TAREA 2 INFORME PROGRAMACION DE LA PRODUCCIÓN

GESTIÓN DE OPERACIONES

INTEGRANTES
Daly Daniela Barroso Brito
Jesús Fabián Arenas
Daniel Eduardo Benjumea
Jhonnys Mendoza Fragozo

GRUPO: 212028_44

TUTOR: ALEXIS PEREZ

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
OCTUBRE 2019
 INTRODUCCIÓN

En el presente documento encontraremos plasmados los conceptos teóricos entregados en la

Unidad 2 del curso de gestión de las operaciones, referente al tema decisiones sobre la
programación de la producción; en donde trabajaremos los modelos matemáticos, para
asegurar la continuidad de los procesos de producción de bienes y servicios, haciendo uso
de las interfaces y métodos técnicos de la producción aplicando soluciones a actividades
prácticas e identificando las técnicas, métodos y modelos utilizados; gestión de
aprovisionamiento, MRP y programación a corto plazo.

Para lograr el desarrollo de los ejercicios matemáticos contamos con los temas de la gestión
de aprovisionamiento, modelo de lote económico de pedido EOQ, planificación de
necesidades de materiales y asignación de carga a los centros de trabajo, los cuales son los
indicados para que como grupo logremos adquirir las destrezas y aplicar los conocimientos
en la realización de los ejercicios prácticos de la vida real con datos reales.

Para finalizar, nuestro grupo colaborativo integra los esfuerzos y conocimientos aprendidos
en la realización del documento final que enmarque las actividades propuestas en el curso,
analizando los resultados finales, comparando y dando las conclusiones pertinentes para
cada punto desarrollado como grupo.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar actividades prácticas que nos permitan identificar las técnicas, métodos y
modelos a utilizar en la gestión de aprovisionamiento, MRP y programación a corto plazo,
aplicando modelos matemáticos que permitan la elaboración del informe de programación
de la producción.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar con apoyo de las lecturas, el ejercicio de gestión de aprovisionamiento,

aplicando las correspondientes técnicas.
 Resolver los ejercicios aplicando el modelo de lote económico de pedido EOQ.
 Establecer y desarrollar técnicas para la planificación de necesidades de materiales.
 DESARROLLO DEL TRABAJO COLABORATIVO

Ejercicio 1. Nombre del Estudiante e Imagen nítida de la estrategia de comprensión lectora

(deben incluir la imagen por estudiante).
El Proceso de Programación de la Producción, Utilizare la herramienta de comprensión
lectoraMapa Conceptual.
Daly Daniela Barroso Brito
El Proceso de Programación de la Producción, Utilizare la herramienta de comprensión lectora Mapa Conceptual (Jesús Fabián
Arenas).
El Proceso de Programación de la Producción, Utilizare la herramienta de comprensión lectora Mapa Conceptual (Daniel Eduardo
Benjumea).
El Proceso de Programación de la Producción, Utilizare la herramienta de comprensión lectora Mapa Conceptual (Jhonnys Enrique
Mendoza Fragozo).
 EJERCICIO 2
La empresa XYZ vende equipos médicos a una tasa semanal de 62000 unidades, a la
empresa le cuestan $1200 dólares cada uno y los vende a $1900 dólares la unidad. Los
costos por hacer un pedido son $450 dólares, y los costos de mantener una unidad en el
inventario se basan en una tasa de 26% anual, el lead time de entrega del producto es de 28
días.
ESTUDIANTE # 1: DALY DANIELA BARROSO BRITO
DATOS
Ventas (D) = 62000 unidades semanal

Costo de producto (v) = 1200 unidades

Precio de venta= 1900 unidades

Costo por pedido (S) = 450

Costo de inventario (r) = 26% anual= 0,26
Lead time= 28 días

Para resolver éste ejercicio se utilizar la fórmula de cantidad óptima de pedido

2𝐷𝑆
𝑄=√
𝑣𝑟

D: Demanda unidades x año

S: Costo de emitir una orden
H (v*r): Costo asociado a mantener una unidad en inventario en un año

Q: Cantidad a ordenar

𝐷 = 62000 ∗ 4 ∗ 12

𝐷 = 2976000

2 ∗ 2976000 ∗ 450
𝑄=√
1200 ∗ 0,26
 𝑄 = 2930 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

2976000 (𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑥 𝑎ñ𝑜)

𝑑=
365 (días x año)
𝑑 = 8153 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑑𝑖𝑎

𝑅𝑂𝑃 = 𝑃𝑈𝑁𝑇𝑂 𝐷𝐸 𝑅𝐸𝑂𝑅𝐷𝐸𝑁

𝑅𝑂𝑃 = 𝑑𝐿 = 8153 ∗ 28
𝑅𝑂𝑃 = 227444 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Según los cálculos el tamaño óptimo de pedido corresponde a 2930 unidades, además cada
vez que el inventario llegue a 227444 se emite un nuevo pedido por 2930 unidades.

ESTUDIANTE # 2: JESÚS FABIAN ARENAS

Primero realizamos el cálculo del consumo anual o demanda (D)

1. Entonces tenemos:

62000 unidades x semana. = (62000 unidades x 52 semanas al año) = 3224000 unidades

anuales.

Consumo anual o demanda (D)= 3224000 unidades anuales.

2. Periodo de reaprovisionamiento (T): 28 días.

3. Costo de emisión por pedido (E): 450 Dólares.
4. Costo de posesión unitaria (A) = 62000 * 26% = 16120 dólares. (año)

𝟐∗𝑬∗𝑫 𝟐 ∗ 𝟒𝟓𝟎 ∗ 𝟑𝟐𝟐𝟒𝟎𝟎𝟎

𝑸𝒐 = √ = √
𝑯∗𝑨 𝟏 ∗ 𝟏𝟔𝟏𝟐𝟎

𝟐. 𝟗𝟎𝟏. 𝟔𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎

𝑸𝑶 = √ = 𝟏𝟖𝟎. 𝟎𝟎𝟎 = 𝟔𝟏 𝑼𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔.
𝟏𝟔𝟏𝟐𝟎
 Se calcula el número anual de pedidos y el periodo de reaprovisionamiento
adecuados; entonces tenemos:

𝐷 2901600000
𝑛= = = 16120 𝑷𝒆𝒅𝒊𝒅𝒐𝒔
𝑄 180000

𝟏 𝟏
𝑻= = 𝟔, 𝟐𝟎 𝒂ñ𝒐
𝒏 𝟏𝟔𝟏𝟐𝟎

De acuerdo con los resultados el reaprovisionamiento para la empresa XYZ se debe

realizar cada 6 dias y no cada 28 dias como se venia realizando.

Verificacion de los costos.

𝐷 2901600000
𝑛= ; 52 = ; 𝑄 = 62000 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠.
𝑄 𝑄

Se calculan los costos a ese tamaño de pedido.

𝐶𝑒 = 𝐸 ∗ 𝑛 = 450 𝐷𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 ∗ 26 = 11700 𝑢. 𝑚 − 𝐴ñ𝑜

𝐴∗𝑄∗𝐻 16120 ∗ 11700 ∗ 1

𝐶𝑝 = = = 94302000 𝑢. 𝑚 − 𝐴ñ𝑜
2 2

𝐶𝑇 = 𝐶𝑒 + 𝐶𝑝 = 11700 + 94302000 = 94313700 𝑢. 𝑚 − 𝑎ñ𝑜

ESTUDIANTE # 3: JHONNYS MENDOZA

- V=Cada unidad de la Materia prima tiene un precio de: 1200 dólares

- D=Cantidad anual Requerida = 52

- A=costo por pedido= 450 dólares

- r=Costo por mantenimiento 26% anual

- Leat time: 28 días

 - Pedidos por año: 62000*52=3224000 unidades por año.

- Costo de mantenimiento 1200*0.26=312 dólares

EOQ

2𝐴𝐷 2(450)(3224000)
𝑄√ = 𝑄√ = √9300000 = 𝑄 = 3.049,59 ≅ 3.050 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑣𝑟 (1200)(0.26)

- Número de Pedidos:

3224000
= 1.057,04 ≅ 1057
3050
- Días entre pedidos

365
= 0.345 𝑑í𝑎𝑠 ≅ 0.35 𝐷í𝑎𝑠
1057

El lead time de entrega es de 28 días, estableciendo el punto de reorden para la decisión

respecto al aprovisionamiento.

𝐷 3224000
𝑅= ∗𝐿 = = 8.83 ∗ 28 = 247,32 ≈ 247 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
365 365
Deben pedirse 247 unidades cada 28 días.

Costo total

𝐷
𝐶𝑇 = ∗𝐴
𝑄
 3224000
𝐶𝑇 = ∗ 450 = $ 475.672,13 𝑈𝑆𝐷
3050

Costo Mantener=
𝑄
𝐶= ∗ 𝑉𝑟
2
3050
𝐶= ∗ 312 = 475.800 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
2

= $ 475.672,13 + 475.800 = 951.472,13

Costos para dos pedidos mensuales

𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = 2 ∗ 12 = 24 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠
3.224.000
𝑄= = 134.333
24
Costo anual del inventario
𝐷 𝑄 3.224.000 134.333
𝐶𝑇 = ∗ 𝐴 + ∗ 𝑉𝑟 = ( ) ∗ 450 + ( ) ∗ 312
𝑄 2 134.333 2
= 1.080.003 + 20.995.948 = $ 20.966.748,03 𝑈𝑆𝐷

Decisión: Tener en cuenta los costos que se incurre cada vez que se emite una orden, ya
que son más bajos.

ESTUDIANTE # 4: DANIEL EDUARDO BENJUMEA

Solución
$1900 dólarescada unidad de equipo

62000 unidades cantidad anual requerida

$450 dólares costo por pedido

Tasa de mantenimiento anual 26%

El tamaño óptimo de pedido o lote económico debería ser el siguiente:

2𝐴𝐷
𝑄= √
𝑉𝑟

2(450)(62000)
𝑄= √ =336,08
(1900)(0.26)

Tamaño de pedido: 336 unidades

Ello implica que el número anual de pedidos y el periodo de reaprovisionamiento más

adecuados:

𝐷 62000
n=𝑄= =184 pedidos
336

Días entre órdenes

365
= 1,98 ≈2 días
184

Por lo tanto, lo ideal sería hacer un reaprovisionamiento cada 2 días y no semanal como lo
está haciendo actualmente la empresa XYZ. Vamos a comprobar cómo afecta a los costos
este hecho.

La política de la empresa establece un reaprovisionamiento semanal lo que implica que

hace 184 pedidos al año. Por lo tanto, el tamaño de cada pedido actualmente es el siguiente:
𝐷 62000
n = 𝑄184 = 𝑄
Q = 336,95 Equipos ≈ 337 equipos

Costo total

𝑄 𝐷
CT = 𝐴 + = 𝑉𝑟
2 Q
336 62000
CT = 0,26 + = (1900) (0,26)
2 336

CT = 44 + 90896
CT = 90940
Como el lead time de entrega del producto es de 28 días. Entonces el punto de reorden es:
R = DL / 365

R = (1200) (28) / 365

R = 92 Unidades.

EJERCICIO 3

La empresa XYZ fabrica el producto T1. Para su fabricación, son necesarias dos unidades
del componente A y tres del componente B, para poder elaborar el componente A es
necesario dos unidades del componente C y tres del componente D. Para poder elaborar el
componente B es necesario cuatro unidades del componente C.
La demanda prevista para las próximas cinco semanas (programa maestro de producción)
es la que se presenta en la siguiente tabla.

Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

T1 18500 19000 16500 17200 18000

En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información relativa a

los diferentes artículos que componen el producto:

Plazo de
Código Inventario Stock de entrega
artículo disponible seguridad (semanas)
T1 500 100 3
A 120 50 2
B 100 45 1
C 130 60 2
D 180 30 2

Con toda esta información, deseamos conocer cuáles son las necesidades de materiales de
cada uno de los artículos y en qué momento del tiempo se producen.

ESTUDIANTE # 1: DALY DANIELA BARROSO BRITO

Solución
ESTUDIANTE # 2: JESÚS FABIAN ARENAS
Ejercicio 3
Cada estudiante deberá escoger una técnica para el de dimensionado de lote para establecer
el lanzamiento de las ordenes de producción o pedido, e informarla en el foro de trabajo
colaborativo.

 Técnica Lote a Lote.

Descripción del ejercicio:
La empresa XYZ fabrica el producto T1. Para su fabricación, son necesarias dos unidades
del componente A y tres del componente B, para poder elaborar el componente A es
necesario dos unidades del componente C y tres del componente D. para poder elaborar el
componente B es necesario cuatro unidades del componente C.
La demanda prevista para las próximas cinco semanas (programa maestro de producción)
es la que se presenta en la siguiente tabla.

Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

Z1 18500 19000 16500 17200 18000

En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información

relativa a los diferentes artículos que componen el producto:
 Plazo de
Código Inventario Stock de entrega
artículo disponible seguridad (semanas)
Z1 500 100 3
A 120 50 2
B 100 45 1
C 130 60 2
D 180 30 2

Con toda esta información, deseamos conocer cuáles son las necesidades de materiales
de cada uno de los artículos y en qué momento del tiempo se producen.

ARBOL DEL PRODUCTO

Nivel de producto Nivel 0

acabado Z1

2 3
Nivel de semielaborado Nivel 1 A B
acabado

3 2 4
Nivel de materias Nivel 2 D C C
primas

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION – PMP

Es la demanda independiente del producto que contiene la cantidad y semana en
que debe fabricarse
Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5
Z1 18.500 19.000 16.500 17.200 18.000

LISTA DE MATERIALES
 Componente Código
Producto final Z1
Articulo A
Articulo B
Articulo C
Articulo D

ESTADO DE LOS INVENTARIOS

Nos identifica cuánto tiempo lleva conseguir los diferentes componentes
Código Articulo Inventario Stock de Plazo de entrega
Disponible seguridad (semanas)
Z1 500 100 3
A 120 50 2
B 100 45 1
C 130 60 2
D 180 30 2
PLANEAMIENTO DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES – MRP
Es el cálculo de las necesidades de los componentes A, B, C, D para fabricar un
solo producto final Z1.
Componente Requerimiento Demanda
Z1 1 independiente
A 2 Dependiente de Z1
B 3 Dependiente de Z1
C 6 Dependiente de A y B
D 3 Dependiente de A

En el Plan Maestro de Producción, tenemos las necesidades brutas de producto

final y conociendo el estado de los inventarios, podemos obtener las ordenes de
producción el MRP.

EXPLOSION DE NECESIDADES
Es determinar el número de unidades de cada componente necesarios para
satisfacer la demanda nacional, descontando el inventario disponible de cada
componente y manteniendo el stock de seguridad, para satisfacer la demanda del
producto final. El resultado se muestra en la tabla anexa como Necesidad Neta
Como la política de pedidos es Lote a Lote, se solicitará una cantidad igual a las
necesidades netas, empezando los cálculos en el nivel cero y avanzando nivel a
nivel.
CALCULO DEL MRP
ESTUDIANTE # 3: JHONNYS MENDOZA
Plazo de Stock
Articulo Nivel Disponible Concepto Periodo de tiempo
entrega seguridad
1 2 3 4 5
T1 0 3 500 100 Necesidades brutas 18500 19000 16500 17200 18000

Recepciones programadas 0 0 0

disponible 100 100 100 100 100

necesidades netas 18100 19000 16500 17200 18000
recepción de órdenes de
18100 19000 16500 17200 18000
producción
lanzamiento de órdenes de
17200 18000
producción

Plazo de Stock
Articulo Nivel Disponible Concepto Periodo de tiempo
entrega seguridad
1 2 3 4 5
Lanzamiento de órdenes de
T1 0 3 500 100 17200 18000
producción

Plazo de Stock
Articulo Nivel Disponible Concepto Periodo de tiempo
entrega seguridad
1 2 3 4 5
A (2) 1 2 120 50 Necesidades brutas 36200 38000 33000 34400 36000
Recepciones programadas 0 0
disponible 50 50 50 50 50
necesidades netas 36130 38000 33000 34400 36000
recepción de órdenes de
36130 38000 33000 34400 36000
producción
lanzamiento de órdenes de
33000 34400 36000
producción

Plazo de Stock Periodo de tiempo

Articulo Nivel Disponible Concepto
entrega seguridad 1 2 3 4 5
B (3) 1 1 100 45 Necesidades brutas 54300 57000 49500 51600 54000

Recepciones programadas 0

disponible 45 45 45 45 45

necesidades netas 54245 57000 49500 51600 54000

recepción de órdenes de 54245 57000 49500 51600 54000

producción
lanzamiento de órdenes de 57000 49500 51600 54000
producción

Plazo de Stock
Articulo Nivel Disponible Concepto Periodo de tiempo
entrega seguridad
1 2 3 4 5
289240 304000 264000 275200 288000
C (4) 2 2 130 60 Necesidades brutas
0 0
Recepciones programadas
 60 60 60 60 60
disponible
289170 304000 264000 275200 288000
necesidades netas
recepción de órdenes de 289170 304000 264000 275200 288000
producción
lanzamiento de órdenes de 264000 275200 288000 288000
producción

Plazo de Stock periodo de tiempo

Articulo nivel disponible Concepto
entrega seguridad 1 2 3 4 5
108390 114000 99000 103200 108000
D(3) 2 2 180 30 Necesidades brutas
0 0
Recepciones programadas
30 30 30 30 30
disponible
108240 114000 99000 103200 108000
necesidades netas
recepción de órdenes de 108240 114000 99000 103200 108000
producción
lanzamiento de órdenes de 99000 103200 108000 108000
producción

ESTUDIANTE # 4: DANIEL EDUARDO BENJUMEA

Solución:
stock de SEMANAS
plazo de
articulo nivel disponible segurida concpetos
entrega 1 2 3 4 5
d
necesidades
18500 19000 16500 17200 18000
brutas
recepciones
0 0 0 0 0
programadas
disponible -18000 -18500 -16000 -16700 -17500
necesidades
36600 37600 32600 34000 35600
T1 0 3 500 100 netas
recepciones de
ordenes de 36600 37600 32600 34000 35600
producción
lanzamiento de
ordenes de 36600 37600 32600 34000 35600 0 0
producción

plazo de stock de SEMANAS

articulo nivel disponible concpetos
entrega segurida 1 2 3 4 5
necesidades
37000 38000 33000 34400 36000
brutas
recepciones
0 0 0 0 0
programadas
disponible -36880 -37880 -32880 -34280 -35880
necesidades
74000 76000 66000 68800 72000
A 1 2 120 50 netas
recepciones de
ordenes de 74000 76000 66000 68800 72000
producción
lanzamiento de
ordenes de 74000 76000 66000 68800 72000 0
producción
 plazo de stock de SEMANAS
articulo nivel disponible concpetos
entrega segurida 1 2 3 4 5
necesidades
55500 57000 49500 51600 54000
brutas
recepciones
0 0 0 0 0
programadas
disponible -55400 -56900 -49400 -51500 -53880
necesidades
110945 113945 98945 103145 107925
B 1 1 100 45 netas
recepciones de
ordenes de 110945 113945 98945 103145 0
producción
lanzamiento de
ordenes de 110945 113945 98945 103145 0 0 0
producción

plazo de stock de SEMANAS

articulo nivel disponible concpetos
entrega segurida 1 2 3 4 5
necesidades
74000 76000 66000 68800 72000
brutas
recepciones
0 0 0 0 0
programadas
disponible -73870 -75870 -65870 -68670 -71870
necesidades
147930 151930 131930 137530 0
C 2 2 130 60 netas
recepciones de
ordenes de 147930 151930 131930 137530 0
producción
lanzamiento de
ordenes de 147930 151930 131930 137530 0 0 0
producción

plazo de stock de SEMANAS

articulo nivel disponible concpetos
entrega segurida 1 2 3 4 5
necesidades
222000 228000 198000 206400 216000
brutas
recepciones
0 0 0 0 0
programadas
disponible -221870 -227870 -197870 -206270 -215870
necesidades
443930 455930 395930 412730 431930
C 2 2 130 60 netas
recepciones de
ordenes de 443930 455930 395930 412730 431930
producción
lanzamiento de
ordenes de 443930 455930 395930 412730 431930 0 0
producción

plazo de stock de SEMANAS

articulo nivel disponible concpetos
entrega segurida 1 2 3 4 5
necesidades
111000 114000 99000 103200 108000
brutas
recepciones
0 0 0 0 0
programadas
disponible -110820 -113820 -98820 -103020 -107820
necesidades
221880 227880 197880 206280 215880
D 2 2 180 30 netas
recepciones de
ordenes de 221880 227880 197880 206280 215880
producción
lanzamiento de
ordenes de 221880 227880 197880 206280 215880 0
producción
 EJERCICIO 4
Asignación de carga a los centros de trabajo
Una empresa dispone de tres máquinas para llevar a cabo cinco operaciones para la
fabricación del producto T1, los tiempos de proceso en horas se especifican en la siguiente
tabla:

Operación M1 M2 M3
A 400 600 500
B 800 200 880
C 100 100 50
D 160 120 180
E 240 200 280
Horas
Disponibles 560 520 580

Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en días).

Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que las mismas pueden
procesarse a razón de tres unidades por hora en la máquina M1, cuatro unidades por hora en
la M2 y dos unidades por hora en la M3. Calcule cual será el tiempo requerido para cumplir
con este nuevo pedido.

Considere que las máquinas funcionan 10 horas diarias.

Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas más adecuada.

ESTUDIANTE # 1: DALY DANIELA BARROSO BRITO

Operación M1 M2 M3
A 400 600 500
B 800 200 880
C 100 100 50
D 160 120 180
E 240 200 280
Se divide el tiempo de proceso entre el menor número de horas de la máquina

Operación M1 Índice M2 Índice M3 Índice

A 400 1 (400/400) 600 500
B 800 200 1 (200/200) 880
C 100 100 50 1 (50/50)
D 160 120 1 (120/120) 180
E 240 200 1 (200/200) 280
Horas
560 520 580
disponibles
Horas
asignadas
Pendiente
asignación

Se asigna un índice al resto de las máquinas, dividiendo las horas entre las horas de la máquina de menor tiempo

Operación M1 Índice M2 Índice M3 Índice

1,5 1,25
A 400 1 (400/400) 600 500
(600/400) (500/400)
B 800 4 (800/200) 200 1 (200/200) 880 4,4 (880/200)
C 100 2 (100/50) 100 2 (100/50) 50 1 (50/50)
1,3
D 160 120 1 (120/120) 180 1,5 (180/120)
(160/120)
1,2
E 240 200 1 (200/200) 280 1,4 (280/200)
(240/200)
Horas
560 520 580
disponibles
Horas
400 520 (200+120+200) 50
asignadas
Pendiente
160 (560-400) 0 (520-520) 530 (580-50)
asignación

Lo más adecuado es que la asignación de cargas de máquinas sea de la siguiente manera:

La operación A, con un total de 400 horas, se asignaría a la máquina

1
Las operaciones B, D, y E, con un total de 520 horas, se asignaría a la máquina 2
La operación C, con un total de 50 horas, se asignaría a la máquina 3
Teniendo en cuenta que la máquina funciona 10 horas diarias, la carga de trabajo actual expresada en días será:

M1: 400 horas asignadas / 10 horas-día = 40 días

M2: 520 horas asignadas / 10 horas-día= 52 días
M3: 50 horas asignadas / 10 horas-día= 5 días

un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades

M1: 500 unidades / 3 unidades-hora= 166,7 horas 69,4 días

M2: 500 unidades / 4 unidades-hora= 125 horas 5,2 días
M3: 500 unidades / 2 unidades-hora= 250 horas 10,4 días

Por lo tanto el plazo de entrega total sería

M1: 40 días necesarios + 69,4 días necesarios para el nuevo pedido = 109,4 días
M2: Como no hay horas pendientes de asignación, no habrá disponibilidad para el nuevo pedido
M3: 5 días necesarios + 10,4 días para el nuevo pedido = 15, 4 días

ESTUDIANTE # 2: JESÚS FABIAN ARENAS

Asignación de carga de las maquinas:

La operación A, con un total de 400 horas se le asignaran a la maquina 1.

Las operaciones B y D, con un total de 520 horas se le asignaran a la maquina 2.
Las operaciones C y E, con un total de 330 horas se le asignaran a la maquina 3.

Considerando que las máquinas funcionan doce horas diarias, la carga de trabajo actual
expresada en días será la siguiente:
Maquina 1: 400 horas asignadas / 10 horas-día = 40 días
Maquina 2: 520 horas asignadas / 10 horas-día = 52 días
Maquina 3: 330 horas asignadas / 10 horas-día = 33 días
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que las mismas pueden
procesarse a razón de tres unidades por hora en la máquina M1, cuatro unidades por hora
en la M2 y dos unidades por hora en la M3. Calcule cual será el tiempo requerido para
cumplir con este nuevo pedido.
Maquina 1: 500 unidades / 3 unidades – hora = 167 horas= 14 días
Maquina 2: 500 unidades / 4 unidades – hora = 125 horas= 10 días
Maquina 3: 500 unidades / 2 unidades – hora = 250 horas = 21 días

ESTUDIANTE # 3: DANIEL EDUARDO BENJUMEA

Solución:

La operación A la debe hacer la maquinaria 1

La operación B D Y E la debe hacer la maquinaria 2 ya que
representa el índice más bajo
La operación C la debe hacer la maquinaria 3 con el índice más bajo
ESTUDIANTE # 4: JHONNYS MENDOZA

Operación M1 M2 M3
A 400 600 500
B 800 200 880
C 100 100 50
D 160 120 180
E 240 200 280
Horas Disponibles 560 520 580

Maquina 1 Maquina 2 Maquina 3

Operación Horas Índice Horas Índice Horas Índice
A 400 1 600 1,5 500 1,25
B 800 4 200 1 880 4,4
C 100 2 100 2 50 1
D 160 1,333333 120 1 180 1,5
E 240 1,2 200 1 280 1,4
Horas disponibles 560 520 580
Horas asignadas 400 520 330
Pendiente 160 0 250
asignación

Asignación de carga de las maquinas:

 La operación A, con un total de 400 horas se le asignaran a la maquina 1.

 Las operaciones B y D, con un total de 520 horas se le asignaran a la maquina 2.
 Las operaciones C y E, con un total de 330 horas se le asignaran a la maquina 3.

Considerando que las máquinas funcionan diez horas diarias, la carga de trabajo
actual expresada en días será la siguiente:
 Maquina 1:400 hrs asignadas / 10hrs-día = 40 días
  Maquina 2:520 hrs asignadas / 10hrs-día = 52 días
 Maquina 3: 330 hrs asignadas / 10hrs-día = 33 días
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que las mismas
pueden procesarse a razón de tres unidades por hora en la máquina M1, cuatro unidades por
hora en la M2 y dos unidades por hora en la M3. Calcule cual será el tiempo requerido para
cumplir con este nuevo pedido.
Entonces tenemos que:

 Maquina 1:500 unidades / 3 unidades – hora = 167hrs= 14 días

 Maquina 2:500 unidades / 4 unidades – hora = 125hrs= 10 días
 Maquina 3: 500 unidades / 2 unidades – hora = 250hrs = 21 días
 CONCLUSIONES

Se logró encontrar la importancia que conlleva el contar con bases sólidas para la
aplicación de modelos matemáticos, asegurar la continuidad de los procesos de producción
de bienes y servicios de las organizaciones.
Se creó la aplicación de métodos y técnicas de producción dirigidas a solucionar
actividades inherentes a la producción de las organizaciones identificando cuales son los
modelos de gestión pertinentes para la solides competitiva de las empresas.
Con la aplicación de estas técnicas, logramos establecer las pautas como estudiantes de
ingeniería industrial y próximos profesionales, en desarrollar las capacidades de gestión de
operaciones al interior de una organización buscando la optimización de los procesos y
determinando las soluciones adecuadas.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:

decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 123–191). Barcelona, España: Editorial
UOC. Recuperado
de https://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2538/lib/unadsp/detail.action?docID=32224
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 Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:
decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 193–245). Barcelona, España: Editorial
UOC. Recuperado
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 Gaither, N. & Frazier, G. (2000). Planeación de Requerimientos de Materiales.
Administración de producción y operaciones (8th ed., pp. 400-420). Mexico City:
Cengage Learning. Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2081/ps/i.do?id=GALE%7CCX3002500146
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 Domingo, N. R., & Martínez, T. J. A. (2013). Ejercicios de organización de la
producción. Madrid: UNED - Universidad Nacional de Educación a Distancia.
Recuperado
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