PIEZAS DE MAMPOSTERÍA DE HORMIGÓN:

TIPOLOGÍA

Con el ladrillo macizo de pequeño tamaño, y con el bloque de hormigón hueco de gran

formato, normalmente se realizan todo tipo de obras de fábrica resistente o de cerramiento

o partición, sin armar o armadas, con acabado cara vista de distintos colores y texturas.

Con las nuevas piezas de hormigón ligero de gran formato, a veces prácticamente macizas

y en ocasiones multicámara, se organizan estructuras de fábrica o cerramientos de muros

homogéneos de una hoja con acabado revocado y pintado o con monocapas de distintos

colores.

Para sostener el empuje de los terrenos, y aprovechándose del peso de los sillares de

hormigón, es posible realizar muros de contención de tierras en seco y normalmente

atirantados, que con gran economía de ejecución permiten sujetar los bancales.

Bloques de Árido Denso (BAD)

Entran en este grupo los Bloques de densidades normalmente comprendidas entre 1700

kg/m3 y 2400 kg/m3, pudiendo estar hidrofugados para utilizarse como material cara vista.

a. Bloque de Hormigón Hueco (BHH): Tiene diversos formatos, siendo el más común

el de 40x20x20 cm, con dos grandes huecos, que permiten armar verticalmente a

través de ellos con barras corrugadas y hormigón de relleno. Suelen ser piezas con

endentados laterales para acomodar el mortero.

 b. Piezas especiales: El bloque normal, se combina con piezas de esquina y medias

piezas para construir las esquinas y las jambas de los muros.

Acompañando a la pieza tradicional antes descrita, suelen incorporarse variantes en forma

de “U” para crear vigas o zunchos de hormigón armado, tanto para bloques de árido denso

como de árido ligero.

Para rematar el frente de los forjados, manteniendo la modulación, color, textura y

características del bloque de la fábrica, se fabrican piezas estrechas del mismo tipo del

material del bloque (plaquetas) para chapar los frentes de forjado, y que no queden vistos.

Cuando en una esquina los dos muros que se encuentran en ella son de distinto ancho o

modulación, es necesario recurrir a piezas especiales de esquina o bloques de encuentro,

para lograr mantener el aparejo de ambos paramentos, a pesar de la diferencias de ancho

de sus piezas.
Para crear pilastras de hormigón armado de mayor anchura que el muro de fábrica,

manteniendo el aparejo del paramento exterior, se fabrican piezas de enlace o de pilastra

para combinar con las piezas tipo.

c. Bloque Universal:Con el fin de optimizar la mano de obra de ejecución del armado vertical

de la fábrica, ya sea con pilastras de hormigón armado con ferralla hecha con barras, o bien

introduciendo costillas verticales de refuerzo, se ha diseñado la pieza universal, que

manteniendo las características propias de una pieza de fábrica normal, tiene la posibilidad

de abrirse lateralmente para acomodar la pieza horizontalmente contra el armado

previamente dispuesto en vertical, eludiendo tener que solapar barras.

d. Bloque multicámara de áridos densos: Es un bloque de hormigón hueco de árido denso

que tiene varias cámaras (2, 3, 4 ó 5) en función de su ancho, en sentido longitudinal y

paralelas a la pared exterior. Su longitud habitual es de 39 cm y los anchos varían de 19,

24, 29 cm.
e. Acabados, colores y texturas Se fabrican bloques con distintos colores, texturas y

acabados lo que permite dar personalidad y originalidad a las obras empleando el bloque

de hormigón visto.
I.2. MORTEROS

Se denomina mortero a la mezcla de uno o varios conglomerantes inorgánicos, árido fino o

arena y agua con o sin aditivos.

- El conglomerante habitualmente utilizado es el cemento pudiéndose utilizar mezclas de

cemento y cal.

- La arena o árido fino es el árido que pasa por el tamiz de cuatro milímetros, utilizándose

árido silíceo o calizo habitualmente.

- El agua comúnmente utilizada es la del abastecimiento público necesitando realizar

ensayos en el caso que se utilicen aguas procedentes de pozos.

- Por aditivo se entiende aquellos productos que incorporados al mortero modifican en

estado fresco y o endurecido alguna de sus características como la trabajabilidad,

impermeabilidad, etc.

Tipos de morteros para fábrica

1. Los morteros para fábricas se definen como ordinarios, para junta delgada, o ligeros, de

acuerdo con sus componentes.

2. Se consideran prescritos por resistencia o por dosificación, según el método de definición

de su composición.

3. Pueden ser de factoría (tanto dosificados como amasados), semipreparados de factoría,

de obra, o premezclados, según el método de fabricación.

Los morteros preparados y semipreparados de factoría deben ser conformes a la Norma

EN 998-2. El mortero de obra debe ser acorde con la Norma EN 1996-2. El mortero

premezclado de cal y arena debe ser acorde con la Norma EN 998-2, y debe utilizarse

según esta norma.

Los morteros ordinarios para fábricas pueden ser morteros prescritos por resistencia o por

dosificación, de acuerdo con la Norma EN 998-2. Los morteros para junta delgada y ligeros

para fábricas deben ser morteros prescritos por resistencia de acuerdo con la Norma EN

998-2.

Dosificación: Es la proporción en la que intervienen cada uno de los componentes del

mortero. Esta proporción se puede expresar en peso o en volumen de los mismos,

comenzando por la cantidad de conglomerantes, cemento y / o cemento y cal, arena y agua.

Los morteros se clasifican por su resistencia a compresión a la edad de 28 días obtenida

sobre probetas prismáticas de cuatro por cuatro por dieciséis cm, expresada por la letra M

seguida de la resistencia a compresión en N/mm2, por ejemplo, M5. Los morteros prescritos

por dosificación, además de la letra M, se describirán por sus componentes en volumen,

por ejemplo 1:1:5 cemento: cal: arena. Dosificación se expresa en función de la resistencia

a compresión.

Ejemplo: el mortero M-5 se puede obtener bien con una composición en volumen cemento,

cal aérea, arena 1,0,6 o bien 1,1,7.

Para la fábrica de bloques de hormigón, teniendo en cuenta sus características, no se

recomienda utilizar morteros superiores a M-5. M-7,5 en dinteles armados. Los morteros

empleados en fábricas armadas distintas a las armadas en los tendeles, no deben tener

una resistencia a compresión menor de 4N/mm2, y para las fábricas armadas en tendeles,

no debe ser menor de 2 N/ mm2.

2.1 Componentes de los morteros:

a) Cementos: Deben de cumplir las condiciones que estipule el pliego de recepción de

cementos vigente, actualmente el RC-03 y normas UNE-EN actualmente en vigor. Lo

normal es utilizar los cementos del tipo CEM-II, con adiciones, sobre todo los tipos mixtos

y cementos blancos correspondientes a los mismos.

La clase resistente de los cementos es aconsejable que sea como máximo de 32,5 N/mm2,

utilizándose a veces cementos de clases resistentes 22,5 y 42,5 en el caso de utilizar

cementos blancos. Hay que tener en cuenta que cuanto mayor es la clase resistente del

cemento menor es la plasticidad del mortero.

En el caso de utilizar morteros blancos o coloreados se utiliza cemento blanco con o sin cal

y áridos blancos procedentes normalmente de mármoles machacados, o calizas

caoliníticas.
b) Cales: La cal se utiliza en la fabricación de los morteros bastardos, es decir, con dos

conglomerantes, cemento y cal, con lo que se mejoran la plasticidad del mortero y la

retención de agua, dando una mezcla de color mas claro. Lo habitual es la utilización de

cales aéreas dada la escasa producción de cales hidráulicas.

c) Arenas: Las arenas utilizadas habitualmente son las de río, naturales o de machaqueo.

En este último caso hay que proceder al lavado de las mismas para evitar un alto contenido

en finos que pudiera dificultar la adherencia de la pasta de cemento.

Deben de carecer de materia orgánica.

Todos los áridos se deben describir en términos de tamaños del árido empleando la

designación d/D (*). Siendo d el límite menor del tamiz y D el límite superior del mismo. Se

prefieren los siguientes tamaños de árido: 0/1mm, 0/2 mm, 0/4mm, 0/8mm, 2/4mm, 2/8mm.

(*) Excepto los áridos adicionados como filleres, que deben ser descritos como filler del

árido Filler del árido: árido cuya mayor parte pasa por el tamiz de 0.063 mm y que se puede

añadir a los materiales de construcción para obtener ciertas propiedades.

La granulometría de los áridos debe estar conforme con los requisitos que se citan a

continuación, en función del tamaño del árido (d/D), excepto cuando para usos especiales

se especifiquen otros límites. Además el tamaño máximo de la arena deber ser menor o

igual que un tercio del espesor de la junta.

Huso granulométrico del árido fino

Es importante que la granulometría del árido permanezca constante durante la ejecución

de la obra, ya que los cambios en dicha granulometría pueden obligar a realizar ajustes en

la composición del hormigón por su repercusión sobre la cantidad de cemento y de agua.

Se recomienda que la cantidad resultante de sumar el contenido de partículas del árido fino

que pasan por el tamiz UNE 0,063 y la componente caliza, en su caso, del cemento no sea
mayor de 175 kg/m3. El empleo de áridos gruesos con formas inadecuadas dificulta

extraordinariamente la obtención de buenas resistencias y, en todo caso, exige una dosis

excesiva de cemento

d) Aguas: Se pueden utilizar para el amasado de morteros las aguas sancionadas como

aceptables por la práctica. No se utilizarán aguas de mar dado que su uso puede

producir eflorescencias en las fábricas.

e) Aditivos: En el caso de utilizar aditivos debe comprobarse que no afecten de forma

desfavorable a la calidad del mortero, de la fábrica, y a la durabilidad.

Los aditivos se clasifican según el efecto principal es decir, la característica que se quiera

mejorar, en plastificantes, inclusores de aire, hidrófugos etc. También se utilizan aditivos

para modificar los tiempos de fraguado.

I 2.2 Características de los morteros:

I.2.2.1 Morteros en estado fresco:

a) Plasticidad: Es la propiedad que define la trabajabilidad del mortero. Depende de la

consistencia de la granulometría de la arena y de la cantidad de finos que contenga la arena.

Se puede mejorar con el uso de aditivos plastificantes y/o aireantes. Los morteros en los

que se utiliza cal, mejoran notablemente la plasticidad, ya que aumenta el número de finos

actuando como lubricante.

b) Retención de agua: Es la propiedad que tienen los morteros para mantener la

trabajabilidad cuando están en contacto con piezas absorbentes, evitando que pierda el

agua de forma rápida, lo que además podría dar problemas en el fraguado del cemento

pudiéndose producir el afogarado del mismo. Se mejora notablemente con el uso de la cal

o aditivos específicos.
c) Segregación: Es la separación de los componentes del mortero lo que origina morteros

disgregados. Se evita añadiendo agua en exceso y utilizando arenas con tamaños no muy

grandes.

d) Adherencia: Es la propiedad que mide la facilidad o resistencia que presenta el mortero

al deslizamiento sobre la superficie del soporte en el que se aplica. Se mejora mediante un

mayor incremento de cemento y cal y mediante el uso de finos arcillosos en la arena.

I.2.2.2 Mortero en estado endurecido.

a) Resistencia mecánica: Viene expresada por su resistencia compresión en N/mm2 a la

edad de 28 días sobre probetas prismáticas de 4x4x16 cm. Estas resistencias vienen

tipificadas en las siguientes series:

M-1, M-2,5, M-5, M-7,5, M-10, M-12,5, M-15, M-20 y M-30

Siendo aconsejable no usar una serie superior a 5 N/mm2 .

b) Adherencia: Es relación directa de la resistencia a tracción del mortero y de la correcta

puesta en obra del mismo.

c) Heladicidad: Es la resistencia que presenta el mortero a ciclos de hielo-deshielo. Se

consigue una buena resistencia a las heladas realizando morteros compactos, utilizando

aditivos adecuados y mediante un proceso cuidado en la ejecución.

TECNOLOGÍA DEL BLOQUE DE HORMIGÓN

El bloque de hormigón es un elemento que la tecnología actual pone a disposición del

mercado de la construcción como resultado de un proceso de fabricación industrializado

sometido a estrictas normas de calidad. La dosificación automatizada de las materias

primas, el premoldeado de las unidades por medio de equipos de alta potencia de vibrado

y prensado, el curado en cámaras de vapor y su adecuado estacionamiento antes de la

utilización, conforman el proceso de fabricación de los bloques de hormigón CORCE

BLOCK. De este modo, se eliminan en gran medida los riesgos del error humano y se

asegura al usuario una calidad constante en cuanto a sus dimensiones, resistencia,

contenido de humedad y textura superficial.

La línea de productos de COBLOCK S.A.I.C. se divide en tres grupos:

Bloques Normales

Bloques Arquitectónicos

Bloques Color

Cada grupo cuenta con la gama de piezas necesaria para poder ejecutar el sistema

constructivo con bloques de hormigón, tales como bloques enteros (comunes, vistos y símil

piedra), bloques mitades con frente debilitado (sirven como mitad o como bloque U para el

armado de encadenados sin la necesidad de encofrar), bloques con rebaje central (que se

pueden utilizar para el armado de refuerzos horizontales, para vigas o bien para el pasado

de cañerías), bloques para encadenados (de 40 cm de largo), bloques esquineros (enteros

y en mitades, que poseen dos caras vistas o con textura símil piedra), plaquetas de

revestimiento (lisas y símil piedra) y bloques para losas con viguetas (de 10 y 14 cm de

espesor). Los bloques color se realizan con pigmentos naturales incorporados al pastón de

hormigón y por pedido.

Definición y clasificación según la normativa vigente

La norma IRAM 11561-1 define el bloque hueco de hormigón del siguiente modo:

Mampuesto destinado a la construcción de muros y tabiques, cuya suma de los volúmenes

de los huecos es mayor al 25% del volumen total aparente del bloque, y están ubicados de

manera que cumplan requisitos funcionales (estáticos, de aislación, etc.). La misma norma

brinda las definiciones de una variedad de bloques que tienen una función y ubicación

específica en el muro, tales como el medio bloque, bloque decorativo, de esquina, de

carpintería, de terminación, para antepecho, para encadenados, para encastrar, para pilar,

para conducto, etc.

Las normas IRAM 11561-2 y 11561-3 agrupan los bloques huecos de hormigón según su

densidad de la siguiente manera:

Liviano: D< 1700 Kg/m3

Mediano: 1700 kg/m3 < D < 2000 kg/m3

Normal: 2000 kg/m3 <D

A su vez, en estas dos normas se establecen las especificaciones para la resistencia y los

espesores de los tabiques exteriores de los bloques, clasificándolos según estas

características del siguiente modo:

Bloques de hormigón no portantes

Bloques de hormigón portantes

En el siguiente cuadro se muestran las principales especificaciones dadas por las normas

mencionadas:

Proceso de fabricación

Para la obtención de bloques de calidad se deben cumplir con los siguientes requisitos:
1. Adecuada selección de los agregados y apropiada determinación de la dosificación y

granulometría de los mismos Los agregados en general, arena, piedra partida, gravilla o

cualquier otro material liviano libre de polvo y partículas orgánicas, deben satisfacer las

especificaciones de las normas IRAM 1512, 1531 y 1567. Respecto de la dosificación y

granulometría, su determinación correcta será realizada en el laboratorio, aquí sólo

recordaremos que la proporción de agregados gruesos que interviene contribuye a

incrementar la resistencia del hormigón, mientras que la presencia del fino posibilita un

mejor mezclado de las partículas gruesas, otorgando homogeneidad y facilitando el llenado

de los moldes.

2. Correcta dosificación del cemento portland. Cualquiera sea el tipo de cemento utilizado,

éste debe responder a la norma IRAM 50000. El cemento portland normal es el más

utilizado por la industria del bloque, obteniéndose hormigones de excelente calidad. La

proporción de cemento en la mezcla dependerá del tipo de agregado utilizado. Por otro

lado, si se compara el costo de los diferentes ítem intervinientes en la fabricación del bloque,

se observa que el cemento portland es el de mayor impacto en el valor final del producto,

por lo que debe ser dosificado de manera inteligente. Es posible economizar cemento,

manteniendo la calidad del bloque, mediante una adecuada elección, dosificación y

mezclado de los agregados. Los bloques de hormigón son fabricados con un módulo de

fineza MF igual a 3,70. Este índice garantiza un excelente rendimiento del cemento y una

textura superficial del bloque que no es superada por ningún otro producto de la

competencia.

3. Correcto proceso de incorporación del volumen de agua necesario. Las condiciones que

debe cumplir el agua de mezclado del hormigón se establecen en norma IRAM 1601,

aunque en líneas generales puede decirse que son aquéllas requeridas para el agua

potable. Según experiencias obtenidas en diferentes fábricas de bloques, la calidad del

producto final está íntimamente relacionada con la cantidad y el mecanismo de agregado

de agua al pastón. El volumen de agua debe ser controlado por algún dispositivo que

permita un llenado uniforme de la mezcladora, evitando realizar dicha operación desde una

única boquilla. Utilizar un dosímetro de agua que es periódicamente calibrado, lo que

permite desarrollar un control permanente de calidad en esta etapa de la fabricación.

4. Adecuado procedimiento de mezclado. La fase de mezclado de cualquier producto

premoldeado de hormigón, constituye uno de los principales factores que influirá

directamente en la calidad del producto final. Los bloques de hormigón son fabricados

utilizando el siguiente procedimiento de mezclado:

Cargar todos los agregados en la mezcladora

Agregar los materiales cementicios

Mezclar en seco durante 1 minuto

Agregar toda el agua requerida

Continuar con el mezclado durante 2 a 4 minutos como mínimo

Agregar más agua, si es necesario para alcanzar la consistencia óptima del pastón, y

continuar el mezclado durante 1 minuto.

Si bien cada uno de los pasos de la secuencia anterior merece la debida atención al ser

realizado, al tercero y quinto se les debe prestar el mayor de los cuidados ya que son los

más importantes de los seis arriba mencionados. La correcta realización del proceso

descrito implica un incremento en la producción, además de conseguir un aumento de la

resistencia y mejorar la apariencia del bloque.

5. Moldeo en equipos de alta potencia de vibrado y prensado. Los modernos procedimientos

de fabricación de bloques, con máquinas automáticas o semiautomáticas, emplean para la

compactación de la mezcla presión combinada con vibración. Se obtiene así una

compactación sumamente efectiva, que redunda en beneficios para la calidad del bloque.

Este sistema de vibración aplicado al molde, permite una compactación uniforme del

material, dando como resultado un bloque más denso y resistente, con menor contenido de

cemento.

6. Curado a vapor en aire húmedo. El hormigón requiere para su endurecimiento humedad

y una temperatura superior a los 4° C. Cuanto mayor es la temperatura tanto más rápido es

el proceso de endurecimiento, siempre que esta temperatura no signifique una pérdida de

humedad. Es por ello que es aconsejable el curado a vapor, el que por otra parte reduce el

peligro de contracción del bloque a un mínimo. CORBLOCK S.A.I.C. cura sus bloques en

seis cámaras de curado a vapor a baja presión, obteniendo un producto de adecuada

resistencia para su manipuleo inicial y de elevada resistencia final luego de un período de

almacenamiento en playas de stock.

7. Adecuado estacionamiento hasta alcanzar la resistencia última. Después de terminado

el curado, los bloques deben almacenarse aproximadamente 30 días en playas de stock

para lograr una resistencia adecuada que permita manipular las unidades con un nivel

mínimo de deterioro. Este procedimiento incide directamente en el contenido de humedad

del bloque, propiedad que rara vez es verificada en obra, y que lamentablemente produce

patologías en los muros de bloques de hormigón, porque cuando éstos son colocados con

exceso de humedad, en contacto con el aire seco la pierden, lo que es causa de tensiones

de tracción por contracción que pueden fisurar las paredes.

Los bloques de hormigón vibrocomprimidos CORCE BLOCK, elaborados por CORBLOCK

S.A.I.C, son producidos respetando rigurosamente cada una de las secuencias del proceso

de fabricación arriba descripto. Ello se logra, puesto que su planta de producción, ubicada

en la localidad de Malagueño (provincia de Córdoba), posee un sistema de fabricación

totalmente automatizado y un laboratorio equipado con instrumentos de alta tecnología. Lo

que permite por un lado, aumentar notablemente la producción para lograr satisfacer

adecuadamente las demandas del medio, y por otra parte, eliminar errores en el proceso

de fabricación, lo que asegura una calidad constante en el producto obtenido.

La planta cuenta con una playa de almacenamiento de materia prima, desde donde se la

transporta por medio de un grupo elevador-alimentador a las tolvas de almacenaje. A partir

de allí todo el proceso siguiente es controlado en forma automática. El material es pesado

y mezclado, y luego volcado a la máquina de moldeo. El control electrónico del peso del

material y de la humedad de la mezcla, permite obtener una uniformidad total del producto,

y a la vez, controlar con precisión el dosaje de las diferentes mezclas que satisfacen los

requerimientos de cada tipo de bloque.

La máquina moldea los bloques bajo una potente vibración y muy alta compresión a elevado

ritmo. De allí, los bloques son transportados a las cámaras de curado, donde sufren un

proceso acelerado de fragüe, de modo de obtener al cabo de sólo 10 horas, más del 75%

de su resistencia final. Este sistema de curado mediante vapor, temperatura y dióxido de

carbono permite además un riguroso control del fraguado del cemento y un gran aumento

en la resistencia y estabilidad dimensional del bloque.

Puede verse que los sistemas automatizados y la tecnología de alto nivel con que cuenta

la planta productora de CORBLOCK S.A.I.C. permiten satisfacer ampliamente todos y cada

uno de los requerimientos necesarios para obtener bloques de la más alta calidad.

Principales características de los bloques de hormigón

Formas y dimensiones

Constancia en la magnitud de las dimensiones, regularidad en las formas y uniformidad en

la textura superficial, son importantes condiciones que los bloques de hormigón deben
satisfacer, ya que sin ellas no podrá lograse una modulación adecuada de la mampostería,

ni tampoco un muro parejo y uniforme que requiera de escasos tratamientos superficiales.

En tal sentido, los bloques de hormigón vibrocomprimidos CORCE BLOCK poseen caras

perfectamente paralelas, ángulos a 90° y medidas dentro de la tolerancia que se admite en

las normas IRAM 11561-2 y 11561-3 que establecen lo siguiente para los bloques no

portantes y portantes: Las medidas totales del ancho, alto y largo de los bloques no deben

diferir en 3,5 mm de las medidas especificadas.

Resistencia

La resistencia a la compresión de los bloques de hormigón se determina mediante el ensayo

especificado en la norma IRAM 11561-4 y cuyos principales requerimientos establecen:

Se deben ensayar 3 bloques enteros como mínimo

Cada una de las dos caras que se sometan a la compresión se encabezan con sendas

capas continuas, planas y paralelas entre sí aplicando una mezcla de partes iguales de

cemento pórtland y yeso común de 3 mm de espesor como máximo. La probeta se ensayará

después de transcurridas las 24 hs.

Se centra el bloque en relación a la rótula de la máquina de compresión, la dirección de

la carga debe coincidir con la del esfuerzo que soporta el bloque durante su empleo y la

aplicación de la carga se debe realizar a una velocidad uniforme.

La resistencia a la rotura por compresión se calcula mediante la fórmula siguiente:

Donde: Tc : Tensión de rotura en MPa G: la carga de rotura en kilonewton a: ancho de

bloque en centímetros b: largo del bloque en centímetros 10: factor de equivalencia de las

unidades empleadas.

Según se vio en la tabla 2.1 de la sección 2.2 las normas IRAM 11561-2 y 11561-3 fijan los

valores mínimos de la resistencia a la compresión de los bloques de hormigón no portantes

y portantes.

El profesional determinará por cálculo la resistencia necesaria. Las recomendaciones para

la elección de los bloques y ejecución del muro se establecen en la norma IRAM 11556.

Los valores de resistencia fijados por las normas son los mínimos admisibles, lo que no

implica una limitación para el uso de bloques de resistencias superiores.

El laboratorio con el que cuenta CORBLOCK S.A.I.C. realiza ensayos de resistencia a la

compresión en forma periódica de cada partida de producción, verificándose en todos los

casos, las resistencias mínimas establecidas por las normas y obteniéndose en promedio

valores por encima de los mínimos exigidos.

Absorción de agua

Es el índice que representa el grado de compacidad o porosidad de un bloque de hormigón.

Esta característica, unida a la resistencia a la compresión, determina la durabilidad del

bloque y su posibilidad de ser empleado en paramentos exteriores sin revestimientos. Ello

se debe, en parte, a que una mayor capacidad de absorción de agua implica un incremento

en la variación del volumen del bloque y por lo tanto una disminución de su durabilidad.

Según la norma IRAM 11561-4 la capacidad de absorción de agua de los bloques debe

calcularse del siguiente modo:

Se ensayan 3 bloques enteros

 Se secan los bloques a 105°C 5°C hasta obtener constancia de masa, se los pesa

asegurando el gramo y se determina la masa del bloque seco (m).

Se sumergen los especímenes totalmente en agua a temperatura de 20°C+-2°C (entre

24 hs y 96 hs) hasta obtener constancia de masa.

Se los deja escurrir y se elimina toda el agua visible.

Se pesan los especímenes asegurando el gramo obteniéndose la masa del bloque

saturado (ms).

La absorción de agua porcentual en masa (Am) se calcula:

Para obtener la absorción de agua en volumen Av (kg/m3), se realizan las siguientes

operaciones:

Siendo: Pa la densidad del agua en kg/m3 ma la masa del bloque suspendido en agua, en

kg.

Las normas IRAM 11561-2 Y 11561-3 fijan los siguientes niveles para la absorción de agua

en volumen para los distintos tipos de bloques según su densidad:

Los ensayos periódicos realizados en el laboratorio de CORBLOCK S.A.I.C. sobre muestras

de los bloques producidos verifican que el valor de la absorción de agua se encuentra dentro

de lo especificado por las normas.

Contracción por secado

La norma IRAM 11561-4 en su Anexo A (Informativo) indica que cuando se establezca por

convenio previo, los bloques ensayados, cumplirán con los valores de la tabla siguiente:

La norma IRAM 11561-4, en la sección 3.5 describe los métodos de ensayos para la

determinación de la contracción por secado.

Contenido de humedad

El hormigón tiende a contraer o disminuir su contenido de humedad, por lo que en la pared

se desarrollan tensiones de tracción y corte que dependen fundamentalmente de dicho

contenido de humedad. El método de ensayo para determinarlo, según la norma IRAM

11561-4, es el siguiente:

Se ensayan 3 bloques enteros. Se pesa cada espécimen asegurando el gramo para

determinar la masa del bloque húmedo (mh). Se procede posteriormente al secado del

bloque, como se indicó en el ensayo del cálculo de la absorción de agua, para determinar
la masa del bloque seco (m). La humedad porcentual en masa (Hm) de los bloques en el

momento de la colocación se calcula con la siguiente fórmula:

La norma IRAM 11556, establece el contenido de humedad máximo, para los bloques de

hormigón, al momento de ser colocados, en función de la contracción lineal por secado y

de las condiciones de humedad relativa promedio del lugar de uso.

El contenido de humedad ideal del bloque en su momento de colocación, es el más

aproximado al promedio del ambiente seco al cual las paredes estarán expuestas. Por lo

tanto los bloques acopiados en obra deben protegerse convenientemente de las

inclemencias del tiempo.

Textura superficial, terminación y apariencia

La textura superficial de los bloques de hormigón CORCE BLOCK es muy variada pudiendo

satisfacer requerimientos físicos y arquitectónicos. Los diferentes tipos de rugosidad y

textura superficial dependen de la graduación de los agregados, proporción de la mezcla,

contenido de humedad, y grado de compactación durante el moldeo. De allí que la textura

puede ser clasificada en abierta o cerrada, fina, mediana o gruesa.

Para favorecer el estucado o revocado, es conveniente que la textura superficial sea

rugosa. Las texturas rugosas y medianas proveen una adecuada absorción del sonido,

inclusive si son pintadas, siempre que la pintura no tape los poros; se aconseja un pintado

con máquina rociadora de baja presión. Para favorecer un buen pintado se aconseja

texturas finas.

La norma IRAM 11561 no hace referencia a las características de la textura superficial de

los bloques, aunque sí fija determinados requisitos que deben verificar las unidades al

momento de la entrega respecto de la apariencia y terminación de las mismas. Señala que

los bloques deben estar enteros y libres de fisuras, que sólo el 5% de los bloques de una

partida despachada pueden presentar fisuras o saltaduras no mayores a 25 mm en

cualquier sentido y que aquéllos destinados a ser revocados deben presentar una rugosidad

suficiente para lograr una adecuada adherencia.

Los tres grupos de bloques producidos por CORBLOCK S.A.I.C. cumplen

satisfactoriamente con las especificaciones de la norma respecto de la terminación y

apariencia de los mismos debido al exigente proceso de fabricación con el que son

elaborados. Por otro lado, se debe tener en cuenta que si bien los bloques normales

responden a un dosaje en sus materias primas que les otorga valores de resistencia

superiores a los mínimos exigidos por las normas vigentes, los bloques arquitectónicos son

construidos con un mayor tenor cementicio, mayor tiempo de vibrado y compactado que les

eleva aún más el nivel de resistencia estructural y les confiere mayor densidad, menor

absorción de humedad y por sobre todo, una textura superficial de calidad superior.

PARA SABER

A fines de julio, la Federación de Cooperativas de Salta (Fecosa) inauguró la nueva Fábrica de

Adoquines en el cerro de La Caldera, donde el municipio les cede la materia prima. Siete
cooperativas se unieron para comprar dos máquinas Rauzi por el valor de 700 mil pesos, y ya
tienen pedidos hechos por parte de distintos municipios, ya que esta fábrica es la tercera de todo el
NOA. Del acto participaron el intendente de la Caldera, Luis Mendaña, el presidente de la CNCT,
Christian Miño, la coordinadora de programas en Subsecretaría de Desarrollo Urbano y Vivienda
(Ministerio de Planificación de la Nación), Roxana Abud, además de las cooperativas que forman
parte de la federación de Salta.
El intendente Mendaña expresó que “este lugar es estratégico para montar esta fábrica, porque la
municipalidad tiene una Cantera de áridos, que es propia, así que les estamos economizando en la
compra del material, porque directamente lo tienen a dos pasos, tanto el ripio como la arena.
Además esta es la primera industria que tenemos en La Caldera, y la instalación de las máquinas y
la electricidad fue realizada con mano de obra local. Así que se derrama para todos. Nos pone muy
bien incluir a los caldereños en este sistema que es el cooperativismo. Hacer realidad los sueños
de los argentinos es el primer objetivo del proyecto nacional y popular”.
Por su parte, José "Torito" Albornoz, presidente de Fecosa, cuenta que "la bloquera surgió luego
de hacer una obra de adoquines, ya que no conseguíamos proveedores cercanos. Es una
experiencia única, porque con esto podemos llegar a proveer lo privado y lo público, entrar en otro
mercado. De las 7 cooperativas que iniciaron la federación vamos a poner a dos compañeros de
cada una para hacerse cargo de la planta”.
Roxana Abud, de Planificación, expresó su apoyo: "Las cooperativas tienen un gran potencial para
hacer trabajos de manera encadenada, como se demostró hoy acá".
El representante técnico de Fecosa, Arq. Mariano Biramonte, explicó que “se trata de dos
máquinas Vibro-compactadoras: La Rauzi BB 312, totalmente automatizada, tiene 100 Tn de
presión, lo que le permite construir bloques con resistencia para alto tránsito; produce 400 m2 de
pavimento articulado, es decir 40 m x 30 m, por día. La otra máquina, la Rauzi BB 3, es
semiautomática, hace adoquines de buena calidad, pero no son de alto tránsito; produce 50 m2 de
pavimento articulado, es decir 5 m x 10 m en un día. Las dos pueden hacer adoquines, bloques,
adoquines ecológicos, locetas. Pero con la primera apuntamos a competir con alta calidad para
cumplir las normas ISO o IRAM. El beneficio de la segunda, la semiautomática, es que se puede
montar en cualquier lado que tengamos obra, para evitar el costo de traslado del material y el
flete”.
Darío Guerrero, de la Cooperativa Ciudad Norte y síndico de Fecosa, expresó muy satisfecho que
"es fruto de un sacrificio que venimos realizando desde hace años, y se hizo realidad este
proyecto, con recursos de cada cooperativa".