones medioambientales de los sensores en general y de sensores de fibra óptica
en particular sean:
• Análisis medioambiental como medidas puntuales.
• Monitorización continúa del objetivo.
• Sistemas de alarma precoz.
• Sistemas de control medioambiental.
• Sistemas de protección medioambiental.
2.10. Sensor de presión
Un sensor de presión es un dispositivo capaz de medir la presión de gases o líquidos. En este contexto,
la presión es una expresión de la fuerza necesaria para impedir la expansión de un fluido. Normalmente
se expresa en términos de fuerza por unidad de área. En general, los sensores de presión funcionan
como un transductor; es decir, generan una señal en función de la presión a la que se someten. Para los
propósitos de este artículo, esa señal es eléctrica.
• Principio básico y funcionamiento
Para la medida de presión con transmisores de presión, o sensores de presión se requiere un sensor que
mide el valor de presión o la variación de la misma y lo convierte en una señal eléctrica. La señal eléctrica
indica el valor de presión recibida. Los cuatro principios más importantes son la medida con sensores
resistivos, sensores piezoresistivos, sensores capacitivos y sensores piezoeléctricos.
• Aplicaciones
Transductores capacitivos
Se han utilizado para la medición de eventos fisiológicos, particularmente para la medición de la presión
sanguínea.
Galgas extensiométricas
Su aplicación se liga directamente en la medida de esfuerzos y deformaciones por la acción de una
presión, esto se da en estructuras tales como aviones, trenes, puentes, grúas, hormigón.

Diafragma
Es muy utilizado en la industria para el movimiento de prácticamente cualquier líquido y en multitud de
industrias como ácidos, derivados de petróleo, disolventes, pinturas, concentrado de frutas, industrias
químicas.
2.11. Sensor de temperatura
Los sensores de temperatura son dispositivos que transforman los cambios de temperatura en cambios
en señales eléctricas que son procesados por equipo eléctrico o electrónico.
Hay tres tipos de sensores de temperatura, los termistores, los RTD y los termopares.
El sensor de temperatura, típicamente suele estar formado por el elemento sensor, de cualquiera de los
tipos anteriores, la vaina que lo envuelve y que está rellena de un material muy conductor de la
temperatura, para que los cambios se transmitan rápidamente al elemento sensor y del cable al que se
conectarán el equipo electrónico.
• Principio básico de funcionamiento
La mayoría de los sensores de temperatura funcionan aprovechando una característica física de algunos
materiales conductores y semiconductores, estos materiales son capaces de variar la resistencia eléctrica
en función de la temperatura ambiente, gracias a este principio podemos describir el funcionamiento de
un sensor de temperatura de cualquier tipo.
Existen materiales semiconductores con coeficiente de temperatura negativo (Cuando aumenta la
temperatura la resistencia disminuye) y otros con coeficiente de temperatura positivo (Cuando aumenta
la temperatura la resistencia aumenta).
• Aplicaciones
• Un caso típico es la termocupla en un intercambiador de calor. Si yo ingreso agua a un intercambiador
de calor y quiero que salga a 60 °C, la termocupla medirá la temperatura, generara un voltaje dependiendo
de la temperatura que midió y este voltaje será comparado con uno de referencia para ver si la
temperatura está a 60 °C.
• Las máquinas eléctricas los incorporan con frecuencia para disponer de un sensor de temperatura de
modo constante y así regular funciones o cuidar el aparato.
• Los transformadores incluyen una termocupla o termopar como parte de su sistema para así conocer la
temperatura en momentos distintos y por ende cumplir con su tarea sin inconvenientes en torno a la
temperatura.
2.12. Criterio para la selección de sensores
Al seleccionar un sensor para una aplicación en particular hay que considerar varios factores:
• El tipo de medición que se requiere, por ejemplo, la variable que se va a medir, su valor nominal, el
rango de valores, la exactitud, velocidad de medición y confiabilidad requeridas, las condiciones
ambientales en las que se realizará la medición.
• El tipo de salida que se requiere del sensor, lo cual determinará las condiciones de acondicionamiento
de la señal, a fin de contar con señales de salida idóneas para la medición.
• Con base en lo anterior se puede identificar algunos posibles sensores, teniendo en cuenta rango,
exactitud, linealidad, velocidad de respuesta, confiabilidad, facilidad de mantenimiento, duración,
requisitos de alimentación eléctrica, solidez, disponibilidad y costo.
La elección de un sensor no se puede hacer sin considerar el tipo de salida que el sistema debe
producir después de acondicionar la señal; por ello, es necesaria una integración idónea entre sensor y
acondicionador de señal.
III. Materiales
• Sensor Capacitivo M12
• Sensor Inductivo M12
• Vernier
• Unidad de indicadores
• Transformador
• Cables
• Caja de materiales de análisis (acero inoxidable, cobre, acrílico transparente, madera, latón)
IV. Desarrollo
4.1. Experiencia Nº1: Sensor capacitivo
• En esta experiencia a nuestro grupo solo nos tocó observar si el sensor capacitivo detectaba los
diferentes materiales que ordeno el auxiliar.
• Posteriormente el otro grupo empezó a realizar las pruebas correspondientes si el sensor detectaba los
diferentes materiales.
• Luego se pasó a medir los valores de X y Y para realizar el cálculo de la Histéresis y el % de histéresis.
• Los cálculos correspondientes los realizo el otro grupo para no repetir el mismo procedimiento.
Nº Material Material Detección
6 Acero Inoxidable Si detecto
9 Cobre Si detecto
12 Acrílico Transparente No detecto
17 Madera Si detecto
8 Latón Si detecto

4.2. Experiencia Nº2: Sensor inductivo

• Para comenzar con el desarrollo de la experiencia de manera práctica en el laboratorio, se debe saber
identificar los distintos tipos de sensores que se encuentran en el laboratorio, en especial los que se van
a utilizar dentro de la experiencia.
• A continuación, se probará con cada material con ellos de manera individual utilizando un vernier para
medir la distancia a la cual el material puede ser detectado, como por ejemplo un sensor inductivo y un
vernier.
• El vernier posee un soporte el cual va a sostener el material, este mismo soporte se lo puede desplazar
para acercarlo hasta el sensor y en ese mismo momento se lo reinicia el vernier (la distancia medida se
resetea y se convierte en 0).
• Una vez el material este en contacto con el sensor, este mismo dispara una alarma visual y auditiva
dependiendo de la conexión que se le dé a esta (esto indica que el material está dentro de su rango de
detección) cuando este en contacto y reseteado el vernier, el soporte se desplaza hacia la derecha de tal
manera que el soporte con el material se esté alejando del sensor.
• Cuando la alarma deje de sonar y la luz del interruptor se apague significa que el material esta fuera del
rango de detección, una vez se encuentre fuera del rango miramos la distancia que marca el vernier y
esta distancia es la más importante para el cálculo de las histéresis de cada material.
• Este procedimiento se lo tiene que realizar con los diferentes tipos de materiales presentes en la práctica
como ser el acero inoxidable, cobre, acrílico transparente, madera y latón.
• Finalmente se toma los datos obtenidos de las experiencias y se procede a realizar los cálculos.
Nº de
Material Detección X Y Histéresis % de Histéresis
material
6 Acero Inoxidable Si 3,26 3,65 0,39 11,96%
9 Cobre Si 2,11 2.34 0,23 10,90%
Acrílico
12 No - - - -
Transparente
17 Madera No - - - -
8 Latón Si 2,04 2,83 0,79 38,72%
Cálculos

𝐻𝑖𝑠𝑡𝑒𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠 = 𝐼 𝑌 − 𝑋 𝐼

Histéresis = I 3,65 – 3,26 I = 0,39

Histéresis = I 2,34 – 2,11 I = 0,23
Histéresis = I 2,83 – 2,04 I = 0,79

𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑌 − 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑋
%𝐻𝐼𝑆𝑇É𝑅𝐸𝑆𝐼𝑆 = ∗ 100%
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑋
3,65 − 3,26
%𝐻𝐼𝑆𝑇É𝑅𝐸𝑆𝐼𝑆 = ∗ 100% = 11,96%
3,26
2,34 − 2,11
%𝐻𝐼𝑆𝑇É𝑅𝐸𝑆𝐼𝑆 = ∗ 100% = 10,90%
2,11
2,83 − 2,04
%𝐻𝐼𝑆𝑇É𝑅𝐸𝑆𝐼𝑆 = ∗ 100% = 38,72%
2,04
V. Conclusiones
 Se logró determinar que los sensores capacitivos pueden detectar metales y no metales, pero no
pueden detectar materiales transparentes. En cambio, un sensor inductivo solo puede detectar metales
ferrosos.
 El sensor capacitivo tiene mayor capacidad de detectar materiales a diferencia de un sensor inductivo.
 Se logró el cálculo del porcentaje de histéresis de un sensor inductivo M-12. Se pudo observar que el
acero inoxidable y cobre tienen presentan una histéresis más baja a diferencia del latón, entonces el
latón tiene mayor posibilidad de presentar variaciones y sufrir efectos a algunos estímulos esto puede
ser debido a la resistencia frente a un cambio, tiene una tendencia a conservar sus propiedades.
Haciendo que el proceso de variación sea distinto en un sentido que en el contrario.

VI. Recomendaciones
 Se recomienda cambiar el vernier por otro nuevo para no tener dificultades en la recogida de datos.
 Ser lo más precisos posibles al momento de medir las distancias, para que no afecte a los cálculos
que se van a realizar.
 Utilizar transformadores para reducir el voltaje, ya que los sensores utilizados son de 24 voltios.

VII. Anexos

Transformador Unidad de indicadores vernier

LABORATORIO 4: NEUMATICA

I. INTRODUCCION
La neumática es la tecnología que emplea un gas, normalmente aire comprimido, como elemento de
transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar diferentes mecanismos. Los procesos
consisten en disponer de la presión de aire y a hacer que esta energía acumulada actúe sobre los
elementos del circuito neumático (por ejemplo, los cilindros) para que estos efectúen un trabajo útil. Como
se dijo anteriormente, por lo general el gas utilizado es el aire comprimido, pero para aplicaciones
especiales puede usarse el nitrógeno u incluso otros gases inertes.
Actualmente el aire comprimido es un complemento básico de la energía eléctrica; con la utilización de
herramientas y máquinas neumáticas, se ha incrementado muy apreciablemente la capacidad del trabajo
manual del hombre, mejorando las prestaciones en aquellos trabajos que requieren gran precisión y
sensibilidad, los equipos neumáticos son sencillos de manejar, sólidos, ligeros y enormemente seguros.
En este laboratorio se conocerá el funcionamiento de un sistema neumático empleando aire comprimido,
hacia un cilindro de simple efecto y otro de doble efecto, los cilindros de simple afecto son aquellos que
solo realizan un trabajo cuando se desplaza su elemento móvil (vástago) en un único sentido; es decir,
realizan el trabajo en una sola carrera de ciclo. El retroceso se produce al evacuar el aire a presión de la
parte posterior, lo que devuelve al vástago a su posición de partida. Los cilindros de doble efecto son
capaces de producir trabajo útil en dos sentidos, ya que disponen de una fuerza activa tanto
en avance como en retroceso.
Para este laboratorio se utilizará como ayuda un programa de simulación (FESTO) para adquirir los
conocimientos físicos básicos de neumática y, además, sobre el funcionamiento y la utilización de equipos
neumáticos.

II. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
 Conocer y demostrar el funcionamiento de sistemas neumáticos empleando aire comprimido.
2.2. Objetivos específicos
 Diseñar los esquemas de las experiencias en el programa de simulación (FESTO).
 Identificar los componentes físicos a utilizar en la experiencia, simulados en el programa.
 Conocer la función de los componentes que se utilizan en la neumática.

III. MARCO TEORICO

3.1 Definición de Neumática
La neumática es la rama de la mecánica que estudia el equilibro y movimiento de flujos gaseosos, además
es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para
mover y hacer funcionar mecanismos. El aire es un fluido gaseoso y, por tanto, al aplicarle una fuerza se
comprime, mantiene esta compresión y devuelve la energía acumulada cuando se le permite expandirse,
según dicta la ley de los gases ideales.
En la actualidad, en la automatización de los distintos campos de fabricación, asícomo en los procesos
de ensamblado y empaquetado de productos, es común la utilización de esta técnica para llevar a cabo
estos procesos.
3.2 Compresor
Un compresor es una máquina, cuyo trabajo consiste en incrementar la presión de un fluido. Al contrario
que otro tipo de máquinas, el compresor eleva la presión de fluidos compresibles como el aire y todo tipo
de gases.
Un compresor de aire somete el aire que recoge a una presión atmosférica dada, y le aplica una presión
mayor, permitiendo su empleo en equipos neumáticos.
Todos los compresores incrementan la presión de un gas, pero no lo hacen de la misma forma. Existen
muchos tipos de compresores en función de su diseño. Los más conocidos son:
3.3 Válvula 3/2 vías con pulsador normalmente cerrado
3.3.1 Función
Las válvulas de 3 vías y 2 posiciones son utilizadas para controlar el funcionamiento de loa actuadores
de simple efecto. Son también utilizadas como detectores de fin de carrera. La válvula 3/2 N.C
(normalmente cerrada), cuando no es puesta en marcha, permite al aire contenido en el actuador
escapar hacia la atmosfera. La vía conectada con la alimentación neumática se encuentra entonces
cerrada. Cuando el control de la válvula es puesto en marcha, la alimentación neumática es conectada
a la salida de trabajo y el actuador es activado.
3.3.2 Funcionamiento
Girando el selector se acciona la válvula. Al soltar el selector se mantiene el estado de conmutación. Al
girar el selector a su posición inicial, la válvula vuelve a su posición normal, accionada por un muelle de
recuperación.

3.4 Válvula 3/2 vías con pulsador normalmente abierto

3.4.1 Función
La válvula 3/2 N.A (normalmente abierta), cuando no es puesto en marcha, permite circular el aire
proveniente del conducto de alimentación hacia el actuador. Cuando el control de la válvula es puesto
en marcha, la alimentación del aire comprimido es bloqueada y la vía de trabajo de la válvula se
conecta con el escape. La vía de alimentación del aire comprimido esta entonces cerrada.
3.4.2 Funcionamiento
Oprimiendo el pulsador se activa la válvula. Al soltar el pulsador, la válvula conmuta a su posición normal
por efecto de un muelle de recuperación.
3.5 Válvula 3/2 vías con selector
3.5.1 Función
Las dos válvulas de 3/2 vías y los racores rápidos están montados en un cuerpo de material sintético.
La unidad se monta en el panel de prácticas perfilado utilizando la palanca de color azul (variante de
montaje «A»).
3.5.2 Funcionamiento
Girando el selector se acciona la válvula. Al soltar el selector se mantiene el estado de conmutación. Al
girar el selector a su posición inicial, la válvula vuelve a su posición normal, accionada por un muelle de
recuperación.
3.6 Válvula 5/2 vías con selector
3.6.1 Función
Éstas poseen cinco orificios de conexión y dos posiciones de mando. A diferencia de la 4/2, poseen dos
escapes correspondiendo uno a cada utilización. Esto brinda la posibilidad, entre otras cosas, de controlar
la velocidad de avance y retroceso de un cilindro en forma independiente.
3.6.2 Funcionamiento
Esta combinación de válvulas funciona como una válvula de 5/2 vías. Girando el selector se accionan las
dos válvulas. Al soltar el selector se mantiene el estado de conmutación. Al girar el selector a su posición
inicial, las válvulas vuelven a su posición normal, accionadas por muelles de recuperación
3.7 Válvula 3/2 vías con rodillo normalmente cerrado
3.7.1 Función
Estas válvulas además de alimentar a un circuito, permiten su descarga al ser conmutadas.
3.7.2 Funcionamiento
La válvula con rodillo en un sólo sentido se activa cuando la leva de un cilindro la atraviesa en un
determinado sentido. Al soltar el rodillo, la válvula regresa a su posición inicial por medio de un muelle de
retorno. Si se acciona en sentido inverso, el rodillo bascula y la válvula no es accionada.
3.8 Válvula monoestable 3/2 vías
3.8.1 Funcionamiento
Las válvulas monoestables son aquellas que tienen una posición de reposo estable, que es en la que
permanecerá la válvula de forma indefinida si no actúa sobre ella el dispositivo de mando. El regreso a
la posición de reposo suele realizarse con un muelle; así en el caso de válvula monoestable de dos
posiciones, la posición estable será la correspondiente al muelle, que por convenio suele situarse a la
derecha. En el caso de tres posiciones la posición estable es la central.
Las válvulas monoestables pueden ser a su vez normalmente abiertas o normalmente cerradas. Serán
normalmente abiertas NA cuando en su posición estable dejen pasar a su través el fluido a presión hacia
los elementos de consumo. Serán normalmente cerradas NC cuando en su posición estable no dejen
pasar el fluido o lo dejen pasar desde los elementos actuadores hacia el escape.
3.9 Válvula monoestable 5/2 vías
3.9.1 Función
Activación y control de actuadores de doble efecto.
3.9.2 Funcionamiento
Este tipo de válvulas tiene una gran utilidad en los circuitos neumáticos y sobre todo para la activación y
control de actuadores de doble efecto.
Esta válvula es activada por presión, mecánicamente o eléctricamente pero al quitar dicha activación, la
válvula se reposiciona automáticamente por un muelle o resorte a su posición inicial.
3.10 Detecto neumático de posición
3.10.1 Función
Detección de objetos al prensar o aprisionar, al cambiar productos o clasificar piezas.
3.10.2 Funcionamiento
Un imán permanente montado en el embolo del cilindro activa al pasar una válvula neumática de 3/2
vías, emitiéndose una señal de mando.
3.11 Válvula selectora
3.11.1 Función
Estas válvulas permiten la circulación de aire desde dos entradas opuestas a una sola salida común.
3.11.2 Funcionamiento
El aire que entra por el conducto de la derecha (1) desplaza la bola hacia la izquierda, bloquea esta
salida y se va a través de la vía de utilización (2). En el caso de que el aire entre ahora por la izquierda,
la bola se desplazará hacia la derecha y el aire circulará igualmente hacia la vía de utilización (2).
3.12 Válvula de simultaneidad
3.12.1 Función
Se utilizan cuando se necesitan dos o más condiciones para que una señal sea efectiva
3.12.2 Funcionamiento
Cuando tenemos solamente señal (presión) por una de las dos entradas (1), ella misma bloquea su
circulación hacia la vía de utilización (2). Sólo cuando están presentes las dos señales de entrada (1) se
tiene salida por 2. Este tipo de válvula se puede usar como dispositivo de seguridad ya que debería de
activarse desde dos lugares a la vez para mandar la señal. Un ejemplo podría ser un dispositivo de
prensa o guillotina.
3.13 Temporizado neumático normalmente cerrado
3.13.1 Función
Permitir acceso de la presión de una entrada a otra ajustando un tiempo retardado.
3.13.2 Funcionamiento
El temporizador permite el paso de la presión de la conexión de entrada 1 hacia la conexión de
utilización 2 al término del tiempo de retardo previamente ajustado. Con un botón ajustable puede
modificarse el tiempo de retardo de forma progresiva entre 2 y 30 seg.
3.14 Regulador de caudal
3.14.1 Función
Obtener un caudal constante en los conductos de ventilación o climatización.
3.14.2 Funcionamiento
La utilización de reguladores de caudal en los conductos de aire tiene como objetivo final asegurar
los caudales de ventilación, aumentando la eficiencia del sistema.
Uno de los principales elementos que nos permiten ventilar son los conductos de ventilación, que están
destinados a conducir el aire de extracción o de impulsión en el edificio para ser finalmente descargado
en el exterior.
3.15 Manómetro
3.15.1 Función
Instrumento de medición para la presión de fluidos contenidos en recipientes cerrados.
3.15.2 Funcionamiento
Todos los manómetros de presión tienen un elemento que cambia alguna propiedad cuando son
sometidos a la presión. Este cambio se manifiesta en una escala o pantalla calibrada directamente en
las unidades de presión correspondientes. La aguja nos mide la presión en el interior del circuito. La
precisión de estos varía con el precio ya que un Manómetro más caro presenta una escala más exacta
de medición.
3.16 Unidad de mantenimiento neumático
3.16.1 Función
Extraer del aire comprimido las impurezas, mantener una presión adecuada y lubricar.
3.16.2 Funcionamiento
Debido a que este dispositivo representa la combinación de diferentes componentes su funcionamiento
es el siguiente:
Filtro de aire: Tiene la función de extraer del aire comprimido todas las impurezas (Partículas de metal,
suciedad, etc) y el agua condensada. Las maquinas actuales que funcionan con aire requieren de una
aire de excelente calidad, de lo contrario las impurezas presentes podrían causar daños a las partes
internas, consecuencia de esto, cada vez cobra más importancia el conseguir un mayor grado de
pureza en el aire comprimido.
– Regulador de presión: Su principal función es la de mantener la presión de trabajo en un valor
adecuado para el componente que lo requiere y además dicho valor debe ser
constante, independientemente de las variaciones que sufra la presión de red y del consumo de aire.
La presión de trabajo es ajustable por medio de un tornillo.
– Lubricador de aire: Este componente tiene la misión de lubricar los elementos neumáticos en un
grado adecuado, con el objetivo de prevenir el desgaste prematuro de las piezas móviles, reducir el
rozamiento y proteger los elementos contra la corrosión. Regulan y controlan la mezcla de aire-aceite
en el fluido.

3.17 Bloque distribuidor

3.17.1 Función
El bloque de distribución ofrece un paso de caudal con múltiples salidas, de modo similar a un accesorio
con muchas conexiones laterales.
La configuración de los Bloques distribuidores es una entrada en un extremo, una salida de drenaje en el
otro y múltiples salidas con conexiones laterales,tambiénse pueden conectar entre sí para crear bloques
de mayor longitud.
3.17.2 Funcionamiento
El bloque de distribución tiene un colector de alimentación de aire comprimido para funciones de control
a través de ocho conexiones individuales.

3.18 Cilindro de simple efecto

3.18.1 Función
Los cilindros de simple efecto son aquellos que solo realizan un trabajo cuando se desplaza su elemento
móvil (vástago) en un único sentido; es decir, realizan el trabajo en una sola carrera de ciclo. El retroceso
se produce al evacuar el aire a presión de la parte posterior, lo que devuelve al vástago a su posición de
partida.
3.18.2 Funcionamiento
Al aplicar el aire comprimido a la parte posterior del émbolo avanza el vástago. Al efectuarse la purga del
aire el muelle recupera el émbolo a su posición inicial. Debido a la longitud del muelle se utilizan cilindros
de simple efecto hasta carreras de 100 mm aprox. Estos cilindros sólo pueden efectuar trabajo en una
dirección, por lo tanto, es apropiado para tensar, expulsar,
introducir, sujetar, etc.

3.19 Cilindro de doble efecto

3.19.1 Función
Transforma el caudal sometido a presión en una fuerza que actúa en línea recta mediante dos tomas de
aire, una cada lado del émbolo. Siempre tiene conexión con la toma de aire comprimido.
Los cilindros de doble efecto son capaces de producir trabajo útil en dos sentidos, ya que disponen de
una fuerza activa tanto en avance como en retroceso.
Se construyen siempre en formas de cilindros de embolo y poseen dos tomas para aire comprimido, cada
una de ellas situada en una de las tapas del cilindro.
3.19.2 Funcionamiento
Se emplea, en los casos en los que el émbolo tiene que realizar también una función en su retorno a la
posición inicial. La carrera de estos cilindros suele ser más larga (hasta 200 mm) que, en los cilindros de
simple efecto, hay que tener en cuenta el pandeo o curvamiento que puede sufrir el vástago en su posición
externa.
Cuando el aire comprimido entra por la toma situada en la parte posterior (1), desplaza el émbolo y hace
salir el vástago (avance). Para que el émbolo retorne a su posición inicial (retroceso), se introduce aire
por la toma situada en la tapa delantera (2). De esta manera, la presión actúa en la cara del émbolo en
la que está sujeta el vástago, lo que hace que la presión de trabajo sea algo menor debido a que la
superficie de aplicación es más pequeña. Hay que tener en cuenta que en este caso el volumen de aire
es menor, puesto que el vástago también ocupa volumen.

IV. MATERIALES
1 cilindro de doble efecto
1 cilindro de simple efecto
1 válvula de 5/2 vías con selector
1 válvula 3/2 vías normalmente cerrada
1 bloque distribuidor
1 unidad de mantenimiento
1 Fuente de aire comprimido (compresor)
V. DESARROLLO
5.1 Experiencia 1: Prensa de queso
 Primeramente se procedió a armar el sistema con
los siguientes materiales: compresor, unidad de
mantenimiento, bloque distribuidor, válvula 3/2 vías
normalmente cerrada y cilindro de simple efecto.
 La unión entre cada elemento se realizó con
mangueras de diversas longitudes.
 Una vez armado el sistema, se hiso una revisión para
verificar de que todo estébien conectado.
 Regulamos el manómetro para trabajar con una
presión de 3 bares
 Abrimos la válvula que conecta la unidad de
mantenimiento con el bloque distribuidor.
 Por ultimo abrimos la llave del compresor y se
observó cómo se expandía el pistón.

5.2 Experiencia 2
 Se tiene un compresor que viene conectado a la
unidad de mantenimiento. Antes de realizar las
conexiones se debe verificar que la válvula que
permite el paso de aire este cerrada.
 La unidad de mantenimiento se debe conectar al
bloque distribuidor, esta unidad de
mantenimiento contiene un medidor de presión,
así también esta unidad de mantenimiento se
encarga de eliminar la humedad relativa del aire y
retirar las impuresas y aceite.
 Del bloque distribuidor se conecta a la válvula 5/2
vías con 3 mangueras a los 3 orificios de la
válvula.Por el orificio 1 de la válvula ingresa el aire
y por el orificio 2 y 4 sale el aire.
 Posteriormente de la válvula 5/2 vías se conecta
al cilindro de doble efecto, de las 3 mangueras de la válvula, 2 mangueras del orificio 2 y 4 van
conectadas al cilindro doble efecto, una entrada es para la expansión y otra entrada para la
comprensión
 Una vez realizado la conexión se puede observar que el cilindro se expande y comprime.

VI. CONCLUSIONES
Se logró aprender los principios básicos de la neumática de los diferentes instrumentos y materiales.
Se pudo armar circuitos en el simulador (FLUIDSIM), y luego se armó el circuito en físico con todos los
componentes que incluimos en el simulador.
También logramos reconocer visualmente los materiales neumáticos, sus características y la aplicación
de cada uno de ellos y se conoció las características propias de cada material mediante las pruebas
realizadas.

VII. RECOMENDACIONES
Cuando la herramienta neumática está funcionando, se descargará una cierta cantidad de aire, que
vaciará el compresor de acuerdo al consumo de la herramienta. Por esto, el primer requisito a tener en
cuenta es que la capacidad del mismo sea lo suficiente para mantener la marcha normal de la
herramienta. Cuando no es la adecuada, la herramienta perderá poder y rendimiento.
Se tiene algunas medidas de prevención:
- Antes de cualquier procedimiento leer en manual de neumática y aprender el símbolo guías.
- Al terminar cerrar bien la válvula, para evitar algún tipo de accidente, tanto como al comenzar la
experiencia de debe verificar q la válvula de encuentre cerrada
- Se efectuará una selección de las mismas, en función de las condiciones existentes en el lugar de
trabajo.
- El grado de resistencia física de la manguera será el adecuado al uso al que se destina.
- No se utilizarán mangueras con empalmes efectuados con cintas aislantes o similares.
- Manejar con cuidado todas las herramientas presentes en la experiencia como por ejemplo a la hora
de desconectar las mangueras ya que podrían ocasionar un accidente, ya que por las mismas está
pasando aire a una cierta presión.