Materiales de 2017042

formación 8 Xie Zongqin Bai guangfu Tang feng

DISEÑADO CHEQUEADO REVISADO

REV DESCRIPCIÓN FECHA
POR POR POR

PROPIETARIO
GECELCA 3.2

CONTRATISTA China United Engineering Corporation

Sichuan Tong neng Power Technology Co.,

SUBCONTRATISTAS
Ltd.
GECELCA 3.2 POWER PLANT, CONTRATO No.
PROYECTO
COLOMBIA 13-A-4-0010/FW013

NOMBRE DE
ARCHIVO Materiales de Capacitación Química
CONTROL DE
SCCTI-PX-TN-CS-H-17
ARCHIVO No.

ARCHIVO No. SCCTI-PX-TN-CS-H-17 REV:

 Índice
capítulo I Descripción general de las aguas de planta de energía térmica .................................. 1
Sección I Función del agua en la planta de energía térmica .............................................. 1
I. Función de agua en el proceso de producción de energía ..................................... 1
II. Sistema de circulación del vapor, agua .................................................................. 1
III. Agua de diferente nombre en planta de energía térmica ...................................... 2
Sección II Las impurezas en el agua natural y su impacto en la caldera ........................... 3
1. Sólidos en suspensión............................................................................................ 3
II. Materia Coloidal ...................................................................................................... 3
III. Sustancias disueltas .............................................................................................. 4
Sección III trabajo de tratamiento de agua de planta de energía........................................ 7
I. Daño a caldera por la mala calidad del agua .......................................................... 7
II. Consecuencias de mala calidad del agua de la caldera ........................................ 7
III. Trabajo de tratamiento de agua de planta de energía .......................................... 8
Capítulo II Sistema de pretratamiento del agua bruta .................................................................. 9
Sección I Situación general de pretratamiento de agua bruta ............................................ 9
1. Situación general .................................................................................................... 9
II. Proceso de producción ........................................................................................... 9
III. Especificaciones del equipo .................................................................................. 9
IV. Breve introducción de equipo principal ................................................................ 11
Sección II Preparación antes de operación del sistema ................................................... 15
I. Preparación antes de inicio de equipo de adición de medicina de coagulante. ... 15
II. Preparación antes de inicio de equipo de adición de medicamento de ayuda
coagulante. ............................................................................................................... 15
Sección III. Funcionamiento de equipo de sistema ........................................................... 15
I. Tanques de reacción de floculación vórtice micro................................................. 15
II. Estanque de filtro sin válvula ................................................................................ 17
III. Deshidratador centrífugo de lodo ........................................................................ 17
IV. Estación de la bomba integrada .......................................................................... 20
Sección IV Sistema de agua contra el incendio ................................................................ 20
I. Introducción general .............................................................................................. 20
II. Equipo de estabilización de presión contra incendio ........................................... 20
III. Explicación de control de operación.................................................................... 22
IV. Mantenimiento de equipos .................................................................................. 22
Capítulo III. El Sistema de tratamiento de agua de reposición de caldera................................. 24
Sección I Situación general de Sistema de tratamiento de agua de reposición de caldera
............................................................................................................................................ 24
I. Situación general de equipo .................................................................................. 24
II. Proceso de sistema .............................................................................................. 24

i
 III. Condiciones de entrada y salida de Sistema de agua de reposición de caldera 25
IV. Especificaciones del equipo ................................................................................ 25
V. breve introducción del equipo principal ................................................................ 28
Sección II explicación de los procesos de la unidad prinpial de sistema de agua de
reposición ........................................................................................................................... 29
I. Filtro de lavado ...................................................................................................... 29
II. Equipo de ultrafiltración ........................................................................................ 29
III. Equpo de RO de nivel de uno ............................................................................. 30
IV. Equipo de RO de nivel de dos............................................................................. 30
V. Equipo de EDI....................................................................................................... 31
VI. Tanque de agua de desalinización ...................................................................... 32
VII. Equipo de adición de medicamento ................................................................... 32
Sección funcionamiento de equipo de sistema ................................................................. 32
I. Filtro de lavado ...................................................................................................... 32
II. Equipo de ultrafiltración ........................................................................................ 32
III. Equipo de RO ...................................................................................................... 33
IV. Equipo de EDI...................................................................................................... 40
V. Sistema de adición de medicamento de tratamiento de agua de reposición ...... 41
VI. Sistema de agua viva .......................................................................................... 42
Capítulo IV Sistma de tratamiento pulido de agua condensado ................................................. 43
Sección I situación general de sistema ............................................................................. 43
I. Situación general ................................................................................................... 43
II. Proceso de sistema de tratamiento pulido de agua condensada ........................ 45
III. Especificaciones del equipo ................................................................................ 45
IV. Breve instrucción de equipo principal.................................................................. 46
Sección II. Modo de funiconamiento de sistema ............................................................... 57
I. Descripsión general ............................................................................................... 57
II. Modo de funcionamiento de equipo ..................................................................... 58
III. Control de funcionamento de equipo .................................................................. 59
IV. Calidad de agua de tratamiento pulido de agua condensada ............................ 60
Sección III. Funcionamiento de equipo de sistema ........................................................... 61
I. Inspección antes de poner en marcha .................................................................. 61
II. Operaión de parade y inicio de cama mixta de alta velocidad............................. 61
III. Transporte y regeneración de resina de cama mixta de alta velocidad.............. 62
IV. Análisis de averías de cama mixta de alta velocidad y los tratamientos ............ 69
Capítulo Sistema de tratamiento de adición de medicamento y monitoreo de vapor de agua .. 71
Sección I. generales........................................................................................................... 71
I. Descripción general ............................................................................................... 71
II. Tarea principal....................................................................................................... 71

ii
 II.Proceso de sistema de vapor de agua .................................................................. 72
IV. Especificaciones del equipo ................................................................................ 73
V. Proyecto de monitoreo y estándar de producto de vapor .................................... 73
Sección II. muestreo de vapor y agua y equipo de muestreo ........................................... 76
I. Reglas de muestreo de vapor y agua ................................................................... 76
II. Equipo de muestreo de vapor y agua. ................................................................. 76
III. Funcionamiento y mantenimiento de equipo de muestreo de vapor y agua ...... 77
IV. Mantenimiento de funcionamiento de equipo de muestreo de vapor y agua ..... 79
III. Supervisión química de equipos térmicos .................................................................... 80
I. Supervisión química al iniciar el equipos .............................................................. 80
II. Supervisión química cuando inicia la caldera ...................................................... 80
III. Supervisión química al iniciar la turbina .............................................................. 81
IV. Supervisión química en el funcionamiento de equipo......................................... 81
V. Supervisión química de parada de equipo ........................................................... 81
IV. Tratamiento de adición de sistema de vapor y agua .................................................... 82
I. Descripción general ............................................................................................... 82
II.Tratamiento de adición de agua de suministro ..................................................... 82
III. Tratamiento de adición de hidracina de agua de suministro .............................. 84
IV. Tratamiento de adición de fosfato trisódico de agua de caldera ........................ 85
V. Control de drenaje de agua residual de caldera ........................................................... 87
I. Drenaje de agua residual continua........................................................................ 87
II.Drenaje de agua residual a plazo cierto ................................................................ 87
Sección VI Tratamiento deterioro de calidad de vapor y agua .......................................... 89
I.Principio de tratamiento de deterioro de calidad de vapor y agua ......................... 89
II. Valor terciario de procesamiento cuando tiene anormal de calidad de vapor y
agua .......................................................................................................................... 89
III. Manera de tratamiento de deterioro de calidad de agua y vapor ....................... 90
Sección VII Protección química de etapa de repuesto de caldera .................................... 93
I General ................................................................................................................... 93
II. Manera de protección y supervisón química de parada de caldera .................... 93
Capítulo VI Sistema de tratamiento de aguas residuales de planta eléctrica ............................ 96
SecciónⅠSistema de tratamiento de aguas residuales industriales ................................ 96
Uno. Descripción ...................................................................................................... 96
Dos. Diagrama de proceso ....................................................................................... 96
Tres. Especificaciones de equipo ............................................................................. 96
Cuatro. Condición de agua de entrada y salida de sistema de aguas residuales
industriales ................................................................................................................ 98
Cinco. Introducción de equipo principal ................................................................... 98
Seis. Funcionamiento y control de equipo de sistema............................................. 99

iii
 Sección II Sistema de tratamiento de aguas residuales de vida .................................. 100
Uno. Descripción .................................................................................................... 100
Dos. Proceso de sistema ........................................................................................ 100
Tres. Especificaciones de equipo ........................................................................... 100
Cuatro. Condición de agua de entrada y salida de sistema de aguas residuales de
vida ......................................................................................................................... 100
Cinco. Introducción de equipo principal ................................................................. 101
Seis. Funcionamiento y control de equipo de sistema ........................................... 102
Sección III Sistema de tratamiento de agua de carbón ................................................... 103
Uno. Descripción .................................................................................................... 103
Dos. Proceso de sistema........................................................................................ 103
Tres. Especificaciones de equipo ........................................................................... 103
Cuatro. Condición de agua de entrada y salida de sistema de aguas residuales con
carbón ..................................................................................................................... 103
Cinco. Introducción de equipo principal ................................................................. 104
Seis. Funcionamiento y control de equipo de sistema ........................................... 104
Sección IV Sistema de tratamiento de agua con ceniza ................................................. 105
Uno. Descripción .................................................................................................... 105
Dos. Proceso de sistema ........................................................................................ 105
Tres. Especificaciones de equipo ........................................................................... 105
Cuatro. Condición de agua de entrada y salida de sistema de agua con ceniza .. 105
Cinco. Introducción de equipo principal ................................................................. 105
Capítulo VII Sistema de hipoclorito de sodio de agua salada de electrólisis ........................... 107
Sección I Descripción general ......................................................................................... 107
Uno. Descripción .................................................................................................... 107
Dos. Introducción de principio de trabajo ............................................................... 107
Tres. Proceso de sistema ....................................................................................... 107
Cuatro. Especificaciones de equipo ....................................................................... 108
Cinco. Parámetro técnico de equipo ...................................................................... 109
Sección II Introducción de sistema de control .............................................................. 109
Uno. Control de parámetro de equipo de sistema ................................................. 109
Dos. Enclavamiento y protección de equipo de sistema ........................................110
Sección III Funcionamiento de equipo de sistema ...........................................................110
Uno. Trabajo de prepara ..........................................................................................110
Dos. Programa de arranque .................................................................................... 111
Tres. Dosificación de hipoclorito de sodio ............................................................... 111
Cuatro. Proceso de cierre........................................................................................112
Cinco. Decapado de electrodo de generador .........................................................112
Seis. Mantenimiento de uso y precaución...............................................................112

iv
Capítulo VIII Sistema de producción de hidrógeno de agua de electrólisis ..............................114
Sección I Descripción general de sistema de producción de hidrógeno .........................114
Uno. Descripción .....................................................................................................114
Dos. Principio de trabajo .........................................................................................114
Tres. Proceso...........................................................................................................114
Cuatro. Rendimiento técnico principal.....................................................................115
Cinco. Especificaciones de equipo..........................................................................116
Seis. Componente de equipo ..................................................................................117
Sección II Descripción de proceso de sistema de producción de hidrógeno...................118
Uno. Marco I ............................................................................................................118
Dos. MarcoII............................................................................................................ 123
Tres. Marco III ......................................................................................................... 124
Sección IIIFuncionamiento de equipo de sistema ........................................................... 124
Uno. Prueba antes de arranque ............................................................................. 124
Dos. Paso de operación de arranque..................................................................... 124
Tres. Apagado (o enclavamiento)........................................................................... 125
Cuatro. Instrucción de operación de caja de control de agua desmineralizada .... 126
Sección IV Asuntos de seguridad y solución de problema.............................................. 127
Uno. Gestión diaria ................................................................................................. 127
Dos. Precaución de seguridad ............................................................................... 128
Tres. Fallo y solución de problema......................................................................... 129
Capítulo IX Operación y Funcionamiento de Maquinaria Rotativa ........................................... 133
Sección I Arranque, Parada y Mantenimiento de la Bomba ............................................ 133
I. Bomba Centrífuga................................................................................................ 133
II. Bomba dosificadora ............................................................................................ 134
IV. Bomba autocebante .......................................................................................... 135
Sección II Análisis de Fallas y Tratamiento para Equipos de Bomba ............................. 136
I. Principios de tratamiento cuando la bomba se ocurre la falla ............................ 136
II. La causa de falla común y el tratamiento de los equipos de bomba principales136
Sección III Tratamiento general de accidente químico .................................................... 139
I. Tratamiento general de accidente en ejecución.................................................. 139
II. Tratamiento de fugas del sistema ácido-base.................................................... 140
III. Tratamiento de fallos para la electricidad de la fábrica ..................................... 140
Capítulo X Análisis Químico ...................................................................................................... 141
Sección I Análisis del agua .............................................................................................. 141
I. Medición de dureza (Titulación con EDTA) ......................................................... 141
II. Medición de cobre (espectrofotometría de reactivo zinc) .................................. 142
II. Determinación de Hierro (Espectrofotometría fenantrolina) .............................. 144
IV. Determinación de Fosfato (Espectrofotometría de fósforo, vanadio y molibdeno

v
 amarillo) .................................................................................................................. 145
V. Determinación de Micro-cantidades de silicio (Método de analizador de Silicato)
................................................................................................................................ 147
VI. Determinación de Sodio (método del Electrodo de pNa) ................................. 148
VII. Determinación de basicidad (Método de Volumetría)...................................... 149
VIII. Determinación de Hidrazina (Método Paradimetilaminobenzaldehído) ......... 149
IX. Determinación de iones de cloruro (Método de Volumetría) ............................ 151
X. Determinación de contenido de hipoclorito de sodio ......................................... 152
XI. Determinación de índice de contaminación (Método directo) .......................... 152
Sección II. Método de Análisis de la calidad del carbón ................................................. 154
I. Método de determinación de humedad total del carbón ..................................... 154
II. Método de análisis industrial de carbón ............................................................. 155
III. Determinación de Finura del Carbón pulverizado ............................................. 161
IV. Determinación de Combustibles en cenizas volantes ...................................... 162
III. Métodos experimentales de Planta de Energía de Petróleo ...................................... 163
I. Resumen.............................................................................................................. 163
II. Herramientas de muestreo y la preparación ...................................................... 163
III. Metódo de muestreo y parte de muestreo ........................................................ 164
III. Métodos de prueba del petróleo........................................................................ 165

vi
 capítulo I Descripción general de las aguas de planta de energía
térmica
Sección I Función del agua en la planta de energía térmica
I. Función de agua en el proceso de producción de energía
Proceso de producción de la planta, es un proceso de conversión de energía. Aprovecha la
energía química contenida del combustible (carbón, petróleo o gas natural, etc.), pasa energía
térmica al agua de la caldera a través de quemarse, el agua se convierte en vapor que tiene una
presión constante y la temperatura, se introduce en la turbina de vapor; en la turbina, el vapor
trabaja de expansión, la energía térmica se convierte en energía mecánica, empuja al rotor de la
turbina girando; el rotor de la turbina va a accionado con un rotor de generador girando a alta
velocidad, la energía mecánica se cambia a la eléctrica y manda a la red de electricidad. Por lo
tanto, en el proceso de producción de energía térmica, el agua tiene un papel importante en la
transferencia de energía.
Además, en la planta de energía del proceso de producción de, agua también lleva el papel del
medio de refrigeración; para de la refrigeración del vapor que escapa de la turbina; refrigeración
de forro de eje del equipo mecánico de giratorio y similares.
II. Sistema de circulación del vapor, agua
En la planta de energía térmica, el agua absorbe el calor de combustión después de entrar en la
caldera, se convierte en vapor que tiene presión y temperatura constante, transmite a la turbina
a hacer trabajo de expansión, turbina de vapor impulsa el rotor del generador. el vapor con
trabajo realizado se introduce al condensador (el vapor está a fuera del tubo de cobre del
condensador, el agua de refrigeración se hace pasar a través del tubo interior), se lo convierte
en agua condensado por la refrigeración de agua. El agua condensado se transmite de la
bomba de condensado al calentador de baja presión y se la calienta, después del calentamiento
se quita el oxígeno en el desaireador. El agua desoxigenada se calienta en el calentador de alta
presión atrás de ser mandado por bomba, y luego a través del economizador entra el tambor de
la caldera. Este es el sistema de ciclo de condensación de vapor, agua de la planta de energía.
Como se muestra en la figura.

sistema de ciclo de condensación de vapor, agua de la planta de energía

1—economizador; 2—tambor; 3—calentador; 4—turbina; 5—generador; 6—condensador;
7—bomba de condensado de agua; 8—calentador de presión baja; 9—desaireador; 10—bomba
de agua; 11—calentador de presión alta; 12—Equipo de tratamiento de agua; 13—omba de
agua de ciclo; 14—torre de enfriamiento de agua
En el Sistema anterior, mientras que el ciclo de vapor, agua es de sellado, es inevitable una

1/164
cierta pérdida. Los principales factores que contribuyen a estas pérdidas de agua, vapor son los
siguientes:
1. Parte de la caldera. Distribución de agua de purga de la caldera, escape el vapor hacia el
exterior la puerta de seguridad y la válvula de distribución de vapor de de sobrecalentador,
soplado de vapor y se aplica la atomización del combustible y asísucesivamente, se
causa la pérdida de vapor, agua.
2. Parte de la turbina. El escape a exterior constante de sello del eje de turbina, la descarga
de vapor con la de aire en respiradero de bombeo y desaireador. Además, calentamiento
con vapor, impulsado por vapor el filial de maquinaria(como el calentador, bomba de
alimentación impulsada por vapor), también se causa la pérdida de vapor, agua.
3. Varios tanques de agua. Hay la pérdida de evaporación de agua caliente y
desbordamiento de varios tanques de agua( como depósito de drenaje de agua, tanques
de alimentación de agua).
4. Los sistemas de tuberías. Si existe alguna situación que hay fuga de válvula por impreciso
de conección de brida en el sistema de tubería, también se causa la pérdida de vapor,
agua.
Para mantener el funcionamiento adecuado de agua y vapor en el sistema de la planta de
energía térmica, estas pérdidas complementarán con agua, el de esta parte se llama agua de
reposición. En primero elimina las impurezas nocivas en el agua en el equipo de tratamiento de
a través de precipitación, filtración, extracción de sales (o reblandecimiento) y luego
complementa en el desaireador. En la situación de función normal de la planta de energía de
condensación de agua, la cantidad de agua de reposición no supera 2%~4% de evaporación
nominal de caldera. Por ejemplo, evaporación nominal de caldera es 100t por cada hora, agua
de reposición no supera 2~4t.
III. Agua de diferente nombre en planta de energía térmica
Debido a la diferente proceso de agua en sistema de circulación de planta de energía, la calidad
de agua es muy diferente. Por lo tanto, de acuerdo con las necesidades reales de la producción,
a menudo nos dan al agua un nombre diferente, Brevemente como sigue.
1 Agua cruda
El agua cruda es agua natural sin ningú tratamiento( como el agua de ríos, lagos, aguas
subterráneas, etc.). En planta de energía térmica, agua cruda es el material primaria para
producir el agua de reposición, o para el enfriamiento de cojinetes de maquinaria rotativa,
y para el uso de lucha contra el fuego, etc.
2. Agua de reposición
Después de tratamientos de varias medias, el agua cruda complementa el agua de
pérdida en el sistema de ciclo de vapor, agua de planta de energía térmica. Según la
diferencia de tratamiento de purificación, se dividen en agua gris desmineralizada y agua
desmineralizada, etc.
3. Agua condensada
El vapor que hace trabajo en la turbina a través de condensar en el condensador se
convierte en el agua, se llama agua condensada.
4. Agua liofóbica
El agua condensada de vapor en varios tubos de vapor y equipos de vapor se llama agua
liofóbica. Reúne a tanque de trampas de vapor a través de trampas de vapor o
incorporado en el sistema de condensado, es complejo el sistema de sistema de drenaje
en planta de energía térmica. En figura 1-1, para ilustrar los sisemas principals de ciclo de
agua, vapor, No se ha representado.

2/164
5. Agua de suministro
El agua que transmiten a caldera se llama agua de suministro. El agua de suministro de
la planta de energía de condensación de vapor se forman por agua condensada de la
turbina, agua de reposición y varios tipos de agua liofóbica.
6. Agua de la caldera
Que fluye en el sistema de la evaporación del agua de cuerpo de caldera, se hace
referencia como agua de la caldera, conocida como calderas de agua.
7. Agua de refrigeración
Como el medio de refrigeración se llama agua de refrigeración. En la planta de energía
térmica, refieren principalmente el agua para escape de vapor de turbina de condensador.
Sección II Las impurezas en el agua natural y su impacto en la caldera
Hay muchos tipos de impureza en el agua natural, por su característica se dividen:
inorgánicas, orgánicas y microbiana; por su tamaño de partícula se puede dividir en: sólidos en
suspensión, materia coloidal y sustancias disueltas, dentro ellos las sustancias disueltas se
dividen sales disueltas y gas disuelto.
1. Sólidos en suspensión
Los sólidos en suspensión constituye un factor importante en la turbidez del agua, es la
partícula más grande, la partícula generalmente 10-4mm, Por lo tanto, son inestables en agua,
separarse y ser eliminados con facilidad. Cuando el flujo de agua es lento o estacionario, los
que pesa más que agua, como arena y arcilla inorgánica se hundirán; los que pesa menos que
agua, como los sólidos en suspensión de cuerpo de la corrupción y su orgánicos humuses de
muertes de las plantas y de los animales van a subir. Por lo tanto, para el tratamiento de los
sólidos en suspensión, se pueden quitar por sedimentación y filtración Natural.
Los sólidos en suspensión es de alto contenido de agua de ríos en general, menos en agua de
lago y embalses, menor contenido en las aguas subterráneas. El agua urbana a través de
pretratamiento de central depuradora normalmente han quitado los sólidos en suspensión del
agua.
Efectos de sólidos en suspensión de la caldera son:
1. Si los sólidos en suspensión entran en la caldera directamente, van a depositar en el bote,
va a producir la suciedad formada, influyen el efecto de la transferencia de calor de la
caldera, lo más grave que va a causar el accidente de caldera por el daño de
sobrecalentamiento de la superficie de metal; Si el volumen es grande, es fácil obstruir los
tubos, válvulas, destruir la circulación del agua de la caldera.
2. Si los sólidos en suspensión que pesa menos que el agua entran en la caldera,
normalmente flotan en la la superficie de evaporación, es fácil crecer el vapor y agua,
reduce la calidad del vapor.
3. Si los sólidos en suspensión entran en intercambiador de iones, es fácil contaminar la
resina de intercambio iónico, reduce la cantidad de producción de agua de ciclo, influye la
calidad de salidad de agua de intercambiador de iones.
II. Materia Coloidal
La materia coloidal constituye un factor importante en la turbidez del agua también, Es un
agregado formado por un gran número de moléculas o iones, Diámetro de partícula es
generalmente 10-6 ~ 10-4mm. La materia coloidal en agua natural se forman por compuestos
de humus, hierro, aluminio, silicio, etc. La superficie coloidal absorbe muchos iones con carga,
la material coloidal rechaza mutuamente a causa de llevar cargo del mismo sexo, asíno puede
formar partículas más grandes, Además de el movimiento browniano de coloides en agua, tal
que las partículas coloidales siempre están distribuidos estabilizadas uniformemente en el agua,

3/164
no pueden hundirse por sí mismo por gravedad. Por eso, para quitar la materia coloidal,
necesitan la adición de coagulantes en agua(tales como sal de aluminio alumbre), destruyendo
la estabilidad coloidal, a tráves de la coagulación, clarificación y filtración, las materiales
coloidales pueden ser bien eliminados.
Las materiales coloidales influyen mucho a caldera también, principalmente son:
1. Si las materiales coloidales entran en la caldera, bajo ciertas condiciones, va a formar
escala en la superficie de calefacción que es difícil de quitar.
2. Si el contenido de las materiales coloidales en agua de suministro de caldera es alto,
generará una gran cantidad de espuma en la superficie del evaporador, no sólo destruye
la calidad del vapor con facilidad, sino también tiene impacto de la correcta visualización
del nivel de agua, causa el impacto en la operación segura de la caldera.
3. Si las materiales coloidales entran en el intercambiador de icones, van a envolver la
superficie de la resina de intercambio iónico, reducen la capacidad de intercambio de
resina, lo más grave que hacen "envenenamiento" de resina, el agua de salida es difícil de
llegar al estándar calificado.
III. Sustancias disueltas
Las sustancias disueltas se refieren las partículas de diámetros menos de 10-6mm, debido a
que es extremadamente sutil, el ojo humano ya no se puede observar, por lo tanto, aunque en el
agua natural más clara también contiene varios tipos de las sustancias disueltas. Existen en el
estado de iones o gases disueltos las sustancias disueltas en el agua natural, ahora las
sustancias disueltas que afectan a la caldera son los siguientes
1. Los iones de calcio (Ca2 +) y magnesio (Mg2 +)
Los iones de calcio y magnesio son iones positivos principales en el agua natural, casi
existen en todo agua natural, en general llamos el contenido de iones de calcio y
magnesio en el agua como "Dureza". El contenido de iones de calcio y magnesio es muy
diferente de agua diferente, regiones diferentes. En general, la dureza de agua de lluvia
es bastante baja, La dureza del agua superficial es normalmente inferior a la del agua
subterránea.
A cuasa de que la dureza es el motive principal para el ensuciamiento de la caldera, por
eso, la tarea primera de tratamiento de calderas de agua es eliminar la dureza, evita la
incrustación. Hay varias maneras para eliminar la incrustación, se utiliza principalmente
son la de intercambio iónico, la de ablandamiento y precipitación, método de tratamiento
de añadir medicina en la caldera. Diferentes calderas, deben basarse en los requisitos de
dureza del agua de alimentación de calderas, seleccione el método de procesamiento
adecuado.
2. Raíz de bicarbonato (HCO3–) y raíz de carbonato (CO32–)
La raíz de bicarbonato (HCO3–) y raíz de carbonato (CO32–) es componente principal de
alcalinidad de agua. En agua natural, la mayor parte de la alcalinidad existen en forma de
HCO3-, sólo hay menos agua natual, cuando la alcalinidad es alta, existe pequeña
cantidad de CO32–.
Dado que las especies de alcalinidad pueden promover la formación de escoria por iones
de calcio y magnesio en el agua de la caldera, y luego son eliminados por las aguas
residuales, juega un papel en la lucha contra la incrustación, por lo tanto, debe mantener
la alcalinidad en agua de caldera en la de de presión baja. Si la alcalinidad es demasiada
alta, va a influir la calidad de vapor, también puede causar la corrosión alcalina de la
caldera de presión alta. Por lo tanto, para agua natural que contiene más HCO3-, si es
fuente de agua en caldera, necesita un cierto tratamiento de reducción de alcalinidad.
3. Iones ferroso (Fe2+) y iones férricos (Fe3+)

4/164
 El hierro es un compuesto mineral común, asíque el hierro es una impureza común en las
aguas naturales. en las aguas superficiales hay suficiente oxígeno disuelto, El hierro está
presente principalmente en forma de Fe3+, precipitará a debido de convertirse en el coloide
que insolubiliza en el agua; El hierro en el agua subterránea no puede conectar con aire,
está presente frecuentemente en forma de Fe2+ que tiene una solubilidad mejor. En
general, el contenido de hierro en aguas superficiales, son diferentes las cantidad de
hierro en diferentes aguas superficiales, el contenido de hierro en algunas aguas
superficiales incluso muy alto.
Fe2+ se convierte en Fe3+ enseguida al contactar con aire. Fe3+ es un agente
despolarizante más fuerte, se acelerará la corrosión electroquímica de la caldera. Al
mismo tiempo, un mayor contenido de hierro en el agua de caldera, produce cascarilla de
óxido de hierro en la superficie de calefacción con carga térmica superior, afecta la
transferencia de calor en caldera. Además, cuando Fe3+ entra en el intercambiador de
iones, hace "envenenamiento" de resina con facilidad, reduce la capacidad de intercambio
de resina, afecta la calidad de agua de salida.
4. Ion cloruro (Cl–)
Ion cloruro también conocido como cloruro, existe en casi todas las aguas naturales, pero
su contenido es muy diferente. Ion cloruro es el principal factor de salado, por lo que el
agua más salada, el contenido de Cl– sea más alto, por ejemplo, el contenido de Cl– es
muy alto en mar y lago salado, el de agua fresca de Cl– es bajo.
Generalmente la solubilidad de cloruro no sólo es grande, también muy estable, por lo
tanto, refleja la tasa de concentración de agua en el análisis de la calidad del agua de
calderas de baja presión dependiendo de contenido de Cl–realizado.
Aunque una pequeña cantidad de cloruro no hace daño a la caldera, debido a Cl – es un
ion activado, Bajo ciertas condiciones destruirá la película protectora de la superficie de
metal, acelerá el proceso de la corrosión, especialmente para productos de acero
inoxidable, vulnerables a la erosión de Cl–, y luego causa la corrosión, por eso el
contenido de agua de caldera no debe ser demasiado alto.
2
5. Iones de raíz de ácido sulfúrico ( SO4 )
2 2
La mayoría de agua natural contiene SO4 , en agua fresca, el contenido de SO4 es
grande que Cl– generalmente.
SO24 y Ca2+ genera CaSO , escasamente soluble a temperatura ambiente, se ha
4
convertido en insoluble a altas temperaturas, es decir su solubilidad va a bajar rápido
según la subidda de temperatura. Por lo tanto, cuandoel agua de la caldera es dura, pero
la alcalinidad es insuficiente, va a producir incrustaciones de sulfato duras en la superficie
de calefacción de carga térmica superior. Como la incrustación de sulfato es difícil de
disolver en ácido, particularmente difíciles de eliminar después de generar, debe evitar la
producción de incrustaciones de sulfato.
En el tratamiento de agua de caldera de presión baja, Evita incrustaciones de sulfato a
tráves de quitar la dureza y mantener la alcalinidad cierta de agua de caldera, en el de
agua de caldera de presión mediana y alta, normalmente elimina todos los iones de agua
por el tratamiento de desalinización.
6. Silicato (H4SiO4)
El contenido de ácido silícico en agua se expresa generalmente como SiO2, También se
conoce como sílice soluble. El silicio es un contenido muy rica en elementos de tierras,
por lo tanto el agua natural contienen generalmente de silicio, sin embargo, la magnitud
del cambio del contenido es grande, el contenido en agua subterránea es generalmente

5/164
 más alto que el de silicio de las aguas superficiales.
Siliciuro es similar a sulfato de calcio, su solubilidad va a bajar según la subida de
temperatura, que produce la incrustación de silicato dura y de la conductividad pequeña
térmica en la superficie de alta temperatura. Para la caldera de presión mediana y alta,
tales como el contenido de silicio es demasiado alto, en vapor se lleva con facilidad el
silicato, forma los depósitos que son difíciles de eliminar en el sistema térmico como
sobrecalentador y la pala de turbina de vapor, afecta el funcionamiento normal de equipo
térmico.
El evitamiento a la incrustación de silicate en caldera de presión baja es similar a la de
sulfato, llega a esta meta a tráves de control de dureza de agua de suministro y la
alcalinidad de agua de caldera. El contenido de silicio es el foco del objeto de control para
caldera de presión medina y alta, ya se trate de agua de suministro, agua de la caldera o
de vapor, condensado, etc. tienen requisitos estrictos de control del contenido de silicio.
7. Los gases disueltos
Los gases disueltos principales en agua natura son el oxígeno (O2) y dióxido de carbono
(CO2), y a veces sulfuro de hidrógeno, dióxido de azufre (SO2), amoníaco (NH3), etc. En
las aguas superficiales, debido a que el contacto del agua con la atmósfera, el agua tiene
la capacidad de auto-oxigenada, El contenido de oxígeno es relativamente alto, y el de
dióxido de carbono no es alto; el agua subterránea es el opuesto, en general el contenido
de oxígeno es bajo, el de dióxido de carbono llega a un nivel muy alto.
La influencia de oxígeno disuelto en la caldera es causada principalmente por la corrosión
de oxígeno de la caldera, así, el agua de suministro de caldera debe ser desoxidada, la
presión es más alto, tiene un requisito más estricto para la eliminación de oxígeno.
Dióxido de carbono es especial en agua, su forma de existir está en relación con el valor
de PH de agua, cuando el valor de PH ≤4.3, está presente a forma de CO2 basícamente;
el valor de PH es 4.3~8.3, a medida que aumenta el valor de pH, CO2 se convierte en
HCO3-, al valor de PH ≥8.3, CO2 desaparece, a medida que aumenta el valor de pH
HCO3- se convierte en CO32-. La relación de balance al siguiente de compuesto de
carbonato en agua a medida que camibio de valor de PH
CO2+H2O H2CO3 H++HCO3- 2H++CO32+

Según formato arriba, si el contenido de CO2 en agua es alto, cuando el valor de PH es

bajo, H + disociado causará la corrosión ácida de metales; Cuando el valor de PH es alto,
CO2 se cambia por el alcalino, Hará que la alcalinidad de agua de caldera es demasiada
alta.
8. Orgánicos
La materia orgánica en las aguas naturales se compone principalmente de pecio de
plantas y animales acuáticos, aguas residuales y la contaminación de las aguas
residuales industriales, etc. El contenido de la materia orgánica es alto, no sólo aumenta
la turbidez del agua, color y olor, pero también el deterioro de la calidad del agua, aumenta
la dificultad de tratamiento de agua de calderas. El contenido de la materia orgánica en
agua es alto, no sólo desmerece efecto de pretratamiento de aclaración, sino también
contamina la resina de intercambio iónico, si entra en caldera puede afectar a la calidad
de vapor.

6/164
 Sección III trabajo de tratamiento de agua de planta de energía
I. Daño a caldera por la mala calidad del agua
Los riesgos de mala calidad del agua de la caldera principalmente son incrustación, la corrosión,
el deterioro de la calidad de vapor y asísucesivamente, Sus causas y métodos de prevención
se describirán en detalle en los capítulos siguientes, aquísólo da una breve introducción.
1. Incrustación de caldera
Cuando la calidad de agua de suministro es mala, especialmente en el agua hay materia
dura y no se ha tratado adecuado, produce los adjuntos sólidas duro y de mala
conductividad térmica en superficie de calefacción entre el contacto de caldera y agua,
este fenómeno se llama ensuciamiento, los adjuntos sólidas son incrustación. Dado que la
conductividad térmica de incrustación es cientas veces mala que la de metal, asíque
después de generarlo, traerá un gran daño al funcionamiento de la caldera. Por ejemplo:
el metal puede deforma por sobrecalentamiento, genera accidente de bulge y explotación
de tubería, afecta el funcionamiento seguro de caldera; Obstruye tuberías, daña el ciclo
del agua; afecta a la transferencia de calor, lo que reduce la capacidad de evaporación de
la caldera, de combustible; genera la corrosión de incrustación, acorta la vida útil de la
caldera y asísucesivamente.
2. Corrosión de la caldera
La mala calidad de agua de caldera también causa la corrosión de metal, delgaza el
componente de metal, lo deprime, incluso cuasa la perforación. Más seriamente, parte del
metal destruye la estructura interna de metal, la fuerza se reduce significativamente, De
manera que en el caso de las personas que descubre, ocurre accidentes mortales dado
que los componentes corroídos de presión no pueden soportar la presión de diseño
origina. La corrosión de metal de caldera. No sólo acortará la vida útil del dispositivo en sí,
lo que resulta en pérdidas económicas, y puesto que los productos de corrosión de metal
meten en el agua,aumentan las impurezas en el agua, por lo tanto agrava el proceso de
escalamiento en la superficie de calentamiento de alta carga térmica, promoverá la
corrosión en la incrustación, este círculo vicioso puede conducir a accidentes como
explotación de tubería y asísucesivamente.
3. Influencia de calidad de vapor
El agua de suministro que contiene impurezas entra en la caldera, sus impurezas
aumentan a medida de la evaporación, la concentración en caldera, cuando supera al
valor cierto, formará en la interfaz de vapor y agua, la superficie de evaporación se
convierte en una mezcla de vapor y espuma, lo que resulta una gran cantidad agua en el
vapor, afecta a la calidad del vapor. En los casos graves, incluso ocurre el crecimiento de
vapor y agua, no sólo empeora la calidad del vapor, puede afectar el funcionamiento
seguro de la caldera. Cuando el agua de alcade contiene aceite, orgánico o algo que tiene
la alcalinidad es demasiado alta, con más residuos, fácilmente contamina la calidad del
vapor.
II. Consecuencias de mala calidad del agua de la caldera
1. Accidente causada por la mala calidad del agua de caldera
El agua en la caldera es como la sangre en el cuerpo humano, está constantemente
circulando, mientras que el agua continúamente concentra y evapora bajo una cierta
presión y temperatura, la superficie de calentamiento de la caldera estáen el trabajo
siempre bajo ambientes hostiles, para asegurar el funcionamiento normal a largo plazo de
la caldera, debe garantizar el vapor y agua de buena calidad. Sin embargo, el daño
causado por la mala calidad de agua a la caldera es un proceso acumulativo, no se
reflejará de repente, por lo tanto, muchas unidades de uso de la caldera a menudo no se

7/164
 refieren a la falta de conciencia y la atención suficiente, los accidentes de calderas se han
producido asícomo la consecuencia de la mala calidad del agua a menudo.
2. Las pérdidas económicas causadas por la mala calidad del agua
La mala calidad del agua de la caldera afecta gravemente a la vida de la caldera y los
beneficios económicos. En circunstancias normales de mantener la buena calidad de
vapor y agua, la caldera general puede llegar a por lo menos 10 años o más de 15 años
de vida sin reparaciones importantes. Pero por la mala calidad del agua en la caldera, en
pocos años estará jubilada anticipada, y repara a menudo, no sólo sufrió graves pérdidas
directamente, las pérdidas indirectas debidas a la parada para la reparación, reemplazo
también son muy grandes.
III. Trabajo de tratamiento de agua de planta de energía
Propósito de tratamiento de agua de la caldera es: eliminar las impurezas perjudiciales de la
caldera, impedir las incrustaciones y la corrosión de caldera, mantenr la buena calidad de vapor,
asegurar el funcionamiento seguro y económico de caldera. para lograr este objetivo, hay que
mejorar el tratamiento del agua de suministro de calderas, el de añadir la medicina en caldera,
al mismo tiempo, hace un alcantarillado razonable, una supervisión estricta, será calificada la
calidad de agua en caldera.
El trabajo de tratamiento de agua de planta de energía térmica, incluyendo las siguientes:
1. Purificar el agua cruda. Prepara agua de suministro de calidad aceptable, la cantidad
suficiente a través de la coagulación, clarificación, filtración y de intercambio de iones, y
reducir los costos de tratamiento de agua mediante el ajuste de la prueba.
2. Tratamiento de añadir amoníaco y desoxigenación de agua de suministro.
3. Tratamiento de añadir la medicina y alcantarillado de agua de caldera para Caldera de
tambor
4. El tratamiento de purificación de agua condensada de turbina para la unidad de caldera de
tambor de presión subcrítica.
5. Tratamiento de evitar accesorios orgánicos y anti-incrustación, anticorrosión al agua de
refrigeración.
6. La supervisión química de trabajo de protección contra la corrosión de los equipos durante
los equipos térmicos están desactivados.
7. Manejo la situación de incrustación, la acumulación de sales y la corrosión de equipos
durante la reparación de equipo térmico, con el fin de examinar el efecto de tratamiento de
aguas, mejora continuamente el tratamiento de aguas.
8. Hacen prueba de ajuste de varios tipos de tratamiento de agua, hace la prueba de ajuste
de desaireador cooperando las turbinas, calderas, hace la prueba química de térmico de
caldera y trabajo de limpieza química de equipo térmico.
9. Saca los muestreos apropiados, hace as pruebas, la supervisión de calidad de todos los
tipos de vapor y agua de agua de suministro, el de cadera, vapor y el condensado.

8/164
 Capítulo II Sistema de pretratamiento del agua bruta
Sección I Situación general de pretratamiento de agua bruta
1. Situación general
El pretratamiento de agua bruta y el sistema de distribución de agua que comprende un bombeo
de agua y tres bomba de admisión (2 de trabajo y 1 preparado), 6 cuencas de arena, 2 cuencas
de agua bruta, 1 estación de bombeo de refuerzo de agua bruta y 3 bombas de refuerzo de
agua bruta (2 de trabajo y 1 preparado), 2 tanques de reacción de floculación vórtice micro, 5
piscinas de filtración sin válvulas, 2 piscinas de filtro, 1 tanque de espesamiento de fangos, 1
sala de deshidratación, y 2 deshidratadores centrífugos de lodo, 1 tanque de balance de lodo, y
3 bombas de lodo, 1 tanque de evacuación de lodo, y 4 bomba de elevación de tanque de
evacuación de lodo, 1 sala de añadir medicina de agua bruta, y 1 conjunto de coagulante y 1
conjunto de añadir medicina de coagulante, 1 sala de añadir medicina de barro y equipo de
coagulante de barro, un sistema de lucha contra el fuego y 1 estación de bombeo integrado.
II. Proceso de producción
adición de hipoclorito de adición coagulante y
sodio Ayuda coagulante

bomba de cuencas de cuenca de bomba de mezclador tanques de

admisión arena agua bruta elevación de tubería reacción de
de presión floculación
de agua vórtice
bruta micro

tanque de balance tanque de tanque de

de lodo espesamiento evacuación
de fangos de lodo

agua

Tanque de agua de deshidratador transporte el barro

drenaje centrífugo de lodo seco

tanque de filtro tanque de filtro estación de usuarios

sin válvula de agua bombeo
integrado

III. Especificaciones del equipo

Nº Nombre de equipo Especificaciones técnicas cantidad unidad nota
1 bomba de admisión 3
2 cuencas de arena 6
3 Tanque de agua bruta 2
bomba de elevación
Q=600 m3/h, H=25 m, N=75
4 de presión de agua 3
KW,
bruta
5 mezclador de tubería DN450 2 unidad

9/164
Nº Nombre de equipo Especificaciones técnicas cantidad unidad nota
tanques de reacción
6 de floculación vórtice GNWZ-1 2 conjunto
micro
tanque de filtro sin
7 Q=300T/H 5 base
válvula
tanque de filtro de
8 V=1250m3 2 base
agua
GNJY-111; Q=500 L/h,
9 equipo de coagulante 1 unidad
H=70m
caja dosificadora de
10 V=20m3 3 unidad
coagulante
equipo de ayuda GNJY-111; Q=700 L/h, H=70
11 1 unidad
coagulante m
caja dosificadora de
12 V=20m3 1 unidad
ayuda coagulante
bomba de elevación
13 de tanque de de Q=60m3/h; H=30m 4 unidad
evacuación de lodo
mezclador bajo el
14 agua de evacuación 4 unidad
de lodo
bomba de retorno de
15 Q=60m3/h; H=30m 4 unidad
evacuación de lodo
mezclador bajo el
16 agua de tanque de 4 unidad
drenaje de agua
17 Raspador φ24mm; H=6.5m 1 unidad
mezclador bajo el
agua de tanque de
18 4 unidad
espesamiento de
fangos
bomba de tornillo de
19 Q=60m3/h; H=40m; N=15KW 3 unidad
lodo
bomba de aguas
Q=10m3/h; H=15m;
20 residuales de 1 unidad
N=1.5KW
sumidero
deshidratador
21 Q=60m3/h; 85t/d 2 conjunto
centrífugo de lodo
equipo de adición de
22 GNJY2*3-4/1600 1 conjunto
coaguante de lodo
Q=43~58 m3/h; H=48~40m;
23 bombas industriales 2 unidad
N=15KW
Bomba de suministro Q=120~240m3/h;
24 2 unidad
de agua química H=46~39m; N=45KW
Bomba de suministro Q=350~550m3/h;
25 3 unidad
de agua de circulación H=21~15m; N=55KW
bombas de suministro
Q=150L/s; H=100m;
26 de agua de bombero 1 unidad
N=250kW
eléctronico
bombas de suministro
27 de agua de bomber de Q=150L/s; H=100m; N=5KW 1 unidad
gasóleo
bomba regulador
28 Q=5L/S H=110m N=15kW 2 unidad
contra incendios

10/164
 Nº Nombre de equipo Especificaciones técnicas cantidad unidad nota
tanque regulador
29 φ1200 PN=1.6MPa 2 unidad
contra incendios
IV. Breve introducción de equipo principal
1. Cuenca de arena del tipo de flujo paralelo
(1) Principio de operación
Principio de operación de cuenca de arena base en la separación por gravedad o
centrifugación, es decir, controla el flujo de aguas residuales o la velocidad del
remolino que entran en cuenca de arena, las partículas inorgánicas de la densidad
relativa se hunden, las partículas orgánicas en suspensión luego se llevan por el
flujo. El propósito de la cuenca de arena es separar las partículas inorgánicas de la
densidad grande de aguas residuales, para proteger los equipos en estructura de
procesamiento subsiguiente de daños y atascos. Segú la dirección diferente de flujo
en cuenca, la cuenca de arena se dividen en tipo de flujo paralelo, flujo vertical y de
remolino, según la forma de cuencac se dividen la cuenca de arena del tipo de flujo
paralelo, la de flujo vertical, la de aireación, la de remolino.
(2) La estructura principal y las características
Parte de flujo de Cuenca de arena de tipo de flujo paralelo, en realidad es una canal
abierto en ensanchamiento y profundización, en los dos extermos se instalan las
planchas para controlar el flujo. En el botón de cuenca hay 1-3 cubo de
almacenamiento de arena, en lo bajo se instala tubo de descarga de la arena. Abre
la válvula del cubo de almacenamiento de arena, descargarán las arenas.
Aprovechando las bombas de chorro y bombas de tornillo hacerlo, o la altura, se
instala la cuenca de arena en lo alto, sino también favorece a la descarga de arena
El defecto de la Cuenca normal de arena es que las arenas represadas contiene con
orgánicos. El efecto de represar de las arenas que envuelven orgánicos no es alto,
los sedimentos fácilmente corrumpen y tiene olor muy malo, son intratables.
2. Tanques de reacción de floculación vórtice micro
(1) Principio de operación
Reacción de floculación vórtice micro se reunen las impurezas en agua y se hunden
rápido a través de adición floculante y produciendo la condición hidráulica favorable,
así llega a un objetivo de depuración de aguas. El objeto se elimina son las
partículas suspendidas en el agua, coloidal y las impurezas que se puede precipitar
a partir del agua por efecto de floculante. Los factores principales de controlar el
resulatdo de proceso de sedimentación y coagulación son uniformidad de la rápida
difusión de floculante en agua bruta, la condición hidráulica que se reuen las
impurezas por floculate, el ambiente de estructura de espacio que es favorece al
asentamiento de impureza.
(2) La estructura principal y las características
① Reactor de vórtice, el núcleo de proceso de floculación vórtice micro
② Estructura esférica hueca, se determina el diámetro según el requisito de
proceso, Superficies interior y exterior están rugosas.
③ En la superficie hay un pequeño agujero,el diámetro de agujero y la tasa de
apertura se determina según el requisito de proceso.
④ Usando Material plástico ABS, la densidad es un poco grande que la de agua,
el espesor de pared se determina por diseño de la resistencia estructural.

11/164
 ⑤ Dispositivo de sedimentación de placas inclinadas eficaz se diseña por la
teoría de la piscina y el mecanismo de contacto de floculación, El componente
principal y los repuestos se hacen por material de copolímero de
etileno-propileno, tienen las caracteristicas como la superficie es lisa, no es
fácil de obstruido con lodo, de buena efecto de sedimentación,etc.
3. Tanque de filtro sin válvula
(1) Principio de operación
El tanque de filtro sin válvula de gravedad aprovecha la teoría de la hidráulica,
controla automáticamente la producción y destrucción de sifón a través de presión
diferencial de agua salida y entrada, realiza el funcionalmiento automático de tanque,
el agua de tanque de clarificación distribuye de manera uniforme en el superior de
una capa de filtro a través de ranura de distribución de agua y los efectos de
disipación de energía y la dispersión de tubo de entrada de agua y deflector de
distribución de agua, depués de capa de filtro, capa de soporte y sistema de
distribución de agua, el flujo entra en el especio inferior, se sube a caja de lavado
por conectividad de drenaje. A medida del proceso de filtro, el nivel de agua de caja
de lavado va a subiendo(nivel de agua en el tubo de sifó también sube). Cuando el
nivel del agua alcanza el borde superior de la boca de la tubería de salida, fluye a
tanque de agua limpia de boca de campana. Este es el proceso de filtro de tanque
de filtro sin válvula. El agua de lavado de tanque de filtro sin válvula, se la almacena
en el superior de caja de lavado por símismo. El volumen de caja de lavado se
diseña por la cantidad de lavado de una vez según un tanque de filtro. Cuando el
filtro acaba de poner en funcionamiento, la capa de filtro es limpia, la diferencia de
superficie de agua de exterior y interior de tubo de subida de sifón refleja la pérdida
de agua en el proceso de filtro de capa de limpieza de tanque de filtro, como la etapa
H se muestra en figura arriba, este valor es generalmente cerca de 20 cm, también
se llama pérdida inicial de agua. A medida de avance de filtro, la pérdida va a
aumentar, pero la entrada de agua de tanque de clarificación no cambia, el nivel de
agua en el tubo de subida de sifón aumenta despacio también, que hace al agua de
filtro en capa de filtro aumentar, para superar resistencia del aumento de la capa de
filtro, mantiene la tasa de filtración, el volumen de agua de filtro no se cambia.
Cundo el nivel de agua en el tubo de subida de sifón, antes de alcanzar el tubo
auxiliar de sifón((Es decir, fase de filtración), el aire es comprimido por la presión de
agua en el tubo de subida, desde el extremo inferior del tubo de sifón y luego a
través del sello entra en la atmósfera. Cuando el nivel de agua en el tubo de subida
de sifón supera la boquilla de tubo de del tubo de auxiliar sifón(El H se llama "
pérdida permitida de agua en etapa final", normalmente aplica 1.5~2.0m) , asíel
agua fluye del tubo auxiliar de sifón, llevan el aire de tubo de escape cuando el flujo
rápido pasa por el eyector que está en el contacto de tubo de escape y tubo auxiliar
de sifón, se produce una presión negativa, al mismo tiempo se elimina el aire de la
parte superior de tubo de bajada de sifón, se produce una presión negativa el tubo
de sifón, puesto que en la entrada del tubo auxiliar de sifón produce un vórtice,
también lleva una parte de aire, Acelera el aumento del grado de vacío en el sifón.El
nivel de agua de tubo de subida de sifón sigue subiendo, al mismo tiempo el de tubo
de bajada de tubo de sifón está subiendo, cuando convergen las dos columnas de
agua, se forma el sifón, el flujo sale el tubo y entra en pozo de drenaje, el lavado
empieza. El flujo de sifón es 6 veces que el de entrada de tanque de filtro, por eso, el
agua de tubo de entrada se llava en el tubo de sifón. Después de formarse el sifón,
el agua en la caja de lavado a lo largo de dirección opuesta de filtro, a través de
conectividad de drenaje, pasa por tanque de filtro de abajo a arriba, se lava
automáticamente, el agua después de lavado entra en tubo de sifón, llega a pozo de

12/164
 drenaje.
En el proceso de lavado, el nivel de agua de caja de lavado va reduciendo, cuando
llega a borde de la boca de sifón, el tubo de destrucción de sifón absorbe todo el
agua en el cubo, boca de tubo está fuera de la superficie de agua, el aire entra en
tubo de sifón por el de destrucción, se destruye el sifón, el lavado se para, cuando
baja el nivel de tubo de subido de sifón, empieza el filtro de nuevo.
Si la pérdida de agua en la capa de filtro no llega al valor admitido, tales como la
calidad del agua no cumple con los requisitos, caundo se necesita lavarse, puede
ser forzado lavado. Dispositivo de lavado forzado es que conecta un tubo de presión
en la parte superior en el contacto de tubo auxiliar y tubo de escape, se llama tubo
de lavado forzado
(2) Las estructuras principales y las características
① Diagrama de estructura
Canal de distribución Tubo de destrucción
de agua de entrada de sifón

Tubo de subida
Tubo de
de sifón
Caja de escape
lavado

Tubo de Tubo auxiliar de

agua de sifón
Tubo de agua entrada
de entrada
Tubo de bajada
de sifón

Caubo de destucción
de sifón
apa superior Pozo de
Deflactor taponamiento
de drenaje de
Capa de material de filtro agua
Conectividad de drenaje
Capa de soporte
Sistema de distribución
de agua
Espacio inferior

② Características del proceso

Sin válvula, se puede realizar el lavado automático atrasero de filtro
automáticamente, la operación y administración es conveniente; Pero la
estructura de tanque es compleja, el material de filtro está en estructura
sellada, es difícil de cargarlo y descargarlo; El tanque es alto.
4. Deshidratador centrífugo de lodo

⑴Teoría del funcionamiento

La centrífuga LCW650, compuesta generalmente por motor auxiliar, diferencial, dispositivo
helicoidal, tambor rotatorio, cojinete principal, bastidor, capó, mecanismo de transportación, y
motor principal, funciona siguiente la teoría: al entrar en el tambor rotatorio pasando por la
cañería de alimentación y la salida del dispositivo helicoidal, el líquido en suspensión, por medio
de la fuerza centrífuga generada por la rotación de alta velocidad, se distribuirá por todo el
tambor rotatorio formándose una capa líquida en anillo; y los granos sólidos de peso específico

13/164
mayor se sedimentarán por la pared interior del tambor rotatorio; después, las paletas
helicoidales, de movimiento relativo al dicho tambor, los rascarán e impulsarán hacia la salida
de desechos hasta hacerlos salir. La separación de lo sólido y lo líquido se llevará a cabo en
toda la parte cilíndrica del tambor rotatorio, después de lo cual, el líquido en fase clarificada se
rebosará desde el lado grande del tambor a través de un panel de escala que se dispone en el
mismo lugar, y los sólidos saldrá de la salida al lado pequeño del tambor por medio de la fuerza
centrífuga.
⑵ Estructura principal y características

1-Motor Auxiliar 2-Diferencial 3-Salida de Líquido 4-Tambor Rotatorio 5-Impulsor

Helicoidal 6-Bastidor 7-Capó 8-Salida de Desechos 9-Motor Principal 10-Mecanismo de
Transportación
Las secuencias de trabajo de esta máquina, tales como, alimentación, separación,
descarga, limpieza, etc. se procederán continua y automáticamente bajo la rotación a toda
velocidad. El sistema eléctrico, adoptándose el controlador programable y la interfaz
persona-máquina en la pantalla tocable de color, se realiza el control automático de la
separación y limpieza centrífugas.

14/164
 Sección II Preparación antes de operación del sistema
I. Preparación antes de inicio de equipo de adición de medicina de coagulante.
1. Revisión antes de configuración de medicamento
(1) El motor de mezcla de la caja dosificadora y bomba de adición de medicamento
funcionan normalmente.
(2) La Puerta de adición de agua y de drenaje de caja dosificadora debe ser sellados
sin fuga, la puerta de entrada y salida de bomba de adición de medicamento que
prepara a funcionar debe abrir.
(3) La medicamento de coagulante debe ser suficiente, asegura la cantidad de uso de
7-10 días, notifica a la unidad cuando es insuficiente.
2 Disolver el medicamento
(1) Abre la Puerta de adición de caja dosificadora, añade el agua a 4/5, vierte
lentamente la cantidad correcta de coagulante.
(2) Comience el agitador, añadiendo agua al abrir la puerta con agua hasta la altura
deseada.
(3) Se detiene la mezcla a los 20 minutos
II. Preparación antes de inicio de equipo de adición de medicamento de ayuda
coagulante.
1. Revisión antes de configuración de medicamento
(1) El motor de mezcla de la caja dosificadora y bomba de adición de medicamento
funcionan normalmente.
(2) La Puerta de adición de agua y de drenaje de caja dosificadora debe ser sellados
sin fuga, la puerta de entrada y salida de bomba de adición de medicamento que
prepara a funcionar debe abrir.
(3) El medicamento de coagulante debe ser suficiente, asegura la cantidad de uso de
7-10 días, notifica a la unidad cuando es insuficiente.
2. Disolver el medicamento
(1) Abre la Puerta de adición de caja dosificadora, añade el agua a 4/5, vierte
lentamente la cantidad correcta de coagulante.
(2) Inicia el agitador.
(3) Añade agua al abrir la puerta con agua hasta la altura deseada.
(4) Se detiene la mezcla a los 20 minutos
Sección III. Funcionamiento de equipo de sistema
I. Tanques de reacción de floculación vórtice micro
1. Instrucciones de operación de funcionamiento
(1) Preparación antes de ejecutar
En primer lugar comproba el equipo de bombeo, las tuberías de agua de entrada y
salida, las válvulas si funcionan correctamente, los medidores de flujo y otros
instrumentos si son normales, asegura en la caja de adición de draga hay suficiente
medicamento, inicia bomba dosificadora de sistema de adición de medicamento,
hace que la bomba dosificadora trabaja con 5 minutos de anticipación, tal que el
medicamento llena en el tubo de adición de medicamento, es conveniente para
configurar, después de que todas las partes están listas, prepara a iniciar bomba de

15/164
 subida de presión de agua bruta.
(2) Proceso de ejecución
Pone en marcha la bomba de subida de presión de agua bruta, abre lentamente la
válvula manual de entrada de agua de grado de apertura de 20%, cuando el agua
inunda los dispositivos de tanque de reacción , aumenta gradualmente la abertura
de válvula de entrada, en este momento observe el caudalímetro, cuando el
caudalímetro muestra un número que igual que la cantidad de agua de diseño que
necesita para configuración, fija el grado de apertura de válvula, mantiene la
cantidad de agua de entrada, calculadando la dosificación farmacéutica de acuerdo
con el agua influente, según la dosificación farmacéutica añadida calcula el grado
de apertura de bomba de adición de medicamento, luego cambia la apertura de
bomba de medidor para adaptarse a la cantidad del agua.
Funciona alrededor de 30 minutos conduciendo el agua, observe la situación de
generación de alumbre en el tanque de floculación vórtice micro, la partícula de
alumbre generado es moderada y uniforme, se ha añadido el medicamento
adecuadamente.
Al incicio de funcionamiento de Sistema, la calidad del agua de salida es mala, y
posiblemente lleva con una pequeña cantidad de alumbre. El sistema opera
continuamente, Se observe el tanque de sedimentación continuamente durante este
período, el alumbre en tanque reduce poco a poco. Cuando el sistema funciona
durante algún tiempo, los equipos de precipitación se ven claramente, va a sacar el
muestreo en el tubo de agua de salida de estanque de precipitación para detectar la
turbidez depués de ver los equipos de precipitación. Según el grado de turbidez
ajusta la cantidad de adición de medicamento, hasta que llega a la calidad del agua
de salida requerida.
(3) Drenaje de barro
El control de drenaje de barro se realiza por control de válvula eléctrica de drenaje
de barro a través de PLC.
Cada estanque de precipitación se equipan 9 tubo de drenaje de barro (DN200) y 9
válvulas eléctricsa de drenaje de barro (DN200), dentro ellos, la estanque de
floculación hay 3 válvulas eléctricas de drenaje de barro, el tiempo se fija
inicialmente en:drenar una vez el barro cada 24 horas, cada vez 1-2 minutos; 6
válvulas eléctricsa de drenaje de barro en estanque de precipitación, el tiempo se
fija inicialmente en:drenar una vez el barro cada 8 horas, cada vez 2-3 minutos.
Los datos anteriores se puede volver a ajustar durante la puesta de operación, para
determinar el ciclo óptimo de drenaje de barro.
2. Anomalías y contramedidas.
(1) Aumentar la dosis
Las partículas del alumbre de la estanque de floculación son pequeñas, el agua
turbia y difícil de precipitar, entonces la dosis de coagulante no es suficiente, debe
aumentar la dosis.
(2) Reducir la dosis
Si las partículas del alumbre de la estanque de floculación son grandes, pero sueltas,
el agua de salida de estanque de precipitación es anormal clara, pero en el agua
lleva con la cantidad grande de alumbre, esto demuestra que la dosis de coagulante
excesiva, las partículas del alumbre son demasiados grandes, pero no densas,
difícil de precipitar, debe reducir la dosis.

16/164
II. Estanque de filtro sin válvula
1. Instrucción de operación
(1) El filtro sin válvula funiona en primera vez(Después de la reparación o el
mantenimiento inicial), en el primer paso inicia la válvula de entrada de agua, el
agua llena la caja de lavado, cuando el tubo de salida sale el agua, cierra la válvula,
espera unos minustos, depués de exclusión el arie en el material de filtro y zona de
almancenamiento de agua, inicia la válvula de entrada de agua y lo opera.
(2) En el Segundo paso, hace el retroceso forzado sucesivamente a 2 conjuntos de
cada grupo de filtro sin válvula, luego pone en marcha el tubo de presión de tubo
auxiliar de sifón, por lo que ocurre el efecto de sifón. El propósito de este paso es
limpiar residuos del filtro recién instalado a través del sifón, mientras que revisa si
hay fugas de equipos auxiliares de sifón, después de los dos pasos anteriores, se
puede funcionar normalmente el filtro sin válvula.
2. Anomalías y contramedidas.
(1) Opera después de un período de tiempo (por ejemplo, unos meses o incluso un
año), si no observe ningún aumento en el número de retroceso de forma automática
del filtro sin válvula, se puede aplicar el retroceso forzado manual, hasta que mejora.
La razón es probablemente debido a la acumulación de suciedad en la superficie del
filtro, debe ser considerado comprobar el material de filtro. En la reparación de corto
plazo puede abrir el agujero y quita el material de filtro de arena de cuarzo que
cambia el color en la superficie, la cambia por una capa de nueva, la arena de
cuarzo quitada se lava por agua(o lavar por la lluvia natural) y puede usar de nuevo.
Después de cambiar la arena de cuarzo, hace el retroceso forzado y transporta
según el paso primero y segundo.
(2) Drenaje las aguas residuals con el fin de evitar la acumulación de suciedad en la
zona de almancenamiento de agua (es decir, el área baja de la placa de filtro), limpia
la caja de lavado de cierto plazo(A fin de no afectar a la calidad del agua), drena las
aguas residuales por zona de almancenamiento de agua.
(3) El tiempo de retroceso se puede ajustar controlando por la altura de cubo de
destrucción de sifón, el cubo está dentro de la caja de lavado(se ve al abrir el
agujero en la parte superior), ajusta el cuba arriba, el nivel de agua efectivo de
tanque de agua de retroceso reducirá, el tiempo de sifón es corto, de lo contrario es
largo.
III. Deshidratador centrífugo de lodo

El sistema de control LCW650 se refiere generalmente al sistema de control de la

centrifugadora. En modo automático, el control de la velocidad diferencial y el del momento de
rotación se pueden conmutar a través de los botones conmutadores en el tablero de control.
Antes del control, se introducen y se confirman previamente todos los parámetros del
funcionamiento de la centrifugadora, y también se establecen los parámetros del sistema de
control de esta máquina; después, se pulsa el botón automático, el sistema va a llevarse a
cabola tecnología de separación y de lavado asícomo a controlar la velocidad diferencial y el
momento de rotación, etc., de acuerdo con el proceso y los parámetros de control previstamente
definidos. Los controles se imponen principalmente sobre la centrifugadora, la bomba de
alimentación, la bomba de alimentación de químicos, la válvula de lavado, el transportador, la
válvula del seccionador cuchilla, la máquina cortadora, la bomba de lavado, entre otras cosas.

17/164
 1. Revisión antes del arranque
⑴ Revisión del tambar rotatorio
Se debe limpiar completamente el tambor rotatorio en caso de ser usado con los sólidos
restantes adherentes sin limpiarse antes de volver a ponerse en marcha, porque estos sólidos
secos pueden causar el desequilibrio grave, y tienen la posibilidad de producirse la sobrecarga.
⑵ Puntos claves a revisar antes del arranque
En caso de que la centrífuga sufre una parada a causa de sobrecarga, antes del arranque
de la máquina, se debe revisar:
① Sistema eléctrico y sistema del control.
② Los índices definidos y el estado de las válvulas de cada tecnología.
③ Sistemas pertinentes a la presente máquina.
④ Si existe alguna anormalidad en la apriencia de la máquina principal y en su perímetro; y
si hay sedimentos sólidos dentro de los capós superior e inferior de la centrifugadora.
⑤ Si ocurren casos anormales a medida de rotar el motor de mano.
⑥ Correa transportadora triangular.
⑦ Si todos los dispositivos de protección están correctamente instalados y seguros.
⑧ Si la dirección rotativa del motor es correcta después de encender el motor.
Especial atención: primero, tanto el motor principal como el auxiliar deben rotar en dirección
igual que la que indican correctamente los puntos de flecha rojos marcados en sus perímetros.
Tienen que observarlo con atención; segundo, siendo motor de cambio de frecuencia, el motor
auxiliar dispone del ventilador de estructura independiente, por lo tanto, la dirección de rotación
del ventilador no representa la del eje principal del motor, es decir, la dirección de rotación del
motor auxiliar se debe observar desde el vacío en la superficie superior del capó.
⑨Si se repone el botón Parada de Emergencia. (En caso común: tirar el botón giratorio
Parada de Emergencia, o girarlo en función de la dirección indicada por el punto de flecha.)
⑶ El sistema de alimentación de químicos está en el estado de reserva.
2. Manera del funcionamiento en modo automático: velocidad diferencial constante y
momento de rotación constante
Bajo el control de PLC, en la pantalla tocable, se puede realizar no sólo la operación
independiente para cada equipo, sino también el control conjunto. El sistema de control de la
centrifugadora, de acuerdo con el proceso y los parámetros previamente definidos, controla la
máquina para llevarse a cabo la tecnología de separación y la de lavado, asícomo realiza el
control sobre la velocidad diferencial y el momento de rotación; igualmente impone el control
sobre la centrifugadora, la máquina transportadora, la válvula electromagnética, etc.
⑴ Manera de mano: se puede realizar independientemente el arranque y la parada de la
válvula de lavado, de la máquina transportadora, de abrir y cerrar la válvula del seccionador
cuchilla, de la máquina cortadora y de la bomba de lavado; y la regulación de la velocidad
rotatoria diferencial.
El flujo de operación generalmente consiste en: después de verificar y confirmar que todos

18/164
los valores definidos de los parámetros del funcionamiento está confome a lo requerido de las

condiciones de trabajo de la centrífuga como separación y el lavado, ponerse en funcionamiento

el motor principal y el auxiliar→alcanzar la velocidad rotativa de separación→abrir la válvula de

lavado para lavar la centrifugadora hasta que el agua que sale de la salida de líquido se vuelva

clarificada→cerrar la válvula de lavado→activar la bomba de alimentación y la bomba de

alimentación de químicos→ponerse en marcha la máquina transportadora y abrir la válvula del

seccionador cuchilla→así la centrifugadora va a funcionar según la velocidad diferencial o el

momento de torsion previstamente definidos. En caso de que no se presenta un efecto ideal de

separación, se debe regular la velocidad diferencial o el momento de torsion para asegurar el

efecto de separación→cuando se quiere terminar la separacón→la centrífuga continua rotando

en vacío por 15 minutos para evacuar los materiales restantes dentro de la máquina→bajar la

velocidad centrífuga de rotación→al llegar a la velocidad rotativa de limpieza, pulsar el botón

Lavado→hasta que el agua que sale de la salida de líquido se vuelva clarificada→cerrar la

válvula de lavado→parar la máquina principal hasta estabilizarse→parar la máquina

transportadora.

⑵ Manera automática: el sistema principalmente contiene los siguientes controles: control

diferencial y control del momento de rotación. Después de definir los valores de la velocidad

diferencial y del momento de rotación, la centrifugadora va a funcionar automáticamente.

19/164
 Se toca el botón Arranque Automático en la interfaz, la etiqueta en su superior se volverá

verde indicando Arranque Automático, Sistema en Fucionamiento; se toca el botón Parada

Automática, la etiqueta en su superior se volverá roja indicando En Proceso de Parada

Automática. En el anexo del botón Menú Principal hay un indicador de silencio. Cuando el

sistema de alguna alarma, se pulsará este indicador y el botón mudo. En el ángulo superior a la

izquierda de la interfaz de vigilancia, se indican el momento del motor auxiliar, la frecuencia de

la máquina principal, la frecuencia del motor auxiliar, la velocidad diferencial y la barra de alarma

de la centrífuga; en el medio se muestra la vigilancia del flujo indicando las condiciones de

trabajo de cada línea. A través de los 7 botones que quedan en lo más inferior de la interfaz, se

puede cambiar de las interfases correspondientes a cualquier tiempo. Al pulsar el botón Lavado,

se podrá abrir la válvula de lavado en cualquier modo.

IV. Estación de la bomba integrada

1. Introducción general
El agua de casa de bomba viene de estanque de filtro de agua, y manda a los puntos de
usuarios a través de bomba de agua.
(1) Modo de control de funcionamiento
① La estación de bombeo integrada están equipados con dos bombas
industriales, una de trabajo y una de preparación; dos bombas de suministro
químico, una de trabajo y una de preparación; 3 bombas de circulación de
suministro de agua, dos de trabajo y una de preparación y grupo de bomba de
suministro de agua contra el incendio.
② Las bombas industriales funcionan continuamente; dos bombas de suministro
químico se controlan por el nivel de líquido de tanque de agua de
desalinización, al nivel de liquido alto, se para, inicia al nivel bajo; las bombas
de circulación de suministro de agua, una funicona a largo tiempo, una se
controla por el nivel de líquido de absorber de agua en la estación de bomaba
de circulación, al nivel normal, se para la bomba, al nivel más bajo, pone en
marcha la bomba.
Sección IV Sistema de agua contra el incendio
I. Introducción general
El Sistema contra el incendio de este Proyecto se equipa una bomba de suministro de agua
contra incendio, una bomba de suministro de agua de motor disel, 2 bombas de estabilización
contra incendios (una de trabajo y una de preparación)y 2 tanques de estabilización contra
incendio.
II. Equipo de estabilización de presión contra incendio
1. Equipo de estabilización de presión contra incendio
Se forman principalmente por tanque de presión, la bomba de estabilización de presión, el
gabinete de control eléctrico , y varias válvulas, tuberías, etc

20/164
 diagrama esquemático de Equipo de estabilización de presión contra incendio
1——base; 2——tanque de presión de diafragma; 3——bomba de estabilización de
presión; 4——manómetro de contactos eléctricos; 5——gabinete de control eléctrico;
6——caño de agua contra incendio; 7——entrada de bomba de estabilización de presión.
2. El principio de funcionamiento de equipo de estabilización de presión
El tanque de estabilización de presión se aplica de diafragma, tiene la función de
aumentar la presión, ajustar, almanecer el agua, suministrar el agua, ahorrar la energía y
control de encendido y apagado de bomba de agua. Antes de usar el tanque de
estabilización de presión, en primero infla a una determinada presión, luego aprovecha la
compresibilidad del aire, presiona el agua por la bomba de estabilización de presión
equipada en el equipo a tanque de estabilización de presión, aprovecahndo la
compresibilidad y la expansión de aire que almanece en el tanque, manda el agua de
presión de tanque a red de tubería contra incendio, cuando la bomba está funcionando o
apagar puede automáticamente y de forma continua suministra de agua al sistema, y
garantiza la estabilidad de la red de tubería de agua contra incendios
Cuando la presión de la tubería del sistema contra incendios está por debajo del límite
inferior establecido, una bomba de estabilización de presión pone en marcha
automáticamente, mantiene la presión de tubería contra incendios apoyo en aire de
tanque de estabilización de presión. Y asísucesivamente.

21/164
III. Explicación de control de operación
1. En circunstancias normales
Sistema de protección contra incendios mantiene la presión de la red de tuberías contra
incendio en la fábrica. Cuando la presión del sistema contra incendios baja a 0.90Mpa(se
puede ajustar en el lugar mismo), una bomba de estabilización de presión pone en
marcha automáticamente, cuando el tanque de presión y la de red de tubería sube a
1.00MPa(se puede ajustar en el lugar mismo), la bomba de estabilización de presión se
para automáticamente, el tanque de presión mantiene la presión del sistema en aquel
entonces.
2. En circunstancias anormal
Cuando la operación de bomba de estabilización de presión ocurre averías, pone en
marcha la bomba de preparación automáticamente, manda una alarma a gabinete de
control y central de control. Cuando pone en marcha la bomba de estabilización de
presión contra incendios, la presión de red de tubería de sistema sigue bajando a
0.80MPa(se puede ajustar en el lugar mismo), enclava automáticamente y inicia la bomba
eléctronica contra incendios. Si inicia la bomba eléctronica contra incendios con fallas o
averías, la bomba con motor de disel inicia con envlavamiento en 5~10 segundos, pone
en marcha automáticamente.
Al recibir orden la bomba con motor de disel de inicio automático, se inicia
automáticamente en 5~10 segundos(trabaja con una carga completa, tiempo se ajusta en
el lugar mismo), si el inicia con falla de 3 veces continuas, da una señal de alarma, puede
iniciar a mano en el lugar mismo
El panel de control en el lugar mismo del grupo de bomba contra incendios de motor disel
incluyen: señal de alarma(límite de presión baja de sistema de aceite de lubricación, bajo
nivel de líquido de caja de combustible, alta temperatura de refrigerante de la camisa de
cilindro, la temperatura de refrigerante, falla de inicio de equipo, parada por
sobrevelocidad, bajo voltaje de batería, alta temperatura de aceite de lubricación):
Indicador de estado de control, control de de inicio automático y manual; dispositivo de
carga de la batería puede mantener automáticamente una carga de la batería adecuada
durante la espera; Después del funcionamiento de la bomba diesel, sólo se puede detener
en el panel de control local.
El inicio de la bomba contra incendios de motor disel y control de parade: se equipa
conmutador en el panel de control local, se puede seleccionar el estado de operación de
"Control remoto" o "manual locales"
IV. Mantenimiento de equipos
1. La bomba contra incendios de disel
(1) La bomba se para a largo plazo, la válvula de cierre de la línea de succión debe
cerrarse, para asegurar que la bomba puede poner en marcha en cualquier tiempo,
cada tres meses debe iniciar la bomba una vez.
(2) Regularmente comproba la presión del sistema de aceite lubricante, la temperatura
del agua de refrigeración de la camisa de cilindro, el estado de carga de la batería,
problema de señales de PLC en el panel de control, hace un tratamiento oportuno
cuando encuentra anormal.
3) Regularmente comproba alarma de señal de equipo, y hace prueba de cadena de la
bomba contra incendios. Asegura se funciona la bomba en la emergencia.
(4) Regularmente revisa la presión de red de tubería de sistema contral incendios, y lo
apunta.

22/164
 (5) Regularmente revisa los parámetros del nivel de depósito de aceite diesel, medidor
de vacío de succión, el voltaje de la batería, el nivel de depósito de agua de
refrigeración y los apunta, lo elimina oportunamente cuando encuentra anormal.
2. Bomba eléctronica contra incendio
(1) Se equipa el personal profesional de administración y mantenimiento diario para el
equipo.
(2) Se opera regularmente la bomba principal contra incendios, Evita ser detenida por
herrumbre de bomba de agua.
(3) El gabinete de control eléctronico y su adjuntos de tubería se reparan regularmente,
evita ser tapados por herrumbre o sedimento.
(4) El equipo se funciona automáticamente, sin alguien de guardia, pero debe ser la
inspectado a cierto plazo,cuando encentra el fenómeno anormal debe tratarlo de
manera oportuna.

23/164
 Capítulo III. El Sistema de tratamiento de agua de reposición de
caldera
Sección I Situación general de Sistema de tratamiento de agua de reposición
de caldera
I. Situación general de equipo
El sistema de tratamiento de agua de reposición de caldera se utiliza principalmente para el
agua limpia de tratamiento de agua bruta de planta de energía G3.2, La calidad de productos de
agua después de tratamiento puede llegar al requisito de la calidad de agua de uso en caldera.
El equipo principal se forman por 2 filtro de lavado, 2 unidades de ultrafiltración, 1 tanque de
agua de ultrafiltración, 2 unidades de ósmosis inversa de un nivel, 1 filtro de agua potable
mineralizado, 1 esterilizador de UV, 2 conjuntos de unidades de ósmosis inversa de dos nivel, 1
tanque de agua de ósmosis inversa de dos nivel, 2 equpos de EDI, 1 tanque de agua de
desalinización, 3 bombas de agua de desalinización, 1 conjunto de unidad de limpieza química
de ultrafiltración, 1 conjunto de unidad de limpieza química de ósmosis inversa, 1 conjunto de
unidad de adición de medicamento de hipoclorito de sodio, 1 conjunto de unidad de adición de
medicamento de agente reductor, 1 conjunto de adición de medicamento de inhibidor, 1
conjunto de unidad de adición de medicamento de ácido, 1 conjunto de unidad de adición de
medicamento de álcali, 2 tanques de almancenamiento de aire, 1 estanque de aguas
Residuales.
II. Proceso de sistema
1 Agua de reposición de caldera
adición de bactericida,
ácido, álcali

bomba de lavado inverso

adición de de ultrafiltración
batericida

Agua limpia de Filtro de unidad de tanque de agua Bomba de agua

estación de limpieza ultrafiltración de ultrafiltración de ultrafiltración
pretratamiento

Adición de agente
reductor , inhibidor

tanque de agua de RO Equipo de RO de nivel Bomba de presión alta Protector de RO de

de nivel de uno de uno de RO de nivel de uno nivel de uno

Adición
deálcali

Fitro de protección de Bomba de presión alta Equipo de RO de nivel Caja agua de de RO

RO de nivel de dos de RO de nivel de dos de dos de nivel de dos

Punto de Bomba de agua Caja de Equipo de Fitro de Baomba de

usuarios de desalinización EDI protección de agua de RO de
desalinización nivel de dos
EDI

2 Agua para uso doméstico

24/164
 tanque de agua de RO de nivel de uno bomba de agua para uso doméstico
Filtro de mineralización esterilizador de UV sistema de agua doméstico
3. Limpieza química
(1) limpieza química de equipo de ultrafiltración
tanque de agua de limpieza química de ultrafiltración bomba de limpieza
química filtro de guardia punto de usuarios
(2) Limpieza química de equipo de RO
tanque de agua de limpieza química de RO bomba de limpieza química
filtro de guardia punto de usuarios
III. Condiciones de entrada y salida de Sistema de agua de reposición de caldera
1. condición de entrada de agua
(1) volumen de agua: 190m3/h
(2) presión: 0.35MPa
(3) calidad de agua: el agua de Fuente de este Proyecto es de Rio de San Jorge
2. condición de salida de agua
(1) volumen de agua: 108m3/h
(2) presión: 0.35MPa
(3) calidad de agua:
① sílice: ≤20ug/L
② conductividad eléctrica≤0.2μs/cm (25ºC)
③ salida de agua de tanque de agua de desalinización: conductividad
eléctrica≤0.4μs/cm (25ºC)
IV. Especificaciones del equipo
Especificaciones
Nº Nombre de equipo cantidad unidad nota
técnicas
Q=95 m3/h, P= 0.35Mpa,
1 Filtro de limpieza la precisión de filtrado 2 unidad
100µm
equipo de
2 Q=90m3/h; P=0.30MPa 2 conjunto
ultrafiltración
tanque de agua de
3 V=100 m3 1 unidad
ultrafiltración
bomba de lavado
Q=90m3/h; P=0.30Mpa;
4 inverso de 2 unidad
N=15kW
ultrafiltración
bomba de Q=90m3/h; P=0.30Mpa;
5 3 unidad
ultrafiltración N=15kW
filtro de guardia de
Q=90m3/h; la precisión
6 ósmosis inversa de 2 unidad
de filtrado 5µm
nivel de uno
Bomba de presión alta conversión
Q=90m3/h; P=1.20MPa;
7 deósmosis inversa de 2 unidad de
N=55kW
nivel de uno frecuencia
equipo deósmosis
8 inversa de nivel de Q=70m3/h 2 conjunto
uno

25/164
 Especificaciones
Nº Nombre de equipo cantidad unidad nota
técnicas
tanque de agua
9 deósmosis inversa de V=54 m3 1 unidad
nivel de uno
bomba de deósmosis
Q=70m3/h; P=0.30MPa;
10 inversa de nivel de 3 unidad
N=15kW
uno
bomba de lavado de
Q=70m3/h; P=0.30MPa;
11 deósmosis inversa de 1 unidad
N=15kW
nivel de uno
bomba de agua Q=10m3/h; P=0.80MPa;
12 2 unidad
doméstica N=15kW
filtro de mineralización
13 Q=10m3/h; P=0.80MPa; 1 unidad
de agua de potable
14 esterilizador de UV Q=10m3/h 1 unidad
filtro de guardia
Q=70m3/h; la precisión
15 deósmosis inversa de 2 unidad
de filtrado 5µm
nivel de dos
bomba de presión alta conversión
Q=90m3/h; P=1.20MPa;
16 deósmosis inversa de 2 unidad de
N=45kW
nivel de dos frecuencia
equipo deósmosis
17 inversa de nivel de Q=60m3/h 2 conjunto
dos
tanque de agua
18 deósmosis inversa de V=54 m3 1 unidad
nivel de dos
bomba de deósmosis conversión
Q=60m3/h; P=1.20MPa;
19 inversa de nivel de 2 unidad de
N=45kW
dos frecuencia
filtro de guardia de Q=60m3/h; la precisión
20 2 unidad
EDI de filtrado 1µm
21 Equipo de EDI Q=54m3/h 2 unidad
tanque de agua de
22 φ1500; V=1500 m3 1 unidad
desalinización
bomba de Q=50m3/h; P=0.35MPa;
23 2 unidad
desalinización N=11kW
bomba de Q=250m3/h; P=0.35MPa;
24 1 unidad
desalinización(inicio) N=55kW
unidad de limpieza
25 química de 1 conjunto
ultrafiltración
tanque de agua de
25.1 limpieza química de V=5.0m3 1 unidad
ultrafiltración
bomba de limpieza
Q=50m3/h; P=0.35MPa;
25.2 química de 1 unidad
N=11kW
ultrafiltración
filtro de guardia de
25.3 limpieza química de 1 unidad
ultrafiltración
unidad de limpieza
26 química deósmosis 1 conjunto
inversa

26/164
 Especificaciones
Nº Nombre de equipo cantidad unidad nota
técnicas
tanque de agua de
26.1 limpieza química V=5.0m3 1 unidad
deósmosis inversa
bomba de limpieza
Q=90m3/h; P=0.45MPa;
26.2 química deósmosis 1 unidad
N=22kW
inversa
filtro de guardia de
26.3 limpieza química 1 unidad
deósmosis inversa
unidad de adición de
27 medicamento de 1 conjunto
hipoclorito de sodio
caja de medir de
27.1 hipoclorito de sodio de V=10m3 1 unidad
hipoclorito de sodio
bomba de medir de Q=120L/h; P=0.70MPa;
27.2 2 unidad
hipoclorito de sodio N=0.55kW
bomba de medir de Q=90L/h; P=0.70MPa;
27.3 2 unidad
hipoclorito de sodio N=0.55kW
unidad de adición de
28 medicamento de 1 conjunto
agente reductor
caja de medir de
28.1 V=1.0m3 1 unidad
agente reductor
bomba de medir de Q=40L/h; P=0.70MPa;
28.2 2 unidad
agente reductor N=0.37kW
unidad de adición de
29 medicamento de 1 conjunto
inhibidor
caja de medir de
29.1 V=1.0m3 1 unidad
inhibidor
bomba de medir de Q=40L/h; P=0.70MPa;
29.2 2 unidad
inhibidor N=0.37kW
unidad de aidción de
30 1 conjunto
ácido
caja de medir de
30.1 V=1.0m3 1 unidad
ácido
bomba de medir Q=40L/h; P=0.70MPa;
30.2 2 unidad
deácido N=0.37kW
unidad de adición de
31 1 conjunto
medicamento de álcali
31.1 caja de medir de álcali V=1.0m3 1 unidad
bomba de medir de Q=40L/h; P=0.70MPa;
31.2 2 unidad
álcali N=0.37kW
tanque de
32 almancenamiento de V=5.0m3 1 unidad
aire(Instrumento)
tanque de
33 almancenamiento de V=5.0m3 1 unidad
aire(en proceso)
estanque de de aguas
34 V=5.0m3 1 unidad
residuales
bomba de drenaje de Q=15m3/h; P=0.30MPa;
35 2 unidad
aguas residuales N=7.5kW

27/164
V. breve introducción del equipo principal
1. filtro de lavado
(1) principio de funcionamiento
(2) la estructura principal y las características
2. equipo de ultrafiltración
(1) principio de funcionamiento
La ultrafitración es una técnica de separación de película, su película es de
estructura de porosidad y asimétrica, se usa principalmente para la separación de
material de nivel de macromoléculas en la solución, toma la diferencia de presión de
dos lados de la membrana como la fuerza motriz, es un proceso de sepración de
solución en la base de teoría de tamizado mecánico
(2) La estructura principal y las características
3. Equipo de ósmosis inversa
(1) Principio de funcionamiento
El equipo de ósmosis inversa (RO) principalmente elimina sales disueltas, orgánicos,
coloides, macromoléculas, y material particulado que no se eliminado en
pretratamiento. Cuando pone las dos solución de diferente concentración en dos
lado de membrana semipermeable, en el lado de membrana de solución
concentrada ejerce una presión más que la presión osmótica, en este momento, una
solución concentrada fluirá en el lado de agua dulce, Este fenómeno se conoce
como ósmosis inversa.
(2) La estructura principal y las características
4. Equipo de EDI
(1) Principio de funcionamiento
EDI elimina ion contiene tres aspectos como intercambio de iones, migración
selectiva de iones bajo la influencia de campo eléctrico de DC y regenerada
eléctrica de resina. En primero, los iones en agua dulce intercambia a las
partículas de resina por el intercambio de iones, luego en influencia de campo
eléctrico los iones a través de canales construidos por partículas de resina
transmiten a superficie de membrana de intercambio iónico, y entra en el
concentrado pasando la membrana. Cuando la polarización de la concentración en
capa de difusión de contacto interfacial de resina, mebrana y agua desarrolla hasta
un cierto punto, el agua se disocia en H + y OH-, ellos jugaron para la regeneración
de la resina. Estos tres proceso como el intercambio de iones, transporte de iones,
los procesos de regeneración eléctrica se produce concomitantemente, y promeven
mutuamente, logran el propósito de eliminar los iones continuamente.
(2) La estructura principal y las características
5. Filtro de mineralización de agua potable
(1) Principio de funcionamiento
(2) La estructura principal y las características

28/164
 Sección II explicación de los procesos de la unidad prinpial de sistema de
agua de reposición
I. Filtro de lavado
Hay dos filtros de lavado, cada un de salida de 95m3/h, la precisión de filtrado de 100um, hay
dos tipos de estado de funcionamiento de filtro: el estado de filtro y el de retrolavado. En el
estado de filtro, abre la válvula de entrada de agua, el agua bruta filtra por la red de filtro, las
partículas de impureza se represan al lado de entrada de agua de red de filtro, sale el agua
filtrada por el filtro. En la operación puede realizar el retrolavado sin represar el flujo. El proceso
de lavado entero se realiza automáticamente.
1. Proceso de filtro
En el estado de filtro, abre la válvula de entrada de agua, se filtra el agua bruta por red de
filtro, las partículas de impureza se represan al lado de entrada de agua de red de filtro,
sale el agua filtrada por el filtro.
2. Proceso de retrolavado
Filtro de lavado se equipa conmutador de presión diferencial que vigila presión diferencial
de filtro: Cuando la presión diferencial alcanza el valor establecido, la válvula de solenoide
se inicia abriendo la válvula de drenaje, limpia automáticamente.
II. Equipo de ultrafiltración
Equipo de ultrafiltración tiene 2 conjuntos, la salida normal de cada equipo es 90m3/h, modelo
de membrana de ultrafiltración: ZW-1500. El parámetro de proceso de unidad de membrana se
muestra en la lista siguiente:
Nº ítem Contenido
1 requisite de pretratamiento se aplica el filtro de lavado de 100μm
Operación de filtración de de punto
2 modo de operación muerto/retrolavado automático, control de
corriente constante
volume de diseño (dentro de los cinco
3 59.84 L/m2.h.0.05Mpa.20'C
años)
4 presión de diseño(TMP) 0.2-0.6MPa
superficie de componente de
5 55.7 m2
membrana sola
6 Presión de retrolavado 0.12MPa,lo alto supera 0.24 MPa
7 Agua de retrolavado 3-3.5 veces que la permeabilidad al agua
8 La fuerza de retrolavado 18 m3/m2.h
9 La frecuencia de retrolavado 1 vez/30min,30s-60s/vez
1. Equipo de accesorio de ultrafiltración
Equipo de accesorio de ultrafiltración consiste en el equipo de retrolavado y el de lavado
químico. El equipo de retrolavado incluye 2 bombas de retrolavado(una de trabajo, una de
preparación) (Parámetros: Q = 80 m3 / h, P = 0,3 MPa), y tuberías asociadas, la fuente de
agua de retrolavado viene del agua de tanque de agua de ultrafiltración, el equipo de
lavado químico consiste en un tanque de agua de lavado (Parámetros: φ1600×2500), una
bomba de limpieza (Parámetros: Q=50m3/h,P=0.35MPa) y una filtro de guardia de
limpieza (Parámetros: Q=50 m3/h, la precisión de filtrado 5μm), y las tuberías necesarias,
las válvulas y instrumento.
2. Tanque de agua de ultrafiltración
Se instala un tanque de agua de ultrafiltración, se equipa 3 bombas de ultrafiltración
(Parámetros: Q=80m3/h,P=0.3MPa), 2 bombas de retrolavado(Parámetros:
Q=80m3/h,P=0.3MPa), 1 medidor de nivel ultrasónico, controla el nivel alto de líquido de

29/164
 bomba de ultrafiltración(H) inicia la bomba, en el nivel bajo(L) da alarma, en el nivel
ultrabaja(LL) para la bomba: el nivel de líquido de ultraalta para el equipo anterior.
III. Equpo de RO de nivel de uno
1. Configuración de sistema
Hay 2 conjuntos de equpo de RO de nivel de uno, salida de fuerza normal 70m3/h por
cada conjunto, se aplica yuxtapuestas, cada conjunto de equipo de Ro se puede ejecutar
por separado, sino que también se puede ejecutar de forma simultánea. Cada equipo
incluye una filtro de guardia(Parámetros: Q=70m3/h, la precisión de filtrado 5μm), una
bomba de alta presión (Parámetros: Q=90m3/h,P=1.2MPa) y un conjunto de equipo de
membrana de RO. El equipo de membrana de RO dispone de dos partes, la primera parte
hay 8 filas de equipo de membrana, cada uno hay 6 unidades de membrana de diámetro
de 8”, en la parte segunda hay 6 filas de equipo de membrana, cada un hay 6 unidades de
membrana de diámetro de 8”.
2. Parámetros técnicos
ítem contenido
membrana de ósmosis inversa de tipo
modelo
helicoidal
modelo de unidad de membrana de RO AG8040F-400
tasa de desalinización >99%
meterial TFC
sárea efectiva de unidad de membrana 37.2m2/unidad
flujo de diseño de unidad de membrana 23 L/m2.h
vida útil >5años
Tasa de reemplazo anual ≤20%
3. Tanque de agua de RO de nivel de uno
El tanque de agua de Ro de nivel de uno se equipa 3 bombas de RO de nivel de uno
(Parámetros: Q=80m3/h, H=0.3MPa), 1 bomba de lavado de RO(Parámetros: Q=70m3/h,
H=0.3MPa), 2 bombas de agua de uso doméstico(Parámetros: Q=10m3/h , H=0.8MPa), 1
medidor de nivel ultrasónico, controla la bomba de RO de nivel de uno, al nivel alto (H)de
líquido de bomba de agua de uso doméstico inicia la bomba, da alarma en nivel bajo (L)de
líquido , se para la bomba, en el nivel ultrabajo de líquido(LL): el nivel de líquido de
ultraalta para el equipo anterior.
4. Filtro de mineralización
La fuerza salida noral del conjunto el filtro de mineralización es 10m 3/h, salida de agua de
filtro equipa un esterilizador ultravioleta(Parámetros: Q=10m3/h). El filtro de
mineralización según las necesidades se puede ejecutar de forma continua, o ser
interrumpido. El esterilizador ultravioleta y el filtro de mineralización funciona
síncronamente.
IV. Equipo de RO de nivel de dos
1. Configuración de sistma
El equipo de RO de nivel de dos hay dos conjuntos, la fuerza salida normal de cada
equipo es 10m 3/h, se aplica yuxtapuestas, cada conjunto de equipo de Ro se puede
ejecutar por separado, sino que también se puede ejecutar de forma simultánea. Cada
equipo incluye una filtro de guardia(Parámetros: Q=70m3/h, la precisión de filtrado 5μm),
una bomba de alta presión (Parámetros: Q=70m3/h,P=1.2MPa) y un equipo de membrana
de RO. El equipo de membrana de RO de nivel de dos dispone de dos partes, la primera
parte hay 6 filas de equipo de membrana, cada uno hay 6 unidades de membrana de
diámetro de 8”, en la parte segunda hay 3 filas de equipo de membrana, cada un hay 6
unidades de membrana de diámetro de 8”

30/164
2. Parámetros técnicos
ítem contenido
membrana de ósmosis inversa de tipo
Modelo
helicoidal
modelo de unidad de membrana de RO AG8040F-400
tasa de desalinización >99%
meterial TFC
sárea efectiva de unidad de membrana 37.2m2/unidad
flujo de diseño de unidad de membrana 29.9 L/m2.h
vida útil >5 años
Tasa de reemplazo anual ≤20%
3. Equipo de accesorio
El equipo de accesorio consiste en equipo de lavado y el de limpieza química.
(1) El sistema de lavado incluye una bomba de lavado, la fuente de lavado viene de
agua de salida de tanque de agua dulce de RO de nivel de uno.
(2) El equipo de limpieza química incluye un tnque de limpieza(Parámetros:
φ1600x2500),una bomba de limpieza (Parámetros: Q=90m3/h,P=0.45MPa) y un
filtro de guardia de limpieza(Parámetros: Q=90m3/h, la precisión de filtradoμm), y las
tuberías necesarias, válvula, instrumentos.
4. Tanque de agua de producción de RO de nivel de dos
Un tanque de agua de producción de RO de nivel de dos se equipa 2 bombas de RO de
nivel de dos (Parámetros: Q=60m3/h,P=0.45MPa), un medidor de nivel ultrasónico,
controla bombas de RO de nivel de dos, en el nivel alto de líquido inicia la bomba, en el
nivel bajo da alarma, en el nivel ultrabajo para la bomba, el nivel de líquido de ultraalta
para el equipo anterior.
V. Equipo de EDI
1. Configuración de sistema
Hay 2 conjuntos de equipo de EDI, la fuerza de salida normal de cada equipo es 54 m 3/h,
se aplica yuxtapuestas, cada conjunto de equipo de EDI se puede ejecutar por separado,
sino que también se puede ejecutar de forma simultánea. Cada equipo incluye una filtro
de guardia(Parámetros: Q=60m3/h. la precisión de filtrado 1μm), y un conjunto de
membrana de EDI. Cada equipo de EDI incluye 13 equipos de membrana.
2. Parámetros técnicos
ítem contenido
modelo de módulo de EDI E-Cell-3X
Flujo de producció de agua(cada módulo) 4.16m3/h
Caída de presión de agua concentrada 0.005MPa
recuperación >90%
conductividad eléctrica de producción de agua <0.2μS/cm(25ºC)
Producción de agua Si02 20mg/L
cantidad de módulo de equipo de EDI de cada conjunto 13
rectificador
voltaje de operación 260VAC
corriente eléctrica de operación 0-5.2A

31/164
VI. Tanque de agua de desalinización
Se instala un tanque de agua de desalinización, se equipa 2 bombas de
desalinización(Parámetros: Q=50m3/h, P=0.35MPa), una bomba de desalinización de
inicio(Parámetros: Q=50m3/h, P=0.35MPa), un medidor de nivel ultrasónico, controla la boma,
en el nivel alto de líquido, inicia la bomba, en el nivel bajo da alarma, el nivel ultrabajo se para la
bomba.
VII. Equipo de adición de medicamento
1. Equipo de adición de bactericida
Es una caja de 4 bombas(2 de trabajo, 2 de preparación), respectivamente alimenta
medicamento a tubería de agua y el tubo de retrolavado de equipo de ultrafiltración y las
desinfecta.
2. Equipo de adición de ácido
Es un caja de 2 bombas(1 de trabajo, 1 de preparación), ajusta valor de PH añadiendo
medicamento a tubo de retrolavado de equipo de ultrafiltración.
3. Equipo de adición de álcali
Es una caja de 4 bombas(2 de trabajo, 2 de preparación), respectivamente ajusta valor de
PH añadiendo el medicamento a tubo de retrolavado de equipo de ultrafiltración y ajusta
valor de PH de entrada de agua de RO de nivel de dos.
4. Equipo de adición de agente reductor
Es una caja de 2 bombas(1 de trabajo, 1 de preparación), se usa para adición de
medicamento continua de entrada de agua de equipo de RO.
5. Equipo de adición de inhibidor
Es una caja de 2 bombas(1 de trabajo, 1 de preparación), se usa para adición de
medicamento continua de entrada de agua de equipo de RO.
Sección funcionamiento de equipo de sistema
I. Filtro de lavado
1. Proceso de funcionamento
El agua entra en filtro de entrada, a medida que el agua pasar continúamente, la suciedad,
las impurezas acumulan continuamente en el tamiz, asíen el exterior y el interior de tamiz
forma una presión diferencial.
Cuando esta presión diferencial (△P) alcanza el valor prefijado(0.05MPa). Se inicia el
proceso de retrolavado automáticamente, mientras que el suministro de agua potable no
se interrumpe, se abre la válvula de drenaje, mientras que se drena el agua. Todo el
proceso retrolavado a contracorriente tarda 5 segundos. Al final de la retrolavado, la
válvula de purga está cerrada, la presión del sistema restaura el estado inicial. El filtro
comienza a prepararse para el siguiente ciclo.
II. Equipo de ultrafiltración
1. Condiciones puestas en funcionamiento de equipo de ultrafiltración
(1) Antes de poner en marcha, por favor asegure
① Programa de automatización (control de DCS) funicona correctamente, el
cambio incorrecto/neumático/martillo hidráulico es excluido
② Antes de instalación y conexión de módulo, se ha lavado todo el tubo y
sistema, de manera que no hay impurezas, sustancia aceitosa y materiales
abrasivos del sistema limpiando al módulo.

32/164
 (2) El equipo es integral, y el módulo de ultrafiltración se ha instalado correctamente.
(3) Trozos de membrana de ultrafiltración se han limpiados
2. Funcionamiento de equipo de ultrafiltración.
3. para da de equipo de ultrafiltración.
4. Limpieza de equipo de ultrafiltración.
III. Equipo de RO
1. Condiciones puestas en funcionamiento de equipo de RO
(1) Se ha conectado la tubería de sistma y interfaz de salida y entrada.
(2) El pretratamiento de fuente de electricidad, y de agua, el sistema de tratamiento de
aguas residuales pueden funcionar de forma continua.
(3) Se ha completado la tubería
(4) Las instalaciones de cableado eléctrico han sido probado.
(5) Cableado de la bomba de alta presión es correcta, está funcionando normalmente.
(6) El equipo de seguridad ha sido completamente instalado y listo para usar.
(7) Todas las válvulas están cerradas.
2. Inicio de equipo de RO
(1) Antes de comenzar el equipo de RO en la primera vez, el sistema de pretratamiento
de agua cruda debe haber sido puesta en marcha y operado de prueba, la calidad
del agua de ósmosis inversa satisface las necesidades de entrada de agua de
equipo de RO, la turbidez del agua <0.2NTU y SDl<4.0.
(2) Verifican el sistema de dosificación de suministro de agua
① Todas las tuberías y los dispositivos están hechos de material resistente a la
corrosión y se han limpiado.
② Los productos químicos añadidos son compatibles, ningún efecto adverso
sobre el elemento de membrana de RO.
③ Asegúrese de que la medicamento puede ser mezclado con el agua de
suministro suficiente.
(3) Revisión de Sistema de RO
① Comproba el filtro de guardia que puede proteger la bomba de presión alta y
unidad de membrana de RO.
② Comproba el indicador de presión, medidor, medidor de conductividad de flujo,
y similares están montados correctamente y calibrados.
③ Comproba las muestras de agua de suministro de cada etapa, el de producto,
y el de concentración total y agua de producto total.
④ Revisa el enclavamiento y alarma si han sido configurados correctamente.
⑤ Revisa la tubería de agua de producto ha abierta. Asegura que la válvula de
control de flujo de concentrado está en la posición abierta, se puede configurar
el grado de apertura de a manual.
⑥ Ha sido totalmente equipado los medicamentos, reactivos, instrumentos de
análisis que revisan en la operación.
3. Funcionamiento de equipo de RO

33/164
(1) Pone en marcha el sistema de ultrafiltración, asegura la calidad de agua de salida
de equipo de ultrafiltración llega al requisito de la de agua de entrada de RO. Revisa
la calidad de agua de salida de ultrafiltración, conforme con los requisitos siguientes
se puede poner en marcha el equipo de RO:
Temperatura: 10-35ºC
SDI: <4
turbiedad: 0.2NTU
cloro de sobra<0.1mg/l(se controla en 0)
valor de PH: 5—10
CODMn: <2 mg/l
Fe: ≤0.05 mg/l
(2) Funcionamiento normal
① lavado y escape de aire: abre la válvula lenta eléctrica de salida de bomba de
presión alta, la de producción de agua de equipo de membrana de RO y la de
drenaje de lavado. Durante el lavado , inicia la bomba dosificadora de inhibidor.
Lava alrededor de 5 minutos, cierra la válvula lenta eléctrica de salida de
bomba de presión alta(cierra 10 segundos con anticipación ), la válvula de
producción de agua de equipo de membrana de RO y la de drenaje de lavado.
② Producción de agua: Después de un minuto de final de lavado, abre la válvula
lenta eléctrica de salida de bomba de presión alta, inicia la bomba de presión
alta después de 5 minutos, observa el flujo de agua de producción y agua
concentrada, cuando no cumpla con los requisitos, ajusta a manual la apertura
de la válvula de mariposa manual de entrada de agua de equipo de membrana
de RO y de la válvula de drenaje de agua concentrada, asíel flujo de agua de
producción y agua concentrada llega al valor nominal. Tasa de recuperación
de agua de equipo de RO es 75%, registra los datos como se requiere en cada
operación. Inicia la bomba dosificadora de inhibidor cuando produce el agua.
Nota: Cuando el cloro de sobra de entrada de RO de nivel de uno supera
0.1mg/l, inica la bomba dosificadora de agente reductor.
③ Retroceso: Cierra la bomba de alta presión, la válvula lenta eléctrica y la
válvula de salida de agua de RO, abre la válvula de entrad de agua de
retrolavado, la de salida de agua de retrolavado, inicia bomba de retrolavado
de RO, al mismo tiempo, inicia la bomba medir de inhibidor.
④ lavado: Abre la válvula lenta eléctrica de salida de agua de bomba de alta
presión, la de lavado de RO, después de 5 segundos incia bomba de alta
presión de nivel de uno, lava alrededor de 3 minutos, cierra la válvula de salida
de agua abierta, cierra la de drenaje de lavado de RO.
⑤ Lavado en parada de funcionamiento: Para la bomba de presión alta y la
bomba de medidor de adición de inhibidor, cierra la válvula lenta eléctrica de
salida de agua de bomba de alta presión. Abre la válvula de entrada de agua
de lavado de equipo de membrana de RO, la de drenaje de producción de
agua y la de drenaje de lavado, inicia la bomba de lavado, abre la válvula de
salida de bomba de lavado. Después de lavar 15-20 minutos, para la bomba
de lavado, Cierra las válvulas anteriores, equipo de RO entra en el estado de
preparaión.
⑥ Funcionamiento en interval: En la etapa de parada de funcionamiento de corto

34/164
 plazo de equipo de RO, cada 12-24 horas debe lavar el equipo de membrana
de RO, dura 15-20 minutos.
⑦ Limpieza química: En funcionamiento normal, en el caso de que el agua en el
RO disminuye más del 10%, la caída de presión es más de 15%, Tales como
la tasa de desalinización disminuyó significativament, necesita una limpieza
química al sistema.En general, el equipo de RO hace una vez de limpieza
química cada 6 meses.
⑧ Ajuste del pH: Cuando el valor de PH de entrada de agua del equipo de RO de
nivel de dos es menos de 7, inicia la bomba de medidor de equipo de adición
de álcali; cuando el valor llega a 9, para la bomba de medidor de equipo de
adición de álcali.
⑨ Bomba de presión alta: da un alarma cuando el agua de entrada inferior a
0.1MPa, supera a 2.0 MPa da un alarma.
4. Registro y procesamiento de datos operativos de RO
(1) Registro de datos operativos
datos operativos puede explicar el funcionamiento del sistema de RO. La
recolección deberá realizarse diariamente durante toda la operación, estos datos
junto con análisis de agua regular propocionan los datos para evaluar la
característica de equipo de RO. Los datos principales a ser grabados como
siguiente:
flujo(el flujo de agua de entrada y salida de RO y el flujo de agua concentrada)
presión(la presión de filtro de guardia, entrada y salida de bomba de presión alta, de
RO y la presión de agua concentrada)
temperatura (agua entrada)
valor de PH(agua entrada)
conductividad eléctrica(agua entrada y salida de RO)
hora de funcionamiento)
evento casual(anormal de PH y presión, parade anormal, etc)
calibración del todos los instrumentos(Debe ser calibrado de acuerdo con el método
ye el ciclo recomendado por el fabricante)
Además, para la bomba de medidor de adición de medicamento, siempre debe ser
calibrado
(2) Tratamiento de datos
La característica de Sistema de RO se influye por componente de agua de
suministro, presión de agua de suministro, temperature y tasa de recuperación.
Cuando la temperatura del agua cae 4ºC, hará que el flujo de producto de agua
reduce en un 10%. Pero este es un fenómeno normal. Con el fin de distinguir este
fenómeno normal y el cambio real del rendimiento del sistema de RO, neceista el
tratamiento de estándar de flujo de producción de agua y la tasa de transmitancia de
sal. que está bajo consideración de los parámetros de funcionamiento, toma en
comparación el flujo de producción de agua y la tasa de transmitancia de sal con
una referencia dada, esta referencia puede ser especificaciones de diseño o
indicador de característica que son sacado de sistema que acaba de poner en
marcha.
5. Limpieza química de equipo de RO

35/164
(1) Cuando RO ejecuta en las siguientes circunstancias deben limpiarse químicamente.
① La presión de entrada de agua, la presión media y la de agua concentrada en
el caso de las mismas condiciones operativas, la presión diferencial de estas
tres presiones sube 15~20% que la inicial.
② en el caso de las mismas condiciones operativas, la producción de agua
disminuye 15~20%.
③ En el caso de la misma producción de agua, la tasa de desalinización
disminuye.
(2) Configuración de líquido de limpieza
① Según la característica de contaminantes de unidad de membrana, selecciona
líquido de limpieza adecuado, prepara todos los medicamentos.
② Inicia la bomba de agua de dulce, añade el agua de desalinización en caja de
limpieza a 2/3 de nivel de líquido.
③ Prepara instrumentos y medicamentos necesarios de prueba de proceso de
limpieza.
④ Abre la puerata de entrada y salida de bomaba de limpieza, inicia la bomba de
limpieza, abre la puerta de circulación de salida de bomba de limpieza.
⑤ Después de desolver los medicamentos para la limpieza, se vierte en el
depósito de limpieza a través del puerto de dosificación.
⑥ Después de desolver todas los medicamento, añade agua de desalinización
en caja de limpieza a nivel requerido, y los mezcla uniformemente.
⑦ Saca la muestra y la hace prueba de PH de líquido de limpieza, se aproba la
temperatura.
(3) Síntomas y Soluciones después de ser contaminados los components de ósmosis
inversa.
Los principales líquido de limpieza
Síntomas nota
contaminantes recomendado
La tasa de desalinización
HClH3PO4C3H
disminuyó 0.2% ácido clorhídrico
4 (OH)
Depósitos de significativamente, 0.5% ácido fosfórico
(CO2H3))
sales inorgánicas diferencia de presión de 2.0% ácido cítrico
USA DOW
entrada y salida aparece 2.0% MCT103
EMPRESA
aumento moderado.
La tasa de desalinización H3PO4Na2S2O
disminuyó rápidamente, la 4
0.5% ácido fosfórico
diferencia de presión de líquido de
contaminante de 1.0%ditionito de sodio
entrada y salida aumenta limpieza
óxido de metal 2.0%ácido cítrico
rápido, la producción de especial para
2.0% MCT103
agua de ósmosis inversa USA DOW
disminuye rápidamente EMPRESA
La tasa de desalinización hidróxido de sodio,
NaOHNa-DDS+
disminuyó ligeramente, la 30°C
NaOH
diferencia de presión de 0.1% NaOH, 30°C
Depósitos líquido de
entrada y salida aumenta 0.025 Dodecil sulfato de
inorgánicos limpieza
rápido, la producción de sodio
coloidales especial para
agua de ósmosis inversa +0.1% hidróxido de
USA DOW
disminuye en pocas sodio
EMPRESA
semanas. 2.0% MCT511

36/164
 Los principales líquido de limpieza
Síntomas nota
contaminantes recomendado
NaOH
La tasa de desalinización hidróxido de sodio,
Na-EDTA+NaO
puede reducirse, la 30°C
H
contaminantes diferencia de presión de 1.0% EDTA polvo de
líquido de
coloidales de entrada y salida aumenta sodio
limpieza
microorganismo significativamente, la +0.1% hidróxido de
especial para
producción de agua sodio
USA DOW
significativamente reduce 2.0% MCT 511
EMPRESA
0.05% doecil sulfato de Na-DDS+NaOH
La tasa de desalinización
sodio Na5P3O10+Na-
disminuyó
hidróxido de sodio EDTA
significativamente,
contaminantesr sulfate+0.1% NaOH líquido de
diferencia de presión de
ogánicos 0.1% tripolifosfato de limpieza
entrada y salida aumento
sodio (STP) especial para
poco a poco, a producción
+1.0% polvo de sodio USA DOW
de agua disminuye
2.0% MCT511 EMPRESA
(4) Modo de limpieza de membrana
① En primero lava componente de membrana de ósmosis inversa y tubería de
sistema con agua desmineralizada.
② Cierra la Puerta de entrada de agua de equipo de desalinización de ósmosis
inversa, la puerta manual de salida de producto de agua, la puerta de ajuste
de salida de agua concentrada. Cierra la puerta de producción de agua, la
automática de drenaje, y la lateral de drenaje de lavado de agua concentrada.
③ Primera etapa de limpieza: abre una parte de la Puerta de entrada de limpieza
química, la lateral regareso de agua concentrada de limpieza química y la de
regareso de producto de agua.
④ Cierra la puerta de circulación de líquido de limpieza, abre la de drenaje de
aire de filtro de guardia, abre un poco la de entrada para excluir el aire en el
filtro de guardia de limpieza.
⑤ Ajusta la puerta de salida de filtro de guardia, hará que el flujo de líquido de
limpieza ≤100m3/h y presión de operación de 40-60 PSI inyecta el líquido de
limpieza a equipo de ósmosis inversa, lava de cirluración de 5-15 minutos,
luego lava 10-15 minutos de flujo mediano ≤120m3/h. Para la bomba de
limpieza y cierra la válvula, el elemento de membrana se sumerge en la
solución de limpieza de una hora. Si la situación de contaminación de la
membrana es más grave o concontaminantes difíciles de eliminar, el tiempo
de remojo puede ser extendido.
⑥ Después de terminar el remojo, lava de circulación 20-60 minutos con flujo de
limpieza de éstandar ≤145m3/h, luego para el lavado.
⑦ Lava los components de membrana de equipo de desalinización de ósmosis
inversa con agua desmineralizada, se descarga en el agua de lavado a
trinchera.
⑧ Lava la segunda parte según la manera arriba.
⑨ Asegura que el equipo de desalinización de ósmosis inversa se ha limpiado,
puede volver a ejecutar el equipo de desalinización de ósmosis inversa.
⑩ El equipo de desalinización de ósmosis inversa funciona después del lavado,
debería drenar el agua de producto en 30 minutos de la etapa inicial de
funcionamiento.
(5) Precauciones de limpieza

37/164
 ① En la limpieza normal, la presión de limpieza de sistema se aplica la presión
mucho mejor de cual el sistema no puede producir agua pura, el líquido de
lavado se mantiene a una temperatura de sustancialmente 20-40 ° C. El
líquido de limpieza de agua debe ser formuladas con agua de ósmosis inversa
o agua desionizada, el líquido se mezcla informemente.
② Cuando lava, drena el depósito de agua en la tubería y contenedor de presión
de presión de ósmosis inversa, circula el líquido concentrado producido en
proceso de limpieza a caja de medicamento de limpieza. Si el líquido de
retrolavado cambia el color signíficamente o se hace más túrbido, debe
preparar el líquido de medicamento de nuevo. Si el cambio de PH de la
solución de limpieza de retrolavado supera 0.5, debe ajustar pH de nuevo o
cambiar el líquido de limpieza.
③ Después de terminar la limpieza en el tiempo estipulado, s e debe lavar
inmediatamente con agua de ósmosis inversa o agua ionizada. Dura 30-60
minutos en general, drena el agua de salida de ósmosis inversa(Abre la purta
automática de producción de agua ,la puerta automática de agua
concentrada ).
④ Depués de asegurar la terminación de lavado, mejor poner inmediatamente en
funcionamiento normal, el intervalo de la limpieza química al momento de
ponerse en marcha no excede de 24 horas.
6. Los métodos de conservación de membrana de RO
(1) Conservación de corto plazo
Cierre el sistema de RO en corto tiempo (24-48 horas) no requiere ningún
tratamiento especial. Sistemas de RO debe funciona una hora cada 24-48 horas (en
el modo de funcionamiento), reduce la probabilidad de crecimiento y permanencia
de biológico en el sistema.
Cuando apaga, algún sistemas usan lavado de producción de agua de RO o lavado
de CIP automático. Este ciclo permitirá que el sistema permanezca en el estado
"listo para servicio". Si el sistema puede lavar automáticamente, entonces, el
intervalo de funcionamiento se puede aumentar ligeramente. Si necesita con
urgencia de "parada" el sistema de ósmosis inversa, es necesario seguir los
siguientes pasos. Estos pasos pueden prevenir el crecimiento de microorganismos
sobre los elementos de membrana. El elemento de membrana se puede guardar en
la carcasa de la membrana, pueden ser almacenados por separado después de
desmontaje.
En la industria, por lo general puede ser seleccionado de uno cualquiera de los
cuatro para guardar el elemento de membrana.
① 3.0% de BetzDearborn DCL30(bisulfito).
② Productos a base de ácido cítrico(Si se utiliza para bebidas, el agua potable o
la industria farmacéutica, necesita el producto aprobado por la FDA).
③ DPNPA o desinfectante de base de isotiazolinas
④ 1% de bisulfito de sodio(grado de alimento) y 18% de propilenglicol.
Tanto si se utiliza para el tratamiento de aguas industriales o de tratamiento de agua
potable, tenemos que seleccionar los productos químicos. Para los sistemas de
agua potable, se recomienda el bisulfito.
Cuando se usa el bisulfito guarda la membrana de RO, debe seguir los siguientes

38/164
 pasos:
① Se lava la unidad de memebrana de RO(CIP) en línea.
② Se usa la solución de 3.0% BetzOearborn DCL30 que se configure por agua
de product de RO lava la parte de RO.
③ Cuando la parte de RO llena de la solución(requerido para asegurar
completamente cargada), conserva la solución en parte de RO cerrando la
válvula.
④ Cuando la temperatura está por debajo de 800F (27 ºC), repita los pasos1, 2
cada 30 días con líquido de lavado fresco, cuando la temperatura es más alta
que 800F (27 ºC), utilizando solución fresca para lavar cada 15 días repitiendo
los pasos ①, ②.
El valor de pH de la solución debe ser controlado entre 3.5-9.5, debe revisar
regularmente. Si el valor de pH no está dentro del intervalo anterior, debe
reemplazar el líquido de protección, debido a que la exposición prolongada al
entorno ácido o alcalino dañaría la membrana. Revisa regularmente de la
concentración de ácido sulfito, si la concentración de la solución es inferior a 0,1%,
se debe utilizar la nueva solución: la temperatura debe mantenerse por debajo de 25
ºC.
Cuando el sistema de ósmosis inversa está listo para reiniciar, abre la válvula de
salida de agua, lava el sistema de lavado con agua de entrada de presión casi 1
hora: a continuación, activa el lavado ael sistema de condición de presión alta de 5 a
10 minutos,drena el agua de producción. Antes de recupera el sistema de ósmosis
inversa, necesitamos poner a prueba los casos restantes de los desinfectantes en
auga de producción.
(2) Conservación a largo plazo
Para la conservación a largo plazo, con el fin de reducir el mantenimiento, se puede
usar el agente de limpieza de pH de valor bajo, operan de acuerdo a los siguientes
pasos:
① Se lava en línea.
② Llena el agua de producción de RO en tanque de agua de CIP
③ Añade agente de limpieza de pH de valor bajo en tanque de agua de
CIP(MCT442 o MCT882), se mezcla, formula la solución de concentración de
2%.
④ En la unidad de RO circula la solución 15-20 minutos.
⑤ Cierra el equipo de RO.
⑥ Cierra la válvula de tanque de CIP y canal de drenaje
Mantiene la solución de ácido en la unidad de RO, o drena lentamente la unidad de
RO. Si la temperatura de conservación es inferior a la temperatura máxima de
funcionamiento del elemento de membrana, puede guardar un año en la cáscara de
la membrana, las propiedades de la membrana no se ven afectados. Durante el
arranque, tarda 24-72 horas lavándola completamente.
Para la conservación a largo plazo, puede ser desmontado, opera de acuerdo con
los siguientes pasos:
① Se lava en línea.

39/164
 ② Desmonta el elemento de membrana, seca la unidad de membrana por goteo.
③ Pone la unidad de membrana en la solución mezclada de bisulfito de sodio de
1% (grado de alimento) y propanodiol de 18%, remoja durante 30 minutos.
controla la concentración de solución de remojo, Debido a que puede ser
diluido con el tiempo y hacer el ajuste apropiado.
④ Seca la unidad de membrana por goteo, pone en la bolsa plástica y se sella.
Las bolsas de plástico no contendrán el líquido de remojo.
⑤ Después de que el elemento se almacena en un lugar fresco y seco, o la
guarda en la caja: la temperatura debe mantenerse a 10-20 ºC, debido a la
refrigeración ayudará la conservación.
⑥ Durante el arranque, tarda 24-72 horas para lavar completamente.
IV. Equipo de EDI
1. Requisito de entrada de agua de EDI
ítem unidad requisite de entrada de agua
TEA(incluye C02) ppm <25
conductividad eléctrica μs/cm <65
valor de pH 5-9
Dureza (se calcula por C02) ppm < 0.5
silicio activo ppm < 0.5
TOC ppm < 0.5
cloro libre ppm < 0.05
Fe,Mn,H2S ppm < 0.01
SDI (15min) < 1.0
grasa indetectable
turbiedad NTU < 1.0
óxido indetectable
croma APHA <5
2. preparación de arranque
(1) Debe leer atentamente el diseño de E-CELL-3X EDI y el manual del usuario, aclara
el contenido de panel de control.
(2) Comproba todas las conexión de las tuberías de agua y circuitos
(3) Calibra los instrumentos
(4) Comproba si la operación de conmutación de cada flujo si están normales.
(5) Comproba la salida de la fuente de alimentación si es normal.
(6) Prepara las tablas de datos y el libro de registro, registra los datos inicial y cualquier
fenómeno observado.
3. Funcionamento al iniciar
(1) Lava el Sistema de tubería de entrada de EDI(El agua de lavado no puede entrar en
el módulo para evitar que los residuos obstruyen la tubería de entrada de agua de
módulo)
(2) Abre a manual la válvula de salida de agua, la de entrada de agua, la bomba de
suministro de agua, ajusta el flujo de salida de agua ligera alrededor de 5T/H por
cada módulo; cada módulo de 420L/H para el flujo de salida de agua concentrada, el
flujo de electrolito por módulo 80L / H. Ajusta la presión de entrada de agua
generalmente alrededor de 3-4Kg, Para determinar los datos específicos de
acuerdo con el diseño de tubería y la situación real.

40/164
 La presión sigue el principio:A presión de entrada de agua>presión de salida de
agua ligera> presión de entrada de agua concentrada> presión de salida de agua
concentrada; B la diferencia de presión entre la de entrada de agua y la de entrada
de agua ligera generalmente se controla a 1.4-2.4Kg; la diferencia de presión entre
la de salida de agua ligera y la de entrada de agua concentrada generalmente se
controla a 0.3Kg;D, la presión más alta de entrada de agua debe ser inferior a 6.9
Kg.
(3) Después de la regulación de la presión arriba, ajustar lentamente la corriente de
energización, por ejemplo 1A (el voltaje varía en función del módulo), oberva la
resistencia de salida de agua, si la resistencia de salida de agua es menos que el
valor fijado, ajuste lentamente la corriente hasta 2A, lo máximo no supera 5ª. El
voltaje no supera 340.
(4) Con el fin de evitar el daño térmico para el módulo que cuasa por reducción de flujo,
el control de flujo de cada módulo como lo siguiente: de flujo de salida de agua
ligera cada módulo no es menos de 2.27T/H, de flujo de agua concentrada cada
módulo no es menos de 170L, de flujo de electrólito cada módulo no es menos 60
L/H.
(5) Después de ejecutar unos meses, el flujo de agua reduce a 3.75T/H, la diferencia de
presición sube 25%, muestra que el módulo se atasca por el ensuciamiento, debe
ser considerado el mantenimiento de limpieza.
(6) Si la calidad del agua es menor que el valor establecido, debe comprobar la calidad
del agua de EDI, la presión diferencial no cambia, la resistencia interna de módulo
aumenta(el voltaje divide por la corriente), debe revisar dióxido de carbono del agua.
(7) Apagado: en primero corta la alimentación de electricidad, luego cierra la bomba, y
cierra la válvula de entrada de agua, la de salida de agua, todas las válvulas se han
ajustadas, por favor, no ajuste a su gusto.
Registra una vez cada 2 horas durante el funcionamiento de equipo de EDI.
4. Limpieza y mantenimiento de módulo de EDI.
V. Sistema de adición de medicamento de tratamiento de agua de reposición
1. Sistema de adición de inhibidor
De acuerdo a la calidad del agua, selecciona apropiadamente de inhibidor. La cantidad de
adición de inhibidor se controla en 2~5mg/l(Solución de estándar), la cantidad de adición
de medicamento de acuerdo con los resultados de la calidad del agua se ajusta en el lugar
mismo.
(1) Nota:
① Antes de poner en march debe calibrar salida real de la bomba de medidor.
② Cuando forma l líquido debe mezlar 15-20 minutos.
③ Deben limpiarse con regularidad la caja de adición de medicamento, para
evitar el crecimiento de bacterias.
2. Sistema de adición de agente reductor
Según el requisite de entrada de agua de membrana compuesta, el sistema requiere
eliminar cloro de sobra con agente reductor, cantidad de adición: 2~5mg/l, se ajusta
automáticamente de acuerdocon el valor de medidor de ORP de entrada de agua.
(1) Nota:
① Antes de poner en march debe calibrar salida real de la bomba de medidor.

41/164
 ② Cuando forma l líquido debe mezlar 15-20 minutos.
③ Se ajusta de acuerdocon el valor de medidor de ORP de entrada de agua.
VI. Sistema de agua viva

42/164
 Capítulo IV Sistma de tratamiento pulido de agua condensado
Sección I situación general de sistema
I. Situación general
1. Significado de agua condensada
Generalmente se refiere a agua condensada por el enfriamiento de agua de refrigeración
de circulación con el vapor producido de caldera después de hacer trabajo de turbina. En
realidad el agua condensada de pozo caliente de condensador también incluye hidrófobo
de calentador de alta presión(agua condensada normal no llega a pozo caliente),
calentador de baja presión,etc (El hidrófobo se refiere el agua condensada depués de
calentar el agua de suministro de calentador). Debido a que el sistema térmico existe las
pérdidas inevitables, necesita añadir una cierta cantidad de agua de reposición (el agua
viene de tanque de desmineralizada) para el sistema térmico. Por lo que el condensado
incluyen: el agua condensada después de trabajo de vapor en turbina, varios tipos de
hidrófobo y el de reposición de caldera.
2. Objetivo de tratamiento pilido de agua condensada.
El agua condensada será contaminada por algún motivo, probablemente hay los puntos
siguientes:
(1) Fuga y la de infiltración de condensador
El motivo prinpcial de contaminación de agua condensada es que el agua de
refrigeración filtra de la parte imprecisa al agua condensada. La parte imprecisa de
condensador en general está en la conexión de haz de tubos y chapas de tubos en
el interior de condensador, Debido a cambios en las condiciones de funcionamiento
de equipo causa tensiones mecánicas dentro del condensador, aunque la
fabricación e la instalación de condensador es de mejor calidad, en el proceso de
uno todavía puede ocurrir la fuga y la de infiltración de agua de refrigeración de
circulación posiblemente. El agua de refrigeración contiene más sólidos en
suspensión, materia coloidal y sales, afectará inevitablemente a la calidad del agua
condensada.
(2) Contaminación de producto de corrosión de metales
Se corroen las tubería y los equipos de Sistema de agua condensada por algún
motivo, así, el agua condensada a menudo contiene productos de corrosión del
metal. Principalmente son los productos de óxidos de hierro y de cobre(El equipo de
sistema térmica de nuestra fábrica Ssustancialmente no hay material de cobre).El
hierro está en forma principalmente de Fe2O3, Fe3O4, están en suspensión y de
coloidal, también hay una variedad de hierro iónico. El contenido de los productos
de corrosión de agua condensada está relacionado con situación de funcionamento
de grupo de equipo, en el inicio de arranque de equipos el agua condensada
contiene más producto de corrosión de metales, además, en la situación de
inestabilidad de carga unitaria, las impurezas también se pueden aumentar.
(3) El agua de reposición de caldera lleva una cantidad pequeña de las impurezas
El agua de salida de sistema de EDI de tratamiento de agua de reposición química
es el de reposición de caldera, por lo general, compensa de condensador a sistema
térmico. Debido está estrictamente controlado el agua de salida de EDI en proceso
de funcionamiento, muy poco contenido de impurezas en el agua de reposición, el
requisito de la calidad es : DD≤0.2μs/cm , SiO2≤20μg/L. Si no aproba el agua de
salida de EDI, puede causar la contaminación a agua condensada.
Por estas razones anteriores, hay algunos contaminación del agua condensada, en

43/164
 cuanto a los equipos de los parámetros de sub-crítico, debido a su alto requisito de
la caidad de agua de suministro, por lo tanto necesita la purificación de un nivel más
profundo al agua condensada, es decir, el tratamiento pulido de agua condensada.
3. Presentación de equipo de tratamiento pulido de agua condensada.
El sistema de tratamiento pulido de agua condensada del proyecto utiliza el sistema de
cama mixta de agua condensada de presión media, se equipa la cama mixta esférica de
alta velocidad 3×50% en euipos, después de fracaso de resina de cama mixta, aplica el
sistema de regeneración de método de tres torres in vitro, el sistema incluye la torre de
separación, torre positiva y torre negativa(es decir, "tres torres"), también se incluyen los
aparatos de ácido, la bomba de agua de limpieza, soplador, cilindros y otros dispositivos.
4. Condiciones de entrada y salida de agua de sistema de tratamiento pulido de agua
condensada.
(1) Condición de entrada de agua
volumen: 627.4m3/h
presión: 3.05MPa
Calidad de agua: se refiere el reglamento de CALIDAD DE VAPOR Y AGUA DE
EQUIPO DE GENERADOR DE VAPOR Y LA DE UNIDADES DE GENERACIÓN DE
ENERGÍA TÉRMICA de GB/T12145-2008, la calidad de agua condensada necesita
llegar a:
dureza: ≈0μmol/L
sodio: ≤5μg/L
oxígeno disuelto: ≤30μg/L
conductividad eléctrica de hidrógeno: ≤0.30μs/cm
(2) Condición de salida de agua
volumen: 627.4m3/h
Presión: 3.05MPa
Calidad de agua: se refiere el reglamento de CALIDAD DE VAPOR Y AGUA DE
EQUIPO DE GENERADOR DE VAPOR Y LA DE UNIDADES DE GENERACIÓN DE
ENERGÍA TÉRMICA de GB/T12145-2008, la calidad de agua de sistema de
tratamiento pulido necesita llegar a:
conductividad eléctrica de hidrógeno
sodio: ≤5μg/L
cobre: ≤3μg/L
hierro: ≤5μg/L
sílice: ≤15μg/L

44/164
II. Proceso de sistema de tratamiento pulido de agua condensada
Tanque de reposición de agua Bomba de agua de Calentador con sello de
condensada condensada vapor

Bomba para uso Cama mixta de alta Cogedera de resina

personal velocidad

bomba de
recirculación

Tanque de Tanque de tanque de almacenamiento de

separación de resina regeneración negativa regeneración positiva

estanque de aguas Bomba de medidor bomba de medidor

residuales de álcali de ácido

estanque de aguas Bomba de medidor tanque de

residuales que no usa con de álcali almacenamiento
frecuencia deácido

III. Especificaciones del equipo

Nº nombre de equipo Especificaciones técnicas cantidad unidad nota
cama mixta de alta Q=313.7m3/h;
1 3 unidad
velocidad P=3.05MPa; T=44ºC
2 Cogedera de resina Q=313.7 m3/h; P= 2.80MPa 3 unidad
Q=270m3/h; P=2.75MPa;
3 bomba de recirculación 1 unidad
N=37kW
estanque de aguas
4 V=48m3 1 unidad
residuales
3
bomba de aguas Q=100 m /h; P:=0.3MPa;
5 2 unidad
residuales N=30kW
torre de separación de
6 DN2100/DN1300 1 unidad
resina
tanque de regeneración
7 DN1200 1 unidad
negativa
tanque de
8 almacenamiento de DN1500 1 unidad
regeneración positiva
9 cubo de llena de resina V=0.15m3 1 unidad
cogedera de resina de
10 DN1200 1 unidad
aguas residuales

45/164
 Nº nombre de equipo Especificaciones técnicas cantidad unidad nota
Q=60m3/min; P=0.08 MPa;
11 ventilador raíces 2 unidad
N=15kW
bomba para uso Q=100m3/h; P=0.5MPa;
12 2 unidad
personal N=30kW
tanque de aire de
13 V=6m3 1 unidad
compresión
Bomba de medidor de Q=1000L/h;P=0.6 MPa;
14 2 unidad
álcali N=0.75kW
bomba de medidor de Q=1300L/h;P=0.6 MPa;
15 2 unidad
ácido N=1.1kW
IV. Breve instrucción de equipo principal
1. Cama mixta de alta velocidad
(1) Función
Eliminan principalmente las materias de sales(tales como iones positivos y
negativos), además también puede eliminar los sólidos en suspensión y filtración
coloidal y otras impurezas que filtran en prefiltro .
(2) Principio de funcionamiento y estructura de cama mixta
La cama mixta de alta velocidad se aplica la esféricade diámetro de 2200mm, el
equipo de distribución de agua entrada se instala el deflector con placa perforada de
modelo de sombrero de rotatorio de agua. Tanto garantiza plenamente la
distribución uniforme del agua, y evita la erosión del flujo directo causado por la
superficie irregular de la resina, causando la deriva, reduce la calidad del agua y el
volumen de agua de ciclo de cama mixto. El agua entra en cama de la parte superior
de cama mixta, sale dela parte inferior del equipo de salida de agua por las resinas.
Se diseña el equipo de salida de agua de placa perforada con tapa de agua y de
forma de arco, en total hay 195 sombreros de agua, se hacen aplican 316 el equipo
de salida de agua, hay dos funciones: primero, las tapas de agua se distribuyen
uniformemente en el equipo, de modo que el agua que pasa a través de la capa de
la resina de manera uniforme, se han utilizado plenamente todas partes de resina,
puede controlar el volumen hasta llegar el límite más grande; Segundo, la placa lisa
de acero inoxidable en forma de arco puede reducir la adhesión de la resina, se
transportan las resinas completametne. Después de fracaso de cama mixta, sale de
parte inferior la resina, al terminar el transporte, la resina de preparación de torre
positiva de sistema de regeneración introduce de la parte arriba, entra en el ciclo
próximo. Cuando pone en marcha la cama mixta necesita el lavado de la bomba de
recirculación, puesto en servicio después de que el agua se ha aprobada.

46/164
 entrada de
进脂口
resina
进水口
entrada de agua

equipo de
进水装置
entrada de agua

窥视孔
mirilla

人孔
agujero de
acceso

门
capa de resina
树脂层
Tapa de
agua
水帽
sailda de
出脂口
resina salida de agua
出水口
Diagrama de estructura de cama mixta esférica
(3) Principio de desalinización:
La cama mixta tiene la resina mezclada de la resina positiva de ácido fuerte y la
negativa de álcali fuerte. Se eliminan el ion positivo de agua condensada y la resina
positiva por la reacción entre sí mismo, se eliminan el ion negativo de agua
condensada y la resina negativa por la reacción entre símismo.Toma R-H , R-OH
representan la resina positiva y la negativa respectivamente, la reacción es como lo
siguiente:
Reacción de resina positiva: R-H + Na+(Ca2+/Mg2+)→Rna(Ca2+/Mg2+)+ H+
Reacción de resina negativa: R-OH + Cl-(SO42-/NO3-/HSiO3-)→
RCl(SO42-/NO3-/HSiO3-)+OH-
Reacción total: R-H+R-OH +Na+(Ca2+/Mg2+)+Cl-(SO42-/NO3-/HSiO3- )→ RNa +
RCl+H2O
Tras el fracaso de la resina, la resina positiva regenera con ácido, la negativa
regenera con álcali. La reacción química de regeneració es la inversa de reacción
anterior.
2. Cogedera de resina
(1) Función:
Cuando ocurre el accidente de fuuga de resinas y de resina granulada en el equipo
de salida de agua de cama mixta, la cogedera de resina puede atrapar las resinas,
evita las entran en el sistema térmica, asíva a influir la calidad de agua de caldera.
La resina es de polímero orgánico, bajo la alta temperatura y presión puede
descomponer fácilmente las sustancias nocivas al sistema, si hay fugas en el
sistema de suministro de agua está destinado a causar un mayor impacto en el
sistema térmico.
(2) Estructura y principio de funcionamiento:

47/164
 El element en filtro de cogedera de resina es de estructura de estilo de cesta, el
intervalo del alambre del elemento es 0.2mm, el agua con una cantidad poca de
resina sale por el elemento de resina, se atrapa la resina por el elemento. El aparato
está diseñado de estructura de desmontable fácilmente con esqueleto
circunferencial, cuando en la reparación, no necesita en la situación de desmontar la
tubería, abre el tanque y lo comproba, se puede sacar la unidad de filtro, elimina la
suciedad tapada, es conveniente para el funcionamiento y mantenimiento. La
presión diferencial de la cogedera de resina supera un valor determinado,
necesitamos lavarla a contracorriente.

排气口
Puerta de escape

出水口
Salida de agua

冲洗水口
Puerta de agua de lavado

滤元
Elemento de
filtro

进水口
Entrada de agua
排污口
desagüe

Diagrama de estructura de cogedera de resina

3. bomba de reciclado
La cama mixta puesta en funcionamiento usando para el lavado de ciclo. El agua
entrada de reciclado no pasa por la cogedera de resina, se sale por la cama mixta
direcctamente, se forma un ciclo entrando en la cama mixta a través de la válvula de
reciclado. La función de la bomba de recirculación: en primer lugar, la calidad de
agua no se aproba en el principio de arranque de cama mixta, debe ser aprobado
con reciclado con el fin de usarlo; en segundo lugar, con el flujo bajo para hacer la
cama uniformemente compactado después de comenzar la bomba de recirculación,
que impide una deriva del funcionamiento, un caudal grande no es fácil compactar la
cama uniformemente.
4. Torre de separación
(1) Función
El aire lava la resina y quita impurezas suspendida y productos de corrosión; se
separa la resina positiva y negativa por el lavado inversor, y quita impurezas
suspendida y productos de corrosión; almacena temporalmente una pequeña
cantidad de capa de resina mixta que no se separa completamente, va a separar
hasta la próxima.
(2) Estructura y principio de funcionamiento:
La torre de separación se solda por acero carbono, el recurimiento interior es de
caucho. sus características estructurales son que la parte arriba es grande, la abajo
es pequeña, la parte abajo es de modo de barril largo, la arriba es de forma de cono.
Esta estructura está diseñada para tomar ventaja de las características de flujo
durante el lavado a contracorriente, se separa la resina positva y negativa

48/164
totalmente. Queda la capa de resina mixta acerca de un metro en el medio del
equipo, se evita la contaminación cruzada de resina positiva y negativa cuando se
transporta la resina. En el tanque se equipa la entrada de resina de frasco, salida de
resina negativva, salida de resina positiva, entrada de agua en parte superior(Sirve
como una entrada de aire en la parte superior , salida de drenaje de parte superior) y
entrada de agua de parte inferior(Sirve como una entrada de aire en la parte inferior,
salida de drenaje de parte inferior). El equipo de captación de agua en el botón se
ha diseñado como placa perforada arcuate del modo de tapa de agua, de tal manera
que la distribución de flujo es más uniforme, el equipo de entrada de agua en la
parte superior y de drenaje de lavado a contracorriente se han hecho por tubo
criboso del alambre trapezoidal, facilita la entrada de agua de lavado y drenaje de
lavado a contracorriente.La torre de separación se equipa con cuatro mirillas, para la
observación del estado de resina en la torre.
la especial estructura de torre de separación tiene las siguientes ventajas:
En el lavado a contracorriente se forma un flujo uniforme de columna, sin grande
perturbación formada en el interior; la estructura de forma de cono de la parte
superior de torre de separación tiene un espacio suficiente para el lavado a
contracorriente, facilita el proceso; en la torre no hay el equipo de tubo colector
medio que puede producir agitación y afecta la separación de resina, cuando hace el
lavado a contracorriente, asentamiento y transporte de resina, la agitación interior se
reduce al mínimo; la sección transversal de torre de separación es pequeña, la zona
de la contaminación cruzada de la resina es pequeña; en la torre de separación hay
unas mirillas, es fácil de observar la separación de resina; la puerta principal de
entrada de agua de parte inferior y la puerta auxiliar de entrada de ajuste se pueden
proporcionar flujo de diferente fuerza de lavado a contracorriente, para facilitar la
separación de la resina.
Después de transporter la resina de frascaso de cama mixta de alta velocidad en la
torre de separación, floja la resina a través del lavado de air entrada de parte inferior,
separan las impurezas en suspensión y los productos metálicos de corrosión de la
resina, hace el lavado a contracorriente a través de parte inferior hasta que el agua
salida sea limpia. Luego, hace el lavado a contracorriente a las resinas positivas y
negativas con diferente flujo de agua hasta que aparezca la interfaz de la capa de
separación. La resina negativa se tranporta a la torre negativa de la parte superior,
la positiva llega a torre positiva de parte inferior, las resinas positivas y negativas
regeneran en la torre positiva y negativa. La resina de interfaz de sobra es la capa
de mezlaca de resina, queda para la separación y regeneración de próxima vez.

49/164
 Puerta de
门 Puerta de
人孔
entrada
排气口
escape

上部进、出水口
Entrada, salida de parte
superior

Mirilla
Entrada de
进混脂口 窥视孔
resina
mezclada

Salida de resina
出阴脂口
negativa

Puerta de
人孔门
entrada

Mirilla
窥视孔
Mirilla
窥视孔

Salida de resina
下部进、出水口
Entrada, salida de parte
inferior 出阳脂口
positiva

50/164
 Tansporta de 排气阀
Válvula de escape

树脂输送
resina

＃1机
Máquina
1
＃2机
Máquina 2

Válvula de
entrada de Válvula de entrada de
进脂阀
válvula 上部进水阀
agua de parte superior

Válvula de entrada de
上部进气阀
aire de parte superior

上部排放阀
Válvula de drenaje Torre de 出阴脂阀
Válvula de salida
de parte superior
分离塔separación de resina
negativa

Válvula de entrada
底部进气阀
de aire de parte
Válvula de ajuste de
inferior 底部进水调节阀
entrada de agua de parte
inferior
Válvula de entrada de
Válvula de salida 底部进水阀
agua de parte inferior
de出阳脂阀
resina positiva

Válvula de drenaje
底部排放阀
de parte inferior

Viene de阳塔来
torre positiva 至阳塔
Llega a torre positiva

Diagrama de estructura de la torre de separación y conexión de la tubería

5. Torre negativa
(1) Función
Hace lavado, el de contracorriente y regeneración a resina negativa.
(2) Estructura y principio de funcionamien
La parte superior de torre negativa se equipa de modo de deflector, el equipo de
distribución de agua de parte inferior es de sombros de dos velocidad y placa
perforada de acero inoxidable, tanto para garantizar una distribución uniforme de los
equipos de distribución de agua y aire, en funcionamiento, y tal que la salida de la
resina de equipo es completa del equipo. El equipo de distribución de entrada de
álcali es de estructura de tubo de alambre de modo T(También conocido como el
estilo de espina de pescado), su intervalo hace lejía regeneración estádistribuida
uniformemente , sino también hace que las partículas compleatas de resina pasen
sin ser fuga, y elimina la suciedad que quita de resina fina y lavada por el aire.
La resina negativa de torre de separación se transporta a la torre negativa, hace
lavado a contracorriente a través de lavado de entrada de aire de parte inferior y

51/164
entrda de parte inferior, hasta que el agura sea limpia. Luego se entra álcali
regenerando, cambiando, enjuagando de la parte superior de la resina.

Entrada, salida de parte superior

上部进、出水口
排气口
Escape de aire

窥视孔
Mirilla

Puerta de
人孔门
agujero de
进阴脂口
Entrada de resina
negativa entrada

进碱口
Entrada de álcali

Mirilla
窥视孔

Puerta de
人孔门
agujero de
entrada

Mirilla
窥视孔

Entrada, salida de agua de parte Salida de resina

下部进、出水口
inferior 出阴脂口
negativa

52/164
 上部进气
Entra aire de parte

排气
Escape de aire superior

进碱
Adición de resina Entra álcali
树脂添加
Entrada de agua de
上部进水
parte superior
Entra la resina
进阴脂negativa
上 Columna

superior
Drenaje
中排
mediana
排
Entra el agua de
底部进水
parte inferior
底
Drenaje
inferior
排
Entrada de aire de
底部进气
parte inferior
Muestreo de
仪表取样
medidor
S

Sale la resina
出阴脂
negativa
C

Diagrama de estructura de la torre negativa y conexión de la tubería

6. Torre positiva
(1) Función
Hace lavado de aire y regeneración a resina positiva; la mezcla de resina positiva y
negativa; almacena las resinas de preparación que ya se han mezcladas
(2) Estructura y principio de funcionamien(estructura es igual que la torre negativa)
La resina positiva de torre de separación se transporta a la torre positiva, hace
lavado a contracorriente a resinas positivas a través de lavado de entrada de aire de
parte inferior y entrda de agua de parte inferior, hasta que el agura sea limpia. Luego
deapués de la regeneración, el intercambio, lavado entrando el ácido por la parte
superior de resina, las resinas de torre negativa regeneradas se aproban, las
mandan a la torre positiva, y mezcla con las resinsas positivas, se convierten en
resinas de preparación.

53/164
 Entrada, salida de parte superior
上部进、出水口
排气口
Escape de aire

人孔门
Puerta de
entrada de
agujero

Mirilla
窥视孔

进阳脂口
Entrada de resina
positiva
窥视孔
Mirilla

Entrada de
进酸口
ácido

Mirilla
窥视孔

Puerta de
人孔门
agujero de
entrada
Mirilla
窥视孔

Entrada, salida de agua de parte Salida de resina

下部进、出水口
inferior 出阳脂口
positiva

54/164
 Entra aire de parte
Escape de
排气aire
上部进气 superior

Entra ácido
树脂添加
Adición de resina
进酸
上部进水
Entrada de agua de
parte superior
Entra la resina
进阳脂 positiva

Columna
superior
Columna
中排 mediana

排
Entra el agua de parte
底部进水 inferior
底
Columna
inferior

排
Entrada de aire de parte
底部进气 inferior
Muestreo de medidor
仪表取样
S

Sale la resina
出阳脂
positiva
C

Diagrama de estructura de la torre negativa y conexión de la tubería

7. Equipo auxiliar de regeneración
(1) Cogedera de resinas de aguas residuales
El aparato es un recipiente de tipo abierto, el interior es caucho de resistencia de
ácido y álcali, se instala cilindro de malla de metal, malla de red es 0.25mm, puede
detener las resinas escapadas a debido de que el control inadecuado de flujo en el
lavado y el de contracorriente de las resinas en torre de separación, la negativa y la
positiva, evita que las resinas se han perdido y drena en estanque de agua residual,
las resinas detenidas puede añadir a torre positiva de nuevo por el cubo de adición
de resina. Un interruptor de nivel se instala en el equipo para dar alarma al personal
el atasco de filtro de cogedera al nivel de líquido alto.

55/164
 进水口
Entrada de
agua

Salida de
出水口 agua
Diagrama de estructura de cogedera de agua residual
(2) Bomba de lavado
El Sistema de generación de tratamiento pulido tiene 2 bombas de lavado, su fuerza
salida es de 100m3/h. La fuente de bomba de lavado es agua de desalinización,
conecta de tanque de reposición de agua condensada de fábrica, para el lavado de
contracorriente, limpieza, transporte, lavado de tubos y el diluido de agente de
regeneración.
(3) Ventilador raíces de tratamiento pulido
El Sistema de generación de tratamiento pulido tiene 2 Ventiladores raíces.
Ventilador raíces es una máquina de potencia volumétrica. Un par de rotores
mutuamente engranadas separa entrada y salida d aire, impulsa por engranajes
sincrónicos, dos rotores hace la rotación inversa de velocidad constante en el
cilindro, durante la rotación, el aire de entrada se traslada a salida de aire por los
rotores, para lograr el propósito de aspiración forzada.
Ventilador raíces se usa para la mezclada de resina y flojo de lavado de resina. Su
fuente es aire, en la entrada hay malla paraevitar que entre la suciedad. Tanto en
delante como atrás hay silenciador, ayuda a reducir el ruido. Cuando necesita
comenzar a funcionar el ventilador raíces al paso de regeneración, a menudo hay
que arrancar con anticipación, con el fin de soplar la suciedad en conducto, en cuyo
caso abre la puerta en el conducto de escape.
(4) Tanque de almacenamiento de tratamiento pulido
El sistema de tratamiento pulido hay un tanque de almacenamiento de 6.0m3, para la
salida de resina de cama mixta y drenaje de presión alta de torre de separación,
torre negativa, la positiva y adición de presión antes de lavado de torre negativa y la
positiva y la salida de resina por la torre positiva y el aire usado de medidor de
válvula. La fuente de aire es el aire comprimido de fábrica.
(5) Cubo de llena de resina

56/164
 apariencia de cubo de llena de resina
(6) Tanque de agua residual de tratamiento pulido
Para colectar el agua residual de drenaje de tratamiento pulido, se transporta al
sistema centralizado para el tratamiento de aguas residuales por dos bombas de
elevación de agua residual..

至机组排水槽
Hasta el canal de drenaje de
unidad.

PI PI

H
LS
L

estanque de agua residual

废 液 池

Diagrama de sistma de estanque de agua residual de tratamiento pulido

Sección II. Modo de funiconamiento de sistema
I. Descripsión general
En el funcionamiento normal, de 3 camas mixta, dos es de trabajo y una de preparación, si una
no sirve, arranca a otra, se pone en marcha de nuevo hasta que el agua de salida sea aprobada
por el lavado de circulación de bomba de reciclado. La cama mixta de frascaso entra en el
proceso de regeneración.

57/164
II. Modo de funcionamiento de equipo
1. Paso general de funcionamiento de cama mixta:
Preparación → subida de presión → lavado de circulación → funcionamiento → falla →
regeneración
Filtro o agua de bomba
过滤器或凝泵来水condensada
Transporte de resina(con torre de
树脂输送（与分离塔）separación)
S
Entra la
进脂
resina

Bomba de
再循环泵
reclado
Cama mixta de
高速混床
alta velocidad

捕捉器
Cogedera

旁路
derivación

Sale la
出脂
resina

Salida de agua a
出水至轴加
eje

2. Modo de funcionamiento de válvula de derivación de tratamiento pulido de agua

condensada
Cuando la temperature de tubo de entrada de agua condensada supera a 50ºC o la
presión diferencial de entrada y salida de sistema de cama mixta es más de 0.35MPa, la
válvula de derivación se abre 100%, y cierra cada puerta de salida y entrada de cama
mixta, el agua condensada pasa el sitema de derivación 100%, protege a resina y cama
mixta de daño.
En el principio de arranque de equipo, el contenido de metal en agua condensada es un
poco alto, cuando el contenido supera a 1000μg/L, se abre la válvula de derivación de
cama mixta, el agua condensada pasa el sitema de derivación 100% y la drena. Después
de que el agua está conforme al requisito de la calidad de entrada, se puede entrar en el
sistema de cama mixta de tratamiento pulido, cuando dos camas mixta están en estado de
arranque normal, se puede cerrar la válvula de derivación totalmente.
Una cama mixta funciona hasta que sale el agua: Na+2μg/L, SiO210μg/L, conductividad
eléctrica de ion positivo (25C )0.1s/cm o el flujo de producción acumula hasta el valor
determinado, cuando se llega a cualquiera de estas condiciones, la alarma aparece en el
panel. En primero pone en marcha una cama mixta de preparación, y cierra esta cama..
3. Sistema de regeneración
La resina de fracas se manda a torre de separación de la parte inferior de cama mixta por
la tubería de resina, después de que se lava en la torre de separación (eliminación de
impurezas superficie de la resina adsorbida), y la estratificación retrolavada, La resina
negativa que está en capa arriba se lava, regenera con álcali a torre negativa, y la resina
positiva que está en capa abajo se lava, regenera con ácido a torre positiva, luego manda
la resina negativa de torre negativa a torre positiva para la mezcla con resina positiva,
después de lavar y se aproba, se puede convertirse en preparación.
Paso general de regeneración fuera de sistma

58/164
 Se manda la resina de fracas de cama mixta a torre de separación—la resina de
preparación de torre positiva se manda a cama mixta—se lava, se separa y se transporta
la resina de torre de separación—se regenera la resina negativa—se regenera la resina
positiva—se manda la resina negativa a torre positiva—se mazcla y se lava la resina
positiva y negativa y de preparación
Nº1 cama mixta
1号高速混床
de alta velocidad
Torre de
Transporte de
树脂输送 分离塔
separación
resina
Sale la
Nº2 cama mixta de
2号高速混床
alta velocidad
resina
出阴脂
negativa

Torre torre
Capa de
混脂层 阴塔
negativa 阳塔
positiva
mezclada
de resina

interruptor
光电开关
fotoeléctrico
sale la resina
出阳脂positiva

diagrama breve de sistma de regeneración fuera de torre

III. Control de funcionamento de equipo
1. Descripción de contro de funcionamiento
El sistema se puede controlar automáticamente por PLC, se aplica el contro de red de
agua. En sala de equipos electrónicos de taller de tratamiento pulido de agua condensada
de edificio concentrado de control de equipos se instala gabinete de tratamiento pulido y el
de control de adición de medicamento. En sala de equipos electrónicos de taller de
tratamiento pulido de agua condensada se instala una estación local de PC, lo toma como
instrumento para el monitor de sistema de adición de medicamento de muestreo y
tratamiento pulido.
La cama mixta y equipos de generación fuera de sistme se aplica el control automático
con programa; la puesta en marcha, diseña los programas de parada y proceso de
generación. Las realizaciones de cada parte de programa se confirman a maunal y luego
entra en el funcionamiento de próxima parte. Además, tiene modo de control de
configuración a maunal. Se opera cada válvula a tráves de válvula de de solenoide de
caja de válvula de de solenoide en el sitio sismo. El sistema de control es con supervisión
de la computadora, visualización de CRT, y operación del teclado.
2. Control de funcionamiento de Sistema de tratamiento pulido
El delante y atrás de la válvula de derivación,el de cogedera de resina se instalan un
transmisor de presión diferencial. El transmisor de presión diferencial de delante y atrás
de la válvula de derivación de cama mixta inspecta la presión diferencial de sistema de
cama mixta. El transmisor de presión diferencial de delante y atrás de cogedera de resina
inspecta presión diferencial de cogedera de resina, cuando la presión diferencial supera a
un valor determinado, se para la cama mixta del columna que está la cogedra de resina,
después de la confirmación con éxito de la puesta en marcha la cama de preparación, La
cama del fracaso está fuera de funcionamiento, la cogedera de resina va a hacer el
retrolavado.El tubo colector de entrada de sistema se instala medidor conductividad
eléctrica, transmisores de temperatura, interruptores de presión. El medidor de

59/164
 conductividad está destinado principalmente para la supervisión de calidad de agua
condensada de entrada; El transmisor de temperatura se utiliza para monitorizar la
temperatura de agua condensada de tubo colector de entrada de sistema de supervisión.
Los interruptores de presión se usan para la supervisión de agua condensada de tubo
colector de entrada de cama mixta.
Cada entrada en el cama mixta tiene un medidor de flujo, la válvula de derivación de
subida de presión, transmisor de presión. El medidor de flujo es para la supervisión del
flujo de agua condensada que pasa por la cama mixta, a través de señal de salida de
medidor de flujo puede acumular flujo de agua de ciclo; la válvula de derivación de subida
de presión para garantizar que antes de poner en funcionamiento, sube lentamente la
presión de entreda, asíevita la subida demasiada rápida puede dar impacto a estructura
de interior de cama mixta, el cambio de presión se inspecta por transmisor de presión.
Cada salida del cama mixta tiene un medidor de conductividad eléctrica, medidor de sílice
y el de sodio, se utiliza principalmente para supervisar calidad del agua de salida de cama
mixta, cuando hay un indicadores de agua de salida de fracaso, depués de poner en
marcha la cama mixta de preparación, la de fracaso sale de funcionamiento, va a
regenerar. El de PH del medidor de sodio y tubo colector es el supervisión principal de
funcionamiento de NH+4/OH- de la cama mixta
Cada tubo colector de agua de salida de cama mixta tiene un medidor de conductividad
eléctrica, medidor de sílice y el de PH, se usan principalmente para la supervisión de
calidad de salida de agua de sista de tratamiento pulido.
Siempre con interruptor de nivel en tubo colector de escape de aire de cama mixta, se
usan principalmente para la supervisión automática si el prefiltro, la cama mixta están
llenos.
3. Control de funcionamiento de sistema de regeneración de tratamiento pulido
En la torre de separación se instala un interruptor fotoeléctrico, para la supervisión de
interfaz de agua y resina, según la diferente reacción de interruptor fotoeléctrico a
reflección de luz de resina y agua, controla el destino de entrega de resina positiva.
En el tubo de drenaje de torre de regeneración de positiva y negativa, supervisa si se
aproban le regeneración y la limpieza de resina en la torre de regeneración de torre
positiva y negativa.
Siempre con interruptor de nivel en tubo colector de escape de aire de torre de
regeneración, se usan para la supervisión si la torre de regeneración está llena.
En el tubo de lavado de torre de regeneración de positiva y negativa se instala el medidor
de flujo, supervisa el flujo de lavado de torre de regeneración.
4. Control de funcionamiento de sistema auxiliar de tratamiento pulido
En tubo de diluido de ácido y álcali se instala el medidor, indica el flujo cuando ajusta la
abierta de válvula.
El tubo de álcali y ácido enrarecido se instala el medidor de concentración de ácido y álcali,
indica el grado de concentración de ácido y álcali para el uso de regeneración.
Se instala medidor de flujo en el tubo colector de salida de bomba de lavado, indica el flujo
de cada parte después de inicio de bomba.
Se instala el medior de nivel de la aleta magnética con señal remota en caja de medidor
de ácido y álcali, no sólo tiene la funcón de mostrar el nivel de líquido en el sitio mismo,
sino puede mostrar lo alto y lo bajo de nivel de líquido en la pantalla de CRT después de
que la señal introduzca a PLC.
IV. Calidad de agua de tratamiento pulido de agua condensada

60/164
 inicio típico funcionamiento normal
calidad calidad calidad calidad
ítem
presupuesta de requerida de presupuesta de requerida de
entrada de agua salida de agua entrada de agua salida de agua
SiO2 (μg/L) 500 ≤50 20 ≤15
Na+ (μg/L) 20 ≤5 2~5 ≤5
Fe (μg/L) 1000 ≤100 15 ≤8
Cu (μg/L) —— ≤15 —— ≤3
Cl- (μg/L) 100 ≤10 20 ≤1
CC (μs/cm) —— ≤0.2 —— ≤0.15
pH (25ºC) 8~9 6.5~7.5 8~9 6.5~7.5
Sección III. Funcionamiento de equipo de sistema
I. Inspección antes de poner en marcha
1. Todos los billetes de trabajos de reparación de sistema se han recuperado.
2. Comproba la presión del tanque de aire a 0.4 ~ 0.8MPa
3. La caja de la válvula de solenoide debe transmitir la electricidad, el aire, tiene la condición
de operación.
4. Toda la instrumentación (manómetros, medidor de conductividad, etc.) están en buenas
espera.
5. Todas las válvulas de cama de alta velocidad debe están en un estado de espera, tales
como válvulas manuales de entrada y de salida están en el estado abierto.
6. Tubo colector de saida y entrada de cama mixta de alta velocidad puede drena el aire, y el
agua de sobra se drena totalmente en tubos.
7. La altura de capa de resina en cama mixta de alta velocidad debe ser moderada, la
superficie de cama debe ser plana, la resina debe regenerar y mezclar bien.
8. La bomba de recirculación y el motor están en buen estado de espera, la válvula manual
de salida de la bomba está en un estado abierto.
9. Todos los instrumentos de análisis, instrumentos, medicamentos deben ser completos e
intactos.
10. Toda la iluminación de gabinete de control y la escena debe ser suficiente.
11. No hay atasco de la cogedera de resina.
12. Incia el agua de agua de refrigeración de rejilla de muestreo.
13. Están abiertan todas las derivación, no hay fuga de aire y agua.
14. Sistema controlado de programa funciona normalmente, la pantalla no tiene fenómeno
anormal.
II. Operaión de parade y inicio de cama mixta de alta velocidad.
1. Puesta manual de cama mixta de alta velocidad.
(1) en la pantalla de control de operaciones de minitor, seleccione la interfaz de
operación de equipo en modo "manual".
(2) Subida de presión: abre la válvula de elevación de presión de cama mixta, hasta que
la presión se eleva >3.2MPa, cierra la válvula, inicia la válvula de regeneración de
cama mixta, y la de entrada de bomba de reciclado.
(3) Lavado de ciclo: abre la válvula entrada de cama mixta, después de que la presión
es estable, arranca la bomba de recirculación, se pone en marcha el medidor de
conductividad eléctrica, hace el lavado de ciclo hast que la conductividad eléctrica

61/164
 de salida de agua de cama mixta es menos que 0.15uS/cm, para la válvula de
recirculación, cierra la válvula de recirculación y la de entrada de bomba de
recirculación de cama mixta.
(4) puesta en marcha: abre la válvula de salida de cama mixta, se pone en marcha la
cama mixta.
(5) Análisis: pone en funcionamiento equipo de muestreo de tramamiento pulido de
agua condensada, hace el análisis sacando el muestreo.
2. Parada manual de cama mixta de alta velocidad
(1) En la pantalla de control de operaciones de minitor, seleccione la interfaz de parada
de equipo en modo "manual".
(2) Abre la válvula de derivación de cama de alta velocidad a 50%, se pone en marcha
la cama mixta de preparación.
(3) Después de confirmerlo, cierra la válvula de entrada de cama mixta, la de salida de
cama mixta de frascaso.
(4) Cierra la válvula de derivación de cama mixta de alta velocidad, inicia la válvula de
escape de aire de cama de frasco, cierra después de decargar la presión.
3. La supervisión y el mantenimiento de cama mixta de alta velocidad.
(1) Comproba la resina en columna de intercambio de conductividad hidrógena de rejilla
de muestreo si es frascasa.
(2) El control estricto de indicadores de calidad de agua de cama mixta de alta
velocidad. cuando la de alta velocidad está cerca de la imposibilidad, aumenta el
número de pruebas. Durante el funcionamiento del sistema, se debe evitar que el
fallo simultáneo de dos camas de alta velocidad.
(3) Cuando en fase de puesta en marcha las unidades necesita abrir la válvula de
derivación de cama mixta hasta Fe<1000μg/L.
(4) No importa cómo el modo de operación de cama mixta de alta velocidad, inspecta si
son correctos los estados y grado de apertura de válvula de entrada, salida de cama
mixta de alta velocidad y la de derivación oportunamente y regularmente. Si los
estados y grado de apertura de válvula de derivación no son correctos, debe abrir la
válvula de derivación a través de pulsar el botón de inicio de emergencia de la
válvula de derivación, y luego entra en siguiente paso de operación.
(5) La resina tendrá un grado de capa en el proceso de introducir a cama mixta de alta
velocidad, necesita mezclar el aire con resina de cama mixta de alta velocidad para
asegurar la calidad de agua de salida de cama mixta de alta velocidad, debe poner
agua en cama mixta de alta velocidad hasta 100~250mm encima de capa de resina
para el efecto de mezcla.
(6) Siempre comprobaa la presión de cama mixta de alta velocidad, el flujo, la presión
diferencial y la temperatura no deben exceder el valor permitido.
III. Transporte y regeneración de resina de cama mixta de alta velocidad.
1. Inspección antes de regeneración
(1) Todos los billetes de trabajos de reparación de sistema se han recuperado.
(2) Comproba la presión del tanque de aire a0.6 ~ 0.8MPa
(3) La caja de la válvula de solenoide debe transmitir la electricidad, el aire, tiene la
condición de operación.
(4) Toda la instrumentación (manómetros, medidor de conductividad, etc.) están en

62/164
 buenas espera.
(5) Todos los instrumentos de análisis, instrumentos, medicamentos deben ser
completos e intactos.
(6) Toda la iluminación de gabinete de control y la escena debe ser suficiente.
(7) Sistema controlado de programa funciona normalmente, la pantalla no tiene
fenómeno anormal.
(8) Todas las válvulas de torre positiva y negativa y de separación cierra, llenan de agua
y están en el estado de espera de preparación.
(9) El tanque de agua condensada está en el nivel alto.
(10) Agente de regeneración de ácido y álcali es suficiente; el ventilador raíces y la
bomba de lavado están de preparación; estanque de agua residual, canal de
drenaje de equipo está en bajo nivel.
2. Se transmite la resina frascaso de cama mixta a tanque de separación
(1) Alivio de presión de cama mixta: abre la válvula de escape de cama mixta, para
confirmar en el sitio mismo la presión de cama mixta <0,1 MPa.
(2) Se transmite resina por la fuerza de aire de cama mixta: abre puerta de drenaje de
parte inferior de SPT, la de entrada de resina de SPT, 1#la de transferencia de
resina, la de salida de resina de uso común de cama mixta, la de recirculación de
cama mixta, la de salida de resina de cama mixta, la puerta de entrada de aire de
compresión de cama mixta. Se transporta las resinas de cama mixta a torre de
separación de resina a través de aire de compresión, durante el transporte, observa
la situación de resina a través de agujero de observación. Dura 10 min.
(3) Se transporta la resina por la fuerza de aire /agua de cama mixta: mantiene el
estado de paso arriba, abre la puerta de lavado común en la parte superior de cama
mixta, la puerta de entrada de resina de cama mixita, inicia una bomba de lavado, al
mismo tiempo transporta que el agua entra de lo superior. Hasta que en la cama
mixta no hay más resinas.Dura 10min.
(4) Drenaje de cama mixta, lavado de tubo1: abre la puerta de drenaje de agua y aire de
cama mixta, la de drenaje común, la de recirculación, la de drenaje de la parte
inferior de SPT, la de entrada de resina de SPT, 1#la de transferencia de resina,la
común de salida de resina, la lavado común de la parte inferior. Drena el agua de
cama mixta mientras que hace el lavado unidireccional. El lavado dura 90s.
(5) Drenaje de cama mixta, lavado de tubo2: mantiene el estado de paso arriba, abre la
puerta de lavado de resina de unidad de regeneración, hace el lavado a tubo de
tansporte de dos sentidos. Se lava totalmente la resina transportada, para la bomba
de lavado, cierra todas las válvulas.
3. Se transporta la resina de preparación de tanque de regeneración positiva a cama mixta
(1) Se transporta la resina el tanque positivo con fuerza de aire: abre la puerta común
de drenaje de agua de cama mixta, la de recirculación, la de entrada de resina, la
común de entrada de resina, 1#la de transferencia de resina, la de salida de resina
de CRT, la de entrada de aire comprimido de CRT. Entra el aire y añade la presión,
se transporta la resina de torre positiva a cama mixta . En este momento debe
observar la situaci´pon de transporte de resina, reduce el nivel de agua en torre
positiva que acaba de sumergir la parte de sombrero de drenaje de agua.
(2) Se transporta la resina el tanque positivo con fuerza de aire/agua:mantiene el
estado de paso arriba, abre la puerta de entrada de agua de la parte inferior de CRT,
inicia una bomba de lavado, el agua entrada de parte inferior de torre positiva suelta

63/164
 la resina para facilitar el transporte de resina.
(3) El tanque positivo lixivia la resina y la transporta:mantiene el estado de paso arriba,
cierra la puerta de entrada de aire comprimido, abre la de entrada de agua de parte
superior de CRT, entra el agua de arriba y abajo a mismo tiempo, para asegurar que
las resinas en torre se transportan totalmente.
(4) Alivio de presión de tanque positivo, lavado de tubo, entrada de agua de cama mixta:
mantiene el estado de paso arriba, cierra la puerta de entrada de agua de parte
superior de CRT, la de entrada de agua de parte inferior de CRT, la de salida de
resina de CRT, la común de drenaje de cama mixta, abre la de drenaje de aire y
agua de CRT, la de cama mixta, la de lavado de resina de unidad de regeneración,
la común de lavado de parte superior de cama mixta. Se lava el tubo de dos sentido,
mientras que entra el agua en cama mixta, hasta que el tubo de escape de aire de
cama mixta desborda y cierra la acción de interrruptor de nivel de líquido.
(5) Llena de agua de tanque positivo: abre la puerta de drenaje de aire y agua de CRT,
la de entrada de parte superior de CRT, otras válvulas están cerradas, llena agua en
torre positiva. Hasta tiene la acción de interrruptor de nivel de líquido. Para el
funcionamiento de bomba de lavado y cierra todas las puertas.
4. Se separa las resinas frascas en tanque de separación y se transporta a fuera
(1) Llena agua en tanque de separación: abre la puerta de drenaje de agua y escape de
aire de SPT, la de entrada de parte superior de SPT, inicia una bomba para llenar
agua en torre de separación, hasta tiene la acción de interrruptor de nivel de líquido
(2) Drenaje de presión de tanque de separación: Cierra la bomba de lavado, cierra la
válvula arriba. Abre la puerta de drenaje de parte inferior de SPT, la de entrada de
aire comprimido de SPT drena el agua hasta el 400mm encima de capa de resina,
cierra la puerta de entrada de aire y la de drenaje, termina el drenaje( en aquel
entonces inicia la bomba de agua residual según la situación de nivel de estanque
de agua residual).
(3) Lavado de aire de tanque de separación: abre la puerta de drenaje de aire y agua de
SPT, la de drenaje de parte superior de SPT, la de entrada de aire de presión baja
de SPT, inicia un ventilador de tiro, tiempo de lavado es cerca de 10 minutos.
(4) Llena de agua de tanque de separación en parte: igual que ①
(5) Drenaje de presión de tanque de separación en parte:igual que ②
(6) La separación de primera vez(1): abre la puerta de drenaje de aire y agua de SPT, la
de drenaje de parte superior de SPT, la de entrada de parte inferior de SPT, la de
entrada de agua de resina de suspensión de parte inferior de SPT. Inicia la bomba
de retrolavado, ajusta la puerta de ajuste de entrada de parte inferior de SPT(grado
de apertura 1), la resina es levantado, aproximadamente 5 minutos.
(7) La separación de primera vez(2): mantiene el estado de paso arriba, cierra la puerta
de entrada de agua de parte inferior de SPT, inicia la de lavado de resina de unidad
de regeneración, la de salida de resina positiva de SPT(pulso), ajusta la de ajuste de
entrada de agua de parte inferior de SPT(grado de apertura1→2), se cambia el agua
de entrada lentamente, aproximadamente 10 minutos.
(8) La separación de primera vez(3): mantiene el estado de paso arriba, cambia el flujo
de agua de entrada, se baja la capa de resina lentamente hasta bajo interfaz de
cono y cilindro de tanque de separación, aproximadamente 10 minutos.
(9) La separación de primera vez(4): mantiene el estado de paso arriba, cambia el flujo
de agua de entrada, se baja la capa de resina lentamente hasta encima de interfaz
de cono y cilindro de tanque de separación, aproximadamente 10 minutos.

64/164
(10) La separación de primera vez(5): mantiene el estado de paso arriba, cambia el flujo
de agua de entrada, se baja la capa de resina lentamente hasta el fondo, observa el
efecto de separación, aproximadamente 15 minutos.
Antes de terminar el paso, el operador debe observer la situación de separación de
resina en el sitio mismo, al confirmar el efecto, permitirá el transporte de resina
negativa de siguiente paso, de lo contrario repite de SPT-4 a SPT-10.
(11) Transporte de resina negativa: inicia la puerta de entrada de agua de parte superior
de SPT, la de salida de resina negativa de SPT, la de drenaje de parte inferior de
ART, Cierra la de drenaje de aire y agua de SPT, la de drenaje de parte superior de
SPT, la válvula de ajuste de entrada de agua de parte inferior de SPT, mantiene el
flujo de la puerta de entrada de agua de parte inferior de resina en suspensión
aproximadamente a 5m3/h, La resina negativa separada se empuja a torre negativa
con el agua de entrada de parte superior, El agua de entrada es aproximadamente
23m3 / h. Se tansporte hasta que en el tubo de resina no hay más resinas, termina
el transporte.
(12) La separación de segunda vez (1): inicia la puerta de drenaje de aire y agua de SPT,
la de drenaje de parte superior de SPT, la de ajuste de agua de entrada de parte
inferior de SPT(grado de aperture 2), la de entrada de agua de resina en suspensión
de parte inferior de SPT, la de lavado de resina de unidad de regeneración, la de
entrada de resina positiva de SPT(pulso). ajusta el grado de apertura de la válvula
de entrada de agua de parte inferior poco a poco, flujo de agua total
aproximadamente es 39m3/h, dura 10 minutos.
(13) La separación de segunda vez (2): mantiene el estado de paso arriba, ajusta el
grado de apertura de la válvula de entrada de agua de parte inferior poco a
poco(grado de apertura2→3), el flujo total se reduce a 22m3/h, 10minutos.
(14) La separación de segunda vez (3): mantiene el estado de paso arriba, cierra la
puerta de lavado de resina de unidad de regeneración, la de salida de resina
positiva(pulso), ajusta el grado de apertura de la válvula de entrada de agua de
parte inferior poco a poco(grado de apertura3→4), el flujo total se reduce a 13m3/h,
el tiempo es
(15) La separación de segunda vez (4): mantiene el estado de paso arriba, ajusta el
grado de apertura de la válvula de entrada de agua de parte inferior poco a
poco(grado de apertura4→6), el flujo total se reduce a 10m3/h, 10 minutos.
(16) La separación de segunda vez (5): mantiene el estado de paso arriba, ajusta el
grado de apertura de la válvula de entrada de agua de parte inferior poco a
poco(grado de apertura 6→7), el flujo total se reduce a 5m3/h, 1 minutos. En este
paso, el operador debe estar en el mismo sitio para observar la situación de
separación, al confirmarlo, entrá en el transporte de resina de siguiente paso. De lo
contrario repite de SPT-12 a SPT-16
(17) Transporte de resina positiva: inicia la puerta de drenaje de parte inferior de CRT, la
de entrada de resina de CRT, la de salida de resina positiva de SPT, la de entrada
de agua de parte superior de SPT, la de entrada de agua de resian en suspensión
de parte inferior de SPT, mantiene el flujo de la puerta de entrada de resina en
suspensión de parte inferior aproxido a 5m3/h, la resina positiva en la torre separada
se empuja a torre positiva con agua de entraad de parte superior, el fljo de entrada
aproximado a 23m3/h. Cuando el interruptor de llegada de material de interfaz de
resina siente la altura de resina, cierra la puerta de salida de resina positiva de SPT,
la de entrada de agua de resian en suspensión de parte inferior de SPT, la de
entrada de agua de parte superior de SPT, termina el transporte de resinas.

65/164
 (18) Lavado de tubo: inicia la puerta de drenaje de parte inferior de CRT, la de entrada de
resina de CRT, la común de salida de resina de cama mixta, 1# máquina de la de
transporte resina, la de lavado común de la parte inferior de cama mixta, la de
lavado de resina de unidad de regeneración, se lava la resia positiva de tubo a torre
de regeneración, el flujo aproximado es 50m3/h. Después de terminar el lavado,
para la bomba de lavado, Cierra la válvula arriba.
5. Regeneración de resina negativa en el tanque de regeneración negativa(ART)
(1) Drenaje de presión a lo alto:inicia la puerta de entrada de aire comprimido de ART, la
puerta de drenaje de parte mediana de ART, drena el agua hasta encima de capa de
resina aproximadamente a 15cm, cierra la de drenaje de parte mediana de ART, la
de entrada de aire comprimido de ART, termina el drenaje.
(2) lavado de aire: abre la puerta de drenaje de agua y aire de ART, la de entrada de
aire de baja presión, inicia un ventilador, bajo la situación con menos agua, lava de
aire a resinas 6 minutos.
(3) adición de presión: para ventilador raíces, cierra las válvulas arribas, la puerta de
entrada de aire comprimido de ART, tiempo es 0.5 minutos.
(4) Drenaje de laterals: Mantiene el estado de adición de presión, inicia la puerta de
drenaje de parte mediana de ART, tiempo es 45s.
(5) Drenaje de alterales y fondos: Mantiene el estado de adición de presión, inicia la
puerta de drenaje de parte inferior de ART, tiempo es 45s.
(6) Llena de agua: Cierra la válvula arriba, inicia la puerta de drenaje de air y agua de
parte superior de ART, la de entrada de álica de ART, la de tres conductos de mezcla
de álica, la de entrada de parte superior de ART, inicia bomba de lavado, entra agua
en la torre negativa, hasta la reacción de interruptor de nivel de líquido. Cierra la
puerta de drenaje de aire y agua de parte superior de ART, la de entrada de parte
superior de ART.
Se puede circula 1—6 paso, las veces específicas se confirma por el operador de acuerdo
con el grado de contaminación de resina según la situación.
(7) Vertir el líquido de álcali enrarecido: mantiene el estado de paso anterior, cierra la
puerta de drenaje de parte inferior de ART, la de entrada de álcali de tres conductos
de mezcla de álcali, la de lavado de unidad de resina de regeneración, la de salida
de resina negativa de ART(pulso), inicia la bomba de medidor de álcali, mantiene el
grado de concentración de álcali a 4%, el tiempo es 60 minutos.
(8) reemplazo: mantiene el estado de paso anterior, la de entrada de álcali de tres
conductos de mezcla de álcali, para la bomba de medidor de álcali, se sustituye la
resina, el tiempo aproximado es 20 minutos.
(9) Lavado rápido: mantiene el estado de paso anterior, inicia la puerta de entrada de
agua de parte superior de ART, cierra la de entrada de álcali de ART, la de entrada
de agua de tres conductos de mezclada de álcali, se lava la resina rápido, el tiempo
es 20 minutos.
(10) Lavado final: mantiene el estado de paso anterior, inicia la válvla de muestreo de
ART, se lava hasta que el agua de salida DD<8S/cm, se aproba, para la bomba de
lavado, cierra todas las válvulas. El tiempo aproximado es 30 minutos. Si no llega al
requisito en tiempo predeterminado, debe encontrar el motivo de alarma.
6. La regeneración de resina positiva en tanque de regeneración positiva.
(1) Drenaje de presión a lo alto:inicia la puerta de entrada de aire comprimido de CRT,
la puerta de drenaje de parte mediana de CRT, drena el agua hasta encima de capa

66/164
 de resina aproximadamente a 15cm, cierra la de entrada de aire comprimido de CRT,
la de drenaje de parte mediana de CRT, termina el drenaje
(2) Lavado de aire: abre la puerta de drenaje de agua y aire de CRT, la de entrada de
aire de baja presión, inicia un ventilador, bajo la situación con menos agua, lava de
aire a resinas 6 minutos.
(3) Adición de presión: para ventilador raíces, cierra las válvulas arribas, la puerta de
entrada de aire comprimido de CRT, tiempo es 0.5 minutos.
(4) Drenaje de laterals: Mantiene el estado de adición de presión, inicia la puerta de
drenaje de parte mediana de CRT, tiempo es 45s.
(5) Drenaje de alterales y fondos: Mantiene el estado de adición de presión, inicia la
puerta de drenaje de parte inferior de CRT, tiempo es 1 minuto.
(6) Llena de agua: Cierra la válvula arriba, inicia la puerta de drenaje de air y agua de
parte superior de CRT, la de entrada de ácido de CRT, la de tres conductos de
mezcla de ácido, la de entrada de agua de de parte superior de CRT, inicia la bomba
de lavado, entra agua en la torrepositiva , hasta la reacción de interruptor de nivel de
líquido. Cierra la puerta de drenaje de aire y agua de parte superior de CRT, la de
entrada de parte superior de CRT.
Se puede circula 1—6 paso, las veces específicas se confirma por el operador de
acuerdo con el grado de contaminación de resina según la situación.
(7) Vertir el líquido de ácido enrarecido: mantiene el estado de paso anterior, cierra la
puerta de drenaje de parte inferior de CRT, la de entrada de ácidode tres conductos
de mezcla de ácido, la de lavado de unidad de resina de regeneración, la de salida
de resina negativa de CRT, inicia la bomba de medidor de ácido, mantiene el grado
de concentración de ácido a 4%, el tiempo es 60 minutos.
(8) reemplazo: mantiene el estado de paso anterior, la de entrada de ácido de tres
conductos de mezcla de ácido, para la bomba de medidor de ácido, se sustituye la
resina, el tiempo aproximado es 20 minutos.
(9) Lavado rápido: mantiene el estado de paso anterior, inicia la puerta de entrada de
agua de parte superior de CRT, cierra la de entrada de ácido de CRT, la de entrada
de agua de tres conductos de mezclada de ácido, se lava la resina rápido, el tiempo
es 20 minutos.
(10) Lavado final: mantiene el estado de paso anterior, inicia la válvla de muestreo de
CRT, se lava hasta que el agua de salida DD<8S/cm, se aproba, para la bomba de
lavado, cierra todas las válvulas. El tiempo aproximado es 30 minutos. Si no llega al
requisito en tiempo predeterminado, debe encontrar el motivo de alarma.
7. Tansporte la rreisna negativa de tanque de regeneración negativa (ART) al positiva (CRT)
(1) Lavado rápido: inicia la puerta de drenaje de parte inferior de ART, la de entrada de
agua de parte superior de ART, inicia una bomba de lavado, lava la torre negativa, el
tiempo es 2 minutos.
(2) Tansporte de resina por fuerza de agua /aire: inicia la puerta de drenaje de parte
inferior de CRT, la de entrada de resina de CRT, la de salida de resina de ART, la de
sailda de resina de ART, la de entrada se aire comprimido de ART, la de entrada de
parte inferior de ART, se transportala resina por fuerza de aire y agua, el tiempo
aproximado es 4 minutos.
(3) Tansporte de resina por fuerza de agua: mantiene el estado de paso arriba, cierra la
puerta de entrada de aire comprimido de ART, abre la de entrada de parte superior
de ART, se transporta a agujero de observación hasta que no hay más resina, el

67/164
 tiempo es 2 minutos.
(4) Lavado de tubo: mantiene el estado de paso arriba, la puerta de entrada de agua de
parte superior de ART, la de entrada de parte inferior de ART, la de salida de resina
de ART, inicia la común de salida de resina de cama mixta, la común de lavado de
parte inferior de cama mixta, la de lavado de resina de unidad de regeneración, la de
transporte de resina de 1# máquina, se lava el tubo de transporte de resina de dos
sentidos, se transporta a agujero de observación hasta que no hay más resina, el
tiempo es 2 minutos.
(5) llena agua en cama negativa: inicia la puerta de drenaje de aire y auga de parte
superior de ART, la de entrada de parte superior de ART. Cierra todas las válvulas
de los pasos arriba, entra agua en la torre negativa, hasta la reacción de interruptor
de nivel de líquido, para la bomba, cierra todas las válvulas, el tiempo es 10 minutos.
8. La mezcla de resina negativa y positiva en tanque de regeneración (CRT) y el lavado, de
preparación.
(1) Llena de cama positva: inicia la puerta de drenaje de aire y agua de parte superior
de CRT, la de entrada de agua de parte superior de CRT, inicia una bomba de
lavado, hasta tener la reacción de interruptro de nivel de líquido, el tiempo
aproximado es 5 minutos.
(2) renaje de cama positiva: inicia la puerta de entrada de aire comprimido de CRT, la
de drenaje de parte mediana de CRT, se drenaje hasta que en la parte mediana no
hay más agua, cierra la de drenaje de parte mediana de CRT, la puerta de entrada
de aire comprimido de CRT, el tiempo aproximado es 90 segundos.
(3) Mezcla de resina de cama positiva: inicia la purta de drenaje de aire y agua de parte
superior de CRT, la de entrada de aire de presión baja de CRT, inicia un ventilador
raíces, otras se cierran, mezcla el aire de resina negativa y la positva, el tiempo es
10 minutos.
(4) Mezcla de resina de cama positiva y drenaje:mantiene el estado de paso de mezcla
de aire, cierra la puerta de drenaje de parte mediana de CRT , drena el agua hasta
que no puede observar la mezcla de resina en la capa de resina o se observa por
espejo pío, el tiempo es 2 minutos. Para el ventilador, cierra la de entrada de aire de
presión baja de CRT, la de drenaje de parte mediana de CRT.
(5) Llena de cama positiva: Inicia la de drenaje de aire y agua de parte superior de CRT,
la de entrada de agua de parte superior de CRT, inicia una bomba de lavado, hasta
tener la reacción de interrupor de nivel de líquido, el tiempo aproximado es 420S.
Cierra la de de drenaje de aire y agua de parte superior de CRT.
9. La mezcla de resina negativa y positiva en tanque de regeneración (CRT) y el lavado, de
preparación.
(1) Llena de cama positva: inicia la puerta de drenaje de aire y agua de parte superior
de CRT, la de entrada de agua de parte superior de CRT, inicia una bomba de
lavado, hasta tener la reacción de interruptro de nivel de líquido, el tiempo
aproximado es 5 minutos
(2) Drenaje de cama positiva: inicia la puerta de entrada de aire comprimido de CRT, la
de drenaje de parte mediana de CRT, se drenaje hasta que en la parte mediana no
hay más agua, cierra la de drenaje de parte mediana de CRT, la puerta de entrada
de aire comprimido de CRT, el tiempo aproximado es 90 segundos.
(3) Mezcla de resina de cama positiva: inicia la purta de drenaje de aire y agua de parte
superior de CRT, la de entrada de aire de presión baja de CRT, inicia un ventilador
raíces, otras se cierran, mezcla el aire de resina negativa y la positva, el tiempo es

68/164
 10 minutos.
(4) Mezcla de resina de cama positiva y drenaje:mantiene el estado de paso de mezcla
de aire, cierra la puerta de drenaje de parte mediana de CRT , drena el agua hasta
que no puede observar la mezcla de resina en la capa de resina o se observa por
espejo pío, el tiempo es 2 minutos. Para el ventilador, cierra la de entrada de aire de
presión baja de CRT, la de drenaje de parte mediana de CRT.
(5) Llena de cama positiva: Inicia la de drenaje de aire y agua de parte superior de CRT,
la de entrada de agua de parte superior de CRT, inicia una bomba de lavado, hasta
tener la reacción de interrupor de nivel de líquido, el tiempo aproximado es 420S.
Cierra la de de drenaje de aire y agua de parte superior de CRT.
(6) Lavado final: inicia la puerta de drenaje de parte inferior de CRT, la de lavado de
resina de unidad de regeneración, la de salida de resina de la positiva de
CRT(pulso), la válvula de muestreo de CRT, cierra la de drenaje de parte superior de
CRT, lava la torre positva rápido, cuando lava a DD<0.2S/cm y se aproba, termina
este paso, de lo contrario da alarma el sistema.
IV. Análisis de averías de cama mixta de alta velocidad y los tratamientos
avería motivo tratamiento
A. Revisa le flujo de agua de dilución, el
1. mala regeneración garado de concentración de ácido y
álcali, la tasa de regeneración
2. cambio de la calidad de A. Analiza la calidad del agua de entrada
agua de entrada B. Comproba si hay fuga de condensador
3. alta velocidad de flujo Reduce la velocidad de flujo de
de funcionamiento funcionamiento.
A. Confirma por el análisis de resina.
4. contaminación de B. Lava la resina.
resina C. Si no lava la resina de contaminación
bian, la cambia.
5. envejecimiento de
A. Cambia la resina
ciclo de resina
funcionamiento A. Revisa la velocidad de retrolavado
es corto B. Revisa si en la unidad interior de cama
mixta hay fuga de resina(tobo collector
de salida de agua)
C. Revisa si have demasiado resina
pequeña((Desgaste físico)
D. Puesto que la regeneración alcalino
6. pérdida de resina
excesiva, cuasa el daño de resina de ion
negativo, (impacto osmótico) para
reducir la concentración de lejía.
E. Revisa la temperature de regeneración
de resina de ion negativo, se rompe la
resina si la temperatura es demasiado
alto.(impacto por calor)
1. demasiada alta de la
A. Reduce la velocidad de flujo
velocidad de flujo
alta presión A. confirma por el análisis
diferencial 2. contaminación de B. Lava la resina.
resina C. Si ha lavado la resina muchas veces,
todavía no están limpian, las cambia.

69/164
 avería motivo tratamiento
A. Aumenta la velociad de retrolavado, al
mismo tiempo inspecta si lleva la reisna
3. Demasiado gránulo de
en la salida.
resina pequeña.
B. Prolonga el tiempo de retrolavado.
C. confirma los motivos de resina pequeña
A. confirma el motivo arriba y prolonga el
4. compactación
retrolavado.
1. Fuga de equipo de
A. Saca la resina de equipo, confirma la
salida de agua de parte
parte de fuga y la repara.
inferior.
A. Reduce la velocidad de retrolavado.(en
invierno, necesita reducir la velocidad de
2. Demasiada alta la
retrolavado, debido a baja temperatura,
velocidad de flujo de
necesita aumentar la densidad)
Pérdida de retrolavado
B. Añade la resina a la altura normal de
resina
capa de resina.
A. A causa de ciclo de funcionamiento.
Después de un tiempo de
funcionamiento, es normal perder unas
3. desgaste
resinas. Debe revisar el tiempo
acumlado de operación del equipo, y
añade la altura de resina y capa.
A. Revisa si funciona la bomba de medidor,
si abre la válvula de entrada y salida.
1. avería de bomba de
B si es correcta de embolada de bomba de
medidor de ácido,
medidor
álcali.
Alta o baja de C. Revisa el fljo de agua de dilución y lo
concentración ajusta según la necesidad.
de agente de A. Debe calcluar y resivar el medidor de
regeneración concentración por densímetro o bureta.
2. avería de medidor de Para evitar el problema cuasado de error
concentración a largo plazo de valor de medidor de
concentración, debe revisa el medidor de
concentración.
1. Alta conductividad A. Confima si el tiempo de retrolavado es
eléctrica, alta sílice o la suficiente largo
Suspensión de
alta concentración de B. Confirma la velocidad de flujo de
calidad de
iones de sodio que retrolavado es suficiente
salida de agua
causa por estratificado grando,expansión de capa de resina si
imcompleto de resina es completa.
1. A debida del probelma
Mal efecto de A. Revisa el volumen de aire, configure el
de válvula o ventilador,
resina valor adecuado
el flujo de aire no
mezclada de B. Revisa el trabajo de ventilador si está
conviene a la mezclada
aire normal.
de resina.
1. cuando en la mezclada,
el nivel de agua es A. El equipo drena al nivel adecuado,
La mezcla de demasiado alto en necesita ajustar el tiempo de drenaje.
aire causar equipo.
llevando la A. Revisa si es adecuado el flujo de aire,
resina. 2. Flujo de arie es esta situación va a causar el desgaste de
demasiado alto. resina y probelma de alta presión
diferencial de funcionamiento.

70/164
 Capítulo Sistema de tratamiento de adición de medicamento y
monitoreo de vapor de agua
Sección I. generales
I. Descripción general
Con el fin de prevenir los fenómenos como la acumulación de sal, la corrosión, la incrustación
de sistema termodinámico y de la caldera, la calidad del vapor y agua deben cumplir con ciertos
criterios. Así, deben usar las maneras de instrumentos o análisis químico haciendo la
supervisión continua o intermitente a los indicadores de agua y vapor, y según los resultados de
monitoreo correctos, toma medidas para controlar la calidad del agua, el vapor dentro del rango
aceptable.
II. Tarea principal
1. Toma muestras representativas de vapor de agua, realiza el laboratorio precisa, controla
estrictamente de la calidad del vapor de agua dentro de la gama de control;
2. Basándose en los resultados, encuentra los factores anormales que afecta la calidad de
vapor de agua y los trata adecuadamente. Los datos de prueba en cuestión se deben
dejar muestras de origen desconocido; va a investigarlos;
3. Hace la supervisión química de parada y inicio de equipo térmico y trabajo de monitoreo
de mantenimiento de equipo parado;
4. Fortalece el mantenimento de equipo de adición de medicamento, según el índice de
control de vapor de agua, ajusta oportunamente de la dosis, disminuye el consumo de
medicamentos;
5. Fortalece la utilización y mantenimiento de medidor en línea, registra el valor del medidor
de tiempo estipulado,si encuentra algo anormal, lo trata oportunamente;
6. De acuerdo con la calidad de vapor, ajusta el alcantarillado oportuno, y supervisa la
puesta en práctica;
7. Hace la prueba química y la de ajuste a tiempo, confirma la situación de funcionamiento
de equipo y el estándar de funcionamiento de vapor;
8. Apunta bien los registros, dibuja los diagramas de relación de todos los tipos, establece
contabilidad de supervisión técnica de química.

71/164
II.Proceso de sistema de vapor de agua
(adición de amoníaco, conecta
con amoníaco)

agua condensa Tratamien Calentado Calentador desairead Bomba de

desminer dor to pulido r de sello de presión or sumnistro
baja
alizada de agua

adición de amoníaco,
conecta con amoníaco

Adición de
fosfato

tambor Pared de Caja inferior Tubo de tambor economiz Calentado

agua de caída ador r de
interconexió
n
presión
alta

sobrecale turbina condensa

ntador dor

72/164
IV. Especificaciones del equipo
Nº nombre de equipo especificaciones técnicas cantidad unidad nota
1 equipo de muestreo de agua y vapor 1 conjunto
rejilla de presión alta y temperature alta 1 conjunto
rejilla de instrument de temperature baja 1 conjunto
equipo de temperataura constante 1 conjunto
rejilla de muestreo del sitio mismo 1 conjunto
2 equipo de adición de medicamento de amoníaco
caja de solución de amoníaco V=1.0m3; φ1000 2 unidad
bomba de medidor de amoníaco(suminitro de agua) Q=58L/h ; P=1.1MPa ; N=0.25kW 2 unidad
bomba de medidor de amoníaco(agua condensada) Q=58L/h P=4.0MPa; N=0.75kW 2 unidad
3 equipo de adición de conexión con amoníaco
caja de solución de hidrazina V=1.0m3; φ1000 2 unidad
bomba de medidor de hidrazina (suministro de agua,
Q=58L/h ; P=1.1MPa ; N=0.25kW 3 unidad
agua fría cerrada)
bomba de medidor de hidrazina (agua condensada) Q=58L/h ; P=4.0MPa ; N=0.75kW 2 unidad
bomba de medidor de hidrazina (protección de parade de
Q=2113L/h ; P=1.1MPa ; N=0.30kW 1 unidad
caldera)
4 equipo de adición de medicamento de fosfato
caja de solución de fosfato V=1.0m3; φ1000 2 unidad
bomba de medidor de fosfato Q=47L/h ; P=24MPa ; N=2.2kW 2 unidad
5 ducha de lavaojos de seguridad 1 conjunto
V. Proyecto de monitoreo y estándar de producto de vapor
1. Proyecto de monitoreo y estándar de producto de vapor en funcionamiento
nombre de interval de tiempo de análisis
muestra de Proyecto de análisis estándar de control registro de nota
prueba real
agua medidor
dureza, μmol/L - 2h (1) Las pruebas iniciales de
oxígeno disuelto, μg/L ≤7 2h muestreo de equipo
agua de valor de PH 9.2~9.6 2h debe aplicarse la
suministro hidrazina, μg/L ≤30 2h operación manual, hasta
≤0.15 (valor expectativo que los instrumentos en
conductividad eléctrica, μS/cm 2h
≤0.10 línea funiona

73/164
 nombre de interval de tiempo de análisis
muestra de Proyecto de análisis estándar de control registro de nota
prueba real
agua medidor
sílice, μg/L ≤20 2h normalmente
hierro, μg/L ≤15 1vez/semana (2) En un turno de día cada
cobre, μg/L ≤3 1vez/semana semana, hace una vez
sílice, mg/L ≤0.20 2h de prueba de
comparación de
valor de PH (25ºC) 2h instrument en línea con
agua de 9.0~9.7
caldera fosfato, mg/L ≤1 2h los instrumentos de
conductividad eléctrica, μS/cm ≤20 2h laboratorio, si los
cloruro, mg/L ≤0.5 2h instrument en línea no
conductividad eléctrica, μS/cm ≤0.15 2h están normales, se
sílice, μg/L ≤20 2h cambia por método de
≤5 (valor expectativo determinación manual,
vapor sodio, μg/L 2h cada 2h una vez.
≤2)
(3) se hace los ítemes de
hierro, μg/L ≤10 1vez/semana
“1vez/semana” de lista
cobre, μg/L ≤3 (valor expectativo≤2) 1vez/semana
en el turno de día cada
≤5.0 (valor expectativo
dureza, μmol/L 2h semana
hidrófobo ≤2.5)
hierro, μg/L ≤50 1vez/semana
dureza, μmol/L ≈0 2h
agua oxígeno disuelto, μg/L ≤30 2h
condensad ≤0.3 (valor expectativo
conductividad eléctrica, μS/cm 2h
a ≤0.15)
sodio, μg/L ≤5 2h
2. Estándar de calidad de agua de suministro en el inicio de caldera
nombre dureza oxígeno disuelto sílice hierro conductividad eléctrica de hidrógeno (25ºC)
unidad μmol/L μg/L μg/L μg/L μS/cm
estándar ejecutivo ≤5.0 ≤30 ≤80 ≤75 ≤1.00

74/164
3. Después de iniciar la caldera, los estándares de calidad de vapor antes de rotación de turbina o conexión de vapor
conductividad eléctrica (intercamio de ion de
nombre sílice hierro cobre sodio
hidrógeno, 25ºC)
unidad μg/L μg/L μg/L μg/L μS/cm
estándar ejecutivo ≤60 ≤50 ≤15 ≤20 ≤1.0
nota llega a estándar normal en 8h
4. Cuando inicia el equipo, el estándar de calidad de recuperación de agua condensada
nombre apariencia dureza oxígeno disuelto sílice hierro cobre
unidad μmol/L μg/L μg/L μg/L μg/L
estándar ejecutivo incoloro y transparente ≤10.0 ≤60 ≤80 ≤80 ≤30

75/164
 Sección II. muestreo de vapor y agua y equipo de muestreo
I. Reglas de muestreo de vapor y agua
1. Lugar de muestreo debe tener una iluminación adecuada;
2. El muestreo de vapor y agua debe asegurarse que el punto de muestreo es corecto y las
muestras son representativas;
3. La botella de la muestra debe ser de vidrio duro transparente incoloro o las plásticas que
cumplen los requisitos. La botella de determinación de de silicio debe utilizar botellas de
plástico, debe ser lavado con agua 2 a 3 veces la botella de la muestra;
4. Durante el funcionamiento de equipos o mantenimiento de presión de caldera, cada agua
producida de instrumento de muestreo se mantiene una corriente de largo, cuando
empieza el muestreo, primero abre el sistema de refrigeración, después de abrir la puerta
de muestreo. El flujo de ajuste artificial es 500mL/min, temperatura de muestra de agua es
30~40ºC;
5. Cantidad de muestra de agua que toma recién debe cumplir con los requisitos de revisar y
probar, si la muestra es túrbida , se cabe en dos botellas, cada botella es de 2.5L. la
muestra para el análisis de ítem solo no debe menos de 300mL;
6. Análisis de suministro de agua de oxígeno disuelto, aplica el método de muestreo de
acuerdo con la estricta determinación, si la temperatura supera la predeterminada, y se
para el muestreo, conectar para tratarlo;
7. Antes del muestreo debe determiner el valor de PH, para evitar la interferencia de dióxido
de carbono;
8. Los instrumentos de muestreo debe lavar regularmente dos veces a la semana, el tiempo
no deberá ser inferior a 5 minutos, se puede usar después de una hora de lavar.
II. Equipo de muestreo de vapor y agua.
1. Descripción general
pueden ser proporcionados los sistemas de control y procesamiento de datos, puede
hacer análisis precisa y oportuna, la calidad de vapor y agua y los párametros
relacionados, y da el alarma de situación anormal de monitoreo de objetivo, dentro ellos
incluye el contro automático de sistema de adición de hidrazina y adición de amoníaco de
agua de suministro. En el equipo se instalan medidas de protección de automática de
aislamiento de cortar del agua de refrigeración, sobrepresión o sobretemperatura de
muestra de agua, y da el alarma de luz y sonido. Al mismo tiempo que es compatible con
DCS.
2. Formación de equipos de muestreo de vapor y agua
(1) Rejilla de presión alta y temperature alta: se forman por el conjunto de equipo o
elementos de válvula de corte de presión alta y temperature alta, válvula de presión
mediana, refrigerador de cilíndrica doble, individual, equipo de presión constante,
refrigerador de expansión de volumen, baja presión y descompresión,etc. Su
principal tarea es completar reduciendo la presión de muestreo de vapor y agua de
presión alta y de temperatura alta, y enfriamiento inicial.
(2) Equipo de muestreo de medidor de temperature baja: combina rejilla de muestro de
manual y panel de medidor de temperatura baja. Se forman por los elementos de
tubería, eléctricos, control, válvula con los que puede realizar la prueba de muestreo,
tomar el muestra, dar el alarma y tranmitir la señal y proteger automáticamente, etc.
3. Los principales parámetros técnicos
Fuente de agua de refrigeración:agua de de modo cerrado

76/164
 Presión de agua de refrigeración: aproximadamente 0.6Mpa.
Temperatura máxima de agua de refrigeración: 32.2ºC
Temperatura de muestra de salida de agua de refrigeración≤40ºC
Temperatura de muestra de salida de equipo de temperatura constante: 25±1ºC
III. Funcionamiento y mantenimiento de equipo de muestreo de vapor y agua
1. Preparación antes de iniciar
(1) Rejilla de refrigeración
① Todas las válvulas de alta presión deben estar en un estado cerrado;
② Todos los conductos, los elementos de fijación no deben tener los fenómeno
de estar suelto, o derramando;
③ Gira el trueca de ajuste de presión de equipo de presión constante a nivel
medio, la válvula de ajuste de salida está en parada;
④ Abre la válvula principal de tubo collector de salida y entrada de agua de
refrigeración, la presión de ella debe ser más que agua de refrigeración, la
temperatura debe ser menos que 38ºC;
(2) Panel de muestreo manual, panel de instrumentos;
① Comproba si las partes de contacto de todas las válvulas y elementos están
confiables;
② La válvula de límite de flujo de panel de muestreo manual debe está en el
grado de apertura más grande;
③ Cierra las válvulas de muestreo en panel de instrumentos.
(3) Controlador de temperatura
Después de que el controlador de temperatura conecta con corriente, debe ser de
visualización normal, cambia el valor de alarma de límite superior de controlador de
temperatura, ya que está en estado de alarma de sobretemperatura, la válvula de
protección de punto de muestreo de alta temperatura está funcionando
normalmente, finalmente establec el valor de límite superior de alarma del
controlador de temperatura a 45 ºC.
(4) Controlador de flujo de tipo de destino
Cierra la válvula de entrada o la de salida de agua de refrigeración, el controlador de
flujo de tipo de destino debe sale la señal cerrada, mientras que la válvula de
protección del agua debe aplicar la operación de protección.
(5) Instrumentos para el análisis químico
Componentes eléctricos del interior de la caja eléctrica del panel de instrumentos
son completos, los terminales de conexión conectan confiablemente, conecta con
corriente de alimentación de cada instrumentos, la conexión de instrumento es
correcta.
2. Poner en funcionamiento el dispositivo de muestreo
(1) Rejilla de reducer la temperatura
① Inicia las válvulas de bola de entrada y salida de enfriador sucesivamente;
② A lo tubería inicia la válvula de primera vez y segunda vez de entrada de
muestra de agua de equipo(se abre totalmente), abre la de alcantarillado a
grado de apertura más grande,quita aguas residuales de todos los tubos;
③ Al terminar el alcantarillado, cierra la puerta de alcantarillado.

77/164
(2) Panel de muestreo manual
① Abre la puerta de muestra de agua de panel de muestreo manual
② Ajusta el flujo de muestreo de manual.
(3) Panel de instrumento
① Abre la válvula del acelerador de cada entrada de panel de instrument,
introduce agua de muestra a transmisor de instrument(cuando hace el
alcantarillado de tubería de muestra de instrument, saca electrode de
transmisor);
② Según la cantidad de instrument que se instala en cada agua de muestra,
ajusta la trueca de ajuste de válvula de presión constante para que el fljo total
de agua de muestra esté conforme a requisito.
(4) Termostato
① Abre la válvula de salida y entrada de condensador, abre todas las válvulas de
agua refrigerante de circulación de temperature constante;
② Abre válvual de reposición de agua de caja de temperature constant, llena la
caja;
③ Corta los interruptores de alimentación de compresor, motor, calefacción
eléctrica;
④ Cierra el interruptor total de corriente, controla el interruptor de corriente,
enciende la luz indicadora de control de corriente;
⑤ Preajusta el valor de alarma de límite superior, inferior de controlador de
temperature, límite superior: 25.5ºC, límite inferior:24.5ºC;
⑥ Pulsiona el botón de inicio de equipo, enciende la luz indicadora de botón de
inicio de equipo;
⑦ Si el valor de límite superior de temperature es menor que la de agua de caja ,
debe encender la luzindicadora de enfriamiento, apara la luz indicadora de
calentamiento, si ajusta el valor de límite superior de la temperature que sea
baja que la de agua de caja, apaga la luz indicadora de enfriamiento;
⑧ Si el valor de límite inferior de temperature bajo la temperature de agua de
caja, para el enfriamiento, apaga la luz indicadora, en el trabajo de
calentamiento, enciende la luz indicadora, aumenta el valor de límite inferior
de temperature que sea alto que la de agua de caja, para el calentamiento,
apaga la luz indicadora;
⑨ El circuito de control es correcto, pulsa 2.3.2.4.5, ajusta de valor límite de
alarma del controlador de temperatura;
⑩ Cierra los interruptores de corriente del compresor, el motor, el equipo de
temperatura constant entra en el estado de control automático;
(11) Según el valor de temperatura de termostático de muestra de agua, ajusta el
valor de alarma de límite superior, inferior de controlador de temperature para
que la temperature de agua de muestra de termostático a 25±1ºC;
(12) El punto de muestra de alta temperature se instala la protección de
sobretemperatura, caundo la temperature de muestra supera a 40ºC que
causa por la bajo flujo de agua de refrigeración, se corta la muestra
oportunamente por la válvula de solenoid, para que pregeja el instrument, y
asegure la temperature de muestra entrada en equipo de temperature
costante no supera a 40ºC;

78/164
 (13) Si el flujo de agua de refrigeración es pequeño, fácilmente cuasa el daño de
cavitación y escalada para el tubo de muestra en el dispositivo de
pre-enfriamiento y enfriador;
(14) Después de ajuste inicial el flujo de agua de refrigeración, opera 30 minutos,
toca el tubo de muestra de parte inferior de refrigerador rápido por dorso de la
mano, si la temperatura de tubo de muestra es alto, apropiadamente aumenta
la cantidad de agua de refrigeración. De lo contrario, reduce la cantidad.
3. Parada de equipo de muestreo de vapor y agua
① Cierra la puerta de entrada de primera vez y de segunda vez de rejilla de reducir
de temperatura;
② Cierra la puerta de muestra de agua de panel de muestreo de manual;
③ Cierra la válvula del acelerador de panel de instrumento;
④ Cierra la fuente de alimentación de equipo de temperatura constante, la de
instrumento, la de control de temperatura;
⑤ Cierra la puerta de entrada y salida de agua de refrigeración;
⑥ Para el equipo, si no se usa durante mucho tiempo o la temperature de ambiente
bajo a 0ºC, drena agua en equipo totalmente. El agua en el intercambiador de calor
se drena por tubo de drenaje que está al lado de tubo de entrada de agua de
refrigeración de desalinización.
⑦ Si el tiempo de parada supera a 30 días, debe drenar el agua en tanque de agua de
equipo de temperatura constante y enfriador, tubos de instrumentos.
4. Lavado del tubo de la muestra
Cuando la unidad se inicia, debe lavar el muestreador, se lava en el funiconamiento a un
plazo cierto(una vez de cada semana), cuando se lava, en primero la tuerca de regulación
de de la válvula reguladora se giara de sinistrórsum a cero de presión de salida de agua,
cierra la válvula de equipo de presión constante, abre la válvula de drenaje de agua
residual( se abre totalmente), después de 1 minuto, cierra la válvula de drenaje de agua
residual. Abre totalmente la válvula de salida de equipo de presión constante, ajusta la
tuerca de regulación de de la válvula reguladora para que la presión de salida de agua
llega de 0.25 a 0.38Mpa, asíel flujo de muestra puede llegar a los requisitos de muestreo
manual y medición de instrumentos.
IV. Mantenimiento de funcionamiento de equipo de muestreo de vapor y agua
1. Regularmente comproba el flujo de medidor de instrumento en línea si satisface las
necesidades del instrumento, Cuando instrumentación línea aparecce algo anormal,
deben ponerse en contacto para tratarlo;
2. Lava una vez el tubo de muestreo por cada semana, cuando la calidad de agua es mala,
debería aumentar en el número de drenaje de aguas residuales;
3. Si tiene fuga en equipos y tuberías, pone en contacto para el mantenimiento oportuno;
4. No opera los interruptores frecuentemente de la válvula de primera vez, segunda vez de
muestreo de presión alta y temperatura alta de rejilla de reducir la presión, se prohibe
tomarlo para el uso de válvula de acelerador. Cuando abre o cierra la válvula de presión
alta, debe utilizar una llave especial de herramientas de acuerdo con las estipulaciones;
5. Pone en contacto con personal haciendo la prueba de alarma de a temperatura y presión
del sistema, para que el sistema de presión, temperatura está en un estado normal;
6. Deben ser revisados regularmente la cantidad de agua de media en canal de trabajo de
equipo de temperatura constante, cuando el nivel de agua es bajo debe añadir la cantidad

79/164
 de agua de media, pero no se prohibe ranurar de canal;
7. Se limpia de plazo cierto y cambia los elementos
nombre esperanza de vida nota
resina de intercambio de ion 3 meses regeneración
2 meses limpieza
filtro de presión baja
8 meses cambio
III. Supervisión química de equipos térmicos
I. Supervisión química al iniciar el equipos
1. Preparación química antes de iniciar
(1) Revisa los puntos de muestreo tiene la iluminación iluminada;
(2) Muestreador es completa, el medidor en línea es exacta,el agua de refrigeración es
suficiente;
(3) La prueba de girar de bomba dosificadora de adición de medicamento no hay fallo,
es completa la puerta de drenaje de adición de medicamento, la caja de solución de
medicamento, la solución de medicamento en la caja es suficiente;
(4) Todos los medicamentos de prueba, equipamientos son completos, equipos de
prueba química es calificados;
(5) Antes de iniciar la caldera después de reparación pequeña y grande, debe hacer
análisis de muestreo a agua de caldera que se ha hecho la prueba de presión de
agua, se puede usar después de ser calificada, de lo contrario drena todos, añade el
agua desmineralizada cualificada;
(6) Antes de encender la caldera de preparación debe revisar la muestra de agua de
caldera, si el agua es túrbida, lo drena y añade el agua desmineralizada cualificada.
II. Supervisión química cuando inicia la caldera
1. Cuando agua entra la caldera, el empleado debe informar a abrir la puerta de muestreo de
primera vez de vapor, la de agua de caldera, la de suministro de agua, la de entrada de
adición de medicamento de tambor, luego añade amoníaco. Abre la puerta de muestreo
de segunda vez y la de agua de refrigeración, lava una vez el tubo de muestreo;
2. En el refuerzo de frío, el empleado debe iniciar la bomba de adición de fosfato para la
adición de medicamento cuando agua entra en la caldera, después de 8h de conexión de
red, el valor de medio de PO43-, pH, R debe ser aprobado;
3. En el refuerzo de frío, saca la muestra para hacer el ensayo de PO43-, pH de agua de
caldera, pH de agua de suministro, si bajo a estándar debe añadir el medicamento
oportunamente;
4. Cuando la presión de tambor sube a 0.5Mpa, informa a caldera para hacer la drenaje
continua y una vez de drenaje fija. Informa a caldera para iniciar la puerta de drenaje
continua. Ajusta el flujo de muestreo, hace análisis de alcalinidad del agua, fosfato, inicia
la bomba de adición de medicamento;
5. Cuando la presión de tambor sube a 1.0MPa, ajusta el grado de apertura de puerta de
drenaje de agua residual continua a 100%, se drena a plazo cierto cuando inicia la caldera
1h. Si agua es túrbida, debe informar a la caldera para añadir las veces de drenaje a plazo
cierto; pone en marcha el medidor químco en línea. Hace el análisis de que la calidad de
vapor es aprobado, luego informa a caldera.
6. Cuando la presión de tambor sube a 1.8~2.0Mpa, saca la muestra para analizar la calidad
de vapor, cuando la calidad de vapor es aprobada, es decir cuando SiO2≤60μg/L,
Na+≤20μg/L, informa la caldera que se pone en marcha, y Refuerza para el análisis y

80/164
 tratamiento de agua de caldera, en 8h llega a indicadores de operación normal; Si la
calidad del vapor no es aprobada, debe informar a caldera que no funciona de preisión
subida, mientras que reforzar el trabajo de drenaje de agua residual para que la calidad de
vapor puedan llegar a ser aprobada;
7. Cuando la presión de caldera sube a 6.0Mpa, debe hacer análisis de calidad de agua,
vapor, después de ser aprobada sigue aumentar la presión, de lo contrario funciona a tal
presión;
8. En proceso de inicio de aumentar la presión de caldera, según la situación de calidad de
agua, refuerza el trabajo de drenaje continua y el análisis de muestreo, hasta que se ha
aprobada la calidad de vapor. Si el agua es túrbida, añade las veces de drenaje fija, abre
la drenaje continua adecuada, lava una vez de tubo de muestreo.
III. Supervisión química al iniciar la turbina
1. Al iniciar la bomba de agua de refrigeración de circulación de turbina, pone en marcha el
tratamiento de adición de agua de refrigeración de circulación;
2. Después de girar la turbina, hace el análisis sacando la muestra de agua condensada
rápido(cada 10 min una vez), cuando la apariencia es transparente, la dureza es ≤5μmol/L,
SiO2≤50μg/L, informa a turbina para recuperar, de lo contrario, no se premite la
recuperación;
3. Cuando inicia el equipo, si no es aprobada el agua de suministro, no entra en la caldera,
no es aprobada el vapor, no lo conduce, no recupera el agua condensada que no se
aproba.
IV. Supervisión química en el funcionamiento de equipo
1. Registran los medidor y hacen los ensayos de acuerdo con las disposiciones del presente
reglamento y el ciclo del proyecto, revisan, hacen los ensayos con frecuencia, controla la
calidad de vapor dentro de la gama del estándar;
2. Lleva a cabo la inspección de equipo de adición de medicamento, muestreo, drenaje de
agua residual, los apunta;
3. Si encuentra lo anormal de la calidad de agua, debe revisaar, hacer el ensayo de
muestreo, análisis complejo repetidamente, confirma no hay fallo de juez, debe tratarlo
según reglas de orden;
4. Si encuentra el fallo de equipo, debe informarlo a profesional, rellena la notificación de
defectos.Revisa y inspecta después de la reparación de defecto, lo apunta bien;
5. En circunstancias normales, en turno del día supervisa la drenaje fija de caldera una vez,
cuando inicia el equipo o la calidad de agua supera a estándar, aumenta la vez de drenaje
fija adecuadamente;
6. Comproba las piezas de medicamento y si encuentra que carecen, lo formula
inmediatamente.
V. Supervisión química de parada de equipo
1. Cuando la caldera se prepara para parar, disminuye la carga poco a poco, debe hacer el
ensayo de la calidad de vapor una vez por cada mitad de hora;
2. Cuando recibe la notificación de parada de equipo, el empleado debe parar las bombas de
adición de medicamente en seguida, cierra la puerta de segunda vez de adición de
medicamento, la válvula de salida de bomba, la puerta de muestreo de segunda vez;
3. Cuando para totalmente la caldera y no hay muestreo de agua de alta temperatura en
enfriador, cierra la puerta de entrada y salida de agua de refrigeración de enfriador. Para
el medidor en línea;

81/164
4. Después de parar el equipo, hace el trabajo de protección después de la interrupción de
acuerdo con lo dispuesto de mantenimiento de interrupción
IV. Tratamiento de adición de sistema de vapor y agua
I. Descripción general
1. El significado de tratamiento de adición de medicamento de sistema de agua y vapor
Cuando el equipo funciona normalmente, eleva el valor de PH de agua alrededor de 9.0
añadiendo amoníaco, añade hidracina y desoxigena, reduce la corrosión de la superficie
de metal. Evita formar las inscrutaciones del calcio y el magnesio en pared de fría y
disminuir la velocidad de s de ensuciamiento a tráves de adición de fosfato en agua de
caldera, aumenta la amortiguación del agua de la caldera, evita la corrosión ácida o
alcalina en pared fría.
2. Equipo de adición de medicamento de sistema de vapor y agua
El equipo de adición de medicamento de sistema de vapor y agua consiste en la salida de
tratamiento pulido de agua condensada, unidad de adición de amoníaco, hidracina y
adición de fosfato trisódico en agua de caldera. El punto de añadir amoníaco,hidracina
están en tubo colector de salida de tratamiento pulido y el tubo de bajada de salida de
tanque de agua de desaireador, el de fosfato trisódico está en tambor.
3. Control de canitidad de medicamento de unidad de adición
concentr
medi
composició ación de esta paqu
unidad de adición cam nota
n química dispensa do ete
ento
ción
1. adición de
medicamento de
agua de suministro
de tratamiento pulido
de agua condensada
se ve en emb
líqui
1.1 amoníaco NH3 30% configura otell
do solvente
ción ada
es agua
se ve en emb
líqui desminera
1.2 hidracina N2H4 40% configura otell
do lizada
ción ada
2. adición de
medicamento de
agua de caldera
se ve en en
Na3PO4.1 sólid
2.1 fosfato trisódico 95% configura bols
2H2O o
ción as
II.Tratamiento de adición de agua de suministro
1. Objetivo: aumenta el valor de pH de agua de suministro, evita la corrosión ácida causada
por CO2 libre
2. Principio: amoniaco está disuelto en agua de alcalina, neutraliza la acidez de CO2 por la
alcalina de amoniaco, aumenta el valor de pH de agua suministro, evita la corrosión ácida
de sistema de agua de suministro, establece la zona pasiva de cobre, hierro.
3. La formulación de solución de amoníaco
(1) Comproba que la válvula de salida de caja de solución de amoníaco y la válvula de
drenaje de agua residual están en estado cerrado;
(2) Abre la válvula de entrada de agua de caja de solución de amoníaco, drena el agua

82/164
 de válvula de entrada de agua desmineralizada hasta llegar el nivel de líquido
adecuado, luego la cierra;
(3) bombea el amoníaco concentrado con bomba manual, coloca barriles líquidos
amoníaco cerca a caja de solución de amoníaco, abre la tapa, inserta la manguera,
conecta la entrada de bomba manual con otro extremo de las mangueras, bombea
el amoníaco necesario de manual, controla la concentración a(se ve en
configuración)(La cantidad de adición de amoníaco controla el valor de pH de agua
de suministro de alcance de 9.2~9.6, y la cantidad de sobra están en un alcance
ciert);
(4) Abre mezclador eléctrico, después de agitar 10 minutos, lo para.
(5) Normalmente, dos caja de medicamento, una de trabajo, otra de preparación, caja
de preparación se asegura de nivel lleno.
4. Modo y ajuste de adición de amoníaco de agua de suministro
(1) Preparación antes de iniciar la bomba de adición de medicamento
① Depués de poner en marcha el desaireador y iniciar la bomba de suministro de
agua, informa la turbina a abrir la válvula de una vez de adición de amoníaco
de tubo de bajada de desaireador;
② Abre la válvula de entrada, salida de bomba de medidor de adición de
amoníaco, al mismo tiempo abre la válvula de salida de caja de solución de
amoníaco;
③ Ajusta el trayecto de bomba de medidor a la situación adecuada(alrededor de
40%). Selecciona el modo de operación(manual/automático, normalmente
selecciona en primero la operación manual):
(2) Operación de control automático
① Cambia el interruptor de selección de modo de operación de bomba de
medidor a modo de control automático;
② Inicia la bomba de medidor automáticamente en ordenador de sistema de
control;
③ Ajusta la cantidad de adición de medicamento según el valor de pH de agua
de suministro
(3) Operación manual en el sitio mismo
① Cambia el interruptor de selección de modo de operación de bomba de
medidor a modo de control manual;
② pulsa el botán de inicio de bomba de medidor;
③ Ajusta el botón de configuración de frecuencia de panel a la necesaria para el
funcionamiento;
④ Se funciona la bomba de medidor a la frecuencia configurada, el indicador de
amperímetro es normal;
⑤ Pone en marcha la bomba de preparación, para la bomba de avería, abre la
válvula de conntacto entra la bomba de avería y la de preparación, luego pulsa
el botón de inicio de bomba de preparación;
⑥ Cambia el interruptor de selección de modo de operación de bomba de
medidor a la situación de“manual ”, inicia el funcionamiento de bomba de
medidor de amoníaco, revisa si es normal la indicación de manómetro, si son
normal los sonidos de funcionar de bomba de medidor y el motor;

83/164
 ⑦ Después lo normal, cambia el interruptor de selección de modo de operación
de bomba de medidor de “manual ”a “automático”;
⑧ Revisa si el medidor de pH en línea de agua de suministro está en alcance, y
hace análisis de que si se aproba el amoníaco de agua de suministro, de lo
contrario ajusta el trayecto de bomba de adición de medicamento;
(4) Parada de equipo de adición de amoníaco
① Para la bomba de medidor;
② Cierra la válvula de salida de caja de solución;
③ Si la parada es larga, debe cerrar la válvula de entrada, salida de bomba de
medidor;
④ Después de parar el funcionamiento de bomba de preparación, debe cerrar la
válvula de conexión;
III. Tratamiento de adición de hidracina de agua de suministro
1. Objetivo:
Se puede quitar el oxígeno disuelto residual en agua, disminuye la corrosión de oxígeno
de tubo de caldera, quita una parte de escala de hierro y cobre, auxilia de fallo de oxígeno
térmica
2. Principio:
En la solución de agua, la hidracina es un agente reductor fuerte, reduce el oxígeno
disuelto de agua. En el agua de alta temperatura (t>200ºC), N2H4 reduce Fe2O3 a Fe3O4
hasta Fe3O4, N2H4 también puede reducir CuO a Cu2O o Cu.
3. La formulación de solución de hidracina
(1) Comproba que la válvula de salida de caja de solución de hidracina y la válvula de
drenaje de agua residual están en estado cerrado;
(2) Abre la válvula de entrada de agua de caja de solución de hidracina, drena el agua
de válvula de entrada de agua desmineralizada hasta llegar el nivel de líquido
adecuado, luego la cierra;
(3) ombea hidracina concentrado con bomba manual, coloca barriles líquidos de
hidracina cerca a caja de solución de hidracina, abre la tapa, inserta la manguera,
conecta la entrada de bomba manual con otro extremo de las mangueras, bombea
hidracina necesaria de manual, controla la concentración a(se ve en configuración);
(4) bre mezclador eléctrico, después de agitar 10 minutos, lo para.
(5) Normalmente, dos caja de medicamento, una de trabajo, otra de preparación, caja
de preparación se asegura de nivel lleno.
4. Modo y ajuste de adición de hidracina de agua de suministro
(1) Preparación antes de iniciar la bomba de adición de medicamento
① Depués de poner en marcha el desaireador y iniciar la bomba de suministro de
agua, informa la turbina a abrir la válvula de una vez de adición de hidracina
de tubo de bajada de desaireador;
② Abre la válvula de entrada, salida de bomba de medidor de adición de
hidracina, al mismo tiempo abre la válvula de salida de caja de solución de
hidracina;
③ Ajusta el trayecto de bomba de medidor a la situación adecuada(alrededor de
40%). Selecciona el modo de operación(manual/automático, normalmente
selecciona en primero la operación manual):

84/164
 (2) Operación de control automático
① Cambia el interruptor de selección de modo de operación de bomba de
medidor a modo de control automático;
② Inicia la bomba de medidor automáticamente en ordenador de sistema de
control;
③ Ajusta la cantidad de adición de medicamento según el análisis de datos de
hidracina de agua de suministro
(3) Operación manual en el sitio mismo
① Cambia el interruptor de selección de modo de operación de bomba de
medidor a modo de control manual;
② pulsa el botán de inicio de bomba de medidor;
③ Ajusta el botón de configuración de frecuencia de panel a la necesaria para el
func
④ Se funciona la bomba de medidor a la frecuencia configurada, el indicador de
amperímetro es normal;
⑤ Pone en marcha la bomba de preparación, para la bomba de avería, abre la
válvula de conntacto entra la bomba de avería y la de preparación, luego pulsa
el botón de inicio de bomba de preparación;
⑥ Cambia el interruptor de selección de modo de operación de bomba de
medidor a la situación de“manual ”, inicia el funcionamiento de bomba de
medidor de amoníaco, revisa si es normal la indicación de manómetro, si son
normal los sonidos de funcionar de bomba de medidor y el motor;
⑦ Después lo normal, cambia el interruptor de selección de modo de operación
de bomba de medidor de “manual ”a “automático”;
⑧ Revisa si el medidor de pH en línea de agua de suministro está en alcance de
hidracina, y hace análisis de que si se aproba hidracina de agua de suministro,
de lo contrario ajusta el trayecto de bomba de adición de medicamento;
(4) Parada de equipo de adición de hidracina
① Para la bomba de medidor;
② Cierra la válvula de salida de caja de solución;
③ Si la parada es larga, debe cerrar la válvula de entrada, salida de bomba de
medidor;
④ Después de parar el funcionamiento de bomba de preparación, debe cerrar la
válvula de conexión;
IV. Tratamiento de adición de fosfato trisódico de agua de caldera
1. Objetivo: Evita la incrustación de calcio y el magnesio en pared fría y disminuye la
velocidad de escala; aumenta amortiguación de agua de caldera, evita la corrosión ácida
o de álcali en pared fría; reduce SiO2 en el vapor, mejora la propiedad quñimica de
depósitos de turbina, reduce la corrosión de turbina.
2. Principio:
Añade PO43- adecuado a agua de alcade, tiene reacción de Ca2+, Mg2+ de agua de
caldera, se forma residuo blando de agua, se lo drena con agua residual, de esta manera
evita escala de calcio y el magnesio y la corrosión de superficie de calentamiento de
caldera, garantiza la calidad de agua y vapor, y el funcionamiento de seguridad de equipo.
Cuando funciona la caldera, PO43- de agua de caldera se controla bajo el alcance de

85/164
 1mg/L, evita la incrustación de tubo de caldera.
El tratamiento de fosfato de agua de caldera debe mantener un cierto valor de pH, no
menos de 8.5, si es demasiado bajo, producirá escala secundariam de Ca3 (PO4) 2, unido
a la superficie de calefacción,agua de caldera debe mantener un cierto alcalina de OH, a
fin de garantizar Ca formar un sedimento con modo de fosfato de calcio dibásico, pero si
el valor de pH es demasiado alto, También puede causar la corrosión alcalina fragilidad
cáustica.
3. Formación de solución del fosfato trisódico
1 Comproba que la válvula de salida de caja de solución de hidracina y la válvula de
drenaje de agua residual están en estado cerrado;
2 Abre la válvula de entrada de agua de caja de solución, drena el agua de válvula de
entrada de agua desmineralizada hasta llegar el nivel de líquido adecuado, luego la
cierra;
3 Añade el fosfato trisódico en la cesta de solución de medicamento de caja de
solución, se controla la concentración a (se ve en configuración);
4 Abre la válucla de entrada de agua de caja de solución, la cierra después de añadir
agua disuelta suficiente;
5 Inicia el mezclador de caja de solución, se disuelve el fosfato trisódico totalmente, lo
para.
6 Normalmente, dos caja de medicamento, una de trabajo, otra de preparación, caja
de preparación se asegura de nivel lleno.
4. Modo y ajuste de adición de fosfato trisódico de agua de caldera
(1) Preparación antes de iniciar la bomba de adición de medicamento
① Informa a caldera a iniciar la válvula de entrada de adición de medicamento de
tambor;
② Inicia la válvula de entrada, salida de bomba de medidor de adición de
amoníaco, mientras avre la válvula de salida de caja de solución de fosfato
trisódico;
③ Ajusta el trayecto de bomba de medidor a la situación adecuada(alrededor de
40%). Selecciona el modo de operación(manual/automático, normalmente
selecciona en primero la operación manual):
(2) Operación de control automático
① Cambia el interruptor de selección de modo de operación de bomba de
medidor a modo de control automático;
② Inicia la bomba de medidor automáticamente en ordenador de sistema de
control;
③ Ajusta la cantidad de adición de medicamento según el fosfato de agua de
caldera
(3) Operación manual en el sitio mismo
① Cambia el interruptor de selección de modo de operación de bomba de
medidor a modo de control manual;
② pulsa el botán de inicio de bomba de medidor;
③ Ajusta el botón de configuración de frecuencia de panel a la necesaria para el
func
④ Se funciona la bomba de medidor a la frecuencia configurada, el indicador de

86/164
 amperímetro es normal;
⑤ Pone en marcha la bomba de preparación, para la bomba de avería, abre la
válvula de conntacto entra la bomba de avería y la de preparación, luego pulsa
el botón de inicio de bomba de preparación;
⑥ Cambia el interruptor de selección de modo de operación de bomba de
medidor a la situación de“manual ”, inicia el funcionamiento de bomba de
medidor de amoníaco, revisa si es normal la indicación de manómetro, si son
normal los sonidos de funcionar de bomba de medidor y el motor;
⑦ Después lo normal, cambia el interruptor de selección de modo de operación
de bomba de medidor de “manual ”a “automático”;
⑧ Revisa si fosfato de agua de caldera está en alcance de hidracina, y hace
análisis de que si se aproba el fosfato de agua de caldera, de lo contrario
ajusta el trayecto de bomba de adición de medicamento;
(4) Parada de equipo de adición de fosfato trisódico
① Para la bomba de medidor;
② Cierra la válvula de salida de caja de solución;
③ Si la parada es larga, debe cerrar la válvula de entrada, salida de bomba de
medidor;
④ Después de parar el funcionamiento de bomba de preparación, debe cerrar la
válvula de conexión;
V. Control de drenaje de agua residual de caldera
I. Drenaje de agua residual continua
El objetivo de drenaje continua de agua residual es quitar suspensión de superficie del agua de
caldera y alto contenido de sal. se ajusta según el contenido de silicio de agua de caldera. Debe
abrirse continuamente, en circunstancias normales, el flujo de drenaje continua es de 1 ~ 3T /
H, cuando la conductividad eléctrica de agua de caldera >20μS/cm, aumenta el flujo de drenaje
continua. Controla la tasa de drenaje de agua residua en 0.3~1.0%. Se ajusta la drenaje
continua de agua residual cuando se encuentran las situaciones siguientes:
1. En el inicio de caldera, el agua de caldera es un poco túrbida, ajusta la drenaje continua a
lo máxima;
2. pH, PO43- de agua de cladera aproxima a superar el estándar, debe aumentar el flujo de
drenaje continua adecuadamente;
3. pH, PO43-, conductividad eléctrica de agua de caldera es inferior a estándar, debe reducir
el flujo de drenaje continua;
4. Si el agua de suministro de calidad mala(por ejemplo hay fuga de condensador), debe
aumentar el flujo de drenaje continua
II.Drenaje de agua residual a plazo cierto
El objetivo de drenaje de agua residual a plazo cierto es drenar escoria depositada de fondo de
tanque de conexión inferior. Drena a plazo cierto a turno temprano una vez cada día. Si
encuentra las situaciones siguientes, debe añadir las veces de drenaje:
1. Acaba de iniciar la caldera, cuando el agua de caldera está túrbida, debe aumentar el flujo
de drenaje continua, añade las veces de drenaje a plazo fijo;
2. Cuando la calidad de vapor no es buena, después de aumentar el tratamiento de adición
de medicamento, debe añadir las veces de drenaje;
3. Si el contenido de sal o SiO2 supera el estándar, la drenaje contina no se puede

87/164
conformar a requisitos, debe añadir las veces de drenaje.

88/164
 Sección VI Tratamiento deterioro de calidad de vapor y agua
I.Principio de tratamiento de deterioro de calidad de vapor y agua
1. Cuando tiene el deterioro de calidad de agua de equipo térmico, debe reforzar el análisis,
según la situación hace un análisis común y profesional, determina el motivo de deterioro,
decide el tratamiento, tan pronto como sea posible para que la calidad del vapor de agua
vuelva a la normalidad;
2. Analiza lo anormal de calidad de agua, el empleado debe en primera revisar exactitud de
muestreo, el ensayo, representatividad de la calidad de medicamento y muestreo, hace
análisis exhaustivo de los cambios la calidad del vapor, agua en el sistema , confirma que
si la determinación es correcta, debe informar al jefe y el empleado profesional;
3. Si siguen ser peor la calidad de vapor, auga tras de varios tratamientos, debe informar al
jefe y el empleado profesional a tiempo, hace el tratamiento correspondiente;
4. Cuando hay deterioro de calidad de vapor y agua, según la situación de calidad de agua
debe tratar de estándar de valor de estos tres como lo siguiente:
① significado de valor terciario de tratamiento de anormal de vapor y agua
valor de precesamiento de nivel uno: tiene posibilidad de corrosión, incrustación,
acumulación de sales causadas por impurezas, debe recuperar a valor de estándar
en 72h;
valor de precesamiento de nivel segundo: seguro que tiene posibilidad de corrosión,
incrustación, acumulación de sales causadas por impurezas, debe recuperar a valor
de estándar en 24h;
valor de precesamiento de nivel tercero: está en el proceso de corrosión,
incrustación, acumulación de sales de rapidez, si no se mejora la calidad de agua,
debe parar la caldera en 4h.
II. Valor terciario de procesamiento cuando tiene anormal de calidad de vapor y agua
1. valor de precesamiento cuando cuando tiene anormal de calidad de agua condensada
valor de precesamiento cuando cuando tiene anormal de calidad de agua condensada
valor de procesamiento
valor de
ítem nivel nivel nivel
estándar
uno segundo tercero
tasa de conductividad (se intercamian
≤0.30 >0.30 — —
iones de hidrógeno25ºC), μS/cm
sodio, μg/L ≤10 >10 — —
2. Valor de precesamiento cuando cuando tiene anormal de calidad de agua de suministro
Valor de precesamiento cuando cuando tiene anormal de calidad de agua de suministro
valor de procesamiento
valor de
ítem nivel nivel nivel
estándar
uno segundo tercero
valor de pH25ºC) 9.2~9.6 <9.2 — —
tasa de conductividad (se intercamian
≤0.15 >0.15 >0.2 >0.30
iones de hidrógeno25ºC), μS/cm
oxígeno disuelto, μg/L ≤7 >7 >20 —

89/164
3. Valor de precesamiento cuando cuando tiene anormal de calidad de agua de caldera
Valor de precesamiento cuando cuando tiene anormal de calidad de agua de caldera
valor de procesamiento
valor de
ítem nivel nivel nivel
estándar
uno segundo tercero
<9.0 <8.5 <8.0
valor de pH 9.0~9.7
O>9.7 O >10.0 O>10.3
4. para el anormal de calidad de vapor y agua, el empleado debe apuntar bien el grado,
motivo, processamiento y resultado de deterioro de vapor y agua.
III. Manera de tratamiento de deterioro de calidad de agua y vapor
1. Motivo y tratamiento de deterioro de calidad de agua de suministro
Motivo y tratamiento de deterioro de calidad de agua de suministro
fenómeno motivo tratamiento
(1) Inicia el equipo, la calidad de
(1) Fortalece la purga de la
agua es mala;
caldera, cambia el agua;
(2) efecto de desaireador es
(2) Se trata como oxígeno
el agua de malo, cuasa la corrosión de
disuelto de agua de
suministro es sistema;
suministro no se ha
túrbida, el (3) Adición es alta, el contenido
aprobado
contenido de de hierro en hidrófobo es
(3) Fortalece la purga, cambia
hierro es alto alto;
el agua;
(4) El valor de pH de agua de
(4) Ajusta pH de agua de
suministro es bajo, causa la
suministro
corrosión de sistema
(1) Ajusta la cantidad de
(1) La adición de amoníaco es amoníaco de agua de
excesiva o demasiado poca; suministro;
(2) Valor de pH de agua (2) Aumenta de la cantidad de
No se aproba condensada es bajo; adición de amoniaco de
el valor de pH (3) No cierra la puerta de agua condensada;
de agua de adición de medicamento de (3) Cierra la puerta de adición
suministro bomba de preparación; de medicamento de bomba
(4) se manda con errores la de preparación;
agua ácida o la de álcali de (4) Cierra la puerta de adición
tratamiento de agua de medicamento, fortalece
la drenaje de agua residual
(1) La situación de (1) informa al persona para
funcionamiento de ajustar el modo de
desaireador no es buena; operación d;
(2) El interior de equipo de (2) Lo revisa y quita el fallo
desaireador se daña o de cuando en la reparación
sobrecarga; pequeña y grande del
No se aproba (3) El grado de apertura de la equipo;
oxígeno puerta de descarga de (3) Conecta a persona del
disuelto de oxígeno de desaireador no motor térmico ajustando el
agua de es suficiente; grado de apertura;
suministro (4) La entrada de inhalar de (4) Informa a jefe, encuentra el
bomba de suministro de puento de inhalar de bomba
agua no es rigurosa; de suministro de agua;
(5) Se tapa el tubo de muestreo (5) Comproba el sistema de
o hay fuga; muestreo y conecta para
(6) El flujo de agua es quitar el fallo;
demasiado grande; (6) Reposta el agua

90/164
 fenómeno motivo tratamiento
(7) El contenido oxigenado de uniformemente;
agua condensada es alto; (7) reduci el contenido de
(8) No cierra la puerta de oxígeno del agua
entrada de bomba de condensada;
preparación; (8) Cierra la puerta de entrada
(9) No cierra la puerta de de bomba de preparación;
muestreo de tubo de (9) Cierra la puerta de muestreo
suministro de agua de de tubo de suministro de
bomba de suministro de agua de bomba de
agua de preparación suministro de agua de
preparación
(1) SiO2 de agua condensada
es alto;
(2) No se aproba el hidrofóbico (1) Se trata como SiO2 de agua
No se aproba cuando la votación es alta; condensada es alto;
SiO2 de agua (3) Hay suciedad de (2) Fortalece la drenaje de agua
de suministro desaireador que acaba de residual, cambia el agua;
poner en marcha de la (3) Comproba el oxígeno
reparación o se pone en
marcha recién
(1) Encuentra el motivo, y
Es dura el
conecta para atascar la
agua de
(1) Hay fuga de condensador; fuga, fortalece el tratamiento
suministro, la
(2) Es dura el agua de fosfato, fortalece la
tasa de
desmineralizada drenaje de agua residual;
conductividad
(2) Encuentra el motivo y lo
es alta
trata.
La cantidad
de hidracina
(1) La dosificación es excesiva (1) ajusta de la dosificación;
de agua de
o inadecuada; (2) Comproba el contenido de
suministro es
(2) Efecto del oxígeno no es oxígeno,lo trata como el
demasiado
bueno fracaso de oxígeno disuelto
grande o es
insuficiente
2. Motivo y tratamiento de deterioro de calidad de agua de caldera
Motivo y tratamiento de deterioro de calidad de agua de caldera
fenómeno motivo tratamiento
(1) La apariencia de agua de (1) Se trata como agua de
caldera es túrbida o es dura; caldera es túrbida;
(2) No es suficiente la cantidad (2) Fortalece la drenaje de agua
La apariencia
de drenaje de agua residual residual de caldera;
de agua de
de caldera; (3) Encuentra el motivo, evita la
caldera es
(3) En la caldera se mezcla fuga de aceite;
túrbida
aceites; (4) Fortalece la dernaje de agua
(4) Acaba de iniciar la caldera residual, hasta que se
nueva o la de reparación aproba la calidad de agua
(1) El contenido de sal de agua
de suministro es demasiado (1) Se trata como SiO2, Na de
Tasa de alto; agua condensada, y de
conductividad (2) La cantidad de adición de agua de suministro es alto;
de agua de medicamento de agua de (2) Reduce la cantidad de
caldera es caldera es demasiado adición de medicamento
alta grande; (3) Aumenta el flujo de drenaje
(3) El grado de apertura de de agua residual
drenaje continua es

91/164
 fenómeno motivo tratamiento
demasiado pequeño
(1) Cambia el fosfato;
(2) Ajusta la drenaje de agua
(1) El fosfato de caldera no es
residual
puro;
(3) Encuentra la fuente y la
(2) El flujo de drenaje de agua
quita, si pH es bastante
residual es demasiado
bajo, añade NaOH para
grande o pequeño;
aumentar pH;
(3) Se mezca orgánicos en
No se aproba (4) Ajusta la velocidad de
agua de suministro;
el pH de subida y bajada de carga de
(4) Desaparece temporalmente
agua de caldera, evita el cambio
las sales;
caldera grande de carga;
(5) La cantidad de adición de
(5) Ajusta la cantidad de
amoníaco de agua de
amoníaco de agua de
suministro no es adecuada;
suministro en un alcance
(6) Se manda con errores el
adecuado;
agua de ácido, de álcali en
(6) Cierra la puerta de adición
el tratamiento de agua
de medicamento, fortalece
la drenaje de agua residual
(1) Cuando inicia el equipo, el (1) Fortalece la drenaje de agua
lavado de sistema no es residual;
completo; (2) Fortalece la drenaje de agua
No se aproba (2) La drenaje de agua residual residual;
el SiO2 de es insuficiente; (3) Se trata como SiO2, Na de
agua de (3) No se aproba el agua de agua condensada, y de
caldera suministro; agua de suministro es alto;
(4) No es puro el fosfato; (4) Cambia el medicamento;
(5) Influye por adición de (5) Fortalece la drenaje de agua
hidrofóbico residual;
(1) La cantidad de adición de (1) Ajusta la cantidad de adición
medicamento no es de medicamento;
adecuada; (2) Ajusta drenaje de agua
(2) EL flujo de drenaje de agua residual según la calidad de
No se aproba residual no es adecuado; agua de caldera;
el fosfato de (3) Cambia gravemente la (3) Ajusta la situación de
agua de situación de funcionamiento funcionamiento conectando
caldera de caldera, causa que la máquna térmica;
desaprece las sales (4) Inicia la válcula de tubo de
temporalmente; adición de medicamento,
(4) No se añade fosfato en quita la avería de bomba de
sistema adición de medicamento
3. Motivo y tratamiento de deterioro de calidad de vapor
Motivo y tratamiento de deterioro de calidad de vapor
fenómeno motivo tratamiento
(1) No se aproba la calidad de (1) Fortalece la drenaje de agua
agua de caldera; residual;
(2) Tiene fallo de equipo de (2) Quita el fallo de tambor,
separaciñon de vapor y agua eleva el efecto de
Na, SiO2 de del interior; separación;
vapor supera (3) Al alto nivel de tambor, lleva (3) Conecta con máquina
el estándar el agua el vapor; térmica, reduce el nivel de
(4) No se aproba el agua de tambor
temperatura reducida; (4) Mejora la calidad de vapor y
(5) Cambia gravemente la agua;
situación de funcionamiento (5) Conecta la máquina térmica

92/164
 fenómeno motivo tratamiento
de caldera para funiconar
(6) Adición de medicamento en establemente;
caldera es demasiada (6) Ajusta la cantidad de adición
de medicamento en caldera
4. Motivo y tratamiento de deterioro de calidad de agua condensada
Motivo y tratamiento de deterioro de calidad de agua condensada
fenómeno motivo tratamiento
(1) Revisa la fuga de
Supera
condensador, y la atasca;
estándar la (1) Tiene fuga el condensador;
(2) Encuentra el motivo de que
dureza, SiO2 (2) No se aproba el agua
no se aproba el agua
y tasa de química de reposición
química de reposición, y lo
conductividad
drena
(1) Hay fuga de aire de parte de
vacío de condensador;
(2) El grado de (1) Revisa la fuga de
sobreenfriamiento de condensador, y la quita;
No se aproba condensador es grande; (2) Ajusta el modo de
oxígeno (3) Tiene fuga de raíz de panel funcionamiento, quita grado
disuelto de bomba de agua de sobreenfriamiento;
condensada; (3) Cambia la bomba de
(4) La hidrofóbica de sello de preparación
eje de turbina se drena a
pozo de agua caliente
Sección VII Protección química de etapa de repuesto de caldera
I General
La protección de anticorrosivo de etapa de repuesto de equipo térmico, es un trabajo importe de
supervisión química, juega un papel muy importante para la corrosión del equipo, oxidación,
humedad en etapa de repuesto de equipo, evitar la corrosión de equipo, alargar su vida,
asegurar el funcionamiento de seguridad de equipo;
II. Manera de protección y supervisón química de parada de caldera
Cuando para(de repuesto) de equipo térmicco, debe hacer bien los trabajos de protección de
parada(de repuesto), evita la corrosión. Se confirma la manera de mantenimiento de parada(de
repuesto) de equipo según la situación de parada de equipo.
1. método de secado de calor y drenaje de caldera caliente(dentro de una semana)
estatales equipo requisito de proceso de plazo de
método estándar
aplicables aplicable anticorrosión parada
parada En honor tiene suficiente
temporal calor, sistema está apretado, dentro de En horno no
Podredum
reparación caldera puertas de drenaje, puertas una hay agua y
bre seca
Reparación de aire son libres de semana humedad
pequeña defectos.
Cuando para la caldera, la presión de tambor reduce al valor especificado, drena el agua
de dispósito de caldera(Operaciones de drenaje y apagado de caldera llevaron a cabo por
el personal por las regulaciones de la caldera), debe hacer enfriamiento de la ventilación
en caldera para evitar que condense vapor en sobrecalentador. Después de apagar el
fuego de la caldera, cierra rápidamente la puerta y cada deflector. Sella el horno para
evitar la pérdida de calor. Cuando la presión de tambor reduce a 0.5—0.8Mpa, drena el
agua totalmente de caldera rápido. Cuando drena, abre todas las puertas de aire, drenaje
de aire, drenaje de agua, las de hidrofóbico en seguida, quita la humedad en caldera
aplicando la manera de secado natural. Hasta que la humedad de aire de caldera llega a

93/164
 estándar de control, cierra todas las puertas de aire, drenaje de agua, las de hidrofóbico,
de muestreo. ítem de supervisión y estándar de control como lo siguiente:
ítem de estándar de
Método parte de muestreo otros
supervisón control
Secado de La puerta de
En proceso de secado
calor y Humedad <70% o igual a muestreo de vapor,
determina una vez cada hora;
drenaje de relativa humedad de agua de caldera,
de etapa de repuesto,
agua de (temperatura relativa de la de derenaje, la
determina una vez la
caldera constante) ambiente de hidrofóbico, la
humedad cada semana.
caliente de aire.
En proceso de secado determina la humedad de aire de caldera, la humedad debe
conforme a estándar de control. Cuando la temperatura de horno debe reducir a 105ºC, se
aplica el método de secado cuando la humedad de aire de caldera todavía bajo a estándar.
La operación de reducir de la presión de caldera debe controlar que la diferencia de
temperatura de parte superior y inferior del tambor no supera a 40ºC.
2. Método de secado de caldera de vecino (dentro de un mes)
estatales equipo plazo de
método requisito de proceso estándar
aplicables aplicable parada
En la caldera de vecino hay
de repuesto
anticorrosivo viento caliente de sobra y se No hay
de dentro de
de manera caldera conecta con tubo de viento agua
reparación un mes
seca caliente, se puede estancada
pequeña
suministrarlo continuamente
Después de drenaje de agua de caldera caliente, para suplementar el calor residual del
horno, se seca continuamente por el viento caliente de caldera de vecino. Realiza la
operación por el método de secado de calor de sobra de caldera caliente. Cuando la
temperatura de horno reduce a 105ºC, abre el deflector de caldera un poco, se conduce el
viento naturalmente en tubo de humero de horno, luego abre la puerta de entrada de aire
caliente de caldera de vecino, introduce el viento caliente a horno de 220—300ºC, sigue
sacar, hasta que la humedad de aire de caldera llega a estándar de control. Cuando para
el transporte de viento caliente, debe cerrar la caldera, para mantener el estado seco en la
caldera. En estado de repuesto la caldera, caundo la humedad de ambiente de alrededor
es superior a 70%, introduce el viento caliente continuo para mantener el estado seco en
caldera. Cuando funciona la caldera de vecino para introducir el viento caliente, debe
asegurar la cantidad de viento de caldera en funcionamiento, la fuente de alimentacón de
soplador no se puede superar al valor nominal. Estándar de control y supervisión está
conforme a método de secado de calor de sobra de drenaje de agua de caldera caliente.
3. Método de presión de vapor(dentro de una semana)
estatales equipo
método requisito de proceso plazo de parada
aplicables aplicable
anticorrosivo El horno debe mantener la
Dentro de una
de manera de de repuesto caldera una cierta presión de
semana
humedad temperatura
Cuando para la caldera, la presión natural de horno reduce a 2Mpa, drena una vez de
agua residual, para mantener el nivel normal de agua de tambor, debe suplementar una
cantidad de agua. Cuando se aproba la cantidad de agua de caldera, pone vapor a
calentar, presta atención que la subida de presión de tambor debe igual que la presión de
vapor saturado que corresponde a tambor. La presión saturada llega a
0.5±0.05Mpa(temperatura 145—150ºC), abre un poco la puerta de aire de tubo de aire de
vapor saturado, informa a técnico de laboratorio químico para hacer el ensayo de calidad
de agua de caldera, vapor de sobrecalietne, y la de agua de suministro. Estándar de
control como lo siguiente:
ítem de estándar de parte de
Método otros Método
supervisón control muestreo

94/164
 presión de vapor 0.5±0.05Mpa Tubo de
Método de Registra dos
agua de caldera, muestrao de
prueba de veces cada turno
vapor de O2≯7ug/L agua de
Método de vapor y la temperatura de
sobrecaliente suministro de
presión de agua de presión, la
agua de suministro PH8.8-9.3 agua de
vapor planta de calidad se
agua de caldera PH>9.5 caldera, vapor
energía prueba dos
vapor de de
PH>9.0 térmica veces cada turno
sobrecaliente sobrecalietne
Durante la etapa de preparación caliente de caldera siempre supervisa que la presión, la
temperatura si están conforme a estándar de control. Si la calidad no se aproba, oxígeno
disuelto es excesivo debe informar al empleado de caldera a tiempo para encontrar el
motivo, ajusta la puerat de calentamiento de vapor y la de aire de vapor de saturación a
que es aprobado la cantidad de oxígeno. Cuando PH de agua de caldera, el de vapor de
sobrecaliente no se aproba, el personal químico debe encontrar el motivo a tiempo, se
mezcla la solución de fosfato trisódico, amoníaco para que la calidad de agua llegue a
estándar de control. Antes de encender la caldera, debe hacer drenaje fija de cada caja de
conexión inferior (1-2 minutos), se supervisa por personal químico.

95/164
 Capítulo VI Sistema de tratamiento de aguas residuales de planta
eléctrica
SecciónⅠSistema de tratamiento de aguas residuales industriales
Uno. Descripción
Sistema de tratamiento de aguas residuales industriales se utiliza principalmente para tratar una
variedad de aguas residuales de proceso de G3.2 planta eléctrica, aguas residuales después de
tratamiento se puede descargar con las normas o utilizar generalmente.
Dos. Diagrama de proceso
1. aguas residuales no frecuentes
ácido. álcali NaClO, PAC

entrada de estanque de mezclador de mezclador de

aguas residuales aguas residuales tubería tubería
no frecuentes no frecuentes

PAM

estanque filtro estanque estanque de clarificador tanque de

de de agua neutralizació de tubo reacción de
n
detección limpia inclinado floculación

transporte de deshidratador de estanque de

lodo lodo barro

2. aguas residuales aceitosas

aguas residuales aceitosas de planta principal estanque de colección de aguas
residuales aceitosas separador de aceite-agua estanque de aguas
residuales no frecuentes
Tres. Especificaciones de equipo
Especificación
Número Nombre de equipo Cantidad Unidad Nota
técnica
estanque de aguas
1 V=1300m3 1 unidad
residuales no frecuentes
bomba de transporte de
Q=60m3/h;P=0.35
2 aguas residuales no 2 unidad
MPa;N=18.5kW
frecuentes
3 mezclador de tubería DN150 2 unidad
tanque de reacción de 3
4 V=17m 1 unidad
floculación
clarificador de tubo
5 Q=60m3/h 1 unidad
inclinado vertical
estanque de
6 V=120m3 1 unidad
neutralización final

96/164
 Especificación
Número Nombre de equipo Cantidad Unidad Nota
técnica
revolvedor de estanque 1740r/min;
7 1 unidad
de neutralización final N=7.5kW
8 estanque de agua limpia V=120m3 1 unidad
9 estanque de barro V=120m3 1 unidad
revolvedor de estanque 1740r/min;
10 1 unidad
de barro N=7.5kW
bomba de transporte de Q=20m3/h;P=0.30
11 2 unidad
barro MPa;N=5.5kW
deshidratador de lodo Q=15~20m3/h;
12 1 unidad
centrífugo N=35kW
tanque de
13 almacenamiento de V=15m3 1 unidad
NaClO
Q=160L/h;
Bomba dosificadora de
14 P=0.70MPa;N=0.3 2 unidad
NaClO
7kW
Q=12.5L/h;
descarga de ácido /
15 P=0.20MPa;N=4k 2 unidad
bomba de álcali
W
tanque de
16 almacenamiento de V=15m3 1 unidad
ácido
Q=120L/h;
bomba dosificadora de
17 P=0.70MPa;N=0.3 1 unidad
ácido
7kW
tanque de
18 V=15m3 1 unidad
almacenamiento de álcali
Q=120L/h;
bomba dosificadora de
19 P=0.70MPa;N=0.3 2 unidad
álcali
7kW
absorbedor de niebla
20 φ500 1 unidad
ácida
Q=160L/h; tres cajas
dispositivo dispensador
21 P=0.70MPa;N=3.3 1 unidad dos
de floculante
4kW bombas
Q=160L/h; tres cajas
dispositivo dispensador
22 P=0.70MPa;N=3.7 1 unidad dos
de coagulante
1kW bombas
Q=18.8m3/min;
23 Soplador de tres hojas P=59.8MPa;N=30 2 unidad
kW
24 mezclador de tubería DN65 1 unidad
T=1.0t, H=7.5m;
25 polipasto eléctrico 1 unidad
N=1.5kW
bomba de transporte de Q=100m3/h;P=0.5
26 2 unidad
agua limpia 0MPa;N=37kW
27 filtro de bola de fibra φ1620 2 unidad
bomba de agua Q=60m3/h;P=0.25
28 1 unidad
retrolavada MPa;N=11kW
29 ducha de seguridad 1 unidad
tanque de
30 almacenamiento de aire V=5m3 1 unidad
comprimido

97/164
 Especificación
Número Nombre de equipo Cantidad Unidad Nota
técnica
estanque de colección de
31 aguas residuales V=120m3 1 unidad
aceitosas
equipo de combinación
Q=10m3/h;
32 de separador de 1 unidad
Oil≤5.0mg/L
aceite-agua
bomba de separador de Q=10m3/h;P=0.40
33 2 unidad
aceite-agua MPa;N=4.0kW
Cuatro. Condición de agua de entrada y salida de sistema de aguas residuales
industriales
1. Condición de agua de entrada
Cantidad de agua: 1070m3
Calidad de agua:
⑴ pH: 2—11
⑵ SS: 100---2000mg/L
⑶ COD: 2000---1000mg/L
⑷ Fe: 50---6000mg/L
⑸ Oil: 1mg/L
2. Condición de agua de salida
⑴ pH: 6---9
⑵ SS: 2mg/L
⑶ COD: 70mg/L
⑷ Fe: 1mg/L
⑸ Oil: 1mg/L
Cinco. Introducción de equipo principal
1. filtro de bola de fibra
⑴ principio de trabajo
Filtro de bola de fibra se utiliza fibra de poliéster (fibra de poliéster) como una
materia prima para fabricar una pelota, que se caracteriza principalmente porque el
material de filtro es suave y flexible, los huecos de filtro son variables. Debido a
varios aspectos de papel de su propio peso, pérdida de carga y dirección de flujo de
material de filtro, al trabajar la capa superior de filtro forma que la superior es floja, la
inferior es densa, en concreto: los materiales de filtro son materiales de filtro blandos
compresibles, y en toda la capa de filtro desde arriba hasta abajo a lo largo de la
dirección de flujo la pérdida de carga se aumenta gradualmente, los materiales de
filtro existe su peso propio, es decir, el material de capa inferior debe soportar la
presión de peso de material de filtro de capa superior, debido a estas dos razones
se forman toda la capa de filtro con poros pequeños de capa de filtro inferior,
grandes poros de capa superior de filtro. En el período de filtro inicial primer los
materiales de capa superior hace adsorción y retención de partículas en suspensión
en el agua, con el paso de tiempo de filtro los materiales de filtro de capa superior
que absorde aguas residuales se convierte gradualmente saturado, y poco a poco la
pérdida de carga se aumenta, el peso de los materiales de filtro de capa inferior se
aumenta gradualmente, los poros de material de filtro se reducen aún más, de modo

98/164
 que la capa de filtro es más de compactación, a fin de extender el tiempo de filtro,
pero la calidad de agua no se deteriore, puede aprovechar la capacidad de eliminar
contaminante de profundidad de material de filtro, puede garantizar el ciclo de
trabajo, sino también para asegurar que la suspensión no es penetrado, asegurando
de esta manera los efectos de salida de agua.
Después de un período de filtro de equipo, ya que la cantidad de lodo contenido en
la capa de material de filtro se aumenta, en este tiempo, el equipo puede ocurrir dos
casos: primero, porque los lodos contenidos en la capa de filtro se han saturado, las
impurezas suspendidas en el agua comienza a penetrar la capa de filtro, fuera del
tanque con el flujo de agua, la calidad de agua de salida es baja, en segundo lugar
los lodos contenidos en la capa de filtro se incrementan gradualmente, de modo que
los poros de filtro se vuelve ngradualmente más pequeños, la pérdida de carga se
aumenta, llega la pérdida de carga máxima permitida. Por lo tanto, el filtro debe ser
lavado periódicamente.
El objetivo de lavado es restaurar la capacidad de trabajo original de la capa de filtro.
Lavado se utiliza el flujo de agua de una cierta intensidad desde abajo hasta arriba a
través de la capa de filtro, de modo que la capa de filtro se expande
progresivamente a una cierta altura en el flujo de agua, la fuerza de cizallamiento
generada por el flujo de alta velocidad entre el material de filtro, los materiales de
filtro se chocan entre síde manera que los sólidos suspendidos adsorbidos que
caen hacia abajo y se excreta con el agua de lavado a contracorriente.
2. deshidratador centrífugo
Seis. Funcionamiento y control de equipo de sistema
1. Puesta en marcha / parada de sistema de tratamiento de aguas residuales industriales
2. Puesta en marcha / parada de sistema de tratamiento de aguas residuales aceitosas

99/164
 Sección II Sistema de tratamiento de aguas residuales de vida
Uno. Descripción
La cantidad de procesamiento de equipo de tratamiento de aguas residuales de vida es
Q=5m3/h×2, aguas residuales después de tratamiento se puede descargar con las normas o
utilizar generalmente..
Dos. Proceso de sistema
transporte de
lodo

soplador estanque de
lodo

aguas parrilla estanque tanque estanque de estanque

residuales de ajuste anaeróbico oxidación de de
de vida contacto biológico sedimentac
ión
secundaria

tableta de cloro

estanque de estanque de estanque de estanque medio estanque de

detección agua limpia filtro desinfección

Tres. Especificaciones de equipo

Número Nombre de equipo Especificación técnico Cantidad Unidad Nota
1 parrilla AXH=1200×1000mm 1 unidad
2 dispositivo integral Q=2×5m3/h 2 unidad
bomba de elevación Q=5m3/h;H=12m;N=1.1k
3 4 unidad
de aguas residuales W
bomba de agua de Q=50m3/h;H=20m;N=7.5
4 2 unidad
retrolavado kW
Q=15m3/h;H=22m;N=3.0
5 bomba de drenaje 2 unidad
kW
Q=1.39m3/min;P=0.03
6 ventilador 4 unidad
MPa;N=2.2kW
bomba de agua Q=15m3/h;H=22m;N=3.0
7 2 unidad
para verde kW
Cuatro. Condición de agua de entrada y salida de sistema de aguas residuales de vida
1. Condición de agua de entrada
⑴ Cantidad de agua: Q=5m3/h=120m3/d
⑵ Calidad de agua: BOD5=100!200mg/L, SS=200!250mg/L, pH=6.0!9.0
2. Condición de agua de salida
⑴ Cantidad de agua: 15 t/h
⑵ Presión: 0.22MPa
⑶ Calidad de agua después de tratamiento: pH=6.0~9.0, los sólidos en suspensión

100/164
 ≤5mg/L, BOD5≤10mg/L
Cinco. Introducción de equipo principal
parilla: se utiliza para interceptar los restos flotantes, evitar el bloqueo de las tuberías, bombas
de agua, válvulas y similares. La parilla debe ser comprobada y se aclara, con transporte de
basura cada día.
estanque de ajuste: ajusta la cantidad y la calidad de agua, de manera que en un estado estable,
sin causar depósito de impureza de partículas, obstrucción de estanque de ajuste,en estanque
de ajuste se proporciona un tubo de pre- aireación
bomba de elevación de aguas residuales: se utiliza para elevar aguas residuales, se establece
la válvula de retención en la salida de bomba de aguas residuales, para prevenir el reflujo de
agua, mientras se controla el flujo por la válvula.
estanque anaeróbico: tanque anaeróbico es crear un ambiente anaeróbico (oxígeno disuelto
aproximadamente es cero), lo que ayuda a elevar el crecimiento microbiano anaerobio. Su
función es la absorción de los lodos, la degradación de la materia orgánica. Típicamente, PAO
en el líquido de mezcla de reflujo se libera fosfato bajo condiciones.
estanque de anoxia: es crear un entorno hipóxico (oxígeno disuelto a menos de 0.5), lo que
ayuda a elevar el crecimiento microbiano hipóxico. Su función es la absorción de los lodos, la
degradación de la materia orgánica. Típicamente nitrógeno de nitrito y nitrato en el líquido de
mezcla de reflujo se genera nitrógeno bajo la acción de las bacterias desnitrificantes.
estanque de oxidación de contacto: los materiales de carga como portadoras de las bacterias
aerobias, y uniendo un gran número de microorganismos cultivados en el material de carga, el
uso de la materia orgánica en las aguas residuales como fuente de nutrientes, la
descomposición de la materia orgánica en aguas residuales en sales inorgánicas, se produce
los efectos de la biodegradación de las aguas residuales, la floculación y la adsorción, gran
amplitud de eliminación de varias sustancias orgánicas en las aguas residuales, las aguas
residuales de purificación son más exhaustiva. Estanque bioquímico se divide en oxidación de
contacto de dos niveles. Se separa el lodo y agua en tanque de sedimentación. PAO es una
microbiana de eliminación de fósforo, el uso de ácidos volátiles en agua de entrada se libera
fósforo almacenados bajo condiciones anaerobias, cuando el tanque anaeróbico se conecta
inmediatamente el estanque de oxígeno, los microorganismos se pueden absorber fósforo
sobre los niveles normales, mediante la descarga de lodo en exceso de fósforo, a fin de lograr la
eliminación biológica de fósforo. Las bacterias aeróbicas para sobrevivir, debe haber suficiente
lugar, no hay agua pero hay suficiente DO, para lograr el propósito del tratamiento bioquímico.
Suministro ininterrumpido por ventilador, para asegurar que el oxígeno disuelto ≥2.5-4.0mg / l.
El control de oxígeno disuelto se utiliza la línea medida
dos partes de estanque bioquímico: material de relleno: La industria utiliza material de relleno
elástico dimensional, es material de relleno bioquímico intensivo que tiene una gran superficie
específica, larga vida, fácil de colgar película, resistencia a la corrosión y otras ventajas.
Mientras tanto, el material de relleno tiene una cierta rigidez, puede hacer el corte de multi-nivel
de las aguas residuales, el aumento de la eficiencia de oxígeno disuelto, no se aglomeran
fácilmente entre los materiales de relleno, para evitar la obstrucción del estanque de oxidación,
especialmente adecuado para entorno de procesamiento de aguas residuales bajos niveles de
BOD5.
aireación: este proceso se utiliza la aireación porosa cerámica, la tasa de transferencia de
oxígeno disuelto es mayor que otras aireaciones, la característica más importante es sin
envejecimiento, peso ligero, larga vida, mientras resistente a la corrosión, difícil de obstrucción y
otras ventajas.
estanque de sedimentación secundaria: estanque de sedimentación secundaria se utiliza
sedimentación vertical, a través del efecto de sedimentación se puede separar el lodo desde la

101/164
salida de estanque bioquímico, entra en el estanque de agua limpia, mientras que el lodo
restante se concentra para dar la deposición, el estanque de sedimentación se utiliza la bomba
de elevación de lodo. El lodo entra en el estanque de digestión de lodo, con un proceso estable.
estanque de desinfección: el estanque de desinfección se utiliza el método de desinfección de
contacto, mata todas las bacterias por completo. Desinfectante se utiliza blanqueante o tabletas
de cloro, añade desinfectantepor cuantitativa periódica.
estanque de digestión de lodo: el lodo resto descargado de tanque de sedimentación de lodos
en el estanque hace el procedimiento de estabilización aeróbica, para reducir el volumen de
lodos y aumentar la estabilidad de los lodos. La cantidad de lodos después de digestión
aeróbica es pequeña, hay tratamiento unificado regular por la parte de demanda. El líquido
vuelve al estanque de ajuste.
filtro automático: agua limpia a través de sedimentación y separación después de la
esterilización, ya que existe una cantidad considerable de la turbidez, debe hacer filtro de
profundidad. Por lo tanto, por medio de la elevación de bomba de agua en el filtro automático,
sale el agua desde filtro y fluye en el estanque de agua limpia. Salida de agua de filtro
automático se utiliza la detección de turbidímetro.
ventilador: se utiliza para pre-aireación de estanque de ajuste de las aguas residuales, gas
suministrado de estanque bioquímico y tratamiento de estabilización aeróbica de lodos. Los
principales componentes: ventilador, válvulas, válvulas de retención y otros componentes
principales. El ventilador está funcionando, no debe girar a la inversa, a fin de evitar una presión
negativa, causando remanso.
Seis. Funcionamiento y control de equipo de sistema
1. Programa de control eléctrico: control eléctrico se divide en dos tipos de trabajo, manual y
automático.
Funcionamiento de equipo se controla automáticamente por el controlador lógico
programable (PLC), la función principal es apertura y cierre y interruptor automático de
bomba de elevación de aguas residuales, de los ventiladores, apertura y cierre de válvula
de solenoide, salida de lodo de estanque de sedimentación primaria, de estanque de
sedimentación secundaria, bomba intermedia, bomba de agua de retrolavado, bomba de
agua de drenaje, etc., y la protección de sobrevoltaje, pérdida de fase, cortocircuitos, etc.,
alarma de fallo de equipo se puede mostrar.
⑴ estado de trabajo manual: bomba de elevación de aguas residuales, ventiladores en
el modo manual, sólo uno se puede trabajar, el otro se encuentra en estado
bloqueado. Al trabajar manualmente todos los aparatos eléctricos están en estado
de funcionamiento continuo, no se puede ejecutar de forma alterna.
⑵ estado de trabajo automático: ajusta la bomba de elevación de aguas residuales,
ventiladores, bomba de lodos, bomba intermedia, bomba de agua de retrolavado,
bomba de agua de drenaje en el estado automático, entonces ajusta el interruptor
en el estado automático, el control eléctrico de equipo se diseña según automático
remoto y manual a nivel local, hay botones de cambio remotos / locales en el
gabinete de control, cada sistema de tratamiento se controla por separado. El
sistema de control se utiliza el modo programable de control, control a distancia,
combinación de control local, cuando el gabinete de control local está en el estado
de control local, en el panel de gabinete de control se opera cada objeto controlado
en el sistema, cuando el equipo está en el modo local, la operación de PC no es
válida. En este momento el aparato entrará automáticamente en el estado de
trabajo.
estanque de ajuste: en la bomba de elevación de aguas residuales hay un equipo
abierto(al mismo tiempo controlado por el controlador de nivel, se abre la bomba en el alto

102/164
 nivel de agua, bajo se detiene la bomba en el bajo nivel de agua, dos bombas de agua con
conmutación automática).
El ventilador tiene un equipo abierto, mientras que dos ventiladores son controlados por el
tiempo, con la conmutación automática. Mientras que dos ventiladores son controlados
por nivel de líquido de estanque de ajuste. Cuando el nivel de agua de estanque de ajuste
está en el nivel alto, con operación de un ventilador; cuando el nivel de agua de estanque
de ajuste está en el nivel bajo, mientras que la bomba de agua original no funciona dentro
de un cierto tiempo, el ventilador funcionará automáticamente entre brecha, es decir, el
ventilador se comienza 20min, deja 40min, para asegurar que hay oxidación suficiente en
el estanque de oxidación.
Al trabajar se aparece fallo o sobrecarga, relé térmico será automáticamente
desenergizado, debe eliminar problemas, y luego después de restablecer el relé térmico,
se puede trabajar.
Sección III Sistema de tratamiento de agua de carbón
Uno. Descripción
Las aguas residuales de carbón de planta eléctrica son principalmente agua de lluvia de
contaminación inicial y agua de lavado de patio de carbón y patio de piedra caliza. El sistema
hace el tratamiento de precipitación y filtración de aguas residuales de contaminación de carbón,
la salida de agua de sistema de tratamiento se utiliza como agua de lavado de carbón.
Dos. Proceso de sistema
PAC PAM

aguas residuales con estanque de bomba de elevación mezclador de tubería

carbón sedimentación de ajuste de agua de carbón
de agua de carbón

reutilización estanque de agua equipo de tratamiento

limpia de agua de carbón

Tres. Especificaciones de equipo

Número Nombre de equipo Especificación técnica Cantidad Unidad Nota
bomba de elevación Q=20m3/h;H=18m;N=3
1 3 unidad
de agua de carbón kW
2 grúa de agarre V=0.5m3; N=13.6kW 1 unidad
purificador de agua
3 Q=20m3/h 2 unidad
de carbón integral
dispositivo tres
Q=170L/h;H=70m;N=3.
4 dosificador 1 unidad bombas
3kW
coagulante dos cajas
dispositivo tres
Q=115L/h;H=70m;N=3.
5 dosificador 1 unidad bombas
3kW
coagulante dos cajas
Cuatro. Condición de agua de entrada y salida de sistema de aguas residuales con
carbón
1. Condición de agua de entrada
Cantidad de agua: Q=20m3/h
Presión: 0.18Mpa

103/164
 Calidad de agua de entrada antes de tratamiento: SS ≤ 5000mg/l, pH=6.0~9.0
2. Condición de agua de salida
Cantidad de agua: Q=20m3/h
Presión: 0.18MPa
Calidad de agua de salida después de tratamiento: SS ≤ 5mg/l, pH=6.0~9.0
Cinco. Introducción de equipo principal
Equipo de tratamiento de aguas residuales con carbón es un dispositivo de tratamiento de agua
de carbón en funcionamiento automático de floculación, sedimentación, drenaje, retrolavado,
filtración,. El dispositivo consta de zona de reacción de floculación, zona de sedimentación de
tubo inclinado, zona de filtración.
zona de reacción de floculación: agua de carbón a través de mezclador de tubería se mezcla
suficientemente para completar floculación hidrólisis, proceso de adsorción y fluye a la zona de
reacción de floculación del dispositivo. Estado de flujo es desde abajo hasta arriba, mientras
hace la promoción adicional de la reacción de floculación, las partículas extrañas en el agua
residual puede dar un suficiente contacto entre ellos, la probabilidad de adsorción.
zona de precipitación: después de reacción de floculación, lodo de floculación está asentando
gradualmente, pero todavía hay una pequeña porción de las partículas de los lodos, debido a la
gravedad específica más pequeña con el flujo de agua en la zona de precipitación.
equipo de tratamiento de agua de carbón se utiliza el control automático de válvula eléctrica, se
establece 8 horas (el resultado de depuración de período de lodo), se expulsa una vez, al
expulsar lodo abre la válvula eléctrica de lodo, con la presión al estanque de carbón.
zona de filtro: el agua residual precipitada fluye a la zona de filtro, en la zona de filtro hay arena
de cuarzo natural, material de filtro libre de hollín, la zona de filtro debe asegurar que el polvo
residual desde salida de agua de zona de precipitación de plato oscilante es completamente
atrapado. Después de la zona de filtro en funcionamiento durante algún tiempo, para llevar a
cabo el retrolavado, el dispositivo controla automáticamente el retrolavado según el principio de
sifón
Seis. Funcionamiento y control de equipo de sistema
1. equipo de tratamiento de sistema se ajusta dos funciones manual / automática
⑴ trabajo manual
Cuando se ajusta el botón de control de operación en el modo manual, de acuerdo
con la orden de operación de equipo de proceso para iniciar y cerrar el equipo de
tratamiento de cada fase, en particular hay bomba de elevación de agua de carbón,
equipo de purificación de agua de carbón, dispositivo de dosificación, y similares.
⑵ trabajo automático
En el estanque de ajuste de agua de carbón hay tres niveles de líquido en lo alto, lo
medio y lo bajo, en el nivel medio una bomba de elevación de agua de carbón se
inicia automáticamente, en el nivel alto dos bombas de agua se inician
automáticamente, en el nivel bajo se detiene el trabajo. Tres bombas de elevación
de agua de carbón se funcionan automáticamente dos para uso uno de repuesto.
2. equipo de tratamiento de agua de carbón
Bomba de elevación de agua de carbón y bomba dosificadora de equipo se bloquea
automáticamente, al iniciar la bomba de elevación de agua de carbón el equipo de
dosificación empieza a dosificar automáticamente a agua de entrada de equipo de
purificación de agua de carbón. Válvula eléctrica de agua de entrada de equipo de
tratamiento de agua de carbón se abre automáticamente, el agua de carbón entra en el

104/164
 dispositivo para el procesamiento, después de tratamiento entra en la zona de filtro. La
entrada de agua de equipo de tratamiento de agua de carbón se proporciona con un
rotámetro de vidrio. Para determinar la dosificación de acuerdo con el tamaño del flujo de
agua y la situación puesta en marcha, se hace automáticamente por el PLC.
Sección IV Sistema de tratamiento de agua con ceniza
Uno. Descripción
Sistema de tratamiento de agua con ceniza se procesa principalmente agua de drenaje de lluvia
de contaminación inicial de patio. El sistema se procesa el tratamiento de precipitación, filtro de
las aguas residuales grises. La salida de agua de sistema de tratamiento de agua con ceniza
descarga en el estanque de detección
Dos. Proceso de sistema
PAC PAM

aguas residuales con estanque de bomba de elevación mezclador de tubería

ceniza sedimentación de ajuste de agua con ceniza
de agua con ceniza

estanque de equipo de tratamiento

detección de agua con ceniza

Tres. Especificaciones de equipo

Especificación
Número Nombre de equipo Cantidad Unidad Nota
técnica
bomba de elevación Q=15~25m3/h;H=19~
1 3 unidad
de agua con ceniza 17m;N=4kW
purificador de agua
2 Q=20m3/h 2 unidad
de carbón integral
dispositivo tres
Q=170L/h;H=70m;N=3
4 dosificador 1 unidad bombas
.3kW
coagulante dos cajas
dispositivo tres
Q=115L/h;H=70m;N=3
5 dosificador 1 unidad bombas
.3kW
coagulante dos cajas
Cuatro. Condición de agua de entrada y salida de sistema de agua con ceniza
1. Condición de agua de entrada
Cantidad de agua: Q=20m3/h
Presión: 0.15~0.25Mpa
Calidad de agua de entrada antes de tratamiento: SS ≤ 5000mg/l, pH=6.0~9.0
2. Condición de agua de salida
Cantidad de agua: Q=20m3/h
Presión: 0.15~0.25MPa
Calidad de agua de salida después de tratamiento: SS ≤ 5mg/l, pH=6.0~9.0
Cinco. Introducción de equipo principal
1. equipo de tratamiento de sistema se ajusta dos funciones manual / automática
⑴ trabajo manual

105/164
 Cuando se ajusta el botón de control de operación en el modo manual, de acuerdo
con la orden de operación de equipo de proceso para iniciar y cerrar el equipo de
tratamiento de cada fase, en particular hay bomba de elevación de agua con ceniza,
equipo de purificación de agua con ceniza, dispositivo de dosificación, y similares.
⑵ trabajo automático
En el estanque de ajuste de agua con ceniza hay tres niveles de líquido en lo alto, lo
medio y lo bajo, en el nivel medio una bomba de elevación de agua con ceniza se
inicia automáticamente, en el nivel alto dos bombas de agua se inician
automáticamente, en el nivel bajo se detiene el trabajo. Tres bombas de elevación
de agua con ceniza se funcionan automáticamente dos para uso uno de repuesto.
2. equipo de tratamiento de agua con ceniza
Bomba de elevación de agua con ceniza y bomba dosificadora de equipo se bloquea
automáticamente, al iniciar la bomba de elevación de agua con ceniza el equipo de
dosificación empieza a dosificar automáticamente a agua de entrada de equipo de
purificación de agua con ceniza. Válvula eléctrica de agua de entrada de equipo de
tratamiento de agua con ceniza se abre automáticamente, el agua con ceniza entra en el
dispositivo para el procesamiento, después de tratamiento entra en la zona de filtro. La
entrada de agua de equipo de tratamiento de agua con ceniza se proporciona con un
rotámetro de vidrio. Para determinar la dosificación de acuerdo con el tamaño del flujo de
agua y la situación puesta en marcha, se hace automáticamente por el DCS.

106/164
 Capítulo VII Sistema de hipoclorito de sodio de agua salada de
electrólisis
Sección I Descripción general
Uno. Descripción
El hipoclorito de sodio es un oxidante fuerte, con la función de esterilización altamente eficiente,
matando propiedades, añadir en el agua de circulación se puede prevenir eficazmente el
crecimiento de algas, microbiano, se puede ser un agentedesinfectante importante y agua de
refrigeración en el ciclo industrial de agua potable.
Este dispositivo se prepara sal industrial como la materia prima para componer salmuera diluida
a una cierta concentración, después de electrólisis se puede fabricar hipoclorito de sodio, con
una cierta cantidad para poner en el agua a tratar, reduciendo asíla contaminación orgánica del
agua, evitando la obstrucción de intercambiador de calor, el enfriador y las tuberías y similares.
Las materias primas de sal son atóxicas, inofensivas, fácil de manejar y de transporte,
eliminando la inseguridad causada por la entrega de cloro líquido y otros métodos de
dosificación tradicionales. Por lo tanto el equipo de generación electrolítica de hipoclorito de
sodio es un equipo de tratamiento de agua industrial de proceso simple, alto grado de
automatización, uso seguro y fiable.
Dos. Introducción de principio de trabajo
Sal sólida como materia prima formula en líquido de salina diluida de peso 2.8 a 3.2% se inyecta
en un cuerpo de estructura de electrodo sin la placa separadora, bajo el efecto de corriente
continua hay siguiente reacción:

reacción de ionización: NaCl====Na++Cl-

H2O====H++OH-

reacción electroquímica: cátodo 2Cl- -2e------->Cl2↑

ánodo 2H++2e------->H2↑

reacción química en solución: Na++OH-------->NaOH

2NaOH+Cl2------->NaClO+NaCl+H2O

reacción general NaCl+H2O electrólisis NaClO+H2

Tres. Proceso de sistema

salmuera saturada a través de filtro y rotámetro, agua limpia a través de la válvula de solenoide
de agua limpia, caja de agua limpia, bomba de agua limpia, rotámetro, tanto la salmuera y el
agua limpia según una cierta relación de flujo a través del eyector para diluir salmuera en
solución de salina de relación de concentración de 2.8 a 3.2%, y luego fluye en la caja de
salmuera diluida. Salmuera diluida en la caja de salmuera diluida desde bomba de salmuera
diluida se inyecta en la celda de electrólisis del generador de hipoclorito de sodio y se electroliza,
la solución resultante de NaClO fluye en la caja de almacenamiento de hipoclorito de sodio para
usar. Todo el proceso anterior se logra el control automático.
A fin de asegurar la temperatura de trabajo adecuada de la celda electrolítica, cuando hace
electrólisis debe entrar agua de refrigeración en cierto flujo (3~4m3/h), para asegurar que la
temperatura del electrolito≦40ºC, para evitar la descomposición de NaClO, mejorar la tasa de
conversión de sal.
Todo el dispositivo se proporciona con el equipo de proceso de decapado, para eliminar los
depósitos de iones calcio y magnesio del cátodo, para mantener un alto rendimiento de la

107/164
corriente de electrólisis.
El gas de hidrógeno generado durante el proceso de electrólisis después de diluir por un
ventilador centrífugo, a través del tubo en la parte superior de la caja de almacenamiento de
hipoclorito de sodio que sale seguridadmente a la atmósfera.
agua caja de agua caja de salmuera generador de hipoclorito estanque de almacenamiento de punto de
hipoclorito de sodio dosificación
limpia limpia diluida de sodio

estanque de sal caja de decapado

concentrada

sal

Cuatro. Especificaciones de equipo

Especificación
Número Nombre de equipo Cantidad Unidad Nota
técnica
1 caja de agua limpia V=5m3 1 unidad
bomba de agua Q=15m3/h ;
2 2 unidad
limpia P=0.2MPa; N=3kW
caja de agua de
3 V=5m3 1 unidad
salmuera
Q=3.6m3/h ;
bomba de agua de
4 P=0.18MPa; 3 unidad
salmuera
N=2.2kW
generador de
5 LYB-15; 15kg/h 2 unidad
hipoclorito de sodio
estanque de
6 almacenamiento de V=25m3 2 unidad
hipoclorito de sodio
bomba de Q=29m3/h ;
7 dosificación de P=0.32MPa; 2 unidad
impacto N=5.5kW
bomba de
Q=15m3/h ;
8 suministro de 2 unidad
P=0.4MPa; N=5.5kW
hipoclorito de sodio
9 caja de decapado V=1.5m3 1 unidad
Q=3.6m3/h ;
10 bomba de decapado P=0.18MPa; 1 unidad
N=2.2kW
Q=1910Nm3/h ;
11 ventilador P=132mmH2O; 2 unidad
N=1.1kW
estanque de agua anticorrosión
12 V=45m3 2 unidad
salada concentrada de hormigón
absorbedor de
13 Φ350 1 unidad
niebla ácida
14 ducha de seguridad 1 unidad
estanque de aguas anticorrosión
15 V=4.5m3 1 unidad
residuales de hormigón
bomba de aguas Q=12.5m3/h;
16 1 unidad
residuales P=0.5MPa; N=7.5kW

108/164
Cinco. Parámetro técnico de equipo
1. generador de hipoclorito de sodio
modelo: LYB-15;
cantidad: 2 dos unidades
rendimiento de producción de cloro efectivo: ≥15kg/h unidad
concentración de sal: 2.8~3.2%
concentración de cloro efectiva: 7~8g/L
flujo de electrolito: 2.1m3/h
presión de trabajo: 64~72V D.C
corriente de trabajo: 1085A D.C
temperatura de trabajo: ≤40ºC
material de cátodo: TA2
revestimiento de DSA de nanocristalino de titanio
material de ánodo: revestimiento de DSA de nanocristalino de titanio
vida de cátodo: ≥ 5 años
vida de ánodo：≥ 20 años
consumo de corriente continua: ≤4.5kW·h/kg·Cl2
consumo de corriente alterna: ≤6.0kW·h/kg·Cl2
consumo de sal: ≤4.5kg/kg
solución de lavado de electrodo: 5~7% ácido clorhídrico
ciclo de limpieza de electrodo: ≥720 horas
consumo de agua de refrigeración: 3~4m3/h (33ºC)
presióon de agua de refrigeración: 0.15MPa
Sección II Introducción de sistema de control
Uno. Control de parámetro de equipo de sistema
1. El control de parámetros operativos se incluye:
Corriente electrolítica, presión electrolítica, presión de entrada y salida de celda
electrolítica, flujo de salmuera de celda electrolítica , temperatura de salida de celda
electrolítica; control de generador de hipoclorito de sodio, control de nivel de estanque de
almacenamiento, control de varios tipos de bombas; control de ventilador; control de
puerta de salida de bomba;
2. Se incluye las señales analógicas de entrada / salida de sistema de adquisición de datos:
flujo de entrada de generador de hipoclorito de sodio; temperatura de salida de generador
de hipoclorito de sodio; presión de entrada de generador de hipoclorito de sodio; presión
electrolítica; corriente electrolítica; nivel de estanque de almacenamiento de hipoclorito de
sodio; flujo de salida de dosificación de bomba;
3. Se incluye la pantalla de los estados siguientes:
estado de bomba de agua limpia (cerrado, salto); estado de agua de bomba de salmuera
(cerrado, salto); estado de ventilador (cerrado, salto); estado de bomba de dosificación
(cerrado, salto); estado de bomba de alimentación de hipoclorito de sodio (cerrado, salto)
bomba de decapado (cerrado, salto); estado de puerta eléctrica de salida de bomba de

109/164
 dosificación (encendido, apagado), estado de rectificador; todo el proceso y la pantalla de
los parámetros.
Dos. Enclavamiento y protección de equipo de sistema
1. Se incluyen las alarmas siguientes:
al alarmar cuando la presión de entrada de generador de hipoclorito de sodio es alta, el
flujo de entrada de generador de hipoclorito de sodio es bajo, la temperatura de salida de
generador de hipoclorito de sodio es alta, el nivel de estanque de almacenamiento de
hipoclorito de sodio es alto/bajo, límite de corriente de sistema de alarma hay fallo
2. Se incluyen los proyectos de enclavamiento
Cuando la presión de generador de hipoclorito de sodio es alta el enclavamiento detiene
la bomba de salmuera diluida, cortando la alimentación de rectificador; el nivel de
estanque de almacenamiento de hipoclorito de sodio es alto / bajo el enclavamiento
detiene la bomba de dosificación; el flujo de entrada de generador de hipoclorito de sodio
es bajo el enclavamiento corta la alimentación de rectificador; la presión de entrada de
generador de hipoclorito de sodio es alta el enclavamiento detiene la bomba de agua de
salmuera diluida; la temperatura de salida de generador de hipoclorito de sodio es alta el
enclavamiento corta la alimentación de rectificador; la tensión de celda es alta / baja el
enclavamiento corta la alimentación de rectificador; límite de corriente de electrólisis, corta
la alimentación de rectificador; dos bombas son mutuamente bombas de reserva y cuando
un ventilador hay fallo el enclavamiento inicia la bomba de reserva y ventilador.
Cuando la presión de generador de hipoclorito de sodio es alta el enclavamiento detiene
la bomba de salmuera diluida, cortando la alimentación de rectificador; el nivel de
estanque de almacenamiento de hipoclorito de sodio es alto / bajo el enclavamiento
detiene la bomba de dosificación; el flujo de entrada de generador de hipoclorito de sodio
es bajo el enclavamiento corta la alimentación de rectificador; la presión de entrada de
generador de hipoclorito de sodio es alta el enclavamiento detiene la bomba de agua de
salmuera diluida; la temperatura de salida de generador de hipoclorito de sodio es alta el
enclavamiento corta la alimentación de rectificador; la tensión de celda es alta / baja el
enclavamiento corta la alimentación de rectificador; límite de corriente de electrólisis, corta
la alimentación de rectificador; dos bombas son mutuamente bombas de reserva y cuando
un ventilador hay fallo el enclavamiento inicia la bomba de reserva y ventilador.
Sección III Funcionamiento de equipo de sistema
Uno. Trabajo de prepara
Los operadores de funcionamiento deben estar familiarizado con el proceso de equipo
electrolítico de hipoclorito de sodio, leer esta introducción, y familiarizar la dirección de tuberías
de proceso y el papel de cada válvula, de acuerdo con los requisitos de la introducción para la
preparación de operación.
Antes de arranque debe aclarar el modo de funcionamiento de sistema, de acuerdo con el
proceso ajusta correctamente el estado de trabajo de cada válvula. Comprueba que si la válvula
de entrada y salida de bomba de agua de salmuera está abierta; comprueba la válvula de
entrada y salida de agua de refrigeración de generador está abierta(cuando sólo un equipo está
en funcionamiento, la válvula de entrada y salida de otro equipo debe estar cerrada);
comprueba la válvula de derivación y la válvula de drenaje está cerrada. Cada interruptor de
cambio "local - remoto" en el armario de control coloca en la posición "remota".
Después de cumplir los requisitos de trabajos de preparación anteriores se puede hacer el
proceso siguiente de arranque

110/164
Dos. Programa de arranque
Cierra el interruptor de alimentación general de gabinete de distribución, pone dos interruptores
de aire en la posición "junta" (a menos que el mantenimiento de equipo, el interruptor de aire
puede permanecer en la posición "junta"), y abre el interruptor de alimentación de gabinete de
control, gabinete de control de sistema, dos luces de indicador deben iluminar.
Pone el interruptor "local - remoto" de válvula de solenoide de agua limpia en "local", en este
momento se puede operar abertura y cierre de válvula de solenoide de agua limpia en la caja de
control de decapado, cuando se abre la salmuera y agua limpia según 1: 6~8 se prepara a
salmuera diluida de concentración de 2.8 a 3.2%. Después de abrir pone el interruptor "local -
remoto" en "remoto".
La luz verde se ilumina en panel de gabinete de control que indica "trabajo"; la luz roja se
ilumina que indica "fallo" (cuando la luz roja se ilumina, puede solucionar según los métodos de
fallos comunes)
Pone el interruptor "local - remoto" de ventilador, bomba de agua de salmuera diluida en"local ",
a continuación, puede operar el arranque y parada de bomba de agua de salmuera diluida en el
panel. Ajusta el flujo de caudalímetro electromagnético de cada generador es 2.1m3 / h.
Después de que la salmuera diluida está llenada celda electrolítica de generador y luego se
opera.
Pone el interruptor "local - remoto"de gabinete rectificador en "local", después de cerrar el
gabinete rectificador ajusta la corriente de salida es 1085A. Entonces ajusta gabinete
rectificador, bomba de agua de salmuera diluida , ventilador, y pone el interruptor "local- remoto"
en "remoto". Por último, haga clic "# 1 en generador para arranque programado" (o # 2) en el
equipo, en este momento el ventilador, bomba de agua de salmuera diluida, el gabinete del
rectificador se inicia automáticamente cada 3 segundos, la corriente se incrementa
automáticamente a 1085A. Y la válvula de agua limpia será automáticamente abierta o cerrada
en función del nivel de caja de agua limpia; bomba de agua limpia se inicia y detiene
automáticamente según el nivel de líquido de caja de salmuera. Por lo tanto célula de
electrólisis de generador entra en el estado de electrólisis.
Tres. Dosificación de hipoclorito de sodio
Puntos de dosificación de hipoclorito de sodio del sistema son 2, respectivamente, a las zanjas
de circulación y estación de tratamiento de aguas residuales industriales. El modo de
dosificación de hipoclorito de sodio de zanja de circulación es dosificación intermitente,
dosificación una vez cada 8 horas, cada 60 a 120 minutos, relés de tiempo controla el tiempo de
dosificación
Dos bombas de alimentación de hipoclorito de sodio de sistema de tratamiento de aguas
residuales industriales (una para usar una para preparar) y la señal de nivel remoto se pueden
hacer bloquear de forma automática, bajo la condición de nivel bajo se transmite
automáticamente la solución de NaClO a una planta de tratamiento de aguas residuales
industriales.
Cuando sea necesario la dosificación, se abre la válvula de entrada y salida de bomba de
dosificación, pone la bomba de dosificación en "automático", cuando la cantidad de prepara de
hipoclorito de sodio llega al valor de calibración de caja de almacenamiento H y la bomba de
dosificación se inicia automáticamente; cuando el nivel de caja de almacenamiento de
hipoclorito de sodio se reduce al valor de calibración L, bomba de dosificación y válvula de
dosificación se detiene automáticamente.
Este equipo cuenta con funciones de control manual y automático, y tiene sus propias medidas
de seguridad. En el estado de control automático, sin la operación manual, todos los procesos
son del control automático. Cuando las guardias encuentran que los parámetros críticoscomo el
flujo, corriente, voltaje, que no cumplan con los requisitos deben ser ajustados. El sistema no se

111/164
recomienda para poner en funcionamiento en el estado "manual", de lo contrario el
enclavamiento y la protección de sistema no funcionará.
Cuatro. Proceso de cierre
1. Ajusta la "perilla de presión" de alimentación de rectificador a cero.
2. Pone el interruptor"automático - manual" en el armario de control de funcionamiento en
"manual", si la bomba sigue funcionando, presiona el botón "parada".
3. Abre cada válvula de drenaje de generador, después de vaciar residuo en el generador,
cierra cada válvula de drenaje.
4. Después de cada parada se utiliza agua limpia para limpiar el generador. Al limpiar primer
debe abrir la válvula de salida de líquido de generador, mientras que cierra la válvula de
entrada y salida de solución electrolítica de generador, y a continuación, abre la válvula de
entrada de líquido, hasta que el efluente no cambia el color del papel de cloro. Después
de limpiar cada válvula hace restitución.
Cinco. Decapado de electrodo de generador
En el proceso de electrólisis con el lanzamiento de H2 de cátodo, OH se ha enriquecido, Ca2 +,
Mg2 + en la solución de electrólisis es fácil de acumular en el cátodo, de manera que su tensión
se aumenta, la eficiencia de corriente se reduce, pueden causar cortocircuito entre los
electrodos, por lo tanto se necesita el decapado con regularidad de generador, asegura la
electrólisis estable. Durante el funcionamiento de equipo, el control riguroso de la corriente de
electrólisis y la tensión de electrólisis no exceda el valor nominal.
1. En la caja de decapado se prepara la solución de decapado de 1.5m 3. (líquido de
decapado es 5 a 8% clorhídrico diluido, se prepara con clorhídrico concentrado industrial y
agua limpia por una relación de volumen)
2. Primer debe limpiar el generador según " programa de cierre 4".
3. Abre la válvula anterior y posterior de bomba de decapado y válvula de medidor, abre la
válvula asociada en la tubería de líquido de decapado, mientras que apaga la válvula de
entrada y salida de solución electrolítica de generador.
4. Presiona el botón"inicio" en la bomba de decapado de gabinete de control de operación.
5. Después de decapado de 30 minutos, presiona el botón"parada" en la bomba de
decapado de gabinete de control de operación.
6. Cada válvula en el sistema vuelve al estado normal de funcionamiento antes de decapado,
y limpia el generador
7. El ciclo de decapado depende del ensuciamiento de electrodo, generalmente son 720
horas.
8. Reciclaje de solución de decapado, el consumo es aproximadamente 300L cada vez,
debe sustituir periódicamente o complementar el líquido de decapado.
Seis. Mantenimiento de uso y precaución
El uso correcto y mantenimiento es la condición necesaria para un funcionamiento estable a
largo plazo de equipo de hipoclorito de sodio. El uso y mantenimiento de este equipo debe leer
las instrucciones suministradas, para operar en estricta conformidad con las normas.
1. En el proceso de electrólisis se produce gas de hidrógeno, por lo que se hace funcionar el
generador, abre el ventilador axial, en el taller se prohíbe el fuego.
2. Abrir y cerrar cada válvula debe hacer con fuerza uniforme, particularmente al operar la
válvula plástica de UPVC no se ve obligado con demasiada fuerza.
3. Por lo general comprueba el nivel de paro de sal concentrada, repone la sal y el agua.

112/164
4. Cuando se corta la corriente de luz de repente y se proporciona la energía, inicia de nuevo
para presionar "programa de arranque".
5. Cuando se encuentra un cuerpo extraño en el medidor de flujo, que debe tratar de retirar
inmediatamente, no se permite percutir el medidor de flujo, a fin de evitar el aplastamiento
de vidrio; cuando la indicación de medidor de flujo no es clara debe eliminar y limpiar con
clorhídrico diluido de 5~10%, y presta atención a la seguridad .

113/164
 Capítulo VIII Sistema de producción de hidrógeno de agua de
electrólisis
Sección I Descripción general de sistema de producción de hidrógeno
Uno. Descripción
Para cumplir los requisitos de hidrógeno de carga de una vez y funcionamiento normal de
generador enfriado de hidrógeno. Esta ingeniería contiene dos equipos de producción de
hidrógeno de electrólisis de agua de media presión de 5Nm3 / h (funcionamiento normal con
uno para usar uno para preparar), asícomo cuatro estanques de almacenamiento de hidrógeno
de media presión de 13.9 Nm3.
Dos. Principio de trabajo
El principio básico de trabajo de equipo de producción de hidrógeno de electrólisis de agua es:
el uso de la energía eléctrica para descomposición de la solución de electrólisis específica, se
puede obtener gas de hidrógeno deseado, es decir, un par de electrodos sumergidos en la
solución de electrólisis, la membrana para evitar la permeación de gas entre los electrodos
compone de electrólisis de agua, cuando el electrodo pasa la corriente continua de una tensión
constante, el agua se descompone y la evolución de hidrógeno en cátodo, la evolución de
oxígeno en ánodo. La reacción es como sigue:
cátodo: 2H2O+2e→H2↑+2OH-
ánodo: 2OH--2e→H2O+1/2O2↑
reacción total: 2H2O→2H2 ↑+O2 ↑
Equipo de producción de hidrógeno de electrólisis de agua se utiliza la solución de electrólisis
KOH (o NaOH), KOH (o NaOH) en la solución se actúa como un catalizador, no participa en la
reacción de electrólisis, no se consume en la teoría.
Tres. Proceso
caja de agua de bomba de agua caja de líquido
suministro de suministro de álcali

torre de lavador de gas válvula de ajuste

hidrógeno de hidrógeno de membrana
neumática
integral

equipo de
secado

celda de bomba de ciclo caja de líquido

electrólisis de líquido de de álcali
álcali

generador estanque de soporte de

hidrógeno distribución de
gas

torre de oxígeno válvula de ajuste a la atmósfera

integral de membrana
neumática

114/164
Cuatro. Rendimiento técnico principal
1.Los parámetros técnicos principales de la planta de producción de hidrógeno por
electrólisis del agua se ilustra en el cuadro siguiente

Tipo SDQ5/3.2
La producción de hidrógeno
（m3/h） 5.0
La producción de oxígeno
（m3/h） 2.5
La pureza del hidrógeno
（V/V） ≥99.8%
La pureza del oxígeno (V/V) ≥99.2%
Presión de trabajo (MPa) 3.2
El punto de rocío (℃) ≤-50℃
Alcalinidad de hidrógeno

（mg/Nm3）
≤1
Electrolizador temperatura
de trabajo (℃) 85～90
La corriente nominal（A） 740
Nominal de voltaje de
corriente directa（V） 36-40
El consumo de agua pura
（kg/h） 5
Capacidad de rectiformer
（KVA） 40
Requisitos de calidad de la Conductividad≤5μs/cm ， Contenido de iones de cloro
materia prima agua <2mg/l， Sólidos en suspensión <1mg/l
Consumo de corriente
continua de electrolizadores ≤4.8 KWh/m3H2
Concentración de la
solución alcalina 26~30%KOH
Temperatura de salida de
hidrógeno ≤40℃
Temperatura del servicio de
control de temperatura 250℃~300℃
Final Temperatura de la
calefacción en seco 180℃
Periodo de cambio para los
secadores 24h

115/164
 2. El dispositivo tiene requisitos específicos para la producción de hidrógeno externo

proporcionado condiciones, tales como agua, electricidad, gas, etc,.Ver la tabla de abajo

para los detalles：

El instrumento sangrar la presión (MPa) 0.5～0.7

Consumo de aire de instrumento (m3/h) 3.5

La temperatura del agua de refrigeración (℃) ≤32

Presión de agua de enfriamiento (MPa) 0.4～0.6 pressure of return water≤0.1

Agua de refrigeración (calidad alemana de grado) ≤6

Consumo de agua de refrigeración（m3/h） 3

Dispositivo individual 150Kw AC460V

Capacidad de potencia（Kw） Trifásico de cuatro hilos

Environment temperature 0～45℃

Cinco. Especificaciones de equipo

Número Nombre de equipo Especificación técnica Cantidad Unidad Nota
1 marco I
1.1 celda de electrólisis DQ5/3.2,Q=5.0m3/h 2 unidad
torre de hidrógeno
1.2 Ø219X2000 2 unidad
integral
torre de oxígeno
1.3 Ø 219X2000 2 unidad
integral
bomba de ciclo de Q=1.2m3/h; H=20m;
1.4 2 unidad
líquido de álcali N=1.1kW
1.5 filtro de líquido de álcali Ø 108X673 2 unidad
1.6 enfriador Ø 159X999 2 unidad
1.7 secadora Ø 219X1240 4 unidad
lavador de gas de
1.8 2 unidad
hidrógeno
2 marco III
2.1 caja de agua Ø 500 V=0.219m3 2 unidad
2.2 caja de líquido de álcali Ø 500 V=0.219m3 2 unidad
bomba de agua de Q=100L/h H=400m;
2.3 2 unidad
suministro N=0.75kW
estanque de hidrógeno
2.4 Ø 1800; V=13.9 m3 4 unidad
de almacenamiento
Sello de agua de
3 drenaje de gas de Ø 159X660 2 unidad
hidrógeno
4 Marco II
equipo de gas de
distribución de 1500X300X1800 2 unidad
hidrógeno de producto

116/164
 Número Nombre de equipo Especificación técnica Cantidad Unidad Nota
equipo de ciclo de
5 enfriamiento de
eliminar salmuera
5.1 caja de agua de inercia V=1.4m3 1 unidad
bomba de agua de Q=6.3m3/h ; H=32m;
5.2 2 unidad
refrigeración N=2.2kW
intercambiador de calor Área de cambio de
5.3 1 unidad
de placa calor:6m2
estanque de
6 almacenamiento de Ø 1500 V=6.0m3 1 unidad
aire
botella de gas de
7 V=40L 8 unidad
nitrógeno
Seis. Componente de equipo
1. Componente de equipo
Equipo de hidrógeno de producción consta de marco I (marco de hidrógeno de
producción), marco Ⅱ (marco de distribución de gas de hidrógeno), marco Ⅲ (agua,
marco de caja de álcali), equipo de rectificación, armario de control, equipo de distribución
de energía, sistema de gestión de ordenador y equipo de enfriamiento de agua
desmineralizada
⑴ marco I
Marco I consta de celda de electrólisis, hidrógeno y separador de oxígeno, lavador
de hidrógeno, bomba de circulación, filtro de líquido de álcali, secadora, enfriador,
separador de gas-agua, filtro de gas de hidrógeno. Celda de electrólisis es
estructura bipolar de filtro de prensa, en un extremo inferior hay un tubo de líquido
de entrada, en el extremo superior hay la salida de líquido de hidrógeno, oxígeno, la
placa intermedia es el electrodo positivo de la corriente continua, la placa de
electrodo de dos extremos es negativa. Pone una tensión de corriente continua en la
celda de electrólisis, en la celda de electrólisis se produce la reacción de electrólisis
para generar gas de oxígeno y hidrógeno, el gas de hidrógeno después de la
separación y el lavado entra en la torre de secado para adsorción de la humedad
contenida.
⑵ marco II
MarcoⅡ es equipo de distribución de gas de hidrógeno, cuya entrada está
conectada con el marco I, la salida está respectivamente conectada con el estanque
de hidrógeno y la tubería de hidrógeno de generador. Este marco se puede
transmitir el gas de hidrógeno terminado por marco I a cada estanque de
almacenamiento, cuando el grupo de generador se necesita llenar el hidrógeno, el
hidrógeno almacenado después de bajar la presión entra en la tubería de hidrógeno.
⑶ marco III
Marco Ⅲ incluye la caja de agua, la caja de álcali y la bomba de suministro de agua.
Se utiliza para la formulación y el almacenamiento de líquido de álcali,
almacenamiento de agua de materia prima y proporcionar el agua de materia
prima y el líquido de álcali para el equipo de hidrógeno.
2. Equipo de rectificador
Equipo de rectificador consta de transformador de rectificador, armario de rectificador, se
suministra para la fuente de energía de corriente continua de electrólisis.
3. Armario de control y sistema de gestión de ordenador

117/164
 Armario de control consta de PLC, válvula de solenoide, barrera de seguridad, los
componentes de medición y la instrumentación de control, sistema de gestión de
ordenador es formado principalmente por el ordenador de anfitrión y la impresora. El
sistema de control se realiza las funciones de control automático, detección automática,
ajuste automático, llena automática, pantalla, alarma de fallo, enclavamiento, inicio
automático y parada implementado por PLC y la instrumentación de medición asociada,
mientras que PLC a través del cable de comunicación transmite los datos relevantes y la
información al ordenador para pantalla y grabación.
4. equipo de distribución
Por lo general, el equipo de distribución consta de armario de distribución y armario de
MCC, para suministrar energía a todo equipo en el sistema de producción de hidrógeno, y
recibe la señal de control desde el armario de control para lograr inicio y parada
automática de bomba de circulación, bomba de agua de suministro, y equipo de
rectificador y ventilador.
5. Equipo de enfriamiento de agua desmineralizada
Equipo de enfriamiento de agua desmineralizada está constituido por la caja de agua
desmineralizada, dos bombas de agua de circulación, intercambiador de calor y la caja de
control, el equipo se almacena el agua desmineralizada proporcionada por el usuario en la
caja de agua desmineralizada, mientras que la caja de agua desmineralizada, la bomba
de circulación, el intercambiador de calor y cada equipo de agua constituye un ciclo
cerrado para proporcionar agua de refrigeración para los sistemas de producción de
hidrógeno, el calor desde la circulación de agua desmineralizada se intercambia con el
agua de refrigeración industrial externa en el intercambiador, para asegurar la
temperatura de agua desmineralizada requerida para satisfacer los requisitos de
producción de hidrógeno.
El sistema de control de este equipo es automáticamente integral, se puede garantizar el
uso independiente de este equipo, mientras que recibe la señal de operación remota de
armario de control o otros equipos.
Sección II Descripción de proceso de sistema de producción de hidrógeno
Uno. Marco I
Marco I se puede dividir en dos partes de hidrógeno de producción y secado, la parte de
hidrógeno de producción se puede dividir en sistema de gas de hidrógeno (oxígeno), sistema de
circulación de líquido de electrólisis, sistema de reposición de agua de materia prima, sistema
de refrigeración, y sistema de limpio de gas de nitrógeno y sistema de drenaje y los subsistemas.
Aquíse introduce como sigue.
1. Parte de hidrógeno de producción
⑴ Sistema de gas de hidrógeno, oxígeno
El agua de materia prima se descompone bajo la acción de corriente continua en la
celda de electrólisis, se genera el gas de hidrógeno, gas de oxígeno en la superficie
del ánodo y cátodo de la celda de electrólisis.
Desde la celda electrolítica a través de a cabo con La mezcla de gas de hidrógeno y
líquido de álcali desde la celda de electrólisis se desemboca desde canal de cátodo
superior de polo, entra en la parte inferior de separador de gas de hidrógeno, con la
separación de gas-líquido bajo la reacción de gravedad, el gas de hidrógeno
separado entra en el lavador para lavar y enfriar, a continuación, a través de
eliminador de neblina en la parte superior de lavador para eliminar las gotitas, la
válvula de ajuste de gas de hidrógeno llega a la válvula de bola neumática, la
válvula selecciona para mantener o entrar en la torre de secado para sistema de

118/164
 almacenamiento.
La mezcla de gas de oxígeno y líquido de álcali resultante de la celda de electrólisis
entra en el separador de gas de oxígeno, el gas de oxígeno después de la
separación a través de la válvula de ajuste de oxígeno se expulsa.
② Sistema de ciclo de líquido de electrólisis
El líquido de álcali con gas de hidrógeno y oxígeno desde la celda de electrólisis en
el separador de hidrógeno y oxígeno, se separa por gravedad con gas de hidrógeno,
oxígeno, después de enfriar por el tubo serpenteante dentro del separador, a través
del tubo de comunicación en la parte inferior de separador de hidrógeno, oxígeno en
el filtro de líquido de álcali, las impurezas de filtro desde bomba de ciclo entra en la
celda de electrólisis, que constituye el sistema de circulación de líquido de
electrólisis.
⑶ sistema de complemento
① Agua desmineralizada añadida: en el proceso de producción debe además
reponer continuamente la agua desmineralizada consumida por la celda de
electrólisis. Agua desmineralizada de este proyecto conecta por el tubo de
matriz de agua desmineralizada, agua desmineralizada se introduce en la caja
de agua limpia del sistema a través de la válvula de solenoide, la válvula de
solenoide se puede abrir y cerrar automáticamente de acuerdo con la señal de
transmisor del nivel de caja de agua para mantener el nivel de caja de agua,
cuando la válvula de solenoide falla, las guardias puede reponer agua
manualmente a través de la válvula de derivación de acuerdo con la indicación
de nivel local de caja de agua. (Nota: durante la operación del equipo, debe
asegurarse de que hay agua en la caja de agua en cualquier tiempo, de lo
contrario, dará lugar a aumentar el fallo de la bomba de agua y el bloqueo y
cierre de equipo.)
El agua en la caja de agua limpia por la bomba de agua de suministro a través
de la válvula de retención y la válvula de bola se implanta en el lavador de
hidrógeno, para enfriar y lavar de gas de hidrógeno, la parte de exceso a
través del tubo de rebosadero entre el lavador y separador de hidrógeno fluye
en el separador de hidrógeno, para entrar en el sistema de ciclo de líquido de
álcali, a través de la bomba de circulación entra en la celda electrólisis , añade
continuamente la agua desmineralizada de consumo de electrólisis.
Nota
La válvula de retención es asegurar que el gas con presión y líquido de álcali
en el sistema de equipo de de producción de hidrógeno de electrólisis en el
período sin trabajo de bomba de agua de suministro no refluye a la caja de
agua.
Agua desmineralizada también puede pasar la válvula de retención y la
válvula de bola para compensar el separador de oxígeno, en el caso de
funcionamiento normal, por lo general sólo se compensa agua al lavador de
hidrógeno.
Dos válvulas de bola de conducto de reposición (lavador de hidrógeno y
separador de oxígeno) están prohibido la abertura, puede causar la explosión
oxhídrica.
② Adición de líquido de álcali: en el proceso de electrólisis de agua, el álcali tiene
un papel de aumentar la conductividad, en teoría no hay consumo, en el
funcionamiento normal, no es necesario añadir álcali. Cuando es necesario

119/164
 añadir álcali realmente, se puede disponer pequeña cantidad de líquido de
álcali en la caja(ligeramente mayor concentración), luego inicia la bomba de
agua de suministro a través de la válvula de retención y válvula de bola
inyectando directamente en el separador de oxígeno. Después de terminar el
líquido de álcali, un poco de agua de materia prima para limpiar la tubería, y
luego se corta la válvula a un lado de lavador de hidrógeno.
4. Sistema de agua de refrigeración
El agua de refrigeración se divide en tres bucles:
Primer bucle: entra en el armario de rectificador para enfriar el elemento de rectificador
tiristor, el armario de rectificador se funciona correctamente.
Segundo bucle: a través de la válvula de agua de refrigeración entra en el tubo de
serpentina interno de separador de hidrógeno, oxígeno, para la circulación y enfriamiento
de la solución alcalina, a fin de lograr el propósito de controlar la temperatura de
funcionamiento del sistema.
Tercer bucle: a través de la válvula de bola entra en el refrigerador, para enfriar el gas de
hidrógeno después del secado. Esta agua de refrigeración es agua constante, ajusta el
flujo por la válvula de bola.
5. Sistema de barrer de gas de nitrógeno
Sistema de producción de hidrógeno a través de la válvula en la parte superior de filtro de
líquido de álcali se adiciona el gas de nitrógeno a todo el sistema. Se utiliza para la prueba
de sello de sistema y barrer el gas de nitrógeno antes de conducir.
6. Sistema de descarga
La tubería de descarga se divede en tres lugares
Primer lugar: puerto de descarga de marco I. Para descargar el líquido del filtro al lavar el
filtro.
Segundo lugar: a través de la válvula de bola neumática en la parte inferior de separador
de gas-agua se descarga el agua en la máquina de gotas de trampa, a través de la válvula
neumática en la parte inferior de separador de gas de hidrógeno se descarga el agua
condensada, los dos entra en el recipiente de agua. El agua se descarga desde el control
de válvula neumática.
Tercer lugar: puerto de descarga para limpiar la caja de agua limpia, caja de álcali de .
marco Ⅲ
7. Parte de secado
Parte de secado consta de separador de gas-agua, torre de secado A, torre de secado B,
enfriador de gas de hidrógeno, y recipiente de agua.
Estado de funcionamiento de parte de secado se puede subdividir en los siguientes: A
regeneración B trabajo, B trabajo, A trabajo B regeneración, A trabajo, el estado de
funcionamiento de toda la parte de secado se realiza según el ciclo por un período
predeterminado, su ciclo de trabajo es 48h, en el que: el tiempo de A regeneración B
trabajo y B trabajo es 24 horas, A trabajo B regeneración y A trabajo es 24 horas, el estado
de funcionamiento se introduce como sigue.
⑴ A regeneración B trabajo
El gas de hidrógeno producido de la parte de hidrógeno de producción es gas de
hidrógeno con agua de saturación, esta parte de gas de hidrógeno después de
entrar en la parte de secado, primer pasa el separador de gas-agua. El agua líquida
de hidrógeno baja al fondo del separador con separación de hidrógeno en esta parte,

120/164
 el hidrógeno entra en la torre de secado a través de la válvula neumática desde la
parte superior. La estructura interior de la torre de secado como se muestra en la
figura, el gas de hidrógeno después de calentar por el calentor eléctrico dentro de
una torre de secado, se pasa por el tamiz molecular, y se utiliza el calor que llevan
para la regeneración de tamiz molecular, el gas después de regeneración sale de la
salida de regeneración del torre de secado A, pasa por el refrigerador de hidrógeno,
la mayoría de agua de gas de hitrógeno después de refrigeración y separación con
gas baja en el fondo del refrigerador, el hidrógeno separado entra en la torre de
secado B por la entrada del trabajo de gas, después de la absorción de agua por el
tamiz molecular fluye desde la salida de la torre de secado B, a través de válvula
neumática y filtro de hidrógeno (papel de filtro es eliminar el polvo en el gas de
hidrógeno) a la válvula neumática, antes de la válvula de bola se instala un punto de
rocío de instrumento para el análisis de contenido de agua, si el punto de hidrógeno
no cumple el requisito del punto de rocío y el hidrógeno será vacío por la válvula de
bola, depués de comformar a las normas, el hitrógeno entra en el marco II por la
válvula de bola.
Para controlar la temperatura de gas de hidrógeno y detectar el grado de
regeneración de tamiz molecular, instala la resistencia de platino para que detecte la
temperatura en la parte inferior y la parte superior de la secadora. La resistencia de
platino en la parte inferior se utiliza para la medición de temperatura de hidrógeno y
mediante la señal para controlar la resistencia de calentor eléctrico, durante el
trabajo normal, la temperatura en la parte inferior se debe dentro de 250ºC. La
resistencia de platino se inserta en la parte superior de tamiz molecular para
detectar la temperatura de la parte superior de tamiz molecular, cuando la
temperatura alcanza a 180ºC, representa el proceso de regeneración de tamiz
molecular ha terminado. La parte de secado entra en la próxima condición de
trabajo. La dicha condición dura 4h.
⑵ B Trabajo
Depués de la regeneración de la torre de secado A termina, la parte de secado
cambia automáticamente al estado“B Trabajo”, en este momento, el gas de
hidrógeno que ha separado por el separadorde gas-agua a través de la válvula de
bola y enfriador entra en la torre de secado B desde la entrada de gas de trabajo,
después de la absorción de agua por el tamiz molecular fluye de la torre de secado
B desde salida de trabajo, a través de filtro y válvula de bola envía a la válvula
neumática, antes de la válvula de bola se instala un punto de rocío de instrumento
para el análisis de contenido de agua, si el punto de hidrógeno no cumple el
requisito del punto de rocío y el hidrógeno será vacío por la válvula de bola, depués
de comformar a las normas, el hitrógeno entra en el marco II por la válvula de bola.
La condición dicha dura 20h, depués de terminar, se convierte en el estado de “A
Trabajo B Regeneración”.

121/164
 radiador eléctrico

Salida de aire de
trabajo
Entrada de aire de
regeneración
resistencia de platino
entrada de gas de temperatura
de trabajo superior
salida de gas de
regeneración tamiz molecular

resistencia de platino
de temperatura
inferior

diagrama de estructura interna

de torre de secado

⑶ A trabajo B regeneración
Después de la torre de secado B trabaja 24horas el tamiz molecular está en el
estado de saturación. En ese momento la parte de secado se convierte en el estado
de "A trabajo B regeneración ". El gas de hidrógeno después de la separación de
separador de gas-agua a través de la válvula de bola y entra en la torre de secado B
por la parte superior. el gas de hidrógeno después de calentar por el calentor
eléctrico dentro de una torre de secado, se pasa por el tamiz molecular, y se utiliza
el calor que llevan para la regeneración de tamiz molecular, el gas después de
regeneración sale de la salida de regeneración del torre de secado B, pasa por el
refrigerador, la mayoría de agua de gas de hitrógeno después de refrigeración y
separación con gas baja en el fondo del refrigerador, el hidrógeno separado entra en
la torre de secado A por la entrada del trabajo de gas, después de la absorción de
agua por el tamiz molecular fluye desde la salida de la torre de secado A, a través de
válvula neumática y filtro de hidrógeno a la válvula neumática, antes de la válvula de
bola se instala un punto de rocío de instrumento para el análisis de contenido de
agua, si el punto de hidrógeno no cumple el requisito del punto de rocío y el
hidrógeno será vacío por la válvula de bola, depués de comformar a las normas, el
hitrógeno entra en el marco II por la válvula de bola. Este trabajo lleva 4 horas,
después de terminar la regeneración de la torre de secado B,se convierte
automáticamente en el estado de "A trabajo”.
⑷ A trabajo
El gas de hidrógeno después de separar por el separador de gas-agua a través de
la válvula de bola neumática entra en la torre de secado A desde la entrada de gas
de trabajo, después de la absorción de agua por el tamiz molecular fluye desde la
salida de la torre de secado A, a través de válvula neumática y filtro (1150) a la
válvula de bola neumática, antes de la válvula de bola se instala un punto de rocío

122/164
 de instrumento para el análisis de contenido de agua, si el punto de hidrógeno no
cumple el requisito del punto de rocío y el hidrógeno será vacío por la válvula de
bola, depués de comformar a las normas, el hitrógeno entra en el marco II por la
válvula de bola. El tiempo continuo de trabajo dura 20 horas.cuando el estado ha
terminado, el sistema vuelve al estado “A regeneración B trabajo”y funciona por
mismo orden
⑸ Drenaje de parte de secado
La parte de secado en el proceso de funcionamiento de los cuatros estados de
trabajo, en la parte inferior del fondo de separador y enfriador hay una parte de agua
líquida, como esta parte de agua no se descarga, se afectará el efecto acumulativo
de funcionamiento de sección de secado, por lo que se proporciona un equipo por
un programa para abrir la válvula de bola neumática y descargar periódicamente el
agua del sistema.
Dos. MarcoII
El marco Ⅱ es un sistema de distribución de gas que consiste en la válvula, el estanque de
almacenamiento, el instrumento y el dispositivo de alivio de presión. Mientras tanto tiene dos
funciones mayores: estanque de llenado y hidrógeno de llenado
1. Parte de estanque de llenado
Este parte de estanque de llenado consiste en el tubo de hidrógeno de llenado, el sistema
de selección automática de estanque (la válvula de bola neumática), el transmisor de
presión y dos estanques de almacenamiento. PLC revisa la presión de los cuatro
estanques de almacenamiento por orden. Si la presión es menor del límite mínimo, abre
automáticamente la válvula de bola neumática para añadir el hidrógeno al estanque; Si
la presión de estanque llega el límite máximo apaga automáticamente la válvula de bola
neumática, el manómetro presenta la presión de cada estaque en tiempo real.
2. Parte de hidrógeno de llenado
Este parte de hidrógeno de llenado consiste en cuatro estanques de almacenamiento, el
sistema de selección automática de estanque(la válvula de bola neumática), el tubo de
hidrógeno de llenado y el dispositivo de alivio de presión .PLC revisa la presión de los
cuatro estanques de almacenamiento de hidrógeno por orden. Si la presión de estanque
está dentro de la categoría disponible, abre automáticamente la valvula de bola neumática
para introducir el hidrógeno al tubo de hidrógeno de llenado, a través del dispositivo de
presión de reducción y llega a las unidades de energía.
El dispositivo de alivio de presión consiste en la válvula de bola, la válvula de derivación,
la válvula de alivio de presión, la válvula de bola neumática, y el transmisor de presión. La
válvula de bola se utiliza para separarse de otros partes cuando el dispositivo de de alivio
de presión está recuperando, en el caso normal está abierto.la válvula de alivio de presión
se reduce la presión del gas de alta presión de estanque para cumplir los requisitos de
usuarios. Cuando todos ajustes están listos, no hace falta ajustar esta válvula ormalmente.
La válvula derivación añade el hidrógeno en el caso de la avería del dispositivo de alivio
de presión.
Al principio el hidrógeno del estanque entra en el tubo de hidrógeno, el transmisor de
presión revisa la presión del tubo que transmite el hidrógeno a las unidades de energía.
Cuando la presión es menor del límite mínimo abre automáticamente la válvula de bola
neumática. El gas de alta presión en el tubo de hidrógeno a través de reducir la presión
llega a las unidades de energía. Cuando la presión supera el límite máximo apaga la
válvula de bola neumática y deja de la transmisión de hidrógeno
Atención:la capacidad de flujo de la válvula de alivio de presión normal es 10-20m3/h(gas

123/164
 de hidrógeno). si se necesita añadir el hidrógeno, puede utilizar la válvula de derivación.
Tres. Marco III
El marco Ⅲ consiste en la caja de agua limpia, la caja de álcali y la bomba de agua. la caja de
agua limpia almacena agua desmineralizada necesitada por el equipo de hidrógeno, la caja de
álcali se utiliza para preparar el líquido de álcali utilizado por equipo de hidrógeno con agua
desmineralizada, la bomba de agua puede añadir el agua desmineralizada en el equipo de
producción de hidrógeno para adicionar el agua consumido por electrólisis, también se utiliza la
bomba de agua para añadir el líquido de álcali en la caja cuando el sistema necesita el álcali.
La caja de agua tiene el medidor de nivel de placa magnética con la función de trasferencia a
distancia, transmite la señal de líquido de caja de agua al PLC. Cuando el nivel del líquido es
demasiado bajo abre la válvula de solenoide para añadir agua desmineralizada a la caja de
agua limpia, deja de añadir agua y apaga la válvula cuando el nivel vuelve al límite superior.
Sección IIIFuncionamiento de equipo de sistema
Uno. Prueba antes de arranque
1. Antes del primer arranque debe ejecutar la sustitución de gas de nitrógeno, al sustituir se
puede adicionar el gas de nitrógeno desde el puerto de nitrógeno, se descarga a través de
la válvula de ajuste.
2. Comprueba que si el agua de refrigeración, el aire, el agua pura de equipo de hidrógeno
de producción de electrólisis de agua es normal; si el estado de válvula en la tubería de
sistema de circulación de líquido de álcali es correcta, y se descarga el gas acumulado en
el flitro y la salida de bomba desde la válvula de descarga; si la posición de válvula en la
tubería de sistema de agua de reposición es correcta; si la válvula de derivación y la
válvula de toma de muestras de cada válvula de ajuste está cerrada: si el nivel cumple con
los requisitos.
Dos. Paso de operación de arranque
1. Abre el interruptor de alimentación en el armario de control de hidrógeno de producción, la
luz indicadora se ilumina, pone el interruptor de cambio de "bomba de circulación" en
"automático"; pone el interruptor de cambio de "bomba de agua" y "estanque de
hidrógeno / drenaje/ auto" en "automático".
2. Conecta la alimentación de gabinete de rectificador, la luz indicadora de "alimentación
principal" se ilumina, pone el interruptor "automático / manual" en "automático", pone el
interruptor de cambio de " tensión / alimentación" en"corriente".
3. Presiona el botón de"inicio" en la pantalla de control de microordenador, el equipo se inicia
automáticamente la bomba de circulación, drenaje automático(o drenaje manual):
El punto de contacto de control de enclavamiento conecta la alimentación de rectificador,
la luz indicadora de "alimentación de disparador "en el gabinete de rectificador; si después
de 5 ~ 10S, el valor de corriente del gabinete de rectificador se aumenta lentamente desde
0 hasta el valor de ajuste; sistema de hidrógeno de producción completa el proceso de
arranque.
Ajusta el valor de presión en 3. 2 MPa (o un paso dado hasta la presión dada); ajusta el
valor dado de temperatura en 85 ± 5 ºC; el sistema de microordenador detecta
automáticamente y controla la presión operativa de sistema de producción de hidrógeno,
temperatura de funcionamiento, y equilibrio de nivel de hidrógeno, oxígeno.
Después de arranque, cuando la presión se eleva a 0. 2 MPa, dependiendo del nivel de
H2, el sistema de microordenador controla automáticamente la abertura y parada de
bomba de agua(al reponer, la válvula de 02 sólo abre uno cierra otro, no está
completamente abierto).

124/164
 Después de que la presión aumenta a 3. 2 MPa, se puede conectar el analizador, para ver
la pureza de gas de hidrógeno, cuando la pureza de H2 es calificada, según el caso se
determina si seca al hidrógeno, si el punto de rocío de gas de hidrógeno cumple los
requisitos, el estanque se puede cargar. Al almacenar el estanque selecciona "mando de
estanque", cuando la presión de estanque alcanza el límite superior, se alarma para
drenaje automático, el sistema de hidrógeno de producción en el proceso de trabajo hay
señal de alarma o señal de enclavamiento, el microordenador sale el punto de
enclavamiento de alarma, y indica el punto de alarma correspondiente o punto de
enclavamiento.
Tres. Apagado (o enclavamiento)
Al apagar la máquina, presiona el mando "STOP" de sistema de microordenador, o botón de
"parada de emergencia" en hidrógeno de producción , cuando se produce el punto de
enclavamiento, el sistema de microordenador envia automáticamente mandos de
enclavamiento, sale el punto de contacto de enclavamiento (OFF).
1. Presiona el botón de "parada de emergencia" en hidrógeno de producción, se puede
causar el corte de electricidad de gabinete de rectificador, la celda de electrólisis deja de
funcionar.
2. Presiona "STOP" o después de aparecer la señal de enclavamiento en el sistema, el
microordenador realiza automáticamente las siguientes operaciones:
⑴ la bomba de agua deja de añadir agua
⑵ La corriente dada de gabinete de rectificador de microordenador se reduce
lentamente a cero, el punto de contacto de enclavamiento de salida se corta:
⑶ Válvula neumática se restablece, drenaje de sistema de producción de hidrógeno;
⑷ el sistema empieza a reducir la presión
⑸ Cuando el valor de medición de presión es reduce a 0.02MPa, válvula de ajuste de
presión para restaurar en el bucle de ajuste, se detiene la presión reducida;
⑹ Cuando la temperatura de celda de oxígeno se reduce a la temperatura de 50 ºC,
deja de el trabajo de "bomba de circulación", y el proceso de apagado es final, a la
espera para el siguiente inicio, lo que eventualmente puede apagar el "interruptor de
alimentación"en el gabinete de control de hidrógeno de producción y gabinete de
rectificador, para su procesamiento.

125/164
Cuatro. Instrucción de operación de caja de control de agua desmineralizada
Este equipo se utiliza con el equipo de refrigeración de agua desmineralizada, principalmente
para realizar las siguientes funciones: inicio y parada automática, manual de dos bombas de
agua de refrigeración, cambio automático de dos bombas y agua suplementaria automática de
caja de agua y límite superior y inferior de nivel de caja de agua, presión baja de salida de
bomba
1. Principio de trabajo
La parte de control de todo equipo consta de caja de control y nivel de placa magnética
instalada en el equipo, manómetro de punto de contacto de válvula de solenoide, el
dispositivo está encendido, se puede seleccionar la bomba de trabajo de uso o la bomba
de repuesto mediante el botón correspondiente en el panel de control, en la tubería de
salida de dos bombas hay manómetros de punto de contacto, una vez que la bomba de
agua refrigerante falla, la presión de salida se reduce drásticamente, a continuación, el
manómetro de punto de contacto transmite la señal de salida a la caja de control con
alarma y cambia automáticamente a otra bomba para funcionar. Hay un nivel de indicador
de placa magnética en la caja de agua de equipo, el nivel de indicador tiene cuatro puntos
de contacto de límite inferior final, límite inferior, límite superior, y límite superior final,
cuando el nivel de caja de agua está por debajo del límite inferior, se abre
automáticamente la válvula de solenoide de caja de agua para la reposición de agua a la
caja de agua, el nivel alcanza límite superior para cerrar la válvula de solenoide y para la
reposición de agua a la caja de agua. El nivel de caja de agua excede el límite inferior o
superior final se prodece la señal de alarma audible. La caja de control también consta de
interruptor automático / manual, la señal de alarma y de control conecta a PLC, PLC
controla inicio y parada de equipo y muestra alarma de equipo.
2. Paso de operación
(1) Conecta la alimentación
Abre la puerta de caja de control, cierra el interruptor de circuito situado en la parte
inferior izquierdo de la caja de control con la alimentación de caja de control, a
continuación, la luz indicadora de alimentación en la caja de control se ilumina.
(2) Selecciona el estado de trabajo
A través del interruptor de cambio "automático-manual" en el panel, el operador
puede seleccionar el estado de funcionamiento de equipo, si selecciona el estado
manual, el operador puede controlar inicio y parada de bomba a través del botón en
panel, si selecciona el estado automático, PLC controla inicio y parada de euiqpo de
control, el estado de funcionamiento inicial es trabajo predeterminado de bomba.
(3) Inicia la bomba de agua de refrigeración
En el estado manual a través del botón de "inicio de bomba de trabajo" o botón de
"inicio de bomba de repuesto" en el panel para seleccionar el uso de bomba de
trabajo o bomba de repuesto. Presiona el botón de "parada de bomba de trabajo" o
el botón de "parada de bomba de repuesto" para detener la operación de bomba
correspondiente. En el estado automático el estado de trabajo inicial predetermina el
trabajo de bomba. Si se alarma cuando la presión de salida llega el límite inferior, el
equipo cambia automáticamente a otra bomba para operación.
(4) Reposición de sistema
Al funcionar la bomba de trabajo el fallo causa la presión baja de agua de
refrigeración de salida, el sistema cambia automáticamente a la bomba de repuesto
para operación, después de procesar el fallo de la bomba de trabajo, puede pulsar
el botón " parada de bomba de repuesto" en el panel para detener la bomba de

126/164
 repuesto. Presiona el botón "inicio de bomba de trabajo" para volver a trabajar la
bomba de trabajo.
Sección IV Asuntos de seguridad y solución de problema
Uno. Gestión diaria
1. En el estado de funcionamiento normal, el operador observa con frecuencia el caso de
funcionamiento, con la operación correcta, registra los parámetros de forma oportuna y
anomalías, generalmente hace la grabación una vez cada 1 a 2 horas, si se aparecen las
circunstancias inusuales debe cerrar y procesar.
2. Mide la proporción de líquido de álcali una vez cada dos meses, tales como la
concentración de la solución de hidróxido de potasio es menos de 25% (o la
concentración de solución de hidróxido de sodio es menos de 20%), se debe añadir el
álcali.
3. Observa que la cantidad de circulación de líquido de álcali no puede ser demasiado
grande o demasiado pequeño, mediante la válvula de ajuste manual ajusta la cantidad de
circulación, si es demasiado grande se puede causar la reducción de pureza de gas de
hidrógeno, si es demasiado pequeño se puede causar la temperatura demasiada alta de
celda de electrólisis y la reducción de la vida útil de la membrana. En circunstancias
normales, no se ajusta.
4. Se observa a menudo el flujo de gas de medidor de analizador y si el desecante cambia
su color, y regularmente ajuste el flujo y cambia el desecante y ácido borónico.
5. Se observa con frecuencia que si hay agua desmineralizada en la caja de agua y el flujo
de agua de refrigeración es normal. Periódicamente analiza la conductividad de agua
desmineralizada, debe cumplir los requisitos.
6. Cuando la diferencia de temperatura de separador de hidrógeno, oxígeno es mayor que
10T (en la parte inferior de separador), o la diferencia de temperatura de celda y
separador es mayor que 30 ºC, debe limpiar el filtro de líquido de álcali
7. Al limpiar el filtro de líquido de álcali debe realizar en parada, primer cierra la válvula de
bola de entrada, salida de filtro, reduce la presión de filtro, y retira la cubierta de filtro,
retira el núcleo de filtro y limpia con agua, y después limpia con agua desmineralizada de
nuevo. Carga el filtro, tapa de la brida, se puede utilizar para confirmar ninguna fuga.
8. Debe revisar todo el equipo una vez cada dos años(sin eliminación de celda de
electrólisis ).
9. El período de revisión de celda de electrólisis no es menos de 5 años, en gran revisión
debe sustituir todos diafragmas sin amianto y juntas selladas.
10. El elemento de calefacción eléctrica es elementos de desgaste, cuando se encuentra
daño debe ser reemplazado, después de la sustitución debe ensayar y barrer con gas de
nitrógeno.
11. Después de su uso a largo plazo (más de 2 años) el desecante en el secador será
reducido, se puede llenar desecante a través de la abertura de llenado de secador, y
después debe ensayar y barrer con gas de nitrógeno.
12. Después de su uso a largo plazo (más de 2 años) el separador de gas-agua y el filtro
puede aumentar la resistencia debido a la obstrucción de las partículas de polvo. Debe
reemplazar el filtro.
13. La válvula se producirá fugas externas o fugas internas después de un período de
operación, debe ser un mantenimiento regular, la válvula con fugas internas serias debe
ser reemplazado.
14. El secador se ejecuta más de cinco años, si el tiempo de trabajo efectivo de secador es

127/164
 menos de 24 horas, considera la posibilidad de reemplazar el desecante.
Dos. Precaución de seguridad
1. El equipo de hidrógeno de producción es inactivo durante más de seis meses, debe
revisar cuidadosamente el estado de equipo antes de arranque.
2. La sala de hidrógeno de producción debe estar bien ventilada, y toma las medidas
adecuadas contra explosión. Tales como lámpara contra explosión y máquina de alarma
3. Cualquier tubería, válvula en contacto con gas de oxígeno, gas de hidrógeno debe ser
procesado de limpieza.
4. Al funcionar el equipo no se puede realizar cualquier trabajo de reparación, si se repara
debe aparcar el vehículo, analiza que si la concentración de gas de hidrógeno es debajo
del límite de explosión, mientras que debe excluir gas de hidrógeno, nitrógeno en el
conducto de equipo, después del análisis calificado pude hacer la soldadura.
5. En la sala de hidrógeno de producción, se prohíbe el fuego, el humo, los zapatos de uñas,
el operador no debe usar ropas de fibras sintéticas, lana. Se prohíbe el impacto de hierro y
otros objetos de metal, a fin de evitar chispas.
6. En la sala de hidrógeno de producción debe proporcionar el equipo de extinción de
incendios, de acuerdo con la cantidad y el requisito. La sala de hidrógeno de producción
debe proporcionar solución de ácido bórico de 2% disponible, el operador debe configurar
las gafas protectoras.
7. Se prohíbe la liberación del gas de hidrógeno, oxígeno por el equipo de presión y la
tubería interior, a fin de no causar una explosión o incendio.
8. El sistema de hidrógeno está ejecutando, no se permite la percusión, la repación con
presión, se prohíbe la presión negativa.
9. Aceites animales y vegetales, grasas y aceites minerales no deben caer en la unidad en
contacto con el oxígeno. En la operación y el mantenimiento, las manos y la ropa no
deben llevar la contaminación por aceite.
10. Mantiene la limpieza de la superficie de celda de electrólisis. Se prohíbe cualquier
conductor metálico u otro desecho para caer en la celda de electrólisis, evitar un
cortocircuito. Se prohíbe el líquido de álcali para caer entre la placa y el perno.
11. En caso de un accidente o el equipo con un gran número de fuga de álcali o escape de
gas, cierra inmediatamente la alimentación y hace ventilación, analiza las causas y
solución de problemas tan pronto como sea posible.
12. Con agua de jabón o detector contra explosión de gas para detectar que si el hidrógeno,
sistema de oxígeno, tubería, la válvula hay fugas, se prohíbe el uso de fuego.
13. En la sala de hidrógeno de producción no se puede almacenar materiales explosivos o
inflamables, para impedir la entrada de personal no autorizado.
14. Tenga en cuenta que la cantidad de oxígeno en hidrógeno no es mayor que 0.5%, el
hidrógeno con la cantidad de oxígeno es mayor que 0.5% no puede entrar en la sección
de purificación.
15. La temperatura de gas de entrada de regeneración no debe superar a 300 ºC, la
temperatura de calentamiento de regeneración es inferior a 250 ºC.
16. Si no hay el gas de hidrógeno fluye al calentador eléctrico con la prohibición de largo
tiempo (15s) para encender el calentador eléctrico, para evitar el agotamiento de elemento
de calefacción eléctrica.
17. El agua de refrigeración no debe interrumpir cuando el dispositivo está en funcionamiento.
18. Cada equipo, instrumento debe estar bien conectado a tierra.

128/164
Tres. Fallo y solución de problema
Fenómeno de
Número Causa de producción
fallo
electricidad de corte de
sistema de alimentación
eléctrica
fallo de alimentación de
rectificador;
interrupción de agua de
refrigeración o el flujo es
demasiado poco y la presión
es insuficiente para provocar
el disparo;
el aumento repente de
corriente causa sobrecorriente
o el cortocircuito causa el
salto repente de disparo;
1
equipo quema de fusible rápido y
disparo;
el enclavamiento de armario
de control para detener el
gabinete de rectificador;
el enclavamiento de alta
presión de celda hace el
disparo de gabinete de
rectificador;
el enclavamiento de límite
inferior de cantidad de
circulación de líquido de álcali
hace el disparo de gabinete de
rectificador
suciedad de líquido de
electrólisis hace el aumento de
resistencia de obstrucción del
orificio de entrada de líquido y
salida de gas de cámara;
voltaje total alto la temperatura de celda
2
de celda controla es demasiado baja;
la concentración de líquido de
álcali es demasiado alta,
demasiado baja;
cantidad insuficiente de
aditivos.
la bomba de agua deja de
añadir agua
no hay agua en la caja de
agua
agua
desmineralizada
3 la válvula de entrada de salida
insuficiente o
de bomba de agua no está
alarma de nivel
abierta
fallo de sistema de medición
de nivel
4 gran fluctuación hay deriva de cero en el nivel y
129/164
Método de solución
revisa el sistema de
alimentación
revisa el equipo eléctrico
soluciona el fallo de agua de
refrigeración
ajusta el potenciómetro de
gabinete de rectificador a cero,
luego se reinicia, y vuelve a
ajustar la corriente,si hay fallo,
comprueba cuidadosamente y
elimina el fallo de cortocircuito;
cambia nuveo fusible rápido, y
comprueba si hay ruptura del
SCR;
después de ajustar el armario
de control, abre el gabinete de
rectificador
reduce la presión de celda
aumenta la cantidad de
circulación o limpia el filtro
cambia el valor ajustado de
temperatura de celda
utiliza el método de cargas de
agitación (corriente de
elevación y reducción y
cantidad de circulación de
electrólisis) para limpiar el
material de bloqueo, o detener
y limpiar la celda;
cambia el valor ajustado de
temperatura de celda entre
85ºC~90ºC
medición de concentración de
álcali, ajusta la concentración
de álcali al valor determinado
añade V2O5 en la celda a
través del filtro de líquido de
álcali
parada de bomba y repara
añade agua desmineralizada a
la caja de agua
abre la válvula de salida y
entrada
comprueba sistema de
medición de nivel
ajusta a cero
 Fenómeno de
Número Causa de producción
fallo
de presión de transmisor de presión
sistema o nivel hay líquido de álcali en el nivel
de separador y transmisor de presión
fallo de sistema de ajuste de
presión
fallo de sistema de ajuste de
nivel de oxígeno
la fuga de gas de tubería de
gas es grave
daño de membrana
el nivel de separador de
hidrógeno, oxígeno es
demasiado bajo
el analizador no es correcto
la cantidad de circulación de
disminución de
líquido de álcali es demasiado
pureza de gas o
5 grande
alarma de
la concentración de líquido de
pureza
álcali es demasiado baja
la calidad de agua de materia
prima no cumple los requisitos
la diferencia de presión de
separador de hidrógeno,
oxígeno
escasez de agua de
refrigeración en el tubo de
serpiente
gran fluctuación
la cantidad de circulación de
de temperatura
líquido de álcali es insuficiente
6 de celda o
inestabilidad de corriente;
alarma de
fallo de control automático de
temperatura
temperatura de celda
hay suciedad en canal de
agua de tubo de serpiente
fuga de red de filtro de líquido
de álcali
el grado abierto de válvula de
ajuste de cantidad de
el líquido de
circulación de líquido de álcali
electrólisis
es pequeño
detiene la
7 hay gas en la bomba de
circulación o
circulación
alarma de
daño de bomba de circulación
circulación
la diferencia de alarma de
indicación de caudalímetro es
demasiado grande o fallo de
indicación.
escasez de agua de
la temperatura
refrigeración en el tubo de
hidróxida de
serpiente o la temperatura de
8 álcali cerca de
agua de refrigeración es
la temperatura
demasiado alta;
de celda
fallo de control automático de
130/164
Método de solución
elimina líquido de álcali en el
nivel y transmisor de presión
elimina fallo de sistema de
ajuste de presión
elimina fallo de sistema de
ajuste de nivel de oxígeno
bloquea fuga
Aparcamiento para revisar la
celda de electrólisis ;
adiciona agua
desmineralizada
comprueba el analizador,
vuelve a cero
ajusta la cantidad de
circulación en el rango
adecuado
ajusta la concentración de
líquido de álcali en el rango
especificado
retira la celda y limpia si es
grave
ajusta y controla el sistema
para reducir la diferencia de
presión
aumenta la cantidad de agua
de refrigeración
limpia sobrecalentador
ajusta la parte de corriente
estable
comprueba la temperatura de
celda válvula de ajuste revisa
la temperatura instrumento
limpia suciedad
limpia red de filtro
ajusta el grado abierto de
válvula de ajuste, mantiene la
cantidad de circulación
general
descarga el gas en la bomba
de circulación
cambia la bomba de repuesto,
revisa la bomba
calibración de medidor, revisa
alarma de indicación
ajusta la cantidad de agua de
refrigeración, reduce la
temperatura de agua de
refrigeración
comprueba el sistema
automático de temperatura de
 Fenómeno de
Número Causa de producción Método de solución
fallo
temperatura de celda celda y solución de fallo
la cantidad de circulación de ajusta la cantidad de
líquido de álcali excede de un circulación en un rango
rango predeterminado; predeterminado;
hay suciedad grave en tubo de limpia la suciedad en la
serpiente tubería de agua de
refrigeración
limpia y revisa la bomba,
hay suciedad en la bomba
cambia la bomba de repuesto
el sonido de interna;
abre la cabeza de bomba y
bomba de relajación de impulsor y tuerca
9 aprieta la tuerca
circulación no suelta;
cambia cojinete
es normal desgaste de cojinete
comprueba fallo de solución
falta de fase de alimentación
de alimentación
daño de núcleo de válvula de
ajuste de membrana de
ajusta la posición de núcleo de
oxígeno que controla la
válvula o cambia la válvula de
presión de celda
la presión de ajuste de membrana de inicio
fuga interna de válvula de
10 celda no llega el cambia válvula de derivación
derivación
valor nominal bloquea fuga
la parte de fase de gas hay
comprueba el sistema de
grave fuga
ajuste de presión
el ajuste de presión no es
normal
la compresión de diafragma es
Con una llave para apretar la
fina el rendimiento de sello
tuerca del cuerpo de celda al
fuga de álcali de reduce;
sello de celda;
11 cuerpo de celda la flexibilidad de resorte de
cambia resorte de mariposa
de electrólisis mariposa reduce
cambia junta repara la celda
envejecimiento de junta de
de electrólisis
sello
el voltaje de
cámara de
celda de
12 electrólisis es fallo de celda de electrólisis repara la celda de electrólisis
desigual (la
diferencia es
más de 1V)
revisa la válvula de ajuste
alarma de límite
el ajuste lateral de oxígeno no revisa el transmisor de presión
13 superior de
está abierto comprueba el sistema
presión
informático.
el nivel de
hidrógeno es revisa la válvula de ajuste
más bajo, el la válvula de ajuste y válvula revisa el transmisor de nivel
14
nivel de de hidrógeno no está abierta comprueba el sistema
oxígeno es más informático.
alto
la válvula no está cerrada o cierra o cambia la válvula
hay fuga interna completa la regeneración de
alta humedad la regeneración de desecante desecante
15 de hidrógeno de no es completa barrer la tubería de muestreo
producto barrer de tubería de muestreo de análisis
de análisis no es completo; aumenta la presión de trabajo
la presión de trabajo de de sistema

131/164
 Fenómeno de
Número Causa de producción Método de solución
fallo
sistema es baja cambia desecante nuevo
bajo rendimiento de
desecante.
daño de elemento de
cambia nuevo elemento de
la temperatura calentamiento eléctrico
calentamiento eléctrico
de mal funcionamiento de
repara elemento de
16 calentamiento elemento de temperatura o
temperatura o instrumento de
no cumple los instrumento de control;
control;
requisitos la desviación de cantidad de
ajusta la cantidad de gas
aire es grande.

132/164
 Capítulo IX Operación y Funcionamiento de Maquinaria Rotativa
Sección I Arranque, Parada y Mantenimiento de la Bomba
I. Bomba Centrífuga
1. Inspección antes de arrancar para las bombas centrífugas
⑴ Bomba y alrededor del motor están limpios y libre de residuos
⑵ Rueda trasera, perno de colmillo y la cubierta protectora deben ser fuertes,
engranaje de giro flexible
⑶ Dentro de tanque de cojinete, cámara de aceite y caja de engranajes, el nivel de
aceite es normal, con buena calidad
⑷ El manómetro está bien, la puerta de manómetro está abierta
⑸ Para el lado de entrada de bomba, su nivel del tanque es normal, la puerta de
entrada de bomba está abierta, la puerta de salida está cerrada, el cuerpo de la
bomba está llena de agua.
⑹ Si el sistema se verifica o el motor está recién instalado, antes de arrancar, debe
contactar con un electricista para medir el aislamiento, probar el sentido de giro y
comprobar la buena tierra
⑺ La bomba de reserva debe colocar en la posición de entre-bloqueo, la puerta de
entrada y salida debe estar en la posición abierta. La puerta de salida con
entre-bloqueo debe estar en la posición cerrada, y retrasar a abrir de acuerdo con
las disposiciones de las válvulas
2. Arranque de la bomba centrífuga
⑴ Abrir la puerta de entrada de la bomba, vaciar el aire dentro de la bomba
⑵ Pulse el botón de arranque de la bomba, después de funcionar, compruebe lo
siguiente:
① La bomba y motor no tienen sonidos diferentes
② Sin generación de calor para embalaje (o cierre mecánico), y hay una
pequeña cantidad de goteo (sin goteo para cierre mecánico)
③ El manómetro indica normalmente.
④ La vibración y la axial del eje de bomba y del motor actúan normalmente.
⑤ La comprobación por arriba está cualificada, abra lentamente la puerta de
salida de la bomba, ajuste el caudal necesario
3. Parada de la bomba centrífuga
⑴ Cierra lentamente la puerta de salida de la bomba
⑵ Pulse el botón de parada de la bomba
4. La inspección y el mantenimiento en ejecución de la bomba centrífuga
⑴ En el proceso de ejecución de la bomba centrífuga, comprueba lo siguiente en cada
hora:
① Bomba y alrededor del motor deben estar limpias, no fugas de agua, ni fugas
de aceite
② La bomba y cojinete del motor no tienen sonidos diferentes, el nivel de aceite
es normal (nivel de aceite en posición entre 1/2 y 2/3), el aceite esta
cualificado, no hay agua de rechazo por embalaje, no hay fugas de agua por
cierre mecánico

133/164
 ③ Aumento de la temperatura de cojinete no debe ser mayor de 35ºC, la
temperatura extrema no debe ser mayor de 75ºC, la temperatura del motor no
debe ser mayor de 65ºC
④ El amperímetro, manómetro indican normalmente
⑤ No debe caer demasiado la presión cuando aumenta el caudal, a fin de no
sobrecargar el motor
⑥ Durante la parada de la bomba, la temperatura ambiental no debe ser menor
de 5ºC, de lo contrario, debe dejar ir de agua de la bomba, para evitar la
congelación de la bomba
II. Bomba dosificadora
1. La inspección de bomba dosificadora antes de arrancar
⑴ Cada vez antes de arracar, la bomba dosificadora se debe inspeccionar el nivel de
aceite, prohibe estrictamente el inicio sin aceite
⑵ Cada vez antes de arrancar, la bomba dosificadora debe confirmar que la puerta de
entrada y salida de la bomba están abierta, y la caja de solución tiene líquido
⑶ Después de que el fármaco sólido disuelve dentro de la caja de solución, debe
colocar más de 30 min y se permite poner en uso, para evitar que las impurezas se
aspiran en la bomba. Generalmente, dos cajas de solución deben ser uno a utilizar
otro de reserva, en la caja de reserva se debe mantener la solución configurada
llena.
2. Arranque de la bomba dosificadora
⑴ Antes de abrir el interruptor de alimentación, gira sinistrorso el botón de ajuste de
frecuencia manual de inversor a un mínimo primero, para el conmutador manual /
automático de la bomba dosificadora, ajuste a la posición manual, asípuede ajustar
el botón de ajuste de frecuencia de inversor, hace el inversor tener la salida de
frecuencia correspondiente, para que realiza la dosificación manual de la bomba
dosificadora
⑵ Para el conmutador manual / automático de la bomba dosificadora, ajuste a la
posición automática, la bomba entra en el estado de funcionamiento del mando a
distancia. En este momento, la bomba se controla al arranque, parada y la cantidad
de dosificación por el sistema de control de programa remoto, sin intervención
humana, cuando el nivel está bajo, el entre-bloqueo para la bomba dosificadora
3. Parada de la bomba dosificadora
Cuando detiene la operación manual, gira sinistrorso el botón de ajuste de frecuencia
manual de inversor a un mínimo, cierra el interruptor de alimentación, durante el sistema
de control de programa remoto, la bomba se detiene automáticamente según el nivel.
4. La inspección y el mantenimiento en ejecución de la bomba dosificadora
⑴ De acuerdo con la necesidad del proceso y de las condiciones de producción, ajuste
razonablemente la frecuencia, la carreta de la bomba y concentración de liquido,
garantiza que los indicadores de humedad están cualificados, en principio, ajuste la
frecuencia y la carrera de la bomba primero, en el caso de un inválido, luego ajuste
la concentración de líquido
⑵ Cuando gira a ajustar la frecuencia, debe tener en cuenta que no demasiado ni
demasiado rápido.
⑶ El ajuste de la carrera de la bomba se puede llevar a cabo en la parada o en
ejecución, después del ajuste, el caudal de la bomba necesita aproximadamente

134/164
 1~2min para ser estable, el cambio de la longitud de carrera sea mayor, el tiempo
necesario de caudal estable será más largo.
⑷ Prohibe estrictamente a abrir y cerrar frecuentemente la alimentación del dispositivo
de dosificación automática
⑸ El efecto de enfriamiento del motor sea mal a baja velocidad, por lo tanto, debe
evitar que el inversor está en ejecución menor de 8.0Hz, puede mantener el efecto
de dosificación según las formas, asícomo disminuir la carrera de la bomba, diluir la
concentración de líquido, etc.
⑹ Durante la revisión y el mantenimiento, la calibración del instrumento para la bomba
dosificadora, agitador, tubería, etc. El sistema de dosificación debe ser la operación
manual, para asegurar la seguridad.
IV. Bomba autocebante
1. La inspección de la bomba autocebante antes de arrancar
⑴ Alrededor del cuerpo de la bomba está limpio y libre de residuos
⑵ La caja de control de alimentación se ha transmitido la potencia para la reserva, el
cableado del motor y a la tierra están buenos.
⑶ Si todas las juntas de la tubería están cerca sin fugas. Si el soporte de tubería de la
puerta de entrada y salida está firme o no, para evitar que agita y no fija en ejecución
⑷ La puerta de salida de la bomba debe ser cerrada, al entre-bloqueo de la bomba, la
puerta de salida debe ser media abierta
⑸ Si inicia después de detener a largo plazo, debe comprobar si el agua de bomba es
suficiente por la boca de drenaje antes de arrancar, de lo contrario, debe agregar
bastante y luego inicia.
2. Arranque de la bomba autocebante
⑴ Debe regar el agua cuando el agua de drenaje es insuficiente: abre la tapa de la
boca de drenaje, abre la puerta de entrada de agua de drenaje, espera que la boca
de desbordamiento tiene agua, y cierra la puerta de drenaje, cierra la boca de
drenaje, asíel agua de riego termina.
⑵ Según lo necesario, para el conmutador manual / automático de control de la bomba,
ajuste a la posición manual o automática
⑶ Si selecciona el modo de control manual, pulse el botón de arranque, abre
lentamente la puerta de salida de la bomba, y la bomba está puso en uso.
⑷ Si selecciona el modo de control automático, cuando el nivel alcanza hasta el límite
establecido, y la bomba se inicia automáticamente
3. Parada de la bomba autocebante
⑴ Si el modo de control es manual, cierre lentamente la puerta de salida de la bomba,
pulse el botón de parada, y la bomba se detiene en ejecución
⑵ Si el modo de control es automático, cuando el nivel cae hasta el límite establecido,
y la bomba se detiene automáticamente
4. La inspección y el mantenimiento en ejecución de la bomba autocebante
⑴ Comprueba frecuentemente la corriente y la temperatura del motor, la temperatura
del motor no excede a 65ºC, la temperatura de cojinete no excede a 70ºC
⑵ Comprueba frecuentemente si el caudal de drenaje sucede cambios
⑶ Operar la conmutación de la bomba según las disposiciones. Debe arrancar la
bomba de reserva cuando está en conmutación, espera que la operación es normal,

135/164
 y luego detiene la bomba en ejecución.
⑷ El sonido de ejecución de la bomba debe ser normal, la ejecución debe ser estable,
sin ruido, la vibración no debe exceder al valor especificado
Sección II Análisis de Fallas y Tratamiento para Equipos de Bomba
I. Principios de tratamiento cuando la bomba se ocurre la falla
⑴ La condición que detiene la bomba de funcionamiento primero y luego arranca la bomba
de reserva:
① Ocurre el accidente de equipos o accidente personal
② Vibración fuerte y afecta el funcionamiento seguro de la bomba
③ La cárcasa de la bomba ocurre la ruptura y tiene agua o hay el sonido claro de
choque de metal en interna
④ El cojinete de la bomba ocurre el humo o su temperatura se eleva bruscamente a
más de 80ºC
⑤ El motor ocurre el humo o el fuego
⑵ La condición de que arranca la bomba de reserva primero, y luego detiene la bomba de
funcionamiento:
① El sonido de la bomba es anormal
② Movimiento axial es más grave
③ La temperatura de cojinete es más de 75ºC, y tiene la tendencia de aumento
④ Embalaje de la bomba tiene la fuga seria
II. La causa de falla común y el tratamiento de los equipos de bomba principales
⑴ La causa de fallas y el tratamiento de la bomba centrífuga (ver la tabla)
La causa de fallas y el tratamiento de la bomba centrífuga
Fenómeno Causa Tratamiento
(1) Interrupción de suministro de
agua (1) Resolver el problema de
(2) la caja no tiene agua o el suministro de agua
nivel de la caja es demasiado (2) Inicia la bomba cuando el
baja agua entra en la caja hasta
(3) la puerta de entrada de agua un cierto nivel
la bomba
no está abierta o la tubería (3) Abrir la puerta de entrada de
centrífuga no
de succión, la tubería de agua, limpiar residuos
sale agua
salida, la rueda son (4) Reparar la tubería o vaciar el
completamente
obstruidas aire
(4) Dentro de la tubería de (5) Sustituir el molino, sustituir el
succión hay la entrda del aire modo de cableado
(5) Dentro de molino de (6) Notificar a electricista a
embalaje hay entrada del aire cambiar el cableado
(6) Bomba inversa
(1) la tubería de succión
(1) Incrementar la profundidad
sumergida en el líquida no es
de inmersión
tan profunda, lleva el aire
la bomba (2) abir completamente la puerta
dentro de la bomba
centrífuga sale de entrada, limpiar residuos
(2) la apertura de la puerta de
el agua (3) Sustituir nueva rueda
entrada es pequeña, la
insuficiente (4) Sustituir embalaje, eliminar
tubería de succión es
las fugas
obstruida
(5) Sustituir el anillo de cierre
(3) la rueda tiene corrosión o

136/164
 Fenómeno Causa Tratamiento
abrasión severa
(4) la tubería de succión tiene
fuga o embalaje tiene fugas
de vapor
(5) El anillo de cierre tiene
corrosión severa
(1) la bomba y el motor se (1) Sustituir el cojinete o
combinan mal reinstalar
Cojinete de la
(2) el eje se curva (2) Sustituir el eje o enderezar
bomba
(3) El aceite lubricante no es (3) Agregar aceite o sustituir el
centrífuga es
bueno, es insuficiente o mala aceite lubricante
sobrecaliente
(4) Cojinete tiene el desgaste (4) Sustituir el cojinete o
excesivo o está suelto reinstalar
(1) el eje de la bomba y el eje del
motor tiene corazón diferente
(2) eje de la bomba se curva
(1) reajustar la rueda
(3) parte giratoria está
(2) eliminar el enderezamiento o
desgastada o suelta, rota
sustituir
(4) el cojinete tiene el desgaste
la bomba (3) Inspeccionar, sustituir
excesivo
centrífuga (4) sustituir el cojinete
(5) Perno de colmillo es suelto
ocurre ruido o (5) apretar el perno de colmillo
(6) hay el aire dentro de la
vibración (6) Vaciar el aire, abrir grande la
bomba o la apertura de la
puerta de salida
puerta de salida es
(7) funcionar según el alcance
demasiado pequeña
del uso de la bomba
(7) el caudal excede el alcance
del uso, y genera grabado
con gas
(1) Poner en uso después de
(1) tensión de alimentación tiene que la tensión se restaura
Disparo
la baja repentina (2) ajustar la carga pequeña
automático de
(2) Sobrecarga de la bomba para reiniciar
la bomba
(3) Fallo del equipo eléctrico (3) Notificar a electricista para la
centrífuga
(4) parte mecánica es inactiva reparación
(4) Reparar la parte mecánica
⑵ La causa de fallas y el tratamiento de la bomba dosificadora (ver la tabla)
La causa de fallas y el tratamiento de la bomba dosificadora
Fenómeno Causa Tratamiento
La bomba no tiene
el controlador de nivel del Contactar con el tratamiento de
entre-bloqueo con
medidor no funciona bien mantenimiento
el nivel de líquido
(1) Contactar con el
tratamiento de
mantenimiento
(1) Relé térmico de
(2) Contactar con el
sobrecarga, sobrecarga la
Las bombas tratamiento de
acción a causa del motor
dosificadoras o mantenimiento
(2) Disyuntor tiene acción
agitadores no (3) Contactar con el
(3) Contactor tiene acción
funcionan tratamiento de
(4) el trabajo del motor no
mantenimiento
funciona bien
(4) Contactar con el
tratamiento de
mantenimiento
la bomba (1) dentro de la bomba se (1) Contactar con el
dosificadora tiene aspira los residuos tratamiento de

137/164
 Fenómeno Causa Tratamiento
ruido o el sonido (2) Operación de sobrecarga mantenimiento
anormal lubricación deficiente (2) bajar la carga
(4) parte giratoria es suelta (3) Añadir el aceite lubricante
(4) Contactar con el
tratamiento de
mantenimiento
(1) Contactar con el
la bomba (1) válvula de contrapresión
tratamiento de
dosificadora tiene se daña
mantenimiento
el caudal (2) la frecuencia de carrera de
(2) Ajustar la carrera,
demasiado la bomba dosificadora es
comprobar la configuración
grande demasiado grande
del controlador
(1) Contactar con el
tratamiento de
(1) válvula de contrapresión mantenimiento
se daña (2) Ajustar la carrera,
la bomba
(2) la frecuencia de carrera de comprobar la configuración
dosificadora tiene
la bomba dosificadora es del controlador
el caudal
demasiado grande (3) Contactar con el
demasiado
(3) Diafragma de la bomba tratamiento de
pequeño
dosificadora se daña mantenimiento
(4) La obstrucción del filtro (4) Contactar con el
tratamiento de
mantenimiento
(1) Contactar con el
(1) la puerta de salida se tratamiento de
la salida de la caja
rompe mantenimiento
de dosificación no
(2) la puerta de salida es (2) Contactar con el
tiene las dosis
obstruido por los residuos tratamiento de
mantenimiento
⑶ La causa de fallas y el tratamiento de la bomba autocebante (ver la tabla)
La causa de fallas y el tratamiento de la bomba autocebante
Fenómeno Causa Tratamiento
(1) la carrera de rueda y la
tubería de succión son
(1) eliminar los residuos
la bomba obstruidas
(2) Sustituir el anillo de orificio
autocebante no la rueda o cierre de la
(3) Agregar la potencia,
sale agua rueba es desgastada
ajustar a la velocidad
suficiente severa
nominal
la potencia insuficiente o la
velocidad baja
(1) dentro de la carcasa de la
bomba sin la solución de
reserva o la solución de (1) agregar la solución de
reserva insuficiente reserva suficiente
(2) la tubería de succión tiene Comprobar y eliminar el
fugas fenómeno de las fugas
la bomba
(3) la velocidad demasiado ajustar la velocidad
autocebante no
baja reducir la carrera de
sale agua
(4) la carrera de succión es succión o acortar la línea
demasiado alta o la línea de succión
de succión es demasiado reparación o sustitución
larga Hace lo descarga
(5) las fugas de cierre
mecánico son demasiado

138/164
 Fenómeno Causa Tratamiento
grandes
el aire de la tubería de
succión no se puede
descargar de la salida
(1) el pie es inestable
(2) eje de la bomba se curva
(1) reforzar
(3) Fenómeno de cavitación
sustituir o enderezar
la bomba (4) cojinete es desgastado
ajustar la condición del
autocebante tiene grave
trabajo
ruido o vibración (5) dentro de la línea de
sustituir
grande entrada hay los residuos
eliminar los residuos
(6) los ejes principales de la
Ajuste de la concentricidad
bomba y del motor tienen
corazones diferentes
(1) el caudal es demasiado
grande
la potencia del eje (2) la velocidad es demasiado (1) elevar la presión de la
de la bomba alta salida
autocebante se (3) eje de la bomba se curva o reducir adecuadamente
consume la rueda no es activa sustituir o enderezar
excesivamente la carrera dentro de la eliminar la obstrucción
bomba es obstruida o
atascada
Sección III Tratamiento general de accidente químico
I. Tratamiento general de accidente en ejecución
1. La guardia del funcionamiento químico debe ser consciente para el sistema de equipo de
la jurisdicción antes de que ocurran. Debe tener la anticipación de accidentes antes de
trabajo, debe eliminar oportunadamente los posibles accidentes. Cuando ocurre el
accidente, debe tomar medidas eficaces rápidamente, evita que el accidente expande o
eliminar los accidentes
2. Cuando trata con el accidente, debe estar de acuerdo con los siguientes principios, trata
con el accidente calmamente, decisivamente, rápidamente y correctamente: eliminar
lesiones corporales primero, y luego evitar el daño de equipos. Basandose de asegurar
personal y equipos, debe asegurar que la producción normal sigue en ejecución
3. Asegura que los equipos siguen en ejecución, evita que el accidente expande
4. Puse en uso el equipo de reserva rápidamente
5. La guardia debe estar en su posición, obedecer la orden, operar por los superiores
rápidamente y correctamente. El tratamiento de accidente debe continuar bajo el mando
unificado del superior y el superior principal. La indicación de otras personas, debe
realizar por las personas mencionadas.
6. Cuando las guardias no son suficientes, debe informar inmediatamente al líder
relacionado, para gestionar y tratar rápidamente
7. En el proceso de tratamiento de accidente, las personas no relacionadas no se permiten a
entrar en la escena del accidente.
8. Cuando ocurre el accidente de daños corporales, hace inmediatamente los heridos fuera
del área de peligro, realiza la tratamiento de emergencia, y informa al superior.
9. Cuando ocurre el daño de equipos importantes, informa inmediatamente al superior, la
guardia debe mantener la apariencia original de accidente, no se permite cualquier
cambio.

139/164
10. Para verificar las causas de deterioro del agua y de vapor, debe dejar las muestras por
cada muestra, y indicar el nombre de muestra, el tiempo de muestra y la persona de
muestra.
11. Las guardias relacionadas deben combinar las condiciones reales de la posición, apuntar
el proceso del tratamiento de accidente ampliamente, detalladamente y verdaderamente.
12. El superior principal químico debe organizar oportunadamente las personas para el
análisis del accidente después del tratamiento de accidente, verificar las causas, aprender,
desarrollar contramedidas, garantizar la seguridad. Y escribe un informe del accidente
según el tiempo requerido por la fábrica y sucursal químico.
II. Tratamiento de fugas del sistema ácido-base
1. Verifica rápidamente la parte de fugas. Cuando el olor acre de niebla es demasiado
grande, debe usar máscaras protectoras, guantes de goma, vestir zapatos de goma y
vestidos de anti-ácido, tener en cuenta que ponga los pantalones en el exterior de botas,
limpiar el punto de fugas con la gran cantidad de agua, entrar en la escena a inspeccionar.
2. Para fugas del sistema de tuberías, debe cortar la fuente ácida-base, cerrar la artesa
ácido-base de nivel alta o la válvula de salida de dosificación ácido-base, llenar y informar
al sucursal, contactar con la unidad de reparación para el tratamiento rápido.
3. Cuando la artesa ácido-base de nivel alta ocurre las fugas graves, debe arrancar el plan
de accidente de fugas ácido-base para llevar a cabo un tratamiento de emergencia, para
la fuga pequeña, debe contactar inmediatamente con el grupo de mantenimiento para
tomar las medidas provisionales, y evitar que el accidente expande. Luego informa
inmediatamente al supervisor de química, contactar con la reparación.
4. La caja de dosificación ácido-base ocurre las fugas. Puede hacer el ácido-base de la caja
de dosificación para la regeneración. Si no hay equipos de fallos, puede gestionar la
regeneración con antelación. Luego llena y informa al sucursal, contacta con la
reparación.
III. Tratamiento de fallos para la electricidad de la fábrica
1. Ocurre el fallo de corte de energía, debe continuar inmediatamente los tratamientos como
siguiente:
① Comprueba la situación afectada del sistema y de equipos de reserva primero, para
que el sistema queda estable.
② Realiza el tratamiento de accidente de electricidad por el sucursal del departamento
eléctrico.
③ Informa al superior, pregunta las causas, pide las personas relacionadas a tratar
rápidamente.
2. Después de que se restablezca el suministro eléctrico, debe hacer lo siguiente:
① Comprueba completamente si los equipos de la jurisdiccion de este puesto son
anormales.
② Informe al superior principal o superior, restablece el orden normal de trabajo de
este puesto de acuerdo con el orden del superior principal o superior.
③ En el caso de la regeneración por el sistema del suministro de agua y de
condensado, recontinúa según los requisitos de operación del control remoto.
④ Hace bien los apuntes de falla y del tratamiento.

140/164
 Capítulo X Análisis Químico
Sección I Análisis del agua
I. Medición de dureza (Titulación con EDTA)
1. Resumen
En la solución buffer con un pH de 10.0±0.1, con cromo negro T y otros indicadores, a
través de la solución estándar de sal disódica del ácido etilendiaminotetraacético (es
abreviado como EDTA), hace la titulación hasta el azul puro como el punto final. Según el
volumen de consumo de EDTA, se puede calcular el contenido de calcio y magnesio
dentro del agua.
2. Reactivo
⑴ Solución estándar de 0.02MEDTA.
⑵ Solución estándar de 0.001MEDTA.
⑶ Solución buffer de amoníaco - cloruro de amonio: pesa 20g de cloruro de amonio
para disolver en 500 ml de agua de alta pureza, agrega 150 ml de amoníaco
concentrado, diluye a 1L con agua de alta pureza, mezcla bien. Toma 50.00mL,
mide la dureza según el segundo método (sin solución buffer).
⑷ Solución buffer de bórax: pesa 40g de bórax (Na2B4O7.10H20) para disolver en
80mL de agua de alta pureza, agrega 10g de hidróxido de sodio, después de la
disolución, diluye a 1L con agua de alta pureza, mezcla bien. Toma 50.00ml, agrega
0.1M de solución de ácido clorhídrico de 40mL, luego mide la dureza según el
segundo método, y de acuerdo con el método referido, agrega la solución estándar
de EDTA necesaria en los demás 950ml de solución buffer, para compensar la
dureza.
⑸ 0.5% del indicador de cromo negro T (solución de etanol): pesa 0.5g de cromo negro
T (C20H12O7N3SNa) y 4.5g de clorhidrato de hidroxilamina, mola bien en un
mortero, después de mezclar, disuelve en 100mL95% de etanol, tranfiere esta
solución en la botella marrón para la reserva.
⑹ Ácido cromo azul K (solución de etanol): pesa 0.5g de ácido cromo azul K
(C16H9O12N2S3Na3) y 4.5g de clorhidrato de hidroxilamina para mezclar, agrega
10mL de solución buffer de amoníaco - cloruro de amonio y 40mL de agua de alta
pureza, después de disolver, diluye hasta 100mL con 95% de estanol.
3. Método de medición
⑴ La medición de que la dureza de muestra de agua es mayor de 0.5mg/L:
① Toma 100mL de muestra de agua, inyecta en el Erlenmeyer de 250mL, si la
muestra de agua aparece turbia, debe filtrar primero.
② Agrega 3mL de solución buffer de amoníaco - cloruro de amonio, agrega 2~3
gotas de indicator de ácido cromo azul K.
③ En la agitación continua, hace la titulación con solución estándar de
0.02MEDTA, debe hacer la titulación lentamente cuando está cerca del final, la
solución se convirte de rojo vino a azul, es el fin. Para apuntar todo el proceso
de la solución estándar de consumo de EDTA, debe completar dentro de 5 min,
la temperatura no se puede ser debajo de 15°C.
④ Cálculo: dureza de muestra de agua (mg/L)
M .a
 10 3
(YD)= V (mmol/L)

141/164
 a—Volumen de solución estándar de EDTA consumido por la titulación de
muestra de agua, mL
M—Solución estándar de EDTA, mol/L
V—Volumen de muestra de agua, mL
⑵ Medición de 1~500ug/L para la dureza de muestra de agua:
① Toma 100mL de muestra de agua, inyecta en el Erlenmeyer de 250mL, si la
muestra de agua aparece turbia, debe filtrar primero.
② Agrega 3mL de solución buffer de amoníaco - cloruro de amonio, agrega 2
gotas de indicator de ácido cromo azul K..
③ En la agitación continua, con la titulación con solución estándar de
0.01MEDTA, por microbureta hace la titulación a un azul-púrpura, y esto es el
final. Para apuntar todo el proceso de la solución estándar de consumo de
EDTA, debe completar dentro de 5 min.
④ Cálculo: dureza de muestra de agua (ug/L)
M .a
 10 6
(YD)= V (umol/L)
a—Volumen de solución estándar de EDTA consumido por la titulación de
muestra de agua, mL
M—Solución estándar de EDTA, mol/L
V—Volumen de muestra de agua, mL
II. Medición de cobre (espectrofotometría de reactivo zinc)
1. Resumen
⑴ En la condición de pH=3.8~4.3, cobre y reactivo zinc generan un complejo azul, la
longitud de onda de absorción máxima del complejo es 600nm.
⑵ Es adecuado para la medición del contenido de cobre, así como agua de
alimentación, condensado, vapor, agua fría dentro de generador eléctrico,etc.
⑶ Alcance de medición: utilizar un espectrofotómetro, 100 mm de taza decorativa larga,
en 100mL de solución de color-sustrato.
① Cuando la concentración de reactivo zinc tiene 0.64×10-6M, es 2~30ug/L.
② Cuando la concentración de reactivo zinc tiene 1.6×10-6M, es 5~80ug/L.
2. Instrumento
Espectrofotómetro, 100 mm de taza decorativa
3. Reactivo
⑴ 1.6×10-6M de solución de reactivo zinc: pesa precisamente 0.0075g de reactivo zinc
(C20H15O6N4SNa), agrega 50mL de etanol caliente debajo de 50°C ( o metanol)
para disolver completamente, diluye hasta 100mL con agua de alta pureza (también
puede usar etanol o methanol para diluir, inyecta en la botella marrón. Esta solución
debe almanecer en el refrigerador.
⑵ 50% de solución de acetato de amonio (peso volumen): pesa 500g de acetato de
amonio para disolver en agua de alta pureza, y diluye hasta 1L.
⑶ 1M de solución del ácido tartárico : pesa 150g del ácido tartárico para disolver en
aproximadamente 800mL de agua de alta pureza, y diluye hasta 1L.
⑷ Ácido clorhídrico concentrado (excelente puro)

142/164
 ⑸ formulación de solución estándar de cobre
① Solución de trabajo (1 ml que contiene 1ugCu): toma 10ml de solución de
reserva para inyectar en 1L de matraz aforado, agrega 1mL de solución de
ácido sulfúrico (1 + 2) en matraz aforado, con agua de alta pureza diluye hasta
la marca (esta solución debe formular cuando se utiliza).
② 1 ml contiene 0.1ugCu: toma 10mL de solución de trabajo de que 1 ml
contiene 1ugCu, inyecta en matraz aforado de 100mL, agrega 1mL de
solución de ácido sulfúrico (1 + 2), con agua de alta pureza diluye hasta la
marca (esta solución debe formula cuando se utiliza).
4. Método de medición
⑴ Dibujo de curvas de trabajo:
① Curvas de trabajo para que el alcance de medición es 5 -80ug/L: según los
datos de la tabla 1, toma la solución de trabajo de cobre (1mL que contiene
1ugCu) para inyectar en un grupo de 100mL de matraz aforado, agrega
separadamente 4mL de ácido clorhídrico concentrado, agrega el agua de alta
pureza hasta aproximadamente 50mL, agita bien. Tabla 1 formulación de
solución estándar de cobre
Item No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Solución de trabajo
de cobre (mL)
0 0.5 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0
(1mL que contiene
1ugCu)
la muestra que
contiene el cobre para
0 5 10 20 30 40 50 60 70 80
bastante muestra de
agua (ug/L)
② Sucesivamente agrega 50% de solución de acetato de amonio
aproximadamente 10mL, 1M de solución de ácido tartárico de 2mL,
1.6×10-4M de solución de reactivo zinc de 1.0mL. diluye hasta la marca con
agua de alta pureza (en este momento, la concentración de reactivo zinc es
1.6×10-6M), agita bien. Por un espectrofotómetro, la longitud de onda es
600mm, 100 mm de taza decorativa, según el agua de alta pureza como
referencia, asímide la absorbancia. La absorbancia medida deduce el valor en
blanco de No. “0” (incluye valor en blanco de reactive y de agua de alta pureza,
luego dibuja la curva de trabajo con el contenido de cobre correspondiente.
⑵ Medición de muestra de agua
① Primero la botella de muestreo se lava con ácido clorhídrico concentrado,
después se lava tres veces con agua de alta pureza, y luego agrega ácido
clorhídrico concentrado en la botella de muestreo (agrega 2mL de ácido
sulfúrico concentrado por cada 500ml de muestra de agua), toma
directamente la muestra de agua, después del muestreo, agita
inmediatamente la muestra de agua.
② Toma 100ml de muestra de agua para inyectar en 200ml de vaso, agrega 4mL
de ácido clorhídrico concentrado, calienta para concentrarse hasta 500ml,
después de enfriar, agrega los reactivos para el color de acuerdo con el mismo
procedimiento de dibujo de curva de trabajo, luego transmite a matraz aforado
de 100mL, diluye a la marca con agua de alta pureza, agita bien. Con el
espectrofotómetro de tipo 751, 600nm de longitud de onda, 100 mm de taza
decorativa, según el agua de alta pureza como referencia, así mide la
absorbancia.

143/164
 ③ Al mismo tiempo, hace el ensayo en blanco de reactivo haplotipo y de reactivo
doble, la diferencia entre el valor en blanco de reactivo haplotipo y de reactivo
doble es el valor en blanco de reactivo.
④ La absorbancia de muestra de agua medida deduce el valor en blanco de
reactivo, revisa la curva de trabajo, para obtener el contenido de cobre de
muestra de agua.
II. Determinación de Hierro (Espectrofotometría fenantrolina)
1. Resumen
⑴ Primero hace el hierro alto dentro de muestra de agua reducir a ferroso con ácido
clorhídrico, en la condición de pH=4~5, ferroso y ácido clorhídrico generan al
complejo del color rojo claro, la longitud de onda de absorción máxima este
complejo es 510nm.
⑵ Es adecuado para la determinación del contenido de hierro, asícomo agua de
alimentación, vapor, condensado, etc., el resultado del alcance de determinación de
5~200 ug/L es el contenido total de hierro.
2. Instrumento
Espectrofotómetro, 100 mm de taza decorativa
3. Reactivo
⑴ 10% de solución de clorhidrato de hidroxilamina (peso/volumen): pesa 10g de
clorhidrato de hidroxilamina, agrega poca agua de alta pureza, después de disolver,
diluye hasta 100mL con agua de alta pureza, agita bien y almanece en la botella
marrón..
⑵ 0.1% de solución de fenantrolina (peso/volumen): pesa 1g de fenantrolina para
disolver en 100mL de alcohol etílico absoluto, con agua de alta pureza diluye hasta
1L, agita bien y almanece en la botella marrón, coloca en el lugar oscuro para
guardar.
⑶ Solución buffer de etanol - acetato de amonio: pesa 100g de acetato de amonio para
disolver en 100mL de agua de alta pureza, agrega 200mL de ácido acético glacial,
con agua de alta pureza, diluye hasta 1L, agita bien y almanece en la botella marrón.
⑷ Ácido clorhídrico concentrado (excelente puro)
⑸ Amoníaco concentrado
⑹ Congo papel rojo de prueba: papel de prueba se corta en cuadrados pequeños de
aproximadamente 4mm×4mm.
⑺ Formulación de solución estándar de hierro
① Solución de trabajo (1 ml que contiene 1ugCu): toma 10.00mL de solución de
reserva (1mL que contiene 100ugFe) para inyectar en 1L de matraz aforado,
agrega 1M de solución de ácido clorhídrico de 10mL, con agua de alta pureza,
diluye hasta la marca (esta solución no debe ser almacenado, debe formular
cuando se utiliza).
4. Método de determinación
⑴ Dibujo de curva de trabajo
① Según los datos de la tabla, toma un grupo de la solución de trabajo de hierro
para inyectar en un grupo de 50mL de matraz aforado, con agua de alta
pureza, diluye hasta la marca y agita bien.
Formulación de solución estándar de hierro

144/164
 Item No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Solución de trabajo
del hierro (mL) 0. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10
0
(1 mL que 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 .0
contiene 1ugCu)
la muestra que
contiene el hierro
10 12 14 16 18 20
para bastante 0 10 20 40 60 80
0 0 0 0 0 0
muestra de agua
(ug/L)
② Las soluciones preparados se transmiten individualmente en un grupo de
100mL o 150mL de Erlenmeyer o mismos volumenes de vasos con números
correspondientes, agrega individualmente 1mL de ácido clorhídrico
concentrado, calienta para concentrar hasta que el volumen es ligeramente
menor de 25mL. Enfria hasta aproximadamente 30°C, agrega 1mL de solución
de clorhidrato de hidroxilamina, agita bien. Espera 5min, agrega 5mL 0.1% de
solución de fenantrolina, después de agitar bien, cada matraz Erlenmeyer se
agrega un pedazo de Congo papel rojo de prueba, gota lentamente amoníaco
para ajustar el pH hasta 3.8~4.1, hace el congo papel rojo de prueba
convertirse de azul a púrpura, luego agrega sucesivamente 5mL de solución
buffer de etanol - acetato de amonio. Después de agitar bien, se transmite a
50mL de matraz aforado original, con agua de alta pureza, diluye hasta la
marca. En el espectrofotómetro, con la longitud de onda que es 510nm,
100mm de taza decorativa, según el agua de alta pureza como referencia, así
mide la absorbancia.
③ Después de que el valor de absorbancia medido disminuye el valor en blanco
con número de “0” (incluye el valor en blanco de agua de alta pureza y el valor
en blanco de reactivo haplotipo), dibuja la curva de trabajo con el contenido
del hierro correspondiente.
⑵ Determinación de muestra de agua
① Toma 50mL de muestra de agua para inyectar en 100~150mL de vaso, agrega
1mL de ácido clorhídrico concentrado. Luego continua el color de acuerdo con
el mismo procedimiento de dibujo de curva de trabajo, y mide la absorbancia
por el espectrofotómetro, revisa la curva de trabajo para obtener el contenido
del hierro en la muestra de agua.
② Al mismo tiempo, hace el ensayo en blanco de reactivo haplotipo y de reactivo
doble, la diferencia entre el valor en blanco de reactivo haplotipo y de reactivo
doble es el valor en blanco de reactivo. La absorbancia de muestra de agua
medida deduce el valor en blanco de reactivo, revisa la curva de trabajo, para
obtener el contenido del hierro de muestra de agua.
IV. Determinación de Fosfato (Espectrofotometría de fósforo, vanadio y molibdeno
amarillo)
1. Resumen
En la acidez de 0.6NH2SO4, fosfato, molibdato y sal parcial de alumbre generan al ácido
molíbdico de Phosphorus alumbre amarillo. El ácido molíbdico de Phosphorus alumbre
amarillo se determina bajo de la longitud de onda de 420nm.
Este método es aplicable en la determinación de fosfato de agua de la caldera, el error
relativo es ±2%.
2. Instrumento
Espectrofotómetro o colorímetro fotoeléctrico ( cuenta con filtro de acerca de 420nm)

145/164
3. Reactivo
⑴ La solución de reserva de fosfato (1ml que contiene 1mgPO43-): pesa 1.433g de
dihidrógeno fosfato de potasio (KH2PO4) que se seca a 105°C, disuelve en poco de
agua desalinizadora, y diluye hasta 1L.
⑵ Solución de trabajo de fosfato (1ml que contiene 0.1mgPO43-): toma la solución
estándar referida, con agua desalinizadora, diluye precisamente a 10 veces.
(transmite precisamente 10.00mL de solución de reserva de fosfato en 100mL de
matraz aforado, diluye hasta la marca con agua de reactivo, agita bien para la
reserva.)
⑶ Formulación de solución de coloración de molibdato de amonio - alumbre de amonio
parcial - ácido sulfúrico (es abreviado como solución de coloración de ácido vanadio
molibdeno)
① Pesa 50g de molibdato de amonio y 2.5g de alumbre de amonio parcial,
disuelve en 400mL de agua desalinizadora.
② Toma 195mL de ácido sulfúrico concentrado, después de agitar
continuadamente, agrega lentemente en 250mL de agua desalinizadora, y
enfria hasta la temperatura ambiental.
③ La solución preparada por ② se vierte en la solución preparada por ①, diluye
hasta 1L con agua desalinizadora.
4. Método de determinación
⑴ Dibujo de curva de trabajo:
① Según el alcance de contenido de fosfato de la muestra de agua, por los
valores enumerados en la Tabla 3, la solución de trabajo de fosfato (1mL que
contiene 0.1mgPO43-) se inyecta en un grupo de 50mL de matraz aforado,
diluye hasta la marca con agua desalinizadora.
② La solución estándar de fosfato formulado se inyecta individualmente en
matraz Erlenmeyer por número correspondiente, agrega individualmente 5mL
de solución de coloración de ácido vanadio molibdeno, agita bien, coloca con
2min.
③ Según el contenido de fosfato de muestra de agua, selecciona taza decorativa
adecuada y la longitud de onda adecuada en la Tabla 4, reactivo en blanco
como referencia, determina individualmente la solución estándar de fosfato y
la absorbancia después de la coloración, y dibuja la curva de trabajo.
Table 3 Formulación de solución estándar de fosfato
No. de matraz
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
aforado
volumen de solución 12.
0 0.5 1.5 2.5 3.5 5.0 6.5 7.5 10 15
de trabajo (ml) 5
equivalente a
contenido de fosfato
0 1 3 5 7 10 13 15 20 25 30
de muestra de agua
(mg/l)
Tabla 4 Selección de taza decorativa y longitud de onda por diferentes
concentraciones de fosfato
Concentración de fosfato Taza decorativa Longitud de onda
(mg/L) (mm) (nm)
10-30 10 450
5-15 20 420
0-10 30 420

146/164
5. Determinación de muestra de agua:
⑴ Toma 50mL de muestra de agua para inyectar en matraz Erlenmeyer, agrega 5mL
de solución de coloración de ácido vanadio molibdeno, agita bien, coloca 2 min,
reactivo en blanco como referencia, en la condición de que tiene la misma taza
decorativa y longitud de onda como el dibujo de curva de trabajo, determina la
absorbancia.
⑵ Encuentra el contenido de fosfato de muestra de agua en la curva de trabajo.
⑶ Notas
① Cuando la muestra de agua tiene la turbia, debe filtrar, quita las 100mL de
soluciones filtradas iniciales, luego toma la muestra de agua después de filtrar
para la determinación.
② La temperatura de muestra de agua debe ser lo misma más o menos con la
temperatura que dibuja la curva de trabaja, si la diferencia de temperatura es
mayor de ±5°C, debe tomar las medidas necesarias de calentar o enfriar.
③ El color amarillo de ácido molíbdico de Phosphorus alumbre es estable
durante unos dias, y no se afecta por otros factores a temperatura ambiente.
④ Cuando utiliza el espectrofotómetro de tipo 72, en la longitud de onda de
420nm, la parte blanca no se ajusta a 100%, se puede utilizar la longitud de
onda que es ligeramente mayor de 420nm.
V. Determinación de Micro-cantidades de silicio (Método de analizador de Silicato)
1. Resumen
En la acidez de pH 1.2~1.3, silicio activo y molibdato de amonio reaccionan y generan a Si
– Mo, con reductor de ácido de 1-2-4, la Si – Mo se reduce a Silicio Molibdeno Azul, este
color azul es relacionado con el contenido de silicio activo de muestra de agua. Con el
analizador de silicato, determina el contenido. Este método es aplicable en la
determinación del contenido de silicio, asícomo agua desalinizadora, condensado, agua,
vapor, etc.
2. Instrumento
Analizador de silicato de Micro-cantidades. Este analizador es colorímetro dedicada para
analizar micro cantidades de silicio en el agua.
3. Reactivo
⑴ Formulación de solución de ácido molibdato de amonio
① Pesa 50g de molibdato de amonio[(NH4)6Mo7O24.4H2O] para disolver en
acerca de 500mL de agua de alta pureza.
② Toma 42mL de ácido sulfúrico concentrado, cuando agita continuadamente, se
agrega en 300mL de agua de alta pureza, y enfria hasta la temperatura
ambiental.
③ La solución preparada por ① se agrega en la solución preparada por ②, con
agua de alta pureza, diluye hasta 1L.
⑵ 10% solución de ácido tartárico (peso/volumen)
⑶ Reductor de 1-amino-2 naftol-4 ácido sulfónico (es abreviado como reductor de
ácido de 1-2-4):
① Pesa 1.5g de 1-amino-2 naftol-4 ácido sulfónico[H2NC10H5(OH)SO3H]y 7g
sulfito de sodio anhidro (NaHSO3), disuelve en acerca de 200mL de agua de
alta pureza.

147/164
 ② Pesa 90g de bisulfito de sodio (NaHSO3), disuelve en acerca de 600mL de
agua de alta pureza.
③ Mezcla las soluciones preparadas por ① y ②, con agua de alta pureza, diluye
hasta 1L. Si la solución tiene la turbia, debe filtrar y luego utilizar.
4. Método de determinación
Según los requisitos de manual de instrucciones, ajusta bien sobrescrito y subíndice del
instrumento. Asíse puede hacer la determinación.
⑴ Determinación de muestra de agua: Toma 100mL de muestra de agua para inyectar
en el vaso plástico, agrega 3mL de solución de ácido molibdato de amonio, mezcla y
coloca 5min. Agrega 3mL de solución de ácido tartárico, después de agitar bien,
coloca 1min. Agrega 2mL de reductor de 1-2-4, después de mezclar bien, coloca
8min y continua la determinación del contenido de silicio.
⑵ Con la determinación, debe estar de acuerdo con la orden de su contenido de silicio,
lava individualmente para las muestras de agua de coloración y inyecta en la taza
decorativa, luego abre el interruptor de lectura, la indicación del medidor es el
contenido de silicio de muestra de agua.
VI. Determinación de Sodio (método del Electrodo de pNa)
1. Resumen
Cuando electrodo selectivo de iones de sodio y electrodo de referencia de calomel
sumergen en la solución al mismo tiempo, compone la pareja de baterías medidas, y el
punto del electrodo de pNa se varía por la actividad de los iones de sodio de la solución.
2. Instrumento
⑴ Analizador de iones de sodio
⑵ Electrodo selectivo de iones de sodio
⑶ Electrodo de calomel
⑷ Botella de reactivo (Botella plástica de polietileno)
3. Reactivo
⑴ Solución de reserva estándar pNa2
⑵ Solución de reserva estándar pNa4
⑶ Solución de reserva estándar pNa5
⑷ Basificador de diisopropilamina
4. Método de determinación
⑴ Agua desalinizadora que se basifica por gotear con solución de diisopropilamina
lava los electrodos y vaso de electrodo, y la muestra de agua determinada que se
basifica lava los electrodos y vaso de electrodo por más de 2 veces, por último, toma
de nuevo la muestra de agua determinada por basificar, agita bien, sumerge los
electrodos en la muestra de agua determinada para agitar bien, pulse el interruptor
de lectura, espera que la indicación de medidor está estable, apunte la lectura.
⑵ Precauciones de determinación
① Para el electrodo de pNa utilizado con frecuencia, después de la
determinación, debe sumergir en la solución estándar de pNa4 por basificar
para la reserva.
② Para el electrodo pNa no utilizado, es mejor que se coloca en un lugar seco,
pero antes de colocar, debe limpiar con agua desalinizadora para evitar que la

148/164
 solución ataca película delgada sensitiva, generalmente el electrodo no debe
colocar demasiado largo.
VII. Determinación de basicidad (Método de Volumetría)
1. Resumen
La basicidad de agua se refiere a una cantidad de material que acepta iones de
hidrógeno en el agua. Ellos pueden reaccionar con ácido. Por eso, con el indicador
adecuado, la solución estándar gotea a ellos. La basicidad se divide en dos formas, son
basicidad de fenolftaleína y basicidad total. Basicidad de fenolftaleína se refiere a la
cantidad medida que tiene fenolftaleína como indicador, su pH final es acerca de 8.3. Y la
basicidad total se refiere a la cantidad medida que tiene metil naranja como indicator, su
pH final es acerca de 4.2. Cuando la basicidad es menor que 0.25mmol/L, la basicidad
total debe tener Rojo de metilo - Azul de metileno como indicador, y pH final es acerca de
5.0.
2. Reactivo
⑴ 1% de indicador de fenolftaleína (solución de etanol)
⑵ 0.1% de indicator de metil naranja
⑶ Indicator de Rojo de metilo - Azul de metileno: pesa precisamente 0.125g de Rojo de
metilo y 0.085g de Azul de metilen, después de moler en la mortera, disuelve en
100mL95% de etanol.
⑷ Formulación de 0.05M de solución estándar de ácido sulfúrico
① Toma 3mL de ácido sulfúrico concentrado para inyectar en 1L de agua de alta
pureza, enfria, agita bien.
⑸ Formulación de 0.025M, 0.005M de solución estándar de ácido sulfúrico
① 0.025M de solución estándar de ácido sulfúrico: por 0.05M de solución
estándar deácido sulfúrico, diluye precisamente con 2 veces para obtener.
② 0.005M de solución estándar de ácido sulfúrico: por 0.05M de solución
estándar deácido sulfúrico, diluye precisamente con 2 veces para obtener.
3. Método de determinación
⑴ Toma 100mL de muestra de aguar para inyectar en matraz Erlenmeyer.
⑵ Agrega 2~3 gotas de 1% de indicador de fenolftaleína, en este momento, si la
solución está de color rojo, utiliza 0.05M o 0.025M de solución estándar de ácido
sulfúrico para gotear hasta incoloro, apunte el volumen de ácido consumido a.
⑶ En matraz Erlenmeyer referido, agrega 2 gotas de indicator de metil naranja,
continua a utilizar solución estándar de ácido sulfúrico para gotear hasta que la
solución está de color naranja-rojo, apunte el segundo volumen de ácido consumido
b.
4. Cálculo
M a
 10 3
(JD) Fenolftaleína= V
M  ( a  b)
 10 3
(JD) Total = V
VIII. Determinación de Hidrazina (Método Paradimetilaminobenzaldehído)
1. Resumen

149/164
 En solución ácida, hidrazina y paradimetilaminobenzaldehído reaccionan y generan al
compuesto azoico de color amarillo limón. La longitud de onda de absorción máxima del
compuesto es 455nm. Este método es aplicable en determinar el contenido de hidrazina
de agua y de vapor, el alcance es 3~100μgN2H4/L.
2. Instrumento
⑴ Espectrofotómetro.
⑵ 50mL de tubo colorimétrico
3. Reactivo
⑴ Solución de para dimetilaminobenzaldehído-ácido sulfúrico: toma 100mL de ácido
sulfúrico concentrado, cuando agita continuadamente, agrega lentamente en el vaso
que ha contenido 300mL de agua de alta pureza, y enfria hasta la temperatura
ambienta, agrega 15g de paradimetilaminobenzaldehído, agita para disolver
completamente, transmite en 500mL de matraz aforado, con agua de alta pureza,
diluye hasta la marca, almanece en la botella marrón y coloca en el lugar oscuro.
⑵ Formulación de solución estándar de hidrazina:
① Solución de reserva (1mL que contiene 100μgN2H4): pesa 0.41g de sulfato de
amonio (N2H4•H2SO4), después de disolver con poco de agua de alta pureza,
transmite inmediatamente en 1L de matraz aforado que ha contenido 74mL de
ácido clorhídrico concentrado, y con agua de alta pureza, diluye hasta la
marca, mezcla completamente. Toma 50mL de solución preparada, después
de neutralizar con 2M de solución de hidróxido de sodio, marca su
concentración según el método de determinación ”SS-20-1-84”. De acuerdo
con el resultado de marca, diluye hasta la solución de reserva de que 1ml
contiene 100μgN2H4.
② Solución de trabajo (1mL que contiene 1μgN2H4), la solución de reserva
anterior se diluye precisamente a 100 veces para obtener (esta solución de
trabajo se debe formular cuando se utiliza).
4. Método de determinación
⑴ Dibujo de curva de trabajo:
① Toma la solución de trabajo de hidrazina por la Tabla 5 para inyectar
individualmente en un grupo de 50mL de tubo colorimétrico, y con agua
desalinizadora diluye hasta la marca.
② En un grupo de tubo colorimétrico anterior, agrega precisamente 5mL de
solución de para dimetilaminobenzaldehído-ácido sulfúrico, después de
mezclar bien, coloca 3min, en la longitud de onda de 455nm por
espectrofotómetro, con 30mm de taza decorativa, agua de alta pureza como
referencia, mide la absorbancia, dibuja la curva de trabajo de acuerdo con la
absorbancia medida y el contenido de hidrazina correspondiente.
Formulación de solución estándar de hidrazina
No.de tubo colorimétrico 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Solución de trabajo de
0 0.1 0.3 0.5 1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 5.0
hidrazina (mL)
equivalente al contenido la
10
hidrazina en la muestra de 0 2 6 10 20 30 40 60 80
0
agua (μg/L)
⑵ Determinación de muestra de agua: toma 50mL de muestra de agua para inyector
en tubo colorimétrico, después de coloración con la operación 9.4.1.2 del método,
mide la absorbancia, revisa la curva de trabajo para obtener el contenido de

150/164
 hidrazina en la muestra de agua.
⑶ Notas
Cuando el contenido de hidrazina en la muestra de agua es mayor que 100μg/L,
diluye la muestra de agua y luego mide.
Paradimetilaminobenzaldehído y hidrazina generan a la solución de color amarillo
limón, es estable en 30min, si más de 60min, obviamente se desvanece. Si utiliza
100mm de taza decorativa, el límite de detección de este método alcanza a 1μg/L.
IX. Determinación de iones de cloruro (Método de Volumetría)
1. Resumen de método
La muestra de agua tiene cromato de potasio como el indicador, en la condición de neutro
o débilmente básico, gotea con solución estándar de nitrato de plata, cuando aparece
precipitación de cromato de plata de color rojo ladrillo, indica que el final llega.
Ag++Cl-→AgCl↓ (color blanco)
CrO42-+2Ag+→Ag2CrO4↓ (color rojo ladrillo)
Alcance de determinación: 5~100mg/L Cl->100mg/L, puede tomar 10mL, 20mL, 50mL
según el tamaño, y diluye hasta 100mL con agua destilada.
2. Reactivo
⑴ Solución estándar de nitrato de plata (1mL que contiene 1mgCl-)
⑵ 10% de indicador de cromato de potasio
⑶ 1% de indicator de fenolftaleína (solución de etanol)
⑷ 0.1M de solución de hidróxido de sodio
⑸ 0.1M de solución de ácido sulfúrico
3. Método de determinación
Ajusta la muestra de agua hasta neutro o micro-básico: toma 100ml de muestra de agua,
coloca en 250mL de matraz Erlenmeyer, agrega 2~3 gotas de 1% de indicator de
fenolftaleína, si aparece el color rojo, con la solución de c(1/2H2SO4)=0.1mol/L, neutraliza
hasta incoloro, si no aparece el color rojo, con la solución de 0.1mol/L NaOH, neutraliza
hasta micro-rojo, luego gotea hasta incoloro con la solución de ácido sulfúrico de
C(1/2H2SO4)=0.1mol/L. Gotear: agrega 1mL1% de indicador de cromato de potasio,
gotea hasta el color naranjo con la solución estándar de nitrato de plata, apunte la
cantidad consumida de solución estándar de nitrato de plata a, al mismo tiempo, ensaya
en blanco, apunte la cantidad consumida de solución estándar de nitrato de plata b.
Cálculo de análisis: el contenido de cloruro en el agua Cl- (mg/L)
( a  b ) 1
Cl - = 1000
V
En la fórmula: a : cuando gotea la muestra de agua, cantidad consumida de solución
estándar de nitrato de plata
b: en el ensayo en blanco, cantidad consumida de solución estándar de nitrato de
plata
1.0: Título de solución estándar de nitrato de plata (1mL es equivalente a 1mgCl)
V: volumen de muestra de agua
1000: Conversión de unidades

151/164
X. Determinación de contenido de hipoclorito de sodio
1. Principio
En la solución ácida, hipoclorito de sodio y yoduro de potasio reaccionan, suelta una cierta
cantidad de yodo, y gotea con la solución estándar de tiosulfato de sodio.
2KI+2CH3COOH→2CH3COOK+2HI
2HI+NaClO→I2+NaCl+H2O
I2+2Na2S2O3 →2NaI+Na2S4O6
2. Instrumento
⑴ 250mL de botella de yodo
⑵ 100mL de vaso
3. Reactivo
⑴ Yoduro de potasio (reactivo analítico)
⑵ 1% de solución de almidón: 1g de almidón solubre se ajusta en una pasta con una
pequeña cantidad de agua destilada, luego agrega agua destilada recién hervida
hasta 100mL, después de enfriar, agrega 0.1g de ácido salicílico o 0.4g de cloruro
de zinc para guardar (también puede ser 5~6 gotas de cloroformo).
⑶ 36% de ácido acético (formula con ácido acético glacial de reactivo analítico).
⑷ 0.100N de solución de tiosulfato de sodio.: toma 25g de tiosulfato de sodio
(Na2S2O3·5H2O de reactivo analítico) y 0.2g de carbonato de sodio anhidro
(Na2CO3 de reactivo analítico) para disolver en el agua destilada herida y luego de
enfriar, después, diluye hasta 1000mL para almanecer en la botella marrón, evita la
descomposición, después de 2 a 3 días, marca con 0.1000N de solución de
dicromato de potasio.
⑸ 0.1000N de solución estándar de dicromato de potasio: toma 10g de dicromato de
potasio de reactivo analítico, seca 2 horas en un horno de 120ºC, toma y coloca en
una secadora para enfriar hasta la temperatura ambiental. Pesa precisamente
4.9035g, disuelve en el agua destilada, diluye hasta 1000mL.
⑹ Marcar para 0.100N de solución de tiosulfato de sodio:
Con la pipeta, extrae 0.1000N de solución estándar de dicromato de potasio de
25mL en 300mL de matraz Erlenmeyer con tapa, agrega 60mL de agua destilada,
2g de yoduro de potasio y 1:2 de ácido clorhídrico de 5mL, cierra la tapa para
esperar 5mL, luego con tiosulfato de sodio formulada, gotea hasta el color
amarillo-verde. Agrega el indicador de almidón de 5mL, continua goteando hasta
que el color azul desaparece como el final.
3. Cálculo
0.1000×25
N=
V
N- Concentración equivalente de solución de tiosulfato de sodio
V- Mililitros de solución de tiosulfato de sodio
XI. Determinación de índice de contaminación (Método directo)
1. Resumen
El valor de índice de contaminación (SDI) es uno de los indicadores importantes para
determinación de penetración de agua en el sistema de ósmosis inversa. Es el principal

152/164
 medio que comprueba si el sistema de pretratamiento del agua llega los requisitos de
agua de ósmosis inversa. Su tamaño es esencial para la vida operativa del sistema de
ósmosis inversa. El valor de SDI sea menor, entonces la tendencia de obstruir para la
contaminación de agua a película sea más pequeña.
Cálculo de valor de SDI: con agua de que la presión es 0.21Mpa, pasa a filtro microporoso
que tiene la porosidad de 0.45μm, dentro de un periodo de tiempo dado (generalmente es
15min), para medir la velocidad de caudal reducido.

1. Tornillo de conexión
2. válvula de entrada
3. Válvula reguladora de
presión
4. Manómetro
5. válvula de conexión
rápida
6. Perno de la cubierta
7. Tapa superior de
transductor de capacitancia
8. Subículo de transductor
de capacitancia
9. grifo

Diagrama esquemático de dispositivo de prueba SDI

2. Método de determinación
⑴ Determinador de SDI (ver la imagen 19-1) se conecta con el punto de muestreo (en
este momento, no instala película filtrada en el determinador).
⑵ Abre la válvula de entrada en el determinador de SDI, el agua fluye a través del
determinador para lavar la tubería de entrada y la válvula durante unos minutos.
⑶ Cierra la válvula, sujeta la película de 0.45μm con pinzas para colocar en el filtro
microporoso, presiona suavemente el tornillo.
⑷ Abre parcialmente la válvula, el agua fluye el determinador, afloja lentamente uno o
dos tapas de tornillos, el agua rebosa del filtro para quitar el aire del filtro.
⑸ Mantiene que el agua todavía rebosa del filtro, cuando comprueba que no hay aire
residual dentro del filtro, presiona suavemente el tornillo.
⑹ Abre completamente la válvula, ajusta la presión hasta 0.21Mpa con válvula
reguladora de presión, bajo de esta presión, la muestra de agua pasa la membrana
microporosa de 0.45μm, recoge la muestra de agua con 500mL de cilindro graduado,
y con cronógrafo apunte el tiempo t0(s) que del inicio de agua a la escala de 500mL.
⑺ Luego continua manteniendo que la válvula se abre completamente, bajo de la
presión anterior, continua filtrando 15min, después, prueba para obtener el tiempo
necesario t15(s) de muestra de agua de 500mL.
500mL 500mL
t 0 t15
15min
⑻ Cierra la válvula de admisión de aire manual, detiene la aspiración. Cierra la válvula
de entrada, afloja el tornillo de mariposa del filtro de membrana microporosa, toma
la membrana para guardar, y seca el filtro de membrana microporosa y la placa de

153/164
 soporte de membrana microporosa.
Nota: después de la prueba, toma la membrana de prueba para comprobar si está rota, si
está rota, debe probar de nuevo.
3. Fórmula de cálculo del valor SDI15:
t0
1—
t 15
SDI 15   100
15
En la fórmula: t15──tiempo total de prueba, 15min
t0── el tiempo necesario para el primer muestreo, s.
15── el tiempo necesario para el muestreo después de 15min, s.
Sección II. Método de Análisis de la calidad del carbón
I. Método de determinación de humedad total del carbón
Humedad total se refiere a la cantidad total de agua contenida cuando toma la muestra de
carbón.
1. Puntos principales: En la cabina de secado de 105~110°C o 145±5°C, la muestra de
carbón se seca hasta peso constante, calcular el porcentaje de humedad por la pérdida de
peso de muestra de carbón.
2. Instrumentación
⑴ Cabina de secado: incluye fuelle por interna, y con termostato, la temperatura se
mantiene en el alcance de 105~110°C o 145 °C±5°C.
⑵ Plato: se ha hecho por los materiales de anti-corrosión y de anti-calor, asícomo
chapa de hierro galvanizado, aluminio, etc. Su área puede ser 1 g de muestra de
carbón aproximadamente proporcional por centímetro cuadrado para caber 100g de
muestra de carbón. Y el peso de plato debe ser menor que 500g.
⑶ Balanza de platillos: la sensibilidad es 0.1g.
3. Preparación de la muestra de carbón
(1) Coning y acuartelamiento. Con pala del tamaño apropiado, la muestra de carbón es
disperso de manera uniforme contra el centro de base del círculo, para formar el
cono. Asírepetir tres veces, luego con placa de presión, presiona hacia abajo desde
el vértice del cono, después con muestreador cruzado, divide la muestra de carbón
en cuatro porciones iguales, quita los dos opuestos, continua mezclando y
dividiendo con la forma anterior, hasta que esta muestra de carbón alcanza a 0.5kg
requerida por nivel granular correspondiente.
(2) Método del divisor de dos canales: la muestra es disperso de manera uniforme por
la dirección de longitud del divisor de dos canales, la muestra fluye en la cabina de
almacenamiento de muestra, quita cualquiera muestra de la cabina, la muestra
dejada se repita con las operaciones anteriores, hasta que la muestra de carbón
alcanza al peso mínimo requerido por nivel granular correspondiente. Cuando se
divide por el divisor de dos canales, no hace falta mezclar la muestra antes de
dividir.
4. Paso de determinación
Nota: la muestra de carbón original se debe romper completamente hasta debajo de
25mm por nivel granular, luego se puede dividir por (1) coning y acuartelamiento.
⑴ El nivel granular máximo no excede a 13mm, pesa individualmente 100g de muestra
de carbón ( pesa precisamente a 1g ) con dos platos secados y limpios de peso

154/164
 conocido, y distribuye uniformemente por igual a la muestra de carbón de platos. El
plato que incluye la muestra de carbón se coloca en la cabina de secado, que tiene
pre-inyección de aire y se calienta hasta 105~110°C, en la condición de continuar
inyectando de aire, seca 2h.
Nota: el plato que ha pesado la muestra de carbón se coloca en la cabina de secado,
antes de 3~5min, comienza la inyección de aire.
⑵ Toma el plato, pesa cuando está caliente, pesa precisamente a 0.5g
5. Cálculo de los resultados
Los resultados de determinación según la fórmula
m1
M t＝ 100
m (1)
En la fórmula
Mt—— Humedad total de muestra de carbón
m—— peso de muestra de carbón
m1—— Peso reducido después de que la muestra de carbón se seca
El valor de informe está después de aproximadamente una a un decimal.
Si en el proceso de transmitir, la humedad de muestra de carbón tiene la pérdida,
entonces obtiene el valor de humedad total después de la corrección según la fórmula (2).
m1
M t  M1  100  M 1 
m (2)
m1 de la Fórmula se refiere a la pérdida de humedad (%) en el proceso de transmitir de
muestra de carbón, cuando m1>1%, demuestra que la muestra de carbón puede ser
sujeta a la pérdida inesperada en el proceso de transmitir, entonces no hace falta la
corrección, pero la humedad determinada es la humedad total de muestra de carbón que
el laboratorio recibe. En los resultados de informe, debe marcar l̈os resultados de
determinación que no tiene la corrección para la pérdida de humedad¨, y informa la
situación junto con las etiquetas y sello de envase de muestra de carbón.
6. Error admisible
El valor de diferencia de determinación de paralela no debe exceder las regulaciones de la
tabla
Humedad total Error admisible (valor absoluto)
más que 10
0.4
> 10
Menos de o igual a 10
0.5
≤10
II. Método de análisis industrial de carbón
1. Preparación de muestra de base seca del combustible-aire
En el plato de pre-seca y de que ha pesado, pesa inmediatamente <13mm de la muestra
de carbón de (500±10) g (pesa precisamente a 0.1g), distribuye en el plato, en la cabina
de secado de aire con que la temperatura ambiental no es superior a 40ºC, seca hasta la
calidad constante (continua secando 1h, el cambio de la calidad no excede a 0.5g),
apunte la calidad después de ser constante (pesa precisamente a 0.1g). Para la situación
de que se seca por la cabina de secado del aire, antes de pesar, necesita hacer la
muestra de carbón alcanzar de nuevo a balance de humedad en el medio ambiente de
laboratorio.

155/164
 Calcula humedad externa según la fórmula (1):
m1
Mf  100
m (1)
En la fórmula:
Mf—— Humedad externa de muestra de carbón, expresado como fracción de masa, %.
m—— <13mm de masa de muestra pesada, la unidad es gramo (g).
m1—— La pérdida de masa después de que la muestra de carbón se seca, la unidad es
gramo (g).
La muestra seca se coloca en la máquina de muestreo de tipo sello, continua rompiendo
hasta debajo de 0.2mm, pone en la botella de muestreo con número, y apunte el número
de muestreo y el código de botella correspondiente.
2. Determinación de humedad (Método seco del aire)
⑴ Resumen de método
Pesa una cierta cantidad de muestra de carbón de secado del aire, coloca en la
cabina de secado de 105~110ºC, en el flujo del aire seca hasta la calidad constante.
Según la pérdida de masa de muestra de carbón, calcula la fracción de masa de
humedad.
⑵ Instrumentación
① Cabina de secado de inyección del aire: con el termostato, puede mantener la
temperatura en el alcance de 105~110ºC.
② Botella de pesaje de vidrio: el diámetro de 40mm, altura de 25mm, y con la
tapa de moler estricta.
③ Secador: instala interiormente la silicona de color o cloruro de calcio anhidro
granular.
④ Balanza de análisis: sensibilidad de 0.1mg.
⑶ Paso de análisis
① En la botella de pesaje que es pre-secado y se ha pesado, toma la muestra de
carbón de secado del aire que tiene menor de 0.2mm de gránulo (1±0.1)g,
pesa precisamente hasta 0.0002g, distribuye en la botella de pesaje.

Botella de pesaje de vidrio

② Abre la tapa de botella de pesaje, colocar en la cabina de secado (3.2.2.1) que
tiene la pre-inyección del aire y se calienta hasta 105~110ºC. En la condición
de la inyección de aire siempre, el carbón bituminoso se seca 1h, el carbón de
antracita se seca 1~1.5 h.
Nota: pre-inyección de aire es para hacer la temperatura uniforme. La botella
de pesaje que contiene la muestra de carbón se coloca en la cabina de

156/164
 secado, antes de 3~5min, comienza la inyección de aire.
③ Toma la botella de pesaje desde la cabina de secado, cubre inmediatamente,
coloca en el secador para enfriar hasta la temperatura ambiental (acerca de
20min), luego pesa.
④ Continua el secado de revisión, cada vez con 30min, hasta que la pérdida de
masa de las dos continuas de muestra de carbón seca no excede a 0.0010g o
hasta que la masa aumento. En el último caso, utilize la masa una vez antes
de aumentar como la base de cálculo. La humedad es menor de 2.00%, no
hace falta el secado de revisión.
⑷ Cálculo de los resultados
la humedad de muestra de carbón de secado del aire se calcula según la fórmula
(1):
m1
M ad   100
m (1)
En la fórmula
M ad —— Humedad de muestra de carbón de secado de aire, la unidad es
porcentaje (%).
m —— Masa de muestra de carbón de secado de aire por pesaje, la unidad es
gramo (g).
m1—— Masa de pérdida después de que la muestra de carbón se seca, la unidad
es gramo (g).
⑸ Precisión de determinación de humedad
La repetibilidad de determinación de humedad como las regulaciones de la tabla:
Humedad Límite de repetibilidad
<5.00 0.20
5.00~10.00 0.30
>10.00 0.40
3. Determinación de ceniza
⑴ Resumen de método
Pesa una cierta cantidad de muestra de carbón de secado de aire, coloca en el
horno de mufla, calienta hasta (815±10)ºC con una cierta velocidad, incinera y
abrasa hasta la masa constante. Con el porcentaje de la masa residual por la masa
de muestra de carbón como la ceniza de muestra de carbón.
⑵ Instrumento, equipamiento.
① Horno de mufla: el horno tiene la suficiente zona de temperatura, puede
mantener la temperatura de (815±10) ºC. La parte superior de pared posterior
del horno tiene la chimenea con diámetro de (25~30)mm, en la parte inferior
del lugar (20~30)mm del fondo del horno hay un agujero de enchufe del
termopar, en la puerta del horno hay un respiradero con diámetro de 20mm.
La zona de temperatura de horno de mufla se debe determinar cuando la
puerta del horno está cerrada, y determina al menos una vez al año. El
pirómetro (incluye milivoltímetro y termopar) se calibra al menos una vez al
año.
② Taza de prueba: de porcelana, rectangular, 45 mm de longitud de la base, 22
mm de ancho de la base, 14 mm de altura (ver la imagen).

157/164
 Taza de prueba
③ Secador: instala interiormente la silicona de color o cloruro de calcio anhidro
granular.
④ Balanza de análisis: sensibilidad de 0.1mg.
⑤ Tablero de porcelana o tablero del amianto de anti-calor.
⑶ Paso de análisis
① En la taza de prueba que tiene la pre-abrasada hasta la masa constante, pesa
(1±0.1)g de muestra de carbón de secado de aire que es menor que 0.2mm
por granular, pesa precisamente hasta 0.0002g, distribuye uniformemente en
la taza de prueba, para que la masa de cada centímetro cuadrado no excede a
0.15g.
② La taza de prueba se transmite en la zona de temperatura del horno de mufla
que la temperatura no excede a 100ºC, cierra la puerta del horno y déjela un
espacio de aproximadamente 15mm. En el tiempo de no menos de 30min, la
temperatura del horno se eleva lentamente hasta 500ºC, y mantiene a esta
temperatura durante 30 min. Continua calentado a (815 ± 10) ºC, y abrasa 1h
a esta temperatura.
③ Toma la taza de prueba desde el horno, se coloca en el tablero de porcelana o
tablero del amianto de anti-calor, enfria acerca de 5min en aire, transmite al
secador para enfriar hasta la temperatura ambiental ( acerca de 20min), y
luego pesa.
④ Continua la abrasada de revisión, cada vez con 20min, hasta que el cambio de
masa de las dos continuas de abrasar no excede a 0.0010g. Utilize la masa de
la última vez de abrasar como la base de cálculo. Cuando la ceniza es menor
que 15.00%, no hace falta la abrasada de revisión.
⑷ Cálculo de los resultados
la ceniza de muestra de carbón de secado de aire se calcula según la fórmula (2):
m1
Aad   100
m
…………..............................................…………………………(2)
En la fórmula:
Aad —— Ceniza de muestra de carbón de secado de aire, la unidad es porcentaje
(%).
m —— Masa de muestra de carbón de secado de aire por pesar, la unidad es gramo
(g).
m1 —— La masa residual después de abrasar, la unidad es gramo (g).
⑸ Precisión de determinación de la ceniza

158/164
 Repetibilidad y reproducibilidad de determinación de la ceniza como las
regulaciones de la tabla:
Diferencia crítica de
Ceniza/% Límite de repetibilidad Aad/%
reproducibilidad Ad/%
<15.00 0.20 0.30
15.00~30.00 0.30 0.50
>30.00 0.50 0.70
4. Determinación de materia volátil
⑴ Resumen de método
Pesa una cierta cantidad de muestra de carbón de secado de aire, coloca en el
crisol de porcelana con tapa, en (900±10)ºC, aisla al aire y calienta 7min. Con el
porcentaje de la masa reducida por la masa de muestra de carbón, reduce el
contenido de humedad de esta muestra de carbón como la materia volátil de
muestra de carbón.
⑵ Instrumento, equipamiento
① Crisol de materia volátil: Crisol de porcelana con una tapa apretada, el
interruptor y dimensiones que se muestran en la imagen 3, la masa total de
crisol es 15~20g.

Crisol de materia volátil

② Hornos de mufla: Con pirómetro y termostato, puede mantener a temperatura
de (900±10)ºC, y tiene la bastante zona de temperatura de (900±5)ºC. La
capacidad calorífica del horno se refiere a que cuando la temperatura inicial es
920ºC, el soporte de crisol a temperatura ambiental y varios crisol vuelven a
(900 ± 10) ºC en 3min después de cerrar la puerta del horno. La pared
posterior del horno tiene un respiradero y un agujero de enchufe del termopar.
La posición del agujero está en el lugar del fondo a 20~30mm, debe hacer el
termopar insertar en el horno, y luego la unión térmica está entre el fondo de
crisol y del horno.
La zona de temperatura del horno de mufla se debe determinar en que cierra
la puerta del horno, y determina al menos una vez al año. El pirómetro (incluye
milivoltímetro y termopar) se calibra al menos una vez al año.
③ Soporte de crisol: se ha hecho por alambre de nicromo o otro alambre de
metal de anti-calor. Su tamaño puede hacer todo el crisol en la zona de
temperatura del horno de mufla, y el fondo del crisol está cerca por encima de
la unión térmica del termopar. (ver la imagen).

159/164
 Soporte de crisol
④ Pinzas de soporte de crisol (ver la imagen).

Pinzas de soporte de crisol

⑤ Secador: instala interiormente la silicona de color o cloruro de calcio anhidro
granular.
⑥ Balanza de análisis: sensibilidad de 0.1mg.
⑦ Máquina de torta prensada: máquina de torta prensada de tipo de tornillo o de
tipo de palanca, puede prensar la briqueta con diámetro de aproximadamente
10mm.
⑧ Cronógrafo.
⑶ Paso de análisis
① Por la temperatura de 900ºC con antelación, en el crisol de porcelana con tapa
que quema hasta la masa constante, pesa (1±0.1)g de muestra de carbón de
secado de aire con el gránulo menos de 0.2mm (pesa precisamente hasta
0.0002g), luego vibra suavemente el crisol, para distribuir la muestra de
carbón, cubre, y coloca en el soporte de crisol.
Lignito y carbón de llama larga se deben prensar con antelación, y se cortan
en los pedazos de aproximadamente 3mm.
② El horno de mufla se calienta hasta acerca de 920ºC con antelación. Abre la
puerta del horno, transmite rápidamente el soporte de que tiene el crisol en la
zona de temperatura, cierra inmediatamente la puerta del horno y calcula los
tiempos, calienta precisamente 7 min. Después de colocar crisol y el soporte,
requiere que la temperatura del horno restaura hasta (900±10)ºC en 3min,
posteriormente, mantiene al (900 ± 10) ºC, de lo contrario, la prueba no es
válida. El tiempo de calentar incluye el tiempo de recuperación de la
temperatura.
③ Toma el crisol desde el horno, enfria acerca de 5min en aire, transmite en el
secador para enfriar hasta la temperatura ambiental (aproximadamente
20min), y luego pesa.
⑷ Cálculo de los resultados
Materia volátil de muestra de carbón de secado de aire se calcula según la fórmula
(3):

160/164
 m1
100  M ad
Vad= m ……………………………………………(3)
En la fórmula:
Vad—— Materia volátil de muestra de carbón de secado de aire, la unidad es
porcentaje (%).
m—— Masa de muestra de carbón de secado de aire, la unidad es gramo (g).
m1 —— La masa reducida después de que la muestra de carbón se calienta, la
unidad es gramo (g).
Mad—— Humedad de muestra de carbón de secado de aire, la unidad es porcentaje
(%).
⑸ Precisión de determinación de materia volátil
Repetibilidad y reproducibilidad de determinación de materia volátil como las
regulaciones de la tabla
Diferencia crítica de
Materia volátil /% Límite de repetibilidad Vad/%
reproducibilidad Vd/%
<20.00 0.30 0.50
20.00~40.00 0.50 1.00
>40.00 0.80 1.50
5. Cálculo de carbono fijo
Carbono fijo de base seca del aire se calcula según la formula (4):
FCad  100  (M ad  Aad  Vad ) ………….....................…………………………………(4)
En la fórmula:
FCad —— Carbono fijo de base seca del aire, la unidad es porcentaje (%).
Mad —— Humedad de muestra de carbón de secado del aire, la unidad es porcentaje
(%).
Aad —— Ceniza de muestra de carbón de secado del aire, la unidad es porcentaje (%).
vad —— Materia volátil de muestra de carbón de secado del aire, la unidad es porcentaje
(%).
III. Determinación de Finura del Carbón pulverizado
1. Resumen de método
Toma una cierta cantidad de carbón pulverizado para colocar en el tamiz de prueba
regulado, tamiza en un agitador de tamiz, calcula la finura del carbón de acuerdo con el
peso residual en el tamiz.
2. Instrumentaciones
⑴ Balanza industrial: sensibilidad de 0.01 g.
⑵ Tamiz de prueba: el diámetro de agujero de tamiz es 200μm, 90μm.
⑶ Cepillo suave.
⑷ Agitador de tamiz: el número de agitación vertical es 149 veces / min, el número de
giro horizontal es 220 veces / min, o otros similares agitadores de tamiz.
3. Paso de determinación
⑴ Los tamices con diámetro de agujero de 90μm y de 200μm se solapan en el plato de
abajo hacia arriba.

161/164
 ⑵ Pesa 25g de muestra de carbón pulverizado (pesa precisamente hasta 0.01 g),
coloca en el tamiz con diámetro de agujero de 200μm, y luego cubre la tapa de
tamiz.
⑶ El tamiz que se ha solapado se instala en el soporte del agitador de tamiz.
⑷ Agita el tamiz con 10min, retira el tamiz, cepilla el fondo del tamiz con diámetro de
agujero de 90μm una vez, instala el tamiz, luego agita el tamiz 5min.
⑸ Retira el tamiz, pesa individualmente el carbón pulverizado en el tamiz con diámetro
de agujero de 200μm y con diámetro de agujero de 90μm (precisamente hasta 0.01
g).
⑷ Cálculo de los resultados: ver la fórmula del cálculo como siguiente:
A200  A90
R90   100  4( A200  A90 )
25
En la fórmula:
El porcentaje (%) de que la cantidad de carbón pulverizado en el tamiz de 90μm por
el peso de la muestra.
A200── Peso de carbón pulverizado residual en el tamiz de 200μm (g).
A90── Masa de carbón pulverizado residual en el tamiz de 90μm (g).
Error admisible: en el mismo laboratorio, menos de 0.5%.
IV. Determinación de Combustibles en cenizas volantes
1. Resumen
Pesa una cierta cantidad de cenizas volantes o escorias, para incinerar en 815±10°C.
Calcula el contenido combustible en cenizas volantes o escorias según los pesos
reducidos.
La escoria tiene el mayor contenido de humedad, debe secar con antelación y alcanzar al
peso constante, luego divide, mole en que el gránulo menos de 0.2mm según los
requisitos, después pesa, abrasa, pesa de nuevo y calcula.
2. Instrumentaciones
① Horno de alta temperatura (horno de resistencia de tipo caja, con una chimenea).
② Taza de prueba (longitud de basa de 45mm, anchura de 22mm, altura de 4mm): la
taza de prueba del uso inicial, debe ser pre-numerado y abrasa hasta el peso
constante.
③ Balanza de análisis : sensibilidad de 0.0001g.
3. Paso de determinación:
① Pesa 1±0.1g de cenizas volantes o escorias a través de encoger (el gránulo menos
de 0.2mm ) en la taza de prueba, y distribuye, luego coloca en la boca del horno de
alta temperatura con que se pre-calienta hasta 815±10°C. Después de 1min, empuja
directamente la taza de prueba a la zona de alta temperatura, después de abrasar
30min, extrae. Enfria con 2~3min, transmite inmediatamente en el secador, enfria
hasta la temperatura ambiental, luego pesa.
4. Cálculo de los resultados:
El contenido combustible (%) de cenizas volantes y de escorias se calcula según la
fórmula siguiente:

162/164
 m1
CM ad = ×100
m
En la fórmula:
CMad── Contenido combustible de cenizas volantes de base seca del aire, la unidad es
porcentaje (%).
m1── Masa de pérdida después de abrasar, la unidad es gramo (g).
m── Masa de cenizas volantes de base seca del aire por pesar, la unidad es gramo (g).
Error admisible: en el mismo laboratorio <0.5%.
III. Métodos experimentales de Planta de Energía de Petróleo
I. Resumen
Trabajos de petróleo de planta de energía tiene la relación directa con la vida utilizada de
equipos de petróleo por sistema de energía, si la supervisión de petróleo se mantiene
inadecuadamente, esto causará un grave deterioro del petróleo, lo que resulta en un daño serio.
Por eso, debe hacer un control eficaz para la calidad del petróleo. El trabajo de supervisión de
petróleo incluye principalmente: la aceptación de petróleo nuevo, supervisión de calidad de
petróleo en ejecución y supervisión y aceptación de calidad del petróleo en el mantenimiento de
equipos.
II. Herramientas de muestreo y la preparación
1. Herramientas de muestreo
⑴ Botella de muestreo: frasco con tapón de vidrio molido de 500~1000mL (necesita
almanecer, debe utilizar frasco marrón con tapón de vidrio molido), y debe ser
etiquetado, indicar el nombre de la unidad, número de unidad, código de petróleo,
parte de muestreo, fecha de muestreo y la firma de la persona de muestreo, etc.
① Alcance del uso: análisis de rutina.
② Preparación de botella de muestreo: la botella de muestreo se lava
completamente por detergente, a continuación, se limpia sucesivamente por
agua del grifo, agua desalinizadora (o agua destilada), después de secar y
enfriar, cubre el tapón, para la reserva. El dechado de prueba de
contaminación granular se limpia y se seca por el método anterior, luego debe
sellar con película plástica, cubre con tapón para la reserva.
⑵ Inyector: inyector de vidrio de 20~100mL (es mejor utilizar la cabeza de cobre), el
inyector se debe colocar en la caja especial de muestreo de petróleo, esta caja debe
ser oscuro, anti-vibración y anti-humedad, etc. La cabeza del inyector se sella por
una pequeña cabeza de goma.
① Alcance del uso: determinación del contenido de agua en el petróleo y análisis
de gas disuelto en el petróleo (contenido total de gas del petróleo).
② Preparación del inyector: antes de utilizar el inyector, según la orden, se lava
por desolvente orgánico, agua, agua destilada, en la temperatura de 105ºC, se
seca completamente, o seca con aire caliente de secadora de pelo. Después
de secar, cubre la cabeza con una pequeña cabeza de goma para la reserva
(es mejor que se guarda en el secador).
⑶ Tubo de muestreo para la muestra de tambor de petróleo: tubo de vidrio con la
longitud de aproximadamente 1m, ambos extremos del tubo de vidrio son conos.
⑷ Cuchara de muestreo para el muestreo de tanque de petróleo o del carro cisterna.
Nota: tubo de muestreo y cuchara de muestreo deben ser limpios y secos.

163/164
III. Metódo de muestreo y parte de muestreo
1. Muestreo de análisis de rutina
⑴ Muestreo en tambor de petróleo
① Petróleo de prueba debe tomar el muestreo del fondo más contaminado, si es
necesario, comprueba el muestreo de petróleo por arriba.
② Antes de abrir la tapa del tambor, necesita limpiar la tapa exterior con el velo
limpio del primer grado o con paño, luego toma la muestra con tubo de
muestreo limpio y seco.
③ Cuando toma las muestras dentro de tambores a granel, las cantidades de
tambores de muestreos debe presentar suficientemente a la calidad del
petróleo a granel, las regulaciones concretos como siguiente.
Tabla de números de muestreos en el tambor de petróleo
Item Cantidad total de tambor de Cantidad de tambor de
No. petróleo muestreo
1 1 1
2 2~5 2
3 6~20 3
4 21~50 4
5 51~100 7
6 101~200 10
7 201~400 15
8 >401 20
④ En cada prueba, toma varias muestras simples de petróleo según las
regulaciones de la tabla anterior, y mezcla uniformemente en una muestra
mezclada con ellos (la muestra de petróleo que se toma por el fondo de un
envase, la muestra mezclada se refiere a la muestra de petróleo que se toma
las muestras de los fondos de varios envases representantes y se mezcla
uniformemente).
⑵ Tomar muestras en tanque de petróleo o en el carro cisterna
① Muestra de petróleo debe tomar el muestreo del fondo más contaminado del
tanque, si es necesario, comprueba el muestreo de petróleo por arriba.
② Antes del muestreo, debe eliminar petróleo de la memoria de herramienta de
muestreo, luego toma la muestra.
⑶ Muestreo en el sistema de petróleo de turbina de vapor
① Para prueba de control regular, muestreo por la salida del refrigerador de
petróleo.
② Cuando comprueba la situación de la suciedad y la humedad de petróleo,
toma la muestra desde el fondo del tambor.
⑷ Muestreo en los equipos eléctricos
① Para transformadores, interruptores, u otro equipo eléctrico lleno de petróleo,
debe tomar la muestra por la válvula inferior. Antes del muestreo, la válvula de
petróleo se necesita limpiar con el velo limpio del primer grado o con paño,
luego pone el petróleo para lavar.
② Para transformadores, muestreo de análisis de humadad en el petróleo y de
gases disueltos en el petróleo:
a. La muestro de petróleo debe representar el petróleo de cuerpo de
equipos, debe evitar el muestreo en el espacio muerto insuficiente de

164/164
 circulación de petróleo. Generalmente debe tomar la muestra desde la
válvula de muestreo por la parte inferior del equipo, en caso especial,
puede tomar la muestra desde diferente parte de muestreo.
b. Muestreo se requiere sellar completamente, y en la operación, no se
puede producir burbujas en el petróleo.
c. El muestreo de be llevarse a cabo en un tiempo soleado. Después del
muestreo, requiere que el núcleo de inyector se puede mover libremente,
para evitar que formará la cavidad de presión negativa.
d. Muestra de petróleo se debe guardar oscuramente.
⑸ La muestra que se toma debe guardar una, con el etiquetado preciso, para la
revisión otra vez.
2. Cantidad de muestreo
⑴ La muestra de petróleo por la determinación del contenido de humedad en el
petróleo, se puede utilizar para análisis de gas disuelto en el petróleo, no necesita el
muestreo individual.
⑵ Para análisis de rutina, toma la muestra según la situación de la cantidad de
petróleo del equipo, que es limitado suficiente para poner a prueba.
⑶ Cuando hace el análisis de gas disuelto, la cantidad de muestreo es 50~100mL.
⑷ La muestra de petróleo que es dedicado a la determinación el contenido de la
humedad en el petróleo, puede tomar 20mL.
III. Métodos de prueba del petróleo
1. Apariencia (la transparencia, método visual de apariencia)
⑴ Resumen
La transparencia se refiere al grado de transparencia que se observa visualmente el
petróleo. La humedad en petróleo, impurezas mecánicas y el grado refinado de
petróleo y asíafectan a la transparencia del petróleo. Cuando la temperatura es baja,
las parafinas en el petróleo y la precipitación de los productos de degradación
afectarán la transparencia del petróleo.
⑵ Método de determinación
Detrás de botella de muestra se alinea con papel blanco, negro, se observaron en
un lugar bien iluminado, si es uniforme y no hay el fenómeno de turbia, y considera
que petróleo de muestra es transparente.
2. Determinación de densidad (método de densitómetro)
⑴ Resumen
La masa de petróleo en el volumen de unidad es es llamada la densidad del petróleo.
Procesa la muestra a una temperatura adecuada y transmite en el tambor de
medición de densidad que tiene sustancialmente la misma temperatura que la
muestra. A continuación, el densitómetro del petróleo adecuado se coloca
verticalmente en la muestra y se deja estabilizar, espera que la temperatura alcanza
el equilibrio, luego lea la escala de densitómetro del petróleo y apunte la
temperatura de la muestra. Si es necesario, el tambor de medición de densidad que
tiene las muestras se coloca en el baño de temperatura constante apropiada, para
evitar que la temperatura varía tanto durante el experimento. En la temperatura del
experimento, la lectura medida de densitómetro del petróleo, se convierte a la
densidad a 20 ºC según la fórmula ρ20=ρt+Y(t-20). (En la fórmula, ρ20 es la
densidad (g/cm3) en la temperature estándar de 20ºC, ρt es la densidad medida del

165/164
 petróleo cuando la temperatura no es 20ºC, t es la temperatura real, 20 es la
temperatura estándar 20ºC, Y es el coeficiente de densidad de variación cuando la
temperatura varía por 1ºC (ver la tabla).
Tabla del coeficiente de temperatura de densidad del petróleo
ρ20, g/cm3 Y ρ20, g/cm3 Y
0.6454~0.6560 0.00098 0.7918~0.7990 0.00074
0.6507~0.6560 0.00097 0.7991~0.8063 0.00073
0.6561~0.6615 0.00096 0.8064~0.8137 0.00072
0.6616~0.6670 0.00095 0.8138~0.8213 0.00071
0.6671~0.6726 0.00094 0.8214~0.8291 0.00070
0.6727~0.6782 0.00093 0.9292~0.9370 0.00069
0.6783~0.6839 0.00092 0.8371~0.8450 0.00068
0.6840~0.6896 0.00091 0.8451~0.8533 0.00067
0.6897~0.6954 0.00090 0.8534~0.8618 0.00066
0.6955~0.7013 0.00089 0.8619~0.8704 0.00065
0.7014~0.7070 0.00088 0.8705~0.8792 0.00064
0.7073~0.7133 0.00087 0.8793~0.8884 0.00063
0.7133~0.7193 0.00086 0.8885~0.8977 0.00062
0.7194~0.7255 0.00085 0.8978~0.9073 0.00061
0.7256~0.7317 0.00084 0.9074~0.9172 0.00060
0.7318~0.7380 0.00083 0.9173~0.9276 0.00059
0.7381~0.7443 0.00082 0.9277~0.9382 0.00058
0.7444~0.7509 0.00081 0.9383~0.9492 0.00057
0.7510~0.7574 0.00080 0.9493~0.9609 0.00056
0.7575~0.7640 0.00079 0.9610~0.9729 0.00055
0.7641~0.7709 0.00078 0.9730~0.9855 0.00054
0.7710~0.7772 0.00077 0.9856~0.9951 0.00053
0.7773~0.7847 0.00076 0.9952~1.0131 0.00052
0.7848~0.7917 0.00075
⑵ Instrumento, tazas
① Densitómetro del petróleo: grupo 9 del tipo SY-I, grupo 6 del tipo SY-II. Para
alcance de medición, ver como la Tabla.
Alcance de medición de densitómetro del petróleo
Modelo SY-I SY-II
Valor mínimo de la escala 0.0005 0.001
Número de sucursal Alcance de medición
1 0.650~0.690 0.650~0.710
2 0.690~0.730 0.710~0.770
3 0.730~0.770 0.770~0.830
4 0.770~0.810 0.830~0.890
5 0.810~0.850 0.890~0.950
6 0.850~0.890 0.950~1.010
7 0.890~0.930
8 0.930~0.970
9 0.970~1.010
② Tambor de medición de densidad: el diámetro interior del tambor al menos
debe ser 25mm más grande que el diámetro exterior del densitómetro utilizado
del petróleo, la altura puede hacer que el densitómetro del petróleo flota en el
petróleo de prueba, el fondo del densitómetro del petróleo debe ser al menos
25mm desde el fondo del tambor.
③ Termómetro: termómetro de plata de inmersión total que es calificado por la

166/164
 prueba y el valor de la escala es 0.2 ºC.
④ Baño de temperatura constante: puede tener la temperatura constante hasta
±0.5ºC. Cuando determina con que la calidad requerida del petróleo de prueba
está mayor o menor en la temperatura ambiental, debe utilizar el baño de
temperatura constante, para que el cambio de temperatura de muestra se
queda estable dentro de 0.5ºC, y para evitar cambios excesivos de
temperatura que afectan los resultados de determinación.
⑶ Pasos de determinación
① El petróleo de prueba que se ha ajustado la temperatura, vierte
cuidadosamente a lo largo de la pared del tambor en el tambor de medición de
densidad, evita el chapoteo y la formación de burbujas. Cuando la superficie
del petróleo de prueba tiene las burbujas que se reúnen, puede eliminar con
un papel del filtro limpio.
② Cuando el termómetro inyecta en la muestra, agita cuidadosamente la
muestra, tenga en cuenta con que la línea de plata de termómetro mantiene la
inmersión total. Luego el densitómetro del petróleo que se ha seleccionado y
es limpio y seco se coloca suavemente en la muestra, tenga en cuenta que el
tubo del densitómetro por encima de nivel de líquido se inmerge que no se
debe exceder a dos valores mínimos de la escala, porque el exceso de líquido
en el cuerpo de tubo afectará a la lectura resultante. Después de que el
densitómetro es estable, lea el punto de tangencia entre el borde de la
superficie del menisco de la muestra y la escala del densitómetro del petróleo,
esto es el valor del densitómetro del petróleo. Cuando lea, la línea de visión
debe ser el nivel horizontal con el borde de la superficie del menisco de la
muestra. Cuando selecciona el densitómetro del petróleo de tipo SY-I, el valor
debe leer hasta 0.0001g/cm3. Cuando selecciona el densitómetro del petróleo
de tipo SY-II, el valor debe leer hasta 0.0005g/cm3. Al mismo tiempo, lea el
valor del termómetro, lea hasta 0.1ºC.
③ El densitómetro del petróleo se mueve suavemente en el tambor, luego se
suelta, se determina otra vez según el requisito de ②, inmediatamente utiliza
el termómetro para agitar suavemente el petróleo de prueba, lea precisamente
hasta 0.1ºC. Si la diferencia entre esta lectura y la lectura anterior excede a
0.5ºC, debe leer la densidad y la temperatura de nuevo, hasta que el cambio
de las dos temperaturas queda estable dentro de 0.5ºC. Apunte los dos
resultados continuos que determina la temperatura y la densidad aparente.
④ Según la temperatura medida y la densidad aparente medida, convierte en la
densidad del petróleo de prueba en 20ºC.
⑷ Precisión (ver la tabla)
Modelo del densitómetro del petróleo Valor de diferencia permisible
Tipo SY-Ⅰ 0.0005
Tipo SY-Ⅱ 0.001
3. Determinación de viscosidad cinemática
⑴ Resumen
La viscosidad es uno de los índices importantes que caracterizan las funciones de
lubricación de turbina. La viscosidad determina la capacidad de caudal del petróleo
y la capacidad que soporta la carga. Por eso, requiere que la turbina debe tener la
viscosidad adecuada. En una temperatura constante, este método es para
determinar el tiempo de viscosímetro de capilar de vidrio calibrado que un volumen
de líquido fluye en gravedad, el producto de constante capilar de viscosímetro y el

167/164
 tiempo fluido, es la viscosidad cinemática del líquido determinado en esta
temperatura. El producto de la viscosidad cinemática en esta temperatura y la
densidad del líquido de la misma temperatura es la viscosidad dinámica en esta
temperatura.
⑵ Instrumento
⑶ Método de determinación
4. Determinación de punto de inflamabilidad (Método de copa abierta)
⑴ Resumen
Punto de inflamabilidad es un índice seguro. Cuanto menor sea el punto de
inflamación, cuanto mayor sea la volatilidad, cuanto menor sea la seguridad. Este
método es que la muestra se coloca en la copa, debe llenar la copa hasta la marca
anular. En primero lugar, aumenta rápidamente la temperatura, luego aumenta
lentamente, cuando está cerca del punto de inflamabilidad, aumenta la temperatura
constantemente. En el intervalo de temperatura especificada, según la regla, el
ignitor de llama pasa la superficie de la muestra, tiene la temperatura más baja que
el ignitor de llama hace el vapor en la superficie de la muestra que produce el fuego
de inflamabilidad, como el punto de inflamabilidad de la copa abierta.
⑵ Instrumento:
⑶ Método de determinación
5. Determinación de índice de acidez (Método 6B de Azul alcalino)
⑴ Resumen
El índice de acidez es uno de los índices importantes de funciones utilizadas de
lubricaciones. Generalmente en el proceso del uso, debido a la oxidación gradual,
genera ácidos orgánicos que causa los aumentos de índice de acidez, el índice de
acidez es demasiado grande que causa que el sistema ocurre la corrosión, al mismo
tiempo, el petróleo seguirá posterior oxidación por la formación de lodo, afectará
más gravemente para el equipo. Este método es utilizar etanol hervido para extraer
los componentes ácidos en el aceite de prueba, luego utiliza la solución de etanol
del hidróxido de potasio para gotear, el valor mg que se necesita el hidróxido de
potasio en los componentes de acidez del aceite de prueba de 1g que se
neutraliza, que se llama el índice de acidez.
⑵ Tazas
① Matraz Erlenmeyer: 250 o 300mL.
② Condensador de reflujo esférico: longitud de aproximadamente 300mm..
③ Bureta de microescala: 2mL, la escala es 0.02mL.
④ Placa eléctrica caliente o baño de agua.
⑶ Reactivo
① 0.05mol/L de solución de etanol del hidróxido de potasio.
② 95% de etanol (AR).
③ Azul alcalino 6B.
④ Cresoles rojos.
⑷ Paso de determinación
① Pesa la muestra de 8~10g con matraz Erlenmeyer limpio y seco, pesa
precisamente hasta 0.2g.

168/164
 ② En el otro matraz Erlenmeyer limpio y anhidro, agrega 95% de etanol de 50mL,
equipa con el condensador de reflujo, por la agitación continua, hierve 95% de
etanol en 5min, elimina dióxido de carbono que se disuelve en 95% de etanol.
Agrega 0.5mL de la solución de azul alcalino 6B (o cresoles rojos) en el 95%
de etanol hervido, neutraliza con 0.05mol/L de solución de etanol del hidróxido
de potasio cuando está caliente, hasta que la solución se convierte de azul
hasta rojo claro (o convierte desde amarillo hasta fucsia) como el final.
③ 95% de etanol que se ha neutralizado se inyecta en el matraz Erlenmeyer que
contiene la muestra pesada, y equipa con el condensador de reflujo. Por la
agitación continua, hierve la solución en 5min. En el líquido mezclado que se
hierve, agrega 0.5mL de solución de azul alcalino 6B(o cresoles rojos), gotea
con 0.05mol/L de solución de etanol del hidróxido de potasio cuando está
caliente, hasta que 95% de etanol se convierte de azul hasta rojo claro (o
convierte desde amarillo hasta fucsia) como el final.
Para las muestras que no se presenta color rojo claro (o fucsia) en el punto
final de valoración, permite que la valoración alcanza que el color original del
líquido mezclado comienza a cambiar obviamente como el punto final. En
cada proceso de valoración, el tiempo pasado desde que matraz Erlenmeyer
detiene calentar hasta que la valoración alcanza el punto final no debe
exceder a 3min.
El índice de acidez X de la muestra, se expresa con el valor de mgKOH/g, se
calcula según la fórmula

VT
X 
m

T  56.1c
En la fórmula:
V── En la valoración, el volumen de la solución de etanol del hidróxido de
potasio que se consume, mL.
m── Peso de muestra, g.
T── Título de solución de etanol del hidróxido de potasio, mgKOH/mL.
56.1── Masa molecular relativa del hidróxido de potasio.
c── Concentración de la solución de etanol del hidróxido de potasio, mol/L.
⑸ Precisión (ver la tabla)
La tabla de fiabilidad que se determina los resultados con las regulaciones
siguientes (95% de nivel de confianza).
Alcance de índice
Repetibilidad, Reproducibilida
de acidez, Observación
mgKOH/g d, mgKOH/g
mgKOH/g
0.00~0.1 0.02 0.04 Toma el valor medio
>0.1~0.5 0.05 0.10 entre los dos resultados
15% del valor de determinaciones
>0.5~1.0 0.07
medio repetidas, como el
15% del valor índice de acidez de la
>1.0~2.0 0.10 muestra
medio
6. Determinación de emulsión rota
⑴ Resumen

169/164
 El tiempo de emulsión rota es caracterizar la capacidad de que el aceite y agua
forman una emulsión y luego se divide en dos fases. Cuanto más corto sea el
tiempo de emulsión rota, cuanto mejor sea la función de anti-emulsión. Este método
es tomar individualmente 40mL de muestra y de agua destilada para colocar adentro,
en la temperatura determinada, agita 5 min con la velocidad de 1500r/min, apunte el
tiempo de separación entre el líquido de emulsión y el agua, si se coloca en 1h,
todavía no se separa completamente, y reporta los mililitros de volumen entre
líquido sintético, agua y líquido de emulsión quedado.
⑵ Instrumento:
⑶ Método de determinación
7. Determinación de humedad
⑴ Resumen
La existencia de humedad en el aceite acelerará el envejecimiento del aceite y que
ocurrirá la emulsión. Al mismo tiempo, afectará los aditivos en el aceite, causará la
descomposición, y la corrosión del equipo. La existencia de humedad indica que
refrigerador de aceite tiene fugas, se causa por la entrada de la humedad
atmosférica en el tanque o el sello suelto de componentes de la junta y el vapor que
se lleva en el aceite.
⑵ Instrumento:
⑶ Método de determinación

170/164