CONSTRUCCIÓN DE UN MOTOR DE CORRIENTE

CONTINUA:

Introducción

El motor de corriente continua, denominado también motor de corriente directa, motor

CC o motor DC (por las iniciales en inglés directa curten), es una máquina que convierte energía
eléctrica en mecánica, provocando un movimiento rotatorio, gracias a la acción de un campo
magnético.

Un motor de corriente continua se compone, principalmente, de dos partes: - El estator da

soporte mecánico al aparato y contiene los polos de la máquina, que pueden ser o bien devanados
de hilo de cobre sobre un núcleo de hierro, o imanes permanentes. - El rotor es generalmente de
forma cilíndrica, también devanado y con núcleo, alimentado con corriente directa a través las
delgas, que están en contacto alternante con escobillas fijas.

El principal inconveniente de estas máquinas es el mantenimiento costoso y laborioso debido,

principalmente, al desgaste que sufren las escobillas al entrar en contacto con las delgas.

Algunas aplicaciones especiales de estos motores son: los motores lineales, cuando ejercen
tracción sobre un riel, servomotores y motores paso a paso. Además, existen motores de CC sin
escobillas (busheles en inglés) utilizados en el aeromodelismo por su bajo par motor y su gran
velocidad.

Es posible controlar la velocidad y el par de estos motores utilizando técnicas de control de

motores de corriente continua
Desarrollo del proyecto: Motor de cc
A continuación, se desarrolla la construcción de un motor de corriente continua, para su posterior
utilización y construcción con los alumnos en el aula taller de tecnología. El problema técnico que
hay que abordar consiste en analizar y construir un motor eléctrico de corriente continua.

Este motor “didáctico”, de corriente continua permitirá:

 Transformar la electricidad en energía mecánica, mediante el movimiento de giro de un eje

 Analizar y comprender la interacción que se produce entre un campo magnético y una corriente
eléctrica, ya que como sabemos toda corriente eléctrica lleva asociado un campo magnético a su
alrededor que es perpendicular al sentido de avance de la corriente. El motor eléctrico debe ser
capaz de cumplir las siguientes especificaciones técnicas.

 Ha de ser capaz de girar al conectarlo a una batería, aunque inicialmente se le deba proporcionar
el impulso inicial.

 Debe disponer de dos sentidos de giro, en función de cómo se conecte a los bornes de la batería.
1- Materiales necesarios
Para construirlo, es preciso reunir, como mínimo, los materiales y operadores básicos que se citan
a continuación, la mayoría de ellos están disponibles en el aula taller de tecnología.  Tablero de
madera DM, para la base del motor, con unas dimensiones aproximadas de 16x10 cm.

Anillos o discos de madera (obtenidos al cortar en secciones una barra de madera para colgar
cortinas) de 3 cm de diámetro.
Hilo de cobre esmaltado, necesitaremos una longitud aproximada de entre 4 y 5 metros por
motor.

Barras de hierro de 8 mm de diámetro y una longitud aproximada de 4´2 cm

Tuercas (métrica 4) y arandelas

 Tornillos y clavos varios.

 Regleta de conexiones

 Varilla roscada

Imanes (se pueden obtener de las puertas de los armarios de cocina o también en el material
disponible en el taller proporcionado por la casa traditecno).

Rotulador permanente
2-Herramientas
Las herramientas y máquinas que utilizaremos serán, en general todas aquellas disponibles en el
aula taller de tecnología, pero cabe citar las siguientes:
3-Construcción paso a paso.

A continuación, se detallan algunos de los pasos a seguir para la construcción del motor.

1. Recopilación del material y herramientas necesarios, es importante comprobar que se tiene

todo el material necesario, en caso contrario solicitarlo antes de comenzar a construir el motor

2. Cortar los discos de madera (reciclados de una barra de cortina)

3. Agujerear el centro del disco de madera.

4. Realizar un agujero en el centro de la barra de hierro (mediante el taladro vertical), para así
poder utilizar la barra de hierro como núcleo magnético del rotor, al arroyarle el hilo de cobre.

5. Medir 10 cm. de varilla roscada

6. Cortar la varilla roscada con una longitud aproximada de 10 cm; hay que tener especial cuidado
en no doblar la varilla roscada.

7. Una vez cortada la varilla roscada, nos hacemos acopio del siguiente material para seguir: varilla
roscada (de 10 cm de longitud), tuercas, y núcleo de hierro, tal y como aparece en la siguiente
imagen

8. Pasar la varilla roscada por el centro del núcleo de hierro

9. Sujetar con tuercas el núcleo de hierro a la varilla roscada.

10.Comprobar el perfecto equilibrado del núcleo de hierro sobre la varilla roscada, girando el
núcleo de hierro y comprobando la distancia de los extremos del núcleo a un punto fijo.

11. Si en el paso anterior se comprueba que el núcleo de hierro no esta perfectamente equilibrado
(no esta el agujero en el centro de la barra) utilizamos la esmeriladora eléctrica para quitar la parte
sobrante.
12.Cogemos el hilo de cobre, entorno a 4 o 5 metros, y elegimos el punto medio del cable
(juntando las dos puntas), de forma que nos queden entorno a 2 metros hasta los extremos del
cable.

13.Colocamos el punto medio del hilo de cobre sobre el cruce del núcleo de hierro y la varilla
roscada.

14.Arrollar hilo de cobre (importante siempre en la misma dirección y dejando unos 5 cm de cada
punta del hilo sin arrollar) alrededor del núcleo de hierro.
15. Comprobar el funcionamiento del devanado como electroimán, para ello hay que conectarlo a
una fuente de alimentación; de esta forma comprobamos (si el núcleo está bien bobinado) como a
la circular corriente se comporta como un electroimán atrayendo el hierro. (Ver experimento
electroimán)

16. Colocar el disco de madera, para ello introducimos primero una tuerca y una arandela, a
continuación, el disco y nuevamente una arandela y una tuerca, podríamos pensar en utilizar dos
tuercas a cada lado del disco de madera (sistema tuerca contra tuerca) pero hay que disminuir al
máximo el peso del rotor para evitar su rozamiento, por ello en principio únicamente utilizaríamos
un tuerca

17. Nos aseguramos de que el disco de madera quede fuertemente sujeto, para ello apretamos las
tuercas contra el disco
18. Medimos sobre la chapa metálica el espesor deseado para la tira de chapa que recubrirá el
disco de madera (aproximadamente 1 centímetro) y lo marcamos con un destornillador.}
19. Cortamos una tira de chapa (bien de una lata o bien de la disponible en el taller de tecnología
que viene con la dotación del taller)

20. Arrollamos la tira de chapa alrededor del disco de madera (y así conocer su longitud) a
continuación marcamos y cortamos el trozo de chapa resultante (con una longitud igual a la del
disco de madera
21. Al anterior trozo de chapa (con una longitud igual a la del disco) le quitamos aproximadamente
entre uno y dos milímetros (para evitar que las dos partes de chapa se toquen al pegarlas sobre el
disco de madera y evitar cortocircuitar con ello el motor)

22. El trozo de chapa resultante lo cortamos por la mitad

23. Pegamos cada trozo de chapa al disco de madera, (utilizando la cola de contacto, que debido a
su densidad, aplicamos utilizando un destornillador o similar) con especial cuidado de que no se
toquen las dos mitades de chapa para evitar el cortocircuito del motor.
24. Esperamos a que se seque la cola de contacto, para ello, sujetamos fuertemente la chapa al
disco de madera hasta que la cola se seque y queden perfectamente unidas chapa y madera,
podemos usar bien un hilo (como el de cobre) o utilizando el gato de banco.

25.Una vez seca la cola de contacto, lijamos o raspamos la chapa metálica (en el punto donde
colocaremos la soldadura de estaño) así como también raspamos el hilo de cobre esmaltado para
facilitar el contacto eléctrico y la correcta soldadura.

26.Soldamos cada punta del hilo de cobre (que forma el bobinado del motor) a cada una de las dos
semi chapas que envuelven el disco de madera.
27. Comprobar mediante polímetro digital la correcta conductividad eléctrica de la soldadura
realizada, para ello situamos el polímetro en la posición con una campanita pintada y pinchamos
en las dos delgas y vemos si hay conductividad (pitido del polímetro digital)

28.Comprobar la resistencia mecánica de la soldadura (tirando suavemente del cobre)

29. Cogemos la base de la madera y marcamos donde irán los listones de madera que sujetarán el
eje del motor.
30. Agujereamos con el taladro vertical para facilitar el atornillado de los listones a la base de
madera.

31. Avellanamos el agujero para que entre perfectamente el tornillo, y colocamos el tornillo.

32.Cortamos los listones de madera, que sujetaran el eje del motor y los imanes, con una longitud
de 3,5 (imanes) y 4,2 cm (eje motor).
33. Hacemos un agujero, con el taladro vertical, en los listones de madera (de 4,2 cm) que hemos
cortado en el paso anterior, estos agujeros servirán para sujetar el eje del motor (hacen de
cojinete). Para conseguir que todos los agujeros caigan en el mismo sitio utilizamos, como una
especie de molde, donde insertamos los listones antes de taladrar.

34.Una vez realizados los agujeros en el paso anterior cogemos la mitad de ellos y los taladramos
por arriba hasta llegar al agujero anterior.
35. Cogemos el formón y hacemos una ranura en la madera, para unir los dos agujeros, es decir
hasta llegar al agujero frontal, de forma que en esa madera el eje del motor quede visible y sea
fácilmente extraíble para poder hacer las actividades del electroimán o para posibles reparaciones
y ajustes.

Importante: Como hemos dicho solo en uno de los dos “cojinetes” ya que el otro únicamente será
un agujero, tal y como se muestra en las siguientes vistas de Alzado-planta-perfil de los cojinetes.
36. Con una barrena agujereamos la base del listón, para facilitar la entrada del tornillo que lo
sujetara a la base de madera DM.

37.Colocamos estos listones en la base previamente agujereada, primero medimos y colocamos el

del extremo, a continuación introducimos la varilla roscada (con el disco de madera y el núcleo de
hierro) y medimos donde colocar la siguiente base, para asegurarnos de que así cuadren
perfectamente.
38.Colocamos el eje del motor y comprobamos que no tenga mucho rozamiento al girar (caso de
ser necesario agrandamos los agujeros y colocamos aceite para disminuir el rozamiento)

39.Lijamos el disco de chapa (que envuelve el disco de madera) para quitarle el esmalte y facilitar
la conducción al rozar con la escobilla. Para hacerlo de forma rápida introducimos la varilla roscada
del eje del rotor en un taladro manual, y al conectar el taladro el disco con la chapa gira y solo
tenemos que acercar una lija o cepillo para quitar la protección y dejar al descubierto la chapa.
 40.Cogemos los listones de 3,5 cm y con el taladro vertical agujereamos su base para facilitar el
atornillado a la base de madera.

41.Avellanamos el agujero de los imanes con una broca, para que el tornillo no sobresalga lo más
mínimo y así poder acercar lo máximo posible el núcleo del rotor (con las bobinas) a los imanes
(una vez instalado todo sobre la base).

42.Seguidamente cogemos los imanes y los listones de madera, uniéndolos con un tornillo.

Importante: Hay que tener la precaución de que al colocar los imanes estos estén colocados de tal
forma que se atraigan, por ejemplo: Norte-Sur / Norte-Sur. Esto se hace para que cuando un
extremo de la bobina sea repelido por un imán, al mismo tiempo sea atraído por el otro.
 43. Marcamos la posición de los listones de madera (con imán) en la placa de madera DM, de tal
forma que estén lo más próximo posible al núcleo

44.Agujereamos la marca anterior con el taladro vertical

45.Por la parte inferior de la placa de madera avellanamos el agujero, para evitar que el tornillo de
unión sobresalga.

46. Unimos los listones (con los imanes) y la placa de madera utilizando tornillos.
47.Cortamos otro trozo de chapa para hacer las escobillas.

48.Lijamos el trozo de chapa para quitarle la protección y mejorar la conductividad.

49.Cortamos el trozo de chapa por la mitad

50.Agujereamos, con el taladro vertical, cada mitad de chapa haciendo el agujero en un extremo,
para facilitar la entrada del tornillo que la mantendrá sujeta a la base de madera.

51.Doblamos la chapa en un extremo (el que tiene el agujero) para conseguir la forma de la
escobilla.
52.Colocamos las escobillas en la base de madera de tal forma que toquen el disco de chapa, a 90
º y sin frenarlo.

53.Atornillamos las escobillas a la base de madera

Con todos los pasos realizados hasta el momento, la base del motor debe tener un aspecto como
el que se muestra en la siguiente foto.

54.Cortamos dos trozos de cable de distinto color (Rojo y blanco)

55.Pelamos las puntas de los cables

56.Soldamos un extremo de cada cable a cada una de las escobillas.

57.Colocamos la regleta en la base de madera

58.Introducimos la punta no soldada de los cables en la regleta.

59.Ya podemos conectar el motor a la fuente de alimentación y tras un pequeño impulso inicial
debería empezar a girar.

60.En nuestro caso el motor no giraba y hemos tenido que repasar los puntos más sensibles del
motor para conseguir que girara, en concreto hemos comprobado: a. Que las escobillas toquen el
disco de chapa. b. Que las escobillas no introduzcan demasiado rozamiento. c. Que el núcleo de
hierro gire sin rozar en los imanes. d. Que la fuente de alimentación utilizada proporcione el
suficiente amperaje, no basta con que suministre 9 voltios, debe suministrar los suficientes
amperios. e. Que el eje rotor no tenga un excesivo rozamiento con los cojinetes, caso de ser
necesario introduciríamos unas gotas de aceite.
CONCLUSIONES

-Los motores de CC son empleados para grandes potencias. Son motores industriales que
necesitan una gran cantidad de corriente para el arranque.

-Los motores de CC llevan circuitos integrados para regular la toma de corriente de la línea y así no
generar bajones de intensidad de la corriente.