UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL CARMEN

DES de Ciencias Químicas y Petroleras

Facultad de Química
Unacar
Tarea 4
“Diseño de lechadas y Operaciones de
Cementación de Pozos”

ASIGNATURA: ELEMENTOS DE PERFORACIÓN EN POZOS

CATEDRATICO: Ing. Mytzunary España Méndez

ones de Cementación de Pozos”

ASIGNATURA: ELEMENTOS DE PERFORACIÓN EN POZOS

Michelle Dominique Cos y León Navarrete

P.E Ingeniería Petrolera

Michelle Dominique Cos yCamp.

Ciudad del Carmen, Leóna losNavarrete
08 días del mes de noviembre de 2019
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ...............................................................................................................................4
1. Preparación de lechadas de cemento .......................................................................................5
1.1 Propiedades físicas del cemento ...................................................................................... 5
Gravedad específica (Ge)............................................................................................................5
Peso volumétrico (PV) ................................................................................................................5
Blaine .........................................................................................................................................5
Tamaño promedio de partículas ................................................................................................5
Requerimiento de agua normal ..................................................................................................5
Requerimiento de agua mínima .................................................................................................5
Densidad de la lechada...............................................................................................................6
1.2 Manufactura y clasificación del cemento.......................................................................... 6
Cemento clase “A” .....................................................................................................................6
Cemento clase “B” ......................................................................................................................6
Cemento clase “C” ......................................................................................................................6
Cemento clase “D” .....................................................................................................................7
Cemento clase “E” ......................................................................................................................7
Cemento clase “F” ......................................................................................................................7
Cemento clase “G” y “H” ............................................................................................................7
CEMENTOS ESPECIALES ......................................................................................................... 7
Cementos ultrafinos ...................................................................................................................7
Cemento Epoxi ...........................................................................................................................8
Escoria ........................................................................................................................................8
Puzolanas ...................................................................................................................................8
Cementos Diesel (cemento base Diesel) ....................................................................................8
Cementos resinoso o plásticos ...................................................................................................9
1.3 Aditivos utilizados en el cemento..................................................................................... 9
Aceleradores ..............................................................................................................................9
Retardadores ............................................................................................................................11
Reductores de densidad (Extendedores) ..................................................................................12
Densificantes ............................................................................................................................13
Aditivos para perdida de fluidos ...............................................................................................13
Reductores de fricción (Dispersantes) ......................................................................................14
 Agentes de control de regresión de la resistencia a la compresión ..........................................14
Aditivos especiales ...................................................................................................................15
1.4 Pruebas de laboratorio y preparación de lechadas.......................................................... 17
1.5 Preparación de lechadas de diferentes densidades ......................................................... 18
Lechadas convencionales .........................................................................................................18
Lechadas de baja densidad .......................................................................................................19
Ejemplo: ...................................................................................................................................20
1.6 Medición de propiedades físicas de las lechadas ............................................................ 21
Resistencia a la compresión .....................................................................................................22
Tiempo de bombeabilidad (espesamiento) ..............................................................................22
Densidad de la lechada.............................................................................................................23
Perdida de agua (agua libre).....................................................................................................23
Resistencia a la corrosión .........................................................................................................24
Permeabilidad ..........................................................................................................................24
Viscosidad y contenido de agua ...............................................................................................24
Relación de agua – cemento de las lechadas ...........................................................................24
Resistencia a la compresión .....................................................................................................25
Tiempo de espesamiento .........................................................................................................25
Características del flujo y capacidad de desplazamiento del lodo ............................................25
1.7 Contaminación de lechadas de cemento ........................................................................ 25
2. Operaciones de cementación de pozos ....................................................................................26
2.1 Funciones de las cementaciones de tuberías ................................................................. 26
Cementación primaria ..............................................................................................................26
Cementación secundaria ..........................................................................................................26
Cementación forzada. ..............................................................................................................27
Tapones de cemento. ...............................................................................................................27
CONCLUSIÓN .......................................................................................................................... 28
BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................... 29
 INTRODUCCIÓN

La cementación es un proceso que consiste en mezclar cemento seco y ciertos

aditivos con agua, para formar una lechada que es bombeada al pozo a través de
la sarta de revestimiento y situarlo en el espacio anular entre el hoyo y el diámetro
externo de la tubería de revestimiento.
El principal propósito de una cementación de producción es que se pueda producir
un aislamiento efectivo para la vida del pozo, permitiendo que el petróleo o gas se
pueda producir de manera segura y económica, por este motivo es muy importante
que se realice un diseño de la lechada acorde a las propiedades de la formación,
así mismo, que se sigan las buenas prácticas de cementación y se empleen todas
las herramientas al alcance para que el trabajo sea exitoso; asegurando un buen
aislamiento por cada zona, y alargando la vida útil del pozo.
Antes de continuar es importante definir de manera clara la diferencia entre el
cemento y el concreto; Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico
complejo de caliza (u otros materiales con alto contenido de carbonato de calcio),
sílice, fierro y arcilla, molidos y calcinados, que al entrar en contacto con el agua
forman un cuerpo sólido, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava,
más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea,
denominado hormigón o concreto.
 1. Preparación de lechadas de cemento

Las lechadas de cementos son suspensiones altamente concentradas de partículas

sólidas en agua que deben tener la capacidad de colocarse en una posición
deseada en cualquiera de las fases de construcción de un pozo por medio de un
equipo de bombeo y cuyas propiedades van a depender de la utilidad que esta tenga
en el proceso de cementación (Lechada de frente, Lechada de cola, Lechada a
presión y tapones).
Las lechadas de cemento se obtienen mezclando a un régimen de flujo turbulento,
una cantidad óptima de agua con cemento seco pulverizado, con o sin inclusión de
aditivos que modifican sus propiedades primitivas.

1.1 Propiedades físicas del cemento

Las propiedades físicas del cemento son:

Gravedad específica (Ge)
Denota el peso por unidad de volumen, sin tomar en consideración otros materiales,
tales como el aire o el agua, es decir el peso en gramos del cemento
específicamente; sus unidades g/cm3, kg/L, ton/m3.
Peso volumétrico (PV)
Denota el volumen por unidad de masa. Se toma en consideración el aire contenido
entre los gramos de cemento; sus unidades g/cm3, kg/L, ton/m3.

Blaine
Es la fineza de los granos de cemento, e indica el tamaño de los granos del cemento.
Su mayor influencia se da sobre el requerimiento de agua para la preparación de la
lechada. Sus unidades son cm2/gr, m2/kg. Representa el área expuesta al contacto
con el agua y se determina como una función de permeabilidad al aire.
Tamaño promedio de partículas
Es el tamaño de grano que ocupa el 50% de un peso determinado de cemento,
dentro de la gama de tamaños de grano que integran el cemento.

Requerimiento de agua normal

Es el agua necesaria para la lechada con cemento solo. Debe dar 11 UB (unidades
Bearden) a los 20 minutos de agitarse en el consistómetro de presión atmosférica a
temperatura ambiente; se expresa en por ciento por peso de cemento.
Requerimiento de agua mínima
Es el agua necesaria para la lechada de cemento. Debe dar 30 UB (unidades
Bearden) a los 20 minutos de agitarse en el consistómetro de presión atmosférica a
temperatura ambiente; se expresa en por ciento por peso de cemento.
Densidad de la lechada
Es el peso de la mezcla del cemento con agua y está en función de la relación de
agua por emplear. Sus unidades son gr/cm3.

1.2 Manufactura y clasificación del cemento

El American Petroleum Institute (API) ha identificado nueve tipos de cementos de
acuerdo con su composición y propiedades físicas, y los refiere como “clase”; tanto
el ASTM norma de los cementos por tipos
Cemento clase “A”
Está diseñado para emplearse a 1,830m (6,000ft) de profundidad como máximo,
con temperaturas de 77°C (170°F) y donde no se requieran propiedades especiales;
no brinda ninguna resistencia a los sulfatos. Esta clase de cemento es el más
barato. El ASTM denomina a este cemento como “Tipo I”. este cemento es un
producto obtenido de la molienda conjunta de Clinker y yeso. Por ser fabricado con
Clinker Tipo II, tiene moderada resistencia al ataque por sulfatos (MRS) y alta
adherencia en las lechadas, lo que se traduce a un mejor soporte de la tubería. El
bajo contenido de C3A permite que las lechadas sean poco susceptibles al ataque
por sulfatos provenientes de los estratos o fluidos circulantes en el pozo. Por su
moderado calor de hidratación, reduce en gran medida la posibilidad de fisuras,
evitando el movimiento de fluidos hacia la tubería y protegiéndola contra la
corrosión. Posee un bajo contenido de cloruros.
Cemento clase “B”
Está diseñado para emplearse a 1,830m. (6,000ft) de profundidad como máximo,
con temperaturas de 77° (170°F). este cemento no requiere propiedades
especiales, y su aplicación se da cuando las condiciones del pozo lo permitan y
donde se r4equiere moderada a alta resistencia a los sulfatos. Este cemento
presenta un contenido de C3A menor que el cemento de clase A y tiene un costo
ligeramente superior. El ASTM denomina a este cemento como “Tipo II”. Los
cementos con bajo contenido de C3A son menos susceptibles al ataque de los
sulfatos. Los sulfatos son considerados como los productos químicos más
corrosivos con respecto al cemento fraguado en el fondo del ´pozo. Ellos reaccionan
con los cristales de calizas y de aluminato tricálcico. Estos cristales requieren un
mayor volumen que el provisto por el espacio poroso en el cemento fraguado, y dan
por resultado una excesiva expansión y deterioro del cemento. Podemos encontrar
estos sulfatos en las salmueras de las formaciones y algunos de ellos son, el sulfato
de sodio y el sulfato de magnesio.
Cemento clase “C”
Está diseñado para emplearse a 1.830m (6,000ft) de profundidad como máximo,
con temperaturas de 77° (170°F), donde se requiere alta resistencia a la compresión
temprana, se fabrican en los tres grados de resistencia a los sulfatos (baja,
moderada y alta)- este cemento presenta un alto contenido de C3S. El ASTM
denomina a este cemento “Tipo III”. Este cemento requiere más agua de mezcla y
por lo tanto se crea una lechada de baja densidad. Se asienta rápidamente pero no
desarrolla mucha resistencia a la compresión. Tiene un alto contenido de C3S.
Cemento clase “D”
Este cemento se emplea de 1,830m (6,000ft) hasta 3,050, (10,000ft) de profundidad
con temperaturas de hasta 110° (230°F) y presión moderada. Se fabrica en
moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos
que otra clase de cementos. Este cemento representa al “Tipo IV” para el ASTM
Cemento clase “E”
Este cemento se emplea de 3.050, (10,000ft) hasta 4270m (14,000ft) de profundidad
con temperaturas de 143°C (290°F) y alta presión. Se fabrica en moderada y alta
resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases
de cementos. Equivale al ASTM “Tipo V”
Cemento clase “F”
Este cemento se usa de 3.050m (10,000ft) hasta 4,880m (16,000ft) de profundidad
con temperaturas de 160°C (320°F), donde exista alta presión. Se fabrica en
moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos
que otras clases de cementos. Equivale al ASTM “Tipo VI”. Los cementos clase D,
E y F (cementos retardados), son utilizados para alcanzar mayores profundidades.
Presentan una significativa reducción de las cantidades de C3A y C3S y un aumento
de sus partículas lo que provoca un efecto retardante en el fraguado.
Cemento clase “G” y “H”
Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son cementos básicos para
emplearse desde la superficie hasta 2240m (8,000ft), tal como se fabrican. Pueden
modificarse con aceleradores o retardadores de fragüe, para usarlos en un amplio
rango de condiciones de presión y temperatura. Se fabrica en moderada y alta
resistencia a los sulfatos. En cuanto a su composición, son similares a los cementos
API clase B. La composición química de los cementos clase G y H son
esencialmente iguales. La principal diferencia radica en su área superficial, los
cementos H son mas gruesos que los cementos clase H, que se evidencia a través
de sus diferentes requerimientos de agua. Equivalen a los ASGTM tipo VII y VIII
respectivamente. Los cementos clase G y H son los más usados hoy en día. Fueron
desarrollados en respuesta a las mejoras de la tecnología de aceleramiento y
retardamiento.

CEMENTOS ESPECIALES

Cementos ultrafinos
Las partículas de estos cementos son mucho más pequeñas que las del cemento
Portland. El tamaño promedio de sus partículas es de 2μm en comparación con los
cementos convencionales cuyas partículas poseen un tamaño comprendido entre
50 y 100μm. La principal aplicación de estos cementos es como un cemento de
peso liviano (densidad baja) con un desarrollo de resistencia temprano. También
son usados para reparar fracturas en el cemento. Reparar fisuras en el
revestimiento, cerrar flujos de agua u otros problemas similares, debido a que son
capaces de penetrar aberturas pequeñas gracias al mínimo tamaño de sus
partículas

Cemento Epoxi
Son materiales comúnmente usados cuando el cemento está expuesto a fluidos
corrosivos. Estos cementos no son solubles en acido, pero son muy costosos.
Generalmente son usados en pozos inyectores donde se utilizan fluidos con bajo
pH. Son productos puros y muy consistentes.

Escoria
La composición de este material es principalmente silicato mono cálcico, silicato di
cálcico y aluminosilicatos di cálcico. Este compuesto es altamente tolerante a la
contaminación con fluidos de perforación. Una de sus principales aplicaciones es la
de convertir el lodo en cemento. Esta tecnología ha sido aplicada en pozos
sometidos a inyección de vapor con muy buenos resultados.

Puzolanas
Son materiales silicios y aluminosos que poseen poco a ningún valor cementoso
pero que al reaccionar con el hidróxido de calcio a temperaturas moderadas.
Forman compuestos con propiedades de cemento. El más común de estos
compuestos es el “FLY ASH” o ceniza volcánica, el cual se obtiene como residuo
de las plantas eléctricas de carbón. Las puzolanas naturales provienen
generalmente de las actividades volcánicas. Cuando estos compuestos son
utilizados en combinación con el cemento Portland, el hidróxido de calcio liberado
por la hidratación del cemento, reacciona con los aluminosilicatos presentes en la
puzolana para formar compuestos cementosos con propiedades cohesivas y
adhesivas. El FLY ASH es el que más comúnmente es combinado con cemento
Portland debido a su bajo costo, no lo diluye e incrementa la resistencia a la
compresión de este. Sin embargo, debido a su inconsistencia, solo es usado a
temperaturas por debajo de los 200°F

Cementos Diesel (cemento base Diesel)

Este tipo de cemento resulta de mezclar un cemento API clase A, B, G o H, con
Diesel o kerosene y surfactante. Los cementos Diesel tiene un tiempo de
bombeabilidad ilimitado y no fraguan a menos que se ubique en zonas con
presencia de agua. Consecuentemente son muy usados para sellar zonas
productoras de agua, donde la lechada absorbe el agua y el cemento fragua hasta
endurecerse totalmente. También son usados para controlar perdidas de
circulación. El surfactante tiene la función de reducir la cantidad de hidrocarburos
necesarios para humectar las partículas de cemento. Este tipo de cemento es muy
utilizado para efectuar cementaciones en pozos de producción que tienen un alto
corte de agua.

Cementos resinoso o plásticos

Son materiales especialmente usados para colocar tapones selectivos en pozo
abierto, cementaciones a presión y para cementar zonas que se van a abandonar
en un pozo. Por lo general son mezclas de resinas líquidas, un catalizador en polvo
y un cemento API clase A, B, G o H.
La propiedad más particular de estos cementos es cuando se aplica presión a la
lechada, la fase resinosa puede ser estrujada frente a la zona permeable y formar
un sello dentro de la formación. estos cementos se usan en pozos donde se
requieren volúmenes relativamente bajos de lechada, son efectivos a temperaturas
que van desde 15.5°C (60°F) hasta 93°C(200°F).

1.3 Aditivos utilizados en el cemento

Los aditivos son sustancias que permiten adaptar los diferentes cementos
petroleros a las condiciones específicas de trabajo. Pueden ser sólidos y/o líquidos
(solución acuosa). Muchos aditivos son conocidos por su nombre comercial usado
por las compañías de servicios de cementación. Los aditivos de cemento pueden
ser usados para:
• Variar la densidad de la lechada.
• Cambiar la resistencia a la compresión.
• Acelerar o retardar el tiempo de fragüe.
• Control de filtrado y perdida de fluido.
• Reducir la viscosidad de la lechada.

Los aditivos pueden ser entregados en la locación de perforación en estado

granular o líquido y pueden ser mezclados con el cemento en polvo o ser añadidos
al agua de mezcla antes de que la lechada de cemento sea mezclada. La cantidad
de aditivos usados comúnmente es expresada en términos de porcentaje en peso
del cemento en polvo (tomando como base que cada saco de cemento pesa 94 lb).
Muchos aditivos afectan más de una propiedad y por tanto deben ser
cuidadosamente usados.

Aceleradores
Son productos químicos que reducen el tiempo de fraguado a las lechadas de
cemento. Incrementan la velocidad de desarrollo de resistencia a la compresión.
Son usados cuando el tiempo de fraguado del cemento resulta ser más largo que el
requerido para mezclar y desplazar la lechada. Actúan rompiendo un compuesto
gelatinoso que se forma alrededor de las partículas de cemento cuando comienza
el proceso de hidratación, permitiendo una rápida penetración del agua. La
Eficiencia de aceleración según Edwards y Angstadt es la siguiente:

Los aceleradores son especialmente importantes en pozos poco profundos donde

las temperaturas son bajas y por tanto la lechada de cemento puede tomar un largo
periodo de tiempo para fraguar. En pozos profundos las altas temperaturas
estimulan el proceso de fragüe y los aceleradores pueden no ser necesarios. Los
aceleradores de fragüe más comunes son:

• Cloruro de Calcio (CaCl2): Esta sal se dosifica de 2,0 a 4,0% por peso de cemento,
dependiendo del tiempo de bombeabilidad que se desea obtener. Es el producto
que exhibe mayor control en el tiempo de bombeabilidad. Los resultados no son
predecibles si la concentración excede el 6 %

• Cloruro de Sodio (NaCl): Actúa como acelerador en concentraciones de 2,0 – 2,5

% por peso de cemento. Más comúnmente en concentraciones de hasta 10% por
peso de agua de mezcla, en concentraciones entre 10 – 18% es esencialmente
neutral y el tiempo de fraguado es similar al obtenido con agua dulce. A
concentraciones mayores al 18% causa retardación de fragüe.
Ventajas:
✓ Favorece la Adherencia del cemento a formaciones lutíticas
✓ Minimiza el daño en zonas sensibles al agua dulce
✓ Produce ligera expansión.
✓ Actúa como dispersante en las lechadas reduciendo su viscosidad.
Desventajas:
✓ Puede causar algo de espuma durante su mezclado.
✓ No debe emplearse en lechadas que contengan FT-4.
✓ Tiene problemas de compatibilidad con la mayoría de los reductores de
filtrado.
• Silicato de sodio: El silicato de sodio es utilizado principalmente para acelerar las
lechadas de cemento que contienen carboximetil hidroxiyetil celulosa retardante.
• Agua Salada: Es ampliamente usado para preparar lechadas de cemento en
locaciones costa afuera (offshore). El agua de mar contiene arriba de 25 g/l de NaCl,
lo que resulta en ser un excelente acelerador.
• Sulfato de Calcio (CaSO4): Es un material que por sí mismo posee características
cementantes y tienen fuerte influencia en expandir el cemento fraguado; como
acelerador se dosifica basándose en el tiempo que se desea y la temperatura a la
cual se va a trabajar. Su concentración varía del 50 – 100% por peso del cemento.
Se debe hacer notar que altas concentraciones de este aditivo actúan como
retardadores de fragüe.

Retardadores
Son productos químicos que prolongan el tiempo de fraguado inicial de las lechadas
de cemento y brindan la posibilidad de trabajar el cemento en un amplio rango de
temperatura y presión. En pozos profundos, las altas temperaturas reducen el
tiempo de bombeabilidad de las lechadas de cemento. Los retardadores se usan
para prolongar el tiempo de bombeabilidad y evitar los riesgos del fraguado
prematuro. Para temperaturas estáticas por encima de 260 – 275 ºF se deben medir
los efectos de los retardadores a través de pruebas piloto. Los tipos más comunes
de retardadores son lignosulfonatos de sodio y calcio no refinados. (SR-2 y SR-6)

• Lignosulfonato: Se componen de sales de ácidos lignosulfónicos de sodio y calcio.

Son polímeros derivados de la pulpa de la madera. Usualmente son compuestos no
refinados y contienen varias cantidades de compuestos sacaroides con un peso
molecular promedio de 20.000 a 30.000. Los retardadores de lignosulfonatos son
efectivos con todos los cementos y se dosifican en un rango de 0,1 – 1,5 % por peso
de cemento. Son efectivos hasta 250 ºF (122 ºC) de temperatura de circulación en
el fondo del pozo y hasta 600 ºF (315 ºC) cuando se mezcla son borato de sodio.
Los retardadores de lignosulfatos has sido usados muy exitosamente, retardan toda
clase de cemento API, en profundidades de 12000 a 14000 pies o en rangos de
temperatura de 260 a 290 O F. Estos también han sido usados para incrementar la
bombeabilidad de los cementos API clase “D” y “E” en pozos de alta temperaturas
(300°F)
• Ácido Hidroxilcarboxilicos: Los ácidos hidroxilcarboxilicos contienen grupos
hidroxilicos (OH) y carboxilicos (CHn) en su estructura molecular. Son
retardadores poderosos y se aplican a un rango de temperatura de 200
ºF (93ºC) – 300 ºF (143 ºC). Otro ácido hidroxilcarboxilico con un fuerte efecto
retardante, es el ácido cítrico. Este también es efectivo como dispersante de
cemento, normalmente se usa en concentraciones de 0,1 – 0,3 % por peso de
cemento.
• Organofosfonatos: Se aplican a temperaturas de circulación tan altas como 400 ºF
(204 ºC). Presentan insensibilidad a variaciones sutiles de la composición del
cemento y tienden a bajar la viscosidad de lechadas densificadas.

Reductores de densidad (Extendedores)

Son materiales que reducen la densidad de las lechadas de cemento y/o reducen la
cantidad de cemento por unidad de volumen por producto fraguado. Los
extendedores se usan para reducir la densidad de la lechada en lugares donde la
hidrostática generada por la lechada excede la resistencia a la fractura de ciertas
formaciones. Al reducir la densidad del cemento la generación de la resistencia a la
compresión inmediata también se reduce y el tiempo de bombeabilidad se
incrementa. El uso de estos aditivos permite añadir más agua de mezcla y por lo
tanto incrementa la cantidad de lechada a ser producida por cada saco de cemento
(por tal motivo también son llamados extendedores). Los aditivos reductores de
densidad más comunes son:

• Bentonita (2 – 16%): Es por mucho el aditivo más comúnmente usado para reducir
la densidad de la lechada de cemento. Requiere el 530% de agua de su propio peso;
es decir 5,3 litros de agua por kg de bentonita, se puede dosificar hasta un 4% por
peso de cemento sin que perjudique al cemento fraguado. El incremento del
rendimiento por adición de bentonita se puede observar en el siguiente cuadro:

• Puzolanas: Son cenizas volcánicas que por sí solas no tienen características

cementantes, pero que, mezcladas con cemento, reaccionan con la cal libre del
cemento. Puede ser usado en mezcla de 50/50 con cementos Portland. Resultando
en un ligero decremento de la resistencia a la compresión y un incremento en la
resistencia a los sulfatos.
• Tierras Diatomeas (10 – 40%): Su gran área superficial de las tierras diatomeas
permiten mayor absorción de agua y producen una lechada de baja densidad (por
debajo de 11 lb/gal)

• Meta silicato de Sodio Anhidro: Es muy eficiente y económico. Es compatible con

el mayor número de aditivos químicos; maneja un porcentaje variable de agua en
función del porcentaje que se utilice. Se dosifica de 1 – 3% por peso de cemento.

Densificantes
Son materiales químicos inertes, de alto peso específico y que manejan poca agua.
Estos materiales son usados cuando se realizan operaciones de cementación en
zonas sobre presurizadas. Los densificantes más comunes usados son:

• Barita (Sulfato de Bario): Usados para alcanzar densidades de lechada por encima
de las 18 lb/gal. Tienen una gravedad específica de 4,23 y requiere 22% de agua
de su propio peso. Este aditivo puede causar una reducción en la resistencia a la
compresión y en el tiempo de bombeabilidad. Se dosifica de 20 – 40 % por peso de
cemento.

• Hematita (Fe2O3): La alta gravedad específica de la hematita puede usarse para

elevar la densidad de la lechada hasta 22 lb/gal. Tienen una gravedad específica de
5 y requiere el 3% de agua de su propio peso. Se emplea hasta el 50% por peso de
cemento, dependiendo del peso que se desea obtener. La hematita reduce
significativamente el tiempo de bombeabilidad de las lechadas y además requiere
el uso de aditivos reductores de fricción.
• Arena: Arenas seleccionadas (40 – 60 mesh) pueden generar un incremento de 2
lb/gal en la lechada de cemento.

Aditivos para perdida de fluidos

Se usan para prevenir la deshidratación de las lechadas de cemento y evitar un
fragüe prematuro. Generalmente los reductores de filtrado son productos derivados
de celulosa. El valor del filtrado estipulado por el API varía de acuerdo con el tipo
de operación a realizar:
• Cementación de Tubería de Revestimiento: No mayor a 200 cm3.
• Cementación de Tubería Corta (Liner): No mayor a 50 cm3.
• Cementación Forzada: De 30 a 50 cm3

El valor del filtrado API se mide en cm3 a 30 minutos bajo una presión diferencial de
1000 psi. Los aditivos más comunes son:

• Polímeros Orgánicos (Celulosas): Se usa en dosificaciones de 0,5 - 1,5%

• Carboximetil Hidroxietil Celulosa (CMHEC): Es el aditivo más ampliamente
usado como controlador de filtrado y se usa en dosificaciones de 0,3 – 1,0%

Reductores de fricción (Dispersantes)

Son productos químicos que reducen la viscosidad de las lechadas de cemento y
son añadidos para mejorar las propiedades de flujo de las lechadas. Ayudan a
obtener regímenes turbulentos con caudales bajos de bombeo y reducen la fricción
entre granos y las paredes. De acuerdo con investigaciones se ha demostrado que
la mayor eficiencia en la limpieza del lodo del espacio anular se logra en régimen
turbulento; es decir, cuando la lechada de cemento y los colchones de limpieza se
desplazan a una velocidad tal que corresponda a un número de Reynolds de 3.000
– 4.000 o mayor, en función de las características reológicas n y k. Generalmente,
son sales de ácidos grasos y se dosifican del 0,2 – 2,5 % por peso de cemento.
También tenemos:

• Polímeros: En dosificaciones de 0,3 – 0,5 lb/sx de cemento.

• Sal: En dosificaciones de 1 – 16 lb/sx
• Lignosulfonato de Calcio: En dosificaciones de 0,5 – 1,5 lb/sx

Agentes de control de regresión de la resistencia a la compresión

• Harina de sílice: Estos agentes evitan la regresión de la resistencia a la compresión

por efectos de la temperatura. Son silicatos de alta pureza, con una textura que va
de malla 100 a 325 para poder tener una distribución grande y homogénea en el
cuerpo del cemento. Normalmente se dosifican al 35% por peso de cemento y
requiere el 40% de agua de su propio peso, para la malla 325, para la malla 100 no
requiere agua. En pozos geotérmicos con temperatura mayores (hasta 600 ºF (315
ºC)), se emplea harina de sílice al 50% (malla 325).
Aditivos especiales
Estos pueden ser: Antiespumantes y Agentes expandidores del cemento fraguado.
Debido a la velocidad con que se maneja el cemento en el campo cuando se está
elaborando la lechada (aprox. 1 Ton/min), el cemento tiende a entrampar una gran
cantidad de aire, propiciando un erróneo control de la densidad; asimismo, algunos
productos químicos ayudan a mantener el aire dentro de la mezcla y dificulta el
trabajo de las bombas de alta presión con que se maneja esta para ser bombeada
al pozo. El problema se minimiza mediante el uso de los agentes antiespumantes,
lo que eliminan la mayor parte de las burbujas de aire entrapadas. Generalmente
son sales orgánicas ácidas de solubilidad
media y se dosifican del 0,2 – 0,3% por
peso de cemento. Los expandidores son
aditivos que dilatan el producto hidratado,
sin que esto sea originado por efecto de la
temperatura. Los expandidores empleados
comúnmente son:
• Cloruro de Sodio: Su máxima
dilatación se obtiene al 18% por peso de
agua y a concentraciones mayores se
obtiene ligera contracción del cemento
fraguado.
• Cloruro de Potasio: Este producto,
además de ser eficiente estabilizador de las
arcillas, al 5% por peso de agua de mezcla
exhibe la misma dilatación que el 18% de
cloruro de sodio en el cemento. Otra
característica es que al 2% por peso de
agua hace que el filtrado de las lechadas
que lo contienen sea compatible con la
mayoría de los aceites.
• Perlita Expandida: Son partículas
volcánicas que han sido expandidas a altas
temperaturas (Fusión). La gravedad
específica de la perlita expandida es de 0.53, lo cual permite la preparación de
mezclas livianas competentes de hasta 12 lb/gal. En muchos casos, el uso de
Bentonita (2 – 4% BWOC) previene la segregación de las partículas de perlita en la
mezcla. Las partículas de perlita expandida contienen poros que sometidos a alta
presión hidrostática colapsan. Por tanto, la gravedad específica de la perlita se
incrementa hasta
(0.94 a 3000 psi). Esto implica que la densidad final de la mezcla es mayor en fondo
del pozo, por lo que en superficie se debe preparar mezclas de cemento-perlita de
menor peso. Tabla 3-1 muestra la diferencia de densidades observadas a 3000 psi
y condiciones atmosféricas.
 • Gilsonita: Son partículas provenientes del mineral asfaltita, de gravedad
especifica de 1.07 y requerimiento de agua de 2 gal/ft3 lo que hace posible la
preparación de mezclas livianas de alta resistencia a la compresión. Es posible el
uso de hasta 50 lbs de gilsonita por saco de cemento Pórtland (94 lbs), para obtener
mezclas de hasta 12 lb/ft3; sin embargo, el uso de bentonita siempre será necesario
para reducir problemas durante el mezclado. Las partículas de Gilsonita son sólidos
angulares, de amplio rango de tamaño (hasta 0.6 cm.) y son usadas también para
prevenir la perdida de circulación, debido a que su punto de fusión se encuentra por
encima de 260 ºF, el uso de dicho producto está limitado a pozos donde BHST es
menor que 260ºF.

Finos de carbón: Como agente alivianador, el comportamiento del carbón es similar

a la gilsonita. Su gravedad especifica de 1.3 y temperatura de fusión de 1000ºF,
permite usarlo en pozos profundos de alta BHST. Sin embargo, siempre requerirá
el uso de la bentonita para la estabilización de la mezcla.

• Microesferas huecas: El uso de mezclas extendidas con microesferas es una

técnica que se está desarrollando en los últimos años. Las microesferas son
pequeñas esferas llenas de gas con una gravedad especifica que varía entre 0.4 y
0.7; lo cual permite la preparación de mezclas de muy bajas densidades (8.5 lb/gal)
y alta resistencia a la compresión en relación con otras mezclas livianas. La
resistencia a la compresión de las mezclas livianas con microesferas es por lo
general 50 – 60 % mayor que las que obtiene con Bentonita o Metasilicato de Sodio
como aditivos alivianadores. Existen 2 tipos de microesferas que actualmente se
usan en cementación: cerámica y vidrio que se diferencian principalmente en la
resistencia a la compresión. La aplicación original de las microesferas se dio en las
cementaciones primarias de casings de superficie y conductoras, donde las
cavernas y zonas de baja presión son bastantes comunes. Sin embargo, en los
últimos años el uso de las micro – esferas se han extendido hacia los aislamientos
de zonas productoras y/o de interés de baja presión donde mezclas convencionales
implican cementaciones en múltiples etapas. Inicialmente, el uso de las
microesferas estuvo limitado a pozos poco profundos, debido al colapso que estas
sufren frente a altas presiones hidráulicas. Con el desarrollo de las microesferas de
vidrio que son capaces de aguantar presiones de hasta 10,000 psi el uso de las
microesferas se extiende incluso a pozos muy profundos. Existen varios tipos de
microesferas que se pueden utilizar para reducir la densidad de las mezclas, los
cuales son clasificados de acuerdo con la máxima presión hidrostática que pueden
soportar. El tamaño promedio de las microesferas es similar a las partículas del
cemento y pueden variar desde 20 – 200 μm con espesor de paredes desde 0.5 –
2 μm. La mayoría de las microesferas de cerámica aguantan presiones de 5000 psi;
sin embargo, existen microesferas de vidrio que pueden soportar hasta 10,000 psi,
mucho más costosa que las de cerámica por lo que su uso es muchas veces
limitado. La composición de las microesferas de cerámica está basada en la
puzolana derivada de cenizas volcánicas y aluminosilicatos. Como se mencionó
anteriormente, las microesferas son susceptibles a romperse y colapsar cuando son
expuestas a altas presiones hidrostáticas, dando como resultado que la densidad
de la mezcla se incremente. Es importante asegurar que las microesferas deben ser
pre mezcladas en seco con el cemento y nunca pre mezclarse en agua debido a
que su gravedad especifica es menor que el agua.
Variaciones en la relación de microesferas y cemento darán como resultado
densidades erráticas durante el mezclado. Las microesferas son compatibles con
todos los tipos de cemento.

1.4 Pruebas de laboratorio y preparación de lechadas

En la actualidad, los adelantos tecnológicos en lechadas de cementación

representan un gran éxito en la industria petrolera. La efectividad de cualquier
trabajo de cementación depende de:
• Una preparación meticulosa
• Precisión de los equipos, materiales y personal
• Diseño
• Pruebas del trabajo.
Los ensayos realizados en laboratorios para el cemento tienen la función
de evaluar el desempeño y las características químicas de las lechadas.
Las pruebas realizadas en el laboratorio simulan las condiciones que se tendrán en
el pozo (presiones y temperaturas) con el fin de obtener resultados más cercanos a
los reales.

Las pruebas empiezan con el control del cemento y el aditivo fabricado, la calidad y
continuidad se realizan a través del diseño de lechadas en el laboratorio. Las
muestras son obtenidas de la planta de cemento, la mezcla es preparada y las
muestras son tomadas de los silos de almacenamiento. Las muestras que son
obtenidas de campo pueden ser usadas para examinarlas en el laboratorio, pueden
servir para investigaciones de post tratamiento. Existen dos tipos de pruebas de
cemento y materiales de cementación:
Evaluación de rendimiento y Caracterización química.
La típica prueba de rendimiento de evaluación primaria de cemento en laboratorio
es a través de mediciones físicas de lechadas específicas y propiedades de puesta
de cemento, simuladas bajo condiciones de pozo. Este tipo ocurre principalmente
durante el diseño de lechada y ejecución de almacenamiento del tratamiento de
cementación. La caracterización química envuelve análisis cuantitativos y
cualitativos de los componentes de la lechada, antes y después de la mezcla para
asegurar la susceptibilidad para su uso.
1.5 Preparación de lechadas de diferentes densidades
Para determinar la densidad en una lechada se deben tomar en cuenta dos
propiedades importantes de las formaciones perforadas: La presión de poro y la
presión de fractura. Siempre se deberá diseñar con la máxima densidad permisible
por la presión de fractura, ya que nos proporcionará una mayor resistencia
compresiva en el cemento. Se utiliza para ello un equipo llamado balanza de lodos.
En el laboratorio se pondrá especial cuidado en eliminar todo el aire contenido en la
muestra de cemento. En esta prueba, la densidad de la lechada es medida luego
de ser removido todo el aire presente en ella mediante una balanza presurizada.
Dependiendo de los aditivos usados para preparar la lechada, esta podría contener
una gran cantidad de aire interno cuando es mezclada.

Lechadas convencionales
En términos generales, dos tipos de lechadas se usan actualmente para la
cementación de pozos, a menos que haya otros requerimientos por la hidrostática.
El primer tipo es una lechada “neta” o “de cola” con densidades desde 15.5 lb/gal
(1860 kg/m3) hasta 16.5 lb/gal (1980 kg/m3), dependiendo del tipo de cemento y de
la BHST (temperatura estática de fondo de pozo), que se usa para anclar el casing
y continuar lo antes posible la perforación. Se emplean aditivos según los
requerimientos, para mejorar la reología y otras propiedades que mejoran el
aislamiento de las zonas productoras. El segundo tipo es una lechada de relleno
que tiene menos densidad y propiedades más pobres, la que, una vez fraguada,
desarrollará baja resistencia y alta porosidad que sin embargo alcanzan para
proteger y soportar el casing. Ambas lechadas, tanto la de cola como la de relleno,
se emplean para reducir el costo total de un pozo. Sin embargo, existen casos en el
cual la presión de las formaciones a cementar se encuentra por debajo de lo normal,
donde cementar con mezclas convencionales implica gran riesgo de fractura
durante el bombeo. Una solución común es la cementación en etapas múltiples, que
tiene como principal objetivo la colocación de cemento en el anular, pero esto no
indica necesariamente lograr un buen aislamiento de las zonas productoras. Para
obtener resultados satisfactorios en una cementación primaria, es necesario que el
cemento desarrolle adecuadas propiedades mecánicas. Al respecto, la práctica de
décadas ha exagerado la importancia de la resistencia a la compresión y olvidado
que otras propiedades como las resistencias a la tensión y flexión y las propiedades
elásticas tienen mayor relevancia en la competencia del anillo de cemento (concepto
de cemento “flexible”).
Los problemas que causan una falla del aislamiento son bastantes críticos, los
cuales pueden inclusive hacer abandonar un pozo.
◊ Migración de fluidos incontrolados a través de anular. Cuando se comunican
dos reservorios a través del anular.
◊ Producción de fluidos de intervalos no deseados, como pueden ser agua o gas.
◊ Inviabilidad de trabajos de estimulación y proyectos de recuperación
secundaria. Esto debido a que el reservorio a estimularse no se encuentra
 totalmente aislado por lo que el fluido inyectado puede comunicarse con otras
formaciones no objetivas.

Lechadas de baja densidad

Son Lechadas livianas y flexibles, que una vez fraguados, cumplen con los
requerimientos necesarios (resistencia a la compresión, flexión y tensión) para la
continuación de la perforación, así como el aislamiento de zonas productoras de
hidrocarburos durante la vida productora del pozo. Todos los cementos sometidos
a confinamiento, con el tiempo van a alcanzar una resistencia más o menos
equivalente a la de la formación a su alrededor, independientemente del diseño
inicial de la lechada. Se sabe que, a mayor resistencia a la compresión, mejor
resultaría la adhesión del cemento. Esto relaciona en el acoplamiento en las
interfaces, el volumen llenado por el cemento y la porosidad del cemento fraguado,
pues la porosidad está relacionada con el contenido de sólidos, pero no
necesariamente con el contenido de cemento (Debido que la gravedad especifica
del cemento es 3.14, el uso de partículas de menor gravedad y tamaño en la mezcla
reducirán la porosidad y densidad de esta). Sin embargo, se suele tratar de resolver
una pobre adhesión del cemento aumentando la densidad de lechada (reduciendo
la porosidad del cemento) en vez de resolver directamente el problema. En el fondo
del pozo, los cementos son dúctiles en vez de frágiles y las resistencias a la
compresión resultan entre 2 y 9 veces mayores, Las lechadas de cemento “netas”
(sin aditivos) mezcladas según las especificaciones API producirán generalmente
cementos frágiles, de alta resistencia y cementos de baja permeabilidad La
adhesión del cemento a la tubería está vinculada de cierta manera con la resistencia
a la compresión, Las mezclas livianas debidamente con aditivos producirán mezclas
flexibles, dúctiles y de alta resistencia a la compresión suficiente para garantizar un
buen sello hidráulico durante la vida productiva del pozo
El uso de las mezclas de cemento flexibles y de baja densidad en la cementación
de pozos petroleros presentan las siguientes ventajas: Cementación en etapa única
de formaciones de baja presión, donde el uso de mezclas convencionales implicaría
pérdidas de circulación durante el bombeo y por tanto sería necesario la
cementación en múltiples etapas. El uso de mezclas flexibles y dúctiles mejoran el
comportamiento del cemento durante la vida productiva del pozo. Es decir, presenta
mejor respuesta frente a diversos efectos que ocurren durante la vida productiva del
pozo, estos pueden ser:
• Disminución de presión dentro del pozo, lo que ocasiona que el casing se
comprima induciendo micro-canales entre casing y cemento.
• Sobre presión del cemento y enfriamiento del mismo debido a trabajos de
fracturamiento y acidificación, lo que induce a que el anillo de cemento se
expanda radialmente, luego del trabajo este debe volver a su estado inicial
manteniendo la adherencia. Para un buen sello en el espacio anular, el
cemento debe ser lo suficientemente flexible para comportarse de forma
similar a como lo hacen los elementos elásticos en un packer.
• Baleo o punzonamiento; En cementos frágiles las operaciones de bale
ocasionan la formación de pequeños micro canales que pueden comunicar
zonas indeseables.

Los aditivos especiales que se utilizan para la preparación de una lechada flexible
y liviana son aquellos que reducen la densidad y mejoran la flexibilidad y
ductilidad de la mezcla, debido a su menor gravedad específica y menor tamaño
con respecto a las partículas de cemento, sin afectar en mayor medida la resistencia
a la compresión. Entre ellos tenemos:
• Perlita expandida
• Gilsonita
• Finos de Carbón
• Micro esferas
• Microfibras minerales

Ejemplo:
Se quiere cementar una tubería de 9 5 /8 desde el fondo hasta la superficie, la
lechada fue preparada con cemento clase “A” cuyos sacos pesan 60 kg. Durante el
registro eléctrico se determinó que el diámetro promedio del pozo es de 18
pulgadas, si la cantidad de agua en el balance de materiales es de 60.72 libras y el
volumen de la lechada es de 500 bbls. Calcular:
a) El porcentaje de agua presente en la lechada
b) La densidad de la lechada (ρL)
c) El rendimiento
d) La cantidad de materiales a utilizar.

Solución:
a) Calculando el % de agua presente en la lechada (Y)
MA = (Y / 100) x MC
MA = Masa de agua
MC = Masa de cemento
Y = % de H2O
Y = (MA / MC) x 100 = (60.72 / 132) x 100 = 46 %
Este valor lo podemos verificar en las tablas de propiedades de los cementos
petroleros

b) Calculando la densidad de la lechada (ρL)

ρL = 26.15 x [(100 +Y) / (100 + 3.14 Y)]; En LPG

ρL = 26.15 [(100 + 46) / (100 + (3.14 (46)))] = 15.62 LPG

c) Calculando el rendimiento de la lechada (RL)

RL = Volumen del cemento + volumen de agua =VC + VA
VC= MC / (3.14 x GE); [Galones]
GE = Gravedad especifica = 8.333
VC = 132 / (3.14 x 8.333) = 5.045 Galones
VA = MA / GE; [Galones]
VA = 60 / 8.333 = 7.2 Galones
RL =VC + VA = 5.045 + 7.2 (Galones) = 12.245 Galones / saco de cemento
RL = (12.256 Gal / sc) / (1 bbl / 42 gal) = 0.292 bbl / saco de cemento

d) Calculando de la cantidad de materiales a utilizar en la cementación

# sc = VL / RL
# sc = Numero de saco de cementos
VL = Volumen de la lechada
RL = rendimiento de la lechada
# sc = 500 bbl / (0.292 bbl / sc) = 1713 sc
VAT = # sc x VA
VAT = Volumen de agua total
VAT = 1733 sc x 7.2 Galones = 12328.776 Galones = 293.95 bbl

1.6 Medición de propiedades físicas de las lechadas

Resistencia a la compresión
No se debe perforar el zapato de la cañería de revestimiento hasta que el cemento
que ha sido bombeado haya alcanzado
una resistencia a la compresión de
alrededor de 500 psi. Generalmente este
valor es considerado suficiente para
soportar una sarta de cañerías y permitir
perforar para avanzar sin que el
endurecido cemento se desintegre
debido a la vibración. Si la operación se
retrasa a la espera que el cemento fragüe y desarrolle esta resistencia a la
compresión en la locación de perforación, se dice que se está “a la espera del
cemento” (WOC). El desarrollo de la resistencia a la compresión es una función de
muchas variables, como: la temperatura, presión, cantidad de agua de mezcla
añadida y el tiempo transcurrido desde la mezcla. El tiempo de fragüe de una
lechada de cemento puede ser controlado con aditivos químicos, conocidos como
“Aceleradores de Fragüe”

Tiempo de bombeabilidad (espesamiento)

El tiempo de bombeabilidad de una lechada de cemento es el tiempo durante el cual
la lechada de cemento puede ser bombeada y desplazada dentro del espacio anular
(la lechada es bombeable durante este tiempo). La lechada debe tener suficiente
tiempo de bombeabilidad para permitir ser:
• Mezclada.
• Bombeada dentro de la tubería.
• Desplazada a través del fluido de la perforación hasta que este se ubique
el lugar requerido. Generalmente un tiempo de bombeabilidad de 2 a 3 horas
es suficiente para permitir que las operaciones sean completadas. Este
tiempo también es suficiente por si ocurre algún retraso o interrupción en las
operaciones de cementación. El tiempo de bombeabilidad que se requiere
para una operación en particular deberá ser cuidadosamente seleccionado
de manera que las siguientes actividades operacionales sean satisfechas:

• La lechada de cemento no debe fraguar mientras empieza a ser bombeada.

• La lechada de cemento no debe permanecer fluida por demasiado tiempo, porque
podría contaminarse con los fluidos de la formación u otros contaminantes.
• Las operaciones de cementación no deben consumir demasiado tiempo en una
operación de perforación.

Las condiciones en el fondo del pozo tienen un significativo efecto sobre el tiempo
de bombeabilidad. Un incremento en la temperatura, presión o perdida de fluidos
reducirán el tiempo de bombeabilidad. Estas condiciones deben ser simuladas en
la etapa de diseño y prueba de la lechada de cemento en el laboratorio antes de
desarrollar cualquier operación en el pozo

Densidad de la lechada
La densidad estándar de las lechadas puede ser alteradas para reunir
requerimientos operacionales específicos (una formación que tenga un bajo
gradiente de fractura podría no soportar la presión hidrostática de una lechada de
cemento cuya densidad esta alrededor de las 15 lb/gal). La densidad puede ser
alterada a través de cambiar la cantidad de agua de mezcla o usando aditivos para
la lechada. La densidad de muchas lechadas de cemento varía entre 11 a 18,5 lb/gal
(ppg). Se debe recalcar este aspecto de que las lechadas de cemento son
relativamente pesadas, sabiendo que las gradientes de presión normal de las
formaciones son consideradas generalmente equivalentes a 8,9 lb/gal (ppg). Sin
embargo, es inevitable tener una lechada de cemento pesada (alta densidad), si se
requiere que el cemento endurecido alcance una alta resistencia a la compresión.

Perdida de agua (agua libre)

El proceso de fraguado de la lechada es el resultado de que el cemento empiece a
hidratarse con el agua de mezcla. Si se pierde agua de la lechada de cemento antes
de que esta haya sido posicionada en el espacio anular, su tiempo de bombeabilidad
decrecerá y las formaciones sensibles al agua pueden ser afectadas de manera
adversa. La cantidad de agua perdida que puede ser tolerada depende de operación
de cementación y de la formulación de la lechada. La cementación forzada requiere
bajos valores de pérdida de agua, debido a que el cemento debe ser inyectado a
presión antes que se genere un revoque y bloquee las perforaciones. La
cementación primaria no depende tan críticamente de la pérdida del agua. La
cantidad de fluido perdido de una lechada en particular debe ser determinada a
través de una prueba de laboratorio. Bajo condiciones estándar de laboratorio (1000
psi de presión en la prueba de filtrado, con una malla de 325 mesh).
Resistencia a la corrosión
Las aguas de formación contienen determinados elementos corrosivos, los cuales
pueden causar deterioro del cemento. Dos compuestos que son comúnmente
hallados en las aguas de formación son el sulfato de sodio y el sulfato de magnesio.
Estos compuestos reaccionan con la cal y C3S para formar cristales de
sulfoaluminato de calcio, estos cristales se expanden y causan grietas en la
estructura del cemento. Un bajo contenido de C3A en el cemento incrementa la
resistencia al sulfato. Para que tener alta resistencia a los sulfatos en el cemento el
contenido de C3A debe estar entre 0 – 3%.

Permeabilidad
Después que el cemento ha endurecido, la permeabilidad es muy baja.

Viscosidad y contenido de agua

En las cementaciones primarias, las lechadas de cemento deben poseer una
viscosidad o consistencia que ofrezcan un desplazamiento eficiente del lodo y
permitan una buena adherencia del cemento con la formación y el revestidor o liner.
El tamaño de la partícula, el área superficial, y los aditivos, influyen en la cantidad
de agua de mezclado requerida para lograr una viscosidad particular de la lechada.

Relación de agua – cemento de las lechadas

El API, recomienda usar 5,2 galones de agua por saco de cemento. Es importante
para determinar el tiempo de bombeabilidad y la resistencia a la compresión del
cemento. 2.9
Resistencia a la compresión
El desarrollo de la resistencia a la compresión es una función de muchas variables,
como: la temperatura, presión, cantidad de agua de mezcla añadida y el tiempo
transcurrido desde la mezcla. El API recomienda que la resistencia a la compresión
de un cemento después de 24 horas de fraguado no debe ser menor de 500 psi

Tiempo de espesamiento
Se considera la mezcla no fraguada mientras mantenga su condición de
bombeabilidad. El API considera el tiempo de espesamiento, al tiempo que
transcurre desde su preparación hasta que alcance una viscosidad de 100 poises,
se mide con un “Consistómetro”, donde se pueden simular las condiciones de hoyo.

Características del flujo y capacidad de desplazamiento del lodo

Las Lechadas de cemento son fluidos no newtonianos, es decir, no presentan
proporcionalidad directa entre fuerza y flujo a presión y temperatura constante,
necesitan de un esfuerzo adicional para comenzar a fluir. Una vez comenzado el
desplazamiento de la lechada es importante mantener un régimen de flujo
turbulento.

1.7 Contaminación de lechadas de cemento

Así como añadimos compuestos deliberadamente a las lechadas de cemento en la
superficie, para mejorar las propiedades de esta, la lechada de cemento al entrar
en contacto con el lodo de perforación puede ser contaminada, cuando se bombea
hacia el fondo del pozo. Los productos químicos del lodo pueden reaccionar con el
cemento para dar efectos secundarios no deseados. Algunos de estos se muestran
a continuación siguientes:

La mezcla del lodo con el cemento puede causar un agudo incremento en la

viscosidad. El mayor efecto de un fluido altamente viscoso en el espacio
anular es que se forman canales que no son fácilmente desplazados. Estos
canales evitan una buena cementación sobre las paredes del pozo y sobre
las paredes de la cañería. Para prevenir la contaminación del cemento por
lodo un fluido espaciador se bombea entre el lodo y la lechada de cemento
 2. Operaciones de cementación de pozos
2.1 Funciones de las cementaciones de tuberías
Las funciones de la cementación son las siguientes:
• Sirve para afianzar la sarta y para protegerla contra el deterioro durante
subsiguientes trabajos de reacondicionamiento que se hagan en el pozo.
• Protege la sarta y las formaciones cubiertas: gasíferas, petroleras y/o
acuíferas.
• Efectúa el aislamiento de las formaciones productivas y el confinamiento de
estratos acuíferos. Evita la migración de fluidos entre las formaciones. También
protege las formaciones contra derrumbes.
• Refuerza la sarta revestidora contra el aplastamiento que pueden imponerle
presiones externas.
• Refuerza la resistencia de la sarta a presiones de estallido.
• Protege la sarta contra la corrosión.
• Protege la sarta durante los trabajos de cañoneo.

Cementación primaria
Se realiza al cementar los revestidores del pozo (conductor, superficial, intermedio,
producción, etc.) durante la perforación. Entre los objetivos principales de esta
cementación se pueden mencionar los siguientes:
• Adherir y fijar la sarta de revestimiento.
• Restringir el movimiento de fluidos entre las formaciones productoras y el
confinamiento de los estratos acuíferos.
• Proteger la sarta contra la corrosión.
• Reforzar la sarta contra el aplastamiento debido a fuerzas externas y reforzar
la resistencia de la sarta a presiones de estallido.
• Proteger la sarta durante los trabajos de cañoneo (completación).

Cementación secundaria
También llamada “Squeeze”, es el proceso de forzamiento de la lechada de
cemento en el pozo, que se realiza principalmente en
reparaciones/reacondicionamientos o en tareas de terminación de pozos. Puede
ser: cementaciones forzadas y tapones de cemento. Los propósitos principales de
esta cementación son:
•Reparar trabajos de cementación primaria deficientes.
•Reducir altas producciones de agua y/o gas.
•Reparar filtraciones causadas por fallas del revestidor.
•Abandonar zonas no productoras o agotadas.
•Sellar zonas de pérdidas de circulación.
•Proteger la migración de fluido hacia zonas productoras. Las cementaciones
secundarias pueden definirse como procesos de bombear una lechada de
cemento en el pozo, bajo presión, forzándola contra una formación porosa, tanto
 en las perforaciones del revestidor o directamente el hoyo abierto. Por lo que las
cementaciones secundarias pueden ser: forzadas y/o tapones de cemento.

Cementación forzada.
Es el tipo más común de cementación secundaria. El proceso comprende la
aplicación de presión hidráulica para forzar cemento en un orificio abierto a través
de perforaciones en el revestidor, para corregir ciertas anomalías. La cementación
forzada puede hacerse: con empacadura y/o con retenedor. Cuando se diseña una
cementación forzada se debe considerar:
•Tipo de cemento.
•Tiempo total de bombeo requerido.
•Tiempo para alcanzar las condiciones del pozo.
•Control de filtrado.
•Resistencia del cemento.
•Desplazamientos y cálculos básicos en condiciones del pozo.

Tapones de cemento.
Operación que consiste en colocar una columna de cemento en un hoyo abierto o
revestido, con cualquiera de los siguientes objetivos:
•Aislar una zona productora agotada.
•Pérdida de control de circulación.
•Perforación direccional.
•Abandono de pozo seco o agotado.

Pruebas de Tapones de Cemento: el método más común para probar la calidad de

la resistencia de un tapón de cemento es bajar una mecha, tubería de perforación
o con presión. El tiempo de fraguado después de la colocación de un tapón varía de
8 a 72horas, dependiendo del uso de aceleradores o el tipo de pozo.
 CONCLUSIÓN

Con este trabajo conocemos más a fondo lo que es el cemento y sus funciones, sus
compuestos y como es que dependiendo donde se ocupe va a variar su
composición; debe de cumplir ciertas propiedades para poder ser usado.
También sabemos que para que un cemento sea aprobado para su uso debe de
pasa por pruebas de laboratorio en las cuales se averigua cuando tiempo de
fraguado se llevará, así como también a que temperatura y presión deben de estar.
No se puede utilizar el mismo cemento en todo el pozo, puesto que no cumplen con
características que puedan soportar diversos factores que se toman en cuenta como
el gradiente de fractura, gradiente de poro, etcétera, es por eso por lo que existen
clasificaciones de cementos, los cuales describen a que profundidad y temperatura
pueden soportar.
Hay situaciones especiales que el cemento “común” por así llamarlo necesita una
pequeña ayuda para que tenga una función más completa, es por eso por lo que
pueden añadir aditivos a el cemento.
El cemento puedo ser contaminado cuando es bombeado.
Es importante saber, que cemento se va a utilizar en cada cementación.
 BIBLIOGRAFÍA

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