COMPONENTES SMD

Desde hace ya algunos años, la tendencia general en la electrónica es que se abandonan

los componentes tradicionales y se hace uso extensivo de componentes SMD

Un componente SMD (Surface Mounting Device) es un componente electrónico que se

suelda directamente en la superficie de la PCB. Tradicionalmente, los componentes se
montaban introduciendo sus patas por un agujero y soldándolas al otro lado de la placa.
Ahora no hay agujero, sólo hay dos cuadraditos de cobre sobre los que se suelda
directamente el componente.

HISTORIA

Historia de SMT
La tecnología de montaje superficial fue desarrollada por los años 1960 y se volvió
ampliamente utilizada a fines de los 1980. La labor principal en el desarrollo de esta
tecnología fue gracias a IBM y Siemens. La estructura de los componentes fue rediseñada
para que tuvieran pequeños contactos metálicos que permitiesen el montaje directo sobre
la superficie del circuito impreso. De esta manera, los componentes se volvieron mucho
más pequeños y la integración en ambas caras de una placa se volvió algo más común
que con componentes through hole. Usualmente, los componentes sólo están asidos a la
placa a través de las soldaduras en los contactos, aunque es común que tengan también
una pequeña gota de adhesivo en la parte inferior. Es por esto que los componentes SMD
se construyen pequeños y livianos. Esta tecnología permite altos grados de
automatización, reduciendo costos e incrementando la producción. Los componentes
SMD pueden tener entre un cuarto y una décima del peso, y costar entre un cuarto y la
mitad que los componentes through hole.

La tecnología SMD se utiliza ampliamente en la industria electrónica, debido al

incremento de tecnologías que permiten reducir cada día más el tamaño y peso de los
componentes electrónicos. La evolución del mercado y la inclinación de los consumidores
hacia productos de menores tamaños y pesos hizo que este tipo de industria creciera y se
expandiera; componentes tan pequeños en su dimensión como 0,5 milímetros son
montados por medio de este tipo de tecnología. Además, casi todos los equipos
electrónicos de última generación están constituidos por este tipo de tecnología: LCD TV,
DVD, reproductores portátiles, teléfonos móviles, computadoras portátiles, por
mencionar algunos.
Clasificación y Tipos de Montaje Superficial

Los ensamblajes de montaje superficial se clasifican en dos tipos: Tipo 1 y Tipo 2. Y a su

vez en tres clases: Clase A, Clase B y Clase C. Esto ha sido necesario para diferenciar
dónde se montan los componentes, en una cara o en dos caras, y el tipo de componente
utilizados, para inserción y/o SMT. La Clase B y la Clase C también se pueden subdividir
en compleja y simple.

 Tipo 1. Componentes montados en una sola cara de la PCB.

 Tipo 2. Componentes montados en ambas caras de la PCB.
 Clase A. Sólo componentes de inserción.
 Clase B. Sólo componentes de montaje superficial.
 Clase C. Una mezcla de ambos tipos de componentes.

Tipo 1B

Tipo 1C

Tipo 2B

Tipo 2C
Así, un ensamblaje de Tipo 2B tiene solamente componentes de montaje superficial en
ambas caras de la placa.

Ventajas

 Reducir el peso y las dimensiones.

 Reducir los costos de fabricación.
 Reducir la cantidad de agujeros que se necesitan taladrar en la placa.
 Permitir una mayor automatización en el proceso de fabricación de equipos.
 Permitir la integración en ambas caras del circuito impreso.
 Reducir las interferencias electromagnéticas gracias al menor tamaño de los contactos
(importante a altas frecuencias).
 Mejorar el desempeño ante condiciones de vibración o estrés mecánico.
 En el caso de componentes pasivos, como resistencias y condensadores, se consigue
que los valores sean mucho más precisos.
Desventajas
 El proceso de armado de circuitos puede ser más complicado que en el caso de
tecnología through hole, elevando el costo inicial de un proyecto de producción.
 El reducido tamaño implica que la superficie de disipación también es menor, y
normalmente la resistencia térmica entre el interior del componente y el exterior
es más grande.
 Dificultad para su montaje si no se cuenta con los equipos necesarios..
 El reducido tamaño de los componentes provoca que sea irrealizable, en ciertos
casos, el armado manual de circuitos, esencial en la etapa inicial de un desarrollo

Resumen

Las ventajas se centran en un mejor comportamiento ante señal, dada la redución de los
efectos parásitos, la reducción del área de PCB y la longitud que debe recorrer la señal.
Las desventajas, en una mayor dificultad en la fabricación (aunque se ahorra el tener que
hacer agujeros en la PCB), y en los efectos térmicos en los componentes, desde estrés
hasta funcionamiento en potencia.

TERMINOS UTILIZADOS EN LA TECNOLOGIA SUPERFICIAL

Hay varios términos utilizados con la tecnología superficial, más conocidas por sus siglas
inglesas:

Término de SMT Término Entero

Dispositivo Surface-mount (activos, pasivos and componentes electro-

SMD mecánicos)

SMT Tecnología de Surface-mount (ensamblaje y tecnología de montaje)

SMA Ensamblaje de Surface-mount (módulo ensamblado con SMT)

SMC Componentes de Surface-mount (componentes para SMT)

SMP “Encapsulado” de Surface-mount (SMD case forms)

SME Surface-mount equipment (SMT assembling machines)

COMO SE LEEN LAS RESISTENCIAS SMD

En este artículo describo como se leen los valores de las resistencias SMD (montaje
superficial) en todas sus versiones, es decir, con códigos numéricos de 3 cifras, de 4 cifras
y también de tipo alfanumérico (EIA-96). También mostraré las dimensiones estándar y
las potencias que pueden disipar.

Códigos de tres cifras

Las resistencias más fáciles de leer son las que tienen códigos numéricos de 3 cifras. En
ellas, los dos primeros dígitos son el valor numérico mientras que el tercer dígito es el
multiplicador, es decir, la cantidad de ceros que debemos agregar al valor.
Veamos un ejemplo: una resistencia con el número 472 es de 4.700 ohms o (4,7K) porque
al número "47" (los dos primeros dígitos) debemos agregar 2 ceros (el número "2" del
tercer dígito). En la figura siguiente les muestro gráficamente el sistema con algunos
ejemplos de valores comunes.

Códigos de tres cifras en resistencias con valores menores de 10 ohms

Con el sistema descripto anteriormente, el valor de resistencia menor que podemos
codificar es de 10 ohms y que equivale al código "100" (10 + ningún cero). Con valores
de resistencia menores de 10 ohms, es necesario encontrar otra solución porque en lugar
de agregar ceros deberíamos dividir el valor de los dos primeros dígitos. Para resolver la
cuestión, los fabricantes usan la letra "R" que equivale a una coma.
Por ejemplo, una resistencia con el código 4R7 equivale a 4,7 ohms porque reemplazamos
la "R" con una coma. Si el valor de resistencia es menor de 1 ohm, usamos el mismo
sistema de la letra "R", poniendo la R como primer número. Por ejemplo, R22 equivale a
0,22 ohms. Como ven, es bastante fácil.

Códigos de cuatro cifras (resistencias de precisión)

En el caso de las resistencias de precisión, los fabricantes han creado otro sistema de
codificación compuesto por números de 4 cifras. En él, los tres primeros dígitos son el
valor numérico mientras que el cuarto dígito es el multiplicador, es decir, la cantidad de
ceros que debemos agregar al valor. El hecho de disponer de tres dígitos para codificar el
valor nos permite una mayor variedad y precisión de los valores.

Códigos de cuatro cifras en resistencias con valores menores de 100 ohms

Con el sistema de 4 cifras, el valor de resistencia menor que podemos codificar es de 100
ohms y que equivale al código "1000" (100 + ningún cero). Con valores de resistencia
menores de 100 ohms, los fabricantes han optado por la misma solución del sistema a 3
cifras y que consiste en agregar una letra "R" en lugar de la coma.
Through Hole Technology (THT)

Conocido más por sus siglas en Inglés como THT o tecnología de agujeros
pasantes en circuitos impresos, se refiere a un esquema de montaje de componentes
electrónicos cuyos terminales se insertan en perforaciones que van desde una a otra cara
externa de un circuito impreso para efectuar conexiones entre los componentes y
usualmente finalizan con una unión de soldadura en su extremo final..
Una clase especial de este tipo de orificios tiene un revestimiento de Cobre en su interior
lo que las hace eléctricamente conductoras, cambiando su nombre a perforaciones
metalizadas o PTH lo que permite hacer conexiones electricas sobre las diferentes capas
que componen un PCB.