NORMA AWS D1.1 – 6, Parte F.

Prueba ultrasónica (UT) de soldaduras de canal

1. General
a) Procedimientos y estándares
b) Variaciones
c) Porosidad en tubería
d) Metal base

2. Requerimientos de calificación
3. Equipo UT
a) Requerimientos de equipo
b) Linealidad horizontal
c) Requerimientos para los instrumentos de prueba
d) Calibración de los instrumentos de prueba
e) Rango de pantalla
f) Unidades de búsqueda de haz recto (onda longitudinal)
g) Unidades de búsqueda de haz angular
i. Frecuencia
ii. Dimensiones del transductor
iii. Ángulos
iv. Marcas
v. Reflexiones internas
vi. Distancia del borde
vii. Bloque de tipo IIW

4. Estándares de referencia
a) Estándar IIW
b) Reflectores prohibidos
c) Requerimientos de resolución

5. Calificación de equipo
a) Linealidad horizontal
b) Control de ganancia
c) Reflexiones internas
d) Calibración de unidades de búsqueda de haz angular

6. Calibración de prueba
a) Posición de control de rechazo
b) Técnicas
c) Recalibración
d) Prueba de haz recto del metal base
i. Barrido
ii. Sensibilidad
e) Calibración para el ensayo de haz angular
 i. Barrido horizontal
ii. Nivel de referencia cero

7. Procedimientos de pruebas
a) Línea “X”
b) Línea “Y”
c) Limpieza
d) Acoplante
e) Amplitud de prueba
i. Tamaño del reflector
ii. Inaccesibilidad
f) Pruebas de soldaduras
i. Escaneo
ii. Juntas a tope
iii. Indicación máxima
iv. Factor de atenuación
v. Clasificación de indicación
g) Longitud de discontinuidades
h) Bases para aceptación o rechazo
i) Identificación del área rechazada
j) Reparación
k) Reportes de re – evaluación
l) Refuerzo de acero

8. Ut de conexiones tubulares T-, Y- y K-

a) Procedimientos
b) Personal
c) Calibración
i. Rango
ii. Calibración de sensibilidad
1) Sensibilidad básica
2) Corrección de amplitud de distancia
d) Evaluación de metal base
e) Escaneo de soldadura
f) Angulo optimo
g) Evaluación de discontinuidades
h) Reportes
i. Formatos
ii. Discontinuidades reportadas
iii. Inspección incompleta
iv. Marcas de referencia

9. Preparación y disposición de reportes

 a) Contenido de reportes
b) Reportes previos a inspección
c) Reportes completados

10. Calificación de la unidad UT con bloques de referencia tipo IIW u otro aprobado
a) Modo longitudinal
i. Calibración de distancia
ii. Amplitud
iii. Resolución
iv. Calificación de linealidad horizontal
v. Calificación de control de ganancia
b) Modo de onda de corte (Transversal)
i. Punto índice
ii. Angulo
iii. Procedimiento de calibración de distancia
iv. Procedimiento para calibración de amplitud o sensibilidad
v. Resolución
vi. Distancia de aproximación de la unidad de búsqueda

11. Procedimiento de calificación de equipo

a) Procedimiento de linealidad horizontal
b) Precisión de dB
i. Procedimiento
ii. Ecuación de decibel
iii. Anexo M
iv. Procedimientos
v. Nomograma
c) Procedimiento de reflejos internos

12. Procedimientos para la evaluación del tamaño de una discontinuidad

a) Prueba de haz recto (longitudinal)
b) Prueba de haz angular (de corte)

13. Patrones de escaneo

a) Discontinuidades longitudinales
i. Movimientos de escaneo A
ii. Movimientos de escaneo B
iii. Movimientos de escaneo C
b) Discontinuidades transversales
i. Soldaduras esmeriladas
ii. Soldaduras no esmeriladas
c) Soldaduras ESW O EWG (patrón de escaneo adicional)
14. Ejemplos de certificación de precisión dB
 NORMA AWS D1.1 – 6, Parte F. Prueba ultrasónica (UT) de soldaduras de canal
20. General
1. Procedimientos y estándares
 Para espesores de 5/16 y 8 pulgadas (8 y 200 mm)
2. Variaciones
 En la sección S se da estas variaciones
3. Porosidad en tubería
 Se recomienda RT
4. Metal base
 Esta normal solo cubre fallas en soldaduras

21. Requerimientos de calificación

 Calificación del operador

22. Equipo UT

1. Requerimientos de equipo
 Instrumento UT adecuado para transductores entre 1 y 6 MHz
 Pantalla “A”

2. Linealidad horizontal
 Prueba de distancia del sonido completa, conforme al ensayo en
11.a)
3. Requerimientos para los instrumentos de prueba
 Estabilización interna para que después del calentamiento no ocurra
una variación >1dB
 Cambio de voltaje de 15% nominal en la fuente
 Si se usa la batería, alarma para avisar la caída de voltaje previo al
apagado del instrumento

4. Calibración de los instrumentos de prueba

 Control de aumento calibrado de pasos de 1 o 2 dB
 Rango de al menos 60 dB
5. Rango de pantalla
 Se deberá poder ver por lo menos la diferencia de 1dB
6. Unidades de búsqueda de haz recto (onda longitudinal)
 Transductores entre (1/2 -1)pulg^2 o (3.23 - 645)mm^2
7. Unidades de búsqueda de haz angular
 Transductor y una zapata, pueden ser dos elementos o una sola
i. Frecuencia
 (2 - 2,5) MHz
ii. Dimensiones del transductor
 Cuadrada o rectangular
 Ancho (5/8 – 1) pulgada, (15 - 25) mm
 Altura (5/8 – 13/16) pulgada, (15 - 20) mm
 Ancho/Altura = máximo (1.2), mínimo (1.0)
iii. Ángulos
 45°
 60°
 70°
iv. Marcas

El transductor debe tener las siguientes marcas:

 Frecuencia
 Angulo de refracción
 Punto índice

v. Reflexiones internas (se especifica luego)

vi. Distancia del borde

 La distancia del borde al punto índice no deberá exceder 1
pulg. (25 mm)

vii. Bloque de tipo IIW, el proceso de calificación se especifica luego

23. Estándares de referencia
1. Estándar IIW (international institute of welding)
 Conformidad con ASTM E 164
 Agujero para calibrar distancia y sensibilidad, 0.060 pulgadas
(1.5 mm)
 2. Reflectores prohibidos
 Reflector de “esquina” está prohibido para la calibración
3. Requerimientos de resolución
 La resolución debe ser suficiente para distinguir los picos de los 3
agujeros del bloque de referencia, para calibrar está prohibido
 Cada combinación (transductor - zapata) se debe revisar antes de su
uso inicial
 La verificación del equipo debe de registrar
 Marca de instrumento UT, modelo y número de serie
 Fabricante del transductor, tipo, tamaño, ángulo y número de
serie
 Fecha de verificación y nombre del técnico

24. Calificación de equipo

1. Linealidad horizontal
 Se deberá recalificar cada 2 meses, para cada distancia de prueba
 2. Control de ganancia
 Debe cumplir con los requerimientos y la calibración

3. Reflexiones internas
 Las reflexiones máximas internas de cada unidad se deben verificar
en un máximo de 40 horas

4. Calibración de unidades de búsqueda de haz angular

 Se deberá verificar los transductores después de 8 horas de uso para:
 Verificar la superficie plana
 Punto de entrada es el correcto
 El ángulo está en la tolerancia permitida 2°

25. Calibración de prueba

1. Posición de control de rechazo

 Todas las calibraciones y ensayos se deben realizar con el control de
rechazo apagado, su uso puede alterar la linealidad de amplitud

2. Técnicas
 La calibración de sensibilidad y el barrido horizontal se debe hacer
antes de la prueba

3. Recalibración
 Cada 2 horas
 Cambio de transductor
 Cambio de batería
 Cambio de salida eléctrica
 Cambio de cable coaxial
 Corte de energía (falla)

4. Prueba de haz recto del metal base

Se hace en la cara A

i. Barrido
  Se debe ajustar para una calibración de distancia de por lo
menos 2 espesores de la placa

ii. Sensibilidad
 El primer reflejo de la pared posterior debe dar (50% - 75%)
de la altura de la pantalla

5. Calibración para el ensayo de haz angular

i. Barrido horizontal
 Se debe calibrar en el bloque tipo IIW
 Se debe usar una escala (5 o 10) pulgadas o (125 o 250) mm
 Si la junta o el espesor restringe se debe realizar a (15 o 20)
pulgadas o (400 o 500) mm
ii. Nivel de referencia cero
 Control de ganancia calibrado
 40% - 60%

26. Procedimientos de pruebas

1. Línea “X”
 Ubicación de la discontinuidad, dirección paralela al eje de
soldadura, dibujada en la superficie
2. Línea “Y”
 Una “Y” acompañada del N° de identificación de soldadura se marca
en el metal, para:

 Identificar la soldadura
 Identificar la cara A
 Medidas de distancia (+ o -) respecto a la línea “X”
 Medidas de ubicación de los extremos o bordes de la
soldadura
3. Limpieza
Deben estar libres de:
 Salpicadura de soldadura
 Suciedad
 Grasa
 Aceite
 Pintura y óxidos

4. Acoplante
 Glicerina
 Resina celulosa y mezcla de agua
 Aceite ligero de máquinas (alternativo), para calibración

5. Amplitud de prueba
i. Tamaño del reflector, se verá más adelante
ii. Inaccesibilidad
 Las superficies deben ser niveladas al ras
 Se debe realizar la inspección en las caras A y B
 Se deberían utilizar otros ángulos de refracción
6. Pruebas de soldaduras
 Se debe realizar con transductores de haz angular, calibrado
 Durante los ensayos el único ajuste permitido es el nivel de
sensibilidad con el control de ganancia calibrado
 Rechazo desactivado
 La sensibilidad se aumenta de acuerdo a la tabla 6.2 o 6.3
 i. Escaneo, de acuerdo a la siguiente tabla 6.7

ii. Juntas a tope, los patrones de escaneo se ven la siguiente figura, se

usa para detectar ondas longitudinales y transversales
 iii. Indicación máxima
 Cuando aparezca una indicación se ajusta al nivel de
referencia horizontal
 Se toma apunte de los decibeles utilizados “a”
iv. Factor de atenuación
 “c” en el reporte (dB)
𝑐 = (𝑆𝑃𝑚𝑚 − 25) 𝑥 0.08
v. Clasificación de indicación
 “d” en el reporte (dB)
𝑑 =𝑎−𝑏−𝑐

7. Longitud de discontinuidades, se describe más adelante

8. Bases para aceptación o rechazo,

 En conformidad con la tabla 6.2 y 6.3

  Solo las discontinuidades inaceptables, deberán ser
registradas
 Excepto para las soldaduras que están marcadas con
“fracturas críticas”

9. Identificación del área rechazada

 Cada discontinuidad inaceptable, se indica en la soldadura, por una
marca en toda su longitud
 Deberá ser anotado en el metal base, la profundidad desde la
superficie y la clasificación de la indicación

10. Reparación
 Las soldaduras reparadas deberán ser de nuevo inspeccionadas por
UT

11. Reportes de re – evaluación

12. Refuerzo de acero
 Se deberá hacer con un procedimiento que reconozca los reflectores
potenciales creados por la interferencia del refuerzo del metal base

27. UT de conexiones tubulares T-, Y- y K-

1. Procedimientos
2. Personal
3. Calibración
i. Rango
ii. Calibración de sensibilidad
1) Sensibilidad básica
2) Corrección de amplitud de distancia
4. Evaluación de metal base
5. Escaneo de soldadura
6. Angulo optimo
7. Evaluación de discontinuidades
8. Reportes
i. Formatos
ii. Discontinuidades reportadas
iii. Inspección incompleta
iv. Marcas de referencia

28. Preparación y disposición de reportes

 1. Contenido de reportes
2. Reportes previos a inspección
3. Reportes completados

29. Calificación de la unidad UT con bloques de referencia tipo IIW u otro aprobado
1. Modo longitudinal
i. Calibración de distancia
ii. Amplitud
iii. Resolución
iv. Calificación de linealidad horizontal
v. Calificación de control de ganancia
2. Modo de onda de corte (Transversal)
i. Punto índice
ii. Angulo
iii. Procedimiento de calibración de distancia
iv. Procedimiento para calibración de amplitud o sensibilidad
v. Resolución
vi. Distancia de aproximación de la unidad de búsqueda

30. Procedimiento de calificación de equipo

1. Procedimiento de linealidad horizontal
2. Precisión de dB
i. Procedimiento
ii. Ecuación de decibel
iii. Anexo M
iv. Procedimientos
v. Nomograma
3. Procedimiento de reflejos internos

31. Procedimientos para la evaluación del tamaño de una discontinuidad

1. Prueba de haz recto (longitudinal)
2. Prueba de haz angular (de corte)

32. Patrones de escaneo

1. Discontinuidades longitudinales
i. Movimientos de escaneo A
ii. Movimientos de escaneo B
iii. Movimientos de escaneo C
2. Discontinuidades transversales
i. Soldaduras esmeriladas
ii. Soldaduras no esmeriladas
3. Soldaduras ESW O EWG (patrón de escaneo adicional)
33. Ejemplos de certificación de precisión dB