1.

Généralité
2. Introduction
Une Machine-outil à Commande Numérique (M.O.C.N.) est une machine d'usinage à cycle
automatique programmable.
Le terme "commande numérique" est générique et a été retenue parce que la machine est
commandée par des "consignes" numériques fournies par un calculateur. En d'autres
termes, on peut dire que les organes mobiles de la machine sont motorisés et qu'un
automatisme assure la commande et dans la plupart des cas le contrôle de la position et/ou
de la vitesse.
Ce type de machine se compose ainsi de deux parties complémentaires :
- la partie opérative (c'est la machine-outil : elle agit directement sur le produit à réaliser);
- la partie commande (c'est la commande numérique : elle permet d'élaborer des ordres en
fonction des consignes et des comptes rendus).

3. Historique
La première MOCN daté de 1942.
La fabrication d’une came tridimensionnelle complexe avait obligé la Bendix Corporation
(U.S.A.) de commander directement les mouvements de la machine à partir des définitions
numériques des courbes produites par des calculateurs.
1955 : à Font du Lac (Wisconsin), le constructeur américain Giddins & Lewis commercialise
la première MOCN.
1959 : apparition de la CN en Europe (foire de Hanovre).
1964 : en France, la Télémécanique Electrique lance la CN NUM 100 conçue à base de
relais Télésat.
1968 : la CN adopte les circuits intégrés ; elle devient plus compacte et plus puissante.
1972 : les mini calculateurs remplacent les logiques câblées ; la CN devient CNC.
1976 : développement des CN à microprocesseurs.
1984 : apparition de fonctions graphiques évoluées et du mode de programmation
conversationnel.
1986 : les CN s’intègrent dans les réseaux de communication, début de l’ère de la
fabrication flexible (CIM).
1990 : développement des CN à microprocesseurs 32 bits

4. Définition de la commande numérique

La commande numérique est une technique utilisant des données composées de codes
alphanumériques pour représenter les instructions géométriques et technologiques
nécessaires à la conduite d’une machine ou d’un procédé.

La CN est un ensemble d’automatismes dans lequel les ordres de mouvements ou de

déplacements, la vitesse de ces déplacements et leur précision sont donnés à partir
d’informations numériques.

5. Terminologie
CN: Commande Numérique.
CNC: Commande Numérique par Calculateur.
DCN: Directeur de Commande Numérique.
DNC: Direct Numerical Control (commande numérique directe)
MOCN: Machine-Outil à Commande Numérique.
MDI: Manual Data Input
CFAO : Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur
CAD/CAM: Computer Aided Design /computer Aided Manufacturing (voir CFAO)
CCW : CounterClockWise (sens antihoraire)
CW : ClockWise (sens horaire)
PCMCIA : Personal Computer Memory Card International Association
RAM : Random Access Memory (mémoire vive, ou à accès direct)
ROM : Read Only Memory (mémoire morte, ou à lecture seule)

6. Domaines d’utilisation
Les M.O.C.N. conviennent surtout à la fabrication en petites et moyennes séries
renouvelables. Elles permettent la réalisation, sans démontage, de pièces complexes
comportant beaucoup d'opérations d'usinage.
Ce type de machine se situe à mi-chemin entre les machines conventionnelles très
"flexibles" (souple d'utilisation) réservées aux travaux unitaires (prototypes, maintenance) et
les machines transferts, très productives, réservées aux grandes séries.
Les MOCN sont employées dans de nombreux secteurs industriels:
Métallurgie, Bois, Textile…

 La CN est aussi associée à de nouvelles technologies de façonnage:

• Laser
• Electroérosion
• Jet d’eau

 Les principaux procédés de fabrication sont concernés:

• Perçage, taraudage
• Tournage, alésage
• Fraisage
• Rectification
• Oxycoupage, soudure en continu, par points
• Poinçonnage, cisaillage
• Etc.

7. Présélection des M.O.C.N.

Les M.O.C.N. permettent l'usinage de pièces de formes diversifiées. Un classement par
famille de pièces permet d'effectuer une première sélection du type de machine.
On recherche à faire un maximum d'usinage sans démontage de la pièce pour éviter les
dispersions dues à la mise en position des pièces sur les montages d'usinage.
La sélection finale de la machine s'effectue en tenant compte des dimensions des pièces à
usiner, de la puissance nécessaire à la broche, des capacités de la machine...

Mise en œuvre des MOCN

La mise en œuvre de la MOCN dans l’entreprise nécessite de respecter certaines règles

de façon à préparer, dans des conditions optimales, l’intégration de cette technologie.
Cette phase de la mise en œuvre passe par trois grandes étapes :
— le choix du matériel ;
— la préparation préalable de l’entreprise et de son environnement ;
— une analyse de rentabilité.
Critères de choix du matériel

Le choix doit porter sur trois éléments constitutifs, à savoir la machine, le système de
CN et l’environnement.

Choix de la machine

Le type de machine est sélectionné en fonction des données suivantes :

— morphologie des pièces à usiner ;
— dimensions et poids des pièces à usiner ;
— précisions d’usinage demandées ;
— quantités de pièces à usiner par lancement ;
— nature des matériaux usinés par l’entreprise ;
— diversité et complexité des usinages ;
— encombrement au sol, compte tenu de l’espace disponible dans l’atelier

Préparation de l’entreprise

L’utilisation optimale de la MOCN exige un aménagement profond des structures de

l’entreprise.
Sur le diagramme de la figure 32, on pourra estimer les délais potentiels d’introduction
de la CN dans l’entreprise.

Diagramme temporel d’introduction de la CN dans l’entreprise

Moyens humains

L’aspect humain est primordial pour obtenir une large adhésion de l’entreprise à l’arrivée
d’une MOCN. On veillera en particulier à expliquer clairement ce qu’est et ce que peut
apporter réellement la CN avant de choisir et de former, à divers niveaux, le personnel
concerné par l’utilisation du matériel (maîtrise, opérateur, programmeur, personnel de
maintenance, etc.).
Dans la majorité des cas, il faut également prévoir un travail en plusieurs équipes.

Étude de rentabilité

L’investissement productif nécessite une analyse détaillée du choix et de la rentabilité à

l’aide de calculs comparatifs entre diverses solutions techniques

8. Les commandes numériques (C.N.)

A partir d'un programme d'usinage, le directeur de commande numérique (D.C.N.) fournit
des ordres aux servocommandes des axes de la machine. Le système comprend un ou
plusieurs microprocesseurs préprogrammés pour l’exécution des fonctions de la C.N.
Le parcours de la trajectoire programmée s'effectue en déplaçant l'outil par rapport à la
pièce. Outre le calcul des trajectoires des outils, la plupart des D.C.N. permettent de tenir
compte des événements extérieurs (prise en charge de la synchronisation d'un robot de
chargement-déchargement des pièces, contrôle des outils, contrôle des cotes...).

Choix du système de CN

Le choix de la CN et de ses options matérielles et logicielles est intimement lié à son

niveau de performances (et surtout à son adéquation à celui de la machine), à son
ergonomie, à son prix et à la qualité des prestations offertes par son fournisseur.
Avant de prendre une décision définitive dans le choix d’une nouvelle MOCN, il est
vivement recommandé à l’utilisateur final de la machine de se renseigner directement
auprès du fabricant de la CN sur l’ensemble des possibilités logicielles que peut offrir
l’équipement.

La commande numérique par calculateur intégré

Les machines à commande numérique disposent d'un calculateur intégré. Ainsi le
programme peut y être chargé en mémoire. Après l'élaboration ou le téléchargement du
programme, la C.N travaille en autonomie.
Ce type de C.N. permet :
- l'élaboration et la modification des programmes sur site;
- la gestion de programmes chargés en mémoire;
- la mémorisation des données de la machine;
La commande numérique directe
La C.N. utilise une ligne de télécommunication pour échanger des données (programmes,
messages...) entre le calculateur intégré et un équipement informatique externe (serveur
ou ordinateur).
Son utilisation permet :
- de s'affranchir des capacités mémoire du calculateur intégré.
- de transmettre rapidement des données ou programmes.
- de gérer de manière centralisée les programmes.
 9. Mode de fonctionnement des MOCN
Déplacement par positionnement point à point.

Le passage d'un point à un autre s'effectue en programmant la position finale, tandis que le
trajet parcouru pour atteindre cette position n'est pas contrôlé par le directeur de
commande numérique.
Par exemple, les trajectoires planes d'un point A vers un point B peuvent s’exécuter de
manières différentes schématisées
On trouve des applications sur les pointeuses perceuses, poinçonneuses,
aléseuses…

Déplacement en paraxial
Les trajectoires sont parallèles aux axes de déplacement et la vitesse de déplacement
(programmable) est contrôlée. Ce type de déplacement permet par exemple des fraisages
précis à vitesses imposées.
On trouve des applications en (dressage) de faces, cylindrage, rainurage…).
Déplacement en continu (trajectoires de contournage)
Des interpolateurs linéaires et circulaires permettent de réaliser des trajectoires linéaires et
circulaires dans le plan ou dans l’espace. Les différents axes exécutant la trajectoire sont
contrôlés en vitesse et en position pour assurer une synchronisation permanente des
mouvements.
2. Architecture d’un tour CN
 Figure 1:Architecture matérielle d’une MOCN

La cinématique des machines-outils est liée au principe de générations des surfaces (plan,
cylindre...). Les machines à commande numérique de bases (tours, fraiseuses) ont une
cinématique identique aux machines conventionnelles (tours parallèles, fraiseuses
universelles).
Les centres d'usinages (centre de tournage ou centre de fraisage) possèdent au moins un
axe supplémentaire (broche ou table rotative commandée numériquement).
En d'autres termes :
 un tour est une machine deux axes. La broche n'est pas comptabilisée, elle donne le
mouvement de coupe;
 une fraiseuse est une machine trois axes. La broche n'est pas comptabilisée, elle
donne le mouvement de coupe;
 un centre de tournage possède au moins trois axes. La broche peut être asservie en
position et dans ce cas le mouvement de coupe est donné par un outil tournant;
 un centre de fraisage possède au moins quatre axes. Par exemple, un plateau rotatif
asservi en position ou une table indexable donne le quatrième axe. La broche n'est
pas comptabilisée, elle donne le mouvement de coupe.
 D'une manière générale, un centre possède un changeur d'outils.
Certains centres d'usinages permettent ainsi la réalisation complète de pièces sur la même
machine (une seule phase avec diverses opérations : tournage, fraisage, perçage,
taraudage, détourage, gravure...).
Remarque :
Les dénominations 2 axes 1/2 ou 2D1/2 sont utilisées parfois pour désigner une machine
trois axes ou une F.A.O. qui génère des trajectoires dans le plan par interpolation linéaire et
circulaire. La "troisième" dimension n'est utilisée que pour changer de plan d'interpolation.
Malgré l'impossibilité d'exécuter des interpolations circulaires dans l'espace 3D par des
machines dites "2 axes 1/2", il est possible avec ce type de machines de générer et de
contrôler des trajectoires linéaires dans l'espace et par conséquent de réaliser des surfaces
gauches en utilisant pour la génération du code ISO une F.A.O. 3D surfacique. L'usinage est
dans ce cas obtenu par une fraise à bout hémisphérique et la F.A.O. contrôle l'erreur de
corde et l'erreur de crête.

1. Principe d’asservissement d’un organe mobile

La fonction principale d’une CN est de contrôler en permanence les déplacements des divers
organes mobiles de la machine, en vitesse comme en position.
Chaque axe de déplacement est donc assujetti à un asservissement en boucle fermée, dont
le principe consiste à mesurer continuellement la position réelle du mobile et à la comparer
avec la grandeur d’entrée, ou position de consigne, que délivre la CN pour atteindre la
nouvelle position programmée . Dès que l’écart entre les deux mesures s’annule, le mobile
s’arrête.
Le déplacement de la table ou de l’outil d’un point à un autre implique la connaissance :
— de l’axe (X, Y, Z,...) sur lequel le déplacement doit s’effectuer ;
— des coordonnées du point à atteindre ;
— du sens de déplacement (+ ou –) ;
— de la vitesse de déplacement de la table ou de l’outil.
Les CN modernes permettent de contrôler simultanément plusieurs axes linéaires ou rotatifs
(en général de 2 à 5) et de les interpoler entre eux afin de suivre avec précision une
trajectoire quelconque dans l’espace.
 2. Entraînement d’un organe mobile suivant un axe

Figure 2: système d’entrainement

a. Moteurs
Pour l’activation des axes, quatre grands types de moteurs sont utilisés dans les
machines à Commande Numérique.
 Les moteurs hydrauliques ont été remplacés progressivement par des moteurs
électriques.
 Pour les petites machines à faible coût nécessitant peu de couple, les moteurs pas à
pas sont une solution intéressante. Le moteur pas à pas est un moteur du type tout ou
rien. Il donne un pas lors de l’envoi d’une impulsion. Il est possible de perdre des pas
si le train d’impulsions est trop rapide ou si le couple résistant est trop important.
 Pour les machines plus puissantes, devant garantir une bonne précision et un bon
état de surface en usinage, la solution retenue est le moteur à courant continu à aimant
permanent commandé par un variateur de vitesse.
 Les moteurs à courant continu à excitation shunt ou indépendante offrent une
grande souplesse de commande et une gamme de vitesse s étendue, mais ils nécessitent
un entretien fréquent des balais.
 Les moteurs asynchrones demandent la connaissance de la courbe couple-vitesse
de rotation.
 Moteurs linéaires : compte tenu des performances croissantes des
asservissements de machines, les vis à billes arrivent à leurs limites physiques, tant
pour leurs capacités d’accélération que pour leur tenue géométrique (flexion, flambage).
C’est pourquoi certains constructeurs entreprennent d’intégrer des moteurs linéaires pour
commander leurs mécaniques de machines
Cette nouvelle solution d’entraînement, qui consiste schématiquement à ouvrir un
moteur circulaire pour le mettre à plat, présente les avantages suivants :
— très grandes vitesses de déplacement (plusieurs centaines de mètres par minute);
— dynamique élevée;
— grande raideur statique et dynamique ;
— construction simplifiée.

Avantages des moteurs pas à pas

 Faible coût
 Fonctionnement en boucle ouverte (contre-réaction inutile)
 Couple à l'arrêt très élevé (freins inutiles)
 Couple élevé à basse vitesse
 Maintenance aisée (pas de balais)
 Solidité et usage dans tout environnement
 Précision élevée dans la commande du positionnement

Inconvénients des moteurs pas à pas

 Faibles performances à basse vitesse, même en micro -pas
 Consommation de courant élevée quelle que soit la charge
 Tailles disponibles limitées
 Bruit important
 Diminution du couple avec la vitesse
 Risque de calage ou de perte de position en fonctionnement sans boucle de
contrôle

Avantages des servomoteurs

 Couple intermittent élevé
 Rapport couple/inertie élevé
 Vitesses élevées
 Excellent contrôle de la vitesse
 Nombreuses tailles disponibles
 Peu de bruit

Inconvénients des servomoteurs

 Prix élevé
 Impossibilité de fonctionner en boucle ouverte
 Nécessité d'une mise au point précise des paramètres de boucle
 Maintenance contraignante:
 (balais sur les moteurs à courant continu)

b. Liaison moteur-table
Les éléments utilisés doivent avoir le moins de jeu possible.

Vis à billes
Les filets de la vis sont remplacés par des gorges où circulent des billes d’acier.
Avantage :
 jeux pratiquement nuls,
 diminution des frottements,
 vitesse de translation élevée (jusqu’à 15 m/mn).

Figure 3:vis à bille

c. Vérin
Avantage :
 grande souplesse d’utilisation quelque soit la vitesse, transmission d’efforts
importants.
Inconvénients :
 Il reste des jeux de fonctionnement rattrapables par paramètres .

d. Glissières
 Plusieurs cas peuvent se présenter :
 traitées avec un revêtement auto lubrifiant (alliage de téflon et de bronze).
 montées sur des patins à film d’huile.
 montées sur des patins aérostatiques (surtout réservé aux machines à mesurer
3D).

e. Capteurs

Types de capteurs :

La nature du signal mesurant l’écart entre la consigne de position et la position

instantanée de l’organe mobile dépend de la nature du capteur de mesure utilisé.
Celui-ci peut être :
— analogique, lorsque le déplacement demandé entraîne une variation magnétique,
électrique ou autre, qui est transformée en signal de sortie (capteurs inductifs,
résolveurs, règle Inductosyn ) ;
— numérique, lorsque le déplacement d’une règle ou d’un disque présentant des zones
alternativement sombres et claires devant un lecteur optique produit des impulsions
lumineuses qui sont transformées en signal de sortie (capteurs photoélectriques, règles
et disques optiques ou codés).

 Ils sont choisis en fonction de la précision requise et des contraintes mécaniques.

 La mesure est d’autant plus précise quand elle est prélevée directement sur le
mobile (mesure linéaire directe).
 Elle peut aussi être prélevée sur un élément intermédiaire (en extrémité de vis) par
un dispositif rotatif plus facile à mettre en œuvre. C’est la mesure indirecte.
 Le capteur de position peut être analogique et délivrer des signaux électriques
modulés. Il peut être aussi numérique et délivrer des impulsions électriques captées par
des cellules photoélectriques.

Système de mesure

Figure 4:disque codeur

 Mesure directe : capteur linéaire
2 parties : 1 fixée à l'organe mobile
1 fixée au bâti
 Mesure indirecte : capteur tournant ou impulseur rotatif calcul du déplacement.
 La mesure est influencée par la rigidité (par les jeux*)
 Mesure absolue : coordonnées mesurées par rapport à une origine fixe.
 Mesure incrémentale : déplacement mesuré en prenant la position précédente
comme origine.
 Mesure analogique : une tension ou un courant proportionnel au déplacement
0 -> 10 V 0 -> 20 mA
 Mesure numérique :
 incrémental : compte ou décompte des impulsions.
 absolu : règle codée d'où une valeur numérique.

3. Axes et repères
On appelle axe tout mouvement asservi en position et en vitesse.
Un axe de machine est constitué de la façon suivante :
 un chariot mobile sur glissières.
 un système de transmission vis écrou (vis à billes).
 un moteur et un réducteur.
 un dispositif de mesure de vitesse.
 un dispositif de mesure de position.
Le codeur rotatif de position, monté sur l’extrémité de l’arbre de sortie du réducteur, délivre
une information numérique sur la position angulaire  de cet arbre, un pas angulaire 
correspond à une variation de position de un micromètre pour le chariot
Chaque axe est donc asservi en position et en vitesse par la commande numérique afin de
réaliser un profil avec la meilleure précision, d’obtenir un bon état de surface, d’effectuer
l’usinage le plus rapidement possible

1. Définitions et implantations des axes

Un axe est un degré de mobilité de la machine participant aux déplacements de la pièce par
rapport à l'outil ou l'inverse.
Les déplacements de l'outil ou du porte-pièce s'effectuent par combinaisons de translations
et/ou de rotations.
Chaque mouvement élémentaire (axe) est repéré par une lettre affectée du signe + ou -
indiquant le sens du déplacement.
Les translations primaires s'effectuent suivant les axes X, Y, Z formant ainsi le trièdre de
référence.
Les rotations primaires sont les trois rotations A, B, C autour de ces trois axes .
 Figure 5: axes

Les repères d’axes sont toujours placés sur les outils, pointe pour le tour, au bout et au
centre pour une fraise.
L’axe Z Correspond à l’axe de la broche, le sens positif correspond à un accroissement de
la distance entre la pièce et l’outil.
L’axe X Correspond à l’axe suivant ayant le plus grand déplacement, le sens positif
correspond à un accroissement de la distance entre la pièce et l’outil.
L’axe Y forme avec les deux autres un trièdre trirectangle de sens direct
(Règle des trois doigts de la main droite).
Les axes de rotations correspondent au sens trigonométrique.
 A autour de X, sens A+ de Y vers Z
 B autour de Y, sens B+ de Z vers X
 C autour de Z, sens C+ de X vers Y
Les axes de translations supplémentaires sont appelés :
 U parallèle à l’axe X
 V parallèle à l’axe Y
 W parallèle à l’axe Z
 4. Les différentes origines en commande numérique

Prises d'origine machine (POM)

Avant toute mise en service, une machine-outil à commande numérique doit être initialisée.
Cette opération consiste à déplacer les chariots vers un point défini par des butées
électriques: c'est l'origine machine (OM).

Origine Machine (OM) :

Il s’agit d’un point non modifiable fixé par le constructeur de la machine.

Cette origine est définie par des interrupteurs de fin de course (point R).

Origine mesure(Om) :

C'est l'origine absolue de la mesure (C’est le 0 des axes).

Le plus souvent, l'origine machine est confondue avec l'origine mesure (Om). Dans le cas
contraire, l'origine mesure est définie par un paramètre machine OM/Om
Lorsqu’une machine est en POM et les coordonnées X, Y, et Z sont toutes à 0. Dans ce
cas l’origine mesure et l’origine machine sont confondues (point M).

Origine programme (OP) :

Il s’agit du point de départ pour les indications de cotation indiquées dans le programme
Cette origine est définie par le programmeur.

Origine porte pièce (Opp) :

Ce repère est lié au point de fixation de la pièce (point A).

Origine pièce(Op) :

Il s’agit d’un point « palpable » sur la pièce dont ses coordonnées X, Y et Z sont définies
par rapport à l’origine mesure (point W).
Dans beaucoup de cas, l’origine programme et l’origine pièce sont confondues .

Point Piloté par la Machine (PPM):

Il s’agit du point de départ pour la mesure des outils. Il se trouve en un point du

système de porte-outil. Il est défini par le fabricant de la machine (point T).

L’arrête tranchante (AT) :

C’est le point sur le quel s’effectue la coupe. Il est définit par rapport au PPM (point P).
Les DCN FANUC autorisent la mise en place de six repères pièces différents appelés
aussi coordonnées de travail : G54, G55, G56, G57, G58 et G59.
Par défaut la machine utilise G54
Ces différentes origines peuvent être utilisées dans le même programme afin de permettre
une translation de l’origine programme sans changer les valeurs des déplacements.

Réglage des origines

 5. Programmation des MOCN
La programmation est le travail de préparation qui consiste à transposer, sous forme de
texte alphanumérique, la gamme d’usinage de la pièce en un ensemble ordonné
d’instructions comprises et exécutées par la CN en vue de réaliser son usinage. Ce
travail peut être effectué manuellement ou avec l’assistance d’un ordinateur utilisant un
langage de programmation évolué. À titre indicatif, la figure ci-dessous classe
différentes méthodes de programmation en fonction des compétences du programmeur et
de la complexité des machines à piloter.

Méthodes comparées de programmation

1. Les différents modes de programmation

Quel que soit le langage de programmation utilisé pour le développement des
programmes pièces, le seul langage compréhensible par la machine est le langage ISO.
Le passage d'un langage de haut niveau au langage ISO est possible en utilisant un
logiciel de traduction.

Le langage ISO
Sur pupitre de la C.N. :
Cette solution mobilise la machine, la majorité des systèmes offrent par ailleurs une
interface peu conviviale.
Sur poste de programmation + téléchargement sur la C.N. :
Le poste de programmation peut être soit :
 Une console spécialisée reproduisant l'interface utilisateur de la C.N.
  Un ordinateur standard utilisant un logiciel spécialisé ou un éditeur de texte.
L'écriture du programme s'effectue en temps masqué, mais les tests syntaxiques et la
simulation graphique doivent se faire sur la M.O.C.N. ou nécessite alors l'utilisation d'un
logiciel de simulation.

Le langage conversationnel sur pupitre de la C.N.

Logiciel résident dans la CN qui permet la création, la modification, la visualisation, la
simulation d'un ou plusieurs programmes pièces écrits en conversationnel pendant que la
machine usine une pièce définie par un autre programme en mémoire.
Aide à la programmation (fichiers divers) - Programmation en temps masqué mais
utilisation du pupitre de la machine (présence d'un programmeur sur le site en cours de
production).

Les langages de haut niveau

Ces langages normalisés facilitent la programmation, il présente l'avantage d'être
indépendants de la C.N qui sera utilisée pour l'usinage.
Un post-processeur (logiciel de traduction) spécifiquement développé pour chaque
directeur de commande numérique permet la traduction en langage ISO.
Ces langages sont également utilisés comme interface entre les systèmes de F.A.O (voir
point suivant) et le langage I.S.O utilisé par la C.N.

Programmation automatique par une F.A.O.

Les logiciels de F.A.O utilisent la géométrie de la pièce à usinée générée en C.A.O.
Sur ces logiciels une session d'usinage consiste pour l'essentiel en la sélection des
surfaces à usiner, le choix des outils, la définition de la méthode d'usinage et des
paramètres de coupe.
Les risques d'erreurs de report de données sont éliminés, le gain de temps est important
particulièrement pour les pièces complexes

2. Programmation en code G
La norme 6983/1 décrit le format des programmes pour les machines à commande
numérique indépendamment du type de machines.
6983/1 remplace un ensemble de normes plus anciennes (ISO 840, 1056, 1057,1058,
1059, 2539).
La norme 6983/1 fait référence à d’autres normes:
646: Jeu de caractères codés sur 7 éléments (ASCII)
841: Nomenclature des axes et des mouvements
2806: Commande numérique des machines: Vocabulaire
6983/2: Commande numérique des machines: format et définition des mots adresse

Le respect de cette norme ne garantit pas l'interchangeabilité des programmes.

Un programme établis pour la machine X ne fonctionne pas forcément pour la machine Y

Format d'un programme

Adresse : lettre débutant un mot d’un langage machine, qui précise la fonction générale
commander : G, X, Y, Z, F, S, T, M.

Mot : ensemble de caractères comportant une adresse suivie de chiffres

Constituant une information. Ex : X100

Bloc : groupe de mots correspondant aux instructions relatives à une séquence d’usinage.

Ex : N100 G01 X100 Z200 F0.2

Composition maximum d’un bloc

N Numéro de bloc
G Fonction préparatoire
X Mouvement suivant l’axe X
Y Mouvement suivant l’axe Y
Z Mouvement suivant l’axe Z
l Coordonnée de l’axe du rayon en X
J Coordonnée de l’axe du rayon en Y
K Coordonnée de l’axe du rayon en Z
F Fonction vitesse d'avance ("Fedrat" = avance)
S Fonction vitesse de broche ("Speed" = vitesse)
T Fonction outil
M Fonction auxiliaire ("Miscellaneous" = varié, divers)

Remarques:
Un bloc peut contenir plusieurs codes G (mais un seul code M et T)
Le mot d’adresse N est facultatif
Le mot d’adresse T réalise immédiatement un changement d’outil sans attendre un M06
Le caractère de fin de bloc est le (;)

Fonctions préparatoires
Fonctions définies par l’adresse G et préparant la logique à un type de calcul ou à une
action déterminée.

Ex : G00, G01, G02, G03, G04, etc.

Interpolation
L’outil suit une courbe d’interpolation dont la description peut s’étendre sur plusieurs blocs.
Un code G définit le type de déplacement.
Le point de départ est la position courante de l’outil (le point d’arrivée précédent), seules
les coordonnées du point d’arrivée sont données.

G00
Déplacement rapide jusqu’au point d’arrivée (modal)
G00 est utilisé pour la mise en position rapide de l’outil
Attention
La trajectoire n’est pas contrôlée
La vitesse de déplacement n’est pas programmable
 G01
Interpolation linéaire à vitesse contrôlée (modal)
La vitesse d’avance doit être introduite avant ou dans le même bloc

Programmation des chanfreins C et des rayons R

 G02/G03
G02- Interpolation circulaire dans le sens horaire (modal).
G03- Interpolation circulaire dans le sens antihoraire (modal).
Les déplacements se font à la vitesse programmée.
En plus des coordonnées du point d’arrivée, il faut introduire les coordonnées du centre du
cercle avec les adresses I, J, K, relativement du point de départ au centre de l’arc.
 6. Interpolation circulaire avec la valeur du rayon

La machine exécute la trajectoire la plus courte.

Une valeur de rayon négative désigne parfois la trajectoire de plus de 180°

Applications:
O0001
N10 :

N20 G50 S2000 T0300

G96 S200 M03
G42 G00 X35.0 Z5.0 T0303 M08
G01 Z-20.0 F0.2
G02 X67.0 Z-36.0 R16.0 (G02 X67.0 Z-36.0 I16.0 K0)
G01 X68.0
G03 X100.0 Z-52.0 R16.0 (G02 X100.0 Z-52.0 I0 K-16.0)
G01 Z-82.0 :
G40 G00 X200.0 Z200.0 M09 T0300
M30

G17 - G18 - G19 CHOIX DU PLAN D'INTERPOLATION

G17 Plan XY (modal et par défaut en fraisage)

G18 Plan ZX (modal et par défaut en tournage)
G19 Plan YZ (modal)
 7. Fonction d’avance

L’adresse F suivi d’un entier ou un réel exprime la valeur de la vitesse d’avance

G94 Avance par minute (modal) : la valeur spécifiée après le code F donne l’avance en
mm/min.

G95 Avance par tour (modal) : la valeur spécifiée après le code F donne l’avance en
mm/tr.

8. Vitesse de coupe

G96 Vitesse de coupe constante (modale)

G97 Vitesse de rotation constante (modale)

En tournage G96 est souvent préférable

9. Fonction vitesse de broche

L’adresse S suivie d’un entier exprime la valeur de la vitesse de broche en tr/mn

La rotation de la broche s’effectue par la commande M3 ou M4

M3 Rotation de la broche, sens horaire.
M4 Rotation de la broche, sens trigonométrique

10. Fonction sélection outil

L’adresse T suivie d’un entier exprime La sélection d’outil

Le changement d’outil en fraisage s’effectue par la commande M6

Ex : T0101 (en tournage)

T01M06 (en fraisage)

11. Unités

Certains équipements supportent 2 systèmes d’unités

G20 Système International (mm)
G21 Système Impérial (po.)

12. Coordonnées absolues/ relatives

Il existe deux types de commandes de déplacements de l'outil : les commandes absolues
et les commandes incrémentielles (relatives).
Dans une commande absolue, les valeurs des coordonnées de la position d'arrivée sont
programmées, alors que dans une commande incrémentielle, c'est le déplacement de la
position elle-même qui est programmé
X, Y, Z Coordonnées absolues (modal) :
Toutes les coordonnées sont définies par rapport à une origine fixe (origine programme).

U, V, W Coordonnées relatives (modal) :

Les coordonnées de chaque point sont définies par rapport au point précédent.

Dans le même programme, les deux modes peuvent être utilisés en alternance
Les programmes sont plus simples à éditer en mode absolu
Les sous-programmes sont plus simples à utiliser en mode relatif
 Cotations absolues Cotations relatives

13. Autres fonctions

G28 Retour au Repère machine (non modal)

Les coordonnées du bloc sont exprimés dans le repère machine.
Un point intermédiaire peut être donné.
G28 est surtout utilisé pour les changements d’outil.
À utilisé avec le mode d’instruction incrémentale (relative) G91

G30 Deuxième point de référence (non modal)

G50 Vitesse maximale de rotation de la broche (Tour/mn) (modal)

Exemple: G50 S5500;

G50 Définition d’une nouvelle origine (modal)

Exemple: G50 X24.68 Z123.56;
La position courante de l’outil a les coordonnées (24.68, 23.56) dans le nouveau repère.

G04 Arrêt temporisé (non modal)

En spécifiant une temporisation, l’exécution du bloc suivant est Retarder du temps spécifie.

Temporisation G04 X-- ; ou G04 P-- ;

X spécifié un temps en second (point décimal autorisé)
P spécifie un temps en msec. (Point décimal non autorisé
LES PRINCIPALES CODES G SOUTENUS PAR FANUC
Code G Fonction
G00 Positionnement (avance rapide)
G01 Interpolation linéaire (avance de coupe)
G02 Interpolation circulaire CW (sens horaire)
G03 Interpolation circulaire CCW (sens
trigonométrique)
G04 Arrêt temporisé, arrêt exact
G10 Entrée de données programmables
G11 Annulation d'entrée de données programmable
G17 Sélection du plan XY
G18 Sélection du plan ZX
G19 Sélection du plan YZ
G20 Entrée en pouces
G21 Entrée en mm
G27 Vérification du retour au point de référence
G28 Retour au point de référence
G29 Retour du point de référence
 G30 Retour au 2è me point de référence
G31 Fonction de saut
G32 Filetage
G40 Annulation de compensation de rayon d’outil
G41 Compensation de rayon de plaquette d’outil à
gauche
G42 Compensation de rayon de plaquette d’outil à
droite
G50 Réglage de système de coordonnées ou de vitesse
max de broche
G52 Réglage de système de coordonnées locales
G53 Commande de système de coordonnées de
machine
G54 Sélection du système de coordonnées 1
G55 Sélection du système de coordonnées 2
G56 Sélection du système de coordonnées 3
G57 Sélection du système de coordonnées 4
G58 Sélection du système de coordonnées 5
G59 Sélection du système de coordonnées 6
G70 Cycle de finition
G71 Cycle d’ébauche en chariotage
G72 Cycle d’ébauche en dressage
G73 Cycle d’ébauche suivant le profil
G74 Cycle de perçage transversal avec débourrage
G76 Cycle de filetage multiple
G80 Annulation de cycle préprogramme de perçage
G83 Cycle de perçage de face
G84 Cycle de taraudage de face
G86 Cycle d’alésage de face
G87 Cycle de perçage latéral
G88 Cycle de taraudage latéral
G89 Cycle d’alésage latéral
G90 Cycle de coupe de diamètre extérieure/intérieure
G92 Cycle de coupe de filetage
G96 Commande de vitesse de coupe constante
G97 Annulation de commande de vitesse de coupe
constante
G98 Avance par minute
G99 Avance par tour

Les codes M suivants sont utilisés sur FANUC

Code M Fonction
M00 Arrêt de programme
M01 Arrêt facultatif
M02 Fin de programme
M03 Rotation de la broche, sens horaire
 M04 Rotation de la broche, sens trigonométrique
M05 Arrêt de la broche
M08 Mise en marche de l’arrosage
M09 Arrêt de l’arrosage
M13 Rotation de la broche SH avec arrosage
M14 Rotation de la broche SAH avec arrosage
M30 Fin de programme
M98 Appel de sous programme
M99 Fin de sous programme
Un seul code M peut être spécifié dans un bloc donné.
Les codes M varient selon le constructeur de la machine-outil

14. Appel d’un sous-programme

Pour simplifier la programmation, si un programme comporte une séquence fréquemment

répétée, elle peut Être mémorisée comme un sous-programme.
Un sous-programme est appelé à partir du programme principal.
Un sous- programme peut également appeler un autre sous-programme

M98 appel d’un sous-programme

M99 fin de sous-programme
 15. Correction d’outil

Le programme d’usinage est écrit en faisant abstraction des dimensions des outils.
Toutefois, la trajectoire réelle des organes mobiles de la MOCN doit impérativement en tenir
compte pour respecter la précision du profil fini. C’est pourquoi la CN se charge de
transformer en permanence la trajectoire programmée en une trajectoire parallèle ou
translatée d’une valeur correspondant aux dimensions de l’outil.
 1. Fonctions de compensation de rayon

G41 G42 G40

Les valeurs de compensation de rayon sont mémorisées dans la mémoire des correcteurs.
Chaque correcteur a un numéro. Le numéro du correcteur est spécifié par l'adresse D (code
D) suivie de 1 à 3 chiffres.

G40 Annulation de toutes les compensations (modale)

G41 Décalage de l’outil à gauche de la trajectoire (modale)
G42 Décalage de l’outil à droite de la trajectoire (modale)
Compensation du rayon du nez de l'outil compense automatiquement les erreurs ci-dessous.
 2. CORRECTION DE LA LONGUEUR D’OUTIL

La correction d'outil est utilisée pour compenser la différence lorsque L’outil réellement utilisé
diffère de l'outil imaginaire utilisé pour la Programmation (habituellement outil standard).
Dans cette unité, il n’y a pas de référence G pour spécifier la correction d’outil.
La correction d’outil est spécifiée par la référence T.
Exemple : T0101
 3. JAUGES OUTILS
Pour définir correctement les jauges outils d’un tour, il faut lui attribuer sa jauge en X et en
Z, le rayon de plaquette R et le cadran de travail pour la correction d’outil.

Définition des jauges :

Les jauges sont mesurées Statiquement sur un banc de préréglage ou effectuées

dynamiquement sur la machine par usinage.

Définition du rayon de plaquette :

Les rayons les plus courants sont de 0,2 0,4 0,8 1,6 2,4.
Les rayons sont déterminants pour les états de surface.
Ils doivent aussi être adaptés au dessin de définition.

Définition du cadran d’outil :

Les cadrans d’outils permettent à la machine de savoir de quel côté elle doit corriger les
rayons lors d’un usinage en G41 ou G42.
Direction du nez de l’outil imaginaire
La direction du nez de l’outil imaginaire vue depuis le centre du nez de l'outil dépend de la
direction de l'outil pendant l'usinage; elle doit donc être définie au préalable, comme les
paramètres de la correction.
La Direction du nez de l’outil imaginaire peut être sélectionnée à partir des huit
spécifications de la figure ci-dessous.

4. Corrections dynamiques d’outils

L’opérateur a la possibilité à tout moment (y compris en cours d’usinage) d’introduire

des corrections dynamiques d’outils lorsqu’il constate sur une pièce un écart entre les
cotes programmées et les cotes réellement obtenues. Ces corrections, positives ou
négatives, ont pour objet de compenser de légères variations de dimensions de l’outil
ou de la pièce (usure, dilatation, etc.). Applicables sur les longueurs ou sur les
diamètres, elles modifient dans la CN les valeurs initialement introduites dans les tables
de dimensions d’outil.

Corrections sur diamètre extérieur

Correction sur alésage

Correction sur longueur
Correction sur tronçonnage
 16. Les cycles fixes

G70 - G71 - G72 - G73 - G74 - G76.

Cycle d’ébauche en chariotage

G71

Exemple :

Cycle d’ébauche en dressage

 G72

Exemple :

Cycle d’ébauche suivant le profil

 G73

Cycle de perçage transversal avec débourrage

G74
exemple

G00 X20.0 Z1.0 :

G74 R1.0 :
G74 Z-10.0 Q3000 F0.1 :
G00 X200.0 Z200.0 :
M30 :

G50 S2000 T0100 :

G96 S80 M03 :
G00 X50.0 Z1.0 T0101 :
G74 R1.0 :
G74 X10.0 Z-10.0 P10000 Q3000 F0.1 :
G00 X200.0 Z200.0 T0100 :
M30 :
Attention
FANUC 0TC
Q3000=3mm
P10000=10MM

Cycle de finition

G70
G70 P _ Q_ F_ ;

P Numéro du bloc de début de la description du profil fini

Q Numéro du bloc de fin de description du profil fini

F Vitesse d’avance

Cycle de filetage multiple

G76
 Applications
G71

N10 G50 S1500 T0101

G96 S180 M03
G00 X85.0 Z5.0 M08
Z0
G01 X-1.6 F0.25
G00 X83.0 Z2.0
G71 U3.0 R1.0
G71 P20 Q30 U0.5 W0.1 F0.27 (avance G71)
N20 G42 G00 X30.0
G01 Z-20.0 F0.17 (avance G70)
X40.0 Z-40.0
Z-60.0 :
X50.0 Z-70.0 (Finition avec autre outil)
Z-90.0 G00 X200.0 Z200.0 T0100
X60.0 Z-110.0 M01
Z-140.0 N40 G50 S2000 T0303
X80.0 G96 S200 M03
N30 G40 G00 X83.0 Z2.0 M08
G70 P20 Q30 (finition avec même outil) G70 P20 Q30
G00 X200.0 Z200.0 T0100 G00 X200.0 Z200.0 T0300
M30 M30
 G72

N10 G50 S2000 T0100

G96 S180 M03
G00 X85.0 Z5.0 T0101
Z0
G01 X-1.6 F0.2
G00 X85.0 Z1.0
G72 W2.0 R1.0
G72 P12 Q14 U0.5 W0.2 F0.25
N12 G00 G41 Z-51.0
G01 X80.0 F0.2
X78.0 W1.0
X60.0
Z-45.0
X40.0 Z-15.0
X30.0
Z-1.0
X26.0 Z1.0
N14 G40
G70 P12 Q14 (finition avec même outil):
G00 X200.0 Z200.0 T0100
M30

(Finition avec autre outil)

G00 X200.0 Z200.0 T0100
M01
N16 G50 S2500 T0300
G96 S200 M03
G00 X85.0 Z5.0 T0303
G70 P12 Q14
G00 X200.0 Z200.0 T0300
M30
 G73

N10 G50 S2000 T0300

G96 S200 M03
G00 X35.0 Z5.0 T0303
Z0
G01 X-1.6 F0.2
G00 X70.0 Z10.0
G73 U3.0 W2.0 R2
G73 P12 Q16 U0.5 W0.1 F0.25
N12 G00 G42 X20.0 Z2.0
G01 Z-10.0 F0.15
G02 X40.0 Z-20.0 R10.0
G01 Z-30.0
X60.0 Z-50.0
N16 G40 U1.0
G70 P12 Q16
G00 X200.0 Z200.0 T0300
M30
 G76

G97 S1000 M03

T0100
G00 X50.0 Z5.0 T0101
G76 P021060 Q100 R100
G76 X28.2 Z-32.0 P900 Q500 F1.5
G00 X200.0 Z200.0 T0100
M30
 N10 G97 S800 M03
T0300
G00 X30.0 Z5.0 T0303
G76 P021060 Q100 R100
G76 X18.2 Z-20.0 P900 Q500 F1.5
G00 X50.0 Z-20.0
G76 P021060 Q100 R100
G76 X38.2 Z-52.0 P900 Q500 F1.5
G00 X200.0 Z200.0 T0300
M30

1. Les différents type d’outils

Les outils permettent d’enlever le copeau. La géométrie de l’outil influe directement sur les
formes usinables sur la pièce. Ceci vous sera présenté plus loin. Tout d’abord, on va
s’attarder sur les outils eux-mêmes.

ARS
ARS = acier rapide supérieur
Les outils en ARS sont constitués le plus souvent d’un barreau monobloc en acier rapide
supérieur, l’arête de coupe est affûtée.

Carbure
Pour améliorer les performances des outils, l’arête de coupe est placée sur une plaquette
amovible en carbure. Ce matériau est très résistant par rapport à ARS. La plaquette carbure
est obtenue en compressant différentes poudres de carbure. Dès que l’arête de coupe est
usée, il suffit de changer la plaquette.

1. Les formes simples usinables et les outils associés

Le déplacement de l’outil suivant les axes définis précédemment permet de générer des
formes usinées.

Voici une liste des principales formes que vous allez rencontrer pendant les TP. On trouve
aussi le vocabulaire technique qui est associé à ces usinages.
Dessin Opération Outils utilisés
Dressage
C’est la réalisation d’un plan Outil à
perpendiculaire à l’axe de la pièce. charioter
(surface rouge) coudé
Dessin Opération Outils utilisés
Chariotage
C’est la réalisation d’un cylindre Outil à
ayant le même axe que celui de la charioter
pièce. (surface grise) droit

Plan épaulé
C’est l’association d’un dressage et
Outil à
d’un chariotage. (surface verte) dresser
les angles

Outil
couteau

Perçage
C’est un trou dans la pièce. Il peut
Foret à
être débouchant ou borgne. centrer
Attention en tournage, l’axe du trou
est confondu avec l’axe de la pièce. Foret

Alésoir

Outil
à
aléser

Les gorges
C’est l’association de 2 plans
parallèles avec un cylindre (surface
vertes)

Outil à saigner outil à tronçonner

 Dessin Opération Outils utilisés
Quelconque
C’est l’association de plusieurs
surfaces élémentaires : sphère,
cylindre, plan, cône …

1. Les porte-outils
Il existe différent système pour placer les outils sur la machine, voici un petit récapitulatif non
exhaustif.

Nom / utilisation photos

Porte pince
(tournage / fraisage)
Cela permet de monter une fraise ou un foret sur
une machine.

L’outil est placé dans la pince. La forme conique

de la pince associée au serrage d’une bague
permet le serrage de l’outil.

ATTENTION, la pince est choisie en fonction du

diamètre de la queue de l’outil.

Mandrin de perçage
(tournage / fraisage / perçage)
Cela permet de monter un foret sur une machine.

On utilise la clé de mandrin pour serrer le foret.

Adaptateur de cône
(tournage / fraisage / perçage)
Certain outil comme les forets de diamètre
supérieur à 13 mm ont des embases coniques.

Ces cônes nécessitent parfois des adaptateurs

suivant les machines.

Pour désolidariser le cône et le foret, on utilise un

chasse-cône. Il suffit de l’enfoncer dans la lumière
latérale et de frapper à l’aide d’un maillet.
 1. Les paramètres de coupe
Principe
Une lame d’outil pénètre dans la matière et enlève un copeau.

L’outil suit une trajectoire par rapport à la pièce à usiner. Ces mouvements sont assurés par les

éléments constitutifs de la machine outil.

Pour obtenir un travail satisfaisant (bon état de la surface usinée, rapidité de l’usinage, usure
modérée de l’outil, ...) on doit régler les paramètres de la coupe.

Analyse
 Il y a plusieurs critères qui permettent de définir les paramètres de la coupe, notamment :

Vitesse de coupe
C'est l'espace parcouru en mètres par l'extrémité d'une dent de la fraise en une minute.

Si d est le diamètre de la fraise et n le nombre de tours par minute, on a :

Vc = π x d x n

π d : espace parcouru en mètres pour un tour - n : fréquence de rotation en tours par minutes

La vitesse de coupe a une influence capitale sur la durée de vie des outils. Elle varie
notamment avec la matière à usiner, le matériau de l'outil, la nature de l'opération (ébauche
ou finition), les conditions de lubrification (travail à sec ou lubrifié).

Tableau des vitesses de coupe et de l'avance par dent pour les outils en ARS

Tournage
Matières Vitesse de coupe en mètre/minute Avance par dent en
millimètre
Ebauche Finition

Acier E24 30 45 0,1

PVC 90 150 0.3

Nylon PA6 90 120 0.2

Plexi PMMA 75 90 0.2

Laiton UZ30 70 110 0.3

BronzeUE12P 32 43 0.2

Dural AU4G 200 250 0.3

Fraisage en bout
Acier E24 29 40 0.11
 PVC 200 300 0.2

Nylon PA6 100 200 0.15

Plexi PMMA 60 80 0.15

Laiton UZ30 72 95 0.09

BronzeUE12P 23 31 0.07

Dural AU4G 150 190 0.07

Perçage
Acier E24 25 0.025

PVC 60 0.02

Nylon PA6 30 0.02

Plexi PMMA 40 0.02

Laiton UZ30 45 0.03

BronzeUE12P 20 0.037

Dural AU4G 65 0.032

Détermination de la fréquence de rotation

La vitesse de coupe Vc étant donnée par des tableaux, il convient de déterminer la
fréquence de rotation N.

N = 1000 Vc
πd

Vc vitesse de coupe en mètres par minute - d : diamètre de la pièce en millimètres.

AVANCE
L'avance s'exprime par le déplacement de la pièce en millimètres par tour :

Vf=N.f
N- fréquence de rotation tr/min

f- avance par tour mm/tour

Lorsque l'on a calculé l'avance qui est exprimé en mm/mn, il est facile de déterminer le
temps d'usinage.

Programmation des formes complexes

La plupart des formes que l’on rencontre actuellement sur des pièces mécaniques
peuvent être usinées dans un plan. Les machines concernées doivent disposer d’un
minimum de fonctions de base pour permettre le travail en 2D ou en 2D1/2. Parmi ces
fonctions, on citera le contournage (mode dans lequel l’outil reste positionné à une
profondeur constante pendant qu’il décrit, dans le plan, une série de droites et de
courbes), le perçage et ses opérations connexes, et l’usinage des poches.
Cependant, lorsque les courbes et les surfaces deviennent beau- coup plus complexes,
comme c’est très souvent le cas dans les indus- tries de fabrication des moules, de
l’automobile et de l’aéronautique, il est indispensable de pouvoir déplacer l’outil suivant 3
axes simultanément, voire même en 4 axes avec des configurations de machines à
plateau rotatif ou à tête pivotante, ou en 5 axes avec une tête pivotante sur 2 axes (tête
twist ), un plateau rotatif et inclinable, ou une combinaison des deux. Si la technologie
actuelle des machines et des CN permet d’envisager des trajectoires d’outils quasiment
quelconques, pour les formes planes comme pour les sur- faces gauches non
mathématisables, la définition de ces formes avec un degré de précision satisfaisant fait
appel à des méthodes de programmation pour lesquelles l’ordinateur joue un rôle
fondamental.

Fonction RTCP
La fonction RTCP (Rotation around Tool Center Point) commande l’orientation continue
d’un outil hémisphérique par rapport à la pièce en le faisant pivoter autour de son centre.
Dans la pratique, la CN compense en permanence les références des axes cartésiens X,
Y et Z en fonction des axes rotatifs appliqués à l’outil. Cette méthode, très répandue en
usinage cinq axes, évite la coupe au centre de l’outil de manière à assurer les meilleures
conditions de coupe possibles, y compris lors de l’usinage de parois verticales ou de
faces en dépouille.

Usinage à grande vitesse:

Longtemps réservées au travail des métaux légers, les techniques d’UGV se tournent
actuellement vers les métaux durs, en particulier les aciers traités que l’on rencontre en
permanence dans les industries de fabrication des moules et des outillages.
Les fonctionnalités demandées aux CN appelées à traiter ce type d’applications sont les
suivantes :
— recherche d’erreur de poursuite nulle par modulation anticipée des vitesses en
fonction des changements de trajectoire et gestion progressive des accélérations ;
— mise en œuvre d’une fonction dite anti-pitch ayant pour objet de corriger les défauts
perceptibles à chaque changement de quadrant d’un cercle, au moment précis où le
moteur d’axe correspondant inverse son sens de rotation ;
— augmentation de la puissance de calcul, au besoin par adjonction de processeurs
supplémentaires ;
— mise en œuvre d’une fonction dite look-ahead qui consiste à analyser le programme
pièce par anticipation (en général plusieurs dizaines de blocs à l’avance) de manière à
prévoir les accidents de parcours et à réduire la vitesse d’avance sur les points
critiques de la trajectoire.