PRODUCCIÓN DE BIODIESEL COMO MECANISMO DE VALORIZACIÓN DE LAS

MICROALGAS Chlorella POR MEDIO DE MELAZA COMO SUSTRATO DE BAJO COSTO.

Luisa Fernanda Acevedo Córdoba, Isabella Castellanos Azuero1, Julieth Tatiana García
Sánchez, Francisco Javier Patiño Suarez and Diego Nicolás Rodríguez Fajardo
Escuela de Ingeniería Química. Universidad Industrial de Santander.

Introducción

El biodiesel producido a partir de microalgas ha recibido una atención creciente como fuente de energía renovable
en los últimos años. Las microalgas pueden producir lípidos con rendimientos de hasta el 85%, son de carácter
mesófilo, con temperaturas para el crecimiento que oscilan entre 25°C - 30°C y neutrófilos con rangos de pH entre
6 y 7, lo que permite trabajar con ambientes de bajo riego y de menor costo (Renhe Qiu, 2017).

La producción de lípidos a partir de microalgas como la Chlorella sp. se puede llevar a cabo mediante el cultivo en
modo cerrado en un reactor Fed-Batch, debido a que presentan mejores rendimientos que en reactores Batch (Liu,
Huang, Jiang, & Chen, 2012). Además, debido a que la Chlorella es un microorganismo que se puede comportar
de manera heterótrofa, no requiere una fuente de luz, por lo cual es posible cultivarlas en reactores oscuros, lo
cual permite disminuir los costos energéticos del proceso. Uno de los principales problemas que se puede
presentar durante la operación es la inhibición del crecimiento de los microorganismos por diferentes situaciones.
En el caso de la Chlorella se pueden presentar inhibiciones por cambios en la temperatura, el pH, la concentración
de oxígeno, y la presencia de algunas sustancias en la alimentación, tales como, fósforo (150 g/L) (Qian, 2018),
plomo (50 mg/L) (Wei Zhang, y otros, 2013), nitrato de sodio (0.5 g/L) (Huang , y otros, 2017), iones cloruro y
fluoruro, entre otros.

Algunas alternativas para darle un valor agregado al proceso de producción de biodiesel a partir de microalgas es
el uso de fuentes de carbono de bajo costo. La melaza, por un lado, es un residuo de la industria azucarera en
Colombia, que tan solo en 2017 produjo 207.947 toneladas de melaza como desecho. Además, tiene un pH entre
5 y 6.1, que es compatible con el encontrado para la melaza. Una de las principales desventajas que presenta este
sustrato es la presencia de plomo, el cual puede llegar a inhibir el crecimiento del microorganismo. Es posible
además obtener un mayor aprovechamiento de este sustrato como fuente de carbono mediante una hidrólisis que
se realiza previo al ingreso al biorreactor. Posterior a la etapa de crecimiento en el biorreactor en necesaria una
etapa de post tratamiento, en la cual se recuperan los lípidos producidos por las microalgas y se tratan por medio
de reacciones de transesterificación para obtener el producto final, que en este caso será el biodiesel.

El objetivo de este trabajo es realizar un análisis detallado de cada una de las etapas del proceso de producción
de Biodiesel a partir de microalgas (pretratamiento, bioproceso y postratamiento), un análisis de impacto ambiental
y financiero que permitirán determinar si el proceso sería rentable en caso de desarrollarse.

1. PRIMERA ETAPA DEL PROCESO: PRETRATAMIENTO DE LA MELAZA

Para un aprovechamiento óptimo de la melaza como fuente de carbono es necesario realizar un pretratamiento,
en el cual se aumente el número de azúcares reducidos (glucosa y fructuosa) con el fin de que las microalgas
puedan digerir de una manera más fácil el sustrato y favorecer sus rutas metabólicas para la obtención del producto
deseado. El pretratamiento requiere una hidrólisis ácida seguida de una hidrólisis enzimática según la mayoría de
las investigaciones, sin embargo, algunos estudios presentan el uso de únicamente una hidrólisis ácida. En el
modelo presentado se realiza únicamente una hidrólisis ácida a escala industrial, la cual tiene ajustes aproximados
en cuanto a condiciones de operación, puesto que no se reportan plantas industriales de la hidrólisis ácida de la
sacarosa, sólo a escala de laboratorio (Jaramillo , 2013) (Yan, Lu, Chen, & Wu, 2011).

Basados en (Yan, Lu, Chen, & Wu, 2011)

• Dilución de la melaza en agua destilada 1:1,5 (v/v).

 • Hidrólisis ácida en HCL 0,36 M a 175 [°C] y 9 [atm] condiciones de operación tomadas de (Gomez,
Machado, Gonzalez , & Morales)

Se trabaja con Melaza mezclada en agua destilada y 2 Kg de HCL. Luego de obtener la mezcla, se bombea la
corriente al reactor que opera a 9 [atm] y 175 [°C], en esta etapa se requiere de una conversión alta de sacarosa
(0,9) para no necesitar de otro tipo de hidrólisis posteriormente (Gomez, Machado, Gonzalez , & Morales) (Duque,
2014) . Luego de ello se extrae calor en un intercambiador hasta llegar a los 100 [°C] y se disminuye la presión por
medio de una válvula hasta 1 [atm]. Como paso final, en un separador flash se obtiene de fondos la corriente rica
en dextrosa, fructosa, agua y sacarosa, y en el tope una corriente rica en HCL. La simulación se rige bajo el modelo
termodinámico NRTL. A continuación, se muestra el diagrama de flujo de la simulación. El soporte de la simulación
se encuentra en los archivos anexos (Anexo 1)

Figura 1.Diagrama de proceso del pretratamiento

2. SEGUNDA ETAPA DEL PROCESO: BIOPROCESO

2.1. DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS CINÉTICOS

El ajuste de parámetros cinéticos es el primer paso que debe desarrollarse a la hora de realizar la simulación del
biorreactor, ya que con estos es posible predecir el comportamiento de las microalgas durante la operación. La
obtención de los parámetros se desarrolló mediante el uso de modelos cinéticos para crecimiento, consumo de
sustrato y generación de producto. En el caso del crecimiento microbiano se usó el modelo logístico, el cual se
presenta en la Ecuación 1, donde dx/dt s la velocidad de crecimiento, μmáx es la máxima velocidad específica de
crecimiento y 𝑋𝑚 es la máxima concentración de Microalga. Al integrar la Ecuación 1 se puede obtener el perfil de
concentración de biomasa en función del tiempo, presentada en la Ecuación 2, donde 𝑋0 es la concentración inicia
(t=0).

𝑑𝑋 𝑋
= 𝜇𝑚á𝑥 𝑋 (1 − ) (1)
𝑑𝑡 𝑋𝑚

𝑋0 𝑋𝑚 𝑒 𝜇𝑚á𝑥 𝑡
𝑋= (2)
𝑋𝑚 − 𝑋𝑚 + 𝑋0 𝑒𝜇𝑚á𝑥𝑡

Para la cinética de consumo de sustrato se usó el modelo de Luedeking-Piret-like mostrada en la Ecuación 3,

donde -ds/dt es la velocidad de consumo de sustrato, 𝑚𝑠 es la velocidad específica de consumo de sustrato
asociada al mantenimiento y 𝑌𝑝/𝑠 el rendimiento de producción de lípidos respecto al sustrato.

𝑋0 𝑋𝑚 𝑒 𝜇𝑚á𝑥 𝑡 𝑋0 𝑋𝑚 𝑚𝑠 𝑋𝑚 − 𝑋𝑚 + 𝑋0 𝑒 𝜇𝑚á𝑥𝑡
𝑆 = 𝑆0 − + − 𝐿𝑛 ( ) (3)
𝑌𝑥/𝑠 (𝑋𝑚 − 𝑋𝑚 + 𝑋0 𝑒𝜇𝑚á𝑥 𝑡 ) 𝑌𝑥/𝑠 𝜇𝑚á𝑥 𝑋𝑚

La cinética de formación de Lípidos se modeló mediante la ecuación de Luedeking-Piret, que es mostrada en la

Ecuación 4, donde β representa la producción que no se asocia al crecimiento y α la generación asociada al mismo.
La formación de lípidos depende tanto de la producción de biomasa como de la concentración de esta, pero los
lípidos son un producto asociado al crecimiento, por lo cual β se puede despreciar. Es posible obtener la Ecuación
5, la cual modela el perfil de la concentración de producto en función de la concentración de biomasa y donde K
es una constante de integración.
𝑑𝑃 𝑑𝑋
=𝛼 + 𝛽𝑋 (4)
𝑑𝑡 𝑑𝑡

𝑃 = 𝛼𝑋 + 𝐾 (5)

Se obtuvieron datos de la concentración de biomasa, sustrato y producto en función del tiempo (Gaurav,
Srivastava, Gopal Sharma, Singh, & Singh, 2016), los cuales son presentados en la Tabla 1. Considerando solo la
etapa de crecimiento exponencial se obtuvieron los valores de los rendimientos observados 𝑌′𝑥/𝑠 𝑦 𝑌′𝑝/𝑠 , los cuales
se pueden aproximar a los rendimientos teóricos, puesto que en esta etapa no se consume sustrato para efectos
de mantenimiento de las células. Los valores se reportan en la Tabla 2, y los soportes se encuentran en el Anexo
2.

Para determinar el valor de μmáx y 𝑚𝑠 se usaron la Ecuación 2 y 3, respectivamente, con las cual se hallaron valores
de cada parámetro en función de tiempo. Los valores obtenidos fueron promediados para determinar un valor
global para cada caso. Los valores se hallaron por medio de un código en Matlab y el procedimiento para el cálculo
se muestra en el Apéndice A. El valor se reporta en la Tabla 2. (Anexo 2). Se observó que en el caso del promedio
realizado para el cálculo de ms el coeficiente variación es de 66%, lo cual es muy elevado, pero es posible aceptarlo
al evidenciar el ajuste obtenido del modelo y los datos experimentales.

Los valores de α y K se obtuvieron al graficar la concentración de producto vs concentración de biomasa. Los datos
fueron ajustados a una línea recta donde la pendiente corresponde a α y el intercepto a K. De igual forma se
reportan los datos en la Tabla 2.

t [d] [x] [g/L] [s] [g/L] [P] [g/g]

0 0.36 10 0.19
1 0.42 9 0.21
2 0.46 8.1 0.29
3 0.63 5.4 0.36
4 0.71 4.3 0.41
5 0.84 2.4 0.52
6 1.21 1.5 0.65
7 1.22 0.9 0.66
Tabla 1. Perfiles de concentración de biomasa, sustrato y Tabla 2. Parámetros cinéticos

En la Figura 1 se puede observar el ajuste de los parámetros obtenidos a los datos experimentales, donde el ajuste
es aceptable en el caso del consumo de sustrato y la generación de producto. Para el caso del crecimiento se
obtuvieron desviaciones para tiempos mayores a 6 días, esto se debe a que después de transcurrido este tiempo
la velocidad de crecimiento disminuye considerablemente, por lo cual, el microorganismo ya no se encuentra en la
fase exponencial de crecimiento y no es posible aplicar el modelo descrito por la Ecuación 1.
 1,5 a 12 b
10 Experimental
Modelo
1 8
X [g/L]

S [g/L]
6
0,5 4
Experimental
Modelo 2
0 0
0 2 4 6 8
t [d] 0 2 4
t [d] 6 8

0,8 c
0,7
0,6
0,5
P [g/g]

0,4
0,3
0,2 Experimental
0,1 Teórico
0
0 2 4 6 8
t[d]

Figura 2 Perfiles de concentración de biomasa (a), sustrato (b) y producto (c) de las correlaciones y los datos experimentales

2.2. DETERMINACIÓN DE LA ESTEQUIOMETRIA DE LA REACCIÓN

Debido a la complejidad que en algunos casos genera la obtención de valores de rendimiento o coeficientes de
respiración a partir de fuentes de información secundaria, se requirió obtener dichas relaciones a partir del ajuste
de los parámetros cinéticos. Al haber obtenido estos valores es posible realizar balances por elementales y por
electrones para determinar los coeficientes estequiométricos y la reacción general del bioproceso.

En la Tabla 3 se encuentra la composición de la melaza que será usada como fuente de carbono (Howard,
Rackemann, & Bartle, 2018) . En su mayoría la melaza está compuesta por azúcares como sacarosa, glucosa,
fructuosa, y una porción de agua (Howard, Rackemann, & Bartle, 2018; Le Dividich, Christon, Peiniau, & Aumaitre,
1978). El porcentaje de nitrógeno y micronutrientes en el sustrato es muy bajo comparado con la presencia de
azucares y por ende se podría despreciar en el cálculo de la composición del sustrato.

Aproximando la composición de la melaza a un contenido neto de azucares y agua se obtiene una ecuación de la
composición elemental de la siguiente forma 𝐶1.046 𝐻2.025 𝑂. En el caso de la biomasa se puede observar en la
Tabla 4 la composición elemental de la Chlorella (Spoehr & Milner, 1948), con la cual se obtuvo la siguiente
expresión para la biomasa 𝐶𝐻1.76 𝑂0.014 𝑁0.26
La Chlorella es una microalga aerobia, por lo cual en la estequiometría del proceso se debe tener en cuenta la
alimentación de oxígeno. Como fuente de nitrógeno se tendrá urea, el cual tiene un pH de alrededor de 6 y 7, que
es similar al de la microalga. La ecuación elemental del bioproceso se encuentra descrita por la Ecuación 6 y los
coeficientes estequiométricos que se presentan en la Tabla 5 se hallaron por medio de los balances elementales
y de electrones presentados en el Apéndice B.

Compuesto Compuesto %p/p

Agua [%p/p] 26 C 68.18

Sacarosa [%p/p] 24.2
Glucosa [%p/p] 11.2 H 10.01
Fructuosa [%p/p] 12.3
O 1.28
Ca [mg/L] 960
P [mg/L] 86 N 20.53
K [mg/L] 3400
Cenizas 4.57
Mg [mg/L] 740
Tabla 3. Composición de la melaza Tabla 4. Composición elemental de la Chlorella

𝐶1.046 𝐻2.025 𝑂 + 𝑎𝑂2 + 𝑏𝐶𝑂(N𝐻2 )2 → 𝑐𝐶𝐻1.76 𝑂0.014 𝑁0.26 + 𝑑𝐶𝑂2 + 𝑒𝐻2 𝑂 + 𝑓𝐶55 𝐻98 𝑂6 (6)

Coeficiente
a 0.7381
b 0.0189
c 0.1457
d 0.8229
e 0.8363
f 0.0018
Tabla 5. Coeficientes estequiométricos

2.3. ELECCIÓN DEL TIPO DE REACTOR

La elección del bio-reactor más adecuado y su modo de operación dependen de importantes decisiones que
se ven encaminadas por los conocimientos ingenieriles tales como: cinética de reacciones, balances de
materia y energía, transferencia de calor y de masa. Sin embargo, no hay procedimientos estándares fijos que
proporcionen una directriz para la escogencia del bio-reactor, por lo que, dependiendo de las alternativas
operacionales seleccionadas, habrá una influencia directa de estas sobre el rendimiento global del proceso (M.
Doran, 1998)

Debido a lo anterior, es posible encontrar diferentes diseños de biorreactores para escoger. Sin embargo, se
encuentran dos tipos de reactores ideales básicos: los reactores de flujo tapón (PFR) y los tanques de agitación
continua (CSTR), donde estos últimos suelen tener mayor relevancia debido a que son más flexibles en el
manejo de bio-reacciones (Liu, 2017) y serán los que se tomaran en cuenta para la elección.
Los CSTR pueden trabajar en modo batch, fed-batch o continuo y, además, es posible encontrar diferentes
tipos de configuraciones como: reactores con mecanismo interno, columnas de burbujas, y reactores de bucle.
Se pueden encontrar muchos diseños de reactores, sin embargo, estos suelen ser usados para procesos
mucho más específicos los cuales no serían adecuados para las características del bioproceso adaptado.

El primer tipo de reactor se caracteriza por ser agitado y aireado; la mezcla y la dispersión de burbujas se
alcanza mediante la agitación mecánica, lo cual requiere una cantidad de energía considerable y provee,
además, de grandes coeficientes de transferencia de masa. Sin embargo, se debe tener especial cuidado con
la velocidad de agitación debido a la cizalla (M. Doran, 1998). Figura 2

Figura 3 (izquierda) Reactor agitado y aireado, (centro) Columna de burbujeo, (derecha) mixto

Por otro lado, las columnas de burbuja suelen proveer de menor cizallamiento al cultivo además de ser usados
para fluidos newtonianos de baja viscosidad. En este tipo de reactor, la agitación y la aireación son provocadas
por la inyección de gas, lo que las hace atractivas por su eficiencia energética. Sin embargo, la formación de
espuma y la coalescencia son factores altamente limitantes. (Liu, 2017)

Por último, los reactores de tienen características intermedias entre los ya mencionados. Son usados para
cultivos de células animales y vegetales, manejan fluidos más viscosos y aplican en la situación donde se
presente coalescencia y tampoco requieren agitación mecánica.

Estos tres tipos de reactores tienen sus ventajas y desventajas operacionales. Sin embargo, el reactor
típicamente usado para la formación de lípidos a partir del alga Chlorella es el de mecanismo de agitación
interna, esto se debe a que este tipo de microorganismo demuestra tener mayores productividades de
biomasa y producto cuando se encuentra bajo agitaciones entre 200-300 rpm (Rodriguez Fajardo, Castellanos
Azuero, Acevedo Cordoba, García Sánchez, & Patiño Suárez, 2019), por lo que se escoge este tipo de reactor
como el más adecuado. Los soportes se encuentran en el Anexo 3.

2.4. ELECCIÓN DEL MODO DE OPERACIÓN

Por otro lado, es pertinente mencionar el tipo de operación que tendrá este reactor los cuales pueden ser: lotes
(batch), continuo y alimentación intermitente (fed-batch). La operación por lotes funciona cargando los
reactivos al reactor y descargando los productos al final de la reacción. Durante el proceso de reacción no hay
entrada ni salida del reactor, lo cual permite que no haya contaminación en el medio.
El modo continuo se caracteriza por entrada y salida en estado estable al reactor. La concentración de sustrato
puede ser controlada constantemente a un valor y es bajo numéricamente. Esto último, además, puede proveer
de una concentración deseable de producto a la salida del reactor. Se pueden encontrar algunas
características diferenciadoras entre batch y continuo:

• El modo continuo es mucho más productivo que el batch

• En el modo batch se pueden encontrar todas las fases del crecimiento microbiano mientras que en
continuo solo se encuentra en fase exponencial.
• El efecto Crabtree puede aparecer si hay cambios bruscos en la entrada del sistema continuo.

Sin embargo, el proceso continuo no es la mejor opción debido a que puede presentar inestabilidad genética
del microorganismo, baja confiabilidad en el proceso debido al constante peligro por contaminación y baja
demanda en el producto. Esta última característica es la más importante de todas ya que la producción de
Biodiesel en Colombia no es tan alta puesto que solo se producen 526.900 toneladas y por tanto la generación
en grandes cantidades de este producto no sería rentable en comparación con la producción de otros
combustibles fósiles.

No obstante, los procesos fed-batch adquieren una ventaja mixta proporcionado por el uso de ambos modos
de operación de forma estratégica. Así, esta operación está basada en el alimento de un nutriente limitante de
crecimiento al cultivo, lo cual permite el control del crecimiento y la fermentación. Este proceso es típicamente
usado para bioprocesos industriales en los cuales se requiere obtener una densidad celular alta en el
bioreactor. Esta última característica es importante para la formación de lípidos dentro de las algas ya que, a
una mayor concentración de células en el reactor, habrá una mayor cantidad de lípidos. En conclusión, se
escoge el modo fed-batch por la razón anteriormente mencionada y más aún, debido a que la literatura reporta
que, en comparación con el proceso batch, este adquiere rendimientos más altos y mayores cantidades de
lípidos como ya se ha dicho.

Las condiciones que usaría este proceso serían:

• Temperatura optima: 28 °C
• Temperatura máxima: 45 °C
• Presencia de aireación
• Agitación entre 200 a 300 rpm.
• La alimentación depende de la cantidad a producir.

2.5. CONTROL DEL PROCESO

El control es un parámetro de alta importancia ya que esto regirá en la calidad del producto, así como en temas
de seguridad y ambiente. Para desarrollar un buen lazo de control, tiene que haber un equilibrio entre un
beneficio funcional de control versus un aumento significativo en la probabilidad de contaminación. Esto se
debe a que entre más partes del sistema de control se hayan adheridas al sistema, más probabilidad habrá de
contaminación. Por tanto, toda la instrumentación usada debe ser esterilizable con vapor. También deben
soportar altas temperaturas (121 °C) y altos porcentajes de humedad (100%). Además de la instrumentación
identificada anteriormente, los siguientes parámetros también se monitorean y controlan para el entorno físico:
potencia del eje del agitador, espuma, caudal de gas, caudal de líquido, nivel de líquido, viscosidad, y turbidez.

Las mediciones en línea de concentraciones más allá del pH y el OD son difíciles, pero se están haciendo
progresos. La Tabla 6 resume las técnicas que se han considerado para determinar la concentración de
componentes clave.
 Tabla 6. Técnicas de determinación de concentraciones de componentes clave

Por otro lado, debido a que muchos procesos de fermentación requieren largos períodos para completarse,
existe la necesidad de preocuparse por el reemplazo de las sondas insertables, además del rendimiento de la
sonda. El diseño mecánico puede dictar la colocación de las sondas, aunque la heterogeneidad en un
fermentador grande puede depender de la posición. Debido al posible ensuciamiento de la sonda, las sondas
deben instalarse con suficiente turbulencia para ayudar a mantenerlas limpias. Debido a los extensos períodos
para la finalización de la fermentación, es importante que la respuesta de la sonda sea estable durante períodos
prolongados.

En la Figura 3 se observa el esquema general del lazo de control del bio-reactor, donde se desean controlar
el nivel, la temperatura, el pH y la concentración de oxígeno en el tanque. El nivel del tanque me puede controlar
manipulando el flujo de la alimentación al reactor, de tal manera que no haya un rebose que pueda generar
accidentes. La temperatura puede ser modificada mediante una chaqueta de enfriamiento que permita
mantener la temperatura cerca a la óptima (20°C). El pH por otro lado pude ser modificado por medio de
aireación, por lo cual se diseño un sistema en cascada que permitiera mediante la manipulación del flujo de
oxígeno no solo controlar la concentración de oxígeno sino el pH del medio de cultivo.

Para el control de pH, temperatura y concentración de oxígeno se requiere del uso de dos controladores PID,
debido a que tienen un menor error de medición y una mayor velocidad de respuesta que un controlador
integral. Para el control de nivel es posible usar un controlador de tipo proporcional, ya que no se requiere gran
precisión en las mediciones. Todas las válvulas son de tipo neumáticas. Todos los lazos de control presentados
son del tipo Feed-Back debido a que son más económicos y han demostrado ser eficientes en el control de
procesos. Un control de tipo Feed-Forward es más costoso y podría adelantarse al error, pero no hay una
forma de retroalimentación del mismo, por lo cual se descartó.
 Tsp
Asp

I/P TC
AT AC

I/P
LC LT
I/P
HT HC

TT

Corriente de Lsp
alimentación Entrada de
Oxígeno

Agua de Salida Agua de

enfriamiento enfriamiento

Bioreactor

Figura 4 Esquema de control del bioreactor

3. TERCERA ETAPA DEL PROCESO: PRODUCCIÓN DE BIODIESEL.

Una vez se han obtenido los lípidos producidos por las microalgas es necesario realizar un post tratamiento, en
cual se llevan a cabo las reacciones de transesterificación, que darán origen al Biodiesel. Luego del análisis de
lípidos obtenidos, se obtiene un estimado de su composición según (Abou-Shanab, Hwang, Cho, Min, & Jeon,
2011) (Lepage & Roy, 1984) (Stournas, Lois, & Serdai, 1995) en donde se encuentra una alta composición de
ácido palmítico y ácido oleico.

Primero se realizará una etapa de esterificación para los ácidos grasos catalizada con ácido sulfúrico con el fin de
reducir la cantidad de reacciones indeseadas que alterarán luego la pureza del biodiesel y su separación del
glicerol. Para tal fin se realiza una mezcla de ácido sulfúrico con metanol y por otra corriente se ingresarán al
proceso los lípidos obtenidos de las microalgas, ambas corrientes se llevarán hasta los 60 °C y 4 [atm] variables
de operación según (Basto, 2016), usualmente este tipo de reacciones se llevan a cabo a condiciones atmosféricas,
sin embargo, al aumentar la presión y temperatura del sistema mejora la solubilidad y por ende la velocidad de
reacción. Para la etapa de reacción se utilizará un reactor de conversión para poder obtener altos rendimientos.

Luego de ello los Triglicéridos y ésteres metílicos obtenidos junto con diversos residuos se ingresan en el sistema
de reacción en donde se lleva a cabo la etapa de transesterificación para los triglicéridos, catalizada con hidróxido
de sodio realizándose a las siguientes condiciones de operación según (Basto, 2016) 1 [atm] y 25 [°C]. Para
aumentar el rendimiento la reacción se lleva a cabo en dos pasos, en donde se realiza una reposición fresca de
metanol en el segundo paso, finalmente los obtenido se somete a una separación la cual por la diferencia de
densidades se puede realizar por decantación, para obtener el biodiesel y el glicerol por corrientes separadas, EL
modelo termodinámico que seguir es UNIFAC ya que, en la literatura, los sistemas de metanol, glicerol y metil
esteres han sido estudiados por (Kuramochi, Maeda , Kato, Osako, & Nakamura, 2009) y (Gaurav, Srivastava,
Gopal Sharma, Singh, & Singh, 2016) y se reporta que es el mejor modelo para representar el equilibrio líquido
vapor de estas sustancias. Los soportes se encuentran en el Anexo 4.
 Figura 5. Diagrama de procesos: Post tratamiento

4. NORMATIVA AMBIENTAL

En agosto de 1997 se publica la como respuesta a la problemática ambiental de los sectores productivos, intenta
prevenirla y tratar la ya existente. El documento hace un recuento de la situación mundial actual, presenta
generalidades de las políticas empleadas en otros países y las aterriza al caso colombiano, analizando sus
industrias más fuertes y proponiendo un plan de acción que incluye desde estudios de calidad de aire hasta normas.
Por otro lado, el documento CONPES 3943 publicado en julio del 2018 por el Ministerio de Minas y Energía y el
Ministerio del Ambiente y Desarrollo Sostenible plantea una política de mejoramiento de la calidad del aire en
Colombia, dentro de la cual promueve y estimula el uso de biocombustibles, además de definir los nuevos
estándares normativos para lograr la reducción del contenido de azufre en los combustibles que se proyecta, para
el diésel, así: en el año 2020 de 20 ppm, en 2021 10 ppm a 15 ppm, antes de finalizar 2025, diésel de 10 ppm.

Los parámetros que definen la calidad de un combustible son: contenido de azufre, nivel de cetano, volatilidad,
hidrocarburos aromáticos y benceno que aumentan el número de cetano y densidad del diésel que representa
mayor emisión de humo negro y material particulado.

En el proceso estudiado para la elaboración de biodiesel se emiten HCl y NOx en fase gaseosa, H2SO4 en fase
líquida y NaOH en solución. Las normativas que establecen las emisiones permitidas de estos compuestos son:

• Según resolución número 0909 del 5 de junio del 2008 la emisión admisible de HCl al aire es de 40 mg/m3 ,
a condiciones de 760 mm Hg y 25 Celsius.
• Según resolución número 0909 del 5 de junio del 2008 la emisión admisible de NOx al aire es de 550
mg/m3 para actividades industriales existentes y 500 para actividades industriales nuevas, a condiciones
de 760 mm Hg y 25 Celsius.
• De acuerdo al decreto 1594 de 1984 el tratamiento para potabilizar aguas contaminadas con H2SO4
depende de su concentración, si es de 250 mg/l requiere del tratamiento convencional para ser apta para
consumo humano y doméstico.
• El NaOH no se encuentra dentro de la lista de componentes de interés sanitario en el decreto 1594 de
1984.
Además, todos los vertimientos deben cumplir con las normas establecidas por la EMAR, quien concederá los
permisos y hará constante regulación para evaluar el cumplimiento de los parámetros. Es igualmente importante
conocer que según el artículo 18 del Decreto - Ley 2811 de 1974, la utilización directa o indirecta de los ríos,
arroyos, lagos y aguas subterráneas para introducir o arrojar en ellos desechos o desperdicios agrícolas, mineros
o industriales, aguas negras o servidas de cualquier origen y sustancias nocivas que sean resultado de actividades
lucrativas, se sujetará al pago de tasas retributivas del servicio de eliminación o control de las consecuencias de
las actividades nocivas expresadas. (Ministerio de Ambiente, 2008)
 Tabla 7. Estándares de emisión admisibles de contaminantes al aire para
actividades industriales a condiciones de referencia (25°C y 760 mmHg) con
oxígeno de referencia del 11%

5. ANÁLISIS ECONÓMICO

Debido a la escasez de combustibles fósiles en 2001, estados unidos y Europa propusieron sustituir las
combustibles tradiciones. De acuerdo con Alfonso Santos funcionario de Fedebiocombustibles, la implementación
de los biocombustibles al menos en Colombia no fue con el propósito de reemplazar a los combustibles fósiles,
sino más bien para ser una mezcla y reducir el impacto ambiental, en la combustión. como respuesta a esto en
Colombia surge la ley 939 del 2004 donde se aprobó la obligatoriedad de la mezcla del diésel con el biodiésel.

Desde el año 2004 con la ley 939 se estableció que el Diesel que se utilizara en el país podría contener fracciones
de biocombustibles de origen vegetal o animal. Desde el año 2012 al 2017 el porcentaje de mezcla obligatorio en
la mayoría de ciudades del país era del 9%, sin embargo, a partir del primero de marzo del 2018 se resolvió que
las mezclas distribuidas deben contener un 10% de biocombustible y un 90% de combustible fósil

En la Figura 6 se observa que desde el 2015 hasta el 2018, el precio del biodiesel puro no ha sido estable, y
actualmente su valor en el mercado es uno de los más bajos registrado a lo largo del tiempo. Por el contrario, el
costo de la mezcla ha tenido una tendencia creciente. Desde el 8 de marzo del 2019 con la resolución 40086 se
fijó el ingreso al productor de biocombustible para uso de motores diésel en $10.186.75 el galón.

2009 2012 2015 2018

Figura 6. Precios del Biodiesel
Colombia cuenta con una infraestructura suficiente para producir más de 916.000 toneladas, pero la demanda en
el 2017 apenas superó las 526.900; así las cosas, estas fábricas funcionan al 60 por ciento, por lo cual dejan de
producir unas 400.000 toneladas anuales.

2009 2012 2015 2018

Figura 7. Demanda Nacional de Biodiesel

La materia prima utilizada para la producción de biodiesel está asociada a la disponibilidad del recurso primario
existente en cada país. En Estados Unidos, se utiliza Aceite de Soya debido a su disponibilidad para suplir el
mercado nacional. Por otro lado, en países como Malasia y Colombia es muy común la obtención de este
biocombustible a partir de aceite de palma.

Colombia es el mayor productor de aceite de palma en Latinoamérica y el quinto en el mundo es por esto que
cuando inicio la producción industrial de biodiesel se optó por la utilización este aceite como materia prima. La
producción mundial de aceite de palma pasó de 33 millones de toneladas en 2004 a 66 millones de toneladas en
2016. Este tipo de monocultivo restringe severamente la diversidad del hábitat. Estudios demuestran que se
requieren 25 años para lograr que la zona en la que se plantó palma aceitera vuelva a ser fértil, ya que los
componentes se pierden y desaparecen. Como alternativa de solución a la problemática se implementó la inclusión
de microalgas que produzcan lípidos como materia prima para la obtención del biodiesel.

El proceso de producción de biodiesel a partir de microalgas depende de la capacidad de producción deseada y la

calidad de la materia prima utilizada. Sin embargo, se puede partir de la base que entre el 70% y el 90% del costo
de producción del biodiesel depende del costo de la materia prima.

La materia prima para el bioproceso se puede obtener en Colombia, su compra no tiene complicaciones. En la
empresa NUTREALGAS está disponible la cepa chlorella Vulgaris. Este microorganismo se quiere alimentar con
melaza ya que este sustrato es un subproducto de bajo costo en la industria azucarera. Se puede adquirir
aproximadamente $400.000 por una cantidad de 100 galones.

Chlorella Vulgaris. Se pretende suplir el 10% de la demanda nacional, lo cual serian

aproximadamente 526900 toneladas de biodiesel al año. Teniendo en cuenta
cantidad (ml) costo ($COP)
que el galón tiene un costo de $10.186.75, se estima un ingreso anual de
100 250.000 $1”663.771’054.000. Los costos de la mayoría de los equipos necesarios para el
500 350.000 pretratamiento son aproximadamente $1.537’910.000 (incluyendo la instalación).
Según estas aproximaciones en un año se podría recuperar la inversión de la
1000 450.000
planta de pretratamiento.
Tabla 8. Costo Chlorella Vulgaris
 Costo del equipo Costo instalación Costo Total
(USD) (USD) (USD)
Reactor de conversión 58300 200600 258900
Bomba centrifuga 4600 32400 37000
Intercambiador de calor 8400 59400 67800
Reactor flash 15200 117200 132400
496.100

Tabla 9. Costos de equipos para pretratamiento

Debido a que la demanda de biodiesel en Colombia no es suficiente las plantas de producción no operan a su
100% de eficiencia. Esto causa una alta competitividad dentro del mercado de los biocombustibles en el país. Con
el fin de entrar a este mercado competitivo, se pretende cubrir el 10% de la demanda actual con un biodiesel
producido a partir de la microalga Chlorella Vulgaris rompiendo el paradigma de su producción a partir de palma
de aceite. La implementación de esta planta resulta ser factible pues el estudio de costos aproximados de
producción revela una recuperación de la inversión en un tiempo relativamente corto.

6. CONCLUSIONES

La producción de Biodiesel a partir de la microalga Chlorella sp. usando como fuente de carbono melaza, es un
proceso que a pesar de requerir de un pre y post tratamiento complejo puede ser factible en caso de ser
implementada, creando así la posibilidad de valorizar esta biomasa en el uso de energías limpias.

La determinación de parámetros cinéticos es satisfactoria para la etapa de crecimiento, lo que facilita el proceso
de modelado del bioproceso, pero se requiere de manejo de herramientas computacionales especializadas que
permitan obtener todas las corrientes involucradas en el proceso. La simulación se encaminó acorde a la
producción de biodiesel esperada, al menos un 10% de la producción total en Colombia, sin embargo los
parámetros cinéticos de la transesterificación de triglicéridos generaron un conflicto pues se realizaron
aproximaciones de los datos extrapolando a las condiciones de operación que se tenía, de esta manera no se pudo
obtener una simulación de esta parte y por ende no se conocía la cantidad de lípidos necesarios, lo que encaminó
a no poder simular el bioreactor, ya que no se conocía cuánto se quería producir.

En cuanto al pretratamiento se pudo obtener una simulación de la cantidad de fructuosa y glucosa formada después
de la hidrolisis utilizando una base de cálculo no asociada al proceso como tal, de esta manera se puede observar
que si se puede llevar a cabo la simulación y que la separación de HCL es la adecuada según las normativas

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APÉNDICE 1

Figura 8-1 Código para hallar miumax en función del tiempo

 Figura 1-9 Código para hallar ms en función del tiempo

APÉNDICE 2

Balances elementales Relaciones adicionales

𝑐𝑃𝑀𝑐é𝑙𝑢𝑙𝑎𝑠
𝑌𝑥/𝑠 = 𝑃𝑀𝑠𝑢𝑠𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 = 0.084
𝐶: 1.046 + 𝑏 = 𝑐 + 𝑑 + 55
𝑓𝑃𝑀𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
𝐻: 2.025 + 4𝑏 = 1.76𝑐 + 2𝑒 + 98𝑓 𝑌𝑝/𝑠 = = 0.049
𝑃𝑀𝑠𝑢𝑠𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜

𝑂: 1 + 2𝑎 + 𝑏 = 0.014𝑐 + 2𝑑 + 𝑒 + 6𝑓
𝑃𝑀𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 854
𝑁: 2𝑏 = 0.26𝑐 𝑃𝑀𝑐é𝑙𝑢𝑙𝑎𝑠 = 17.624
𝑃𝑀𝑠𝑢𝑠𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 = 30.577

Balances de electrones 4∗1.046+2.025−2∗1

𝛾𝑠 = = 4.024
1.046
𝛾𝑠 − 4𝑎 = 𝑐𝛾𝐵 + 55𝑓𝛾𝑃
4∗55+98−2∗6
𝛾𝑝 = = 5.56
55

𝛾𝑠 = 4 + 1.76 − 2 ∗ 0.014 − 3 ∗ 0.26 = 4.952